Revestimientos de Melamina

Los revestimientos de melanina son tableros recubiertos con papeles decorativos tratados con resi-
nas melamínicas. Estas resinas, son formadas con melamina, que es un compuesto orgánico, combi-
nada con formaldehido.

La Melamina, en sentido estricto, es un material polimérico compuesto por hidrógeno, carbono y

nitrógeno utilizado en la fabricación de resinas. Por extensión, es común aplicar el término “melami-
na” a los tableros recubiertos con papel melaminizado.

Es un material versátil y estable.

Proceso de fabricación:

1. Madera Técnica: MDF o Aglomerado

Se selecciona la materia prima: troncos de eucalipto y pino, aserrín, arcilla y reciclados. Luego se
realiza un proceso de astillado de la madera, o en caso de ser MDF se realiza un desfibrado. Se secan
las astillas/fibras y se impregnan con diferentes sustancias (urea, parafina, melanina, etc.) para poli-
merizar en el proceso de prensado. Luego estas partículas son prensadas con calor y presión, obte-
niendo un tablero rígido el cual se corta de acuerdo a la medida requerida.

2. Papel impregnado:

Se utiliza un papel base compuesto de fibra de celulosa, de cargas, que son aditivos que dan blancu-
ra y opacidad al papel, y pigmentos que dan la tonalidad base al papel. Luego es impreso con dife-
rentes tintas ofreciendo diseños símil madera, colores plenos o fantasía. Una vez impreso se realiza
un baño de impregnación con resinas melamínicas obteniendo altas resistencias. Luego se corta con
cuchillas especiales, en las dimensiones requeridas.

3. Tablero melaminizado:

Es el resultado de un panel sándwich realizado a partir de la combinación de papel impregnado+

madera técnica + Papel impregnado, prensados para su adhesión. No se realiza ningún encolado ni
proceso adicional ya que el papel impregnado tiene un acabado especial para que quede adherido al
soporte. Este último prensado es utilizado para darle el acabado al diseño mediante una plancha de
acero grabado.

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 Propiedades:

Físicas:

 Estabilidad estructural.

 Estabilidad de color: no empalidece bajo luz artificial y uso diario.

 Resistencia a la humedad y a las manchas debido a la ausencia de poros en su superficie.

 Anti-alérgico e higiénico.

 Facilidad de limpieza.

 Impermeable

 Grandes dimensiones.

Químicas:

 Excelente comportamiento frente al fuego. Lo retarda, no permitiendo su expansión y extin-

guiéndola.

 Resistencia al calor.

Mecánicas:

 Altamente resistente a la flexión, tracción y compresión.

 Resistencia al impacto de diversos tipos de objetos y ralladuras provenientes de su uso dia-

rio, debido a su densidad.

 Superficies de acabados resistentes a la abrasión y al desgaste.

Eléctricas:

 Disipador: No conduce estática.

Térmicas:

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  Aislante térmico

Acústicas:

 Aislante acústico.

Sensoriales:

 Presentación en variedad de diseños (se puede personalizar), colores y espesores.

 Admite bien toda clase de coloraciones

Ópticas:

 Brillantes o mate.

USOS Y APLICACIONES:

 Mueblería de uso doméstico, comercial, oficinas, espacios de sanidad.

 Revestimientos de paredes, pisos, industria motriz.

 Pizarrones mate para uso con tiza, o brillantes para marcadores.

 Cocinas, baños, mesadas.

 Divisores de ambientes, estanterías, stands, zócalos, canchas de bolos.

 Revestimientos exteriores en fachadas.

 Revestimientos personalizados.

 Para encofrados de hormigón: las placas se disponen sobre perfiles metálicos, debido a sus
resistencias puede utilizarse combinado con el hormigón, permitiendo un acabado más pro-
lijo debido a su superficie perfectamente lisa.

Posibilidad de diseño:

Hoy en día es muy amplia la capacidad de aplicaciones de diseño en la melamina. Los avances tec-
nológicos de impresión, han permitido que la industria textil sea parte del proceso de diseño, permi-
tiendo darle infinidad de texturas visuales a los papeles decorativos utilizados para la melamina.

Los diseños van desde los diseños textiles fantasía a los más realistas que simulan diferentes mate-
riales, por ejemplo madera, o de colores plenos. Ambos procesos de diseño, pueden ser combinaos
con diferentes grados de acabados brillosos, al acabado mate.

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Dimensiones y colocación de los Revestimientos (Datos “Vesto”, las dimensiones pueden variar
según la marca)

Los tableros de Melamina, tienen un formato de 1,83 x 2,50 m. Se pueden instalar como tableros
completos o seccionados, a modo de panel, dispuestos vertical u horizontalmente, con uno o más
diseños, sobre perfilería metálica, ó en el caso de los pisos flotantes o revestimientos de paredes,
con un cemento de contacto especial.

El tamaño depende de la altura y longitud de la pared/piso a revestir, del tamaño de la habitación,

del efecto que se quiera lograr y de la separación que se deje entre los cortes.

Aplicación:

La unión entre los tableros se puede resolver de variadas formas:

• Dejando una separación entre los tableros.

• Instalando un perfil de aluminio.

• Sellando la unión con un sellador a base de silicona o acrílico.

• Dejando los tableros a tope. Requiere tener cortes muy precisos y cuidado en la instalación.

Para el remate de las esquinas, se puede instalar un ángulo de Aluminio, PVC o dejar los tableros a
tope. Se recomienda sellar los cantos con tapacantos o sellar con pintura.

En cajas eléctricas de enchufes, interruptores y de derivación, marque la ubicación, perfore las es-
quinas y recorte, usando una fresadora, sierra caladora o serrucho manual, asegurándose que las
tapas cubran totalmente el corte.

Una vez instalado el revestimiento, coloque nuevamente las tapas, usando tornillos más largos que
los originales.

En aperturas, como puertas, ventanas y vanos, marque cuidadosamente las piezas y recorte.

Instalación de Melamina con Adhesivo

 Este sistema es recomendado para tableros de 6 mm de espesor o más, recubiertos por una
o dos caras.
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  Si la pared está nivelada y la superficie firme, es posible pegar el tablero de Melamina direc-
tamente a la pared. No se recomienda pegar sobre pintura suelta o paredes empapeladas,
porque puede desprenderse.

 En este caso será necesario instalar un tablero base, que se fija a un soporte de madera. Esta
solución además permite corregir imperfecciones de la pared.

 Los revestimientos de Melamina son sensibles a la humedad y no se pueden instalar en pa-

redes que presenten humedad ni en ambientes expuestos a humedad permanente.

Instalación de un Soporte Base

 Instalar un sistema de montantes y soleras de madera de MSD Terminación de

 1x2 (seca y cepillada). Asegurarse que los montantes, soleras y cadenetas queden nivelados.

 Dependiendo del material de la pared, es la fijación a usar.

 En el caso que haya cajas eléctricas, de enchufes, interruptores o derivación, corte la energía
y retire las tapas. Marque la ubicación y recorte el tablero.

 Se recomienda dejar una separación de 10 mm contra el piso, techo y paredes adyacentes.

Preparación e Instalación del Revestimiento

 Cortar las piezas a las dimensiones requeridas y aplicar la terminación en los cantos que se
definió: tapacantos o pintura.

 Hacer los recortes en piezas que queden sobre cajas eléctricas o en aperturas.

 Almacenarlas 24 a 48 horas antes en lugar donde serán instaladas, para que se acondicio-
nen.

