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UNIDAD I: INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL

1.1 INTRODUCCION

El control automático ha jugado un papel vital en el avance de la ciencia y de la

ingeniería. Además de su extrema importancia en vehículos espaciales, sistemas de guía de
proyectiles, sistemas de piloto automático de aeronaves, sistemas robóticas y otros, el control
automático se ha vuelto parte integral e importante de los procesos industriales y de
manufactura modernas. Por ejemplo, el control automático resulta esencial en el control
numérico de las máquinas herramienta en las industrias manufactureras y robótica. También
resulta esencial en operaciones industriales como el control de presión, temperatura, humedad,
viscosidad y flujo en las industrias de transformación (Control de Procesos).

Como los avances en la teoría y práctica del control automático brindan medios para
lograr el funcionamiento óptimo de sistemas dinámicos, mejorar la productividad, liberarse de al
monotonía de muchas operaciones manuales rutinarias y repetitivas, y otras ventajas, la
mayoría de los ingenieros y científicos deben poseer un buen conocimiento de este campo.

Revisión histórica.

El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador centrífugo de

James Watt para el control de la velocidad de una máquina de vapor, en el siglo dieciocho.
Otros avances relevantes en las primeras etapas del desarrollo de la teoría de control se deben
a Minorsky, Hazen y Nyquist, entre muchos otros. En 1922 Minorsky trabajó en controladores
automáticos de dirección en barcos y mostró cómo se podría determinar la estabilidad a partir
de las ecuaciones diferenciales que describen el sistema. En 1932, Nyquist desarrolló un
procesamiento relativamente simple para determinar la estabilidad de los sistemas de lazo
cerrado sobre la base de la respuesta a lazo abierto con excitación sinusoidal en régimen
permanente. En 1934 Hazen, quien introdujo el término servomecanismos para los sistemas de
control de posición, desarrolló el diseño de servomecanismos repetidores capaces de seguir
con exactitud una entrada cambiante.

Durante la década de los años cuarenta, los métodos de respuesta en frecuencia

posibilitaron a los ingenieros el diseño de sistemas lineales de control de lazo cerrado que
satisfacían los comportamientos requeridos. De fines de los cuarenta a principios de los
cincuenta, Evans desarrolló por completo el método del lugar de las raíces.

Los métodos de respuesta en frecuencia y del lugar de las raíces, que son el corazón de
la teoría de control clásica, llevan a sistemas que son estables y que satisfacen un conjunto de
requerimientos de funcionamiento más o menos arbitrario. Tales sistemas son, en general,
aceptables pero no óptimos en ningún sentido significativo. Desde fines de la década de los
cincuenta, el énfasis en problemas de diseño de control se desplazó del diseño de uno de los
muchos sistemas que funcionan, al diseño de un sistema óptimo en algún sentido determinado.

Como las plantas modernas, con muchas entradas y salidas, se van haciendo más y
más complejas, la descripción de un sistema moderno de control requiere una gran cantidad de
ecuaciones. La teoría de control clásica, que trata de sistemas con una entrada y una salida,
se vuelve absolutamente impotente ante sistemas de múltiples entradas y salidas. Hacia 1960,
gracias a la disponibilidad de las computadoras digitales, se hizo posible el análisis de sistemas
complejos en el dominio del tiempo; desde entonces se ha desarrollado la teoría de control
moderna, basada en el análisis y síntesis en el dominio del tiempo, utilizando variables de
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estado, con lo que se posibilita afrontar la complejidad creciente de las plantas modernas y los
estrictos requisitos de exactitud, peso y costo en aplicaciones militares, espaciales e
industriales.

Los desarrollos más recientes en la teoría de control moderna están en el campo del
control óptimo de sistemas, así como en sistemas de control complejos con adaptación y
aprendizaje. Ahora que las computadoras digitales se han abaratado y reducido en tamaño,
éstas pueden utilizarse como parte integral de estos sistemas no ingenieriles como los de
biología, biomedicina, economía y socioeconomía.

Definiciones.

