CURSO: CONTROL DE CALIDAD EN SOLDADURAS.

1.- INTRODUCCIÓN:

La inspección de construcciones soldadas podría definirse como el conjunto de actividades encaminadas a

asegurar un determinado grado de fiabilidad de un conjunto soldado, mediante la verificación del mismo por
medios adecuados durante diferentes fases del proceso productivo.

La importancia de esta inspección se desprende de la responsabilidad de los equipos y construcciones que

actualmente se fabrican por soldadura, los cuales, en determinadas condiciones de fallo, afectan seria y
directamente a la seguridad pública. Ejemplo de estos son: Aviones, buques, trenes, plantas generadoras de
energía (térmicas, hidroeléctricas y nucleares), complejos petroquímicos y transformadores de energía,
puentes, estructuras metálicas, conducciones y transporte de gases y líquidos, etc.

El convencimiento de la importancia de inspeccionar estos conjuntos soldados, ha sido la causa de que, en

todos los países industrializados se hallan publicado códigos, especificaciones y normas relativos a su
construcción e inspección. Además, en la mayoría de dichos países, es la propia administración la que
establece la obligatoriedad de construir e inspeccionar siguiendo unas determinadas normas, así como que el
personal que la ejecute tenga unos conocimientos y experiencia mínimos. Al mismo tiempo, la industria también
se ha hecho eco de esta necesidad, casi se puede decir que no existe una empresa industrial competitiva que
no disponga de normas o instrucciones propias, estableciendo las bases de fabricación e inspección necesarias
para que los conjuntos o equipos por ella fabricados, cumplan los requisitos de seguridad que los organismos,
nacionales e internacionales, fijan para el buen comportamiento en servicio de las construcciones soldadas.

2.- INSPECCIÓN DE SOLDADURAS.

Se entiende por inspección de soldaduras a las diferentes acciones que se realizan con el fin de constatar que
el proceso en cuestión se efectúa con la calidad adecuada.
En estas acciones están involucrados personal y materiales, por lo tanto es necesario conocer cada uno de los
factores que afectan la calidad de la soldadura, a fin de evitar la posible aparición de defectos y en el caso de
que éstos se produzcan poder detectarlos y dar pautas para la corrección de los mismos. De estos factores el
personal es el más importante.

2.1. GARANTÍA DE CALIDAD:

La garantía de calidad se define como las actividades de planificación y organización que se realizan para
asegurar un nivel de calidad suficiente que garantice el correcto funcionamiento de los productos y al menor
costo posible.

2.2. CONTROL DE CALIDAD:

Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones llevadas a cabo tanto por el usuario como por el
fabricante que contribuyen a asegurar la garantía de calidad y forma parte del control de calidad.

2.3. INSPECTOR DE SOLDADURA:

Es el encargado de constatar que todas las operaciones del proceso se realicen correctamente y de acuerdo a
los Códigos, Normas, Especificaciones y Procedimientos que se estén aplicando con el fin de garantizar la alta
calidad de la soldadura sin demora en la fabricación y la entrega de productos. Podríamos decir que su
responsabilidad es la de juzgar la calidad del producto en relación a una especificación escrita.

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Funciona como un representante judicial de la organización que representa, la cual puede ser el fabricante,
comprador o cliente, una compañía de seguros o una agencia gubernamental.

Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias categorías: inspectores gubernamentales, de
Ensayos No Destructivos, representantes del fabricante o del dueño, o autorizados por un código en particular
como sucede por ejemplo con los inspectores ASME.

Sin embargo para efectos prácticos AWS y ASME dividen a los inspectores de soldaduras en dos categorías
generales:
 Inspectores de control de calidad del Fabricante: el cual realiza la inspección antes y durante el
ensamblado; antes y después de la soldadura, con el fin de asegurar que los materiales y el
proceso de fabricación cumplen con todos los requisitos especificados en el contrato. Estos son
inspectores calificados y que trabajan para el contratista.
 Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Código: representan al comprador
(código, actividad gubernamental, o cualquier organización externa al fabricante). Sus deberes
normalmente no incluyen vigilancia obligatoria del desarrollo del proceso de soldar, sin embargo
tiene el derecho de observar el proceso de producción. Su trabajo es como una función de
auditoria, lo cual implica revisión de los registros para asegurar que se han respetado todos los
requerimientos de las especificaciones, dibujos y otros documentos contractuales. Esto incluye,
pero no limita a revisión del proceso de soldar, calificación de soldadores y operadores de
máquina, pre y post-calentamiento, informes de ensayos no destructivos.
Ambos tipos de inspectores deben tener la habilidad para negociar y comunicarse efectivamente con todos los
niveles de mando de la organización del fabricante y de su propia organización.

Para llegar a ser un Inspector de Soldadura, se deben cumplir los siguientes requisitos:
⇒ Debe gozar de buena condición física, ya que con frecuencia las condiciones de inspección son
difíciles.
⇒ Tener una buena visión, indispensables para la inspección visual, interpretación radiográfica y de
otros ensayos no destructivos.
⇒ Tener actitud profesional: hacer cumplir los códigos y tener buenas relaciones con el resto del
personal.
⇒ Tener conocimientos de soldadura: debe conocer sobre el proceso ya que éste define el tipo de
discontinuidad a originarse, las variables esenciales de cada proceso y debe monitorear las mismas
durante la fase de construcción como especifique el código.
⇒ Debe conocer de Dibujo, Especificaciones y Procedimientos e interpretarlos correctamente. Debe
conocer los símbolos de soldadura y ensayos no destructivos.
⇒ Saber de métodos de ensayo, sus aplicaciones, limitaciones e interpretación de resultados. El
método seleccionado debe suministrar la información adecuada para compararlo a los estándares
de aceptación establecidos.
⇒ Tener habilidad para llevar registros y hacer informes escritos, concisos, claros y completos.
⇒ Los registros deben incluir los resultados de la inspección y ensayos, los registros del procedimiento
de soldadura, de calificación de soldadura y de control de materiales de soldadura.
⇒ Experiencia en Soldadura: la experiencia como soldador o operador de máquina es invaluable para
un inspector, algunos empleadores solicitan como requisitos que los inspectores tengan experiencia
previa soldando.
⇒ Entrenamiento en Ingeniería de Soldadura y Metalurgia: es deseable, sin embargo la práctica ha
demostrado que la experiencia en campo y el estudio han desarrollado excelentes inspectores con
conocimientos equivalentes a los primeros. Lo esencial es que conozca donde se encuentra la
información relevante y sepa como interpretarla.

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Resumiendo y dado que la inspección involucra diferentes disciplinas es necesario que el inspector se
encuentre entrenado en las siguientes áreas:
 Principios fundamentales de Soldadura.
 Propiedades base de los materiales involucrados en el proceso: metal base, aporte, etc.
 Defectos de soldadura, sus causas, importancias y corrección de los mismos.
 Tratamientos Térmicos.
 Métodos de ensayos destructivos y no destructivos.
 Interpretación de planos.
 Simbología de soldadura y ensayos no destructivos.
 Códigos: AWS, ASME, API.

2.4. RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR DE SOLDADURAS:

Existen responsabilidades del inspector de soldaduras en las diferentes etapas del proceso, como son:
- Antes de la soldadura
- Durante la soldadura
- Después de la soldadura.

Previo al inicio de la inspección al inspector debe suministrársele copia de las especificaciones del comprador y
dibujos adecuados. Estas deben incluir requerimientos sobre especificaciones del procedimiento de soldadura y
la calificación de dichos procedimientos, de los soldadores y operadores de soldadura. Además, estas
especificaciones deben definir el número, tipo y tamaño de discontinuidades o imperfecciones permitidas en la
pieza, así mismo los métodos de inspección a emplearse.

El inspector debe asumir que el diseño de la soldadura es adecuado para los propósitos del trabajo, pero debe
verificar que el mismo permite efectuar las diferentes operaciones en cuanto a acceso y con la calidad
adecuada; debe conocer sobre planos, dibujos, simbología, normas, etc., con el fin de verificar que la
preparación de juntas, el proceso y la aplicación de la soldadura están de acuerdo al procedimiento.

Responsabilidades del Inspector Antes de la Soldadura:

 La planta o taller donde se realiza el trabajo:

Realizar inspección para verificar que se trabaja conforme a códigos, Estándares y Especificaciones. Interpretar
los dibujos y especificaciones del trabajo.
 Equipo de soldadura:
Preparar un reporte de operabilidad, calibración y condiciones de seguridad. Verificar si es apropiado para el
trabajo y cumple con los requisitos de las especificaciones del proceso de soldadura.
 Material base:
Verificar si esta conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo. Verificar si los documentos
de compra están conforme con los requerimientos de las especificaciones de trabajo. Si fue recibido de acuerdo
a los documentos de compra; y preparar y recibir informes de inspección del material base.
 Materiales de aporte (electrodos) y fundentes:
Verificar: si está conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo, si los documentos de
compra están conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo, si fue recibido de acuerdo a
los documentos de compra. Preparar y recibir informes del metal de aporte.
 Atmósfera utilizada para la protección del baño
 Procedimientos de soldadura:
Verificar si han sido calificados apropiadamente y los documentos de calificación están de acuerdo a los
códigos, estándares y especificaciones que se estén aplicando y en caso de que no sea así requerir la
recalificación del mismo. Verificar que la preparación de las juntas y los bordes estén conformes a los
procedimientos y dibujos.
 Soldadores y operadores de equipos:

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Verificar que las pruebas de calificación de los soldadores y operadores de máquina fueron realizadas y que
tanto ellas como los documentos de calificación estén de acuerdo a los códigos, estándares y especificaciones
que se están aplicando. Verificar que la calificación este de acuerdo y sea apropiada al procedimiento
especificado para el trabajo que esté asignado. Requerir calificación si hay evidencia de que no esta calificado
para realizar la soldadura conforme con los requerimientos del trabajo.

Durante la Soldadura:

 Verificar que solamente se estén usando los procedimientos de soldadura que fueron aprobados para el
trabajo.
 Verificar que el precalentamiento, cuando sea necesario, se realiza de acuerdo al procedimiento.
 Observar y asegurar que la soldadura se realiza conforme al procedimiento aprobado.
 Verificar que la soldadura sea realizada por un operador calificado.

Después de la Soldadura:

En esta fase la inspección esta relacionada con:

 Sistema de marcado e identificación:
Se debe emplear un sistema que sea claro e indique cuáles son las porciones a inspeccionar y el tipo de
inspección a aplicar.
 Ensayos No Destructivos:
Seleccionar la soldadura a inspeccionar por ensayos no destructivos (END), verificar que el END ha sido
documentado apropiadamente de acuerdo al código, estándar y Especificación aplicable, verificar que los
procedimientos de END han sido aprobados para su uso, hacer inspección visual de acuerdo con el plan de
inspección y el procedimiento de inspección aplicable, preparar los informes de resultados de los ensayos no
destructivos y revisar, evaluar y verificar los reportes de END contra los estándares de aceptación aplicables.
 Ensayos Mecánicos:
Seleccionar las zonas para toma de las probetas para los ensayos, verificar si los procedimientos de ensayo
han sido aprobados, verificar si las muestras de soldadura fueron tomadas de acuerdo al código, estándar y
especificación aplicable, ejecutar e interpretar los ensayos macrográficos de las juntas soldadas, prepara los
informes de los resultados de los ensayos mecánicos y revisar, evaluar y verificar los resultados de los ensayos
mecánicos contra los requerimientos especificados
 Tratamientos Térmicos post-soldadura:
Verificar, cuando éste sea necesario, que se realice de acuerdo al procedimiento.
 Informes:
Preparar y archivar los informes de inspección, haciendo una verificación del trabajo inspeccionado, revisar los
informes de inspección para exactitud y competencia, revisar los informes de inspección en el caso de
problemas y proponer acciones correctivas para prevenir su repetición, preparar documentos de reparación del
metal base y de la soldadura, y preparar informes de avance e informe final.

2.5. PERSONAL:

Además del inspector, en el proceso de soldadura están involucrados:

Ingenieros de diseño, Ingenieros de soldadura, Supervisores de Taller o Planta, Soldadores, Operadores de
Máquinas de Soldar, Inspectores de ensayos no destructivos.

El inspector de soldadura debe conocer las funciones que desempeñan cada una de estas personas, así como
la capacidad del personal así como la capacidad del personal responsable de todas y cada una de las etapas
del proceso ya que el éxito del mismo depende de la habilidad destreza e integridad de las personas que lo
ejecutan.

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3.- DISCONTINUIDADES.

3.1. GENERALIDADES.
Las piezas fallan en servicio por diferentes causas, entre las cuales están:
a) Defectos en la masa (discontinuidades ).
b) Diseño deficiente: introducción en entalles, secciones mal diseñadas,.
c) Deficiencia de los materiales: selección errada de materiales, electrodos, etc.
Así aunque apliquemos correctamente los ensayos no destructivos, una pieza pudiera fallar por las razones
expuestas. Por lo que un control de calidad es mucho mas amplio que la simple aplicación de los E.N.D.
Garantizados los puntos b y c aplicamos E.N.D para determinar discontinuidades en la masa de los materiales,
para poder garantizar el funcionamiento seguro de una pieza en servicio.
Las piezas metálicas, miembros de estructuras, elementos de maquinas pueden fallar en servicios de tres
maneras diferentes:
Por exagerada deformación elástica.
Por exagerada deformación plástica.
Por rotura ( Frágil, dúctil o fatiga).

El mayor porcentaje de falla se debe a la fatiga y la resistencia de los metales a la fatiga se ve fuertemente
reducida por la presencia de discontinuidades, es por ello que los E.N.D se aplican para detección de las
mismas.

3.2. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS.

Discontinuidad: una discontinuidad puede ser definida como la presencia de un elemento que interrumpa la
continuidad en la masa de un material.
Defecto: es una discontinuidad que interfiere con el funcionamiento correcto y seguro de una pieza o equipo.

3.2. CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES..

Según su forma:
• Lineales.

• Planas.

• Volumétricas.
Según su ubicación:
• Superficiales.

• Sub-superficiales.

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 • Internas.
Según su origen:
• Inherentes: son aquellas originadas durante la fusión y solidificación del metal fundido.

• De proceso o fabricación: se originan durante el procesamiento del metal o material. cada proceso
de fabricación genera sus discontinuidades particulares.
• De servicio: son las que se generan durante el uso de la pieza, tales como: corrosión, fatiga,
erosión.

3.3. DESCRIPCIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA.

Porosidades: se origina a partir de gases que se generan durante el proceso de solidificación y que quedan
atrapados en la masa de metal solidificado.
Generalmente son de forma esférica, pero también pueden presentarse en forma tubular. Siempre s encuentran
en el metal de aporté y pueden ubicarse superficial, sub-superficial e internamente.

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 Tabla 3.1- Discontinuidades Vs. Proceso de soldadura.

Tipo de Tipo de soldadura.

soldadura Tipo de soldadura.
Proceso Fusión Inadecuada
Inadecuada Soca- Sola-pe Grie-
Combusti de Proceso
soldadurade Poro- Poro-sidad
Impu- Impu-
Fusiónincom- penetración vado
penetración Soca- Sola- tasGrie-
ble soldadura sidad rezas rezas pleta
incompleta de la unión
de la unión vado pe tas
ARCO OAW-soldadura
Sw-soldadura X X X X X
oxiacetilénica
de pernos de
OHS-
anclaje soldadura X X X X
con
PAW- X X X 111111 X
Gas Gas oxhídrico
soldadura con 1111
PGW-soldadura
plasma X X X
con
SAW- gas a presión X X X X X X X
Cw-soldadura
soldadura por en X X
frio sumergido
arco
DFW-
GTAW- soldadura X X X X X X
por difusión
soldadura por
EXW-
arco soldadura
gas X X X
por explosión
tungsteno
GAMW- X X X X X X X
FOW-
soladura soldadura
por X X
Estado por forja.
arco metal gas
sólido FRW- soldadura X X
inerte
por fricción.
FCAW- X X X X X X X
USW-
soldadura soldadura
por X
por ultrasonido
arco con
EBW-soldadura
alambre núcleo por X X X X
hazfundente
de electronico
ESW-
SMAW- soldadura X X X X X X X X X X X X X X
por electro escoria
soldadura por
arco
IW- soldadiuracon por X X
electrodo
inducción
Otros revestido
LBW- soldadura por X X X
SAW-
laser X X X X X X X
soldadura
TW- por
soldadura X X X X
arco
termica con
electrodo de
carbono
RSW- X X
soldadura de
resistencia por
puntos
RSEW- X X
soldadura a
tope por
resitencia

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 RPM- X X
soldadura por
proyección
FW- soldadura X X
rápida
UW- soldadura
por recalcado
PEW–
soldadura por
percusión

Tabla 3.2.- Clasificación de las discontinuidades según código AWS.