 Trazar la ubicación de los revestimientos en la pared, cuidando que estén alineados verti-
calmente y horizontalmente. Si fuera necesario, ajustar el corte de la primera pieza para que
calce con un muro contiguo.

 Comience en una esquina cerrada y desde abajo hacia arriba.

DATOS IMPORTANTES:

En el caso de melaminas sobre pisos o paredes exteriores, se utilizan pegamentos de contacto que
son también, aislantes de humedad, se colocan con llana, si es con dientes mejor, porque presenta
mejor adherencia.

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Siempre es mejor que la superficie sobre la que se pegue el revestimiento esté a nivel, sea limpia,
seca y porosa. Sobre revoque grueso tiene muy buenos resultados, en el caso de que sea revoque
fino, hay que rayarla para una mejor adherencia.

Marcas:

 Vesto

 Massisa

 Kariplac

 Potenza

 Otras

Precios:

 Placa MDF Nebraska “Massisa” 18mm 1.83x2.6m $2461.68

 Placa Aglomerado Orinoco “Potenza” 18mm 1.83x2.82m $1486

 *Los valores pueden variar para arriba o para abajo según el modelo, marca y color. Estos
precios corresponden a los modelos más vendidos.

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 Fórmica, Aplicaciones y diferencias con las melaminas

Fórmica es una lámina dura que se añade a la madera solida o a los prefabricados de madera (MDF o
madera aglomerada).

Se compra en rollos y se pega con pegamento de contacto.

Usos de la Fórmica

Principalmente para cubiertas de cocina

Mesas de comedor

Recubrimiento de algunos muebles de hospital en los que habrá mucha fricción por movimiento de
manos, etc.

Diferencia Melamina y Fórmica

La principal diferencia entre la melamina y el laminado, consiste en el grosor de la capa que recubre
el tablero de DM o aglomerado. La melamina, tiene una superficie más fina que la de un laminado y
por consiguiente, también repercute en la resistencia, siendo el Laminado un material más duro y
resistente a los productos de limpieza, rayado y durabilidad.

Cada material tiene su función dentro del mobiliario de cocina y su protagonismo dentro de ella, la
melamina, se utiliza principalmente para la fabricación de cuerpos o cascos, estantes e interiores de
armarios. Por sus excelentes propiedades, el tablero de melamina está preparado para su directa
utilización en la elaboración de cualquier mueble, lo que permite simplificar y reducir costes en el
proceso de producción. En cuanto a las puertas del mobiliario de cocina en melamina, se pueden
instalar, economizando el presupuesto de la cocina, ya que es un material más barato que el lamina-
do.

El Laminado, al tener una capa más gruesa que la melamina y mucho más resistente para el uso de la
cocina, se convierte en uno de los materiales más utilizados para las puertas del mobiliario de la
cocina, teniendo una relación perfecta calidad/precio. Es un material apto para cualquier estilo de
cocina, por su amplia gama de colores, texturas y diseños.

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 Diversidad de motivos y colores de Fórmica

Colocación:

Sobre superficies limpias, lisas y niveladas con pegamento de contacto para revestimientos.

Precio:

Laminado Plástico 0.6/0.8mm x 3.08m x 1.25m $1600 aprox.

Reparación tableros melamínicos o de fórmica

 Limpieza de la zona a reparar: Si se está reparando una puerta sacar la bisagra o pivote, y
guardar para volver a usar.

Con el cepillo y espátula sacar todo el material suelto, ya sea restos de melamina o trozos de madera
aglomerada. El objetivo que es no se siga desprendiendo.

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Preparar la masilla: Cortar, con la misma espátula que trae la barra, un trozo de masilla, sólo el pe-
dazo que se necesitará.

Amasar con los dedos hasta lograr un color homogéneo. No usar guantes porque se ablanda con el
calor de la mano.

 Masillar: Extender el trozo de masilla sobre la zona a reparar, presionando para que se ad-
hiera e integre bien a la madera.

Sacar los excesos con la espátula, pero no importa que quede abultado o disparejo porque después
se puede lijar. Dejar secar entre 4 y 5 minutos.

 Lijar: Una vez seco lijar la zona con masilla. Partir con la lija más gruesa, para después dar un
acabado más fino. Sacar el polvo con un paño seco.

 Terminación: Si los muebles de cocina son pintados, se puede igualar la terminación del
mueble con pintura óleo.

Si los muebles están cubiertos con chapa de madera, se puede pegar esa misma terminación con
adhesivo de doble contacto.

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 Sistema Blotting® - Revestimientos Antihumedad

El sistema se basa en el uso de revestimientos decorativos y anti-humedad que poseen un exclusivo

Proceso de Evaporación Controlada. Las placas actúan sobre la superficie dañada, eliminando hume-
dad, salitre y hongos. Son fabricados de yeso incombustible.

Propiedades

Físicas:

 Paneles cuadrados.

 Resistente a la humedad

 Anti-hongos

Químicas:

 Muy buena estabilidad. Inalterable.

 100% incombustibles

 Aislante térmico

Mecánicas:

 Resistencia a la flexión

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  Resistencia a la tracción

Sensoriales:

 Reflectivas.

 Pueden ser texturadas o lisas.

 Ecológicos

Usos

 Paredes

 Techos

Marcas:

 Plotting

 San Francisco

 Muralplack (Mar del Plata)

Comercialización y precio:

 Paneles de 0,60m x 0,60m x 0,010m de espesor.

 1mt2 + Instalación $979 (mínimo de instalación $5000, puede variar).

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 Pisos autoadhesivos vinílicos

 Los Pisos autoadhesivos vinílicos son revestimientos plásticos que ofrecen variados diseños
que imitan la madera y la cerámica.

 Fabricados con un compuesto termoplástico de resina de polivinilo y una capa de protección

plástica.

Propiedades

Mecánicas

 Resistentes al tránsito.

 No se raya.

 Alta resistencia a la humedad.

 Resistencia al sonido de impacto.

Físicas

 Térmicos

 Acústicos

 Antiestáticos
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  Resistentes a la humedad.

 Rápida instalación.

 Fácil de mantener.

 Auto-extinguible.

 Duradero.

Químicas

 Antibacterianos

 Fácil de limpiar, ya que solo necesita un paño húmedo.

Sensoriales

 Amplia variedad de estilos con diseños geométricos, e imitación de texturas como

madera, piedra y cerámica.

Ecológicos

Marcas:

 Happiness

 Vinyl Tile

 Tarkett

Comercialización y precio:

 Piso Vinilico 1.2mm x 1 m2 $120/$138

 Rollos 2mt. Ancho.

 Listones alto tránsito en caja x 24 listones de 2mm x Ancho 152,4 mm x Largo 914
mm (total 3.34m2) $824

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 Cerámicos

<<La etimología de la palabra cerámica deriva del griego keramiké, "sustancia quemada.">>

Un cerámico es aquel material sólido de carácter inorgánico, obtenido de una materia prima mine-
ral, no metálica, moldeado en frío y consolidado de modo irreversible por la acción de la temperatu-
ra mediante una cocción.

Composición y fabricación

Un cerámico es la combinación de diferentes arcillas, especialmente arcillas fabricadas en forma de

polvo o pasta. Estas arcillas combinadas con una serie de aditivos, como colorantes, desengrasantes,
etc. se cocinan, por lo cual sufren procesos físico-químicos adquieren una consistencia pétrea.

 Arcillas: Sedimentos/tierra.

Dan plasticidad al moldear en su estado pastoso, y dureza una vez cocida.

