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TECNOLOGIA DE INSPECCION DE SOLDADURA
INTERPRETACIN AL ESPAOL POR: Maximiliano Mobilia Juan Jos M. Burroni
Nota Esta traduccin fue realizada con la asistencia tcnica de : Ing. M. Cristina Tiracchia Ing. Ral Cadenas
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Inspeccin de Soldadura y Certificacin
INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIN

En el mundo de hoy hay un nfasis creciente focalizado en la necesidad de calidad, y la calidad en la soldadura es una parte importante del esfuerzo de calidad. Esta preocupacin por la calidad del producto se debe a varios factores, incluyendo econmic os, de seguridad, regulaciones gubernamentales, competencia global y el empleo de diseos menos conservativos. Si bien no hay un nico responsable por el logro de una soldadura de calidad, el inspector de soldadura juega un rol importante en cualquier programa exitoso de control de calidad de soldadura. En realidad, mucha gente participa en la creacin de un producto de calidad soldado. De cualquier modo, el inspector de soldadura es una de las personas de la primera lnea que debe observar que todos los pasos requeridos en el proceso de manufactura hayan sido completados adecuadamente. Para hacer este trabajo con efectividad, el inspector de soldadura debe poseer un amplio rango de conocimientos y pericia, porque involucra muchas ms cosas que simplemente mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso est especficamente diseado para proveer a los inspectores de soldadura experimentados y novicios un respaldo bsico en los aspectos claves del trabajo. No obstante, esto no implica, que cada inspector de soldadura va a utilizar toda esta informacin mientras trabaja para una compaa particular; ni significa que el material presentado vaya a incluir toda la informacin para la situacin de cada inspector de soldadura en particular. La seleccin de los tems se bas en el conocimiento general deseable para una persona que realice inspeccin de soldadura en general. Una cosa importante para destacar es que una inspeccin efectiva de soldadura involucra muchas ms cosas que nicamente mirar soldaduras terminadas. La seccin 4 del AWS QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION AND CERTIFICATION OF WELDING INSPECTORS, figura 1.1, destaca las varias responsabilidades del inspector de soldadura.
Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard for AWS Certification of Welding Inspectors Usted debera familiarizarse con esas varias responsabilidades porque el trabajo de un inspector de soldadura es un proceso de mejora continua. Un programa de control de calidad exitoso empieza antes de que se d el primer arco o la primer puntada. Por eso, el inspector de soldadura debe estar familiarizado con todas las facetas del proceso de fabricacin. Antes de soldar, el inspector va a chequear planos, especificaciones y la configuracin del componente, para determinar los requerimientos especficos de calidad de soldadura y qu grado de inspeccin se requiere. Esta revisin tambin va a mostrar la necesidad de cualquier procedimiento especial durante la manufactura. Una vez que se empez a soldar, el inspector de soldadura puede observar varios pasos del proceso para asegurarse que son hechos adecuadamente. Si todos estos pasos son completados satisfactoriamente, luego la inspeccin final simplemente confirma el xito de las operaciones previas. Otro beneficio de este curso es que ha sido diseado para proveer al inspector de soldadura
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de la informacin necesaria para completar exitosamente el examen para el AMERICAN WELDING SOCIETYS CERTIFIED WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez mdulos listados debajo son temas de examinacin. El inspector de soldadura debe tener por lo menos conocimiento en cada uno de ellos. Generalmente la informacin presentada va a ser una revisin, mientras que algunas veces, pueda representar una introduccin a un tema nuevo. Mdulo 1: Inspeccin de Soldadura y Certificacin Mdulo 2: Prcticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura Mdulo 3: Procesos de Corte y Union de metales Mdulo 4: Geometra de las Juntas de Soldadura y Smbolos Mdulo 5: Documentos que reglan la Inspeccin de Soldadura y Calificacin Mdulo 6: Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos Mdulo 7: Prctica Mtrica para Inspeccin de Soldadura Mdulo 8: Metalurgia de la S oldadura para Inspectores de Soldadura Mdulo 9: Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura Mdulo 10: Inspeccin Visual y otros Ensayos No Destructivos Quin es el inspector de soldadura? Antes de ingresar en la discusin de los temas tcnicos, permtanos hablar del inspector de soldadura individualmente y de las responsabilidades tpicas que acompaan al puesto. El inspector de soldadura es una persona responsable, involucrada en la determinacin de la calidad de la soldadura de acuerdo a los cdigos aplicables y/o especificaciones. En el desarrollo de las tareas de inspeccin, los inspectores de soldadura actan en circunstancias muy variadas, dependiendo primariamente de para quin trabajan. A raz de esto, hay una especial necesidad de especificaciones de trabajo debido a la complejidad de algunos componentes y estructuras. La fuerza de trabajo de inspeccin pueden incluir especialistas en ensayos
destructivos, especialistas en ensayos no destructivos (NDE), inspectores de cdigo, inspectores gubernamentales o militares, representantes del dueo, inspectores internos, etc. Estas personas pueden, algunas veces, considerarse a s mismos como inspectores de soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura como parte de su trabajo. Las tres categoras generales en las que se puede agrupar las funciones de los inspectores de soldadura son: supervisor especialista Combinacin de supervisor y especialista
Un supervisor puede ser una persona o varias cuyas habilidades varen de acuerdo a la cantidad y tipo de trabajadores que puedan inspeccionar. Los requerimientos tcnicos y econmicos decidirn la extensin y la forma de agrupamiento y funciones, de este tipo de inspectores, en varias reas de experiencia. El especialista, es una persona que realiza tareas especficas en el proceso de inspeccin. Un especialista puede o no actuar independientemente de un supervisor. El especialista en NDE es un ejemplo de esta categora de inspector. Esta persona ha limitado sus responsabilidades en el proceso de inspeccin de soldadura. Es comn ver inspectores que trabajan simultneamente como supervisor y especialista. Esta persona puede ser responsable por la calidad general de la soldadura en cada uno de las varias etapas de fabricacin, y tambin ser requerido para realizar ensayos no destructivos si es necesario. Los fabricantes pueden emplear varios tipos de supervisores de inspeccin inspectors, teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad su propia rea de inspeccin general de soldadura. Como la responsabilidad de la inspeccin est dividida en estos casos, los inspectores pueden delegar en otros los aspectos especficos del programa de inspeccin total. Para los propsitos de este curso, nos vamos a referir al inspector de soldadura en general, sin considerar como cada uno se va a desempear laboralmente. Es impracticable referirse en este enfoque a cada una de las situaciones que pueden presentarse.
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Para enfatizar las diferencias en los requerimientos laborales, vamos a observar a algunas industrias que utilizan inspectores de soldadura. Podemos encontrar inspeccin de soldadura en construccin de edificios, puentes y otras unidades estructurales. Aplicaciones referidas a la energa, que incluyen generacin de energa, recipientes a presin y tuberas; y otros equipos que requieran funcionar bajo presin. La industria qumica tambin usa soldadura en la fabricacin de equipos a presin. La industria del transporte requiere el aseguramiento de la precisin la calidad de las soldaduras en las reas aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off road equipment. Por ltimo, en los procesos de manufacturas de bienes de consumo, a menudo se requieren soldaduras de calidad. Con la diversidad mostrada en esta lista, varias situaciones pueden requerir diferentes tipos y grados de inspeccin. Cualidades Importantes del Inspector de Soldadura La persona que hace inspeccin de soldadura debe poseer cualidades certeras que aseguren que el trabajo sea hecho de la manera ms efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades. En principio, y tal vez la cualidad ms importante, sea su actitud profesional. La actitud profesional es muchas veces el factor clave para el xito del inspector de soldadura. La actitud del inspector muchas veces determina el grado de respeto y cooperacin recibido de otras personas durante la ejecucin de las tareas de inspeccin. Includa en esta categora est la habilidad del inspector de soldadura para tomar decisiones basadas en hechos de manera que las inspecciones sean justas, imparciales y consistentes. Si las decisiones son injustas, parciales e inconsistentes; van a afectar en gran medida la credibilidad del inspector. Y, un inspector de soldadura debe estar completamente familiarizado con los requerimientos del trabajo, de manera que las decisiones nunca sean demasiados crticas ni laxas. Es un error para el inspector tener ideas preconcebidas sobre la aceptacin de un componente. Las decisiones en las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos; la condicin de la soldadura y el criterio de aceptacin deben ser los factores determinantes. Los inspectores van a sentirse muchas veces
probados por otras personas en el trabajo, especialmente cuando sean recin asignados a una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda a sobreponerse a los obstculos para lograr un desempeo exitoso. Luego, el inspector de soldadura debe estar en buena condicin fsica. Ya que el trabajo primariamente involucra inspeccin visual, obviamente el inspector debe poseer buena vista; ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere una agudeza visual mnima de 20/40, natural o corregida, y cumplimentar un examen de percepcin de colores. Otro aspecto de la condicin fsica involucra el tamao de algunas estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy grandes, y los inspectores deben ir a esas reas y realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar en una condicin fsica suficiente para ir a cualquier lugar donde un soldador haya estado. Esto no implica que los inspectores deban violar regulaciones de seguridad para cumplir con sus tareas. La inspeccin puede muchas veces ser impedida si no se realiza inmediatamente despus de soldar, porque algunas ayudas para el soldador como escaleras y andamios pueden ser removidas haciendo imposible o peligroso el acceso para la inspeccin. Dentro de los lineamientos de seguridad, los inspectores de soldadura no pueden permiti que su condicin fsica les impida realizar la inspeccin apropiadamente. Otra cualidad que el inspector debe desarrollar es una habilidad para entender y aplicar varios documentos que describen los requerimientos de la soldadura. stos pueden inclur planos produccin, porque el inspector debe estar prevenido de los requerimientos del trabajo. A menudo, esta revisin va a revelar los puntos de inspeccin requeridos, calificacin requerida de los procedimientos y los soldadores, preparaciones especiales del proceso o deficiencias de diseo como inaccesibilidad de la soldadura durante la fabricacin. Si bien los inspectores deben cuidadosos en su revisin, esto no significa que los requerimientos deban ser memorizados. Estos son documentos de referencia y deben estar disponibles para informacin detallada en todo momento durante
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el proceso de fabricacin. Generalmente los inspectores son las personas ms familiarizadas con todos estos documentos de manera que ellos pueden ser llamados por cualquier otra persona por informacin e interpretacin con respecto a la soldadura. La mayora de la gente asociada con la inspeccin de soldadura va a concordar con que tener experiencia en inspeccin de soldadura es muy importante. Los libros de texto y el conocimiento impartido en las clases no pueden ensear al inspector todas las cosas que se necesitan para inspeccionar efectivamente. La experiencia va a ayudar en que el inspector de soldadura se vuelva ms eficiente. Mejores maneras de pensar y trabajar las va a ir desarrollando con el tiempo. La experiencia ganada trabajando con varios cdigos y especificaciones mejoran la efectividad del trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener experiencia en la inspeccin, a menudo vemos un inspector novicio junto con uno experimentado de manera que las tcnicas apropiadas se traspasen. Finalmente vemos que los programas de certificacin requieren un nivel mnimo de experiencia para calificacin. Otra cualidad deseable para el inspector de soldadura es un conocimiento bsico de soldadura y los procesos de soldadura. A raz de esto, muchos soldadores son elegidos para convertirse en inspectores de soldadura. Con un conocimiento bsico sobre soldadura, el inspector est mejor preparado para entender los problemas que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener respeto y cooperacin de los soldadores. Ms all de esto, el entendimiento ayuda al inspector de soldadura a predecir qu discontinuidades podrn ser encontradas en una situacin especfica. El inspector de soldadura podr despus monitorear las variables crticas de soldadura para ayudar en la prevencin de stos problemas. Inspectores experimentados en varios procesos de soldadura, que entiendan las ventajas y limitaciones de cada proceso, probablemente puedan identificar problemas potenciales antes de que ellos ocurran. El conocimiento sobre mtodos de ensayo destructivos y no destructivos son de gran ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los inspectores no necesariamente realizan los ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
los ensayos o revisar los resultados al ser aplicados a la inspeccin. Como en los procesos de soldadura, el inspector de soldadura es ayudado por un entendimiento bsico de los mtodos de ensayo. Es importante, muchas veces, para el inspector de soldadura estar enterado de mtodos alternativos que puedan ser aplicados para realzar la inspeccin visual. Los inspectores de soldadura pueden no realizar un ensayo determinado, pero pueden ser llamados para decidir si los resultados cumplen con los requerimientos del trabajo. La habilidad de ser entrenado es una necesidad para el trabajo del inspector de soldadura. A menudo, una persona es elegida para esta ocupacin por este atributo. Los inspectores hacen su trabajo con ms efectividad cuando reciben entrenamiento en una variedad de temas. Adquiriendo ms conocimiento, los inspectores se vuelven ms valiosos para sus empleadores. Otra responsabilidad muy importante del inspector de soldadura es tener hbitos seguros de trabajo; buenos hbitos de seguridad juegan un papel significante en evitar lesiones. Trabajar de una manera segura requiere un cuidadoso conocimiento de hasta donde es seguro arriesgarse, una actitud de que todos los accidentes pueden ser evitados, aprender los pasos necesarios para evitar exposiciones inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser una parte de cada programa de entrenamiento en inspeccin. Un atributo final, que no debe ser tomado a la ligera, es la habilidad del inspector de mantener y completar registros de inspeccin. El inspector de soldadura debe comunicar precisamente todos los aspectos de las inspecciones, incluyendo los resultados. Todos los registros desarrollados deben ser comprendidos para cualquier persona familiarizada con el trabajo. Los registros que solamente pueden ser descifrados por el inspector de soldadura son intiles cuando l o ella estn ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria como que est correcto. El inspector de soldadura puede mirar estos registros cuando ms tarde surja una pregunta. Cuando los reportes son generados, pueden contener informacin indicando como la inspeccin fue hecha, de
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manera que pueda ser repetida por alguien con resultados similares. Una vez que los registros han sido desarrollados, el inspector de soldadura debe tener una fcil referencia de ellos, ms tarde. Hay unas pocas reglas de etiqueta referidas a los reportes de inspeccin. Primero, ellos deben ser completados en tinta, o a mquina. (Hoy en da, en la era de las computadoras, tipear los reportes de inspeccin en un sistema de computacin es una manera muy efectiva de hacer reportes legibles, fcilmente recuperables cuando se necesite). Si se comete un error en un reporte escrito a mano, puede ser tachado con una sola lnea (el error no debe ser totalmente borrado). Esta accin correctiva debe ser despus indexada y fechada. Un enfoque similar es usado cuando los reportes son generados por computadora. El reporte debe contener, con precisin y completamente, el nombre del trabajo y la ubicacin de la inspeccin; as como la informacin especfica del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede tambin ayudar a transmitir informacin con respecto a los resultados de la inspeccin. Luego el reporte entero debe ser firmado y fechado por el inspector que hizo el trabajo. Requerimientos ticos para el inpector de soldadura Hemos descrito algunas de las cualidades que son deseadas para un inspector de soldadura. Adems de aquellas que se mencionaron antes, hay requerimientos ticos que son impuestos por la profesin. La posicin de un inspector de soldadura puede ser muy visible para el pblico si algunas disputas crticas emergen y son publicitadas. Por esto, los inspectores de soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse a sus supervisores cada vez que alguna situacin cuestionable surja. Simplemente, el inspector de soldadura debe actuar con completa honestidad e integridad mientras realiza su trabajo, dado que su funcin es de responsabilidad e importancia. Si las decisiones son influenciadas por asociarse con gente deshonesta, ofrecimientos o intereses econmicos; entonces el inspector no est actuando con integridad. Las decisiones de un inspector de soldadura deben estar basadas en hechos totalmente contrastables sin cuidado de para quin se hace el trabajo. La posicin del inspector de soldadura trae aparejada cierta
responsabilidad con el pblico. El componente o estructura que haya sido inspeccionada puede ser usada por otros que pueden ser heridos si alguna falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser incapaces de descubrir cada problema, es bajo su responsabilidad reportar cualquier condicin que pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza una inspeccin, los inspectores deben realizar solamente aquellos trabajos para los que estn debidamente calificados. Esto reduce la posibilidad de errores de juicio. Ocurren situaciones que pueden ser reportadas al pblico. Si el inspector est involucrado en una disputa relacionada con la inspeccin, l o ella pueden ser conminados a hacer pblica una opinin. En esa situacin, la inspeccin debe estar totalmente basada en hechos que el inspector crea vlidos. Probablemente la mejor manera de tratar con acontecimientos pblicos, es evitarlos siempre que sea posible. El inspector no debe entregar informacin voluntariamente para ganar publicidad. De cualquier modo, en situaciones donde se requiera un pronunciamiento pblico, el inspector puede solicitar el asesoramiento de un representante legal antes de hablar. Los requerimientos ticos del trabajo implican una gran carga de responsabilidad. De todas formas, el inspector de soldadura que entiende la diferencia entre una conducta tica y una no tica va a tener pocas dificultades en realizar el trabajo con el mejor resultado para todos. Muchos inspectores son requeridos para tomar decisiones que pueden tener un enorme impacto financiero para alguna de las partes. En esas situaciones, puede ser tentado para revisar algn aspecto o decisin a cambio de algn soborno. El inspector debe reconocer esos actos deshonestos y afirmarse en sus decisiones. El inspector de soldadura como comunicador Un aspecto importante del trabajo del inspector de soldadura es la comunicacin. Da a da, el trabajo de inspeccin requiere una efectiva comunicacin con mucha gente involucrada en la fabricacin o construccin de alguna parte. Lo que debe ser destacado, es que la comunicacin no es una calle de un solo sentido. El inspector debe estar capacitado para expresarle sus pensamientos a otros y listo para recibir una observacin. Para que esta comunicacin sea
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efectiva, debe realizarse un crculo continuo de manera que ambas partes tengan la posibilidad de expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es una equivocacin para cualquier persona, pensar que sus ideas van a prevalecer siempre. Los inspectores deben ser receptivos de las opiniones por las que ms tarde deban responsabilizarse. A menudo, el mejor inspector es el que sabe escuchar bien. Como se mencion, el inspector tiene que comunicarse con varias personas diferentes involucradas en la secuencia de fabricacin. De hecho, en muchas situaciones ocurre que el inspector de soldadura es la figura central de la red de comunicaciones, dado que est constantemente tratando con la mayora de la gente involucrada en el proceso de fabricacin. Algunas de las personas con las que el inspector se puede comunicar son soldadores, ingenieros en soldadura, supervisores de inspeccin, supervisores de soldadores, capataces de soldadura, ingenieros de diseo y supervisores de produccin. Cada compaa va a dictaminar exactamente como va a operar su inspector de soldadura. La comunicacin entre los soldadores y el inspector es importante para alcanzar un trabajo de calidad. Si hay buena comunicacin cada persona puede hacer un mejor trabajo. Los soldadores pueden discutir problemas que ellos encuentren o preguntar por requerimientos especficos de calidad. Por ejemplo, suponga que se le pide a un soldador que suelde una junta que tiene una abertura de raz tan pequea que no puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden contactar al inspector para que observe y corrija la situacin antes de que se suelde incorrectamente y sea rechazada. Cuando la comunicacin es efectiva, el inspector tiene la posibilidad de brindar respuestas y de iniciar acciones correctivas que prevengan la ocurrencia de algunos problemas. La comunicacin entre soldador e inspector mejora cuando el inspector tiene alguna experiencia como soldador. Entonces, el soldador tiene ms confianza en las decisiones del inspector. Si la comunicacin entre estas dos partes es mala, la calidad puede resentirse. Los ingenieros de soldadura delegan mucho en los inspectores para que sean sus ojos en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan con los inspectores para focalizar problemas concernientes a la tcnica o al proceso en s. El inspector de soldadura puede tambin confirmar cuando los procedimientos son seguidos correctamente. A su vez, el inspector de soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos sobre esos procedimientos. A menudo, si un procedimiento no produce resultados lo suficientemente confiables, el inspector de soldadura debe ser la primera persona en sealar el problema. En este punto, el ingeniero de soldadura debe ser notificado de manera que pueda adecuarse el procedimiento para corregir el problema. El inspector de soldadura probablemente deba trabajar bajo la direccin de algn supervisor. Esta persona es responsable de verificar que el inspector est calificado para el trabajo que realiza. El supervisor debe adems responder a las preguntas del inspector y ayudarlo
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en la interpretacin de los requerimientos de calidad. El inspector de soldadura, en algunas situaciones en la s industrias, debe transmitirle todas las preguntas al supervisor. A su vez, el supervisor toma la pregunta del inspector y la transmite a alguien de ingeniera, compras, etc. El inspector de soldadura debe realizar la pregunta de forma clara y precisa, de manera que pueda ser retransmitida por el supervisor a la otra parte. Durante el proceso de fabricacin, el inspector de soldadura va a tener la oportunidad de hablar con muchas otras personas. En algunas situaciones, en lugar de comunicarse con los soldadores, lo har con el supervisor de soldadores o con el capataz. Generalmente esto involucra explicaciones especficas de por qu una soldadura es rechazada . El inspector de soldadura puede tambin sacar provecho de la informacin sobre requerimientos actuales de calidad proporcionada por los ingenieros de diseo. Durante la fabricacin pueden surgir problemas que solamente podrn ser respondidos por la persona que dise la estructura o el componente. Otra forma de comunicacin es a travs de dibujos y smbolos de soldadura. Si bien los smbolos son una poderosa herramienta de comunicacin, stos pueden requerir alguna aclaracin por el creador del smbolo. Por ltimo, el inspector de soldadura va a tener que discutir con el personal de produccin el cronograma de trabajo. Esto ocurre especialmente cuando se hubieran realizado
rechazos que pudieran alterar el cronograma de produccin. Es importante que el inspector de soldadura mantenga prevenido al personal de produccin del estado de las inspecciones de manera que se puedan corregir los cronogramas de produccin si fuera necesario. Como se indic, dependiendo del trabajo especfico del inspector/a, l o ella pueden o no tratar con las personas mencionadas antes o con otras personas que no han sido mencionadas aqu. Es importante destacar que ser beneficioso si alguna forma de comunicacin tiene lugar, de manera que no ocurran sorpresas durante la fabricacin. Cuando hablamos de comunicacin, no nos estamos limitando solamente a hablar. Hay varias maneras a travs de las cules la gente puedo comunicarse efectivamente. stas incluyen hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de esquemas y fotografas. Cada situacin debe ser tratada empleando uno o varios de estos mtodos. El mtodo no es tan importante como el hecho de que la comunicacin ocurra; los mensajes son enviados, recibidos y entendidos por todos los involucrados. PROGRAMAS DE CERTIFICACIN PERSONAL Actualmente hay varios programas disponibles para determinar la experiencia y el conocimiento necesario para realizar inspeccin de soldadura efectivamente en un proceso individual. La Sociedad Americana para ensayos no destructivos ha especificado guas para la certificacin en NDE en ASNT SNT TC-1. Este documento describe los procedimie ntos recomendados para la certificacin de inspectores en la realizacin de ensayos no destructivos. ASNT reconoce tres niveles de certificacin; niveles I, II y III. Para inspeccin visual, AWS ha desarrollado el programa para Inspectores Certificados en Soldadura. El documento AWS QC-G, Gua para la Certificacin y Calificacin AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones necesarias y el soporte de informacin para las personas interesadas en ser Inspector Certificado en Soldadura. AWS QC-1, Standard para la Certificacin de Inspectores en Soldadura AWS, figura 1.1, establece los requerimientos para el personal en inspeccin de soldadura, describe
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como el personal es calificado, enumera los principios de conducta y describe la prctica a travs de la cul la certificacin puede ser mantenida. Los elementos principales van a ser discutidos aqu. El primer paso hacia la certificacin es la documentacin de informacin importante sobre educacin y experiencia de trabajo. Para calificar para la examinacin para Inspector Certificado en Soldadura (CWI), la persona debe documentar su soporte educativo. Adems, el candidato debe tener documentados los aos que trabaj de acuerdo con algn cdigo o especificacin. Con la documentacin (por ejemplo, transcripciones de copias, cartas de referencia, horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres o semestres) hasta dos aos de experiencia laboral pueden ser sustitudas por educacin universitaria. La educacin universitaria incluye un grado en ingeniera o ciencias fsicas o tecnologa de soldadura. Cursos vocacionales y de oficio pueden ser aplicados a la sustitucin de experiencia laboral, cuando los cursos se hayan completado y estn referidos a soldadura (hasta 1 ao como mximo). Los aspirantes que tengan educacin universitaria, ya sea con ttulo estatal o militar, deben tener como mnimo 5 aos de experiencia. Las personas con 8 grado de colegio se requiere que tengan como mnimo 10 aos de experiencia laboral para poder rendir el examen. Para personas con menos de 8 grado de colegio, se requiere como mnimo 15 aos. Un nivel subordinado de calificacin es el Inspector Certificado Asociado de Soldadura (CAWI), que requiere menos aos de experiencia para cada nivel de educacin. Toda la experiencia citada para ambos, debe estar asociada a trabajos que se relacionen con algn cdigo o especificacin para que sean considerados vlidos. Las personas que califican para el Examen de Inspector Certificado de Soldadura rinden un examen que consta de tres partes, que son las siguientes:
PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to AWS Qualification and Certification multiple choice. Los temas que abarca esta parte del examen incluye registros e informes, ensayos destructivos, ejecucin de soldadura, obligaciones y responsabilidades, examen de soldadura, definiciones y terminologa, seguridad, smbolos de soldadura y ensayos no destructivos, mtodos de ensayo no destructivos, proceso de soldadura, control del calor, metalurgia, conversiones matemticas y clculo. PARTE B- PRCTICA. El examen prctico consta de 46 preguntas. Requiere la medicin de rplicas de soldadura con herramientas provistas, y la evaluacin de las mismas con un Libro de Especificaciones provisto. No todas las preguntas requieren el uso de este libro, pero s todas requieren de los conocimientos individuales para poder ser respondidas. El examen prctico cubre procedimientos de soldadura, calificacin de soldadores, ensayos y propiedades mecnicas, inspeccin de soldadura y defectos, y ensayos no destructivos. Los aspirantes deben estar familiarizados con galgas para soldadura a filete
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y a tope, micrmetros, calibres con comparador y escalas graduadas. PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen consiste de 46 preguntas sobre el cdigo que la persona haya elegido para esta parte del examen. Los siguientes cdigos son aplicables para esta parte del examen: AWS D1.1. El examen sobre este cdigo cubre las siguientes reas de inters: precauciones generales, diseo de juntas soldadas, mano de obra, tcnicas, calificacin, inspeccin, soldadura de esprragos, estructuras cargadas estticamente, estructuras cargadas dinmicamente y los apndices. API 1004. Las siguientes reas de inters son cubiertas por el examen del cdigo API: general, calificacin de procedimientos de soldadura, calificacin de soldadores, diseo y preparacin de una junta para soldadura de produccion, inspeccin y ensayo de soldadura de produccion, normas de aceptacin-Ensayos No destructivos, reparacin o eliminacin de defectos, procedimientos de radiografa y soldadura automtica. ASME B31.1. Este cdigo cubre los siguientes temas: enfoque, diseo, materiales, requerimientos dimensionales, fabricacin, inspeccin y ensayos y miscelneas. ASME SECCIN VIII. seccin VIII del Cdigo Asme, se formulan preguntas sobre lso siguientes areas: general (UG), soldadura (UW), materiales de acero al carbono (UCS), materiales de alta aleacin (UHA) y miscelneas de este cdigo. ASME SECCIN IX. La seccin IX del Cdigo Asme cubre las siguientes reas del examen: requerimientos generales de soldadura (QW 100199), calificacin de procedimientos de soldadura (QW 200-299), calificaciones de la habilidad del soldador (QW 300-399), informacin de soldadura (QW 400-499), requerimientos generales para brazing (QB100-199), calificacin de procedimientos de brazing (QB 200-299),
calificaciones de la habilidad del brazing (QB 300-399), informacin de brazing (QB 400-499). MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes temas del examen: enfoque, inspeccin, requerimientos de inspeccin, criterios de aceptacin de inspeccin, preparacin de materiales, materiales de aporte, diseo de soldadura, requerimientos de montaje, requerimientos de soldadura, mano de obra y miscelneas. MIL STD-248D(89). El examen para esta norma militar trata sobre los siguientes temas: calificacin de los procedimientos de soldadura, calificacin de habilidad del soldador y calificacin del procedimiento de brazing. Para completar exitosamente este examen, los aspirantes deben aprobar totalmente las tres partes. El puntaje mnimo para el CWI es del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de completar el examen, el aspirante debe someterse a un examen de su vista para asegurarse que la persona posea una visin adecuada, ya sea natural o corregida. Despus de que todos los exmenes hayan sido aprobados, la persona es considerada calificada para realizar inspeccin visual de soldaduras. Cuando AWS dice que una persona es un Inspector Certificado en Soldadura, esto simplemente implica que las calificaciones de la persona estn documentadas con un certificado apropiado. Los inspectores de soldadura son una parte muy importante de cualquier programa de control de calidad efectivo. Aunque hay varias categoras de inspectores de soldadura, en general estn considerados como las personas que responsables por la evaluacin de los resultados de las soldaduras. Estas personas para ser efectivas deben poseer cualidades fsicas, mentales y ticas. Los mdulos que restan van a detallar aquellos aspectos de soldadura que se consideran importantes para un inspector de soldadura. Adems estos puntos son tambin considerados relevantes para el Examen de Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De aqu en adelante, este libro es una gua apropiada para aquellas personas que se estn preparando para esta serie de exmenes.