Tipo de discontinuidad Localización Observaciones
12.- Grietas
Soldadura y en la zona
a) Longitudinal. afectada térmicamente.

Soldadura. Metal base y

b) Transversal. zona afectada por el
calor.

Soldadura

c) Cráter. Soldadura en el punto

donde se termina
Soldadura

d) Garganta. Zona afectada

térmicamente En la unión entre la cara
e) Pie. y el metal base

Soldadura

f) Raíz. Zona afectada

térmicamente
g) Debajo de los
pases y en la
zona afectada
térmicamente. Soldadura

h) Fisuras

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Inclusiones: generalmente se presentan en las soldaduras donde se requiere metal de aporte. Son sustancias
sólidas extrañas atrapadas en el cordón de soldadura; pueden ser superficiales o sub-superficiales y tener
cualquier forma, estar alienadas o distribuidas al azar en el cordón de soldadura.
Existen dos tipos de inclusiones: las metálicas(tungsteno) y las escorias o fundente. Se originad debido a la falta
de viscosidad del metal de aporte, rápida solidificación, temperatura muy baja entre otros.

Falta de fusión: se puede presentar en cualquier tipo de soldadura, independientemente del método empleado
para soldar.
Se define como la ausencia de unión entre el metal de aporte y el metal base o entre cordones de los
diferentes pases de soldadura. Entre sus causas mas comunes estar usar un electrodo demasiado grueso en
una junta en v demasiado estrecha, amperaje insuficiente, preparación de junta defectuosa.

Falta de penetración: se debe a una fusión incompleta entre el metal base debido a que el metal de aporte no
penetra hasta la raíz de la junta.
Puede originarse por calentamiento insuficiente, diseño inadecuado de la junta, falta de fluidez en el metal de
aporte.

Mordedura: es una falta de material base en la unión con el metal de aporte y se puede encontrar en la cara o
rías de la soldadura, creando una entalla; puede ser continua o intermitente.
Generalmente se origina porque el soldador usa una técnica de soldadura inadecuada o una corriente
demasiado elevada.
Muchos códigos y especificaciones limitan la mordedura, cuando la permiten, a una profundidad mayor de
1/32 pulg.

Socavadura: es un a depresión en la cara de la soldadura o de la raíz que se extiende por debajo de la

superficie del metal base. Se presenta cuando el soldador no deposita suficiente metal de aporte.

Solapado: es una discontinuidad superficial donde el metal caliente deslizo sobre el metal base pero no se
soldó a este. Cuando estas discontinuidades son paralelas al esfuerzo principal, generalmente no se considera
que sena dañinas; pero si se encuentra un ángulo recto al esfuerzo aplicado pueden formar entallas y producir
grietas severas.
Se originan por falta de control del proceso de soldadura, inapropiada selección de los materiales a soldar o
inapropiada preparación de los materiales antes de la soldadura (presencia de óxidos en e meta base)

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Laminación: Con discontinuidades planas que se encuentran generalmente en la zona central del metal base
en los productos laminados. Se debe a la segregación de impurezas en el proceso de solidificación de los
lingotes.
Reducen la resistencia del metal especialmente en al dirección perpendicular a través del espesor.

Delaminaciones: es la separación de una lámina por esfuerzos mecánicos o térmicos.

Costuras longitudinales o traslapes: Son discontinuidades longitudinales en el metal base que se encuentra
en los productos laminados y forjados.
Una costura es un doblez no soldado o una solapadura en la superficie del metal.
Si la discontinuidad es paralela al esfuerzo mayor de resistencia de la soldadura no es un defecto crítico; si es
perpendicular puede generar grietas.

Desgarre laminares: son separación es escalonadas en el metal base. Son causadas por el proceso de
contracción en la dirección del espesor de algunos materiales durante la soldadura.
Los desgarres o separación se producen en el metal base en al zona afectada por el calor. Pueden ser una
falla seria. Pueden ser visto fácilmente si están abiertos a la superficie, pero pueden estar internos y ser
detectados solamente por ultrasonidos.

Grietas: Se presentan cuando la cara de una sección pequeña de una soldadura sobrepasa el valor de
esfuerzo del metal.
Pueden presentarse en el metal base, zona afectada por el calor y zona de fusión; a menudo están
combinadas con otras discontinuidades.
Se originan por un rotura local del material debido a esfuerzos producidos durante el enfriamiento o esfuerzos
internos que se produzcan en la pieza.

A continuación se presenta un dibujo de soldadura a tope en el cual están representados los diferentes tipos de
discontinuidad enumeradas anteriormente.

Pliegues y Laminaciones:
Son discontinuidades producidas generalmente en las operaciones de forja y laminación de los metales.

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En general aparecen paralelos a las superficies de las chapas, y en el caso específico de las laminaciones se
presentan hacia la mitad del espesor.
Fig. 3.1 El diseño muestra en a) Un lingote después de laminado o forjado, las protuberancias
producen en general los pliegues.

Pliegue
Protuberancias

(a)

Porosidades:
Son cavidades en la masa de los metales causadas por el aprisionamiento de gases, durante el proceso de
solidificación.

Fig. 3.2 Porosidades.

Variaciones de espesor:
Pueden presentarse en las piezas, debido a fallas en el proceso de fabricación lo cual produce diferencias de
espesores en las paredes de las mismas; ó también durante el servicio o uso de la pieza se produce el
desgaste de las paredes por erosión o corrosión. Está situación se presenta en plantas generadoras de vapor,
en centrales eléctricas, en plantas químicas, petroquímicas y prácticamente en todas las plantas industriales y
el transporte naval. El control del espesor es vital sobre todo en aquellas piezas de gran responsabilidad para
los cuales las tolerancias en las especificaciones son muy rígidas.
Variaciones Metalúrgicas:
Son diferencias en las propiedades mecánicas y metalúrgicas de suficiente magnitud como para que puedan
convertirse en causas potenciales de falla. Ejemplo: Variaciones de dureza en diferentes zonas de una pieza.
Falta de Fusión:
Se pueden presentar en cualquier tipo de soldaduras, independientemente del método empleado para soldar.

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Una falta de fusión es la ausencia de unión entre el metal de aporte y el metal base o entre cordones de los
diferentes pasos de soldadura.

Fig. 3.3 Falta de Fusión.

Falta de Penetración:
Es común a todos los procesos de soldar. Se debe a una fusión incompleta entre el metal base, debido a que el
metal de aporte no penetra hasta la raíz de la junta.

Fig. 3.4. Falta de Penetración

Refuerzo excesivo o sobre espesor:
Es un exceso de metal en la junta soldada

Fig. 3.5. Exceso de Metal.

Mordedura:
Es una socavación en la cara de un cordón de soldadura y ésta puede ser continua o intermitente.
Generalmente se encuentra entre el cordón y el metal base.

Fig. 3.6. Mordedura

Exceso de penetración:

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Es un exceso de metal de aporte que penetra a través de la raíz de la soldadura hecha por un solo lado o a
través del metal previamente depositado por un solo lado en las uniones multipaso. Este exceso de penetración

puede estar localizado.

Fig. 3.7. Exceso de Penetración.

Erosión:
Destrucción de metales o de otros materiales por la acción abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente
acelerada por la presencia de partículas o materia en suspensión. Su efecto se refleja en una disminución de
espesor de la pieza.

Erosión – Corrosión:
Destrucción de metales por la acción conjunta de la erosión y corrosión.

Corrosión:
Deterioro de un metal mediante reacción química o electroquímica con su ambiente.

Corrosión Intergranular:
Es la corrosión que ocurre preferencialmente en los bordes de granos.

Fatiga:
Fenómeno que origina la fractura bajo esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un valor máximo menor que el
límite elástico del material.
Las fracturas por fatiga son progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la acción del
esfuerzo fluctuante.

3.4. FACTORES A CONSIDERAR EN EL ANÁLISIS DE LAS DISCONTINUIDADES.

a) Material: Es necesario conocer que materiales conforman la pieza sujeta a análisis (materiales ferrosos,
no ferrosos).

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 b) Proceso de manufactura: Si la pieza es soldada, fundida, forjada, laminada, con o sin tratamiento
térmico.
c) Ubicación de la discontinuidad a ser detectadas: superficial, subsuperficial e interna.
d) Orientación de la discontinuidad (paralela o normal al grano).
e) Forma: plana, irregular, en espiral o volumétricas.
f) Análisis metalúrgico: Cuando la discontinuidad se produce y en qué etapa del proceso de manufactura
se debe hacer el análisis macro y micro estructural.
En función de todos los aspectos anteriores se selecciona el método de ensayos no destructivos más
adecuado para detectar la discontinuidad en cuestión.

3.5. VARIABLES QUE DETERMINAN LA ESCOGENCIA DE ENSAYO:.

1º Propósito del Ensayo, el cual es función de :
a) Materia a ensayar :
• Ferromagnético

• Austenítico.

• No ferroso.

• No metálico.

• Aleación.

• Conductividad en % I.A.C.S.
b) Naturaleza de la discontinuidad:
• Tipo de discontinuidad:
 Fisuras por fatiga.
 Fisuras por tensión corrosión.
 Defectos de fabricación.
 Pliegues, porosidad.
 Corrosión.
 Falta de unión.
 Elementos de fijación o remaches flojos.
 Discontinuidades propias del diseño: orificio interno, zona cilíndrica.

• Ubicación de la discontinuidad:
 Superficial.
 Sub- superficial.
 Interna.

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  Geometría o planitud de la superficie.

• Área a inspeccionar:
 Zonas criticas solamente.
 Área total de la pieza.

c) Normas y Especificaciones.
2° Factores Económicos.
3º Ventajas y limitaciones de cada ensayo no destructivo.

3.6. MÉTODO DE INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA APLICABLE SEGÚN EL TIPO DE DISCONTINUIDAD.

Tabla 3.3. Discontinuidad Vs. END

DISCONTINUIDAD METODO DE INSPECCION APLICABLE
RX U LP PM EV CI
Porosidad A O A1 O2 A1 O
Inclusiones de escoria A A X O2 X O
Falta de fusion O A X X X O
Falta de penetración A A X X X O
Socavacion A O O O A O
Solapado X O A A O O
Grietas O A A1 A2 A1 A
Laminaciones X A A1, A3 A2,A3 A1,A3 X

Especificaciones de la nomenclatura usada:

1: Superficial solamente.
2: Solamente superficial y ligeramente sub-superficial.
3: Preparación de la junta o del metal base.
O: Aplicabilidad marginal dependiendo de otros factores tales como: espesor del material, localización, tamaño
y orientación de la discontinuidad.
X: General mente no aplicable.
RX: Radiografía industrial.
U : Ultrasonido.
LP: Líquidos penetrantes.
PM: partículas magnéticas.
EV: Ensayo visual.

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CI: Corriente inducidas.

3.7. CRITERIOS ECONÓMICOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Como dijimos anteriormente el objetivo fundamental de los END es asegurar la calidad.

Industrialmente hablando: “Calidad es un conjunto ponderado de características funcionales, cada una en su
grado respectivo, que definen el comportamiento del producto en relación con la finalidad para la cual fue
proyectado”.
Una forma sencilla de establecer el fundamento económico de la Calidad es relacionar el costo de una
producción, en función de su calidad, con el valor comercial de esta producción, también en función de la misma
calidad, tal y cual como lo expresa el gráfico de Colombier (Fig. 3.8).

Calidad
de Diseño Costo de la producción

Calidad Valor comercial del producto

mone
tarios
Valor

Ideal
Calidad
es

Despachada
por
Producción
Zona
de
Rentabilidad

Beneficio
1 máximo

2 ϕ ϕ’
ϕ” 1 (Ceros defectos)
Grado de calidad
Fig. 3.8. Gráfico de Colombier: Fundamento Económico de la calidad

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  Existe equilibrio económico si ϕ 1 corresponde a la calidad deseada.
 ϕ ’ caso de especificaciones más exigente que la calidad deseada.

En este gráfico podemos apreciar dos aspectos importantes:

1) Existe proporcionalidad directa entre el costo de una pieza y el grado de calidad exigido (curva 1).
2) El producto para tener valor comercial requiere cumplir con un grado de calidad mínimo (curva 2).

En general podemos decir que el proyectista se inclina por el mayor grado de calidad posible (punto ϕ ’),
mientras que el fabricante lo hace por un grado de calidad más bajo (punto ϕ ”); desde el punto de vista
gerencial la calidad ideal vendrá dada por un punto intermedio entre ambos valores (ϕ ), el cual corresponde al
beneficio máximo. Este beneficio máximo depende tanto de valores intrínsicos de la producción como de
factores externos tales como competencia en le mercado, mayor seguridad ante riesgos que supongan poner
en peligro vidas humanas, etc.

En lo que respecta a los END los criterios económicos que justifican su aplicación depende de dos factores
importantes:
1) La disminución lograda en los costos de producción por aplicación de los mismos y
2) Costo del ensayo en si mismo.

El primer aspecto viene representado por:

• Ahorro en el costo de fabricación de materiales defectuosos que serian rechazados en la
inspección final;
• Aumento en la producción, ya que por defectos de las inspecciones realizadas, el % de chatarra
en la inspección final es mínima.

Y en cuanto al segundo (costo del ensayo) viene representado por:

• Mano de obra
• Materiales de ensayo (partículas magnéticas, líquidos penetrantes, etc)
• Gastos generales variables (insumos, energía, agua, etc)
• Gastos generales fijos (local, amortización, etc)

Estos costos pueden variar por alguno o varios de los parámetros siguientes:
• Cantidades de partes a ser ensayadas.
• Automatización del ensayo.
• Sensibilidad del ensayo requerida.

17
 • Tolerancia admitida en la interpretación de los resultados
• % de piezas defectuosas encontradas en el ensayo.
• Nivel del personal requerido para la inspección.

En función de lo anteriormente expuesto, cabe entonces preguntarse:

Cuándo debe inspeccionarse?

La practica aconsejable y generalmente practicada por las empresas es la de:

1) Inspeccionar la materia prima antes o cuándo entran a la planta.
2) Durante la fabricación, si existe alguna etapa que se considere puede introducir defectos inspeccionar
lo más inmediatamente que el proceso permita, sobre todo si la fabricación es costosa.
3) En servicio, las frecuencias de las inspecciones con END varían con las condiciones de servicio de la
pieza o con los tipos de defectos; el intervalo entre una u otra inspección debe ser lo suficientemente
corta para evitar que defectos no detectados en la inspección precedente tenga tiempo de propagarse
y provocar el fallo de las piezas.
“Indudablemente que para establecer la programación optima de los ensayos, habrá que conjugar el
buen juicio con la amplia experiencia”.

4.- ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

4.1. INTRODUCCIÓN:

Los métodos de ensayos no destructivos se usan, entre otras aplicaciones para definir la calidad intrínseca de
un producto. La gran demanda en calidad y garantía para los equipos en servicio se ha traducido, en el caso de
los ensayos no destructivos, en un rápido crecimiento en el uso de éstos. La necesidad de detectar pequeñas
discontinuidades, inspecciones rápidas y de bajo costo y el desarrollo de equipos portátiles ligeros, han
estimulado el desarrollo de estas técnicas para su aplicación en la inspección de soldaduras en los más
variados tipos de equipos. En la actualidad, los métodos aceptados y más usados para la inspección de
soldaduras incluyen las técnicas de: inspección visual, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ultrasonido
y radiografía industrial.
Estos métodos no son en ningún caso competitivos pero sí se pueden emplear como complementos unos de
otros.

Por su sensibilidad, costo, localización del defecto, orientación, etc., podría algunas de estas técnicas parecer
más atractiva que las otras, sin embargo por su condición de complementarias unas de otras, aquellos en
quienes recaiga la responsabilidad de inspeccionar soldaduras de responsabilidad, deberían conocer los

18
principios básicos en que cada uno de estos métodos se apoya. Su conocimiento es esencial para tener la
certeza de que los operarios de END inspeccionan de acuerdo con los procedimientos y finalmente es vital para
la correcta interpretación de los resultados de los ensayos.
4.2. OBJETIVO DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:

En forma general puede decirse que el objetivo fundamental de aplicar los ensayos no destructivos es:
- Asegurar calidad y confiabilidad y aunado a ello:
a) Prevenir accidentes.
b) Producir beneficios económicos.
c) Contribuir al desarrollo de la ciencia de los materiales.