 Desengrasantes: pueden ser minerales como cuarzo, calcita, feldespato, esquisto, mica, etc.;
orgánicos como carbón, vegetales, cereales, hojas; animales como conchas, fragmentos de
hueso; y trozos de cerámica, fragmentos de sílex, etc.

Sirven de armazón y dan solidez a la parte plástica de la cerámica. Suele ser más visible en la
parte interior por una cuestión de estética, ya que en la exterior normalmente se procede a
un acabado final de alisamiento, y prácticos (por ejemplo para evitar en lo posible
la porosidad).

 Colorantes

Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son:

 Extracción: obtención de la arcilla, en las canteras.

 Preparación: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes materias primas

que componen el material. La composición variará en función de las propiedades requeridas
por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como agluti-
nantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos ta-
les como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mez-
cla de los ingredientes con agua es una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las
materias primas son tierras secas con aglutinantes y otros aditivos.

 Conformación: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más comúnmente son:

 Prensado: La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro
de un troquel para formar productos elaborados.

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  Prensado en seco: Utilizado para productos refractarios y componentes cerámicos electróni-
cos. El prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultánea, y la
conformación de los polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos
orgánicos en un troquel. Después del estampado en frío, las partículas son normalmente ca-
lentadas (sinterizadas) a fin de que se consigan la fuerza y las propiedades micro-
estructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una
gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas

 Extrusión: Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales cerámi-
cos en estado plástico a través de un troquel de embutir.

 Secado: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran inmediatamente al pro-

ceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a una etapa de secado con el propósito
es eliminar el agua antes de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente, la elimina-
ción de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar 24h. un trozo de cerámica
grande.

 Cocción: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de reacciones que
desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad adecuada para el fin para el que
se destinan. Como se ha dicho antes la temperatura dependerá del tipo de material.

Propiedades generales

Físicas:

 Pueden fabricarse en formas con dimensiones determinadas.

Químicas:

 No combustibles y no oxidables.

 Gran resistencia a altas temperaturas.

 Resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes atmosféricos.

 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.

Mecánicas:

 Frágiles o vidriosos.

 Poca resistencia a la tensión.

 Poca elasticidad en frío.

 Gran dureza, haciendo así un material utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de
herramientas.

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Aislante térmico y eléctrico.

Clasificación:

Se diferencian dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas
finas.

 Materiales cerámicos porosos o gruesos:

No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la
temperatura del horno es baja. Su fractura es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases,
líquidos y grasas.

Los más importantes son:

o Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La tempe-
ratura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de color blanco
(óxido de estaño).

Es una técnica producida por la cocción de la arcilla natural, que es utilizada para la produc-
ción de materiales sólidos como ladrillos, baldosas, tejas, etc.

Son materiales inocuos y reciclables, previa trituración. Se utilizan como áridos en rellenos,
pavimentos y hormigones pobres.

Sus propiedades resistentes y aislantes hacen de este producto un material muy utilizado. Es
un material químicamente neutro, que no desprende gases ni malos olores. La arcilla expe-
rimenta reacciones irreversibles, cuando son quemados a muy elevadas temperaturas
800º/100ºC, con lo cual las partículas se unen unas a otras como un material cerámico vi-
drioso. Presenta muy buena plasticidad que facilita el moldeado. Aunque esto depende del
contenido de arcilla, las proporciones excesivas pueden causar fuertes contracciones y agrie-
tamientos, lo que es inadecuado en la fabricación de ladrillos.

La calidad de los productos de arcilla cocida varía no sólo de acuerdo al tipo y cantidad de
los otros componentes del suelo, sino también con el tipo de mineral que presenta la arcilla.

Para producir tejas, ladrillos y baldosas de buena calidad se necesitan realizar cuidadosos
ensayos del suelo.

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Precios y comercialización:

 Ladrillos 8x18x33cm $10.43c/u, se venden por 216u.

 Ladrillos 12x18x33cm $13.41c/u, se venden por 144u.

 Ladrillos 18x18x33 $18.61c/u, se venden por 90u.

 Teja colonial $15.43c/u

 Teja Losa Esmaltada $30.80

 Baldosa cerámica roja 8mm 20x20cm, $240x24u (1m2)

o Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio, berilio y
circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy
lentos para evitar agrietamientos y tensiones internas. Se obtienen productos que pueden
resistir temperaturas de hasta 3.000 °C.

En el área de construcción podemos encontrar varios ejemplos de materiales refractarios,

tenemos el cemento refractario el cual es utilizado para soportar además de revestir pare-
des, así mismo se encuentra el ladrillo refractario es muy resistente a las altas temperaturas
y a los casos de abrasión, sus caras están caracterizadas por ser lisas además de que es un
buen aislante térmico. Los materiales refractarios se pueden clasificar en cuatro categorías:
ácidos, básicos, neutros y especiales.

 Refractarios ácidos: incluyen materiales como la arcilla de alúmina y de sílice. Son

materiales poco costosos pero tienen la desventaja de ser materiales muy débiles.

 Refractarios básicos: están basados en la magnesia. Estos tienen la propiedad de te-

ner un punto de fusión bastante elevado, por lo general son más costosos que los
ácidos.

 Refractarios neutros: funcionan como barreras entre los ácidos y los básicos, por
ejemplo la magnesita y la cromatina.

 Refractarios especiales: son utilizados cuando no hay una disponibilidad de oxigeno

con facilidad, por ejemplo carbono y el grafito.

Las propiedades más importantes de los refractarios cerámicos es su resistencia a bajas y altas tem-
peraturas, además de su densidad. Los refractarios densos con baja porosidad tienen mayor resis-
tencia a la corrosión y a la erosión.

Las principales aplicaciones de estos materiales son : ladrillos de circonio , los cuales son utilizados
en la realización de pavimentos y conductos de vertido continuo; los ladrillos de sílice los cuales son
utilizados en los hornos cerámicos y los hornos coque ; los ladrillos de alta alúmina que son aquellos
utilizados en la regeneración de hornos dañados por ácidos; ladrillos refractarios de alta resistencia ,

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que son utilizados en los revestimientos para hornos de cal y de cemento; y por ultimo los ladrillos
de magnesita , estos se aplican en los óxidos de fabricación del acero.

Precio y comercialización:

 Tejuelas Refractarias Para Parrilla Y Horno 23x11.5x2 Cm, $276 Pack 10u.

 Ladrillo Refractario 2.29x1.14x6.3cm, Alúmina: 40%, $40c/u

 Materiales cerámicos impermeables o finos:

Se someten a temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la

arena de cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y más duros. Los más importan-
tes son:

o Gres cerámico común: Baldosas cerámicas de absorción de agua baja o media-baja,

prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas generalmente por mono-cocción. De uso
interior en locales residenciales o comerciales. Tienen una resistencia a la helada o al-
ta resistencia a la abrasión, pueden utilizarse también para revestimiento de fachadas
y pavimentos exteriores. Es un material cerámico obtenido por la mezcla de arcillas
fácilmente vitrificables que le confieren las propiedades de compacidad, impermeabi-
lidad, dureza, resistencia a la abrasión y durabilidad.

 El soporte puede ser de color blanco, natural u ocre. Tiene una textura fina y
homogénea, y son poco apreciables a simple vista elementos heterogéneos.

 Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas.

 El esmalte de la cara vista, de mate a muy brillante, puede ser blanco monocolor,
marmoleado, moteado, granulado o decorado con algún motivo.

 Medidas: De 10 cm x 10 cm a 60 cm x 60 cm. O piezas rectangulares.