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Como preparacin para la parte del CWI que trata de los requerimientos para inspector certificado de soldadura, se recomienda leer y familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para la Certificacin de Inspectores en Soldadura. Parte del trabajo del inspector de soldadura es la revisin e interpretacin de documentos referidos a la fabricacin con soldadura.
Si bien stos son los trminos preferidos, no son los nicos empleados para describir varias situaciones. El propsito aqu es educar y es importante hacer uso de estos trminos an cuando no sean los ms conocidos en algunos casos. Cuando sean mencionados trminos no standard, aparecern entre parntesis, luego de los trminos standard. Aunque la mayora de los trminos hayan sido aplicados a la operacin de soldadura, es importante que el inspector de soldadura entienda otras definiciones que se aplican a otras operaciones conexas. Los inspectores de soldadura deben entender como describir las configuraciones de las juntas de soldadura y los comentarios que requiera su proceso de preparado. Despus de soldado, el inspector puede necesitar describir la ubicacin de una discontinuidad que haya sido descubierta. Si una discontinuidad requiere ms atencin, es importante que el inspector pueda describir su ubicacin con precisi n de manera que el soldador pueda saber el lugar correcto de reparacin. AWS recomienda el empleo en todo lugar de la terminologa standard, pero el inspector debe estar familiarizado tambin con los trminos no standard.
Figura 1.4 ANSI/AWS A3.0, Standard Welding Terms and Definitions" Esto requiere que la persona tenga un completo entendimiento de las definiciones y trminos que se emplean. Por esta razn, al final de cada mdulo, el lector va a encontrar un apndice conteniendo Definiciones y Trminos Clave; aplicable a cada mdulo. AWS brega por la necesidad de estandarizar el empleo de trminos y definiciones por todos aquellos involucrados. En respuesta a esta necesidad fue publicado el AWS A.3.0. STANDARD WELDING TERMS AND DEFINITIONS. (figura 1.4). ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el Comit de Definiciones y Smbolos para ayudar en la comunicacin e informacin de la soldadura. Los trminos standard y definiciones publicados en A .3.0 son aquellos que deben ser usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Prcticas de seguridad para inspectores de soldadura
PRCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA

Los inspectores de soldadura generalmente trabajan en el mismo medio que los soldadores, por eso pueden estar expuestos a los mismos peligros. Entre estos peligros estn los shocks elctricos, cadas, radiacin, riesgos oculares como luz ultravioleta, humos y objetos que caen. Aunque el inspector puede estar expuesto a estas condiciones solo momentneamente, la seguridad no debe ser tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe hacer lo posible por observar todas las precauciones como: uso de anteojos de seguridad, casco, ropa de proteccin o cualquier otro equipo apropiado para la situacin dada. Para una informacin ms detallada, refirase a ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, FIGURA 2.1.
Figura 2.1 ANSI/ASC Z49.1 Safety in Welding and Cutting La seguridad es un tem importante en todo trabajo de soldadura, corte o tarea relacionada. Ninguna actividad es completada satisfactoriamente si alguna persona resulta lastimada. Los peligros que pueden ser encontrados, y las prcticas que reducen lesiones personales y daos a la propiedad, son discutidos aqu.
Figura 2.2 Equipamiento de proteccin personal Los componentes ms importantes de un programa de higiene y seguridad efectivo son el liderazgo y la direccin. La gerencia debe claramente fijar objetivos en materia de salud y seguridad y mostrar su compromiso mediante el apoyo consistente de prcticas seguras. La gerencia debe designar reas seguras, aprobadas para las operaciones de soldadura y corte. Cuando estas operaciones sean hechas en reas diferentes de las designadas, la gerencia debe asegurarse que sean establecidos y seguidos los procedimientos adecuados para proteger al personal y la propiedad. Figura2.3 La gerencia debe tener certeza de que solamente son usados equipos de soldadura, corte y otros elementos relacionados que estn aprobados. Este equipamiento incluye torchas, reguladores, mquinas soldadoras, porta electrodos y los mecanismos de proteccin del personal. Debe ser provista una supervisin adecuada para asegurarse que los equipos sean usados y mantenidos de manera correcta. Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es un aspecto clave de un programa de seguridad. El entrenamiento adecuado est encuadrado en las previsiones del U.S. OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),
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ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta. LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud. LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel. EL SHOCK ELCTRICO puede MATAR. Antes de usar algn equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las instrucciones de seguridad de su empleador. Mantenga su cabeza fuera de los vapores Use ventilacin suficiente, evace el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona de respiracin y fuera del rea. Use la proteccin ocular, auditiva y corporal correcta. No toque partes elctricas conectadas. Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresin del gobierno, Washington, DC 20402
NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

Figura 2.3 Etiqueta de advertencia tpica para procesos de soldadura por arco y equipamiento. especialmente aquellos del HAZARD COMUNICATION STANDARD (29 CFR 1910.1200). Los soldadores y otros operadores de mquinas trabajan de manera ms segura cuando son apropiadamente instrudos en la materia. Un entrenamiento apropiado incluye instruccin en el uso seguro del equipo y de los procesos, y que las normas de seguridad sean seguidas. El personal debe conocer las normas de seguridad y entender las consecuencias de desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores deben ser entrenados para posicionarse mientras sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los gases o humos que se generan. Una columna de humos es como una nube que contiene diminutas partculas slidas, que se elevan directamente de la zona de metal fundido. Los humos son metales lquidos que se condensaron. Antes de empezar a trabajar, los operadores deben siempre leer y entender las instrucciones sobre prcticas seguras (escritas por el fabricante del equipo) en el uso del equipo y los materiales; y las hojas del MATERIAL SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas de seguridad en el equipo y los materiales. Estas etiquetas brindan informacin sobre el uso seguro de los equipos y los materiales, deben ser ledas y seguidas. Ver figura 2.3. Los fabricantes de consumibles deben, bajo solicitud, suministrar la MATERIAL SAFETY DATA SHEET que identifica a los materiales presentes en sus productos que tengan propiedades peligrosas. La MSDS provee de acuerdo a OSHA los valores permitidos de exposicin, conocidos como THERESHOLD LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro lmite de exposicin usado o recomendado por el fabricante. TLV es una marca registrada del AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL AND INDUSTRIAL HYGIENISTS. Los empleadores que utilicen consumibles deben tomar toda la informacin aplicable de las MSDS para sus empleados, y entrenarlos para que lean y entiendan sus contenidos. La MSDS contiene importante informacin sobre los ingredientes de los electrodos, varillas y fundente. Estas hojas tambin muestran la composicin de los humos generados y otros peligros que puedan surgir durante el uso. Tambin proveen medios a seguir para proteger al soldador y otros que puedan estar involucrados. Bajo la OSHA HAZARD COMUNICATION STANDARD, 29 CFR 1910.1200, los empleadores son responsables por el entrenamiento de los empleados sobre materiales peligrosos en el lugar de trabajo. Varios consumibles son incluidos en la definicin de materiales peligrosos de acuerdo con esta norma. Los empleadores de soldadores deben cumplir con esta comunicacin y entrenar en los requerimientos de sta.
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El uso y mantenimiento apropiado de los equipos tambin debe ser enseado. Por ejemplo, una aislacin faltante o defectuosa en soldadura por arco o corte, no debera ser empleada. Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en soldadura y corte oxiacetilnica, brazing o soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento en el uso de los equipos es fundamental para un trabajo seguro. El personal debe ser entrenado en el reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos van a trabajar en un medio o situacin no habitual, ellos deben ser brevemente introducidos en los peligros potenciales involucrados. Por ejemplo, considere una persona que debe trabajar en espacios confinados. Si la ventila cin es pobre y se requiere un casco con aire auxiliar, la necesidad y las instrucciones para su empleo deben ser explicadas al empleado. Las consecuencias del uso inapropiado de los equipos deben ser tambin explicadas. Cuando los empleados crean que las precauciones de seguridad para una determinada tarea no sean suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben preguntar al supervisor antes de proceder. El orden es esencial para prevenir lesiones. La visin de un soldador est generalmente restringida por el empleo de la proteccin necesaria en los ojos, y las personas que pasan por el lugar deben tambin proteger sus ojos de la llama o del arco. Esta limitacin de la visin provoca muchas veces tropiezos con los objetos que estn sobre el suelo. Por eso, los soldadores y los supervisores deben asegurarse que el rea est limpia de objetos que puedan ser fuentes potenciales de peligro. Un rea de produccin en un taller debe ser diseada de manera que las mangueras, cables, dispositivos y otros elementos no interfieran con las tareas de rutina. Cuando el trabajo es en altura o a nivel del piso, arneses de seguridad o barandas deben ser provistos para prevenir cadas por la restriccin en la visin que provocan las protecciones visuales. Los arneses y las barandas pueden ser tiles para confinar a los trabajadores a reas limitadas y para retenerlos en caso de cada. Acontecimientos imprevistos como escapes de vapores, incendios, explosiones, etc; pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas las salidas de emergencia deben estar
Figura 2.4 rea destinada para soldadura identificadas y despejadas; de manera que en caso necesario la evacuacin se haga en forma rpida, segura y ordenada. Los empleados deben ser entrenados en los procedimientos de evacuacin. El almacenamiento de sustancias en las rutas de escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuacin debe ser temporariamente bloqueada, los empleados deben ser entrenados en el uso de una ruta alternativa. Equipos, mquinas, cables, mangueras y otros aparatos deben ubicarse de manera que no presenten un peligro u obstculo en escaleras, pasillos, u otros lugares de circulacin. Deben ponerse carteles para identificar reas de soldadura y para especificar donde debe utilizarse proteccin visual. Ocasionalmente, un viga de incendios puede ser asignado para mantener la seguridad en las operaciones de corte y soldadura. El personal en reas prximas a soldadura y corte debe estar protegido de la energa radiante y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con pantallas resistentes a la llama, protecciones visuales y faciales adecuadas y ropa de proteccin. Se permiten materiales semitransparentes que brinden adecuada proteccin contra la radiacin. Cuando los procesos lo permitan, los lugares de trabajo prximos estarn separados por pantallas incombustibles. Mamparas y pantallas deben permitir la circulacin de aire a nivel del piso y sobre las pantallas. Cuando se suelda o corta en lugares prximos a una pared pintada, stas deben estar pintadas con una terminacin que no refleje la radiacin ultravioleta. Pinturas formuladas con pigmentos como dixido de titanio u xido de zinc, tienen baja reflectividad a la radiacin
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Figura 2.5 Pantallas protectoras entre clulas de trabajo ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser aadidos si no aumentan la reflectividad. Pigmentos de base metalizada no son recomendados debido a que reflejan la radiacin ultravioleta. En la mayora de los procesos de soldadura, corte y otros procesos conexos, est presente una fuente de calor de alta temperatura. Llamas abiertas, arcos elctricos, metal caliente, chispas y salpicaduras son fuentes de ignicin. Muchos incendios son iniciados por chispas, que pueden viajar hasta 12m en direccin horizontal desde su fuente, y caer an mayores a distancias. Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras, agujeros y otras pequeas aberturas en pisos y paredes. El riesgo de incendio se incrementa cuando hay combustibles en el rea de trabajo, o cuando se suelda o corta demasiado cerca de combustibles que no fueron protegidos o aislados convenientemente. Los materiales que ms comnmente se encienden son pisos, techos, paredes, divisiones y otros elementos como basura, papel, madera, productos textiles, plsticos, qumicos, lquidos inflamables y gases. En el exterior, los combustibles ms comunes son pasto seco y cepillos. La mejor proteccin contra el fuego es soldar y cortar en reas especialmente diseadas para esos fines o cerradas, construdas con elementos incombustibles y libres de combustibles almacenados. Los combustibles deben ser siempre removidos del rea de trabajo o protegidos de las operaciones. Los combustibles ms comnmente encontrados son fuels, utilizados en motores u operaciones de soldadura o corte. Estos
combustibles deben ser almacenados y usados con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes de equipos deben ser seguidas porque los fuels y sus vapores son combustibles y bajo ciertas condiciones pueden explotar. Acetileno, propano y otros gases inflamables usados en soldadura y corte requieren un manejo cuidadoso. Debe prestarse una atencin especial a los cilindros de gas combustible, mangueras y aparatos para prevenir prdidas. Los combustibles que no puedan ser removidos del rea de trabajo, deben ser cubiertos con un material antillama y hermtico. Esto incluye paredes y techos combustibles. Los pisos del rea de trabajo deben estar libres de materiales combustibles por un radio de por lo menos 12 m. Todas las puertas de salida, ventanas y aberturas deben cubrirse con un material resistente a la llama. De ser posible, toda el rea de trabajo debe estar encerrada con una pantalla porttil resistente a la llama. Los combustibles que se encuentren del otro lado de paredes metlicas, techos o divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o corte del otro lado de la pared. Si esto no puede ser hecho, un viga debe ser colocado al lado de los combustibles. El calor producido por el proceso de soldadura puede conducirse por la pared metlica y encender los combustibles que se encuentren del otro lado. Una cuidadosa revisin buscando algn indicio de incendio puede realizarse una vez que se termin de soldar, donde se almacenen los combustibles. La inspeccin debe realizarse por lo menos hasta 30 minutos despus de terminar de soldar. No se debe soldar o cortar un material que posea una cubierta, o una estructura interna, o paredes, o techos combustibles. Piezas calientes de desechos no deben ser arrojadas en depsitos que contengan combustible. Los extintores de fuego adecuados deben estar siempre disponibles en las cercanas, y el que aviste el fuego debe estar entrenado en su uso. No se debe soldar o cortar en suelos, pisos o plataformas combustibles que puedan ser rpidamente encendidas por el calor generado en la operacin. Los soldadores e inspectores deben estar alertas por las emanaciones de vapores de lquidos inflamables. Los vapores son generalmente ms pesados que el aire. Los vapores de lquidos inflamables que estn
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Figura 2.6 Permiso de trabajo en caliente del National Safety Council almacenados pueden viajar cientos de metros a lo largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos pueden viajar por los techos y llegar a cuartos adyacentes. Cuando se suelde o corte en reas que no son habitualmente usadas para este fin, debe usarse un permiso para trabajar en caliente. El propsito de este permiso es alertar a los supervisores de que existe un peligro extraordinario de fuego en ese momento. El permiso tiene que incluir un check list de las precauciones de seguridad. Un check list generalmente incluye una inspeccin de los extinguidores, establece la necesidad de colocar un viga (si es necesario), buscar materiales inflamables, instrucciones de seguridad para el personal del rea no involucrado en el trabajo de soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el inspector de soldadura debe estar enterado y al tanto de todos sus requerimientos. Los gases, vapores inflamables y ciertos polvos mezclados con aire en determinadas proporciones, presentan peligro de explosin y fuego. Para prevenir el peligro de explosiones, deben evitarse todas las fuentes de ignicin. Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser realizados en atmsferas que contengan gases y/o vapores inflamable s y/o polvos; ya que pueden producir chispas o calor. Dichos inflamables deben ser puestos en recipientes hermticos o estar bien alejados del rea de trabajo. El calor y/o las chispas pueden producir vapores inflamables en materiales con bajo punto de volatilizacin. Los recipientes que contengan huecos deben ser ventilados antes y durante la aplicacin de calor. El calor no debe ser aplicado a un recipiente que haya contenido un material desconocido, una sustancia combustible o una sustancia que pueda formar vapores inflamables sin considerar los peligros potenciales. Estos recipientes deben ser primero limpiados o vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser utilizada proteccin visual y ropa de proteccin si el trabajo tiene riesgos de explosin. Quemaduras en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la industria de la soldadura. Proteccin del cuerpo, la cara, los ojos y otros se requieren en el rea de trabajo para prevenir quemaduras por radiacin ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.
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PROTECCIN VISUAL Y DE LA CARA Soldadura y corte por arco Los soldadores y operadores de soldadura, y todo el personal que est observando un arco debe utilizar cascos para soldadura o escudos de mano. Las normas para cascos de soldadura, escudos de mano, escudos faciales, antiparras y gafas, estn dados en ANSI PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTECTION, ltima edicin. Gafas de seguridad, antiparras y otros protecciones visuales adecuadas deben ser utilizadas d urante las operaciones de soldadura y corte. Estos dispositivos deben tener escudos laterales, que protejan toda la cara, cuando haya peligro de rayos o partculas que vuelen de las operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener lentes transparentes o de color. La proteccin que brinden va a depender de la intensidad de la radiacin que provenga de la soldadura o del corte, cuando la careta de soldadura sea removido o est levantada. Filtros de placa N 2 son recomendados para proteccin general. (ver tabla 2, pg.21). Soldadura y corte por oxigs y por arco sumergido Deben utilizarse antiparras de seguridad con filtros de placa y escudos laterales de seguridad cuando se realice soldadura o corte por oxigas. Mientras se realice soldadura por arco sumergido, el arco est cubierto por el fundente y no es realmente visible; por ello no es necesario el uso de la careta de soldadura. De todos modos, como el arco ocasionalmente destella a travs de la capa de fundente, el operador debe usar gafas de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla 2, pag.21). Soldering y brazing por soplete Gafas de seguridad con escudos laterales y filtros de placa laterales son recomendados para los procesos de brazing por soplete y soldering. Como en soldadura y corte por oxigas, una llama amarilla brillante puede ser visible durante el brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa para estos procesos puede ser utilizado para el brazing por soplete. (ver tabla 2, pg. 21).