4.3. DEFINICIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Los ensayos no destructivos, son métodos de ensayos que permiten detectar y evaluar discontinuidades,
estructuras o propiedades de materiales, componentes o piezas sin modificar sus condiciones de uso o aptitud
de servicio.

Estos ensayos están reunidos en una disciplina tecnológica determinada por una metodología de aplicación y
condicionada por los factores económicos inherentes a la actividad productiva.

Los ensayos no destructivos, son ampliamente usados en la industria. En los procesos primarios de producción
se aplica para asegurar que los productos se mantienen dentro de los patrones de calidad.

4.4. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

Los ensayos están caracterizados por una metodología de aplicación que puede ser descrita en los siguientes
términos:

1) Aplicación de un Campo de Energía: Puede ser un haz de radiación electromagnética, un campo

magnético, un campo de energía vibratoria, etc.
2) Interacción del Campo de Energía con el Material en Ensayo: Esto es la modificación del medio
de inspección debido a la presencia de discontinuidades o variaciones en la estructura o
propiedades de los metales.
3) Detección de la Interacción Energía – Pieza: Por medio de un detector apropiado el cual depende
del método aplicado.

19
 4) Procesamiento de la Información: Es decir transformación de la detección en una forma
apropiada que permita la interpretación.
5) Interpretación de la Información: Esta etapa, que es decisiva en la aplicación del ensayo, esta
basada en el conocimiento de las correlaciones existentes entre las modificaciones del campo de
energía aplicado y la estructura y propiedades del material.
6) Registro de los Resultados: Como se puede conservar la aplicación de los ensayos no
destructivos involucra una gran cantidad de variables, las cuales deben ser controladas
rigurosamente.

4.5. APLICACIÓN DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS A NIVEL INDUSTRIAL.

Los END tienen una gran aplicación a nivel industrial:

• En los procesos primarios se aplican para asegurar que los productos se mantengan dentro de los
patrones de calidad.
• En la fabricación de los componentes son esenciales para asegurar que todas las variables
involucradas en el comportamiento de los materiales se mantienen dentro de las especificaciones de
diseño y para asegurar calidad uniforme.
• En la creación de plantas y complejos industriales así como en obras civiles son requeridos para
controlar la ejecución de procesos que se deben realizar “in situ”.
• Durante el servicio y operación de equipos y plantas industriales se aplican dentro del mantenimiento
preventivo a fin de detectar la aparición de defectos estructurales en los materiales. La detección
prematura de los mismos puede evitar un accidente en servicio que aparte de provocar daños
económicos pueden poner en peligro vidas humanas.

En el terreno de la ciencia los END son un poderoso auxiliar en el desarrollo de los materiales, en sus
propiedades y comportamiento, ya que permiten ir evaluando éstos a lo largo del proceso de investigación sin
introducir modificaciones ajenas a los parámetros en estudio.
A continuación se presentan una serie de problemas que son objeto de la aplicación de los END:
• Detección de discontinuidades.

• Detección de variación y composición.

 Inhomogeneidad y segregación.
 Composición química.
 Clasificación de los materiales (identificación).
 Determinación de propiedades físicas y mecánicas.
 Conductividad eléctrica.

20
  Conductividad térmica.
 Constantes dieléctricas.
 Constantes elásticas.
 Dureza.
 Determinación de:
 Estructura metalográfica.
 Tamaño de grano.
 Tensiones residuales.
 Acabado superficial.
• Detección de transformaciones de fases en metales y aleaciones.

• Detección de dimensiones
 Espesores.
 Diámetros.
 Perfiles.

Como podemos observar gran parte de las aplicaciones están enmarcadas en el problema general de detectar y
evaluar discontinuidades y otros corresponden a la identificación y/o evaluación de composición y propiedades
cuya variación pudiesen constituir defectos en un momento dado.

Si analizamos los diferentes principios en que se basan los END y los comparamos con el tipo de problemas
que deben resolver podemos concluir que los END:

a) No son de aplicación universal sino específicos, en función del tipo de información que se desea
obtener y del tipo de material a ensayar. Estos nos lleva a reconocer que cada método tiene sus
limitaciones.
b) La mayoría de las veces la información es obtenida a partir de propiedades del material que pueden no
estar relacionada con la estructura y/o propiedades que desean detectar y evaluar.
c) Un método puede ser aplicado mediante técnicas diferentes.
d) En muchos casos existe la posibilidad de aplicar más de un método con iguales resultados en cuanto a
la información que se puede obtener; en otros casos entre los diversos métodos aplicables uno puede
tener ventajas sobre los demás.

Es por ello que cada elección en particular debe estar basada en el conocimiento de la naturaleza y función del
material o pieza a ser ensayado y de las condiciones que prestará en servicio.

21
5.- LA INSPECCIÓN VISUAL.

5.1. INTRODUCCIÓN:

La bondad de la mayor parte de las soldaduras de poca responsabilidad es verificada la mayor parte de las
veces por inspección visual. Incluso para muchas soldaduras que van a ser inspeccionadas por otros ensayos,
la inspección visual constituye una parte esencial del control de la calidad de ésta. Por lo tanto podemos decir
que la inspección visual es de gran importancia.
Es éste uno de los métodos de inspección más rápidos, fácil de aplicar y barato y que no requiere ningún
equipo especial.

5.2. TÉCNICAS:

el inspector de soldadura debe estar familiarizado para la buena práctica de su trabajo con la documentación
técnica, normas y todas las fases de buena práctica del taller. El área de inspección debe estar bien iluminada
para lo que puede ser necesario el uso de lámparas portátiles o linternas. Con el fin de determinar si el estado
de una soldadura es el adecuado puede ser necesario el uso de herramientas tales como: baroscopio, espejo
de dentista, etc., para aquellas soldaduras que estan en lugares de poco acceso.
Las soldaduras poco accesibles deberían ser examinadas durante su ejecución. Calibres, reglas, etc., servirán
para medir las soldaduras.

5.3. LA INSPECCIÓN ANTERIOR A LA SOLDADURA.

La inspección empieza por el examen de las materias primas antes del comienzo del proceso de fabricación y
es en este momento, que defectos tales como: pliegues, cascarilla u otras condiciones superficiales no
deseables, pueden ser detectadas por inspección visual. Las laminaciones de chapas pueden ser detectadas en
los bordes de soldadura. Las dimensiones de las chapas a unir deben ser verificadas por control dimensional.
Una vez los bordes han sido acoplados para su posterior soldadura, el inspector puede detectar anomalías tales
como: separación inadecuada, desalineación, etc.
Los siguientes puntos deberían ser comprobados como mínimos antes de empezar a soldar para asegurarse de
que cumplen con el procedimiento.
 Preparación de soldaduras, dimensiones y acabados
 Separación de talones
 Alineación de presentación de bordes
 Limpieza de bordes
Todo aquello que se sospeche pueda originar defectos durante la soldadura debe ser eliminado.

22
5.4. INSPECCIÓN DURANTE LA SOLDADURA:

Como mínimo se deben comprobar los siguientes puntos:

 Proceso de Soldeo (tensión, amperaje, velocidad, etc.)
 Limpieza
 Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas
 Preparación de la unión
 Metal de aporte
 Gases de protección y fundente
 Resanado
 Control de deformaciones
 Temperaturas y tiempos de post-calentamiento
El inspector debe estar familiarizado con todos los detalles de los procedimientos calificados y verificar su
cumplimiento, especialmente durante las primeras etapas de soldadura. La inspección de los distintos cordones
de soldadura debería ser práctica normal.
La pasada de raíz o primer cordón es la más importante desde el punto de vista de bondad de la soldadura. En
él, debido a la gran masa de metal a unir con respecto al espesor de éste cordón y por la geometría de las
uniones, se pueden producir enfriamientos rápidos que pueden resultar en escoria y gases atrapados difíciles
de eliminar y lo que es más peligroso, el metal fundido durante esta pasada es más susceptible de
agrietamiento. Este tipo de grietas son especialmente peligrosas por que pueden propagarse a las capas que
posteriormente se depositen.

La inspección de la pasada de raíz ofrece la oportunidad de comprobar laminaciones en los bordes que por el
calor aportado durane la soldadura tenderán a abrirse.

En el caso de soldaduras por las dos caras, el inspector deberá asegurarse que se sanea correctamente la raíz
antes de empezar a soldar por la segunda cara.

5.5. INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA SOLDADURA:

Como mínimo se debe comprobar lo siguiente:

 Control dimensional de la soldadura
 Cumplimiento con planos
 Aspecto de la soldadura aceptable

23
  Ausencia de cráteres, porosidad superficial, mordeduras, pliegues y grietas.
 Desalineamiento o amolado excesivo
 Identificación y marcado.
El tamaño y contorno de la soldadura puede comprobarse fácilmente con un calibre.
En las soldaduras de penetración total el ancho del cordón debe corresponder con el ángulo requerido, la
superficie de la raíz debe ser lo más regular posible y la separación entre bordes, la especificada, así como el
esfuerzo de soldadura debe ser consistente con el requisito del procedimiento o normas aplicables. Cuando no
están especificados estos valores, será el inspector el que siguiendo la buena práctica determinará si son
aceptables o no.
La aceptación de superficies de soldadura implica la comparación con estándares que de antemano deberían
haber sido aceptados por cliente y fabricante.

5.6. MARCADO DE REPARACIONES:

Uno de los detalles más importantes en la inspección no destructivo es el correcto marcado de las zonas a
reparar. Este marcado debe ser:
 Claro y legible
 De acuerdo con un código que sea inteligible a todos los inspectores y personal de fabricación.
 Hecho con un color que no se pueda confundir con otros tipos de marcas.
 Permanente, al menos hasta que la reparación concluya y sea aceptada.
La reparación debe ser inspeccionada y las marcas permitirán al inspector su fácil localización.
Una vez la reparación ha sido inspeccionada es de gran importancia marcar la aceptación o no de ella en la
pieza.

5.7. RESUMEN:

Como se ha podido ver, la inspección visual no es un método por el que se pueda determinar con exactitud la
bondad de una soldadura, pero si nos hemos asegurado de que los bordes no tenían laminaciones, la limpieza
y preparación han sido correctas y se ha seguido escrupulosamente el procedimiento cualificado de soldeo, por
soldadores homologados, podemos estar seguros de que esa soldadura no tendrán grandes defectos.

5.8. DESVENTAJAS DEL MÉTODO:

• La fatiga visual de los inspectores en servicios continuos y prolongados examinando los

mismos tipos de material.

24
 • No permite detectar fisuras pequeñas.

• No se puede aplicar en inspecciones volumétricas.

• No existen patrones reconocidos para los equipos ó métodos, lo cual trae como
consecuencia que la inspección visual a veces no sea formalmente reconocida.

5.9. ILUMINACIÓN:

Una de las condiciones esenciales que debe darse para el desarrollo de la inspección visual es que la pieza a
ser ensayada sea debidamente iluminada, es decir, que la intensidad de la luz sobre su superficie sea suficiente
como para garantizar que se podrán observar las discontinuidades presentes en ella.

Para una superficie en particular la iluminación (E) se define como el flujo luminoso (F) por unidad de área (A)
que incida sobre ella.

Flujo luminoso F
E= =
Area A

Donde E es el flujo luminoso o flujo de energía radiante que pasa por una superficie dada en la unidad de
tiempo.

En el Sistema Internacional de Unidades la unidad de intensidad luminosa es la candela que se define como: la
intensidad luminosa producida en la dirección perpendicular, por una superficie de 6 x 10 m2 de un cuerpo negro
a la temperatura de solidificación del platino a la presión de 101325 New / m 2 . Esta es a unidad fundamental
para todas las medidas referentes a la iluminación y a partir de ella podemos definir el resto.

Igualmente, en el S.I, la unidad de flujo luminoso es el Lumen (que se define como el flujo luminoso que incide
sobre cada m2 de una esfera 1 de metro de radio, cuando una fuente luminosa isotropita de 1 candela se
encuentra en el centro de la esfera el Lumen = (Candela x Esterradián) y la unidad de iluminación es el Lumen/
m2 ó Lux que es igual a Candela – metro (Cd – m).

La iluminación para una superficie dada depende de los siguientes factores:

− Numero de fuentes luminosas: la iluminación total es igual a la suma de las intensidades parciales de
cada fuente.

− Distancia de la fuente al objeto: la intensidad luminosa e inversamente proporcional al cuadrado de la

distancia fuente – objeto.

25
 − Angulo que existe entre la dirección de la luz y la normal a la superficie: a menor ángulo de incidencia
de la luz, mayor es la intensidad luminosa.

5.10. VISIÓN. FORMACIÓN DE IMÁGENES:

La visión comprende factores tales como: percepción de la luz, forma,. Color, contraste, profundidad y distancia.

Se sabe que la visión es variable en cada uno de nosotros, lo cual se aprecia mucho más cuando se comparan
observaciones visuales de un grupo de personas.

Para el caso del ensayo visual, la mínima discontinuidad detectable depende de los siguientes factores:

1. De la Pieza:

a) Limpieza de las superficies

b) Acabado superficial

2. De las condiciones de iluminación:

a) Nivel de iluminación de la superficie

b) Forma de iluminar la superficie

c) Tipo de luz usada.

Tanto a y b pueden ser controladas por el inspector de forma que siempre se exige con buena luz y forma de
iluminación.

3. Del Inspector

a) Agudeza visual, la cual debe responder a las exigencias del Código respectivo.

b) Acomodación visual: generalmente se aconseja observar desde una distancia de 25 cm.,

cuanto mas de cerca observemos una discontinuidad mas grande nos parece.

5.11. DISCONTINUIDADES DETECTABLES POR EL ENSAYO VISUAL.

Mediante la inspección visual solo se pueden detectar discontinuidades groseras, independientemente de que
utilicemos elementos auxiliares, tales como lupas, endoscopios o cámaras de TV.

La inspección visual de una pieza de alta responsabilidad en una inspección de mantenimiento no nos garantiza
la inexistencia de fisuras mínimas, ya que estas y muchas veces las grietas normales no son visibles al ojo del

26
mejor inspector visual, especializado y cuidadoso. Tanto aquellas como las fisuras de fatiga requieren un
ensayo diseñado para tal fin como es el caso de los líquidos penetrantes.

Para realizar una inspección visual se requiere que previamente se haga una buena limpieza de la superficie de
la pieza, debiendo removerse en el caso de las soldaduras las tapas de la escoria y excavarse bien las
superficies de refuerzo de las mismas y las zonas adyacentes al metal base.

Las discontinuidades superficiales más características detectables por el ensayo visual son:

− Cráteres de corrosión y erosión

− Ampollas (cáscaras)

− Grietas

− Grietas producidas por esmeril

− Grietas de contracción.

Así mismo permite concluir sobre el acabado superficial de una pieza.

En el caso particular de la inspección de soldaduras el ensayo visual es de gran importancia ya que

permitirá detectar en las mismas:

− La presencia de grietas groseras, su posición y orientación.

− Porosidades superficiales

− Cráteres

− Mordeduras

− Geometría del cordón

− Delaminación de las chapas

− Tamaño del refuerzo.

− Inclusiones

− Solape

− Falta de penetración

27
 − Alineación de las chapas a soldar.

5.12. REGISTRO DE LA INFORMACIÓN:

Existen básicamente dos formas de Registro:

Uno que es subjetivo y que esta basado básicamente en la agudeza visual y entrenamiento del inspector, el
cual decide inmediatamente mientras ejecuta su trabajo, basándose en lo que ve.

Este sistema lamentablemente es muy aplicado, teniendo la desventaja que no permite hacer comparaciones
con inspecciones futuras, ya que para cualquier referencia hay que confiar en todo caso en la memoria del
inspector.

El otro sistema es el reproductivo, el cual consiste en hacer un registro por fotografía, video o filme fotográfico.
Este sistema es más ventajoso que el subjetivo ya que permite hacer comparaciones con inspecciones
anteriores para determinar si hubo crecimiento de las grietas o modificación progresiva de las mismas.

Adicionalmente la decisión puede ser tomada entre varias personas que estudien los registros y así la decisión
será mas especializada. Igualmente se reduce el efecto de fatiga visual y se pueden evitar errores por falta de
agudeza visual o por condiciones de iluminación.