La variable controlada en la cantidad o condición que se mide y controla. La variable

manipulada es la cantidad o condición modificada por el controlador, a fin de afectar la variable
controlada. Normalmente la variable controlada es la salida del sistema. Control significa medir
el valor de la variable controlada del sistema, y aplicar al sistema la variable manipulada para
corregir o limitar la desviación del valor medido, respecto al valor deseado.

Al estudiar ingeniería de control se deben definir términos adicionales para describir

sistemas de control, tales como plantas, perturbaciones, control retroalimentando. A
continuación, se dan las definiciones de estos términos, luego se ofrece una descripción de
sistemas de control de lazo cerrado y abierto, y se comparan las ventajas y desventajas de
dichos sistemas de control de lazo cerrado y abierto.

Planta. Una planta es un equipo, quizá simplemente un juego de piezas de una máquina,
funcionando conjuntamente, cuyo objeto es realizar una operación determinada. En este libro
llamaremos planta a cualquier objeto físico que deba controlarse (como un horno de
calentamiento, un reactor químico o un vehículo espacial).

Procesos. El diccionario Merriam-Webster define proceso como una operación o desarrollo

natural, caracterizado por una serie de cambios graduales, progresivamente continuos, que se
suceden uno a otro de un modo relativamente fijo y que tienden a un determinado resultado o
final; o a una operación voluntaria o artificial progresivamente continua, que consiste en una
serie de acciones controladas o movimientos dirigidos sistemáticamente hacia determinado
resultado o fin. En este libro se denomina proceso a cualquier operación que deba controlarse.
Ejemplos de ello son los procesos químicos, económicos o biológicos.

Sistemas. Un sistema es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y

cumplen determinado objetivo. Un sistema no está limitado a objetivos físicos. El concepto de
sistema puede aplicarse a fenómenos dinámicos abstractos, como los que se encuentran en
economía. Por tanto, el término sistema hay que interpretarlo como referido a sistemas físicos,
biológicos, económicos y otros.

Perturbaciones. Una perturbación es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de
la salida de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema, se la denomina
interna, mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y constituye una
entrada.

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1.2 Control de Lazo Abierto y Cerrado

Sistema de control de lazo abierto. Los sistemas de control en los que la salida no tiene
efecto sobre la acción de control, se denominan sistemas de control de lazo abierto. En otras
palabras, en un sistema de control de lazo abierto la salida ni se mide ni se retroalimenta para
compararla con la entrada. Un ejemplo práctico lo constituye una lavadora de ropa (Figura 1.1).
El remojo, lavado y enjuague en la lavadora se cumplen por tiempos. La máquina no mide la
señal de salida, es decir, la limpieza de la ropa.

Figura 1.1: Representación en bloques de un sistema de control en lazo abierto.

En cualquier sistema de control de lazo abierto, no se compara la salida con la entrada

de referencia. Por tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición de
operación fija. Así, la precisión del sistema depende de la calibración. En presencia de
perturbaciones, un sistema de control de lazo abierto no cumple su función asignada. Desde
luego, tales sistemas no son sistemas de control retroalimentado. Nótese que cualquier sistema
de control que funciona sobre una base de tiempos, es un sistema de lazo abierto. Por ejemplo,
el control de tráfico con señales accionadas en función de tiempos (semáforo), es otro caso de
control de lazo abierto.

En presencia de perturbaciones estos sistemas no cumplen la función asignada. En la

práctica se puede usar control de lazo abierto si la relación entrada-salida es conocida y si no
hay perturbaciones ni internas ni externas.

Ventajas:

 Montaje simple y facilidad de mantenimiento.

 Más económico que un sistema de lazo cerrado equivalente.
 No hay problema de estabilidad.
 Es conveniente cuando es difícil o económicamente inconveniente medir la salida.

Desventajas:

 Las perturbaciones y modificaciones en la calibración introducen errores y la salida puede

diferir de la deseada.

Control Realimentado: Sistema de control de lazo cerrado.

Es aquel en que la señal de salida tiene efecto directo sobre la acción de control (control
realimentado (feedback)). La señal de error, diferencia entre la señal de entrada (normalmente
referencia o Set-Point) y la de realimentación (que puede ser la señal de salida o una función de
ella y sus derivadas), entra al controlador de manera de reducir el error y llevar la salida del
sistema al valor deseado. La Figura 1.2 muestra un diagrama de bloques de un sistema de
control en lazo cerrado.