Figura 2.7 Equipamiento de proteccin ocular, auditiva y facial Brazing Los operarios y ayudantes involucrados en estos procesos deben vestir gafas de seguridad, antiparras y un escudo facial para proteger sus ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de placa no son necesarios; pero pueden utilizarse por comodidad. (ver tabla 2, pg.21). ROPA DE PROTECCIN Botas o zapatos robustos y ropa pesada debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de las chispas que vuelan, salpicaduras y las quemaduras por radiacin. Es preferible la ropa de lana a la de algodn, ya que sta tarda ms en encenderse. Si se usara ropa de algodn, sta puede ser tratada qumicamente para reducir su combustibilidad. La ropa tratada con retardantes de llama no permanentes deben ser tratadas nuevamente despus de cada lavado. Ropa o zapatos de plstico que pueda fundirse no deben ser empleados, ya que pueden causar severas quemaduras. La ropa exterior debe ser mantenida libre de aceites y grasas, especialmente en una atmsfera rica en oxgeno. Pantalones sin botamanga y bolsillos cubiertos son recomendados para prevenir que las chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los bolsillos deben ser vaciados de cualquier material inflamable o de rpida ignicin antes de soldar, porque pueden ser encendidos por chispas o salpicaduras de soldadura y provocar serias quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el cabello con una gorra, especialmente si se usa peluqun. Aditivos para el pelo que sean inflamables no deben ser utilizados.
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Guantes de cuero u otro material adecuado deben ser siempre utilizados. Los guantes no solamente protegen las manos de quemaduras y abrasin, sino que adems proveen aislacin en caso de shock elctrico. Una variedad especial de ropa de proteccin est disponible para los soldadores. Delantales, polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de material durable, deben ser vestidas cuando se suelda sobre cabeza o en circunstancias especiales como una garanta adicional para la proteccin del cuerpo. Chispas y salpicaduras calientes pueden penetrar en los odos, y ser especialmente dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones para los odos resistentes a la llama en cualquier operacin que posea estos riesgos. RUIDO Un ruido excesivo, especialmente continuo y de alto nivel, puede provocar severos problemas en la audicin. Pueden causar prdida permanente o temporal de la audicin. El US DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION regula y describe los niveles tolerables de exposicin. Los requerimientos de estas regulaciones pueden ser encontrados en General Industry Standards, 29 CFR 1910.95. En soldadura, corte y operaciones conexas, el ruido puede ser generado por el proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de proteccin auditiva son requeridos para algunas de estas operaciones. Informacin adicional es presentada en Arc Welding and Cutting Noise, AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el corte por plasma (PAC) son procesos que tienen alto nivel de ruido. Los generadores movidos por motores diesel algunas veces producen mucho ruido, igual que las mquinas de soldar por induccin y de alta frecuencia. PROTECCIONES EN LAS MQUINAS Los soldadores y otros trabajadores deben estar tambin protegidos de las lesiones que provocan las mquinas y los equipos que estn operando o por otras mquinas que estn funcionando en el rea. Elementos mviles y poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten el contacto fsico.
Figura 2.8 Proteccin en las mquinas Debido a que los cascos, gafas y los filtros de placas oscuros restringen la visibilidad de los soldadores, ellos estn ms expuestos que otros a las lesiones por elementos desprotegidos que estn en movimiento. Por eso, se les debe prestar especial atencin. Cuando se repara maquinaria por soldadura o brazing, la maquinaria debe estar desconectada, trabada, probada y sealada para prevenir su operacin inadvertida y lesiones. Los soldadores que trabajen en equipos con mecanismos de seguridad que han sido removidos deben entender completamente los peligros que esta involucra, y los pasos necesarios para evitar lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado, los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a colocar. Las mquinas de soldar automticas y robots de soldadura deben estar provistos con sensores o protecciones adecuadas para prevenir la operacin cuando alguien est en el rea de peligro. Salientes puntiagudas o filosas en mquinas de soldar y otros equipos mecnicos pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello son mquinas para soldar por resistencia, robots, mquinas automticas por arco, jigs y muebles. Para prevenir lesiones con estos equipos, la mquina debe estar equipada con dispositivos que hagan que el operador tenga ambas manos en posiciones seguras cuando sta est funcionando. En caso contrario, las salientes deben estar protegidas mecnicamente. Metalworking equipment no debe estar localizado donde un soldador pueda caer accidentalmente en o adentro de l. Durante el mantenimiento del equipo, las salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas de que queden cerradas. En situaciones muy
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peligrosas, un viga debe encargarse de prevenir a cualquiera de encender la mquina antes de que la reparacin sea finalizada. GASES Y VAPORES Los soldadores, operarios de soldadura y otras personas en el rea deben ser protegidas de la sobreexposicin a los gases y humos producidos durante la soldadura, brazing, soldering y corte. La sobreexposicin es una exposicin que resulta perjudicial para la salud, o que excede los lmites permisibles fijados por alguna agencia gubernamental. El US DEPARTEMENT OF LABOR, OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29 CFR 1910.1000, u otra autoridad competente como la AMERICAN CONFERENCE OF GOVERNMENTAL INDUSTRIAL HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones, THERESOLD LIMIT VALUES FOR CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL AGENTS IN THE WORKROON ENVIRONMENT. Las personas con problemas de salud pueden tener sensibilidad inusual, y requerir una proteccin ms estricta. Hay un mayor inters por los gases y humos que se generan en soldadura por arco que en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco puede generar un gran volumen de gases y humos, con una enorme cantidad de sustancias involucrados. La proteccin contra los excesos de exposicin generalmente es llevada a cabo por ventilacin. Donde la exposicin pueda exceder los lmites permitidos con la ventilacin disponible, debe emplearse adems proteccin respiratoria. Se debe proveer proteccin a o ls soldadores y a todo el personal que se desempee en el rea. FACTORES DE EXPOSICIN Posicin de la cabeza El factor ms importante que influencia la exposicin a los humos es la posicin de la
cabeza del soldador respecto de la columna de humos. Cuando la cabeza est en una posicin tal que la columna de humos envuelve la cabeza del soldador o su mscara, los niveles de exposicin pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores deben ser entrenados en mantener la cabeza a un costado de la columna de humos. Algunas veces, el trabajo puede ser posicionado de tal manera que la columna pueda ascender por un costado. Tipos de ventilacin La ventilacin tiene una influencia significativa en la acumulacin de humos en el rea de trabajo, y en la exposicin del soldador a ellos. La ventilacin debe ser local, donde los humos son extrados cerca del punto de soldadura, o en general, donde el aire del lugar es cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a depender del proceso de soldadura involucrado, del material soldado y otras condiciones del lugar. Una ventilacin adecuada es necesaria para mantener los niveles de exposicin del soldador dentro de lmites seguros. rea de trabajo El tamao del cerramiento o cercamiento del lugar donde se realiza la soldadura o se corta es importante. Afecta la dilucin de los humos. La exposicin adentro de un recipiente a presin, tanque u otro espacio confinado ser ms alta que en un lugar despejado. Nivel de vapores del ambiente El nivel de vapores del ambiente depende del nmero y tipo de estaciones o clulas de soldadura y del ciclo de trabajo de cada una. Diseo de la mscara del soldador La extensin de la mscara que se curva por debajo del mentn hasta el pecho, influye sobre la exposicin a los humos. Mscaras con cerramientos adecuados pueden ser efectivas en la reduccin de la exposicin. Metal base y condicin superficial
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Figura 2.9 Campana colocada cerca del arco de soldadura El tipo de metal base que est siendo soldado influye sobre los componentes y la cantidad de los humos que se generan. Contaminantes superficiales o recubrimientos pueden contribuir en forma significativa al peligro potencial de los vapores. Pinturas que contengan plomo y laminados que contengan cadmio, generan peligrosos humos durante el corte y la soldadura. Los materiales galvanizados generan humos de zinc que son nocivos. VENTILACIN El grueso de los humos generados en soldadura y corte constan de pequeas partculas que quedan suspendidas en la atmsfera por una gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto, la concentracin de humos puede crecer con el tiempo en un rea cerrada, as como tambin la concentracin de gases emanados o generados durante el proceso. Las partculas eventualmente se depositan en las paredes y en el piso, pero la relacin de las partculas que se depositan respecto de las que se generaron durante la soldadura o el corte es baja. Por eso, la concentracin de humos debe ser controlada mediante ventilacin. Una adecuada ventilacin es la clave para el control de gases y humos durante el proceso de soldadura. Debe ser provista una ventilacin mecnica, natural o a travs del respirador en todos los procesos de soldadura, corte, brazing y en todas las operaciones relacionadas. La ventilacin debe asegurar que la concentracin de contaminantes suspendidos en el aire se mantenga por debajo de los niveles recomendados. Muchos mtodos de ventilacin estn disponibles. Varan desde circulaciones naturales a dispositivos localizados, como las mscaras de soldadura ventiladas. Ejemplos de ventilacin incluyen: 1 Natural 2 Ventilacin mecnica natural sobre el rea 3 Capuchas extractoras sobre cabeza 4 Mecanismos extractores porttiles 5 Deflectores descendentes 6 Deflectores cruzados
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7 Extractores construdos adentro del equipo de soldar 8 Mscaras de soldar ventiladas Soldar en espacios confinados Deben ser tenidas en cuenta algunas consideraciones especiales para cuidar la salud y seguridad de los soldadores y otros trabajadores que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI PUBLICATION Z117.1, SAFETY REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST EDITION; para ms precauciones. Los cilindros de gas deben ser localizados fuera de los espacios confinados para prevenir la contaminacin d el espacio por posibles prdidas o por sustancias voltiles. Las fuentes de energa para los equipos de soldadura deben estar localizadas afuera para reducir el peligro de shock elctrico o del escape del motor. La iluminacin adentro del rea de trabajo d ebe ser de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el circuito debe ser protegido por un interruptor por corriente de falla a tierra (GROUND FAULT CIRCUIT INTERRUPTER GFCI). Debe ser provisto un medio para poder retirar a los trabajadores rpidamente en caso de emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando sean empleadas), que no permitan que el trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o viga puede ser posicionado afuera con un plan de rescate preplaneado en caso de emergencia. Figura 2.10 Adems de mantener los contaminantes suspendidos en el aire por debajo de los valores recomendados, en espacios confinados, la ventilacin debe (1) asegurar una cantidad adecuada de oxgeno para mantener la vida (al menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la formacin de una atmsfera con oxgeno enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3) prevenir la acumulacin de mezclas inflamables. La asfixia puede rpidamente llevar a la prdida del conocimiento y muerte sin que sea advertido por la persona, si el oxgeno no est presente en una concentracin suficiente. El aire contiene aproximadamente un 21% de oxgeno en volumen. Los espacios confinados pueden no estar bien ventilados en el caso que el soldador vista una aparato aprobado de respiracin y tenga
correcto entrenamiento en trabajos en espacios confinados. Una segunda persona igualmente equipada debe estar presente como reserva, en standby.
Figura 2.10 Soldadura en espacios confinados Antes de ingresar al espacio confinado, la atmsfera del lugar debe ser testeada para determinar la presencia o ausencia de gases txicos o inflamables, humos y adecuada cantidad de oxgeno. Las pruebas deben ser realizadas con equipos aprobados por el US BUREAU OF MINES. Gases ms pesados que el aire, como el argn, metilacetileno-propadieno, propano y dixido de carbono; pueden acumularse en pozos, tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca del piso. Gases ms livianos que el aire, como el helio y el hidrgeno pueden acumula rse en el techo de un tanque, cerca de los techos y reas altas. Las precauciones para reas confinadas se aplican a estas reas. Si es posible, se puede utilizar para trabajar en estos espacios una alarma por sonido con monitoreo continuo. Las atmsferas con oxgeno enriquecido son un gran peligro para los ocupantes de un espacio confinado. Son especialmente peligrosas en concentraciones que estn por encima del 25% de oxgeno. Los materiales que pueden ser
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combustibles en atmsferas normales, en atmsferas enriquecidas, se deflagran violentamente. La ropa puede quemarse con gran rapidez; la ropa que est engrasada o con aceites puede encenderse espontneamente; el papel puede encenderse espontneamente. Pueden resultar quemaduras muy serias y severas. La proteccin en espacios confinados debe ser provista para soldadores y otros trabajadores del rea. Solamente se debe usar aire limpio y respirable para la ventilacin. Oxgeno, otros gases o mezclas de gases nunca deben ser usadas para ventilacin. Aparatos de respiracin contenida con presin positiva debern ser utilizados cuando se suelde o corte en reas confinadas donde no se pueda proveer una ventilacin adecuada y haya peligro inmediato para la vida y la salud. Debe poseer adems una provisin de aire de emergencia de por lo menos cinco minutos en caso de que la fuente principal falle. Soldadura de recipientes Soldar o cortar adentro o afuera de recipientes que contengan sustancias peligrosas presenta peligros especiales. Vapores txicos o inflamables pueden estar presentes, o ser generados por la aplicacin de calor. El rea prxima (externa e interna) al recipiente debe estar limpia de cualquier obstculo u objeto peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar, son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo o el piso que est debajo, el recipiente debe estar aislado. El personal de incendios debe estar en posicin y el equipo de proteccin debe estar disponible para su uso inmediato. Cuando se suelde o corte adentro de recipientes que contengan materiales peligrosos, las precauciones para espacios confinados deben ser tambin observadas. Gases generados durante el proceso deben ser descargados de una forma segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones gubernamentales vigentes. Se deben tomar precauciones para prevenir la sobrepresin adentro del recipiente. Ensayos de presencia de gases y vapores deben ser realizados peridicamente para asegurarse que stos se encuentran dentro de los lmites admisibles durante la soldadura. Un mtodo alternativo para soldar recipientes en forma segura es llenarlos con agua
o algn gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de pulgadas del punto donde se quiera efectuar la soldadura. El espacio sobre el agua debe ser ventilado de manera de permitir que el aire caliente generado escape. Con gas inerte, el porcentaje de gas inerte que debe haber para evitar una explosin debe ser conocido. Como mantener con seguridad una atmsfera durante la soldadura debe ser tambin conocido. Materiales altamente txicos El lmite de exposicin para algunos materiales que estn presentes en atmsferas para soldadura o corte, metales base, revestimientos o consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos materiales estn los metales y sus compuestos escritos en la tabla 1. Tabla 1, metales txicos 1 Antimonio 2 Arsnico 3 Bario 4 Berilio 5 Cadmio 6 Cromo 7 Cobalto 8 Cobre 9 Plomo 10 Manganeso 11 Mercurio 12 Nquel 13 Selenio 14 Plata 15 Vanadio Manufacturers material safety data sheets deben ser consultadas para encontrar si alguno de estos materiales estn presentes en los metales de aporte de la soldadura o en los fundentes que se emplean. MSDS deben ser pedidas a los proveedores de equipo y materiales. De todos modos, m etales de aporte de soldadura y los fundentes no son los nicas fuentes de estos materiales. Tambin estn presentes en metales base, revestimientos y otras fuentes en el rea de trabajo. Los materiales radioactivos que estn bajo jurisdiccin de NUCLEAR REGULATORY COMMISSION requieren consideraciones especiales, adems de las disposiciones provinciales y municipales. Estos materiales
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incluyen mquinas de rayos X e istopos radiactivos. Cuando se encuentren materiales txicos como constituyentes en operaciones de soldadura, brazing o corte; deben tomarse precauciones especiales de ventilado. Las precauciones deben asegurar que los niveles de contaminantes estn por debajo de los niveles permitidos para exposicin humana. Todas las personas en la cercana del rea de trabajo deben estar protegidas de la misma manera. MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS Los gases empleados en soldadura y corte son envasados en recipientes llamados cilindros o garrafas. Solamente los cilindros construdos y mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser utilizados en USA. El uso de otros cilindros puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los cilindros deben ser peridicamente probados bajo condiciones DOT, y no pueden ser recargados si no han superado estas pruebas. Los cilindros pueden ser recargados solamente con permiso del dueo, y solamente deben ser recargados por proveedores de gas reconocidos o por aquellos que tengan el entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde otro es peligroso y no debe ser intentado por nadie que no est calificado para hacerlo. Nunca deben ser mezclados en los cilindros combustibles o mezclas incompatibles de gases. No se debe soldar sobre los cilindros de gas. Los cilindros no deben formar parte de un circuito elctrico porque puede establecerse el arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros que contengan gases de proteccin, usados en conjunto con soldadura por arco no deben ser enterrados. No deben enroscarse o guardarse sobre los cilindros portaelectrodos, torchas, cables, mangueras y herramientas para prevenir salte el arco entre la torcha y el cilindro o interferencia con las vlvulas. Un cilindro daado por un arco puede romperse y provocar severas lesiones, incluso la muerte. Los cilindros no deben ser usados como banco de trabajo o rodillos. Deben estar protegidos de golpes, objetos que se puedan caer sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en reas donde las temperaturas no caigan por
debajo de los 20F ni supere los 130F. Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos usos pueden daarlos al punto de provocar fallas con serias consecuencias.
Figura 2.11 Cilindros con gas inerte, , conectado a un sistema de caeras Los cilindros no deben ser levantados utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser utilizada una cuna apropiada o una eslinga que retenga con seguridad al cilindro. No deben ser usados dispositivos electromagnticos para manipular los cilindros. Siempre el que usa los cilindros debe asegurarse de que stos estn correctamente asegurados de manera que no se caigan durante su uso o almacenamiento. Los cilindros que contengan acetileno o gases licuados deben almacenarse y usarse siempre en la posicin hacia arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen y almacenen en la posicin hacia arriba, mas no es esencial en todos los casos. Antes de usar gas de un cilindro, el contenido debe estar identificado con una etiqueta encima. No deben identificarse los contenidos de otra manera que no sea esta, como colores, forma
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de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar de un fabricante a otro, en diferentes regiones o lneas de productos y provocar confusiones. La etiqueta identificatoria en el cilindro es la nica manera de adecuada de saber el contenido del cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, ste debe ser devuelto al proveedor. Muchas veces, es provisto un capuchn para proteger el mecanismo de seguridad y la vlvula del cilindro. Este capuchn debe estar siempre en posicin, excepto cuando el cilindro est en uso. El cilindro nunca debe ser levantado manualmente o con un aparejo o gra desde el capuchn. La rosca que asegura a esta vlvula est diseada solamente para ese propsito y no para soportar el peso completo del cilindro. Los capuchones tienen que estar siempre totalmente roscados y apretados manualmente. Los cilindros de gas y otros recipientes deben ser almacenados de acuerdo a las disposiciones provinciales y municipales y los standards fijados por la OSHA y el NATIONAL FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el HANDBOOK OF COMPRESSED GASES, publicado por la COMPRESSED GAS ASSOCIATION, son discutidos procedimientos para manipular y almacenar en forma segura cilindros de gas. Algunos gases en cilindros de alta presin son cargados a presiones de hasta 2000 psi o ms. Se debe utilizar un regulador-reductor de presin aprobado (excepto que el cilindro est diseado para operar a la presin completa) para evacuar un gas desde un cilindro o una tubera. Nunca deber ser utilizada una simple vlvula de aguja. Debe ser empleada una vlvula de seguridad o de alivio tarada a una presin inferior a la mxima permitida por el equipo de soldadura. La funcin de esta vlvula es prevenir un dao al equipo a presiones superiores a la presin lmite de trabajo, si el regulador fallara en el servicio. Las vlvulas en cilindros que contengan gases a alta presin, especialmente oxgeno, deben ser abiertas muy lentamente para evitar la alta temperatura que se genera con la recompresin adiabtica. La recompresin adiabtica puede ocurrir si las vlvulas se abren rpidamente. Con oxgeno, el calor puede encender el asiento de la vlvula, a su vez la alta temperatura puede provocar que el asiento se funda o queme. La vlvula del cilindro, al
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una direccin que no sea la de ninguna persona; de manera de evitar lesiones en caso de que ocurra un incendio. El operario nunca debe pararse frente a la vlvula durante la apertura, para prevenir una lesin provocada por un escape de presin en caso de que el regulador falle. Antes de conectar un cilindro de gas al regulador o tubera, la vlvula de salida debe ser limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco, libre de aceite; y tiene por fin remover la suciedad, humedad y cualquier partcula extraa. Luego la vlvula debe abrirse momentneamente y cerrarse rpidamente, esto es conocido como cracking the cylinder valve. Con los cilindros con gas combustible esto nunca debe realizarse cerca de fuentes de ignicin como chispas, llamas, gente fumando, ni en espacios confinados. El regulador debe ser liberado de la presin del gas antes de conectarlo al cilindro y tambin despus de cerrar la vlvula del cilindro al terminar la operacin. Las roscas de las vlvulas de cilindro estn normalizadas para gases especficos, de manera que solamente pueden conectarse a reguladores o tuberas con roscas similares. Es preferible no girar ms de una vuelta (en la apertura) la vlvula en cilindros con combustible y baja presin. Esto generalmente permite un flujo adecuado del combustible y permite en caso de emergencia un cierre rpido. Contrariamente, las vlvulas de los cilindros de alta presin, deben abrirse completamente para que el asiento presione contra la empaquetadura y de esta forma prevenir prdidas durante el uso. La vlvula del cilindro debe cerrarse despus de cada uso y cada vez que se devuelva un cilindro vaco a un proveedor. Esto previene las prdidas de producto por fugas que pueden ocurrir y no detectarse mientras el cilindro est fuera de uso (desantendido), y as evitar los peligros que generan las fugas. Adems evita el reflujo de contaminantes al cilindro. Es recomendable que los cilindros sean devueltos al proveedor con por lo menos 25psi de presin remanente. Esto previene la contaminacin del cilindro durante el transporte.