Una buena forma de registro consiste en combinar el uso de formatos en donde se reúne por escrito toda la
información captada en primera instancia por el inspector acompañada por fotografías de aquellas zonas que
pudieran generar dudas o que requieran de tomas de decisión.

También existe la posibilidad de acosar cámaras a algunos instrumentos, como es el caso de los endoscopios,
para hacer el registro.

6.- LÍQUIDOS PENETRANTES:

Este método es muy sensible para la detección de discontinuidades abiertas a la superficie, tales como grietas y
poros en materiales metálicos y no metálicos. El procedimiento de ensayo es similar para todos los tipos de
penetrantes considerando de seis pasos fundamentales:
• Limpiado y secado de la superficie a inspeccionar.

• Aplicación del penetrante sobre la superficie, el cual debe permanecer un tiempo adecuado, a fin de
que penetre en las discontinuidades del material.
• Remoción del penetrante remanente sobre la superficie, sin eliminar el mismo de las discontinuidades.

• Aplicación del líquido revelador para ayudar a extraer el penetrante de las discontinuidades.

28
 • Examen visual de la superficie, para detectar indicaciones sobre la capa de revelador y tinte penetrante.
La limitación de este método es que solo se pueden detectar aquellas discontinuidades que están abiertas a la
superficie. Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes. La característica
distintiva principal entre los dos tipos es:

A. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorescente bajo la luz negra o
ultravioleta.

B. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz blanca.

Para los efectos del método de inspección por líquidos penetrantes, el penetrante liquido que tiene la
propiedad de penetrar en cualquier abertura u orifico que se exponga ante el. Sin embargo, se requiere mucho
más que la habilidad de esparcirse y penetrar para que realice una buena función.

6.1. CARACTERÍSTICAS DEL PENETRANTE:

El penetrante para fines de inspección deberá reunir las siguientes características:

• Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.

• Habilidad para permanecer en aberturas amplias.

• Habilidad de mantener color o la fluorescencia.

• Habilidad de extenderse en capas muy finas.

• Resistencia a la evaporación.

• De fácil remoción de la superficie.

• De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.

• De fácil absorción de la discontinuidad.

• Atoxico, incoloro, no corrosivo, antiinflamable, estable bajo condiciones de almacenamiento y de costo

razonable.

6.2. CLASIFICACIÓN DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES:

Los criterios que se usan para la clasificación de los líquidos penetrantes son:
a) La manera de indicar la discontinuidad

29
 - Penetrantes Coloreados
- Penetrantes Fluorescentes
b) La forma como es removida el exceso de penetrante de la superficie
- Remoción con agua
- Remoción con agua después de emulsificado el penetrante
- Remoción con solventes
La Norma ASTM E-165-75, clasifica los penetrantes combinando las condiciones a y b señaladas arriba de la
siguiente manera:

TIPO TECNICA
A I Penetrante fluorescente removible con agua
A II Penetrante fluorescente post-emulsificable
A III Penetrante fluorescente removible con solvente

B I Penetrante coloreado removible con agua

B II Penetrante coloreado post-emulsificable
B III Penetrante coloreado removible con solvente
6.3. PROPIEDADES DEL PENETRANTE:

Para cumplir los requisitos anteriores, deberán combinarse diferentes ingredientes que posean adecuadas
propiedades, entre las cuales las más importantes son la tensión superficial, el poder humectante, la viscosidad,
volatilidad, tolerancia a la contaminación, gravedad especifica, punto de inflamación, inactividad química y
capacidad de disolución. En cuanto a estas propiedades se tendrá:

Tensión superficial: es una de las propiedades más importantes. Se requiere una tensión superficial baja para
obtener buenas propiedades de penetración y mojado.

Poder humectante: el penetrador debe ser capaz de mojar completamente la superficie del material y es una
de las propiedades más importantes. Esto se refiere al ángulo de contacto del líquido con la superficie, el cual
debe ser lo mas bajo posible.

Viscosidad: esta propiedad no produce efecto alguno en la habilidad de un liquido para “penetrar”, aunque
afecta la velocidad de penetración. Los penetrantes de alta viscosidad penetran lentamente, en tanto que los de
baja viscosidad se escurren muy rápido y tiene la tendencia a no ser retenidos en los defectos de poca
profundidad; por tanto se recomienda una viscosidad media.

Volatilidad: los líquidos penetrantes no deben ser volátiles. Si existe un a evaporación excesiva de los
productos del penetrante, se vera afectada la sensibilidad de todo el proceso, debido tanto al desequilibrio de la
formula, como a la perdida del poder humectante.

30
Gravedad específica o densidad relativa: no juega un papel directo sobre el comportamiento de un
penetrante dado; sin embargo, con densidades bajas se facilita el transporte y los materiales extraños tenderán
a sedimentar en el fondo cuando se usan tanques abiertos. La mayoría de los líquidos penetrantes tienen
densidades relativas que varían entre 0.86 y 1.06 a 16oC, y por lo general la densidad es menor que 1.

Punto de inflamación: como medida de seguridad practica los líquidos penetrantes deberán poseer un punto
de inflamación elevado con el fin de deducir los peligros de incendio. Generalmente el punto de inflamación es
mayor de 95 0c, y en recipientes abiertos no debe ser menor de 650C.

Inactividad química: los productos usados en la formulación de los líquidos penetrantes deben ser inertes y no
corrosivos con respecto a los materiales a ser ensayados y a los recipientes que los contienen.

Capacidad de disolución: el penetrante debe tener una elevada capacidad para contener grandes
concentraciones de los pigmentos coloreados o fluorescentes usados, y para mantener dichos componentes en
solución.

En la producción de los penetrantes debe tenerse en cuenta los factores anteriores y algunos otros; por lo tanto,
en muchos casos algunas de las propiedades deben ser sacrificadas en parte, para lograr una “buena formula”.

6.4. SISTEMAS DE PENETRANTES:

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en la remoción del exceso del
líquido penetrante. Estos sistemas son:

A. Removible con agua

B. Post-emulsificable

C. Removible con solventes

6.5. SELECCIÓN DE LA TÉCNICA:

La selección de la técnica se hace en base a:

1) Sensibilidad de ensayo deseada
2) Número de piezas a ser inspeccionadas
3) Tipo de inspección: parcial, mantenimiento, etc.

En la figura 6.1, que se muestra a continuación, se presentan esquemáticamente los pasos que involucra cada
técnica tanto para los líquidos coloreados como para los fluorescentes.

31
 A1-B1 A2-B2 A3-B3

LIMPIEZA LIMPIEZA LIMPIEZA

APLICACIÓN APLICACIÓN APLICACIÓN

PENETRANTE PENETRANTE PENETRANTE

TIEMPO DE TIEMPO DE
TIEMPO DE PENETRACIÓN PENETRACIÓN
PENETRACIÓN

APLICACIÓN DE
EMULSIFICADOR
COMUN A LOS DOS
PROCESOS
REMOCION EXCESO
REMOCION EXCESO DE PENETRANTE
DE PENETRANTE

SECADO REVELADOR SECADO REVELADOR

HUMEDO

REVELADOR
SECAD HUMEDO
REVEALDOR INSPECCION
O NO ACUOSO
SECO

INSPECCION POST
LIMPIEZA
6.6. MÉTODOS DE LIMPIEZA PREVIA:
POST
Se pueden usar todos LIMPIEZA aquellos procesos que dejen a la superficie limpia y seca; que no
dañen al espécimen y que no empleen productos que sean incompatibles con los componen el penetrante.

Los métodos de limpieza previa aceptables incluyen:

1. Limpieza con detergentes.

2. Limpieza con solventes.

3. Vapor desengrasante.

4. Limpieza con vapor de agua.

5. Ataque químico (decapado o ataque metalográfico)

6. Limpieza con ultrasonidos.

7. Uso de removedores y decapantes.

32
 8. Removedores.

6.7. APLICACIÓN DEL LÍQUIDO PENETRANTE.

Una vez que la pieza se haya limpiado y secado debidamente, los penetrantes se aplican por inmersión,
rociado, con un cepillo o brocha, vertiendo el líquido sobre la pieza o cualquier otro método que cubra
completamente la zona que se inspecciona.

6.8. MÉTODOS DE APLICACIÓN:

Las piezas a inspeccionar deben ser cubiertas completa y homogéneamente por el penetrante. En algunos
casos puede que sea necesario cubrir solo un área pequeña en una pieza muy grande.

Penetrant Indicación Revelado

e r

Tiempo de penetración

Es el tiempo total que se

deja al penetrante
en la superficie de la
pieza, en este
tiempo el penetrante
realiza su camino
para penetrar en
cualquier Fig. 6.2. Aplicación de Líquidos discontinuidad posible. En general,
cuanto mas fina y pequeña sea la discontinuidad
Penetrantes.
mayor será el tiempo de penetración.

Remoción del exceso del penetrante

Después de la aplicación del liquido penetrante, y después de un tiempo apropiado de penetración o escurrido,
se debe retirar la capa superficial del penetrante de forma que el único penetrante que permanezca sea el que
se hubiera alojado en las discontinuidades de la pieza.

Revelado

Durante la preparación de las piezas para la inspección es necesario sacarlas después de la aplicación del
revelador húmedo o eliminar el agua remanente antes del uso del polvo revelador seco.

Tiempo de revelado

33
Es el tiempo que se deja transcurrir desde la aplicación del revelador hasta el punto de la inspección de las
indicaciones. Se debe dejar suficiente tiempo para que el revelador cumpla con su función.

Inspección

Después de la aplicación del revelador comienza el proceso de inspección visual. El tiempo de revelado
depende del tipo de penetración, del revelador y del defecto, pero deberá permitirse tiempo suficiente para que
se formen las indicaciones. La inspección se realiza antes de que el penetrante comience a exudar sobre el
revelador hasta el punto de ocasionar la perdida de la definición y bajo condiciones de iluminación que sean
compatibles con los colorantes de los penetrantes.

El proceso de inspección se compone de 3 etapas:

A. Inspección

B. Interpretación

C. Evaluación

Regla práctica

El tiempo de revelado es generalmente la mitad del tiempo de penetración. El tiempo de revelado nunca debe
ser menor de siete minutos.

Indicaciones no relevantes

Son verdaderas indicaciones de penetrante en la superficie de la pieza, causadas por discontinuidades que
están generalmente presentes en el diseño.

Indicaciones falsas

Son el resultado de alguna forma de contaminación con penetrante, estas indicaciones no pueden referirse a
ningún tipo de discontinuidad.

6.9. LIMPIEZA FINAL:

La limpieza final debe llevarse a cabo en razón de que los productos usados en el ensayo pueden interferir con
los procesos siguientes o tener efecto nocivo para las piezas en servicio.

7.- PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

7.1. INTRODUCCIÓN:

34
El método de partículas magnéticas fue descubierto por William E. Hoke del Bureau of Standars of the EE.UU.
después de la primera guerra mundial y desarrollado 15 años más tarde por la A.V de Forest de los Estados
Unidos. La inspección por partículas magnéticas es un método no destructivo para detectar defectos
superficiales y/o subsuperficiales en materiales que pueden ser altamente magnetizados, tales como aceros y
aleaciones de níquel y cobalto de alta permeabilidad. El objeto es aplicable únicamente a materiales
ferromagnéticos, y por lo tanto no puede ser utilizado para inspeccionar aleaciones de aluminio, magnesio y
aceros inoxidables austeníticos.
El procedimiento consiste en aplicar un campo magnético en el material con equipos y dispositivos adecuados.
El campo magnético al ser interrumpido por una discontinuidad (generalmente grietas) produce una fuga del
campo alrededor de la misma, que puede detectarse mediante la aplicación de partículas magnéticas.
El método de inspección con partículas es relativamente simple aplicar y muy sensible a la detección de
pequeñas grietas superficiales en materiales ferromagnéticos, tales como aceros al carbono y materiales de
baja aleación, aleaciones de níquel y cobalto, entre otras. Algunas discontinuidades no abiertas a la superficie
pueden ser detectadas, dependiendo de su tamaño, orientación y profundidad. Si la discontinuidad esta en la
superficie o ligeramente debajo de ella, la indicación obtenida seria fuerte y con buena definición. A medida que
la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad se incrementa, la indicación se hace débil y difusa.

El método se basa en el hecho de que cuando el material es magnetizado, las discontinuidades transversales a
la dirección del campo, producen una dispersión en y sobre la superficie de la pieza. La presencia de esta
dispersión del campo y por consiguiente la presencia de discontinuidades se detecta usando partículas
magnéticas finamente divididas aplicadas sobre la superficie, las cuales se agruparán y serán retenidas por el
campo disperso.

Las partículas unidas forman el contorno de la discontinuidad e indican su localización, tamaño, forma y
posición.

7.2. VENTAJAS DEL MÉTODO.

 Es el mejor y más seguro de los métodos para detectar grietas superficiales, especialmente las
muy finas y poco profundas.
 Es simple y rápido de operar.
 Las indicaciones son producidas directamente sobre la superficie de la pieza, o sea, no hay
circuito eléctrico o electrónico de lectura que requiera ser calibrado o puesto en condiciones
apropiadas de operación.
 Los operadores pueden aprender fácilmente el método sin un entrenamiento largo y altamente
especializado.

35
  Prácticamente no existe limitación debido al tamaño o forma de la pieza ensayada.
 Detecta grietas rellenas con material extraño.
 Generalmente no es necesaria una elaborada operación de pre- limpieza.
 Trabaja bien a través de revestimientos delgados de pintura u otros recubrimientos no
magnéticos, tal como plateado.
 Se presta bien a la automatización.
 Es relativamente barato para operar.
 Los equipos son de fácil construcción y mantenimiento.

7.3. LIMITACIONES DEL MÉTODO.

 Solo es aplicable a materiales ferromagnéticos.

 No siempre detecta defectos sub-superficiales.
 El campo magnético debe estar en una dirección tal que intercepte el plano principal de la
discontinuidad. Algunas veces esto requiere de 2 ó más inspecciones realizadas con diferentes
magnetizadores.
 A veces requiere desmagnetización.
 A veces se requiere post-limpieza para remover el remanente de las partículas magnéticas
adheridas a la superficie.
 En piezas con formas complicadas, algunas veces se presenta el problema de cómo aplicar la
fuerza de magnetización para producir un campo en la dirección adecuada.
 A veces se requieren elevadas corrientes para ensayar fundiciones o forjados grandes.
 Se corre el riesgo de quemar o calentar localmente partes o superficies altamente pulidas en
los puntos de contacto eléctrico.
 Aunque las indicaciones son fácilmente visibles, a veces se requiere que el operador tenga
experiencia y habilidad en interpretar el significado de la indicación.
 Aplicaciones del Método
 En general se utiliza en aplicaciones industriales de ensayo en la inspección final, la inspección
de recipientes, procesos de inspección y control de calidad, en mantenimiento en las industrias del
transporte.
 Para inspección de soldaduras acabadas.
 En soldaduras de pasos múltiples algunas veces es utilizada para inspeccionar cada pase
inmediatamente después de la deposición.
 Para verificar la remoción de grietas en procesos de reparación de soldaduras.

36
  Para la detección de grietas superficiales en aceros soldados usados en tecnología
aeroespacial, debido a que la ubicación y eliminación de todas las grietas superficiales es
particularmente importante debido a que ellas están sujetas a condiciones que producen fallas por
fatiga. Igualmente las soldaduras delgadas son inspeccionadas por partículas magnéticas ya que
proveen suficiente sensibilidad al detectar cualquier discontinuidad superficial que pueda
considerarse perjudicial.
 Inspección de planchas: se usa para inspeccionar los bordes de las planchas previa a la
soldadura. El objetivo es detectar grietas, laminaciones, inclusiones y segregaciones. Solo detecta
las cercanas al borde.

7.4. OBJETIVO DEL ENSAYO.

El objetivo del ensayo es asegurar la calidad del objeto así:

- Se obtiene una imagen visual de las indicaciones en la superficie del objeto.
- Determina la calidad de la discontinuidad sin dañar la pieza.
- Separa lo que es aceptable y lo que no, según especificaciones predeterminadas.
7.5. TEORÍA DE LA MAGNETIZACIÓN.