 Las piezas complementarias usuales son los tacos y molduras, y las especiales más
comunes el zócalos, el peldaño y el zanquín.

18
o Gres cerámico fino o gres porcelánico: Gres porcelánico es el nombre generalizado de las
baldosas cerámicas con muy baja absorción de agua, prensadas en seco.

No esmaltadas por tanto sometidas a una única cocción. Se utilizan para arcillas interiores en
edificación residencial, comercial e incluso industrial, para arcillas exteriores y fachadas y,
para revestimientos de paredes interiores, en este caso preferentemente con acabado puli-
do.

Es de textura muy fina y homogénea no siendo apreciables a simple vista elementos hete-
rogéneos. Las superficies y aristas son muy regulares y bien acabadas.

La cara vista es de la misma materia que el cuerpo y puede ser de color liso, moteada, mar-
moleada o decorada. El gres porcelánico puede utilizarse en mate, como resulta tras la coc-
ción, o someterse un proceso de pulido, que le da brillo y alisa. Puede tener relieves simila-
res a los de las piedras naturales, con fines decorativos, o en forma de puntas de diamante,
estrías, ángulos, con fines antideslizantes, para uso en arcillas exteriores o de locales indus-
triales.

Formas y medidas: 15 x 15 cm a 60 x 60 cm ó 40 x 60 cm. Como piezas especiales se encuen-

tran peldaños y zócalos.

 Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín mezclado con feldespato y un
desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases:

Una, a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, se le aplica un esmalte y se sigue coci-
nando a una más alta temperatura que la anterior cocción, pudiendo llegar a los 1.800 °C.

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 Múltiples aplicaciones en el hogar, como por ejemplo pilas de cocina, vajillas, tazas de café,
etc., y en la industria en toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.

Reparaciones:

 Arcilla cocida:

-Lavar las superficies de las piezas rotas para eliminar la suciedad y las impurezas que pue-
den impedir que el pegamento se adhiera a la arcilla cocida. Si es necesario, lijar suavemente
las superficies donde se aplicará el pegamento. Utilizar papel de lija de grano fino.

-Seca las piezas arcilla.

-Tomar la pieza más grande y aplicar en sus bordes un adhesivo líquido, como un pegamento
de acetato poli-vinílico. Aplicar el pegamento sobre otra pieza rota y presionar las dos piezas
entre si hasta que el pegamento se seque. Repetir con el resto de las piezas y dejar secando
durante la noche.

-Limpiar los restos de pegamento con una esponja. Si el pegamento está seco y no se puede
quitar, esperar hasta el día siguiente y lijar el pegamento. Tener cuidado de no lijar el esmal-
te de la pieza.

-Si hay grietas o faltan pequeñas piezas, preparar una mezcla de yeso y agua en iguales can-
tidades. Aplicar el yeso cuando sea necesario y dejar que seque durante la noche. Lijar sua-
vemente el yeso para que quede tan suave como el resto de la pieza de arcilla.

-Preparar un color similar al del esmalte de la pieza o con cera espesa del mismo color y apli-
car en las zonas donde sea necesario, hasta obtener una superficie pareja.

 Arcillas refractarias:

-Limpiar el hollín, grasa o polvo del ladrillo roto. Dejarlo que se seque antes de comenzar la
reparación.

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 - Aplicar cemento refractario en la zona a reparar, con una llana. Si el ladrillo se ha roto en
más de una pieza, aplicar una capa de cemento a lo largo de un borde de la ruptura y empu-
jar firmemente las piezas a unir. Limpiar cualquier exceso de cemento.

-Si la reparación es de una grieta, trabajar bien en la zona la eliminación de cualquier exceso.

-Aplicar calor al ladrillo, aumentando gradualmente la temperatura durante un período de

tres a cuatro horas.

-Dejar que el ladrillo se enfríe, y comprobar que no existan más grietas. Si se encuentran
grietas, repetir la aplicación del cemento.

 Baldosas cerámicas de gres, porcelanatos, cerámicas:

-En primer lugar, quitar la losa agrietada de la pared. Hay que hacerlo con mucho cuidado
para evitar daños en las baldosas de alrededor, y no romper la baldosa rota en trozos más
pequeños.

-Limpiar las juntas con un cuchillo o una espátula muy fina. Luego, el reverso de las baldosas,
debemos limpiar de los residuos de adhesivo o mortero antiguo.

<< Consejo: para quitar el pegamento antiguo fácil, hay que poner la baldosa en el agua y
dejar durante la noche. Por la mañana se puede hacer esta tarea por un minuto. >>

-Limpiar la pared de los restos de pegamento. El trabajo de preparación ya está finalizado, se

puede empezar hacer la restauración del azulejo.

-Se puede usar pegamento para cerámica o para mármol. Si no hay un adhesivo para la
cerámica, se puede utilizar pegamento de dos componentes sin solventes y de base epoxi.

-Se coloca el pegamento en los lados partidos de la baldosa con el pegamento y pegamos
tan fuerte como sea posible. Se coloca la baldosa pegada sobre una hoja de plástico y se de-
ja de secar durante unas horas (preferiblemente durante la noche). Una vez seca pegamos la
baldosa a la pared.

-En 5-6 horas y se puede aplicar la pastina para las juntas. Es recomendable añadir un poco
de pegamento epoxi a la pastina (1/4 del volumen total de pastina). Del mismo modo se
puede utilizar para pegar el azulejo, si se cayó de la pared, pero no se rompió.

 Cómo reparar una baldosa astillada o con una saltadura:

-Si la baldosa tiene una saltadura, se puede restaurar la superficie sin necesidad de retirar el produc-
to del revestimiento de la pared. Para ello, es necesario tratar la zona dañada con una lija fina y
luego aplicar cuidadosamente la masilla.

21
-Cuando la masilla está seca se debe pintar con pintura epoxi o pintura para cerámica (se puede
utilizar el barniz transparente).

 Porcelanas:

-Para la reparación de piezas de porcelana, tales como grietas, existen productos especiales
con sprays para cambiar o unificar el color de la porcelana sanitaria y de productos esmalta-
dos vienen varios colores), masilla, endurecedor, lijas y espátula. Se utilizan de la siguiente
forma:

-La base de la superficie a tratar debe estar limpia, seca y exenta de grasa. Eliminar cualquier
resto de óxido.

-Con una espátula, coger la cantidad necesaria de masilla y mezclarla con el endurecedor (30
partes de masilla / 1 parte de endurecedor). Aplicar la mezcla rellenando la parte dañada y
dejarla secar durante 30 minutos.

- Una vez seca, lijar la zona reparada hasta que la superficie quede lisa. Limpiar el polvo.

-Aplicar el spray, previa prueba en un papel, a unos 15/20 cm de distancia formando una ca-
pa muy fina. Esperar 1 minuto y repetir la operación hasta que la zona dañada quede total-
mente cubierta.

-Para conseguir un resultado óptimo, la superficie reparada no debe entrar en contacto con
el agua durante 4 días.

También existen productos de pulido para eliminar manchas, u otros productos para elimi-
nar excesos de selladores de silicona.

 Cómo colocar las cerámicas verticales

-Preparar la pared a cubrir reparando cualquier detalle y limpiándola bien. Mide los cerámi-
cos para su colocación, marca los sitios de inserción de los tacos, y luego haz las perforacio-
nes para colocar los tacos de sujeción. Colócalos mientras vas avanzando, preparando la pa-
red.