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Ent rada Planta o Salida

Cont ro lado r
Pro ceso

Elemento de
Medición

Figura 1.2: Representación en bloques de un sistema de control en lazo cerrado.

Como ejemplo, se muestra en la Figura 1.3 un sistema térmico, en donde un ser

humano actúa como "controlador", que trata de mantener el agua caliente en un valor
determinado, abriendo o cerrando la válvula que inyecta vapor al intercambiador de calor. La
temperatura del agua caliente corresponde a la salida.

Vapor Termómetro
Agua

Caliente

Agua
Fría Drenaje

Figura 1.3: Ejemplo de un sistema térmico en lazo cerrado manejado por un operador humano.

En la Figura 1.4, se reemplaza el operador humano por un controlador automático

dando origen a un sistema de control realimentado automático. La posición del dial fija la
temperatura deseada, en tanto que la salida (temperatura del agua caliente), detectada por el
instrumento de medición, es comparada con la temperatura deseada para generar una señal de
error que actúe corrigiendo. La salida del controlador es enviada para modificar la apertura de
la válvula de control que determina el flujo de vapor para corregir la temperatura. Si no hay
error, no hace falta modificar la apertura de la válvula.

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Elemento medidor/transmisor
Controlador de temperatura
Automático
Vapor Agua
Caliente

Válvula de
Control

Agua

Fría Drenaje

Figura 1.4: Ejemplo de un sistema térmico en lazo cerrado con controlador automático

En este proceso las variaciones de temperatura ambiente y de la temperatura del agua

fría de entrada son consideradas perturbaciones externas.

Ventajas:

 La respuesta del sistema es relativamente insensible a perturbaciones externas y a

variaciones internas de los parámetros del sistema. De este modo es posible utilizar
componentes relativamente inexactos y económicos y lograr grados de exactitud adecuados
en el control.

Desventajas:

 La estabilidad siempre constituye un problema de importancia, por la tendencia a

sobrecorregir errores lo que puede producir oscilaciones de amplitud constante o variable.
 Necesidad de instrumento para medir la salida.

Control Prealimentado o Anticipativo

El esquema de esta configuración se muestra en la Figura 1.5. En esta configuración es

posible actuar sobre las variables manipuladas al conocer una medida de las perturbaciones.
Su efecto tiende a anular la acción de las perturbaciones cuando ellas son detectadas, por lo
que se le llama también anticipativo; esta es una diferencia importante respecto del control
realimentado.

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Figura 1.5: Configuración de Control Prealimentado.

Este tipo de control es muy deseable ya que si la perturbación es pronta y exactamente

medida, la acción correctiva puede ser tal que la variable controlada no se desvíe de su
referencia. Un ejemplo de esta configuración aplicada al control de un intercambiador de calor
se muestra en la Figura 1.6.

Figura 1.6: Control Prealimentado de temperatura.

En este caso, se supone conocida la relación funcional entre flujo de producto Fp, de
refrigerante Fr y temperatura del producto Tps. Así, es posible que en cuanto se mide Fp, se
efectúe la corrección sobre Fr tendiente a evitar que Tps se desvíe de su valor de referencia.

En aquellos procesos en que es posible medir las perturbaciones y se dispone de un

modelo adecuado entre las variables de interés, el control prealimentado es superior al
realimentado. Esto es particularmente útil en los procesos con retardo. De todas formas, aún
usando esta configuración es necesario usar también control realimentado ya que es frecuente
que haya más de una perturbación actuando y que no sea medible. Esto da origen a la
configuración Realimentada/Prealimentada mostrada en la Figura 1.7.

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Figura 1.7: Diagrama en bloques de Configuración Prealimentada/Realimentada.

1.3 Ejemplos de Sistemas de Control

En esta sección se presentan algunos ejemplos de sistemas de control de lazo cerrado.

Sistema de control de velocidad. En el diagrama esquemático de la Figura 1.8 siguiente

aparece el principio básico del regulador de Watt para una máquina. De acuerdo con la
diferencia entre la velocidad deseada y la real, se ajusta la cantidad de combustible que ingresa
al motor.