Definición de magnetismo: Es la capacidad de algunos metales, principalmente el hierro y acero, para atraer
otras piezas de hierro y acero (imán). Este magnetismo se debe al efecto de inducción magnética ejercido por el
imán sobre el otro cuerpo al cual transforma momentáneamente en un imán.
Imantación de un Material Ferromagnético: Un material ferromagnético está constituido por una serie de
zonas imantadas que se denominan dominios (formados por algunas moléculas).
Antes de imantar tales dominios están distribuidos al azar y la componente magnética es nula (fig. 7.1).

37
Fig. 7.1. Un material magnético puede considerarse como un conjunto de momentos bipolares magnéticos,
cada uno con un polo norte y un polo sur.

Los dominios en si son pequeños imanes dentro de la pieza. Al aplicar un campo magnético H a la pieza, todos
los dominios se orientan de la misma forma, generándose un imán. Este fenómeno es producido por el
movimiento a gran velocidad de electrones en su órbita alrededor del átomo; de esta forma el movimiento de la
carga eléctrica genera magnetismo.
Una vez que todos los dominios se han alineado, el material ferromagnético se ha convertido en un imán con
polo norte y un polo sur.
Este imán obedece a la regla de atracción y repulsión magnética entre imanes, es decir:
- Polos semejantes se repelen
- Polos magnéticos semejantes se atraen

Con todos los dominios alineados el material ferromagnético desarrolla una fuerza total igual a la suma de todos
los dominios.
Campo Magnético: Es el espacio alrededor del imán, en el cual actúan las líneas de fuerza, en otras palabras
la suma de las líneas de fuerza constituyen el campo magnético (fig. 7.2) la forma del campo depende del foco
que lo origina.

Fig. 7.2. Campo Magnético.

Las líneas de fuerza magnética presentan las siguientes características:

 Salen por el polo Norte y entran por el polo Sur y continúan su trayectoria a través del imán desde el
polo Sur al Norte.
 Son continuas y siempre forman una curva cerrada ó Circuito.
 Las líneas individuales jamás se cruzan o unen con otras.

38
  Se asemejan a bandas de goma en el sentido de que se alargan o encogen o cambian bajo la
influencia de cualquier campo magnético presente.
 Buscan el camino de menor resistencia.
 Están mas densamente empaquetadas en los polos.

El flujo magnético se define como las líneas de fuerza magnética que existen en un campo magnético y su
unidad es el Maxwell, y el flujo magnético por unidad de área (B) se designa como densidad de flujo. Su unidad
de medida es el Gauss.

Para que el material pueda ser ensayado por el método de partículas magnéticas requiere del establecimiento
de un campo magnético dentro de la pieza a ensayar, por lo tanto esta pieza deberá estar fabricada de un
material que pueda ser fuertemente magnetizado. La propiedad física que define la susceptibilidad de un
material a ser magnetizado se conoce como permeabilidad magnética designada por la letra µ y relaciona la
densidad de flujo (B) con la fuerza magnetizante (H) mediante la expresión:
B =µ H
Para un material dado la permeabilidad depende de:
- el valor de H o B
- de la composición química del material
- de la temperatura
- del tratamiento térmico
- del procesamiento mecánico
En función de la permeabilidad los materiales se pueden clasificar como:
- Diamagnéticos: µ <µ o; disminuyen el campo producido por una corriente; ejemplo el cobre, la plata
y el oro son débilmente repelidos por un campo magnético.
- Paramagnéticos: µ >µ o; aumentan una pequeña cantidad el campo magnético de una corriente,
ejemplo de ello son el magnesio, talio, litio y el aluminio. Son débilmente atraídos por un campo
magnético.
- Ferromagnéticos: µ >>>µ o; son fuertemente atraídos por un imán.

Líne Imán
as o
de Electr
Cam oimá
po n
Mag
nétic
o
39
Piez Disconti
a
 Fig. 7.3.: Imán en herradura.

7.6. PRINCIPIO DEL ENSAYO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

La fuerza que atrae a otros materiales magnetizables, hacia los polos magnéticos es conocida como flujo
magnético; como explicamos antes el flujo magnético está formado por la suma de todas las líneas de fuerza.
Consideremos la naturaleza de las líneas de fuerza en imanes de formas diferentes:
a) Imán en herradura: en este el flujo magnético o líneas de fuerza entrarán y abandonarán el imán por
los polos (fig.7.3) el imán en herradura atraerá a otros materiales magnetizables solamente por
donde entren o salgan las líneas de campo.
b) Imán en semicírculo: si al imán en herradura lo cerramos formando casi un círculo se comporta de
forma idéntica al imán en herradura. si aplicamos partículas magnéticas, éstas serán atraídas por
los extremos del imán o sea, por los polos.
c) Imán circular cerrado: en este caso las líneas de fuerza o flujos están contenidas dentro del
círculo ya que no existen polos. Por lo tanto este imán no atrae otros materiales ferromagnéticos

40
 Fig. 7.4.: Imán cerrado

Supongamos que el imán circulas tiene una grieta en la superficie externa. En la sección del imán que
corresponde a la discontinuidad hay una gran densidad de flujo que deberá pasar por una sección reducida. En
esta zona debido a la presencia de la discontinuidad, la permeabilidad es menor que en el resto de la pieza
forzando a que una parte del flujo escape fuera de la misma. Esto crea un campo magnético con un polo norte y
un polo sur.

Fig. 7.5. Imán en herradura

Las líneas de fuerza que se ven obligadas a salir del imán como resultado
de la grieta, se conocen como fugas de flujo. Si se espolvorean partículas
magnéticas sobre el imán, éstas serán atraídas por los polos creados por la grieta, dando una indicación
producto del amontonamiento de partículas en la zona del defecto.
En otras palabras puede decirse que el principio físico en que se basa el ensayo por partículas magnéticas
consiste en el hecho de que cuando un material es magnetizado, las discontinuidades transversales (45 a 90) a
la dirección del campo producen una dispersión del campo en y sobre la superficie de la pieza. La presencia de
esta dispersión (discontinuidad o variación metalúrgica) es detectada mediante el uso de partículas magnéticas,
finamente divididas, las cuales aplicadas sobre la pieza son atraídas y retenidas por estos campos dispersos.
Así, las partículas unidas forman el contorno de la discontinuidad e indican su localización, tamaño, forma y
posición.
Entre los factores que afectan la formación de estas indicaciones, los mas importantes son:
 Dirección e intensidad del campo magnético
 Forma y tamaño de la discontinuidad y orientación de la misma con respecto al campo magnético
 Características de las partículas magnéticas y formas de aplicarlas
 Características magnéticas de la pieza a ensayar
 Forma y dimensiones de la pieza, lo cual afecta la distribución del campo magnético
 Estado de la superficie de la pieza que afecta la nitidez de las indicaciones

7.7.ETAPAS DE APLICACIÓN DEL ENSAYO.

41
 El ensayo por partículas magnéticas consta de las siguientes etapas:
1) Preparación de la superficie
2) Técnica de magnetización
3) Aplicación de partículas magnéticas
4) Interpretación y registro
5) Desmagnetización
Preparación de la Superficie Según la Norma ASTM E-709-80.
La superficie a ser examinada deberá estar esencialmente limpia, seca y libre de contaminantes como aceite,
grasa, partículas de arena, polvos, pintura gruesa, salpicaduras de escoria. En general pueden aplicarse los
mismos sistemas de limpieza establecidos en la norma E-165-75 para los líquidos Penetrantes.
Los recubrimientos no conductores delgados, tales como pintura en el orden de 0,02 a 0,05 mm normalmente
no interfieren con la formación de indicaciones, pero estos deben ser removidos de todos los puntos donde vaya
a realizarse el contacto eléctrico.

La limpieza de la superficie puede realizarse con detergentes, solventes orgánicos o métodos mecánicos. La
superficie tal y como viene de los procesos de laminación, soldadura, fundición y de forja generalmente es
satisfactoria para aplicar el ensayo; pero en aquellas superficies muy rugosas o irregulares donde puede ser
difícil la interpretación como resultado del atrapado mecánico de las partículas magnéticas, debe
acondicionarse adecuadamente la superficie y reensayar.

Técnica de Magnetización: La segunda etapa del ensayo por partículas magnéticas es la magnetización de la
pieza, lo cual consiste en sumergir la pieza en el seno de un campo magnético de intensidad y dirección
conocidas.
Para cada aplicación en particular debe elegirse la técnica de magnetización en función de:
1) Tipo de discontinuidades que pueden presentarse de acuerdo con el historial de fabricación de la
pieza, considerando:
- Ubicación, forma y tamaño de la discontinuidad
- Como se orientan con respecto al eje de la pieza y de los esfuerzos a los cuales estará sometida
2) Características magnéticas del material
3) Configuración geométrica de la pieza: tamaño y forma
4) Consideraciones de tipo económico
Para producir campos magnéticos adecuados para el ensayo por partículas magnéticas se dispone de dos
sistemas de magnetización:
- Por corriente eléctrica
- Por imanes

42
En la magnetización por corriente eléctrica como su nombre lo indica la fuerza magnetizadora es originada por
el uso de corriente eléctrica. Existen diversos criterios para clasificar las técnicas de ensayo que utilizan la
corriente eléctrica para establecer el campo magnético, ellos son:
a) Dirección del campo magnético
- Magnetización circular
- Magnetización longitudinal
b) Secuencia de aplicación entre el campo y las partículas
- Método continuo
- Método residual
c) Forma de aplicar las partículas (coloreadas o fluorescentes)
- Método por vía seca
- Método por vía húmeda
A continuación detallaremos las características correspondientes a cada uno de ellos.

Métodos de Magnetización por Corriente Eléctrica según la Dirección del Campo Magnético
a) Magnetización Circular: es aquella magnetización en la cual las líneas de campo están
completamente contenidas dentro de la pieza. No presenta generalmente polos externos.

Existen varias forma de inducir campos circulares:

a.1 Haciendo pasar corriente a través de la pieza que se ensaya. Para ello se utiliza un equipo de
magnetización entre cabezales.
a.2 Magnetización con conductor central: en este caso la corriente se hace pasar a través de un
conductor y este induce un campo magnético en la pieza que se ensaya. La posición del conductor central con
respecto a las paredes de la pieza que se ensaya tiene gran influencia sobre la densidad de campo inducido en
las diferentes secciones de las paredes de la pieza, o sea, para que el campo sea uniforme en una pieza de
geometría regular, el conductor debe estar concéntrico con la pieza .
a.3 Magnetización con puntas: Cuando no es posible magnetizar entre cabezales, debido al tamaño o
ubicación de la pieza y se precisa establecer campos circulares, se emplean las puntas o electrodos.
En cualquiera de los tres casos de magnetización circular, los posibles defectos que se pueden detectar son
aquellos que están orientados paralelamente a la dirección de la corriente y por consiguiente perpendiculares
(45 a 90 grados) a la dirección del campo.

7.8. DESMAGNETIZACIÓN.
Todos los materiales ferromagnéticos sometidos a un campo magnético conservan después de cesar la acción
del campo, un cierto magnetismo residual, cuya intensidad depende de la retentividad del material. Esto implica

43
que algunas veces, dependiendo de la pieza y de la función que esta desempeña se hace necesario realizar la
desmagnetización de la pieza, como etapa final del ensayo.

Hay muchas razones para desmagnetizar una pieza. No es bueno tener un campo residual porque:
 Puede interferir con sub-secuentes operaciones de mecanizado
 Puede interferir con procesos de soldadura de arco, ya que si el campo es suficientemente intenso
producirá desviaciones de arco
 Puede afectar la correcta operación de instrumentos sensibles a los campos magnéticos tales
como brújulas, etc.. y causar problemas con el funcionamiento de equipos o aparatos incorporados
en la estructura donde va a ser instalada la pieza
 Puede causar daños en partes móviles, por captura de partículas de metal e incluso de partículas
magnéticas
 Puede impedir la correcta limpieza de las piezas

La desmagnetización no es necesaria cuando:

 Las piezas son de materiales de baja retentividad
 La pieza será sometida posteriormente a un tratamiento térmico por encima del punto de Curie
(770 ºC para los aceros)
 La pieza forma parte de una estructura soldada o de una vasija o de una cadera
 La pieza vaya a ser magnetizada en procesos posteriores
7.8. TIPOS DE CORRIENTES.
Los tipos de corrientes usados en ensayos de partículas magnéticas son:
 Corriente Alterna (C.A)
 Corriente Directa (C.D)
 Corriente Alterna de Media Onda Rectificada (C.A.M.O.R)
 Corriente Alterna rectificada de onda completa
Corriente Alterna
La fuente de energía, que más se utiliza es la corriente alterna.
La corriente alterna presenta las siguientes características:
 No tiene mucho poder de penetración, por lo que el campo magnético inducido por una C.A se
concentra cerca de la superficie de la pieza magnetizada. Debido a ello solo se emplea para detectar
discontinuidades superficiales.
 Debido a la inversión constante de la corriente se produce una agitación adicional a las partículas,
lo cual facilita el desplazamiento de éstas hacia los campos de fuga

44
  Puede ser aumentada o disminuida con relativa facilidad y economía, mediante el uso de
transformadores.

+ b

O a c
e
t t
_ d

Fig 7.5. Corriente Alterna

Corriente Directa
La corriente directa es un flujo continuo de corriente. Una fuente común de corriente directa es la batería o la
pila normal

Fig7.6. Corriente Directa o continua

8.- ULTRASONIDOS.

8.1. INTRODUCCIÓN.

La inspección utilizando la energía sonora como medio de inspección se inició con el ensayo de percusión o
vibración, el cual consistía en golpear una pieza con un martillo y escuchar el sonido que ésta producía.
Entre los aspectos más importantes de esta técnica estaba el tipo de martillo utilizando (peso, forma) y forma de
suspender la pieza para practicar el ensayo.
La interpretación era realizada en función de la nota sonora emitida por la pieza. Para una pieza de acero con
grietas este sonido es sordo y “áspero” comparado con las notas emitidas por una pieza sana. Evidentemente
este ensayo solo permitía la detección de grietas groseras, teniendo mejores aplicaciones en las piezas de
paredes delgadas, por ejemplo las campanas.
Los esfuerzos que se hicieron por mejorar la sensibilidad del ensayo (conexión de estetoscopios o micrófonos a
cornetas; desarrollo de martillos vibradores electromagnéticos para aumentar la posibilidad de detectar los
cambios emitidos por el sonido) no lograron disminuir los errores que éste arrojaba, siempre en función de la
falta de sensibilidad del método. La posibilidad de detectar grietas estaba en función del tamaño, situación y del

45
tipo de pieza; pero discontinuidades como porosidades, inclusiones y muchas otras definitivamente escapaban
al alcance del método, aunque el inspector que lo aplicara fuese altamente calificado.
Esta falta de sensibilidad del método se debía a que como nosotros sabemos las longitudes de onda sonoras
son demasiado grandes en comparación al tamaño de las discontinuidades a detectar por lo que estas últimas
no constituyen un obstáculo para la propagación de aquellas y por ende no modifican el medio de inspección o
sea el sonido. Por ello este método cayó en desuso.
Ya en 1912 comenzaron a utilizarse los ultrasonidos para detectar la presencia de iceberg en el mar. Luego
durante la segunda guerra mundial se usaron los ecobatímetros (instrumentos que permitían medir la
profundidad de las aguas y detectar la presencia de submarinos en las mismas.
El primero en usar los US para la inspección de metales fue el investigador ruso S. Sokolov el cual para 1929
empleaba la técnica de transmisión; en 1935 publica varios artículos sobre palpadores de cuarzo; demuestra
que los US son poco absorbidos por los metales, estudió la reflexión de ellos en las interfaces, así como
también sus reflexiones múltiples en el interior de los metales. Ya para 1939 los rusos inspeccionaban por US
los metales con razonable sensibilidad.
Con el inicio de la II Guerra Mundial al igual que pasó con los otros métodos de ensayos no destructivos
conocidos, se desarrolla el uso de el uso de los US en la inspección de materiales en 1944 F. A. Firestone de
los EE.UU desarrolla un equipo (y lo patenta) que funcionaba con la técnica de reflexión.
De allí en adelante los US han experimentado un desarrollo vertiginoso, utilizándose hoy ampliamente en la
inspección de piezas de diferentes materiales y procesos de fabricación, así como en otros campos diversos
(medicina, agricultura, procesos industriales, etc.).
8.2.APLICACIONES DEL MÉTODO DE U.S.-
El método se usa básicamente para:
- Medir espesores.
- Detectar discontinuidades internas.
- Detectar propiedades físicas, estructura, tamaño de grano y constantes elásticas de los materiales.