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Figura 2.12 Reguladores de oxgeno y acetileno y caudalmetros Mecanismos aliviadores de presin Solamente el personal entrenado puede ajustar los mecanismos de alivio de presin en los cilindros. Estos mecanismos estn diseados para proveer proteccin en el caso de que el cilindro est sujeto a un medio agresivo, como fuego u otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer aumentar la presin de los gases contenidos en los cilindros. Los mecanismos de alivio de presin son diseados para evitar que la presin exceda los lmites de seguridad. Siempre se debe emplear un regulador reductor de presin cuando se est evacuando gas de los cilindros de gas mie ntras se suelda o corta. Los reductores reguladores de presin deben ser usados solamente para la presin y el gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados con otros gases o a otras presiones aunque la rosca de la vlvula de salida del cilindro pueda ser la misma. No deben ser forzadas las conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o conexin inapropiada de roscas entre el cilindro de gas y el regulador, o entre el regulador y la
manguera sugiere que una incorrecta combinacin de dispositivos fue empleada. No se recomienda el uso de adaptadores para cambiar la conexin de la rosca del cilindro porque existe el peligro de usar un regulador incorrecto y contaminar el regulador. Por ejemplo, gases que estn contaminados con aceite pueden depositar un film de aceite en las partes internas del regulador. Este film puede contaminar al gas que estaba limpio y terminar en fuego o explosin cuando quede expuesto al oxgeno puro. Antes de usarlas, se debe inspeccionar las conexiones roscadas y las conexiones de acople rpido de los reguladores estn libres de suciedad y daos. Si la conexin de un cilindro o manguera tiene fugas, no debe ser forzada con torque excesivo. Los componentes y reguladores daados deben ser reparados por mecnicos debidamente entrenados o en caso contrario, ser devueltos al fabricante para su reparacin. Una vlvula adecuada o un medidor de caudal debe ser utilizado para controlar el caudal de gas desde el regulador. La presin interna en el regulador debe ser drenada antes de ser conectado o removida de un cilindro de gas o tubera. TUBERAS Una tubera es utilizada cuando se necesita gas sin interrupcin o a una alta presin de suministro que pueda ser suplida desde un solo cilindro. Una tubera debe estar diseada para una presin y un gas especfico, y debe ser hermtica a las fugas. Los componentes de la tubera deben estar aprobados para el propsito, y ser usados solamente para la presin y el gas para la cual fueron aprobados. Las tuberas para oxgeno y gases combustibles d eben cumplir requerimientos especiales de seguridad y diseo. Los accesorios para tuberas para acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no deben ser de cobre o aleaciones que contengan ms del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones estos gases combustibles reaccionan con el cobre formando un compuesto inestable cobre acetylide. Este compuesto puede detonar bajo calor o shock. Los sistemas de tuberas deben contener un vlvula apropiada de alivio de presin. Cada
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Figura 2.13 y 2.14 Sistemas de tuberas de acetileno y oxgeno respectivamente lnea proveniente de un cilindro de gas combustible debe incorporar una vlvula antirretorno y un arresta llama. La vlvula antirretorno debe colocarse en cada lnea de salida del cilindro donde sean provistos gas y oxgeno para soldadura, corte o para precalentar la torcha. Estas vlvulas deben ser revisadas peridicamente para tener una operacin segura. El sistema de tubera debe estar protegido por una vlvula de alivio de presin a menos que, se sepa que el sistema de tubera est especficamente diseado y construdo para trabajar con la presin completa del cilindro o tanque. Los dispositivos de proteccin (alivio de presin) deben ser suficientes de manera de evitar que la presin crezca por encima de la presin del elemento ms dbil del sistema. Dichos dispositivos de alivio de presin pueden ser vlvulas de alivio o discos bursting. Un regulador reductor de presin nunca debe encargarse de evitar la presurizacin sobre todo el sistema. Un dispositivo de alivio de presin debe localizarse en cada seccin del sistema que pueda estar expuesta a toda la presin del cilindro y que est aislada de otro dispositivo de alivio o proteccin (como una vlvula cerrada). Algunos reguladores de presin tienen vlvulas integrales de alivio de presin y seguridad. Estas vlvulas estn diseadas para proteccin del regulador nicamente, y no deben ser utilizadas para proteger el sistema aguas abajo. En los sistemas de tuberas criognicas, los dispositivos de alivio deben estar localizados en cada seccin del sistema donde el gas licuado pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos lquidos pueden vaporizarse en gas, y en un espacio confinado la presin del gas puede incrementarse dramticamente. Los dispositivos que protejan sistemas de tuberas de gas combustible u otro gas peligroso deben ser venteados hacia un lugar seguro. GASES
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Oxgeno El oxgeno no es inflamable, pero posibilita la combustin de los materiales inflamables. Puede iniciar la combustin y acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros con oxgeno gaseoso y los contenedores con oxgeno lquido no deben ser almacenados cerca de cilindros con gases combustibles. Nunca debe usarse oxgeno como sustituto del aire comprimido. El oxgeno posibilita la combustin de una manera ms vigorosa que el aire, debido a que el aire solamente contiene un 21% de oxgeno. Por eso, deben ser diferenciados e identificados el aire y el oxgeno. Aceite, grasa y restos de combustibles pueden encenderse espontneamente en contacto con el oxgeno. Todos los sistemas y aparatos para servicio con oxgeno deben ser mantenidos libres de combustibles. Componentes de sistema, tuberas y vlvulas que no estn expresamente manufacturadas para servicio con oxgeno deben ser limpiadas y aprobadas para este tipo de servicio antes de su uso. Los aparatos que estn expresamente manufacturados para servicio con oxgeno, y as etiquetados, deben ser guardados limpios como fueron recibidos. Las vlvulas, reguladores y aparatos para oxgeno, nunca deben ser lubricados con aceite. Si stas requieren lubricacin, el mtodo y la aplicacin de lubricantes, debe estar especificada por el fabricante en sus manuales. Si no es as, los dispositivos debern ser devueltos al fabricante o representante autorizado para su servicio. Nunca debe emplearse oxgeno para accionar herramientas que funcionen con aire comprimido. stas son generalmente lubricadas por aceite. De la misma manera, el oxgeno no debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa o el rea de trabajo porque generalmente estn contaminados con aceite o grasa o polvo combustible. nicamente debe vestirse ropa limpia cuando se trabaje con oxgeno. No debe utilizarse oxgeno para ventilar espacios confinados. Pueden resultar quemaduras muy severas por la ignicin de la ropa o el pelo en atmsferas ricas en oxgeno.
Gases combustibles Los gases ms comnmente usados en soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas natural, propano y propileno. El hidrgeno es usado en un par de aplicaciones. La gasolina es, algunas veces, usada como combustible para corte por oxgeno. Se vaporiza en la torcha. Estos gases deben ser siempre llamados por sus nombres. El acetileno en cilindros es disuelto en un solvente, de esa manera puede ser almacenado bajo presin. En su estado natural, el acetileno nunca debe ser usado a presiones superiores a los 15psi (100000Pa) porque puede disociarse de manera explosiva a esas presiones y mayores. El acetile no y el MPS nunca deben ser usados en contacto con plata, mercurio o aleaciones que contengan 70% o ms de cobre. Estos gases con estos metales forman compuestos inestables que pueden detonar violentamente bajo impacto o calor. Las vlvulas de salida en cilindros con gases combustibles nunca deben abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de llama o de ignicin o en espacios confinados. Cuando los gases combustibles sean usados para atmsfera de brazing en horno, deben ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar un horno con gas combustible, debe primero purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para prevenir la formacin de una mezcla aire combustible explosiva pueden ser usados argn o nitrgeno. Se debe prestar una especial atencin cuando se utilice hidrgeno. Las llamas de hidrgeno son difcilmente visibles y debido a ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles pueden entrar en contacto con ellas sin que sea advertido. Incendios por gases combustibles El mejor procedimiento para prevenir incendios provocados por gases o lquidos combustibles es almacenarlos adentro del sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los sistemas con combustibles deben ser inspeccionados cuidadosamente para detectar fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes de tiempo. Los cilindros de gas combustible deben ser examinados para detectar fugas especialmente en los mecanismos de seguridad,
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empaquetaduras de vlvulas y conexiones fusibles. Una fuente comn de incendios en soldadura y corte es la combustin de fugas de combustible por chispas que vuelan o salpicaduras. En caso de fuego combustible, una medida efectiva para controlarlo, es cerrar la vlvula de combustible (si esta fuera accesible). Una vlvula de gas combustible no debe abrirse ms all del punto necesario para obtener un flujo adecuado. Abierta de esta manera, puede ser cerrada rpidamente en caso de emergencia. Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la vlvula inmediata de control de combustible en inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para poder cortar el flujo de combustible. La mayora de los gases combustibles en cilindros estn en estado lquido o disueltos en lquidos. Por eso, los cilindros siempre deben estar colocados en posicin vertical y hacia arriba, de manera d e prevenir que el lquido se introduzca en el sistema. Un cilindro con gas combustible puede tener fugas que algunas veces terminen en fuego. En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser accionada y debe ser convocado personal entrenado en incendios. Un pequeo fuego cerca de una vlvula de cilindro o dispositivo de seguridad debe ser extinguido. Cuando sea posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la vlvula, usando agua, ropas mojadas o extintores de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el cilindro debe ser removido por personal entrenado en incendios a un lugar seguro en el exterior, y notificar al proveedor. Una seal de advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse ninguna fuente de ignicin en el rea. Con un gran fuego sobre un cilindro de gas combustible, debe ser activada la alarma de incendios y todo el personal debe ser evacuado del rea. El cilindro debe mantenerse mojado por los bomberos con una lluvia pesada de agua para mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el fuego contine, que queme y consuma el gas antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego es extinguido, hay peligro de que el gas de escape pueda reencenderse de manera explosiva. Gases de proteccin Argn, helio, dixido de carbn y nitrgeno son los gases ms usados para
proteccin en algunos de los procesos de soldadura. Todos, excepto el dixido de carbono son usados como atmsferas para brazing. Son inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire necesario para respirar. Los espacios confinados que contengan a estos gases deben estar bien ventilados antes de que el personal entre a ellos. Si queda alguna duda, antes de que el personal ingrese a ellos, deben ser chequeados con un analizador de oxgeno para asegurarse que haya una proporcin correcta del mismo. Si no hay disponible un analizador de oxgeno, el personal debe ingresar con un respirador. Los recipientes que contengan a estos gases no deben ser almacenados en espacios confinados, como ya se discuti. SHOCK ELCTRICO El shock elctrico puede causar la muerte repentinamente. Si no son seguidas las medidas precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades pueden ocurrir por shock elctrico en soldadura o corte. Muchas operaciones de soldadura y corte emplean equipos elctricos. Por ejemplo, en oxicorte con gas combustible las mquinas usan motores, controles y sistemas elctricos. Algunos accidentes por causas elctricas pueden ser inevitables, como aquellos causados por rayos. De todos modos, el resto son evitables, incluso aquellos causados por falta de entrenamiento adecuado. El shock elctrico ocurre cuando una corriente elctrica, de suficiente intensidad para crear un efecto adverso, pasa a travs del cuerpo. La severidad del shock depende principalmente de la intensidad de la corriente, de la duracin del contacto, del camino que deba recorrer la corriente y del estado de salud de la persona. La corriente circula por causa de la diferencia de potencial aplicada. La intensidad de la corriente depende de la diferencia de potencial aplicada y de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a travs de la cual circule la corriente. En el caso de corriente alterna, tambin influye la frecuencia. Intensidades de corriente superiores a 6mA son consideradas corrientes primarias de shock porque pueden causar directamente dao fisiolgico. Intensidades de corriente de 0.5 a 6mA, fijas, son consideradas corrientes secundarias de shock. Las corrientes secundarias de shock pueden causar reacciones musculares
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involuntarias, sin provocar normalmente daos fisiolgicos directos. A una intensidad de 0.5mA es el llamado umbral de percepcin, porque es el punto al cual la mayora de la gente empieza a sentir el hormigueo provocado por la corriente elctrica. El nivel de sensaciones que genera la corriente depende del peso de la persona y tambin del sexo. Muchos equipos elctricos; si estn incorrectamente instalados, usados o mantenidos pueden ser un peligro de shock elctrico. El shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo) inducida por una diferencia de potencial en el sistema de distribucin. An el suelo puede tener una diferencia de potencial respecto de tierra durante fenmenos severos transitorios. Estas circunstancias son infrecuentes. En corte y soldadura la mayora de los equipos elctricos s on alimentados por corriente alterna con tensiones que varan entre 115V y 575V, o por generadores movidos a motor. La mayora de la soldadura se realiza con arcos de menos de 100V. (Han resultado fatalidades con equipos operando con mentos de 80V). Algunos mtodos de corte operan con arcos de ms de 400V, y las mquinas de soldar por haz de electrones usan arcos de hasta 150KV. La mayora de los shocks elctricos que ocurren en soldadura son por contactos accidentales con conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los soldadores deben tomar precauciones antes de contactar elementos desnudos en el circuito de soldadura, y tambin aquellos en el circuito primario. Generalmente la resistencia elctrica se reduce en presencia de humedad o agua. Los peligros elctricos son casi siempre ms severos bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar o cortar bajo condiciones hmedas o mojadas, incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones para prevenir el shock elctrico. El inspector de soldadura debe ser protegido de superficies conductoras de electricidad, incluyendo la tierra. La proteccin puede brindarse mediante zapatos con suela de goma (como mnimo), y preferiblemente por una capa como una manta de goma o un entramado de madera. Se deben tomar precauciones similares contra contactos accidentales con superficies conductoras desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
trabajar en diferentes posiciones (acostado, sentado o arrodillado). Antes de soldar deben sacarse anillos o joyas, para disminuir la posibilidad de un shock elctrico. La tecnologa de los marcapasos y hasta donde son influenciados por otros equipos elctricos est constantemente cambiando. Es imposible realizar consideraciones generales sobre como son afectados por los efectos de las operaciones de soldadura. Los que lleven puestos marcapasos u otros equipos electrnicos vitales para la vida, debern consultar con el fabricante de sus equipos o con sus doctores para encontrar donde pueda haber un peligro. Los shocks elctricos pueden ser reducidos mediante una instalacin y mantenimiento adecuado, buena prctica en su operacin, ropa adecuadas y proteccin corporal y equipamiento diseado para el trabajo y la situacin de uso. El equipo debe cumplir con las normas aplicables NEMA O ANSI como, ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR TRANSFORMER TYPE ARC WELDING MACHINES. Si se van a realizar grandes cantidades de soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se recomienda utilizar controles automticos de mquina que reduzcan seguramente los riesgos de circuito abierto. Cuando algn proceso especial de corte o soldadura requiera circuito abierto con tensiones superiores a las especificadas en ANSI/NEMA PUBLICATION EW-1, ELECTRICAL ARC WELDING APPARATUS, deben proveerse procedimientos de operacin y aislacin adecuados para proteger al soldador de los altos voltajes. Un buen programa de entrenamiento en seguridad es esencial. Antes de empezar a operar, los empleados deben haber sido instrudos completamente por una persona competente en seguridad elctrica. Como mnimo este entrenamiento debe cubrir los puntos includos en ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING (publicados por AWS). No ser permitido que personas que no han sido adecuadamente entrenadas realicen operaciones. El equipo debe ser instalado en un rea limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe ser adecuadamente resguardado del polvo y la humedad. La instalacin debe realizarse de acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,
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NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones locales. Esto incluye conecciones, fusibles y fuentes de poder. Los terminales de cables de soldadura y cables deben protegerse de contactos accidentales por personas u objetos metlicos como vehculos o gras. Las conexiones entre cables de soldadura y fuentes de poder deben protegerse usando (1) receptculos para los enchufes y toma con tapa, (2) localizar los terminales bajo una cubierta no removible o apertura de difcil acceso, (3) cubierta mecnica u (4) otros equivalentes mecnicos. La pieza de trabajo que est siendo soldada y la barra o chasis de todas la mquinas elctricas deben estar conectadas a una buena puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar hecha localizando la pieza o mquina en una plancha de metal sobre el suelo. La plancha tambin puede estar conectada a una puesta a tierra del edificio u otra puesta a tierra satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, gras, aparejos y elevadores no deben ser empleados como puesta a tierra ni para llevar corriente. El conductor de masa no es la puesta a tierra. El conductor de masa conecta el terminal (donde est la fuente) a la pieza. Un cable separado es requerido para poner a tierra la pieza o el terminal de poder. Debe tenerse cuidado cuando se conecta la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de soldadura puede circular a travs de una conexin hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una intensidad superior que la de tierra. Puesta a tierra por radio frecuencia especial puede ser necesaria para mquinas de soldadura por arco con dispositivos de inicio de arco por alta frecuencia. Las conexiones para dispositivos de control porttiles, como botones accionados por el operador, no pueden estar conectados a circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes metlicas de dispositivos de control expuestas a tensiones superiores a 50V deben estar a tierra con un conductor en cable de control. Para control, se recomiendan tensiones inferiores a 30V. Las conexiones elctricas debes ser firmes y chequearse peridicamente para ver que no se aflojen. Los clamps magnticos deben estar libres de partculas y salpicaduras sobre las
superficies de contacto. Los cables de soldadura arrollados deben ser extendidos antes de soldar para prevenir sobrecalentamientos y daos a la aislacin. Aquellos trabajos que alternativamente requieran cables de soldadura cortos y largos; los equipos deben estar equipados con cables aislados conectados por tramos de manera que los tramos no necesarios puedan desconectarse. Los equipos, cables, fusibles, enchufes y receptculos deben usarse por debajo de sus capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La operacin de estos aparatos por encima de los valores recomendados resulta en sobrecalentamiento y rpido deterioro de la aislacin y otras partes. La corriente de soldadura puede ser superior a la indicada en la mquina si se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores. Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen mquinas para soldar de propsitos generales con arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco gas tungsteno. Los cables de soldadura deben ser del tipo flexible y diseados especialmente para los rigores del servicio de soldadura. La aislacin empleada en los cables para alta tensin u osciladores de alta frecuencia deben proveer proteccin adecuada. Las recomendaciones y precauciones del fabricante de cables deben ser siempre seguidas. La aislacin de los cables debe ser mantenida en buena condicin, y los cables reemplazados o reparados rpidamente cuando sea necesario. Los soldadores no deben dejar que las partes metlicas de electrodos, portaelectrodos o torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel o cualquier parte hmeda de su cuerpo. Siempre deben vestirse guantes secos y en buena condicin. La aislacin en los portaelectrodos debe ser mantenida en buen estado. Los portaelectrodos no deben ser calentados por inmersin en agua caliente. Si se utilizan pistolas de soldar o portaelectrodos calentados por agua, deben estar libres de prdida de agua o condensacin que puedan afectar adversamente la seguridad del soldador. Los soldadores no deben enroscarse el cable de soldar alrededor de su cuerpo. El circuito de soldadura debe ser desenergizado cuando se ajuste el electrodo, torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock elctrico. Una excepcin es la de los electrodos
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recubiertos en soldadura por arco con electrodo revestido. Cuando el circuito est energizado, los electrodos pueden ser cambiados con guantes secos, no con las manos desnudas. La desenergizacin del circuito es deseable para mayor seguridad. Cuando un soldador haya terminado de trabajar o deje el puesto de trabajo por un cantidad grande de tiempo, debe apagarse la mquina de soldar. De la misma manera, cuando se deba mover la mquina, sta debe ser desconectada de la fuente. Cuando el equipo no est siendo usado, los electrodos expuestos deben ser removidos del portaelectrodos para eliminar el peligro de contactos accidentales. Adems, las pistolas de soldadura de equipos de soldadura semiautomtica deben ser ubicadas de manera que el switch de la pistola no pueda ser encendido accidentalmente. Los incendios provocados por equipos de soldadura elctricos son generalmente causados por sobrecalentamieto de los componentes elctricos. Otras causas son chispas que vuelan, salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que son accionados por motores. Muchas de las precauciones contra shock elctrico son aplicables para prevenir fuegos o incendios causados por sobrecalentamiento del equipo. Las precauciones para evitar incendios por chispas o salpicaduras ya fueron tratadas. Los sistemas de combustible de equipos accionados por motores deben estar en buena condicin. Las prdidas deben ser reparadas prontamente. Los equipos accionados por motor deben ser apagados antes de reabastecerlos de combustible, cualquier chorreadura de combustible debe ser secada y debe permitirse que los vapores generados se disipen antes de encender el motor. En caso contrario, el sistema de ignicin, los controles elctricos, los componentes productores de chispas o el calor del motor pueden comenzar un incendio.
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Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas
ANSI/AWS F2.2-89
Tabla 2- SELECCIN PROTECCIN GAFAS Los nmeros de proteccin estn solo como gua, pudiendo variar de acuerdo a necesidades personales Operacin SMAW Tamao del electrodo en mm menor a 2.5 2.5-4 4-6.4 mayor a 6.4 Intensidad de corriente (A) Proteccin mnima Proteccin sugerida (comfort) 10 12 14 11 12 14 10 12 14 12 14 6a8 10 12 14 9 12 14 3o4 2 14
GMAW & FCAW
GTAW
CAC-A liviano CAC-A pesado PAW
PAC liviano PAC medio PAC pesado TB TS CAW
GW liviano GW mediano GW pesado OC liviano OC mediano OC pesado
menor a 60 7 60-160 8 >160-250 10 >250-500 11 menor a 60 7 60-160 10 >160-250 10 >250-500 10 menor a 50 8 50-100 8 >150-250 10 menor a 500 10 500-1000 11 menor a 20 6 20-100 8 >100-400 10 >400-800 11 menor a 300 8 300-400 9 >400-800 10 Espesor de la chapa mm pulgadas inferior a 3.2 inferior a 1/8 3.2 a 13 1/8 a 1/2 superior a 13 superior a 1/2 inferior a 25 inferior a 1 25 a 100 1a6 superior a 150 superior a 6
4o5 5o6 6a8 3o4 4o5 5o6
1 Estos nmeros son aproximados. Se recomienda empezar con una proteccin ms oscura para ver la zona de soldadura. Luego puede ir disminuyendo, sin bajar del mnimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxgeno es conveniente usar un filtro que absorba el amarillo o la lnea de sodio dentro del espectro de operacin2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse cuando el arco est oculto por la pieza.
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Prcticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
TRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES ACGIH-American Conference of Governmental and Industrial Hygienists. Conferencia Americana de Higienistas Industriales y Gubernamentales. Este grupo est ocupado de mantener la exposicin a materiales peligrosos dentro de niveles seguros y apropiados. Adiabatic Recompression Recompresin Adiabtica- es el trmino dado a la temperatura que se puede alcanzar cuando un gas a alta presin es descomprimido sbitamente. (La descompresin de un gas a presin normal generalmente resulta en un calentamiento del gas). ANSI-American National Standards Institute Instituto Nacional Americano de Normas- es una organizacin que promueve normas tcnicas y de seguridad. ANSI/ASC Z49.1- Safety in Welding and Cutting Es un documento que destaca las prcticas seguras para las operaciones de soldadura y corte. ANSI Z87.1- Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protection. asphyxiation asfixia- es la prdida de la conciencia como resultado de muy poco oxgeno y demasiado dixido de carbono en la sangre. AWS- American Welding Society. Sociedad Americana de Soldadura- es la asociacin tcnica lder en soldadura y temas relacionados. combustibles combustibles- cualquier material que puede encenderse fcilmente. cryogenic criognico- un servicio muy froo, generalmente a temperaturas de muchos grados bajo cero. DOT-Department of Transportation.
Departamento de Transportacin. Es una agencia federal o estatal que cubre el transporte de materiales. filter Lens Lentes con filtro- en soldadura, son lentes osucrecidos, generalmente de vidrio, que protegen los ojos de la radacin del arco y otras fuentes de calor. Los lentes de soldaduraa estn numerados, donde los nmeros altos ofrecen mayor proteccin. Ver tabla 2, de sele ccin de lentes oscurecidos (lens shade selector), para elegir adecuadamente los mismos. Fire Watch Viga- es una persona cuya principal responsabilidas es observar la posibilidad de fuego durante el trabajo, y prevenir a los trabajadores si hay fuego. flammable inflamable- cualquier cosa fcilmente o rpidamente. que se quema
fume plume columna de vapor- en soldadura, es como una nube de vapor que contiene partculas slidas diminutas que surgen del metal fundido. fuse plug fusible- es un material, generalmente un metal, que tiene muy bajo punto de fusin. Generalmente se usa como un dispositivo de alivo de presin o calor. fume release escape de vapores un trmino general dado a una liberacin indeseada e inesperada de estos materiales. galvanized material material galvanizado- es cualquier material que tiene un recubrimiento de zinc sobre su superficie. Generalmente los materiales galvanizados son hojas de acero y fasteners. Hot Work Permit Permiso de trabajo en caliente- es una formulario diseado para asegurarse que todas las precauciones hayan sido consideradas antes de cualquier trabajo con llamas al aire o alto calor.