La secuencia de pasos se puede describir de la siguiente forma: la velocidad del

controlador se ajusta de modo que, a la velocidad deseada, no fluya aceite a presión. Debajo
del valor deseado debido a alguna perturbación, la disminución de fuerza centrífuga de la
velocidad del regulador hace que la válvula de control se desplace hacia abajo, aumentando la
provisión de combustible, y la velocidad del motor aumenta hasta alcanzar el valor deseado.
Por otro lado, si la velocidad del motor sobrepasa el valor deseado, el aumento de fuerza
centrífuga en el regulador hace que la válvula de control se desplace hacia arriba. Esto
disminuye la provisión de combustible, y la velocidad de la máquina se reduce hasta alcanzar la
velocidad deseada.

En este sistema de control de velocidad, la planta (el sistema controlado) es la máquina,

y la variable controlada es la velocidad de la máquina. La diferencia entre la velocidad deseada
y la real es la señal de error. La señal actuante es la señal de control (la cantidad de
combustible) a ser aplicada a la planta (motor). La perturbación es la entrada externa que
puede alterar la variable controlada. Un cambio inesperado en la carga, es una perturbación.

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Figura 1.8: Regulador de Watt.

Sistema de Control de robot. En la industria se utilizan frecuentemente robots industriales

para mejorar la productividad. El robot puede trabajar en un ambiente intolerable para
operadores humanos. Por ejemplo, puede funcionar a temperaturas extremas (tanto altas como
bajas) o en un medio de alta o baja presión, bajo el agua o en el espacio. Hay robots especiales
para combatir el fuego, para exploración en inmersión o para desplazamiento en el espacio,
entre otros.

El robot industrial debe manejar partes mecánicas que tienen formas y pesos
particulares. Por tanto, deben poseer al menos un brazo, una articulación y una mano (Figura
1.9). Deben tener suficiente potencia para realizar la tarea y la capacidad al menos para una
movilidad mínima. De hecho, los robots modernos pueden desplazarse libremente dentro del
espacio limitado de una fábrica.

El robot industrial debe poseer algunos elementos sensores. En robots de bajo nivel, se
instalan interruptores del tipo denominado microswitch a modo de elementos sensores en los
brazos. El robot toma contacto primeramente con un objeto, y luego, a través de sus
microinterruptores, confirma la existencia de un objeto en el espacio y procede al siguiente paso
de tomarlo o asirlo.

En un robot de alto nivel se utilizan medios ópticos (como un sistema de televisión) para
explorar el ambiente que rodea a un objeto. Reconoce las imágenes y determina la presencia y
orientación del objeto. Se requiere un computador para el procesamiento de señales en el
reconocimiento de imágenes. En algunas aplicaciones el robot computarizado reconoce la
presencia y orientación de cada parte mecánica mediante el proceso de reconocimiento de
imágenes, que consiste en leer los códigos numéricos

Apuntes de Clases, autor Claudio Ayala B.

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Figura 1.9: Robot Computarizado.

asociados con las imágenes. El robot recoge la pieza y la desplaza hacia el lugar de montaje,
donde ensambla las diversas partes para formar un componente. La función del controlador la
realiza un computador digital programado.

Sistemas de control de temperatura. En la Figura 1.10 se puede ver el diagrama

esquemático del control de temperatura de un horno eléctrico. La temperatura en el interior del
horno se mide con un termómetro, que es un dispositivo analógico. La temperatura

Figura 1.10: Sistema de control de temperatura (CDD).

se convierte a un valor de temperatura digital, por un convertidor A/D y con ésta se alimenta un
controlador a través de una interfaz. La temperatura digital se compara con la temperatura de
entrada programada, y ante cualquier discrepancia (error), el controlador envía una señal al
calefactor, a través de un amplificador y actuador, para llevar la temperatura del horno al valor
deseado.

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1.4 Otras definiciones y Clasificaciones de Sistemas de Control

Sistemas de regulación automática. Un sistema de regulación automática es un sistema de

control retroalimentado en el que la entrada de referencia o la salida deseada son, o bien
constantes o bien varían lentamente en el tiempo y donde la tarea fundamental consiste en
mantener la salida en el valor deseado a pesar de las perturbaciones presentes. Hay muchos
ejemplos de sistemas de regulación como ser la regulación automática de tensión en una
planta generadora eléctrica ante variaciones de carga eléctrica, y los controles automáticos de
presión y temperatura en un proceso químico.