-Coloca el adhesivo en la pared y ajusta las tablas traseras, que son soportes de los que se
adhieren luego los azulejos o cerámicos. Cubre las separaciones con la cinta de fibra de vi-
drio y agrega la pastina de relleno para crear una superficie pareja. Deja secar para una suje-
ción eficaz.

-Luego, colocaremos los cerámicos, haciendo los cortes necesarios con la sierra mojada. Co-
mienza la aplicación en líneas horizontales, desde abajo, colocando separadores plásticos en
las esquinas y laterales de los cerámicos, para mantener una buena estructura. Al colocar los
cerámicos, sigue los pasos de la colocación en pisos: prepara el adhesivo, agrega una canti-
22
 dad detrás del cerámico con la llana dentada, y afirma contra la pared haciendo presión y
dando pequeños golpes para asegurar una adhesión pareja y libre de burbujas de aire. Retira
el excedente de adhesivo con la llana o la cuchara, y asegura que queden parejos con el palo
y el taco de madera.

-Ya colocados los cerámicos, prepara el compuesto de juntas (pastina) y ve colocándola en

sentido contrario, es decir, desde arriba hacia abajo, para asegurarte de cubrir bien cada de-
talle y de rellenar donde la gravedad bajara el nivel del producto. Ve repasando con trapos y
la esponja húmeda, hasta cubrir bien el nivel de los cerámicos sin dejar desniveles, para evi-
tar así la acumulación de suciedad y de hongos.

 Colocación mosaicos graníticos

-La colocación de mosaicos graníticos se realiza generalmente en capa gruesa para evitar
realizar una carpeta.

-Existen variedad de fórmulas para realizar la mezcla para este uso que depende de la mano
de obra.

-Respetar los tiempos de secado y adhesión. El tránsito peatonal anterior al fraguado provo-
ca, a corto o largo plazo, desprendimientos.

-Para la mezcla de cal tradicional es necesario al menos acopiar 4 materias primas en la ve-
reda (arena, cal, cemento, cemento de albañilería)

23
 Azulejos

Es una pieza alfarera de cerámica, similar a la baldosa, de poco espesor y con una de sus ca-
ras vidriada (resultado de la cocción de una sustancia a base de esmalte que se torna impermeable y
brillante). Presenta muy diversas formas geométricas, siendo las más abundantes el cuadrado y el
rectangular. La parte decorada puede estar decorada en un tono o color (monocromo) o en varios
colores (policromo), con superficie lisa o en relieve. Asociado de forma tradicional a la construcción y
la arquitectura, el azulejo se ha empleado tanto en el revestimiento de superficies interiores como
exteriores; asimismo puede aparecer como elemento decorativo aislado, o con valor representativo,
a modo de cuadro o ilustración.

Composición y fabricación

Arcillas, sílice, fundentes, colorantes y otras materias primas.

 Proceso de bicocción: En este proceso, la pasta prensada se quema para formar el bizcocho
y, posteriormente se aplica el esmalte sobre éste y se cuece nuevamente para dar el acaba-
do final.

 Proceso de monococción: En este proceso el esmalte se aplica directamente sobre la pasta

prensada y cruda, ambas se queman simultáneamente para dar el acabado final. Una vez
realizada la etapa de esmaltado y decoración de las piezas se introducen en un horno para
su cocción en ciclos más o menos rápido y temperaturas altas según el tipo de productos a
fabricar. Las temperaturas máximas dependen del tipo de producto que se desee conseguir.

Propiedades

Mecánicas

 Resistencia al rozamiento.

 Dureza.

Físicas

 Su capacidad de aislante eléctrico repercute en que los recubrimientos cerámicos eviten la

captación del polvo ambiental eléctricamente activo y, con ello contribuyen al bienestar.

 Son piezas impermeables.

 Evita cualquier fenómeno de adherencia.

 La capacidad del recubrimiento cerámico de prevenir la humedad, evita el desarrollo de co-

lonias de gérmenes y hongos, que se generan con facilidad en construcciones donde la per-
meabilización es deficiente.

Químicas

 Su resistencia a los agentes químicos repercute en su gran durabilidad en las edificaciones.

24
  Su incombustibilidad evita la propagación de incendios.

Sensoriales

 Diversidad de colores.

 Impermeable y brillante.

 Superficie lisa o en relieve.

Ecológicas

 Su resistencia a los agentes biológicos.

 Su carácter inerte, es decir, que repele cualquier posibilidad de vida biológica, evita la de-
gradación del medio ambiente, pues el barro o la arcilla, una vez pasada la fase de cocción,
adquiere la misma propiedad que la piedra o elementos de la naturaleza similares.

Tipos

Azulejos de piedra: La piedra le otorga naturalidad al revestimiento. Tienen precios bastante eleva-
dos, pero se puede optar por una opción más económica, los azulejos de piedras artificiales.

 Azulejos de vidrio: alternativa más moderna y vanguardista. Las transparencias de cristal

aportan una buena cuota de delicadeza y estilo, otorgando una imagen visual ligera pero lu-
josa. Son muy resistentes por lo que pueden ser colocados sin ningún inconveniente en pisos
y paredes.

 Azulejos de porcelana y cerámica: Es el tipo más clásico de decoración. Se trata de baldosas

fabricadas en porcelana o cerámica, mucho más económicas que las otras opciones, e igual,
decorativas y preciosas. Muy resistentes y duraderas, fácil de limpiar y sencillas de colocar.
25
Usos

 Pavimentos: Pavimento interior de vivienda, pavimento exterior (terrazas), pavimentos de

locales públicos (hospitales, escuelas, etc.), pavimentos diversos (piscinas, suelos industria-
les...).

 Revestimientos: Revestimiento interior de viviendas (cocinas, baños, etc.), revestimiento ex-

terior (terrazas), revestimientos diversos.

Mantenimiento y reparación

Los recubrimientos cerámicos no necesitan ningún mantenimiento después de su puesta en obra,

excepto las normales operaciones de limpieza. Su resistencia a los cambios bruscos de temperatura,
a los agentes químicos y biológicos, su dureza y resistencia al rozamiento repercute en su gran dura-
bilidad en las edificaciones.

En el caso de que un azulejo se deteriore, la forma de sustituirlo por otro nuevo es la siguiente:

o Paso 1: Para poder realizarlo, es imprescindible tener contar con una pieza nueva. Por eso,
es recomendable que siempre que azulejemos una estancia, guardemos unas cuantas piezas
de repuesto.

o Paso 2: Comenzamos retirando la pieza dañada. Con la ayuda de un cincel y un martillo ire-
mos quitando los pedazos de azulejo, prestando especial atención a no mover ni tocar las
piezas de alrededor.

o Paso 3: Una vez que hayamos soltado la baldosa y después de limpiar la zona, presentamos
la nueva en su lugar.

o Paso 4: Aplicamos adhesivo de montaje en la parte posterior y colocamos el azulejo en su

posición, presionando para que quede perfectamente sujeto a la pared.

o Paso 5: Cuando el producto se haya secado, rellenamos las juntas con una masilla especial
para este tipo de trabajo. Pasamos el dedo sobre ella, con el fin de obtener un acabado per-
fecto. Después, pasamos el dedo sobre ella, con el fin de obtener un acabado perfecto.

26
 o Paso 6: Finalmente, sólo nos queda esperar a que la masilla se endurezca. De este modo,
habremos conseguido dejar el revestimiento del baño como nuevo.