8.3. VENTAJAS DEL MÉTODO.-

- Tiene mayor poder de penetración que los otros métodos no destructivos, lo cual permite la detección
de discontinuidades profundas en la pieza.
- Alta sensibilidad lo que permite detectar discontinuidades muy pequeñas.
- Alta precisión en la determinación de la posición de las discontinuidades internas, pudiéndose estimar
su tamaño y caracterizar su orientación, forma y naturaleza.
- Se requiere acceso solo desde la superficie.
- La inspección abarca toda la pieza.
- Es totalmente inocuo para el personal que lo aplica.
- Los equipos son portátiles.

46
 - Permite la automatización de la inspección, con altas velocidades de barrido y registro permanente el
cual sirve para referencias futuras.

8.4. DESVENTAJAS DEL MÉTODO.-

- Las piezas rugosas, de forma irregulas o muy pequeñas y delgadas son difíciles de inspeccionar por
este método. Lo ideal es piezas lisas y paralelas.
- No siempre se pueden detectar las discontinuidades subsuperficiales.
- Se requiere un acoplante para lograr una transmisión acústica efectiva de la energía ultrasónica entre el
transductor y la pieza bajo ensayo.
- La posibilidad de detectar una discontinuidad está en función del tamaño y orientación de su superficie
reflectora. La discontinuidad debe orientarse perpendicular a la dirección del haz para detectarse.
- Se requiere referencias estándares (patrones para calibrar), tanto para calibrar el equipo como para la
caracterización de defectos.
- A veces es difícil interpretar correctamente la información obtenida.
- Requiere un mayor conocimiento y entrenamiento del operador (inspectores calificados) con respecto al
requerido para otros ensayos, como por ejemplo el radiográfico.
- Se requiere tener conocimientos técnicos profundos para la elaboración de procedimientos.

8.5. PRINCIPIOS FÍSICOS DEL ENSAYO.-

Qué son los U.S.?
Al igual que el sonido, son ondas mecánicas, por ende, para propagarse requieren indispensablemente de un
medio elástico (físico) que bien puede ser gaseoso, líquido o sólido (no se propaga en el vacío).
Las ondas acústicas ultrasónicas al igual que cualquier otro movimiento ondulatorio se encuentran definidas
unívocamente por los siguientes parámetros:
1º Longitud de Onda (): la cual se define como la distancia entre dos puntos próximos en los que las partículas
se hallan en el mismo estado de movimiento. Su valor se expresa en m, cm, o mm (fig. 8.1).

Amplitud
A

Distancia

Figura 8.1. Longitud de Onda

47
2º Amplitud (A): es el máximo recorrido que realiza la partícula sometida a vibración.
3º Velocidad Acústica: es la distancia recorrida por las ondas en el medio en la unidad de tiempo, o sea, la
velocidad de propagación del sonido en el medio y se expresa en Km/s o m/s.
Para un tipo de onda su valor depende de las propiedades mecánicas, densidad y constantes elásticas del
material.
4º Frecuencia: es el número de oscilaciones por segundo. Su unidad de medida es el Hertz y dado que en US
se usan frecuencias muy altas se emplean múltiplos de él para establecer la frecuencia (Kilohertz KHz = 1000
Hz ó Megahertz = 10 KHz).
Las frecuencias usuales de inspección estan comprendidas entre 0,5 a 25 MHz, siendo las más utilizadas para
inspección de metalñes de 2 a 6 MHz.
En la fig. 8.2 se presenta el espectro de frecuencia de los sonidos.

Infrasónica Zona Audible Zona Ultrasónica

16Hz 20KHz 20MHz

Figura. 8.2. Espectro de Frecuencia

- Infrasónica: F< 16 Hz.

- Sónica (Audible): 16 Hz < F < 20 KHz (el que una onda sónica sea audible depende de su frecuencia y
de su intensidad).
- Ultrasónica: F > 20 KHz, el límite superior de frecuencia no esta definido físicamente. Las frecuencias
más altas logradas hasta el presente son del orden de 1000 MHz.

La ecuación que relaciona estos parámetros del movimiento ondulatorio es:

C = λ⋅ f
Donde:
C = Velocidad y es característica del medio (tipo de material o tipo de onda).
f = Frecuencia y depende del diseño del palpador.
λ = Longitud de onda y depende del material y del palpador.
λ
El valor mínimo al que se puede detectar una discontinuidad con ultrasonidos es si su tamaño es d = .
2

48
8.6. TIPOS DE ONDAS ULTRASONORAS.-

En un material elástico las ondas de Ultrasonido se propagan en alguna medida. Debido a las fuerzas
interatómicas entre las partículas adyacentes del material, el desplazamiento en un punto induce un
desplazamiento en los puntos cercanos y éstos a su vez en los que los rodean y así sucesivamente
produciéndose la propagación de la onda. Por supuesto el desplazamiento de las partículas generalmente es
sobre su propio eje y es de un orden muy pequeño.
La relación entre la dirección de desplazamiento de la partícula y la dirección de propagación de la onda de US
genera diferentes tipos de ondas, las cuales se conocen como:
- Ondas longitudinales
- Ondas transversales
- Ondas superficiales
- Ondas de Lamb
Para los diferentes estados de la materia (gas, líquido y sólido) la amplitud, modo de vibración y velocidad de la
onda son distintas debido a la gran diferencia que existe en las distancias entre partículas para cada uno de
ellos.
La palabra partícula en este caso, significa un volumen muy pequeño de metal, constituido por millones de
moléculas de tal forma que el material pueda ser imaginado como un continuo.
Ondas Longitudinales.-

Estas ondas se caracterizan porque los desplazamientos de las partículas son en dirección paralela a la de
propagación. Se denominan también ondas de compresión ya que originan zonas de compresión y
descompresión con respecto a la normal.
Pueden propagarse en todos los medios, o sea, en gases, líquidos y sólidos y se consideran el tipo más sencillo
y extendido dentro de la tecnología ultrasónica, tan es así que prácticamente todos los palpadores ultrasónicos
emiten ondas longitudinales y a partir de ellas se generan los restantes tipos, bien sea por la geometría del
medio o por los modos de conversión de ondas.

Onda Longitudinal

Figura 8.3. Onda Longitudinal.

.

49
Ondas Transversales.-
En estas ondas las partículas no oscilan en la dirección de propagación sino que lo hacen en ángulo con
respecto a ésta, es decir transversalmente (Fig. 8.4).
Las partículas se mueven sinusoidalmente arriba y abajo, por medio de fuerzas de corte, por lo que c
denominan también ondas de corte o de cizalladura.
Las ondas transversales solo se propagan en sólidos ya que éstos son los únicos materiales que tienen
elasticidad a cizalladura, o sea, por lo tanto no se propagan ni en líquidos ni en gases. Este tipo de ondas es
muy utilizado en el ensayo de soldaduras.
La velocidad de propagación de estas ondas para cada material es aproximadamente la mitad del valor de su
velocidad longitudinal.

Onda Transversal

Figura 8.4. Onda Transversal

Ondas Superficiales.-
Son ondas que solo se propagan en la superficie plana o curva de los sólidos siguiendo el perfil de su
superficie. Se pueden considerar un tipo especial de ondas transversales pero en este caso el desplazamiento
de las partículas es orbital.
Estas son ondas que no se usan con frecuencia debido a que muchas de las discontinuidades que pueden
detectarse con ellas (superficiales y subsuperficiales), se pueden también detectar por otros métodos más
idóneos tales como líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes inducidas e inclusive el ensayo
visual.
La penetración de las ondas generalmente esta limitada al equivalente del valor de una longitud de onda; a esta
profundidad la energía de la onda se acerca al 4% del valor de su energía en la superficie.
Para su propagación las ondas superficiales requieren que los límites de las interfases sean por un lado sólido y
por el otro lado gas; esto significa que éstas ondas no pueden emplearse en ensayos por inmersión a menos
que el líquido forme una fina película localizada sobre la superficie del sólido.
Para un material dado éstas ondas están sujetas a menor atenuación que las ondas longitudinales y
transversales. Su velocidad es del orden del 90% del valor de la velocidad transversal. Así mismo este tipo de
ondas no están sujetas al desdoblamiento (conversión de modos); las tensiones de tracción aumentan su

50
velocidad de propagación mientras que las de compresión la disminuyen y se atenúan con la presencia de
películas o recubrimientos, contaminantes o sucios.

b c
a
a a

Fig. 8.5. Tipos de Onda en una pieza. a) Onda longitudinal,

b) Onda Transversal y c) Onda Superficial

8.7. IMPEDANCIA ACÚSTICA (Z).-

La impedancia acústica se define como la resistencia que opone el material a la vibración de la onda. O sea,
que si un elemento posee una impedancia baja sus partículas vibrarán a gran velocidad con un pequeño cambio
de presión acústica. Por el contrario los materiales que poseen alta impedancia sus partículas vibran
lentamente, aunque la presión acústica sea elevada.
Matemáticamente esto se expresa por la siguiente ecuación.
Z = P /V
Donde: P es la presión acústica y
V la velocidad de vibración de la partícula.
Para efectos prácticos la impedancia se expresa como el producto de la densidad del material ρ y la velocidad
acústica longitudinal:
Z = ρ ⋅ Cl
Dado que la densidad viene dad en Kg/m y la velocidad en m/s, las unidades de impedancia acústica serán
Kg/m2s. En la tabla 8.1 se dan para diferentes materiales los valores de velocidad para ondas longitudinales
transversales y superficiales y el valor de la impedancia acústica.

51
 Tabla 8.1.
Propiedades Acústicas de algunos metales y no metales.
IMPEDANCIA
DENSIDAD VELOCIDAD DEL SONIDO ACÚSTICA
MATERIAL
(g/cm3) (Km/s) Zx106
(g/cm2s)
MATERIALES FERROSOS
VL VT VS
Acero al Carbono, 5,94 3,0
Recocido 7,85 3,24 4,66

Acero Aleado: 5,95 3,0

Recocido 7,86 5,90 3,26 4,68
Endurecido 7,8 3,23 4,60

Fundición de Hierro 3,5-5,6

6,95-7,35 2,2-3,2 2,5-4,0
Acero 52100:
Recocido 5,99
Endurecido 7,83 5,89 3,27 4,69
7,8 3,20 4,8
Acero de
Herramienta D-6
Recocido 6,14
Endurecido 7,7 6,01 3,31 4,7
7,7 3,22 4,6
Aceros Inoxidables
Tipo 302 5,66 3,12
Tipo 304 L 7,9 5,64 3,12 4,47
Tipo 347 7,9 5,74 3,07 2,8 4,46
Tipo 410 7,91 5,39 3,10 2,16 4,54
Tipo 430 7,67 6,01 2,99 4,43
7,7 3,36 4,63

MATERIALES NO FERROSOS
Aluminio 1/100-0 2,71 6,3 3,10 2,90 1,72

Aleación de Al 2117-
T4 2,80 6,25 3,10 2,79 1,75

Berilio 1,85 12,80 8,71 7,87 2,37

Cobre 110 8,9 4,70 2,26 1,93 4,48

52
Aleaciones de Cobre
260 (cartuchos de
latón, 70%)
8,53 3,88 2,05 1,86 3,27
464 a 467 (bronce)
8,41 4,48 2,12 1,95 3,73
510 (bronce
fosforoso, 51A)
8,86 3,53 2,23 2,01 3,12
752 (níquel-plata 65-
18)
8,75 4,62 2,32 1,69 4,04
Plomo
Puro
Duro (94Pb-6Sn) 11,34 2,16 0,70 0,64 2,45
10,88 1,16 0,81 0,73 2,35
Magnesio, aleación
MIA
1,76 5,74 3,10 2,87 1,01
Mercurio, líquido
13,55 1,45 1,95
Molibdeno
10,2 6,25 3,35 3,11 6,38
Níquel
Puro
Inconel 8,8 5,63 2,96 2,64 4,95
Inconel X-750 8,5 5,82 3,02 2,79 4,95
Monel 8,3 5,94 3,12 4,93
8,83 5,35 2,72 2,46 4,72
Titanio,
comercialmente puro.

Tugsteno 4,5 6,10 3,12 2,79 2,75

19,25 5,18 2,87 2,65 9,98

NO METALES
Agua: líquida 4ºC 1,0 1,49 0,149
Hielo 0,9 3,98 1,99 0,36

Aire 0,00129 0,331 0,00004

Aceite
De maquina (SAE 20)
0,87 1,74 0,150
Carburo de
Tungsteno
10-15 6,66 3,98 6,7-9,9
Caucho vulcanizado

53
 1,1-1,6 2,3 0,25-0,37
Cuarzo Natural
2,65 5,73 1,52
Glicerina
1,26 1,92 0,24
Plásticos
Metil-metacrilato
(lucite plexiglas)
1,18 2,67 1,12 1,13 0,32

8.8. GENERACIÓN DE ONDAS ULTRASÓNICAS.-

Para la generación y recepción de ondas ultrasónicas se utilizan diversos fenómenos físicos siendo los más
utilizados el efecto piezoeléctrico y el magnetoestrictivo.
El más utilizado para generar frecuencias superiores a 100KHz es el efecto piezoeléctrico ya que con cristales
pequeños de pocos milímetros de espesor se logran altas frecuencias y campos ultrasónicos adecuados para el
ensayo no destructivo de la mayoría de los materiales.
Para la emisión o recepción de bajas frecuencias ultrasónicas tales como las que se emplean en el ensayo del
hormigón (de 25 a 100KHz) se utiliza el principio de magnetoestricción.
Los materiales mas comúnmente usados en este caso para los cristales son el níquel y sus aleaciones así
como los aceros.

Efecto Piezoeléctrico:
Los ultrasonidos se generan principalmente debido al efecto piezoeléctrico, el cual consiste en lo siguiente:
Si se corta una lámina cristalina de cuarzo y se le aplican cargas mecánicas en dos cara opuestas de la lámina,
esta se carga eléctricamente, o sea, una cara se carga positivamente y la otra negativamente. El grado de
electrificación o separación de cargas es proporcional a las cargas mecánicas aplicadas. Así mismo, si se le
aplican cargas eléctricas (positivas y negativas) en las caras opuestas de la lámina, éstas producían una
deformación en el cristal llamado el Efecto Loppmann.
En la figura 8.6 se representa el efecto piezoeléctrico.

+- - + 54
Fig. 8.6. Efecto Piezoeléctrico
En la figura (a) se representa una lámina cristalina entre dos electrodos, si en (b) se aplica una tensión a la
lámina ésta se deforma alargándose (deformación positiva), si se invierte la polaridad de la corriente, la lámina
se contrae (c) deformación negativa.

Este proceso continuo de inversión de la corriente, produce expansiones y contracciones alternas de la lámina
que se convierte en una vibración continua de la misma y la cual a su vez genera los ultrasonidos.

Tipos de Cristales y Características.

La mayoría de los cristales utilizados en US son generalmente conocidos como cerámicos debido a que sus
propiedades físicas y químicas son semejantes a éstos. Estos materiales cerámicos tienen propiedades
piezoeléctricas superiores a los cristalinos, especialmente su gran eficiencia en convertir energía eléctrica en
energía ultrasónica.
Muchos de los materiales cerámicos y algunos de los cristalinos pierden sus propiedades piezoeléctricas a
temperaturas superiores al punto Curie, porque la propiedad de piezoelectricidad de los materiales está
determinada por la estructura del mismo la cual en muchos sólidos se modifica por efecto de la temperatura.
Esta temperatura de Curie es muy importante porque define el campo de uso para cada material.

Ventajas y desventajas de cristales piezoeléctricos.

1. Cuarzo: Ventajas: estabilidad térmica y eléctrica, dureza elevada y resistencia al desgaste.
Desventaja: mal emisor.
2. Titanio de Bario: Ventaja: es el mejor emisor. Desventaja: elevada impedancia acústica, su empleo
está restringido a frecuencias menores de 15MHz.
3. Metaniobato de Plomo: Ventajas: buen emisor, estabilidad térmica. Desventaja: no puede usarse a
altas frecuencias de vibración.
4. Sulfato de Litio: Ventaja: mejor receptor. Desventaja: su uso está restringido a temperaturas
inferiores a 75ºC.