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Prcticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
Lock, Tag and Try ?????es una frase que significa clausurar el equipo, identificarlo y probarlo para asegurarse qe no es operable sin una reparacin. MSDS- Materials Safety Data Sheet. Hoja de Informacin sobre Seguridad de los Materiales- es un documetno que didentifica a los materiales presentes en productos que tienen propiedades peligrosas para la salud o el fsico. NEMANational Equipment Manufacturers Association. Asociacin Nacional de Fabricanes de Equipos OSHA- Occupational Safety and Health Act Acta sobre Salud y Seguridad Ocupacional- es una ley federal que subraya los requerimientos de seguridad en los lugares de trabajo. pascal (Pa) Es una unidad para presin, o resistencia, en el sistema mtrico. El equivalente ingls es el psi, libras por pulgada cuadrada. 1psi=6.895Pa. pinch points Salientes puntiagudas- cualqier geometra de un equipo que puede pinchar alguna parte del cuerpo del trabajador. safety glasses Anteojos de seguridad- son gafas endurecidas y con lentes de mnimo espesor que protegen lso ojos de objetos que puedan volar. standby relevo- en soldadura, es una persona entrenada y designada para observar cualqier riesgo o peligro y pedir ayuda si es necesario. Generalmente es usado en recipientes. TLV- Thereshold Limit Value. CMP Concentracin Mxima Permitida- es el nivel de exposicin lmite para un material peligroso. toxic txico- venenoso.
vapors vapores- es una forma gaseosa de una sustancia. En
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M DULO 3
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales
PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE M ETALES
Debido a que el inspector de soldadura est interesado principalmente por la soldadura, pueden ser muy tiles los conocimientos sobre los distintos procesos de unin y soldadura. Mientras que no es obligatorio que el inspector sea un soldador calific ado, cualquier experiencia prctica en soldadura es un beneficio. En efecto, muchos inspectores de soldadura son seleccionados para esta posicin luego de haber trabajado como soldador por algn tiempo. La experiencia ha mostrado que quienes antes fueron soldadores luego resultan buenos inspectores. Hay algunos aspectos de los distintos procesos de unin y soldadura que un inspector de soldadura exitoso debe comprender para desempearse en la forma ms efectiva. Primero, el inspector debe reconocer las ventajas y limitaciones importantes de cada proceso. El inspector debe tambin estar en conocimiento de aquellas discontinuidades que pueden resultar cuando se usa un proceso en particular. Muchas discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el proceso que se usa; sin embargo, hay otras que pueden ocurrir durante la aplicacin de un proceso en particular. Esas sern discutidas para cada mtodo y referidas como problemas posibles. El inspector de soldadura debe tambin tener conocimientos sobre los requerimientos del equipamiento para cada proceso, porque ocurren frecuentes discontinuidades a causa de deficiencias del equipo. El inspector debe estar algo familiarizado con los distintos controles de la mquina y que resultados tendr su ajuste en la calidad de soldadura resultante. Cuando el inspector de soldadura tiene cierta comprensin de estos fundamentos de los procesos, el o ella est mejor preparado para realizar inspeccin visual de soldadura. Este conocimiento lo ayudar en el descubrimiento de problemas cuando ocurren antes que sea tarde, cuando el costo de la correccin es mayor. El inspector que es capaz de sealar problemas durante el proceso ser capaz de control tanto de produccin como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con estos mtodos de soldadura es que los soldadores de produccin tendrn un mayor respeto hacia el inspector y las decisiones resultantes. Tambin, es ms probable que el soldador lleve un problema a la consideracin del inspector si sabe que ste conoce los aspectos prcticos del proceso. Entonces, tener ste conocimiento ayudar al inspector a tener una mejor cooperacin de los soldadores y otras personas involucradas con el proceso de fabricacin. Los procesos discutidos aqu pueden ser divididos en tres grupos bsic os: soldadura, brazing y corte. Soldadura y brazing describen mtodos para unir metales, mientras que el corte tiene como resultado quitar o separar material. En la medida que cada uno de los procesos de unin y corte son discutidos, se intentar describir sus caractersticas importantes, incluyendo ventajas, limitaciones del proceso, requerimientos de equipo, electrodos/ metales de aporte, aplicaciones, y posibles problemas del proceso. Hay numerosos procesos de unin y corte disponibles para el uso en la fabricacin de productos metlicos. Son mostrados por la "Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines" de la American Welding Society, que se muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los mtodos de unin y corte en distintas categoras, esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines. Los Procesos de Soldadura luego se dividen en siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en Estado Slido, Soldadura por Resistencia, Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen Spraying Trmico, Bonding (Adhesivo), Corte Trmico (Oxgeno, Arco y Otros Cortes). Con tantos procesos diferentes disponibles sera difcil describir cada uno dentro del alcance de este curso. Entonces, los procesos seleccionados para la discusin incluyen slo aquellos que son aplicables para el examen de Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
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ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura porhidrgeno atmico .................... AHW soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW -gas ............................. CAW-G -protegido ............................. CAW-S -doble ............................. CAW-T soldadura por electrogas .............................. EGW soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW SOLDADURA POR ARCO (AW) SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO (SSW) soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa ... GMAW -arco pulsante .............................................. GMAW-P -arco en corto circuito ................................. GMAW-S soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa........................................................ GTAW -arco pulsante .............................................. GTAW-S soldadura por plasma ....................................................... PAW soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW soldadura de esprrago ..................................................... SW soldadura por arco sumergido ........................................... SAW -series .......................................................... SAW-S
BRAZING (B)
soldadura por coextrusin ........... CEW sodadura en frio ............................ CW soldadura por difusin .................. DFW soldadura por explosin ................ EXW soldadura por forja ........................ FOW soldadura por friccin ................... FRW soldadura por presin en caliente.. HPW soldadura por rolado ..................... RW soldadura por ultrasonido .............. USW
SOLDERING (S)
PROCESOS DE SOLDADURA
OTROS PROCESOS DE SOLDADURA
brazing por bloques ...................................... BB brazing por difusin ...................................... CAB brazing por inmersin ................................... DB brazing exotrmico ....................................... EXB brazing por flujo ............................................ FLB brazing en horno ........................................... FB brazing por induccin .................................... IB brazing por infrarrojo ..................................... IRB brazing por resistencia .................................. RB brazing por soplete ........................................ TB brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB soldadura por haz de electrones ............ EBW -alto vaco ......................... EBW-HV -vaco medio ..................... EBW-MV -sin vaco ........................... EBW-NV soldadura por electroescoria .................. ESW soldadura por flujo .................................. FLB soldadura por induccin ......................... IW soldadura por lser ................................. LBW soldadura por percusin .......................... PEW soldadura aluminotrmica ....................... TW
soldering por inmersin ............ DS soldering en horno .................... FS soldering por induccin ............. IS soldering por infrarrojo ............. IRS solding por soldador de cobre .. INS soldering por resistencia .......... RS soldering por soplete ................ TS soldering por ultrasonido .......... USS soldering por ola ....................... WS soldadura por chisporroteo ................... FS soldadura por proyeccin ..................... PW soldadura de costura por resistencia .. RSEW -alta frecuencia ............... RSEW-HF -induccin ....................... RSEW-I soldadura por resistencia por punto ..... RSW soldadura por recalcado ...................... UW -alta frecuencia ............... UW-HF -induccin ....................... USEW-I
SOLDADURA POR RESISTENCIA (SW)
PROCESOS AFINES
SOLDADURA POR OXIGAS (OFW)
SPRAYING TERMICO (THSP)
CORTE TERMICO (TC)
soldadura aeroacetilnico ....................... AAW soldadura oxiacetilnica ......................... OAW soldadura por oxihidrgeno ..................... OHW soldadura por presin con gas .............. PGW
spraying por arco ................ .ASP spraying por llama ............... FLSP spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC corte con polvo metlico ...... POC corte por oxigas ................... OFC -corte oxiacetilnico ............ OFC-A -corte oxdrico ................... . OFC-H -oxicorte con gas natural .... OFC-N -oxicorte con gas propano .. OFC-P
CORTE POR OXIGENO (OC)
CORTE POR ARCO (AC)
corte por arc air .............................................. CAC-C corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC corte por arco con arco alambre y proteccin gaseosa ..................................... GMAC corte por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa ......................................... GTAC corte por plasma .............................................. PAC corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
OTROS PROCESOS DE CORTE
corte por haz de electrones ................. EBC corte por lser ...................................... LBC -aire ................................ LBC-A -evaporativo ................... LBC-EV -gas inerte ...................... LBC-IG -oxgeno .......................... LBC-O
Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
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Sobre estas bases, se describirn los siguientes procesos:
Procesos de Soldadura Soldadura por Arco con electrodo revestido Soldadura por Arco con Alambre y Proteccin Gaseosa Soldadura por Arco con Alambre Tubular Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa Soldadura por Arco Sumergido Soldadura por Plasma Soldadura por Electroescoria Soldadura por Oxiacetileno Soldadura de Esprrago Soldadura por Haz de Electrones Soldadura por Lser
Procesos de Brazing Brazing por Soplete Brazing en Horno Brazing por Induccin Brazing por Resistencia Brazing por Inmersin Brazing por Infrarrojo
definir que se quiere significar con el trmino soldadura. De acuerdo con AWS, una soldadura es, una coalescencia localizada de metales o no metales producida tanto por calentamiento de los metales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o por la aplicacin de presin solamente y con o sin el uso de material de aporte. Coalescencia significa unidos uno a otro entre si. Por esa razn la soldadura se refiere a las operaciones usadas para llevar a cabo esta operacin de unin. Esta seccin presentar importantes caractersticas de algunos de los procesos de soldadura ms comunes, todos los cuales emplean el uso del calor sin presin. A medida que cada uno de esos proceso es presentado, es importante notar que todos tienen ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay ciertos elementos los cuales deben ser provistos por el proceso de soldadura en orden a que estos sean capaces de producir soldaduras satisfactorias. Estas caractersticas incluyen una fuente de energa para proveer calentamiento, los medios de proteccin del metal fundido de la atmsfera, y el metal de aporte (opcional con algunos procesos y configuraciones de junta). Los procesos difieren de uno a otro porque disponen estas mismas caractersticas o elementos en varias formas. Entonces, cuando se introduce un proceso, explicamos como se satisfacen dichos requerimientos. Soldadura por Arco con Electrodo Revestido (SMAW) El primer proceso a ser discutido es la soldadura con electrodo revestido. A pesar de que este es el nombre correcto para el proceso, comnmente omos referirse a l como stick welding. Este proceso opera mediante el calentamiento del metal con un arco elctrico entre un electrodo de metal recubierto, y los metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los distintos elementos del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido. Esta ilustracin muestra que el arco es creado entre el electrodo y la pieza de trabajo debido al flujo de electricidad. Este arco provee
Procesos de Corte Corte por Oxigas Corte por Arc Air (con electrodo de Carbono Corte por Plasma Corte Mecnico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusin de los distintos procesos de soldadura, es apropiado
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calor, o energa, para fundir el metal base, metal de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida que el arco de soldadura avanza hacia la derecha, deja detrs metal de soldadura solidificado cubierto por una capa de fundente convertido, conocido como escoria. Esta escoria tiende a flotar fuera del metal debido a que solidifica despus que el metal fundido haya solidificado, entonces hay menos posibilidad que sea atrapada dentro de la zona de soldadura resultando una inclusin de escoria. Otra caracterstica que es de notar en la Figura 3.2 es la presencia de gas de proteccin, el que es producido cuando el recubrimiento del electrodo es calentado y se descompone. Estos gases ayudan al fundente en la proteccin del metal fundido en la regin del arco. El elemento principal en el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido es el electrodo en si mismo. Est hecho de un ncleo de metal slido, alambre, cubierto con una capa de fundente granular que se mantiene en el lugar por algn tipo de agente aglutinante. Todos los electrodos de acero al carbono y baja aleacin usan esencialmente el mismo tipo de alambre de ncleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleacin es provista por el recubrimiento, debido a que es ms econmico agregar aleantes de esta manera. El recubrimiento del electrodo es la caracterstica que clasifica a los distintos tipos de electrodos. Realmente sirven para cinco funciones diversas.
1. Proteccin: 2. 3. 4. 5.
el recubrimiento de descompone para formar una proteccin gaseosa para el metal fundido. Desoxidacin: el recubrimiento provee una accin de flujo para remover el oxgeno y otros gases atmosfricos. Aleante : el recubrimiento provee elementos aleantes adicionales para el depsito de soldadura. Ionizacin: el recubrimiento mejora las caractersticas elctricas para incrementar la estabilidad del arco. Aislacin: la escoria solidificada provee una cobertura de aislacin para disminuir la velocidad de enfriamiento del metal (el efecto menos importante).
Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido Debido a que el electrodo es una caracterstica tan importante del proceso de soldadura por arco con electrodo revestido, es necesario entender cmo se clasifican e identifican los distintos tipos. La American Welding Society ha desarrollado un sistema para la identificacin de los electrodos de soldadura por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3 ilustra las distintas partes de este sistema.
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Las Especificaciones de la American Welding Society A5.1 y A5.5 describen los requerimientos para los electrodos de acero al carbono y de baja aleacin respectivamente. Describen las distintas clasificaciones y caractersticas de esos electrodos
POSICION
EXXXX
RESISTENCIA A LA TRACCION REVESTIMIENTO CARACTERISTICAS DE OPERACION
Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de Electrodo SMAW Se establece que para electrodo la identificacin consiste de una E, seguida por cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos o tres nmeros se refieren a la mnima resistencia a la traccin del metal de soldadura depositado. Esos nmeros expresan la resistencia mnima a la traccin en miles de libras por pulgada cuadrada. Por ejemplo, 70 significa que la resistencia del metal soldadura depositado es al menos 70000 psi. Los nmeros siguientes se refieren a las posiciones en las cuales el electrodo puede ser usado. Una 1 indica un electrodo que es apto para ser usado en cualquier posicin. Un 2 indica que el metal fundido es tan fluido que el electrodo slo puede ser usado en las posiciones plana o filete horizontal. Un 4 significa que el electrodo es apto para soldar en progresin descendente. El nmero 3 no est asignado. El ltimo nmero describe otras caractersticas que son determinadas por la composicin del revestimiento presente en el electrodo. Este recubrimiento determinar las
Clasificacin Hierro F3 EXX10 F3 EXXX1 F2 EXXX2 F2 EXXX3 F2 EXXX4 F4 EXXX5 F4 EXXX6 F4 EXXX8 F1 EXX20 F1 EXX24 Corriente DCEP AC y DCEP AC y DCEN AC y DC AC y DC DCEP AC o DCEP AC o DCEP AC o DC AC o DC Arco Enrgico Enrgico Medio Suave Suave Medio Medio Medio Medio Suave
caractersticas de operacin y corriente elctrica recomendada: AC(corriente alterna), DCEP (corriente continua, electrodo positivo), DCEN (corriente continua, electrodo negativo). La Figura 3.4 enumera el significado del ltimo dgito del sistema de identificacin de electrodos SMAW. Es importante notar que aquellos electrodos que terminan en 5, 6 u 8 se clasifican como del tipo de bajo hidrgeno. Para mantener este bajo contenido de hidrgeno (humedad), deben ser almacenados en su envase original de fabricacin o en un horno de almacenamiento aceptable. Este horno debe ser de calentamiento elctrico y debe tener una capacidad de control de temperatura en un rango de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo ayuda a mantener el bajo contenido de humedad (menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo hidrgeno que no ser usado inmediatamente deber ser colocado en el horno de mantenimiento, tan pronto como su contenedor hermtico sea abierto. La mayor parte de los cdigos requieren que los electrodos de bajo hidrgeno sean mantenidos a una temperatura mnima del horno de 120 C (250 F) luego de ser quitados del contenedor sellado correspondiente. De todas formas, es importante notar que los electrodos distintos a los arriba mencionados pueden daarse si son colocados en el horno. Algunos tipos de electrodos son diseados para tener algn nivel de humedad. Si esta humedad es eliminada, las caractersticas de operacin del electrodo sern significativamente deterioradas.
Penetracin Profunda Profunda Media Baja Baja Media Media Media Media Baja
Revestimiento y Escoria Celulosa - sodio Celulosa - potasio Rutlico - sodio Rutlico - potasio Rutlico - polvo de hierro Bajo hidrgeno - sodio Bajo hidrgeno - potasio Bajo hidrgeno - polvo de hierro Oxido de hierro - sodio Rutlico - polvo de hierro
Polvo
de
0 10 % 0% 0 10 % 0 10 % 25 40 % 0 10 % 0% 25 45 % 0% 50 %
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F1 EXX27 F1 EXX28
AC o DC AC o DCEP
Medio Medio
Media Media
Oxido de hierro - polvo de hierro Bajo hidrgeno - polvo de hierro
50 % 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW terminologa puede ser ms fcilmente comprendida observando la curva caracterstica Los electrodos SMAW usados para unir voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de aceros de baja aleacin deben tener un sufijo potencia. alfanumrico, el que se agrega a la designacin Como se puede ver en las curvas tpicas estndar despus de un guin. La Figura 3.5 voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un muestra el significado de esas designaciones. decrecimiento en el voltaje del arco dar como resultado un incremento correspondiente en la Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin corriente del arco. Esto es significativo desde el A1 0.5% Molibdeno punto de vista del control de proceso, porque el B1 0.5% Molibdeno 0.5% Cromo voltaje del arco est directamente relacionado con B2 0.5% Molibdeno 1.25% Cromo la longitud del arco (distancia del electrodo a la B3 1.0% Molibdeno 2.25% Cromo pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el B4 0.5% Molibdeno 2.0% Cromo soldador mueve el electrodo acercndolo o C1 2.5% Nquel alejndolo de la pieza de trabajo, el voltaje del C2 3.5% Nquel arco est realmente disminuyendo o aumentando, C3 1.0% Nquel respectivamente. D1 0.3% Molibdeno 1.5% Manganeso Este cambio de voltaje se corresponde D2 0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso con cambios en la corriente del arco, o la cantidad G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% de calor que se crea por el arco de soldadura. Nquel; 1.0% Manganeso; 0.1% Entonces, cuando el soldador aleja el electrodo de Vanadio la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del arco que reduce la corriente, y en consecuencia, *Necesita tener mnimo contenido de un solo elemento. reduce el calor introducido a la soldadura. Un arco de soldadura ms corto resulta en una mayor Figura 3.5 Subfijos de Aceros Aleados corriente del arco, y entonces se incrementa el para Electrodos SMAW calentamiento. Por esto, a pesar que hay un control en la corriente de la mquina de soldar, el El equipo para soldadura por arco con soldador tiene cierta capacidad de alterar la electrodo revestido es relativamente simple, como corriente del arco, manipulando el electrodo para se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la obtener longitudes de arco mayores o menores. fuente de potencia es conectado a la pieza a ser La Figura 3.7 tambin ilustra como dos soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de curvas V-A diferentes pueden producir distintas electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo respuestas de corriente. Porque la curva ms baja a ser consumido. El electrodo y el metal base son tiene menor inclinacin que la superior, se obtiene fundidos por el calor producido por el arco un cambio mayor de la corriente del arco para elctrico de soldadura creado entre la punta del una longitud de arco dada (voltaje). Las fuentes electrodo y la pieza de trabajo cuando son de potencia modernas tienen controles que varan llevados cerca uno del otro. el voltaje del circuito abierto (OCV) y la La fuente de potencia para la soldadura inclinacin para producir una corriente de por arco con electrodo revestido es tomada como soldadura que tenga un buen control del operador una fuente de suministro de corriente constante, y una magnitud apropiada. que tiene una caracterstica descendente. Esta
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Figura 3.6 Equipo de Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Figura 3.7 Curva de Voltaje Amperaje para una Fuente de Corriente Constante La soldadura por arco con electrodo revestido es usada en la mayora de las empresas para numerosas aplicaciones. Es usada para la mayora de los materiales a excepcin de algunas aleaciones ms exticas. A pesar que es un mtodo relativamente antiguo y procesos ms nuevos lo han reemplazado en algunas aplicaciones, la soldadura por arco con electrodo revestido se mantiene como un proceso popular que continuar siendo muy usado por la industria de la soldadura.
Hay varias razones por la s que este proceso contina siendo tan popular. Primero, el equipamiento es relativamente simple y econmico. Esto ayuda a hacer el proceso muy porttil. En efecto, hay numerosos que tienen potencia de motores de combustin interna (diesel o naftero), los que no dependen de una fuente elctrica externa, por esto, la soldadura por arco con electrodo revestido puede ser llevada a cabo en ubicaciones remotas. Tambin, algunas de las fuentes de potencia ms nuevas en estado slido, son tan pequeas y de bajo peso que pueden ser llevadas por el soldador hasta el trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de tipos de electrodos, el proceso es considerado muy verstil. Finalmente, con los equipos y electrodos mejorados que se pueden conseguir hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser consistentemente alta. Una de las limitaciones de la soldadura por arco con electrodo revestido es la velocidad. La velocidad es afectada negativamente por el hecho que el soldador debe detener peridicamente la soldadura y reemplazar el electrodo consumido con uno nuevo, debido a que tienen una longitud tpica de no ms que 355 a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado por otros procesos semiautomticos, mecnicos o automticos en muchas aplicaciones, simplemente porque ofrecen una mayor productividad cuando son comparados con la soldadura por arco con electrodo revestido manual. Otra desventaja, que tambin afecta a la productividad, es el hecho que luego de la soldadura, hay una capa de escoria solidificada que debe ser removida. Otra limitacin, cuando se usan electrodos de bajo hidrgeno, es que requieren almacenamiento en un horno de mantenimiento apropiado, que ayudar a mantener el bajo nivel de humedad de estos. Ahora que los principios bsicos fueron presentados, es m omento de discutir algunas de las discontinuidades que resultan durante el proceso de soldadura por arco con electrodo revestido. Mientras que stas no son las nicas discontinuidades que podemos esperar, pueden resultar debido a una mala aplicacin de este proceso en particular.
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Uno de esos problemas es la presencia de porosidad en la soldadura terminada. Cuando se encuentra porosidad, es normalmente el resultado de la presencia de humedad o contaminacin en la regin de soldadura. Puede estar presente en el recubrimiento del electrodo, o en la superficie del material, o proveniente de la atmsfera que rodea la operacin de soldadura. La porosidad puede ocurrir tambin cuando el soldador usa una longitud de arco demasiado grande. Este problema de arco largo es especialmente probable cuando se usan electrodos de bajo hidrgeno. Por esto, se prefiere el uso de una menor longitud de arco que no solo aumenta la cantidad de calor producido, sino tambin ayuda a la eliminacin de la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad puede resultar por la presencia de un fenmeno conocido como soplo de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en cualquier proceso de soldadura por arco, ser discutido aqu debido a que es un problema comn que molesta a los soldadores manuales. Para entender el soplo de arco, se debe entender que hay un campo magntico que se desarrolla siempre que pasa una corriente elctrica por el conductor. Este campo magntico es perpendicular a la direccin de la corriente elctrica, y puede visualizarse como una serie de crculos concntricos que rodean al conductor, como se muestra en la Figura 3.8. Este campo magntico es ms fuerte cuando es enteramente contenido dentro de un material magntico. En consecuencia, cuando se suelda un material m agntico, como el acero, el campo puede ser distorsionado cuando el arco se aproxime al extremo de una chapa, el final de una soldadura o algn cambio brusco en el contorno (perfil) de la parte que est siendo soldada. Esto se muestra en la Figura 3.9.
Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor de un Conductor
Figura 3.9 Campos Magnticos Distorsionados en los Extremos de la Soldadura Para reducir los efectos del soplo de arco, se pueden probar algunas alternativas. Estas incluyen:
1) 2) 3) 4) Cambiar de DC a AC Mantener un arco tan corto como sea posible. Reducir la corriente de soldadura. El ngulo del electrodo en direccin opuesta al soplo de arco. 5) Usar soldadura de punteo importante en cada extremo de la junta, con soldaduras de punteo intermitentes a lo largo de la junta. 6) Soldar a travs de la soldadura de punteo o de la soldadura terminada 7) Usar tcnica de paso peregrino. 8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo hacia atrs; soldar sobre tierra para reducir el soplo hacia adelante. 9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos extremos de la junta a ser soldada. 10) Enrollar el cable de tierra alrededor de la pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra en la direccin tal que la disposicin del campo magntico tender a neutralizar el campo magntico que causa el soplo de arco.
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11) Extender el final de la junta fijndole placas en la salida de la soldadura.