Precio y comercialización

 Azulejos simil piedra x 1m2 $455-$675 (según modelo)

 Azulejos de vidrio antiguos $15-$20c/u

 Azulejos 15x15cm $18-$30c/u (según color)

 Azulejos Brick Brillantes 7.5x9cm $6-$12c/u (según color)

 Azulejos Bizelados blancos brillantes 7.5x15cm $17c/u

27
 Mosaicos

Es una obra pictórica elaborada con pequeñas piezas de piedra, cerámica o vidrio de diversas formas
y colores, llamadas teselas, unidas mediante yeso u otro aglomerante para formar composiciones
decorativas geométricas, figurativas o abstractas.

El mosaico es una pieza ideal para lograr superficies interiores de gran resistencia, alto tránsito y
buen acabado. Su doble capa provee a este producto una dureza que lo hace muy resistente a lo
largo de tiempo.

Fabricación

-Se fabrica una sola pieza por vez, de una en una, a partir de moldes que son rellenados con la mate-
ria prima. Cada molde se crea para un piso completo, para lograr así la exactitud que hace coincidir
una losa con otra en el momento de montar el piso y crear los dibujos. Esto le imprime una gran
distinción a la realización de este trabajo.

-Los nuevos moldes se hacen de bronce y latón. Para ello se doblega el metal con esmerada preci-
sión formando las líneas y curvas que resultan en tan hermosas figuras. Luego, las piezas que con-
formaran el molde son soldadas unas con otras a un marco que da cierre a la composición final. Cada
molde es una escultura que a trasluz revela un preciosista entramado de formas.

28
Propiedades

Mecánicas:

 Resistentes a los cambios de temperatura y la luz del sol.

Físicas

 Son impermeables.

Químicas

 Resistentes a las acciones de agentes químicos y microorganismos.

Sensoriales

 Variedad de colores.

Tipos y usos

 Mosaico granítico: son fabricados con polvos, granos y escallas de mármoles y otras piedras.
Del proceso se obtiene una gran variedad de productos de distinta resistencia, formato y co-
lor. Se trata de diseños muy simples (el material de la superficie no admite jugar con distin-
tos motivos en la misma pieza), que permiten formar dameros y guardas llamativas. Una vez
pulidos, los mosaicos obtienen un brillo especial que realza el material.

 Mosaico calcáreo: están compuestos de una base resistente y otra capa de vista, compuesta
a su vez por cemento común o blanco y polvos de mármoles, arenas y colorantes. En estos sí
el diseño puede generarse en cada pieza y las posibilidades son infinitas. Al ser un producto

29
 artesanal, las líneas y los colores de sus distintas partidas pueden no ser exactas. Este reves-
timiento es mate sin pulir.

Son utilizados en el interior y en algunos casos también en el exterior (galerías, patios, ingre-
sos, etc.).

También son utilizados en hospitales, escuelas, centros comerciales, casas, etc.

Mantenimiento y reparación

-Conservan, luego de su elaboración, un mínimo grado de humedad residual que se manifiesta en

ligeras diferencias de tono y brillo luego de su colocación. Pasado este período, con el uso y adecua-
do mantenimiento, el mosaico va adquiriendo paulatinamente la belleza y uniformidad en color y
brillo que lo caracteriza. Para el mantenimiento continuo, se recomienda el uso de un detergente
suave y agua. Se debe utilizar paños suaves o esponja, y evitar el uso de herramientas con cerdas
duras para no rayar la superficie de su mosaico. Finalmente, se debe secar la superficie con paños.

-Los revestimientos de mosaicos pueden arreglarse fácilmente con algún enduido de pared. Estos
servirán para poder rellenar cualquier quebradura, grieta o borde astillado, estos detalles son muy
comunes en el deterioro de estos pisos y por eso con los enduidos de pared podremos emparejarlos
y luego con una lija conseguir una superficie mucho más lisa.

Precio y comercialización

 Mosaico granítico 30x30 M2 $280

 Mosaico calcáreo antiguo, importado, 9.5mm, 10 cm x 10 cm $48c/u (Por Mercado Libre)

30
 Porcelanatos

El término Porcelanato viene de porcelana. Este, es una evolución de los cerámicos esmaltados. Es
un material inalterable, técnicamente superior a cualquier otro piso o revestimiento. Resulta de una
recomposición de materias primas.

Composición y fabricación

El porcelanato es un material prensado con absorción de agua menor o igual a 0,5% y está compues-
to de una mezcla finamente atomizada de arcillas, feldespatos, sílice, cuarzo, óxidos puros y, a ve-
ces, caolines, filitas y aditivos colorantes, cuando son necesarios (varía dependiendo el 31tipo de
porcelanato).

Su fabricación es muy similar a la de los cerámicos, donde se realiza la atomización hasta que se
alcanza un tamaño homogéneo de partículas de polvo, adecuado para el prensado. La cocción se
realiza a una temperatura de alrededor de 1150-1250° C en hornos largos de hasta 140 m. La mate-
ria prima se lleva gradualmente a la temperatura máxima, manteniéndola durante unos 25-30 minu-
tos, y siempre se enfría gradualmente a temperatura ambiente.
La única diferencia ante la fabricación de los cerámicos es que en los porcelanatos se realiza una
operación de pulido superficial de las piezas cocidas, con lo que se obtienen baldosas homogéneas
brillantes no esmaltadas, y las esmaltadas pasan por un segundo proceso de cocción una vez que se
le ha colocado el esmalte donde se eleva la temperatura a unos 1800° C.

Propiedades generales

Físicas:
 Gran resistencia a las manchas.
 Baja absorción de agua.
 Pueden fabricarse en formas con dimensiones determinadas.
 Compactación estructural.
 Poco porosos.

Químicas:

 No combustibles y no oxidables.

 Gran resistencia a altas temperaturas.

 Resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes atmosféricos.

 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos y ácidos.

 Resistencia a heladas (anticongelante)

31
 Mecánicas:
 Resistencia a la abrasión, gran dureza
 Resistencia a la flexión.
 Baja expansión por hidratación.
 Resistencia al rayado de 7 u 8 Mohs.

Aislante térmico y eléctrico.

Tipos de porcelanato:
Existen dos tipos de porcelanatos en el mercado: técnicos y esmaltados.

1. Porcelanato Técnico:
Hecho de una masa de porcelana más fina que recibe los elementos decorativos en la propia masa a
través de colorantes, polvo micronizados, sales solubles y otros. No reciben ningún tipo de esmalta-
do en la superficie y por lo que la masa de porcelanato en este caso debe ser bastante resistente.
Este tipo de porcelanato, permite el acabado pulido (brilloso) y no pulido/natural/mate (sin brillo).
La producción mundial actualmente se concentra más en los pulidos.

Tipos de Porcelanatos Técnicos

 Sal soluble
La decoración, a través de sales solubles, se aplica ligeramente en la superficie del producto en el
sistema de silk screen o rollos, ingresando al interior de la placa cerámica y quedando visible des-
pués del pulido. Generalmente la masa tiene tonos pastel / beige y son los Porcelanatos pulidos de
menor costo.

32
  Plenos
La decoración con colorantes se aplica en toda la masa de porcelana, en el propio molino (antes de
la atomización). En este caso los colores generalmente son lisos (Blanco, Negro, Rojo) pues no hay
posibilidad de decorar la superficie.

 Doble carga
Se produce con sistema de doble carga donde los efectos decorativos se aplican con colorantes y
pigmentos micronizados (finamente molidos) mezclados a la cara superior de la masa a través de
una segunda carga. Además de menor porosidad en la superficie, es posible en estos casos obtener
efectos decorativos como de los mármoles, madera y granitos. El costo de producción de esta tipo-
logía es mayor que las sales solubles, justamente porque la base es doblemente cargada.