8.9. GEOMETRÍA DEL HAZ ULTRASÓNICO.-

55
Para poder comprender cómo se transmite el sonido en los materiales, es necesario estudiar la geometría del
haz sonoro. En la figura 6.14 se muestra esquemáticamente la forma que tiene el haz producido por un
oscilador en forma de disco, del cual se supone que su superficie vibra con la misma amplitud y fase. En esta
figura se distinguen dos zonas:

N
γ ángulo de divergencia

Divergencia de
Haz

Palpador Campo Cercano

Campo Lejano
Figura 8.7. Campo Sonoro

Una que aparece inmediatamente a continuación del cristal, el llamado campo cercano N o zona de Fresnell y la
segunda que se denomina campo lejano o zona de Franhofer.
El campo emitido por un palpador depende de la geometría y frecuencia del cristal.
Campo Cercano
se define como campo cercano la distancia que existe desde el cristal del palpador hasta un punto en el cual un
reflector de muy pequeño tamaño proporciona su máxima reflexión y por lo tanto su máxima altura de eco.
En forma simplificada se puede decir que el campo cercano tiene una forma prácticamente cilíndrica (para
cristales circulares) y a lo largo de él la presión sonora sufre vibraciones que van desde puntos de presión nulas
hasta puntos de presión máxima P. En la figura 6.15 se presenta este fenómeno.
La longitud del campo cercano viene dada por la expresión:
N = Deff 2
/ 4λ ∴

Deff es el diámetro efectivo del cristal y λ longitud de onda.

Si expresamos la longitud de onda en función de la frecuencia y de la velocidad de propagación queda:
N = Def 2
x f / 4C
Siendo f la frecuencia en MHz y C la velocidad de propagación en m/s.

56
En esta última fórmula podemos observar, que la longitud del campo es directamente proporcional al cuadrado
del diámetro efectivo del palpador y a su frecuencia y decrece a medida que la velocidad de propagación
aumenta.
Campo Lejano.-
A continuación del campo cercano el haz sonoro sufre una divergencia y una disminución de presión.
El campo lejano se caracteriza por su forma cónica y porque en é la presión sonora decrece progresivamente.
La divergencia en el campo lejano viene expresada por la fórmula:
Sen γ = 1,2λ / D

donde γ es el ángulo de divergencia.

Conociendo el comportamiento del campo podemos elegir para cada aplicación en particular el palpador
adecuado en función de las exigencias del ensayo. En la tabla 6.3 se dan los valores del campo cercano para
diferentes palpadores.

8.10. ETAPAS DE APLICACIÓN DEL ENSAYO.-

Selección de la técnica de Ensayo.-

La aplicación de ondas ultrasónicas para ensayo de materiales puede hacerse según diferentes técnicas. La
elección de una u otra técnica dependerá de las características geométricas y estructurales de la pieza, de los
defectos más probables, de la accesibilidad, etc…
En general y de acuerdo con el grado de responsabilidad del componente, se adoptará la solución más
adecuada en función de todas las circunstancias concurrentes.
Las principales técnicas son:
1. Técnica por reflexión o pulso eco.
2. Técnica por transmisión.
3. Técnica por resonancia.

Variables de las técnicas:

a) El tipo de modo de propagación u onda ultrasónica:
- Longitudinal
- Transversal
- Superficial
b) La forma como el haz alcanza la superficie de ensayo:
- Contacto directo

57
 - Inmersión
c) El modo de recibir el haz después de su propagación por el material:
- por el mismo palpador que transmite
- transmisor y receptor diferentes

a.1) Técnica por Reflexión o Pulso eco.

Esta técnica de ensayo es la misma utilizada en la práctica por su utilidad y sencillez de aplicación e
interpretación y puede realizarse: por contacto directo y por inmersión.
Como su nombre lo indica, la técnica está basada en el principio de la reflexión del haz ultrasónico en cualquier
interfase en el interior del material o en las superficies límites del mismo.

La energía de excitación ultrasónica es aplicada al cristal en forma de pulsos cortos, repetidos a una frecuencia
que permita al sistema detectar entre pulso y pulso la energía ultrasónica reflejada, o sea, que el palpador al
tener las dos funciones emitirá un impulso sonoro pero también dejará de transmitir en un cierto intervalo para
recibir las ondas reflejadas en las superficies límites, que como dijimos anteriormente, puede ser o una pared de
fondo o bien una discontinuidad del material.

Preparado
Emitiendo para recibir Recibiendo

Figura 8.8. Técnica Pulso-Eco.

Hay que resaltar que en el caso de existir un posible defecto internote pequeño tamaño, parte del haz sonoro
emitido se refleja en éste, pero otra parte de él continuará su camino reflejándose en la pared de fondo.
Una vez reflejada la onda sonora, esta regresa y es recibida por el palpador que la convierte en señal eléctrica,
luego es amplificada y representada en la pantalla de un tubo de rayos catódicos.

a.2) Técnica de Ensayo por Transmisión.-

58
Esta técnica consiste en aplicar en uno de los extremos de la pieza una vibración ultrasónica la cual es recogida
en el extremo opuesto por otro palpador (Figura 6.18); o sea, que se utilizan dos palpadores, uno que actúa
como emisor de energía ultrasónica y el otro detector del haz transmitido a través del material que se examina.
La amplitud de la señal recibida es el elemento de decisión.
La presentación de una discontinuidad es revelada por la disminución de la energía ultrasónica (menor amplitud
de señal) que llega al palpador que actúa como detector. Si la discontinuidad es suficientemente amplia,
reflejará la totalidad del haz ultrasónico y la señal en el palpador receptor se anula, o sea, que la relación
defecto señal es contraria a la de la técnica de reflexión.

Desventajas de esta técnica.

- La determinación de defectos mediante la teoría de transmisión es menos sensible y menos selectiva
que la realizada por la técnica de pulso-eco, ya que es más fácil revelar pequeños ecos provenientes de
reflexiones en discontinuidades de mínima extensión que pequeñas variaciones de intensidad sobre
una señal de amplitud considerable.
- Los defectos no pueden ser localizados en profundidad, ya que solo se registra el impulso transmitido
cuya posición solo depende del espesor de la pieza.
- La necesidad de mantener los palpadores emisor y receptor perfectamente alineados hace que este
procedimiento sea lento y tedioso en ensayos manuales.
- Existe una gran influencia del acople palpador-pieza que a veces, puede ser confundida con la
presencia de defectos.
- Es necesaria la accesibilidad de ambos lados de la pieza.
- Es imprescindible la utilización de dos palpadores.
- Existe gran dificultad de interpretación del tipo de defectos.

Sin embargo, algunas de las anteriores limitaciones desaparecen en ensayos automáticos por inmersión.
Su ventaja principal reside en que puede ser aplicada aún para espesores mínimos en la pieza a examinar.
Aplicaciones de esta Técnica.
- El examen de materiales con elevado coeficiente de absorción de la energía ultrasónica (cerámicos,
plásticos, hormigón, refractarios, etc..)
- El control de adherencia metálica entre dos superficies planas (colaminación).
- La evaluación de estructuras en los materiales capaces de modificar la absorción del haz ultrasónico.

a.3) Técnica de Resonancia.

Se utiliza principalmente para medidas de espesores,. Se apoya en el fenómeno de resonancia que se produce
en un tubo o lámina cuando el espesor de éstos es igual o múltiplo de una semilongitud de onda. En estos

59
casos, la absorción y cesión de energía del y al palpador es superior a la normal, por lo que da lugar a una
indicación que puede ser registrada en un aparato de lectura digital o en un tubo de rayos catódicos.

8.11. VARIABLES QUE AFECTAN EL ENSAYO DE ULTRASONIDOS.-

Condición Superficial de la Pieza y Acoplantes.

La superficie puede interferir con el haz sonoro, por lo tanto ésta debe ser lisa ya que si es rugosa puede
producir dispersión del haz sonoro, disminución de la transmisión de la presión acústica, aún cuando se
mantenga buen contacto a través del acoplante.
El acoplante a utilizar debe elegirse en función de la rugosidad superficial y de la posición de la superficie a
examinar.

Influencia de la Geometría de la Pieza.

La condición más favorable es cuando las superficies de la pieza son paralelas y existe acceso total desde
ambos lados, para así tener libertad en la selección de la técnica de inspección; sus limitaciones son: la zona
muerta del palpador y el espesor mínimo ensayable ya que a medida que el espesor decrece la distancia entre
ecos de reflexión disminuye hasta no encontrar distinción entre el eco de emisión y el de fondo.
La falta de superficies paralelas puede implicar algunos problemas, influenciando en la sensibilidad de la
inspección o la interpretación de los resultados.
Influencia de las Propiedades del Material.
En su propagación a través del material, los ultrasonidos sufren una pérdida de presión sonora, la cual se
conoce como atenuación. Las causas primarias de la atenuación son: dispersión y absorción.
Factores que afectan la dispersión son:
1. La anisotropía del material, ya que puede presentar variación ene l valor de la velocidad de
propagación de acuerdo con la dirección en que ésta se mide.
2. Tamaño de Grano, ya que a mayor tamaño de grano mayor dispersión.
3. Frecuencia de Ensayo, ya que a mayor frecuencia de ensayo, menor longitud de onda y por
lo tanto mayor dispersión.

9. RADIOGRAFIA INDUSTRIAL.

9.1. GENERALIDADES.

60
El objeto de la radiografía es obtener información de la macroestructura interna de una pieza o componente.
La aplicación del ensayo requiere el uso de:
- Una fuente productora de radiación.
- Obtención de una Imagen radiante que sensibiliza la película radiográfica.
- La formación de una imagen latente en la película.
- Revelado que pone de manifiesto la imagen fotográfica del objeto observable visualmente por transparencia.

Esta imagen es el registro de la estructura interna del objeto e interpretada correctamente permite obtener
información sobre la presencia de discontinuidades, cambios de sección, variaciones locales de densidad o
composición que pueden o no ser defectos.

9.2 PRINCIPIOS FÍSICOS DEL ENSAYO

Naturaleza de las radiaciones ionizantes

El estudio de los rayos X, en lo que se refiere a su naturaleza, puede hacerse mediante dos teorías que no se
contradicen:

a) La teoría electromagnética de la luz, que como sabemos las radiaciones (le esa naturaleza tienen tres
características fundamentales, que son:

- f: frecuencia
- λ: longitud de onda
- c: velocidad de propagación,

Rayos X y Rayos γ
Tanto los rayos X como los γ poseen naturaleza de ondas electromagnéticas, diferenciándose sólo en tres
aspectos: origen, espectro de radiación y longitud de onda y energía asociados.
Los rayos γ son más energéticos que los rayos X que usualmente se utilizan en inspección.
Las propiedades más resaltantes de los Rayos X y γ son:
1. Invisibles.
2. Se propagan en línea recta y a la velocidad de la luz.
3. Atraviesan la materia: el grado de penetración depende de la materia y la energía de los rayos.
4. Son rayos ionizantes, es decir, que liberan electrones de la materia.
5. Pueden destruir o deteriorar células vivas.

61
6. Impresionan placas fotográficas.
7. Son absorbidos por la materia.

Principios Físicos de la Inspección de la Materia por Rayos X

La radiografía es un Ensayo no Destructivo que utiliza la radiación como medio para detectar discontinuidades y
heterogeneidades de la materia.
La intensidad de las radiaciones incidentes es modificada a su paso por las discontinuidades y por la absorción
de la pieza, o sea, si la pieza contiene discontinuidades en la masa, habrá variación de la radiación emergente.
Por lo tanto, la detección de las discontinuidades por los Rayos X está solamente basada en la desigualdad de
absorción de la radiación por la materia.
Para detectarlas, basta con usar un detector adecuado que permita verificar la variación de intensidad del haz
emergente de Rayos X: las películas o pantallas fluorescentes.

Aplicaciones de los Rayos X

- Control de calidad de piezas, especialmente soldaduras.
- Diagnóstico médico.

Limitaciones de los Rayos X

- La detección de una discontinuidad depende de:
a. Su orientación.
b. Espesor total de la pieza.
c. Ubicación de la discontinuidad.
d. Técnica radiográfica.
e. Geometría de la pieza.
f. Acceso a ambos lados de la pieza.
g. Condiciones de seguridad.
h. Preparación del operador.

Ventajas de los Rayos X

- Registro permanente de la información obtenida en el ensayo.
- Posibilidad de usar el equipo en cualquier sito (fuente γ ).
- En la mayoría de los casos muestra la Identificación, situación y tamaño de las discontinuidades internas o
condiciones defectuosas de las soldaduras.

62
Principios Físicos de la Inspección de la Materia por Rayos X
La radiografía es un Ensayo no Destructivo que utiliza la radiación como medio para detectar discontinuidades y
heterogeneidades de la materia.
La intensidad de las radiaciones incidentes es modificada a su paso por las discontinuidades y por la absorción
de la pieza, o sea, si la pieza contiene discontinuidades en la masa, habrá variación de la radiación emergente.
Por lo tanto, la detección de las discontinuidades por los Rayos X está solamente basada en la desigualdad de
absorción de la radiación por la materia.
Para detectarlas, basta con usar un detector adecuado que permita verificar la variación de intensidad del haz
emergente de Rayos X: las películas o pantallas fluorescentes.

Aplicaciones de los Rayos X

- Control de calidad de piezas, especialmente soldaduras.
- Diagnóstico médico.

Limitaciones de los Rayos X

- La detección de una discontinuidad depende de:
a. Su orientación.
b. Espesor total de la pieza.
c. Ubicación de la discontinuidad.
d. Técnica radiográfica.
e. Geometría de la pieza.
f. Acceso a ambos lados de la pieza.
g. Condiciones de seguridad.
h. Preparación del operador.
Ventajas de los Rayos X
- Registro permanente de la información obtenida en el ensayo.
- Posibilidad de usar el equipo en cualquier sito (fuente γ ).
- En la mayoría de los casos muestra la Identificación, situación y tamaño de las discontinuidades internas o
condiciones defectuosas de las soldaduras.

9.3. EQUIPOS - FUENTES DE RADIACIÓN.

Equipos de Rayos X
Los Rayos X son generados siempre que haces de electrones a altas velocidades chocan con un foco metálico.
Al chocar los electrones con dicho foco, paran por la acción de los átomos del mismo y generan los rayos X.
O sea que para generar Rayos X se necesita siempre de:

63
a) Una fuente de electrones.
b) Medios par acelerar los electrones.
c) Un foco metálico donde choquen los electrones.

Fig. 9.1.: Equipo de Rayos X

64
Las condiciones a y c las suministra el tubo de Rayos X y la b la fuente de alta tensión aplicada entre el ánodo y el
cátodo.
La intensidad de la radiación emitida por un tubo de Rayos X es aproximadamente proporcional a la intensidad
de la corriente de electrones en el tubo, la cual se expresa en miliamperio (ma).
La tensión en el tubo, expresada en kilovatios (KV) se considera corno una medida aproximada del poder de
penetración de la radiación X producida. A mayor KV se pueden inspeccionar espesores mayores. O sea que
variando rnA y KV modificamos la intensidad y poder de penetración de la radiación.

Físicamente, un equipo de Rayos X de uso corriente en la industria, consta de:

- Un gabinete de control o consola de comando, donde se encuentran los comandos para regular KV, mA y
tiempo de exposición.
- Un cabezal de irradiación donde se encuentran un transformador de alta tensión, el tubo de Rayos X y un
sistema de refrigeración, adecuado a la potencia del tubo.

Fuentes de Gammagrafía
Una fuente de radiación consiste en algunos gramos o miligramos de material radioisótopo contenidos dentro de
una cápsula de protección, de tal forma que sea seguro su uso Industrial.
Dado que la emisión de radiación por un isótopo no puede ser detenida ni modificada, la fuente radioactiva debe
ser guardada dentro de un blindaje que absorba la radiación y que esté provisto de dispositivos que permitan
realizar la exposición cuando sea requerido. Estos blindajes son llamados cámaras de gammagrafía.

9.4 REGISTRO FOTOGRÁFICO.

Una de las grandes ventajas del ensayo radiográfico estriba en el hecho de que nos proporciona un documento
permanente del exámen realizado. Este documento es la película radiográfica de uso industrial.
Estructura de la Película Radiográfica
Una película radiográfica se compone de 7 capas:

Fig. 9.2.- Estructura de la película radiográfica.

65
-Un soporte de triacetato de celulosa o poliester (d); a ambos lados del soporte se encuentran:
- Una capa de gelatina endurecida que protege la emulsión (a).
- Una capa de emulsión (b).
- Una capa delgada llamada substrato que asegura la adherencia de la capa de emulsión al soporte (c).
La emulsión fotográfica sensible a la luz y a los Rayos X y está constituida por una mezcla de gelatina y de
cristales de halógeno de plata microscópicos.