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura inapropiado. Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa (GMAW) El siguiente proceso a se discutido es la soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa es la designacin del AWS para el proceso, comnmente escuchamos referirse a l como soldadura MIG. Es ms comnmente usado como un proceso semiautomtico; sin embargo, es usado tambin en aplicaciones mecanizadas y aplicaciones automticas. En consecuencia, es muy adecuable a aplicaciones de soldaduras robotizadas. La soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa se caracteriza por un electrodo slido de alambre el que es alimentado en forma continua a travs de la pistola de soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la pieza de trabajo para calentar y fundir el metal base y los metales de aporte. Una vez fundido, el alambre se deposita en la junta soldada. La Figura 3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.
Sumado a la porosidad el soplo de arco, puede causar tambin salpicaduras, socavacin, perfil de soldadura inapropiado, y penetracin disminuida. Con SMAW pueden ocurrir inclusiones de escoria simplemente porque este se basa en un sistema de fundentes para la proteccin de la soldadura. Con cualquier proceso que incorpora fundentes, es relevante la posibilidad que quede atrapada escoria dentro del depsito de soldadura. El soldador puede reducir sta tendencia usando tcnicas que permiten a la escoria fundida fluir libremente a la superficie del metal. Una profunda limpieza de la escoria de cada pasada previo a las pasadas adicionales tambin reducir la frecuencia de los casos de inclusiones de escoria en soldaduras de pasadas mltiples. Debido a que la soldadura por arco con electrodo revestido es realizada principalmente en forma manual, pueden producirse numerosas discontinuidades por una manipulacin inapropiada del electrodo. Algunas de estas son, fusin incompleta, socavacin, solapado, tamao
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa helio. Puede usarse uno slo, en combinacin con Una caracterstica importante para el otro, o mezclado con otros gases reactivos GMAW es que toda la proteccin para la como el oxgeno o el dixido de carbono. Muchas soldadura es provista por una atmsfera de gas aplicaciones de la soldadura por arco con alambre protector que tambin es suministrado a travs de y proteccin gaseosa usan slo proteccin de la pistola de soldadura desde alguna fuente dixido de carbono, por su costo relativamente externa. Los gases usados incluyen los del tipo bajo con respecto a los gases inertes. inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones Los electrodos usados en este proceso se usan gases inertes tales como el argn y el son alambres slidos que se proveen en bobinas o
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rollos de distintos tamaos. Como en el caso de soldadura por arco con electrodo revestido, hay un mtodo de identificacin de los electrodos de soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa aprobado por la American Welding Society. Se distinguen por las letras ER seguidas por dos o tres nmeros, la letra S, un guin, y finalmente otro nmero, como se muestra en la Figura 3.11. ER designa al alambre que es a la vez electrodo y varilla, esto significa que puede conducir electricidad (electrodo), o ser simplemente aplicado como metal de aporte (varilla) cuando es usado con otro proceso de soldadura. Los prximos dos o tres nmeros expresan la mnima resistencia a la traccin del depsito de metal de soldadura en miles de libras por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los tipos SMAW, 70 significa un metal cuya resistencia a la traccin es al menos 70.000 psi. La letra S expresa que se trata de un alambre slido. Finalmente el nmero luego del guin se refiere a la composicin qumica particular del electrodo. Esto determinar tanto la caracterstica de operacin como las propiedades esperables del depsito de soldadura. Los electrodos de soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa tienen comnmente importante cantidad de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y aluminio para ayudar a evitar la formacin de porosidad.
RESISTENCIA A LA TRACCION COMPOSICIN QUIMICA
este no se usa. El factor ms crtico es que el alambre debe conservarse limpio. Si se permite que permanezca fuera a la intemperie, puede contaminarse con herrumbre, aceite, humedad, partculas de polvo, u otros materiales presentes en el ambiente del taller de soldadura. Por esto, cuando no se usa, el alambre debe conservarse en su envase plstico original, y/o contenedor de transporte. Incluso cuando un rollo de alambre est ubicado en el alimentador, debe estar cubierto con alguna proteccin cuando no se usa por perodos prolongados. La fuente de potencia usada para soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la soldadura por arco con electrodo revestido. En lugar de una fuente de corriente constante, la soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas como de voltaje constante, o potencial constante. Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un valor preseteado de voltaje sobre un rango de corrientes de soldadura.
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE SLIDO
Figura 3.11 - Sistema de Identificacin de Electrodo GMAW Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco con Alambre y Proteccin Gaseosa
A pesar que el alambre no tiene un fundente de recubrimiento, es importante almacenar adecuadamente el material cuando
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La soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa normalmente se realiza con corriente continua, electrodo positivo (DCEP). Cuando este tipo de fuente de potencia se combina con un alimentador de alambre, el resultado es un proceso de soldadura que puede ser tanto semiautomtico, mecanizado, o totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra un equipo tpico de soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa. Como se puede ver, el equipo es un poco ms complejo que uno usado para soldadura por arco con electrodo revestido. Un equipo tpico incluye una fuente de potencia, alimentador de
alambre, fuente de gas, y pistola de soldar fijada al alimentador por un cable flexible a travs del cual pasan el gas y el alambre. Para poner a punto la soldadura, el soldador ajustar el voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del alimentador de alambre. Cuando la velocidad de alimentacin de alambre aumenta, tambin aumenta la corriente de soldadura. La velocidad de fusin del electrodo es proporcional a la corriente del arco, entonces la velocidad de alimentacin del alambre en realidad controla tambin sta caracterstica.
Figura 3.13 Curva V A Tpica de Potencial Constante

Se mencion que la fuente de potencia es del tipo de potencial constante, de todas formas observando la curva V-A tpica, Figura 3.13, muestra que la lnea no es plana sino que tiene una suave pendiente. Esta caracterstica permite que el proceso funcione como un proceso del tipo semiautomtico, esto significa que el soldador no tiene que controlar la alimentacin del metal de aporte como en el caso de soldadura por arco con electrodo revestido manual. Otra manera de describir el sistema el llamarlo sistema con Auto regulacin de Potencial Constante. Observando la Figura 3.13, puede verse que la disminucin del voltaje del arco (la pistola alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la corriente y en consecuencia la velocidad de fusin del electrodo. El alambre contina siendo alimentado a su velocidad preestablecida para dar nuevamente el valor original de voltaje del arco. Esto reduce el efecto de la manipulacin del operador en las caractersticas de soldadura, para hacer al proceso menos sensible al operador y entonces ms fcil de ser aprendido. Cuando se cambian los ajustes de la mquina, el resultado es que las caractersticas de operacin se alterarn drsticamente. Es de relevante importancia la manera en que el metal fundido es transferido desde extremo del electrodo, a travs de la regin del arco, al metal base. Con soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa hay cuatro modos bsicos de transferencia de metal. Estos son, spray, globular, arco pulsante, y en corto circuito. La Figura 3.14 muestra tres de los cuatro mtodos. Sus caractersticas son tan
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diferentes que es casi como si se tratara de cuatro procesos de soldadura distintos. Cada tipo especfico tiene ventajas y limitaciones definidas que los hacen mejores para algunas aplicaciones y peores para otras. El tipo de transferencia del metal depende de distintos factores, incluyendo el gas de proteccin, corriente y niveles de voltaje y caractersticas del suministro de potencia. Una de las formas bsicas en las cuales dichos procesos se diferencian es que suministran distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo. La transferencia de spray es considerada como la de mayor temperatura, seguida por globular, arco pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la transferencia por spray es la mejor para secciones de gran espesor y juntas con soldaduras de penetracin total, en cuanto puedan ser posicionados en posicin plana. La transferencia globular provee tanto calentamie nto como buena deposicin del material, pero sus caractersticas de operacin tienden a ser menos estables, incrementado las salpicaduras. La soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa pulsante requiere una fuente de potencia capaz de producir una salida de corriente continua pulsante que permite al soldador programar la combinacin exacta de corriente alta y baja para lograr un buen control del calor entregado y flexibilidad del proceso. El soldador puede setear tanto la cantidad como la duracin del pulso de corriente alta. Entonces, durante la operacin la corriente vara entre el pulso de alta corriente y el pulso de baja corriente, ambos pueden ser seteados con los controles de la mquina. La transferencia en corto circuito da una menor cantidad de calor sobre el metal base, hacindolo una opcin excelente para la soldadura de hojas de metal y juntas que tienen separaciones excesivas debido a un mal ajuste. El mtodo de transferencia en contocircuito tiene como caracterstica ser ms fro debido a que el electrodo en realidad est en contacto con el metal base, creando un corto circuito por una porcin del ciclo de soldadura. Entonces el arco opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos perodos durante el cual el arco se extingue, permite cierto enfriamiento que redunda en una reduccin de la tendencia a quemarse de los materiales de poco espesor. Se debe tener cuidado cuando se usa la transferencia en corto circuito para soldar secciones de mayor espesor, debido a que se puede presentar fusin incompleta a causa de un calentamiento insuficiente del metal base. Como se mencion, el gas de proteccin tiene un efecto significativo en el tipo de transferencia del metal. La transferencia tipo spray puede lograrse slo donde hay una presencia de un 80% de argn en la mezcla de gases. CO2 es probablemente uno de los gases ms populares para GMAW de acero al carbono, principalmente debido a su bajo costo y a sus excelentes caractersticas de penetracin. Una desventaja, sin embargo, es que habr ms salpicadura que puede requerir ser quitada, reduciendo la productividad del soldador. La versatilidad que ofrece este proceso hizo que sea usado en muchas aplicaciones industriales. GMAW puede ser usada efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de proteccin, en vez de un fundente, el cual puede ser ms contaminado, puede reducir la posibilidad de introducir hidrgeno dentro de la zona de soldadura, entonces GMAW puede ser usado satisfactoriamente en situaciones donde la presencia de hidrgeno puede causar problemas. Debido a la ausencia de la capa de escoria que debera ser quitada despus de soldar, La GMAW est bien situada para soldadura automtica y robotizada. Esta es una de las mayores ventajas del proceso. Debido a que apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto la limpieza luego de la soldadura, la productividad global del proceso se ve altamente incrementada. Esta eficiencia es incrementada en mayor medida por el hecho que el rollo de alambre continuo no requiere recambio tan frecuente como los electrodos individuales de SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de tiempo en que se puede realizar realmente la soldadura.
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Figura 3.14 Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto Circuito. (No se muestra arco pulsante) La principal ventaja de la GMAW son con alambre y proteccin gaseosa no es las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce recomendable para soldadura de campo. el costo de mano de obra. Otro beneficio de la Es importante notar que el simple soldadura por arco con alambre y proteccin incremento de la velocidad del flujo de gas de gaseosa es que se trata de un proceso proteccin ms all de los lmites recomendados relativamente limpio, principalmente debido a que no necesariamente garantiza que se proveer una no hay fundente presente en el proceso. En los proteccin adecuada. En efecto, las altas locales con problemas de ventilacin pueden velocidades de flujo causan turbulencia y pueden verse aliviados cambiando a soldadura por arco tender a incrementar la posibilidad de porosidad con alambre y proteccin gaseosa donde se usaba porque estas velocidades de flujo incrementadas soldadura por arco con electrodo revestido o pueden en realidad llevar gases atmosfricos soldadura por arco con alambre tubular, porque se dentro de la zona de soldadura. genera menor cantidad de humos. Con la Otra desventaja es que el equipo existencia de numerosos tipos de electrodos y requerido es ms complejo que los usados para equipos que se han transformado ms porttiles, soldadura por arco con electrodo revestido. Esto se contina mejorando la versatibilidad de la incrementa la posibilidad de problemas mecnicos soldadura por arco con alambre y proteccin que causen problemas de calidad. Cuestiones gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con como guas de pistolas y conectores de tubos la visibilidad del proceso. Debido a que no hay desgastadas pueden alterar las caractersticas presencia de escoria, el soldador puede ver ms elctricas al punto de producir soldaduras fcilmente la accin del arco y de la pileta lquida defectuosas. para mejorar el control. Los principales problemas inherentes ya Mientras que el uso de gas de fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a la proteccin en lugar de fundente trae algunos contaminacin o prdida de proteccin, fusin beneficios, puede ser tambin pensado como una incompleta debido al uso de transferencia en corto limitacin, debido a que sta es la principal forma circuito en secciones de gran espesor, e en que el metal fundido es protegido y limpiado inestabilidad del arco debido a guas y extremos durante la soldadura. Si el metal base est de conectores desgastados. A pesar de que tales excesivamente contaminado, el gas de proteccin problemas pueden ser muy perjudiciales para la slo puede no ser suficiente para prevenir la calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se aparicin de porosidad. GMAW es tambin muy toman ciertas precauciones. sensible a rfagas o vientos, que tienden a desviar Para reducir la posibilidad de porosidad, el gas de proteccin fuera y dejar al metal sin las partes deben ser limpiadas previo a la proteccin. Por esta razn, soldadura por arco soldadura, y la zona de soldadura debe protejerse de un viento excesivo encerrndola o usando
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rompevientos. Si la porosidad persiste, debe controlarse el suministro de gas para asegurar que no hay una excesiva presencia de humedad. El verdadero problema de GMAW es la fusin incompleta, especialmente cuando se usa transferencia en corto circuito. Esto se debe en parte al hecho de que es un proceso de arco abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta capa de proteccin del arco, el incremento de la intensidad del calor puede llevar al soldador a creer que hay una tremenda cantidad de calor en el metal base. Esta sensacin puede ser errnea, y el soldador debe estar al tanto de esta condicin y asegurar que el arco est siendo dirigido para garantizar la fusin del metal base.
Figura 3.15 Denominaciones de la Pistola de Soldadura por Arco con Alambre y Proteccin Gaseosa Finalmente, el equipo debe estar bien mantenido para aliviar los problemas asociados con la alimentacin del alambre. Cada vez que se reemplaza un rollo de alambre la gua debe ser limpiada sopletendola con aire comprimido para quitar las partculas que pueden causar obstrucciones. Si persiste el problema, la gua debe reemplazarse. El tubo de contacto adems, debe reemplazarse peridicamente. Cuando se desgasta, cambia el punto de contacto elctrico de manera que se incrementa la extensin el electrodo sin que lo sepa el soldador. La extensin del electrodo se toma tambin desde el tubo de contacto hasta el extremo del electrodo, como se ilustra en la Figura 3.15.
Soldadura por arco con Alambre Tubular (FCAW) El siguiente proceso a describir es la soldadura por arco con alambre tubular. Este es muy similar a la soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa excepto que el electrodo es tubular y contiene un fundente granular en vez de un alambre slido como en soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa. La diferencia puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un conjunto soldado mediante un proceso FCAW auto protegido y una vista en detalle de la regin del arco durante la soldadura. Se muestra al electrodo tubular que es alimentado a travs del tubo de contacto de la pistola de soldadura, para producir un arco entre el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la soldadura progresa, se deposita un cordn de metal de soldadura. Cubriendo ste metal de soldadura solidificado se encuentra una capa de escoria, como el caso de la soldadura por arco con electrodo revestido. Con soldadura por arco con alambre tubular, puede haber o no proteccin gaseosa, dependiendo en que tipo de electrodo se use. Algunos electrodos son designados como proveyendo toda la proteccin necesaria del fundente interno, y se los conoce como auto protegidos. Otros electrodos requieren proteccin adicional de un gas de proteccin adicional. Con FCAW, como con otros procesos, hay un sistema de identificacin para los distintos tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la Figura 3.17. Una revisin de los tipos de electrodos muestra que las designaciones se refieren a la polaridad, nmero de pasadas, y posicin de soldadura. Una identificacin comienza con una E, la que expresa que es un electrodo. El primer nmero se refiere a la mnima resistencia a la traccin del metal de soldadura depositado en diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera que 7 significa que la resistencia a la traccin del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El segundo dgito ser tanto 0 o 1. Un 0 significa que el electrodo es adecuado para el uso slo en posicin plana o filete horizontal, mientras que un 1 describe un electrodo que puede ser
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usado en cualquier posicin. Siguiendo a estos nmeros est la letra T, que se refiere a un electrodo tubular. A esto sigue un guin y luego otro nmero que denota el grupo particular basado en la composicin qumica del metal de soldadura, tipo de corriente, polaridad de la operacin, adems si requiere proteccin gaseosa, y otras informaciones para la categora. Figura 3.18 - Pistolas FCAW para Electrodos con Proteccin Gaseosa (arriba) y Auto protegidos (abajo). Con este sistema de identificacin, puede determinarse si una clasificacin de electrodo requiere o no gas de proteccin auxiliar. Esto es importante para el inspector de soldadura, debido a que la soldadura por arco con alambre tubular puede realizarse o no un gas de proteccin externo. La Figura 3.18 muestra los dos tipos de picos. Algunos electrodos estn formulados para ser usados sin ningn gas de proteccin adicional distinto al contenido dentro del electrodo. Estos tienen los nmeros 3, 4, 6, 7, 8, 10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna proteccin externa para ayudar en la proteccin del metal fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas, dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente los sufijos G y GS se refieren a pasadas mltiples y pasada nica respectivamente. Por ejemplo los autoprotegidos se adecuan mejor para soldaduras de campo, donde el viento puede tener como consecuencia una prdida de la proteccin gaseosa. Los electrodos del tipo de los de proteccin gaseosa, son usados cuando la necesidad de propiedades mejoradas del metal de soldadura justifican el costo adicional. Los gases usados normalmente para soldadura por arco con alambre tubular son CO2, o 75% Argn - 25 % CO2, pero se dispone de otras combinaciones de gases. El equipo utilizado para FCAW es esencialmente idntico a aquel de GMAW, como se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
Figura 3.16 Soldadura por Arco con Alambre Tubular Autoprotegida
RESISTENCIA A LA TREACCIN
TUBULAR
EXXT-X
ELECTRODO POSICION COMPOSICIN QUIMICA CARACTERISTICAS DE OPERACIOON
Figura 3.17 - Sistema de Identificacin de Electrodo FCAW
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pueden ser pistolas con capacidad para corrientes mayores y fuentes de potencia mayores, la ausencia del equipo de gas para electrodos autoprotegidos, rollos de alimentacin de alambre bobinado. Como GMAW, FCAW usa un suministro de energa de voltaje constante y corriente continua. Dependiendo del tipo de electrodo, la operacin puede ser, DCEP (1, 2, 3, 4, 5, 6 y 8) o DCEN (7). El proceso de soldadura por arco con alambre tubular est ganando rpidamente aceptacin como una alternativa de proceso de soldadura en algunas industrias. Sus relativamente buenos resultados en superficies contaminadas, y sus velocidades de deposicin incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es usado en muchas industrias donde los materiales predominantes son ferrosos. Puede ser usado con resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de taller como de campo. A pesar de que la mayor parte de los electrodos producidos son ferrosos (tanto para aceros al carbono como inoxidables), se consiguen tambin algunos no ferrosos. Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan realmente una vaina de acero al carbono que rodea el fundente interno que contiene los elementos aleantes granulares tales como cromo y nquel.
Figura 3.19 Equipo de Soldadura por Arco con Alambre Tubular con Proteccin Gaseosa
Figura 3.19 (continuacin) Equipo de Soldadura por Arco con Alambre Tubular con Proteccin Gaseosa FCAW gan una gran aceptacin debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece. Probablemente la ventaja ms significativa es que provee una alta productividad en trminos de la cantidad de metal de soldadura que puede ser depositado en un perodo de tiempo dado. Es de las ms altas para un proceso manual. Esto se ve favorecido por el hecho que el electrodo viene en rollos continuos lo cual incrementa el tiempo de arco, como con soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa. El proceso se caracteriza tambin por un arco agresivo, de penetracin profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad de discontinuidades del tipo de los problemas de fusin. Debido a que es usado normalmente como un proceso semiautomtico, la habilidad requerida para la operacin es algo menor que en el caso de ser un proceso manual. Con la presencia de fundente, tanto asistida por una proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un mayor grado de contaminacin del metal base que en el caso de GMAW. Por esta misma razn, FCAW se ubica bien para situaciones de campo donde la prdida del gas de proteccin debido a
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los vientos afectara negativamente la calidad de GMAW. Es importante notar que este proceso tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector tiene que conocer. Primero, debido a que hay presente un fundente, hay una capa de escoria solidificada que se debe quitar previo a depositar pasadas de soldadura adicionales o de que se pueda realizar una inspeccin visual. Debido a la presencia de este fundente, durante la soldadura se genera una cantidad significativa de humo. Una exposicin prolongada en reas no ventiladas puede provocar un efecto nocivo a la salud del soldador. Este humo tambin reduce la visibilidad al punto donde puede hacer difcil manipular apropiadamente el arco en la junta. A pesar de que se dispone de sistemas extractores de humo, tienden a aumentar el tamao de la pistola, que aumenta el peso y disminuye la visibilidad. Tambin puede perturbar la proteccin si se est usando un gas protector. A pesar de que FCAW se considera como un proceso que genera humo, no es tan malo como es SMAW, en funcin de la cantidad de humo generado por la cantidad de metal de soldadura depositado. El equipo requerido para FCAW es ms complejo que el correspondiente a SMAW, entonces el costo inicial y la posibilidad de problemas de maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para algunas situaciones. Como con cualquier proceso, FCAW tiene algunos problemas inherentes. El primero tiene que ver con el fundente. Debido a que no est presente, existe la posibilidad que en la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una limpieza inadecuada entre pasadas o tcnica inapropiada.
alimentacin de alambre. Como en el caso de GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar la calidad de la soldadura. Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa (GTAW). El prximo proceso a ser discutido es la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa, que tiene varias diferencias interesantes cuando se comparan con los aquellos discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra los elementos bsicos del proceso. La caracterstica ms importante de GTAW es que el electrodo usado no se consume durante la operacin de soldadura. Est hecho con tungsteno puro o aleado, que tiene la capacidad de soportar temperaturas muy altas, incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto, cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el electrodo de tungsteno y la pieza. Cuando se requiere metal de aporte, se debe agregar en forma externa, usualmente manual, o usando algn sistema de alimentacin mecnica. La totalidad de la proteccin del arco y del metal se alcanza a travs del uso de gases inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al electrodo de tungsteno. El cordn de soldadura depositado no tiene escoria que quitar debido a que no se usa fundente. Como con los otros procesos, hay un sistema donde distintos tipos de electrodos de tungsteno pueden identificarse fcilmente. Las denominaciones consisten en una serie de letras comenzando con una E que se pone por electrodo. Luego viene una W" que es la designacin qumica para el tungsteno. Estas letras estn seguidas por letras y nmeros que describen el tipo de aleacin. Debido a que slo hay cinco clasificaciones diferentes, se diferencian comnmente usando un sistema de cdigos de colores. La tabla de abajo muestra las clasificaciones y el cdigo de colores apropiado.
Con FCAW, es crtico que la v elocidad de avance sea suficientemente grande para mantener el lmite de avance, de la pileta lquida. Cuando la velocidad de avance es suficientemente lenta como para permitir que el arco vaya hacia el medio o a la parte de atrs de la pileta lquida, la escoria fundida puede adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro problema inherente involucra el aparato de
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EWZr
0.15-0.40%circonio
Marrn
Figura 3.20 Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa La presencia de torio y circonio ayuda en mejorar la s caractersticas elctricas, haciendo al tungsteno ligeramente ms emisor. Esto significa nicamente que es ms fcil iniciar el arco con estos electrodos con torio y circonio que en los casos de electrodos de tungsteno puro. El tungsteno puro es ms frecuentemente usado para soldar aluminio, debido a su habilidad para formar una terminacin con forma esfrica en el extremo cuando es calentado. Con una terminacin esfrica en lugar de aguda, hay una concentracin ms baja de corriente que reduce la posibilidad de daar el tungsteno. El tipo EWTh-2 es el ms comnmente usado para la unin de materiales ferrosos.