33
 SuperGloss
Como los porcelanatos técnicos no reciben aplicación de esmalte, los mismos pueden estar
sujetos a manchas ligeras después del pulido, dependiendo de la porosidad de la masa.
SuperGloss es la aplicación de una capa protectora en la superficie del porcelanato para re-
ducir la posibilidad de manchado y aumentar su brillo.
En el momento del pulido, cuando los poros del porcelanato están semiabiertos, se aplica el
supergloss (micro esferas de silicona) que se adhieren a la masa, cerrando los poros y redu-
ciendo la incidencia de manchas. El supergloss puede salirse con el tiempo y el desgaste del
porcelanato, por eso decimos que el supergloss no evita el 100% la incidencia de manchas,
sino que reduce la posibilidad de manchado en hasta un 95% en los primeros años de utiliza-
ción.
Esta capa protectora de silicona puede durar de 6 meses a 5 años dependiendo del tráfico
sobre la pieza. El tratamiento de los supergloss también se puede llamar "tecnología nano" y
algunos también llaman "doble pulido".

34
 2. Porcelanato Esmaltado

Este tipo de porcelanato tiene una base cerámica con buena compactación (la masa es generalmen-
te de color beige) y recibe capas de esmalte en la superficie, ofreciendo una variación amplia de
diseño (satinados, rústicos, brillo, etc.), además de la protección contra manchas en la piel superfi-
cie, justamente por ser esmaltado.

Sus medidas y tamaños varían dependiendo su forma:

Cuadrados: desde 15 x 15 cm a 120 x 120cm.

Rectangulares: desde 15 x 90cm a 60 x 120cm.

Colocación de porcelanatos

1- Pre aplicación

Antes de comenzar la colocación:

 Asegurarse de que la superficie que recibe el piso está en condiciones. Debe ser regular, sin
charcos o huesos.
 Asegurarse de que la superficie está limpia, seca y sin ningún tipo de aceite que pueda com-
prometer el asentamiento de los pisos.
 Definir, de acuerdo con el ambiente donde será instalado el porcelanato, cuál será el tipo de
mortero usado. Por ejemplo, si será el Mortero Porcelanato Interno o el Mortero Porcelanato
Externo.
 Definir, por adelantado, el punto donde se inicia la aplicación del piso.

35
2- Modo de aplicación

Este se debe aplicar en el suelo contra de baldosa / cero o más en el yeso / mortero endurecido al-
rededor de 14 días. Es decir, usted debe comenzar el trabajo de asentamiento del piso alrededor de
14 días antes.

 Aplicación del mortero

Después de preparar el área, iniciar la aplicación del mortero , en parte, en la superficie donde se va
a sentar las baldosas de porcelana. A la hora de colocar el mortero utilice el lado liso de la peluquer-
ía, y no se olvide de generar un espesor de aproximadamente 5 milímetros.

 Formación de los surcos

Después de aplicar el mortero con el lado liso es hora de hacer algunos surcos en la masa. Para ello
utilice el lado dentado de la máquina y haga los surcos al logo de todo el mortero.

 Preparación de la pieza
Antes de tirar el porcelanato allí en el mortero es necesario antes colocar un poco de masa en el
fondo de la pieza de la misma manera - primero con la parte lisa y luego formando surcos con la
parte dentada.

 Asentamiento de la pieza
Después de que la pieza ya tiene la masa en su fondo basta posicionarla donde la misma será aplica-
da e ir moviendo levemente hasta que ella llegue a la posición que usted desea. Después de asenta-
das no se olvide de ir retirando aquellos excesos que generalmente quedan entre una pieza y otra.

 Rejunte
Después de asentar todas las piezas, aplique un rejunte de su preferencia sobre los vanos de las pie-
zas. Enseguida es sólo limpiar, retirando los excesos.

Usos

 Pavimentos: Pavimento interior de vivienda, pavimento exterior (terrazas), pavimentos de

locales públicos (hospitales, escuelas, etc.).

 Revestimientos: Revestimiento interior de viviendas (comedor, baños, etc.), revestimiento

exterior (terrazas).

Precios y comercialización:

 Porcelanato beige Claro 60x60 Super Glossy $490 X M2.

 Porcelanato europeo Carrara Rectificado 60x60 $690 x caja.

36
  Porcelanato Simil Madera 15x90 $570 M2.

 Porcelanato Portobello Bianco Covelano Rectificado 60x120 $1035 M2.

Se venden por caja y M2.

Mantenimiento y reparación:

El mantenimiento diario del porcelanato debe ser hecha con agua y un producto suave de limpieza,
en todo caso un detergente neutro. Son susceptibles a rayados, necesitando por tanto de cuidados
especiales, o sea, protección durante la etapa de asentamiento, manteniendo la obra siempre lim-
pia, libre de materiales abrasivos y el correcto mantenimiento diario, removiendo residuos abrasivos
que son arrastrados para el ambiente a través de las suelas de los zapatos. El uso de alfombras y
tapetes en las entradas previene el deterioro de brillo.

La reparación del porcelanato es igual a la de las cerámicas (ya explicado anteriormente), volvemos a
retomar entonces los siguientes mismos pasos:

-En primer lugar, quitar la losa agrietada de la pared. Hay que hacerlo con mucho cuidado
para evitar daños en las baldosas de alrededor, y no romper la baldosa rota en trozos más
pequeños.

-Limpiar las juntas con un cuchillo o una espátula muy fina. Luego, el reverso de las baldosas,
debemos limpiar de los residuos de adhesivo o mortero antiguo.

-Limpiar la pared de los restos de pegamento. El trabajo de preparación ya está finalizado, se

puede empezar hacer la restauración del azulejo.

-Se puede usar pegamento para cerámica o para mármol. Si no hay un adhesivo para la
cerámica, se puede utilizar pegamento de dos componentes sin solventes y de base epoxi.

-Se coloca el pegamento en los lados partidos de la baldosa con el pegamento y pegamos
tan fuerte como sea posible. Se coloca la baldosa pegada sobre una hoja de plástico y se de-
ja de secar durante unas horas (preferiblemente durante la noche). Una vez seca pegamos la
baldosa a la pared.

-En 5-6 horas y se puede aplicar la pastina para las juntas. Es recomendable añadir un poco
de pegamento epoxi a la pastina (1/4 del volumen total de pastina). Del mismo modo se
puede utilizar para pegar el azulejo, si se cayó de la pared, pero no se rompió.

37
 Venecitas

También llamada Gresite, azulejo gresite, o mosaico veneciano; es un material de construcción para
revestimientos y su nombre viene del azulejo de gres cuando se presenta en pequeños formatos.

Composición y fabricación

Las comúnmente llamadas “venecitas” son un revestimiento de material vítreo fabricado con mate-
rias primas naturales como sílice (la base del vidrio) y otros minerales, que se funden a altas tempe-
raturas (superiores a 1.400ºC), incorporándose el color en la misma masa de composición donde
además se le añade fibra de vidrio durante su fabricación.
Cuenta con una amplia variedad de colores, que incluye los primarios hasta las tonalidades menos
comunes, combinándolas y haciendo de estas excelentes y novedosas formas de decoración. Tiene
una paleta de 40 colores que incluye desde los colores primarios hasta las tonalidades menos comu-
nes, mezclas y veteados. Esta amplitud permite variar los porcentajes de las mezclas, hacer combi-
naciones, guardas y dibujos que personalizan el diseño. De esta forma, se trabaja con mosaicos ve-
necianos casi con la misma libertad que con la pintura.
Estas piezas vienen unidas por unas mallas de plástico por detrás o con un papel que se quita des-
pués de la colocación por delante, ya con las juntas entre piezas hechas.