Servosistemas. Se llama servosistema (o servomecanismo) a una sistema de control

retroalimentado en el que la salida es algún elemento mecánico, sea posición, velocidad o
aceleración. Por tanto, los términos servosistemas o sistema de control de posición o de
velocidad o de aceleración, son sinónimos. Estos servosistemas se utilizan ampliamente en la
industria moderna. Por ejemplo, con el uso de servosistemas de instrucción programada se
puede lograr la operación totalmente automática de máquinas herramientas. Nótese que a
veces se denomina también servosistema a un sistema de control cuya salida debe seguir con
exactitud una trayectoria determinada en el espacio (como la posición de una aeronave en el
espacio en un sistema de aterrizaje automático). Los ejemplos incluyen el sistema de control de
una mano de robot, en que la misma debe seguir una trayectoria determinada en el espacio, al
igual que una aeronave en el sistema de control de aterrizaje.

Sistemas de control de procesos. A un sistema de regulación automático en el que la salida

es una variable como temperatura, presión, flujo, nivel de líquido o pH, se le denomina sistema
de control de proceso. El control de procesos tiene amplia aplicación en la industria. En estos
sistemas con frecuencia se usan controles programados, como el de la temperatura de un
horno de calentamiento en que la temperatura del mismo se controla según un programa
preestablecido. Por ejemplo, el programa preestablecido puede consistir en elevar la
temperatura a determinado valor durante un intervalo de tiempo definido, y luego reducir a otra
temperatura prefijada también durante un periodo predeterminado. En este control el punto de
referencia se ajusta según el cronograma preestablecido. El controlador entonces funciona
manteniendo la temperatura del horno cercana al punto de ajuste variable.

Sistemas de control lineales versus no lineales. En rigor, la mayoría de los sistemas físicos
no son lineales en varios sentidos. Sin embargo, si la extensión de variaciones de las variables
del sistema no es amplia, el sistema puede linealizarse dentro de un rango relativamente
estrecho de valores de las variables. Para sistemas lineales, se aplica el principio de
superposición. Aquellos sistemas a los que no es aplicable este principio, son los sistemas no
lineales.

Obsérvese que en algunos casos se introducen intencionalmente elementos no lineales

al sistema de control de tiempo óptimo utilizan sistemas de control de sí-no; muchos sistemas
de control de misiles y de aeronaves usan también controles de encendido-apagado.

Sistemas de control invariantes en el tiempo versus control variantes el tiempo. Un

sistema de control invariante en el tiempo (sistema de control con coeficientes constantes) es
aquel en el que los parámetros no varían en el tiempo. La respuesta de tal sistema es
independiente del tiempo en el que se aplica la entrada. En cambio, un sistema de control
variable en el tiempo es aquel en el cual los parámetros varían con el tiempo; su respuesta
depende del tiempo en el que se aplica una entrada. Ejemplo de un sistema de control variable

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en el tiempo, es el sistema de control de un vehículo espacial, en el que la masa disminuye en

el tiempo al consumirse combustible durante el vuelo.

Sistemas de control de tiempo continuo versus de tiempo discreto. En un sistema de

control de tiempo continuo, todas las variables son función de un tiempo continuo t. Un sistema
de control de tiempo discreto abarca una o más variables que son conocidas sólo en instantes
discretos de tiempo.

Sistemas de control con una entrada y una salida versus con múltiples entradas y
múltiples salidas. Un sistema puede tener una entrada y una salida. Por ejemplo, un sistema
de control de posición, donde hay un comando de entrada (la posición deseada) y una salida
controlada (la posición de salida). Se designa a un sistema así como sistema de control con
una entrada y una salida. Algunos sistemas pueden tener múltiples entradas y múltiples
salidas. Ejemplo de sistema de múltiples entradas y múltiples salidas, puede ser un sistema de
control de proceso con dos entradas (entrada de presión y entrada de temperatura) y dos
salidas (presión de salida y temperatura de salida).

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