Clasificacin de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase EWP EWCe-2 EWLa-1 EWTh-1 EWTh-2
Aleante Tungsteno Puro 1.8-2.2 %cerio 1% xido de lantano 0.8-1.2% torio 1.7-2.2% torio
Color Verde Naranga Negro Amarillo Rojo
El GTAW puede realizase con DCEP, DCEN o AC. La DCEP dar un mayor calentamiento del electrodo, mientras que DCEN tender a calentar ms el metal base. La AC calienta alternativamente el electrodo y el metal base. La AC se usa tpicamente para soldar aluminio debido a que la corriente alterna incrementar la accin de limpieza para mejorar la calidad de la soldadura. La DCEN se usa ms comnmente para soldar aceros. La Figura 3.21 ilustra los efectos de esos tipos de corriente distintos y la polaridad en trminos de la capacidad de penetracin, accin de limpieza de xido, balance trmico del arco, y capacidad de portar corriente del electrodo. Como se mencion, GTAW usa gases inertes para la proteccin. Por inerte, queremos decir que los gases no se combinaran con el metal, pero lo proteger de contaminantes. Los gases inertes ms comnmente utilizados son el argn y el Helio, basado en sus costos relativos y disponibilidad comparado con otros tipos de gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura de aceros inoxidables mecanizados usan gas protector que consiste en argn y una pequea cantidad de hidrgeno, pero representa una mnima porcin de la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa realizada. El equipo requerido para GTAW tiene como elemento principal una fuente de potencia como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de corriente constante. Debido a que hay un gas presente, ahora es muy necesario tener un aparato para su control y transmisin. La Figura 3.22 muestra una configuracin tpica de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa. Una caracterstica agregada a este sistema de soldadura, que no se muestra, es un generador de alta frecuencia que ayuda a la iniciacin del arco de soldadura. En orden a alterar el calentamiento durante la operacin de soldadura, tambin se le puede fijar un sistema de control de corriente remoto. Puede ser operado mediante el pie, o controlado por algn dispositivo
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fijado en la misma torcha. Esto es particularmente til para soldar poco espesor o juntas en tubos
CORRIENTE-TIPO POLARIDAD DEL ELECTRODO FLUJO DE LOS ELECTRONES E IONES DC Negativa
con abertura de raz, donde se necesita un control instantneo.

DC Positiva AC (Balanceada)
CARACTERISTICAS DE PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE OXIDO NO CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la BALANCEADO EN EL ARCO pieza 30% En el extremo del electrodo PENETRACION Profunda, Estrecha CAPACIDAD DEL ELECTRODO Excelente (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400)
SI SI Una vez cada medio ciclo 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza 70% En el extremo del 50% En el extremo del electrodo electrodo Poco profunda Pobre (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120) media Buena (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225)
Figura 3.21 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetracin de la Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa virtualmente todos los materiales, porque el electrodo no se funde durante la operacin de soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes extremadamente bajas, hace del proceso de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa adecuado para el uso con los materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o 0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y controlable lo hace la opcin perfecta para aplicaciones extremadamente crticas tales como aquellas encontradas en la industria aerospacial, alimentos, procesamiento de drogas, petroqumicas, caeras de presin. La principal ventaja de GTAW se basa en el hecho que pueden producir soldaduras de excelente calidad y excelente apariencia visual. Tambin, debido a que no se usa fundente, el proceso es muy limpio y no hay que remover escoria luego de la soldadura. Como se mencion antes, pueden soldarse secciones de muy bajo Figura 3.22 Equipo de Soldadura por espesor. Debido a la naturaleza de su operacin, Arco con Electrodo de Tungsteno y es adecuado para soldar la mayora de los Proteccin Gaseosa metales, muchos de los cuales no son fcilmente Hay numerosas aplicaciones de GTAW soldables usando otros procesos de soldadura. Si en muchas industrias. Puede ser operado con el lo permite el diseo de la junta, se pueden soldar pie, o controlado por algn dispositivo montado en los materiales sin uso de metal de aporte la misma torcha. Este es capaz de soldar adicional.
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Cuando se requiere, existen numerosos tipos de metal de aporte en forma de alambre para un amplio rango de aleaciones metlicas. En el caso donde no se encuentre alambre disponible comercialmente para una aleacin metlica particular, es posible producir un metal de aporte adecuado simplemente cortando una pieza idntica al metal base para producir una pie za delgada y puede ser manipulado dentro de la zona de soldadura como si fuera un alambre. Contrastando con dichas ventajas hay varias desventajas. Primero, GTAW est entre los procesos de soldadura ms lentos disponibles. Mientras que produce un depsito de soldadura limpio, tambin se caracteriza por tener baja tolerancia a la contaminacin. Por esto, los metales de aporte y base, deben estar extremadamente limpios previo a la soldadura. Cuando se usan procesos manuales, la soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el soldador debe coordinar el arco con una mano mientras que alimenta el metal de aporte con la otra. GTAW se selecciona normalmente en situaciones donde la necesidad de muy alta calidad garantiza el costo adicional de superar dichas limitaciones. Uno de los problemas inherentes asociados con este mtodo tiene relacin con la incapacidad de tolerar contaminacin. Si se encuentra contaminacin o humedad, tanto del metal base, metal de aporte o gas de proteccin, el resultado puede ser porosidad en la soldadura depositada. Cuando se nota porosidad, esto es signo que el proceso est fuera de control y se necesitan medidas preventivas. Deben hacerse verificaciones para determinar la fuente de la contaminacin para poder eliminarla. Otro problema inherente que est totalmente confinado al proceso de GTAW es el de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando partes del electrodo de tungsteno se incluyen en el depsito de soldadura. Las inclusiones de tungsteno pueden ocurrir debido a un nmero de razones, y muchas estn enumeradas en la siguiente tabla.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno. 1) Contacto de la punta del electrodo con metal fundido 2) Contacto de metal de aporte con la punta caliente del electrodo; 3) Contaminacin de la punta del electrodo con salpicaduras; 4) La corriente que excede el lmite para un dado dimetro o tipo de electrodo; 5) Extensin de los electrodo ms all de las distancias normales de la boquilla, resultando en un sobrecalentamiento del electrodo; 6) Ajuste inadecuado de la boquilla; 7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas de proteccin o excesivas rfagas de viento que hacen oxidar la punta del electrodo; 8) Defectos tales como rajaduras o fisuras en el electrodo; 9) Usando gases de proteccin inadecuados; y 10) Amolado inapropiado de la punta. Soldadura por Arco Sumergido (SAW) El ltimo de los procesos de soldadura ms comunes a ser discutidos es la soldadura por arco sumergido. Este mtodo es tpicamente el ms eficiente mencionado por lejos en trminos de la relacin de deposicin de metal de soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una alimentacin continua de alambre slido que provee un arco que est totalmente cubierto por una capa de fundente granular; de aqu el nombre de arco sumergido. La Figura 3.23 muestra como se produce una soldadura usando dicho proceso. Como se mencion, el alambre se alimenta dentro de la zona de soldadura en forma bastante parecida a soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa o soldadura por arco con alambre tubular. La mayor diferencia, sin embargo, es el mtodo de proteccin. Con soldadura por arco sumergido, se distribuye fundente granular adelante o alrededor del electrodo para facilitar la proteccin del metal fundido. En la medida que progresa la soldadura,
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hay una capa de escoria formada, agregado al cordn de soldadura, y fundente todava granular que cubre el metal de soldadura solidificado. Se debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a pesar que hay algunas tcnicas de recombinacin de una porcin de aquella con nuevo fundente para ser usada nuevamente en algunas aplicaciones. El fundente que todava es granular puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado de evitar la contaminacin. En algunos casos donde el fundente debe proveer aleantes, puede no ser aconsejable el reciclado. Debido a que SAW usa el electrodo y el fundente separados, hay numerosas combinaciones posibles para aplicaciones especficas. Hay dos tipos generales de combinaciones que pueden usarse para proveer un depsito de soldadura aleado; un electrodo aleado con fundente neutro, o un electrodo de acero dulce con un fundente aleante. Por esto para describir apropiadamente el metal de aporte de SAW, el sistema de identificacin de AWS consiste en denominaciones tanto para fundente como para metales. La Figura 3.24 muestra que significan realmente las distintas partes de la clasificacin electrodo / fundente, con un ejemplo real.
Indica fundente
El equipo usado para soldadura por arco sumergido consiste en distintos componentes, como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que este proceso puede utilizarse totalmente mecanizado o mtodo semiautomtico, el equipo usado para cada uno es ligeramente diferente. En cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de potencia. A pesar que la mayor parte de la soldadura por arco sumergido se realiza con una fuente de potencia de tensin constante, hay algunas aplicaciones donde se prefiere una de tipo de corriente constante. Como en el caso de la soldadura por arco con alambre tubular, un alimentador de alambre fuerza al alambre a travs del cable gua hasta la torcha de soldadura.
Figura 3.23 sumergido
Soldadura
por
arco
Indica la resistencia mnima a la traccin (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasific y la clasificacin especfica de electrodo indicada Designa la condicin de tratamiento trmico en la que se realiza el ensayo: A para el caso sin tratamiento y P para tratamiento trmico posterior a la soldadura. El tiempo y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado. Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb). E indica un electrodo slido; EC indica un electrodo de material compuesto FXXX - EXXX Clasificacin del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura con, en una condicin sin tratamiento trmico posterior a la soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor a 480 MPa (70000 psi) y una resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 51C (-60F) cuando se produce con un electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificacin F7A4-EC1 es una designacin completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificacin. Se refiere a un fundente que producir el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condicin sin tratamiento posterior
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales de soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 40C (-40F) bajo las condiciones citadas en la especificacin
Figura 3.24 Sistema de Identificacin de los Electrodos SAW
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido situaciones donde la superficie necesita mejorar la En los sistemas mecnicos se debe mover resistencia a la corrosin o al desgaste, es ms el fundente a la zona de soldadura. El fundente econmico cubrir un metal base susceptible con generalmente se ubica en una tolva arriba del una capa de soldadura resistente. Si se puede cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad, automatizar esta operacin, la soldadura por arco de manera que se distribuye tanto ligeramente sumergido es una posibilidad excelente. adelante del arco o alrededor d el arco desde un Probablemente la mayor ventaja de SAW pico que rodea la punta de contacto. En el caso es su alta relacin de deposicin. Normalmente de soldadura por arco sumergido semiautomtica, puede depositar metal de soldadura ms se fuerza al fundente dentro de la pistola usando eficientemente que cualquier otro proceso comn. aire comprimido que fluidiza el fundente El proceso de soldadura por arco sumergido tiene granular, haciendo que fluya con facilidad, o hay gran atractivo para el operador, primero porque una tolva conectada directamente a la debido a la falta de arco visible permite al empuadura de la pistola. operador controlar la soldadura sin la necesidad Otra variante del equipo es la posibilidad de lentes filtrantes y otra ropa de proteccin de corriente alterna o continua de cualquier pesada. Otra caracterstica beneficiosa es que polaridad. El tipo de corriente de soldadura genera menos humos que algunos de los otros afectar tanto a la penetracin como al contorno procesos. Otra caracterstica de este proceso que del cordn de soldadura. Para algunas lo hace deseable para muchas aplicaciones es su aplicaciones, pueden usarse electrodos mltiples. capacidad de penetrar profundamente. Los electrodos pueden energizarse por una sola La mayor limitacin de SAW es que slo fuente de potencia, o pueden ser necesarias se puede realizar en una posicin donde el varias fuentes de potencia. El uso de electrodos fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando mltiples proveen an mayor versatilidad al se suelda en una posicin distinta de la bajo mano proceso. normalmente usada, se requiere algn dispositivo El proceso de soldadura por arco con para mantener el fundente en su lugar para que se electrodo revestido se encontr aceptable en pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es, muchas industrias, y se puede realizar en muchos como en otros procesos automatizado, puede metales. Debido a la alta relacin de deposicin, existir la necesidad de equipamiento para se mostr muy efectivo para recubrimiento o posicionar y presentar. Como en otros procesos revestimiento de superficie del material. En que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
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tendrn una capa de escoria solidificada que debe ser quitada. Si los parmetros de soldadura son inapropiados, los contornos de la soldadura sern tales que ese trabajo de remocin de la escoria an es ms dificultoso. La ltima desventaja se relaciona con el fundente que cubre el arco durante la soldadura. Mientras que hace un buen trabajo protegiendo al soldador de los efectos del arco, tambin impide al soldador ver exactamente donde se posiciona el arco con respecto a la junta. Con un ajuste automatizado, es aconsejable realizar la longitud total de la junta sin una verificacin de la alineacin del fundente o del arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente, puede haber fusin incompleta. Hay algunos problemas inherentes a la SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo hidrgeno para SMAW, es necesario proteger el fundente de soldadura por arco sumergido de la humedad. Puede ser necesario almacenar el fundente en contenedores calentados antes de su uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer porosidad y fisuracin en fro. Otro problema caracterstico de SAW es la fisuracin por solidificacin. Esto ocurre cuando las condiciones de soldadura proveen un cordn de soldadura que tiene una relacin ancho profundidad extrema. Esto es si el ancho del cordn es mucho mayor que su profundidad o viceversa, pude aparecer una fisuracin por contracciones en la lnea de centros durante la solidificacin. La Figura 3.26 muestra algunas condiciones que pueden causar las fisuras.
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Figura 3.26 Fisura de Solidificacin debido al Perfil de la Soldadura de torchas de soldadura y la diferencia resultante Soldadura por Plasma (PAW) en la cantidad de calentamiento, y debido a esto El siguiente proceso a discutir es el de de penetracin, que ocurrir. desoldadura por plasma. Un plasma es definido como un gas ionizado. Con cualquier proceso que usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW) es as llamado debido a la intensidad de esta regin de plasma. A primera vista puede ser fcilmente confundido con GTAW porque el equipo requerido es muy parecido. En la Figura 3.27 se muestra una configuracin tpica. Ambos GTAW y PAW usan el mismo tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si observamos atentamente la torcha en si misma, la diferencia se torna ms obvia. La Figura 3.28 muestra una comparacin grfica de los dos tipos
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Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Hay dos categoras de operacin de arco por plasma, el arco transferido y no transferido. Son mostrados en la Figura 3.29. Con el arco transferido, el arco es creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. El arco no transferido, por otra parte, ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco transferido es usado generalmente tanto para soldadura como para corte de materiales conductivos, porque tiene una mayor cantidad de calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no transferido se prefiere para el corte de materiales no conductivos y para soldadura de los materiales cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo debe ser minimizado. Las similitudes entre GTAW y PAW se extiende tambin a los equipos. Las fuentes de potencia son idnticas en la mayora de los aspectos. Sin embargo, como se muestra en la Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales necesarios, incluyendo la consola de control de plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.28 - Comparacin de las Torchas de GTAW y PAW.

Tanto para PAW como GTAW se usa electrodo de tungsteno para la creacin del arco. Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un orificio de cobre dentro de la buza cermica. Hay un gas de plasma de alta velocidad el que es forzado a travs de dicho orificio y pasa el arco de soldadura dando como resultado una constriccin de este arco. Esta constriccin, o estrechamiento, del arco hace que este sea ms concentrado, y entonces ms intenso. Una forma de ilustrar la diferencia en la intensidad del arco entre GMAW y PAW sera usar la analoga de un pico ajustable de una manguera. El arco de GTAW sera comparable a una forma de llovizna tranquila, mientras el arco de PAW se comportara ms como una forma que provee un vapor de agua concentrado teniendo una fuerza mayor.
Figura 3.29 Comparacin entre PAW Transferido y No Transferido La torcha, como se discuti arriba, difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una observacin cuidadosa de la configuracin interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra la torcha. Como se indic, se requieren dos gases separados: El gas de proteccin y el gas del orificio (de plasma). El argn es empleado comnmente para ambos tipos de gas. Sin
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embargo, l a soldadura de distintos metales puede requerir el uso de helio o combinaciones
argn/helio o argn/hidrgeno para uno u otro gas.
Figura 3.30 Equipo de Soldadura por Plasma formar un pequeo de ojo de cerradura. A medida que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes del metal base que luego fluyen juntos y solidifican luego que pasa el arco de soldadura. Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la preparacin de una junta elaborada y velocidades de avance rpidas comparadas con GMAW. Otra ventaja de PAW, que fue mencionada antes, es que provee una fuente de calor muy localizada. Esto permite velocidades de soldadura ms elevadas y entonces una menor distorsin. Debido a que la distancia entre la torcha y la pieza de trabajo es tpicamente bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad de la soldadura que se est realizando. Tambin, debido a que el electrodo se mantiene dentro de la torcha, es menos probable que el soldador lo introduzca dentro del metal fundido y produzca inclusin de tungsteno.
Figura 3.31 Estructura Interna de una Torcha Manual de Soldadura por Plasma Tpica Las principales aplicaciones de PAW son similares a aquellas de GTAW. El PAW es usado para algunos materiales y espesores. PAW se torna como una opcin donde las aplicaciones requieren el uso de una fuente de calor ms localizada. Es usada en forma extensiva para soldaduras con penetracin total en el materiales de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la tcnica conocida como "soldadura con ojo de cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el aspecto tpico de una soldadura con ojo de cerradura. La soldadura con ojo de cerradura se realiza en una junta a tope con bordes rectos sin abertura de raz. El calor concentrado del arco penetra a travs del espesor del material para
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inclusiones metlicas. Las inclusiones de tungsteno pueden darse a causa de muy altos niveles de corriente; sin embargo el hecho que el tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede tambin traer como consecuencia la fusin del orificio de cobre y su depsito en el metal de soldadura. Otro problema que puede encontrarse cuando se realiza soldadura de ojo d e cerradura es conocido como "tunneling". Esto ocurre cuando el ojo de cerradura no est completamente lleno en el final de la soldadura, dejando un vaco cilndrico el cual se puede extender enteramente a travs de la garganta de soldadura. Cuando se usa la tcnica de ojo de cerradura, tambin existe la posibilidad de tener fusin incompleta debido a que el arco y la junta son tan angostas. Por esto, pueden producir fusin incompleta a lo largo de la junta. Soldadura por Electroescoria (ESW) El siguiente proceso de inters es la soldadura por electroescoria, pero no es ni cercanamente tan comnmente usada como los procesos mencionados previamente. Este exhibe tpicamente la mayor cantidad de material depositado de cualquiera de los procesos de soldadura. ESW se caracteriza por la unin de componentes que estn ubicados borde a borde de manera que la junta est vertical. La soldadura se realiza en una nica pasada tal que la progresin es desde abajo hacia la parte superior de la junta, sin interrupcin. A pesar que la soldadura progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la posicin de soldadura es considerada plana debido a la ubicacin del electrodo con respecto a la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas por agua. Ver Figura 3.33. Un carcter interesante de ESW es que no se considera siendo un proceso de soldadura por arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia del fundente fundido para fundir el metal base y el metal de aporte. Los procesos usan un arco para iniciar la operacin; sin embargo, este arco se extinge una vez que hay suficiente fundente fundido para proveer el calor que mantiene las condiciones de soldadura en la
Figura 3.31 Tcnica de ojo de cerradura para Soldadura por Plasma (Superficie Arriba y Raz Abajo) La habilidad para usar este proceso en el modo de ojo de cerradura es tambin deseable. El ojo de cerradura es una indicacin positiva de una penetracin completa y uniformidad de la soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en parte debida al hecho que la soldadura por plasma es menos sensible a cambios en la longitud del arco. La presencia de su arco colimado permitir relativamente grandes cambios en la distancia torcha - pieza sin ningn cambio en la capacidad de fusin. PAW est limitado a la unin efectiva de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de espesor. El costo inicial del equipo es mayor que el relativo a GTAW, principalmente debido a que se requieren equipos adicionales. Finalmente, el uso de PAW puede requerir mayor habilidad del operador que la que requerida en el caso para GTAW debido a la mayor complejidad de la puesta a punto del equipo. Entre los problemas que pueden encontrarse con este proceso estn dos tipos de
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medida que progresa hacia arriba a lo largo de la junta
Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por Electroescoria ESW se usa para unir grandes secciones. Est limitado esencialmente a la soldadura de aceros al carbono en espesores mayores a de pulgada (19 mm). Por esto, slo industrias que trabajan con construcciones soldadas pesadas tienen inters real en ESW. La Figura 3.34 muestra la disposicin de un equipo de ESW. La mayor ventaja de ESW es su alta relacin de material depositado. Si la soldadura
por un nico electrodo no es suficientemente rpida, entonces pueden usarse electrodos mltiples. En efecto, puede usarse una tira de metal en lugar de un alambre para aumentar la relacin de material depositado an ms. Otro beneficio es que no se requiere preparacin especial de la junta. En efecto, una superficie rugosa cortada a llama es satisfactoria para este mtodo. Debido a que la totalidad del espesor de la junta es fundido en una pasada nica, no hay tendencia a una distorsin angular durante o despus de la soldadura, entonces se mantiene fcilmente la alineacin. La principal limitacin de ESW es el tiempo extenso requerido para armar y dejar listo para soldar. Hay una tremenda cantidad de tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las piezas de trabajo y las guas antes que se pueda realizar la soldadura. Por esto ESW no es econmico para secciones ms delgadas, a pesar que la relacin de material depositado es muy elevada. El proceso de ESW tiene asociado a el algunos problemas inherentes. Cuando aparecen estos problemas, pueden ser de proporciones mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido a fundente hmedo o la presencia de prdidas en una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido a que la soldadura por electroescoria se asemeja en muchos aspectos a un proceso de fundicin, hay una posibilidad de tener fisuras en la lnea de centros debido a contraccin del metal de soldadura. Tambin debido a una gran cantidad de calor aportado, hay una tendencia a crecimiento de grano en el metal de soldadura. Los granos grandes pueden dar una degradacin de las propiedades mecnicas de las construcciones soldadas. Soldadura Oxiacetilenica (OAW) El siguiente proceso es la soldadura oxiacetilenica. Mientras que tambin se usa el trmino soldadura por oxigas, el acetileno es el nico gas combustible capaz de producir temperaturas suficientemente altas para soldadura efectiva. con OAW, la energa para la soldadura es creada por una llama, por esto se considera como un mtodo de soldadura qumica. Como el
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calentamiento es provisto por una reaccin qumica, la proteccin para la soldadura oxiacetilenica es realizada tambin por esta llama. Por esto no se necesita proteccin interna. La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado para el metal de aporte agregado de una fuente externa. El equipo para soldadura oxiacetilenica es relativamente simple. En la Figura 3.36 se muestra un equipo tpico. Este consiste en varias partes: tanque de oxgeno, tanque de acetileno, reguladores de presin, torcha, mangueras de conexin. El cilindro de oxgeno es un contenedor hueco de alta presin, capaz de soportar una presin de aproximadamente 2200 psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta lleno con un material poroso similar al cemento. El acetileno se encuentra en el cilindro disuelto en acetona lquida. Debe tenerse cuidado debido a que el acetileno gaseoso es extremadamente inestable a presiones que exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una explosin sin la presencia de oxgeno. Debido a que el cilindro de acetileno contiene un lquido, es importante que se mantenga parado para evitar que se desparrame. Cada cilindro tiene fijado en su parte superior un regulador que reduce la alta presin interior hasta presiones de trabajo. Luego las mangueras conectan dichos reguladores a la torcha. La torcha incluye una seccin donde el oxgeno y el acetileno se combinan para proveer la mezcla necesaria. La proporcin de estos dos gases puede ser alterada por el ajuste de dos vlvulas de control separadas. Normalmente, para soldar aceros al carbono, son ajustadas para proveer una mezcla que se conoce como llama neutra. Una mayor cantidad de oxgeno crear una llama oxidante y una mayor cantidad acetileno producir una llama carburante. Luego que los gases se mezclan, fluyen a travs de un pico desmontable.