Propiedades generales

Físicas:
 Gran resistencia a las manchas.
 Nula absorción de agua.
 Pueden fabricarse en formas con dimensiones determinadas.
 Compactación estructural.
 Poco porosos.

Químicas:

 No combustibles y no oxidables.

 Gran resistencia a altas temperaturas.

 Resistencia a los cambios térmicos.

 Resistencia a casi todos los agentes químicos y ácidos, excepto los que contengan ácido
fluorhídrico.

 Resistencia a heladas (anticongelante)

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 Mecánicas:
 Resistencia a la abrasión.

Tipos

Existen venecitas de todo tipo: espejadas, transparentes,

translúcidas con diferentes colores y tonos, de formas irre-
gulares, formas circulares, triangulares, rectangulares y
demás. Las irregulares se emplean para crear diversas
guardas o dibujos como flores, árboles, e infinidad de dibu-
jos distintos que se pueden plasmar en diversas superfi-
cies.

Colocación de Venecitas

 Paso 1 Preparación de la superficie.

Se recomienda utilizar adhesivos de primera marca para revestimientos de baja absorción.
Se debe utilizar adhesivo blanco para colores claros y medianos para evitar que el color
cambie de tonalidad. Tenga en cuenta que se trata de un producto vítreo que tiene cierto
grado de transparencia. Para colores oscuros puede utilizarse adhesivos oscuros. El material
adhesivo debe estar bien mezclado (seguir las instrucciones del fabricante) para lograr una
consistencia que fije las hojas de mosaico veneciano Murvi a fin de evitar su deslizamiento.

39
 Utilizando la parte lisa de la llana, esparcir el pegamento sobre la superficie no mayor a 9
hojas (3x3), logrando una capa que no supere los 4 o 5 mm de espesor.

 Paso 2 Modo de Preparación de la superficie.

Apoye la llana del lado dentado en un ángulo de 90 grados de la superficie a colocar, proce-
da a estirar el material en sentido vertical y en forma uniforme para lograr que los surcos de
4mm queden parejos. De esta forma la superficie queda preparada dando paso a la coloca-
ción de las planchas de mosaico veneciano.

 Paso 3 Colocación de la plancha.

Aplique las planchas de mosaico veneciano dejando expuesta la cara del papel hacia el colo-
cador. Fije la plancha con un fratacho de goma con golpes suaves y parejos en toda la super-
ficie, asegurando la adhesión de todas las pastillas. Al colocar la siguiente plancha se deberá
respetar que la distancia entre planchas sea igual que las juntas entre pastilla y pastilla. Ello
se logra dando golpes suaves con el fratacho de goma hasta lograr la nivelación de las juntas.

 Paso 4 Remoción del papel.

Transcurrido entre 40 minutos a 1 hora de haber comenzado el proceso de fragüe, se deberá
retirar el papel antes de que el adhesivo fragüe por completo; haciéndose de la siguiente
manera: Proceso de Colocación Utilice una esponja humedecida con agua para ablandar el
papel que sujeta las pastillas. Deje actuar 5 minutos. Luego proceda a retirar el papel. Co-
mience por una esquina y con la ayuda de un cúter remueva cuidadosamente el papel
humedecido en forma transversal sin arrastrar las pastillas. Como el adhesivo no estará
completamente seco, podrá hacer correcciones y ajustes de la disposición de los mosaicos
venecianos. Con el fratacho verifique que la superficie quede pareja.

 Paso 5 Limpieza de las juntas.

Con un cúter proceda a retirar el remanente de pegamento que haya quedado entre las pas-
tillas, a fin de liberar los espacios para una mejor penetración de la pastina de color entre di-
chas pastillas.

 Paso 6 Limpieza de la superficie.

A continuación proceda a limpiar con una esponja humedecida en agua a fin de retirar el
excedente de la cola del papel. La superficie debe quedar limpia - sin restos de cola -. Este
proceso demandará aproximadamente 4 pasadas.

 Paso 7 Tomado de juntas.

Para el tomado de las juntas se deberá utilizar cemento blanco. En caso de tomar juntas con
color se aconseja teñir el cemento blanco con ferrite utilizando uno o dos tonos más claros
que el color de las pastillas. Coloque cemento sobre una cuchara para esparcirlo por toda la
superficie. Luego proceda a retirar el excedente con un fratacho de goma por medio de mo-
vimientos horizontales y verticales. Este proceso le permitirá esparcir el cemento en forma
homogénea y al mismo tiempo retirar el remanente.

 Paso 8 Acabado Final.

Antes de que fragüe totalmente el cemento de la junta, proceda a lavar con una esponja -

40
 humedecida en agua limpia - a fin de retirar los restos de cemento que hayan podido quedar
en la superficie. En caso de ser necesario, lavar con una solución de 2 partes de ácido muriá-
tico y 10 partes de agua.

Usos
No tiene límites de uso. Utilizado tanto en interiores
como en exteriores, como para revestimientos en ba-
ños, revestimiento en piscinas, cocinas, para crear pro-
pio diseño en pisos; su pequeño tamaño hace que sea
ideal para superficies curvas donde otro material de
mayor tamaño sería más difícil de colocar. Más que
nada es utilizado para decoración.

Precios y comercialización

Los pequeños mosaicos vítreos para revestimientos están disponibles en varios tamaños; aproxima-
damente desde 2×2 cm, hasta 4×4 cm y vienen montadas en hojas de papel kraft, en planchas con
dimensiones que van desde unos 30×30 cm, a 40×40 cm según el fabricante. Para cubrir un metro
cuadrado hacen falta diez placas. Los mosaicos se venden en cajas que contienen 30 hojas, para
revestir 3 m2 de superficie. También se venden por kilogramo y por planchas/mallas. Es importante
saber que los precios dependerán de la cantidad exclusivamente, como así también del tamaño de
las mismas, las formas, el grosor y todos los aspectos generales que presenten. Hay algunas que son
importadas, que presentan otras características que generan diferencias entre lo que es la industria
nacional, por eso es que sus precios en estos casos son más elevados
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  Malla 30 X 30 Cm. Food Negro $ 314

 Plancha Piu 30 X 30 Cm Materia Turquesa $ 329

 Venecitas Baldes De 4,5 Kg Blends Colores Murvi Mare $385

Mantenimiento y reparación:

El revestimiento veneciano – o venecitas- es un componente estético que aporta algunas facilidades

para su mantenimiento. Son pequeñas baldosas constituidas en material vítreo que, por su naturale-
za, resultan inalterables a las condiciones físicas y químicas encontradas en las piletas.

Aunque su costo es alto, la inversión se amortiza, porque su mantenimiento es mínimo. Su inaltera-

bilidad y su brillo son intrínsecos a su material; no se necesitan pulidos ni mantenimiento específico
alguno. Además, las venecitas son biseladas, por lo que a su vez no lastiman.

Las Venecitas no son reparables debido a su tamaño pequeño, ya que cuando se rompe una pastilla
mayormente lo hace en pedacitos muy pequeños sin posibilidad de unirlos, pero si son fácilmente
reemplazables. Se puede reemplazar pastilla por pastilla o plancha/malla por plancha/malla.

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