Clasificación de las Películas Radiográficas

Las películas se clasifican de acuerdo al tamaño del grano, rapidez y contraste.
La rapidez de la radiografía se define como la velocidad a la cual ésta se ennegrece cuando es sometida a
exposición.
El Contraste es el grado de diferencia entre dos campos o zonas contiguas de una radiografía que presentan
diferentes densidades.
Densidad se define como el grado de ennegrecimiento de una película expuesta a la acción de la radiación.

Clasificación de las películas radiográficas industriales.

La calidad radiográfica depende entre otras cosas de la película empleada; puede decirse, que mientras mayor
sean el contraste y la definición, mejor es la calidad radiográfica. Siendo la definición la nitidez en la
representación del contorno de las imágenes.
En la práctica, se usan conjuntamente con la película, pantallas de plomo o pantallas fluorescentes par lograr un
efecto fotográfico suplementario sobre las capas sensibles de la película. Para obtener buenas imágenes,
deberá procurarse un íntimo contacto entre las películas y pantallas.

9.5 PARÁMETROS QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD RADIOGRÁFICA.

La calidad radiográfica depende de:
a. Contraste
b. Definición.

El Contraste depende de:

El objeto: absorción, espesor, composición, densidad, calidad de radiación, radiación difusa.
La película: tipo, procesado, densidad, tipo de pantallas.
La Definición depende de:
La película: tipo, procesado, calidad de radiación y tipo de pantallas.

2. Factores geométricos: - Tamaño del foco

66
 - Distancia foco - película
- Distancia objeto — película
- Cambios de espesor
- Contacto películas - pantallas
- Movimientos.
Con respecto a la incidencia de los factores geométricos en una buena definición de la imagen radiográfica se
considerará lo siguiente: el foco debe ser del menor tamaño posible, la distancia foco-objeto la mayor posible y
debe existir un íntimo contacto entre el objeto y la película. Así mismo deben evitarse los movimientos relativos
entre pieza y película.

Indicadores de Calidad de Imagen

La calidad de imagen que es consecuencia de la técnica radiográfica seguida, es necesario plasmarla en un
valor numérico y para ello se recurre a los indicadores de calidad de imagen (I.C.I.).
El indicador de calidad de imagen, es un pequeño dispositivo constituido por un material de naturaleza idéntica
o análoga al objeto que se radiografía, el cual puede presentar diferentes formas según el país o Norma
Específica.
Estos I.C.I. deben ser sensibles en sus lecturas a los cambios en la técnica radiográfica empleada en la
radiografía, el método de la lectura de su imagen debe ser lo más sencillo y concreto posible, debe ser versátil y
de aplicación sencilla, ha de ser pequeño para que no interfiera con la imagen del objeto que se radiografía y ha
de incorporar alguna marca o identificación de su tamaño.
Existe una gran diversidad de I.C.I., siendo de gran uso los indicadores DIN (de hilos) y los americanos
(plaquitas de espesor constante).

Los indicadores de hilos DIN están formados por una serle de 7 hilos de 50mm de longitud y 5mm de
separación entre hilos cuyos diámetros varían según la progresión geométrica adoptada por el Instituto In-
ternacional de la Soldadura.
Existen tres series diferentes para aceros (Fe), aluminio (Al) y cobre (Cu) y sus respectivas aleaciones.
En una soldadura el Indicador puede colocarse perpendicularmente al cordón.
La calidad de imagen es definida por el hilo de menor diámetro que se ve en la radiografía.

Indicador de calidad de imagen DIN 54.109/62

ICI de hilos DIN 54.109
1–7 6 – 12 10 – 16
Num. Ø mm Ø pulg. Num. Ø mm Ø pulg. Num. Ø mm Ø pulg.
1 3,20 0,13 6 1,00 0,040 10 0,40 0,016
2 2,50 0,10 7 0,80 0,032 11 0,32 0,013
3 2,00 0,08 8 0,63 0,025 12 0,25 0,010
4 1,60 0,085 9 0,50 0,020 13 0,20 0,008

67
 5 1,25 0,050 10 0,40 0,016 14 0,16 0,0065
6 1,00 0,040 11 0,32 0,013 15 0,13 0,0050
7 0,80 0,032 12 0,25 0,010 16 0,10 0,0040
Campo de aplicación de 30 a Campo de aplicación de 8 a Campo de aplicación de 6 a
200mm. 80mm. 40mm.

Los Indicadores Americanos de Espesor Constante:

Estos indicadores se dividen en dos grupos principales, caracterizados por el diámetro de los taladros que lleva
cada uno de ellos. Si el espesor del Indicador es T, los diámetros para cada uno de los grupos o tipos de
indicadores son los siguientes:
- Tipo 4T - T - 2T (Normas ASTM)
- Tipo 4T - 3T - 2T (Código ASME)

Los indicadores son plaquitas rectangulares, generalmente del mismo material que se radiografía y con los
orificios taladrados a lo largo de la placa y en un extremo tiene en letras de plomo el valor del espesor en
milésimas de pulgadas. (fig. 7.7).
El indicador se elige de acuerdo al espesor a radiografiar y la calidad de imagen viene dada por el taladro de
menor diámetro que se observe en la radiografía.

9.6 OBSERVACIÓN E INTERPRETACIÓN DE RADIOGRAFÍAS.

Cuando se va a interpretar una radiografía, lo primero que hay que juzgar esla calidad de la misma, y en caso
de que ésta no sea suficiente para poner de manifiesto el tipo de defectos que puedan presentar el material que
se Inspecciona, antes de seguir adelante hay que rechazar la radiografía.

Para evaluar la calidad de la radiografía se debe:

- Verificar la presencia de I.C.I. con el agujero respectivo.
- Verificar la densidad radiográfica.
- La identificación de la radiografía.
- Reconocer los defectos de la película por mal manejo y/o revelado defectuoso.
Una vez cumplida esta etapa preliminar se procede a la interpretación propiamente dicha. Algunas
consideraciones de tipo general son:

a) Las zonas de menor densidad radiográfica deben corresponder a espesores menores y/o mayor
densidad del material en la zona correspondiente.

68
 b) Excepto cuando se usen técnicas de proyección de la película, la imagen de los defectos en la
radiografía es un 10% mayor que su tamaño natural según las relaciones geométricas del
ensayo.

c) La forma de la Imagen de un defecto es la proyección geométrica del defecto tridimensional en

el plano de la película; la apariencia de dicha imagen depende también de la posición y orienta-
ción del defecto y espesor de la pieza.

d) Un defecto de un tamaño determinado dará imágenes cada vez menos visibles al aumentar el
espesor de la pieza en que se encuentra y pequeños defectos pueden llegar a desaparecer.

e) La imágen del defecto depende también del tipo de radiación usado, a mayor energía menor
definición y menor contraste.

f) La detectabilidad de los defectos planares depende de su orientación. Las grietas se pueden

detectar porque se desarrollan normalmente en planos que no mantienen constante su ángulo
respecto al haz de radiación.

La evaluación de la severidad de las discontinuidades detectadas debe realizarse según lo pautado por el
Código según el cual se ha aplicado el ensayo.
La interpretación se realiza examinando las radiografías en un equipo conocido como iluminador o
negatoscopio.

10.- CÓDIGOS Y PROCEDIMIENTOS.

10.1. GENERALIDADES:

En trabajos por códigos para la construcción de recipientes a presión, tuberías, tanques, puentes, etc., las
soldaduras deben ser realizadas de acuerdo a un procedimiento.
Si se desea que la calidad de la soldadura sea uniforme, los pases adecuados para producirla, deben ser
repetitivos, y esto se asegura si los pasos del procedimiento son repetitivos, o sea sirven realmente como una
memoria donde se guardan y almacenan todos los datos y cambios que se hagan en el proceso de soldadura.
Es condición esencial para una buena fabricación que la soldadura se realice con una buena práctica; para
asegurar que esto se haga, en el taller o en el campo, la práctica se debe determinar de una forma rigurosa. Tal
práctica constituye los estándares del fabricante. Por lo tanto los procedimientos deben ser desarrollados por

69
los departamentos de ingeniería conjuntamente con el personal del taller con el fin de que todas las partes
involucradas estén de acuerdo.

10.2. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA, según CÓDIGO ASME:

El Código ASME en la sección IX, subsección A, artículo II establece los requerimientos que deben cumplir los
procedimientos de soldadura.
Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS):
El WPS es un procedimiento escrito de soldadura, preparado para suministrar directrices en la producción de
soldaduras, a los soldadores u operadores de máquinas.
El procedimiento debe contener en detalle todas las variables esenciales y no esenciales del proceso de
soldadura, descrito en el mismo.
En forma general el Procedimiento debe contener:

⇒ El proceso
⇒ Un listado detallado de los números P a ser soldados (metal base)
⇒ El metal de aporte a ser usado números A o F
⇒ El rango de precalentamiento
⇒ El tratamiento térmico después de la soldadura
⇒ Rangos de espesores/diámetros de tuberías
⇒ Tipo de junta (diseño)
⇒ Posiciones
⇒ Características eléctricas
⇒ Técnicas de soldadura
⇒ Limpieza
⇒ Velocidad de aplicación de la soldadura
⇒ Dirección de la soldadura
⇒ Lapso de tiempo entre pases
La información del WPS puede ser presentada en cualquier forma, escrita o tabulada.

Calificación del Procedimiento:

Es el acto de calificar las especificaciones del procedimiento de soldadura mediante la realización de un número
de ensayos preestablecidos, tanto de la soldadura como del metal base y del registro de los datos de la

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soldadura y resultados de los ensayos en un documento conocido como el REGISTRO de CALIFICACIÓN del
PROCEDIMIENTO (PQR).
El PQR debe ser certificado por el constructor o fabricante y debe ser revisado por el inspector autorizado. El
PQR debe contener las variables usadas dentro de los límites de rango estrechos en lugar del rango total de las
variables admitidas.
Un constructor puede incluir información adicional que considere útil, paro es solamente utilizado para el
registro de variables esenciales. Se requiere de cualquier modo que las variables de un WPS se sigan en la
soldadura de las muestras de ensayo, por lo que debe anotarse en el PQR el WPS usado, incluyendo fecha y
número de revisión.

Para calificar un procedimiento de soldadura por medio de probetas de prueba, se debe presentar un informe
que contenga los datos sobre:

⇒ Tipo de junta
⇒ Metal base
⇒ Metal de aporte
⇒ Posición
⇒ Precalentamiento
⇒ Tratamiento térmico post-soldadura
⇒ Gas
⇒ Características eléctricas
⇒ Ensayo de tracción
⇒ Ensayo de doblado
⇒ Ensayo de impacto

10.3. CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA, según CÓDIGO AWS:

El código AWS en la parte A del capítulo 5 (Qualification), punto 5.1. indica lo siguiente: los procedimientos de
soldadura realizados conforme a lo que se establece en la Sección 2 (Diseño de conexiones soldadas); Sección
3 (fabricación); Sección 4 (Técnica); así como lo establecido en la Sección 8 (Diseño de nuevas
construcciones); Sección 9 (Diseño de puentes) o Sección 10 (Estructuras tubulares) deben considerarse
precalificados y no requerirán de los ensayos de calificación; excepto todas las juntas y procedimientos de
soldadura en filetes para metal soldado y metal base con un esfuerzo de resistencia específico mínimo de

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90.000 Psi (620 Mpa) o mayor, los cuales deben ser calificados previo a su uso por los ensayos que se
prescriben en el punto 5.2 de esta sección a satisfacción del ingeniero.
Todos los procedimientos de soldadura precalificados a usarse deben ser preparados por el fabricante o
constrictor como una especificación escrita y deben estar disponibles para aquellos autorizados a examinarlos.
Los formatos recomendados por el AWS son dados en el Apéndice E del Código.
El punto 5.2 refiere a otros procedimientos y dice: Excepto para los procedimientos nombrados en 5.1 el
procedimiento de soldadura a ser empleado en la ejecución del trabajo según este código debe ser calificado
(previo a su uso) a la satisfacción del ingeniero con los ensayos preescritos en la parte B de esta sección.

10.4. CALIFICACIÓN DE SOLDADORES:

A fin de garantiza la calidad de la soldadura además de la calificación del procedimiento propio del proceso a
soldar, se requiere que también que el personal que se desempeñe como soldador u operador esté
debidamente calificado. Con éste fin cada código establece ciertas condiciones, que deben ser cumplidas
satisfactoriamente a fin de poder otorgar la calificación respectiva.
Soldador: es aquella persona que es capaz de llevar a cabo una operación de soldadura manual o semi-
automática, cuya habilidad manual es uno de los factores preponderantes que juegan sobre el aspecto y la
capacidad del metal fundido.
Operador: es aquella persona quién opera una máquina o equipo automático de soldar, en la cual el manejo
del baño de fusión se hace por un medio automático.

Calificación de Soldadores según Código ASME:

En la Sección IX, Parte QW, Artículo III, el Código ASME presenta la lista de los procesos de soldadura con las
variables esenciales las cuales se consideran en la calificación de los soldadores; o sea la calificación de los
soldadores está definida en las variables esenciales dadas para cada proceso. Estas variables se presentan en
Artículo IV de la mencionada sección del código.
Un operador de soldadura puede ser calificado por la radiografía de una placa de ensayo. El operador de
soldadura se califica por proceso solamente, sin límites específicos; la lista de las variables esenciales no se
aplica a la calificación de operadores de soldadura.
La responsabilidad de calificar a un operador o soldador es del contratista o fabricante y esta calificación debe
hacerse en base a un procedimiento de soldadura calificado de acuerdo con el código. Esta responsabilidad no
puede ser delegada en otra organización.
Adicionalmente en este artículo se establecen:
-Tipos de ensayo requeridos (destructivos y no destructivos)
-Calificación de las posiciones

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-Condiciones para renovar la calificación de un operador u soldador o para calificar a un operador o soldador
que haya reprobado.

Calificación de Soldadores y Operadores según Código AWS:

Los requerimientos de calificación de soldadores por el código AWS están en el Capítulo 5 Parte C, y para
calificación de operadores están en la Parte D del mismo Capítulo.

Calificación de Soldadores:
Se aplican las siguientes reglas:
1.- Un soldador que se califique con cualquiera de los aceros permitidos por este código, debe ser considerado
como calificado para soldar o puntear cualquiera de los otros aceros.
2.- Un soldador debe ser calificado por cada proceso usado
3.- Un soldador calificado para soldadura por arco manual con un electrodo de los contenidos en la tabla a
continuación debe ser considerado para soldar o puntear con cualquier otro electrodo del mismo grupo o de

designación menor.

GRUP DESIGNATION AWS Electrode Classification

F4 EXX15 EXX16 EXX18
F3 EXX10 EXX11
F2 EXX12 EXX13 EXX14
F1 EXX20 EXX24 EXX27 EXX28

4.- Un soldador calificado con una combinación de electrodos aprobados y medio de protección dados debe ser
considerado calificado para soldar y puntear con cualquier otra combinación de electrodo u medio de protección
usado en el ensayo de calificación.
5.- Un cambio en la posición de soldar para la cual el soldador no está previamente calificado requiere la
recalificación del mismo.
6.- Un cambio en el diámetro del tubo de los grupos indicados, requerirá la recalificación del soldador
7.- Cuando la placa está en posición vertical o el tubo de conexión esta en la posición 50 o 60, un cambio en la
dirección de soldadura requerira la recalificación del soldador.
8.-La omisión de material de respaldo en soldaduras de penetración completa soldada de un solo lado requerirá
la recalificación del soldador.

Calificación de Operadores:
Para la calificación de operadores deben aplicarse las siguientes reglas:

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1.- La calificación establecida con alguno de los aceros permitidos por este Código debe ser considerada como
calificación para soldar con cualquiera de los otros aceros.
2.- Un operador calificado con una combinación electrodo – medio de protección debe ser considerado como
calificación para cualquier combinación electrodo-medio de protección para el proceso usado en la calificación.
3.- Para soldadura por electrogas o electroescoria el operador calificado para soldar con electrodos múltiples
está calificado para soldar con electrodos simples pero no a la inversa.
4.- En soldadura por electrogas o electroescoria el operador calificado para una combinación de electrodo-
medio de protección debe ser considerado calificado para cualquier combinación electrodo-medio.

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