Figura 3.35 Soldadura oxiacetilenica
Figura 3.36 oxiacetilenica
Equipo
de
soldadura
Los picos estn hechos en una variedad de tamaos para permitir soldadura de distintos espesores de metal. El material de aporte usado por OAW en aceros tiene un sistema de identificacin simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
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R lo designa como varilla, G indica el gas y los nmeros 45 y 60 relaciona la mnima resistencia a la traccin del depsito en miles de libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45 designa el depsito de soldadura que tiene un depsito con una resistencia a la traccin de al menos 45000 psi. A pesar que no es usado tan extensivamente como lo fue alguna vez, OAW todava tiente algn uso. Su principal tarea incluye la soldadura de hojas de acero de poco espesor y caeras de poco dimetro. Tambin se aplica en muchas situaciones de mantenimiento. Las ventajas de OAW incluyen algunas caractersticas deseables en el mismo equipo. Primero es relativamente barato y puede ser hecho muy porttil. La portabilidad se relaciona no slo por su tamao compacto, sino debido a la inexistencia de una fuente de alimentacin elctrica. Debe tenerse precaucin cuando se mueve el equipo de manera que no se daen las vlvulas principales de los cilindros. Si se rompen, un cilindro puede transformarse en un misil letal. Entonces, cuando se transportan, los reguladores deben quitarse y las vlvulas deben ser cubiertas con capuchones roscados especiales para la proteccin contra impacto. El proceso tiene algunas limitaciones. Por un lado, la llama no provee una fuente de calor tan concentrada como puede ser alcanzada por un arco. Entonces si se est realizando una soldadura con bisel, la preparacin de la junta debe exhibir un filo delgado para asegurar que se obtenga la fusin completa hasta la raz de la junta. Esta baja concentracin de calor tambin resulta en un proceso relativamente lento, entonces se considera tpicamente a OAW como adecuada para secciones de bajo espesor. Como con cualquier proceso de soldadura que requiere que el metal de aporte sea alimentado manualmente, OAW requiere un nivel de habilidad para obtener buenos resultados. Hay ciertos problemas inherentes asociados con OAW. Estn relacionados principalmente tanto a una manipulacin inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que la fuente de calor no est concentrada, debe tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusin adecuada. Si la llama se ajusta de manera que se produzca una llama oxidante o carburante, puede producirse una degradacin de las propiedades del metal de soldadura, entonces es importante tener un equipo capaz de producir un flujo de gas uniforme. Soldadura de Esprrago (SW) El ltimo proceso de soldadura a ser discutido es la soldadura de esprragos. Este mtodo se usa para soldar esprragos, o fijaciones, a la superficie del metal. SW se considera como un proceso de soldadura por arco porque el calor para la soldadura es generado por un arco entre el esprrago y el metal base. El proceso es controlado por una pistola mecnica la cul est fijada a la fuente de potencia a travs del panel de control. Entonces, la soldadura se realiza muy fcilmente y en forma repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos, los cuales estn temporizados y secuenciados por la caja de control una vez que el esprrago es posicionado y se empuja el gatillo. La Figura ilustra esta secuencia. El esquema (a) muestra la pistola de esprrago y el cartucho en posicin, y despus en (b) siendo p osicionado contra la pieza de trabajo. En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el flujo de corriente, y la pistola luego levanta el esprrago para establecer el arco. En (d), el arco funde rpidamente el extremo del esprrago y un botn en la pieza de trabajo debajo del esprrago. Un temporizador en la pistola luego corta la corriente y el resorte principal sumerge el esprrago en la pieza de trabajo (e). El esprrago terminado se muestra en (f). Cuando se hace en forma apropiada, la soldadura de esprrago, muestra una fusin completa a travs de la seccin transversal del esprrago tanto como un filete de refuerzo, o charco, alrededor de la totalidad de la circunferencia de la base del esprrago.
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Figura 3.37 Ciclo de Soldadura de Esprrago. Un equipo de SW tpico se muestra en la Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
esprragos consiste en una fuente de potencia de corriente continua, unidad de control, y pistola de soldadura de esprrago. Las variantes pueden incluir un aparato de alimentacin automtica de esprragos, tanto como proteccin gaseosa para usar en la soldadura de esprragos de aluminio. Debido a la conveniencia y la simplicidad ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas empresas para una gran variedad de metales. La Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de perfiles y tamaos de esprragos disponibles. La industria de la construccin y puentes usan SW en forma extensa como transmisores de corte para componentes estructurales de acero. Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los esprragos fijados a las vigas, la unin mecnica obtenida permite al acero y al concreto actuar como una unidad compuesta debido a la mejora de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Figura .38 Equipo de Soldadura de Esprragos Disponibles para la Soldadura de Esprragos El gran rango de aplicaciones es debido al gran nmero de ventajas que se ofrecen. Primero, debido a que el proceso es controlado esencialmente por la unidad de control elctrico y fijada a la pistola, y una vez que se realizan la puesta a punto de la unidad de control, no se requiere gran habilidad del operador. Tambin, SW es un mtodo tremendamente econmico y efectivo para soldar muchas fijaciones a la superficie. Su uso elimina la necesidad de taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual tediosa usando algn otro proceso. Una vez soldado, un esprrago puede ser inspeccionado fcilmente. En
Figura 3.39 Algunas Configuraciones Tpicas de Esprragos y Presentadores
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primer lugar se realiza una inspeccin visual para asegurar la presencia de un charco de 360. Entonces el esprrago puede ser tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un martillo, una buena soldadura de esprrago sonar como campana mientras que una junta mala resultar en un sonido hueco. Debido a que el proceso es controlado en forma elctrica y mecnica, su principal limitacin se relaciona con este equipo. Un mal funcionamiento elctrico o mecnico puede producir una soldadura de mala calidad. El perfil del esprrago est limitado a algunas configuraciones que pueden ser tomadas en el mandril de la pistola. SW tiene dos discontinuidades posibles. Estas son que no haya charco en los 360, y fusin incompleta en la interface. Ambas son causadas por una puesta a punto inapropiada de la mquina o una conexin a tierra insuficiente. La presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla de laminacin en la superficie del metal base tambin puede afectar la calidad de la soldadura resultante. Soldadura por Lser (LBW) El lser es un dispositivo que produce un haz de luz coherente concentrado por estimulacin electrnica o molecular de transiciones a niveles de energa menores. El lser es la luz amplificada por una emisin estimulada de radiacin (light amplification by stimulated emssion of radiation). Coherente significa que todas las ondas de luz estn en fase. En la prctica un dispositivo de lser consiste de un medio ubicado entre el extremo de los espejos de una cavidad de resonador ptico. Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado), hasta el punto donde ocurre una inversin de la poblacin, una condicin donde la mayora de los tomos (o molculas) en el medio son puestos en un estado de energa ms alto del normal, se proveer una fuente de luz coherente que puede luego reflejarse hacia atrs y hacia delante entre los extremos de espejos de la cavidad. Esto resulta en un efecto cascada inducido, que
causar el nivel de esta luz coherente, para alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el cual la ganancia en amplificacin de la luz producida comienza a exceder cualquier prdida en luz que pueda estar ocurriendo simultneamente); con lo que permite al dispositivo empezar a emitir un haz de luz lser. Desde un punto de vista de la ingeniera, un lser es un dispositivo de conversin de energa que transforma simplemente la energa de una fuente primaria (elctrica, qumica, trmica, ptica, o nuclear) en un haz de radiacin electromagntica a alguna frecuencia especfica (ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta transformacin es facilitada por cierto medio slido, lquido o gaseoso, que cuando se excita tanto en una escala molecular o atmica (por varias tcnicas), producirn una forma de luz muy coherente y relativamente monocromtica (i.e., exhibiendo una frecuencia bastante singular), un haz de luz lser. Debido a que son coherentes y monocromticos, tanto la luz lser de baja potencia como de alta potencia tienen un ngulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden ser transportados sobre distancias relativamente grandes antes de ser altamente concentrados (a travs del uso tanto de enfoque ptico tanto transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el nivel de densidad de potencia del haz necesitada para hacer una variedad de tareas de procesamiento de material tales como soldadura, corte, y tratamiento trmico. El primer rayo lser se produjo en 1960 usando un cristal de rub bombeado por una lmpara destellante. Los lser de estado slido de este tipo producen slo pulsos cortos de energa lumnica, y a frecuencias de repeticin limitadas por la capacidad trmica del cristal. En consecuencia, a pesar que los pulsos individuales exhiben picos instantneos de niveles de potencia en el rango de los megawatt, los lser de pulso de rub estn limitados a bajos niveles de potencia de salida promedio. Tanto los lsers operados en forma pulsante o continua en estado slido, que son capaces de soldar y cortar hojas de metal de poco espesor, se pueden obtener en forma comercial. Muchos de los ltimos utilizan dopaje con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
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granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo monocromtico, continuo en un rango de potencia de 1 a 2kW.
por elementos pticos planos, tales como espejos, y luego enfocados a un pequeo punto (para una alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo usando tanto elementos focalizantes reflexivos o lentes. (LBW) es un proceso en que no hay contacto, por lo que no requiere la aplicacin de presin. Generalmente se utiliza gas protector inerte para evitar la oxidacin de la pileta fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal de aporte.
Figura 3.40- Sistema de produccin que muestra un Lser de CO2 Combinado con una Mesa de Trabajo Rotativa Tambin se desarrollaron lsers con gas bombeados elctricamente con variedad de excitacin ac, dc y rf, pulsantes y de onda continua (CW). De esta manera hoy se dispone comercialmente de los lseres de dixido de carbono, con salida de potencia del rayo de 25kW, y estn en uso para una gran variedad de trabajos de material en forma industrial. Tales lseres son capaces de producir penetracin total, en soldaduras de una sola pasada en aceros de hasta 32mm de espesor (1-1/4).
Figura 3.42 Soldadura Por Lser Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304 de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
Figura 3.41 Pistola de Soldadura por Haz de Electrones La Soldadura por Lser (LBW) es un proceso de unin por fusin que produce la coalescencia del material con el calor obtenido de un rayo concentrado de luz coherente, monocromtica que impacta en la junta a ser soldada. En los procesos, el haz lser es dirigido
Figura 3.43 Seccin Transversal de una Soldadura por Haz de Electrones Uniendo una Pieza a un Anillo Como se describe arriba, los lsers usados predominantemente para el procesamiento de material industrial y tareas de soldadura son de
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1.06 m de longitud de onda de lser YAG y lser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con el elemento ms comnmente empleado en estas
dos variantes de l ser, siendo el ion de neodimio (Nd), y la molcula de CO2 (respectivamente).
Figura 3.44 Sistema de Soldadura de Produccin para Componentes de Transmisiones para Automviles Las principales ventajas de la soldadura por lser incluyen lo siguiente: El aporte de calor est cerca del mnimo requerido para fundir el metal de soldadura; por esto, los efectos metalrgicos en la zona afectada por el calor son reducidos, y la distorsin inducida por el calor estn minimizados. Los procedimientos de soldadura por lser de pasada nica han sido calificados en materiales hasta 32 mm (1-1/4 in.) de espesor, por esto permite reducir el tiempo para soldar secciones de gran espesor y eliminar la necesidad de alambre de aporte (y la elaboracin de la preparacin d e la junta). No se requieren electrodos; la soldadura se realiza libre de la contaminacin del electrodo, muesca, o dao de las corrientes de soldadura de alta resistencia. Debido a que la (LBW) es un proceso sin contacto, la distorsin se minimiza y se elimina esencialmente el desgaste de herramienta. Los rayos lser estn bien enfocados, alineados, y dirigidos por elementos pticos. Por esto el lser puede ser ubicado a una distancia conveniente de la pieza de trabajo, y redirigido alrededor del herramental y obstculos en la pieza de trabajo. Esto permite la soldadura en reas de difcil acceso con otros medios de soldadura. La pieza de trabajo puede ser ubicada y soldada hermticamente en un lugar cerrado que es evacuado o que contiene una atmsfera controlada. El rayo lser puede ser enfocado en un rea pequea, permitiendo la unin de componentes pequeos, o poco separados con soldaduras delgadas. Se puede soldar una gran variedad de materiales, incluyendo combinaciones de diferentes tipos de materiales. El lser puede ser automatizado para soldadura automtica de alta velocidad, incluyendo control numrico y computarizado. Las soldaduras en material de poco espesor y en alambres de poco dimetro son menos susceptibles al quemado que el caso de la soldadura por arco. Las soldaduras por lser no estn influenciadas por la presencia de campos magnticos, como en la soldadura por arco o por haz de electrones; tambin tiende a seguir la junta soldada a travs de la raz de la pieza de trabajo, incluso cuando el rayo
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y la junta no estn perfectamente alineados. Pueden soldarse metales con propiedades fsicas distintas, tales como resistencia elctrica. No se requiere vaci o proteccin del rayo X. Se pueden obtener relaciones de proporcin en el orden de 10:1(e.g., relaciones profundidad -ancho) cuando la soldadura se hace formando una cavidad en el metal, como la soldadura de ojo de cerradura. El rayo puede transmitirse a ms de una estacin de trabajo, usando conmutadores pticos, entonces permite compartir el tiempo de haz.
se pueda lograr la repetibilidad de la soldadura. Los lseres tienden claramente a tener una baja eficiencia de conversin de energa, generalmente debajo del 10 porciento Como consecuencia de la caracterstica de solidificacin rpida de (LBW), puede esperarse alguna porosidad y fragilidad de la soldadura. El equipo es caro.
La soldadura por lser tiene algunas limitaciones cuando se la compara con otros mtodos, entre las que se encuentran las siguientes: Las juntas deben ser posicionadas con precisin lateral bajo el rayo y en una posicin controlada con respecto al punto de foco del rayo. Las superficies de soldadura deben ser forzadas entre si en forma mecnica, los mecanismos de presentadores deben asegurar que la posicin final de la junta est alineada con precisin con el punto de incidencia del rayo. El espesor mximo de la junta que puede ser soldado con lser est de alguna manera limitado. De esta manera las penetraciones mayores a 19 mm (0.75 in.) no se consideran actualmente como practicables para la produccin industrial de (LBW). La reflexin y conductividad trmica altas en algunos materiales tales como el aluminio y aleaciones de cobre, puede afectar su soldabilidad con lser. Cuando se realiza soldadura lser de potencia moderada a alta, se debe emplear un dispositivo de control de plasma apropiado para asegurar que
Soldadura por Haz de Electrones Debido a que la soldadura por haz de electrones (EBW) comenz a ser usada como un proceso de soldadura comercial a fines de los '50, ha ganado amplia aceptacin por parte de la industria. Durante el perodo inicial de la aplicacin comercial, el proceso se limitaba estrictamente a la operacin en cmaras de alto vaco. Sin embargo, rpidamente se desarroll un sistema que requiere alto vaco solo en la zona de generacin del haz. Esto permiti la opcin de soldar tanto en una cmara de vaco medio o en un ambiente sin vaco. Este avance llev a su aceptacin por parte de fabricantes de automviles comerciales y productos de consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha sido empleado en un amplio rango de industrias alrededor del mundo.
Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba de Vaco de Soldadura por Haz de Electrones
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Figura 3.46 - Panel de Control de Soldadura por Haz de Electrones EBW es un proceso de unin por fusin que produce la coalescencia de los materiales por el calor obtenido del haz incidente compuesto principalmente de electrones con alta energa en la junta a ser soldada. Los electrones son partculas fundamentales de materia, caracterizadas por su carga negativa y una masa muy pequea. Para ESW son elevados a un estado de energa alto al ser acelerado en el rango de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
{bobinas} para enfocar o producir deflexin del haz. El corazn del proceso de soldadura por haz de electrones es el conjunto de la pistola/columna de haz de electrones. Los electrones se generan mediante el calentamiento de un material emisor cargado negativamente en su rango de temperatura de emisin termoinica, con esto los electrones causan la "ebullicin" del emisor o ctodo y son atrados al nodo cargado positivamente. La grilla configurada con precisin o la copa de oblicuidad {bias} que rodea el emisor provee la geometra del campo electrosttico que luego acelera y perfila simultneamente esos electrones en un haz. Luego el rayo sale de la pistola a travs de una abertura en el nodo y contina hacia la pieza de trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se dispersar gradualmente con la distancia. Esta divergencia resulta del hecho que todos los electrones en el haz tienen cierta cantidad de velocidad radial, debido a su energa trmica, y adems, todos experimentan algn grado de repulsin elctrica mutua. Por esto en orden a contrarrestar este efecto de divergencia inherente, se usa un sistema de lente electromagntico para hacer converger el haz, el que se enfoca en un pequeo punto sobre la pieza de trabajo. Los ngulos de convergencia y divergencia son relativamente pequeos, que dan al haz concentrado un rango focal til, o "profundidad de foco", que se extiende sobre una distancia de alrededor de una pulgada.
Figura 3.47 - Mquina de soldadura por haz de electrones Diseada para unir Tiras Bimetlicas. El haz de electrones es creado usando una pistola de electrones que contiene tpicamente algn tipo de emisor termoionico de electrones (normalmente llamado como la pistola "ctodo" o "filamento"), un electrodo de control de oblicuidad (normalmente conocida como la rejilla de la pistola o {grid cup}) y un nodo. Se dispone de distintos dispositivos suplementarios, tales como arrollamientos de focalizacin y deflexin
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Figura 3.49 Haz de Electrones Soldando un Engranaje en Medio Vaco
Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de Electrones
Figura 3.50 - Seccin Transversal de una Soldadura Por Haz de Electrones Sin Vaco en Chapas de Aceros Inoxidables de 19mm (3/4 in.) En la prctica, la velocidad de aporte de energa a la junta soldada es controlada por las siguientes cuatro variables bsicas:
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El nmero de electrones por segundo que inciden en la pieza de trabajo (corriente del haz) La magnitud de la velocidad de esos electrones (voltaje de aceleracin del haz) El grado al que se concentra dicho haz en la pieza de trabajo (tamao del punto focal del haz) La velocidad a la cual la pieza de trabajo o haz de electrones se mueve (velocidad de trabajo) En densidades de potencia del orden de 1.55 x 102 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz de electrones es capaz de penetrar instantneamente dentro de la pieza de trabajo slida o una junta a tope y formar vapor del tamao de un capilar (u ojo de cerradura) que se encuentra rodeado de metal fundido. En la medida que el rayo avanza a lo largo de la junta, el metal fundido de la parte delantera del ojo de cerradura fluye alrededor de su periferia y solidifica en la parte de atrs para formar el metal de soldadura. En la mayora de las aplicaciones, la penetracin de la soldadura formada es mucho mayor que su ancho, y la zona afectada por el calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de una soldadura a tope en una chapa de acero de 13 mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequea como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en vaco. Esto establece un contraste notorio con la zona de soldadura producida en juntas soldadas con arco y con gas, donde la penetracin se alcanzan principalmente a travs de la fusin de conduccin. Un haz de electrones puede ser movido prontamente por defleccin electromagntica. Esto permite un movimiento especfico del punto del haz mediante un pantgrafo (crculos, elipses, perfiles)a ser generados en la superficie de la pieza de trabajo cuando se usa un generador de patrones electrnico para dirigir el sistema de bobina de deflexin. Esta capacidad de deflexin puede, en algunos casos, ser usado tambin para dar al haz un movimiento de desplazamiento. En la mayora de los casos, sin embargo, la deflexin es usada para la alineacin haz - junta, o para aplicar un modelo de deflexin. Esta deflexin
modifica la densidad de potencia promedio que ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en las caractersticas de soldadura alcanzadas. Sin embargo, como se not previamente, siempre debe tenerse cuidado que el ngulo de incidencia no afecte adversamente los resultados finales de la soldadura. Esta especialmente, no debe causar que deje parte de la junta de soldadura sin soldar. La soldadura por haz de electrones tiene capacidades de performance nicas. El medio ambiente de alta calidad, altas densidades de potencia, el excelente c ontrol de salida resuelve un amplio rango de problemas de uniones. Los siguientes son las ventajas de la soldadura por haz de electrones: La EBW convierte directamente la energa elctrica a una salida de haz de energa. Por esto el proceso es extremadamente eficiente. Las construcciones soldadas tienen una razn elevada de profundidad ancho. Esta caracterstica permite una soldadura de pasada nica para juntas de gran espesor. La entrega de calor por unidad de longitud para una penetracin dada puede ser mucho menor que en la soldadura por arco. La zona de soldadura delgada resulta en una distorsin baja, y un menor efecto de deterioro trmico. Un ambiente de alta pureza (vaco) para la soldadura minimiza la contaminacin del metal por oxgeno y nitrgeno. La habilidad para proyectar el rayo por una distancia de varios metros en el vaco frecuentemente permite la soldadura en lugares que de otra manera seran inaccesibles. Son posibles altas velocidades de movimiento debido a las altas velocidades de fusin asociadas con esta fuente de calor concentrada. Esto reduce el tiempo de soldadura e incrementa la productividad y eficiencia de la energa. Pueden soldarse juntas a tope de borde recto razonables, tanto en chapas de
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gran espesor como chapas de espesor relativamente bajo, con una sola pasada sin agregar el metal de aporte. Pueden soldarse cierres hermticos con modos de operacin de alto o medio vaco mientras que se retiene un vaco dentro del componente. El haz de electrones puede ser desviado magnticamente para producir distintas soldaduras perfiladas {shaped}; y osciladas magnticamente para mejorar la calidad o incrementar la penetracin. El haz de electrones enfocado tiene una profundidad de foco relativamente larga, que se acomodar a un amplio rango de distancias de trabajo. Puede producirse la penetracin total, soldaduras de pasada nica con caras casi paralelas, exhibiendo contracciones casi paralelas. Pueden soldarse metales distintos y metales con alta conductividad trmica tales como cobre. Algunas de las limitaciones de la soldadura por haz de electrones son las que siguen: Los costos principales son sustancialmente mayores que los correspondientes a aquellos de los equipos de soldadura por arco. Dependiendo del volumen de las partes a ser producidas, sin embargo, el costo final de las partes "por pieza" que se puede obtener con EBW puede ser altamente competitivo. La preparacin de las soldaduras con alta relacin profundidad - ancho requiere una precisin de mecanizado de los bordes de la junta, alineacin exacta de la junta, la luz de la junta debe ser minimizada para obtener las ventajas del tamao reducido del haz de electrones. Sin embargo, los requerimientos de esa preparacin precisa de las partes no son mandatorios si no se necesitan altas relaciones profundidad - ancho de las soldadura. Las rapidez de solidificacin alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros inoxidables altamente embridados, de baja ferrita. Para soldadura de alto y medio vaco, el tamao de la cmara de trabajo puede ser suficientemente grande para acomodar la operacin de montaje. El tiempo necesario para evacuar la cmara tendr influencia en los costos de produccin. Las soldaduras con penetracin parcial con grandes relaciones profundidad ancho son susceptibles a vaciado de la raz y porosidad. Debido a que el haz de electrones se desva por campos magnticos, deben usarse metales no magnticos o adecuadamente desmagnetizados para herramental y fijacin cerca de la trayectoria del haz. Con el modo de soldadura por haz de electrones sin vaco, la restriccin de la distancia de trabajo desde el extremo de la pistola de haz de electrones a la pieza limitar el diseo de las reas de trabajo directamente adyacentes a la junta soldada. Con todos los modos de EBW, se debe mantener la proteccin de radiacin para asegurar que no haya exposicin del personal a la radiacin x generada por la soldadura por EB. Se requiere una ventilacin adecuada con la EBW sin vaco, para asegurar la remocin adecuada del ozono y otros gases nocivos formados durante este modo de soldadura por EB.
PROCESOS DE BRAZING Ahora que se discutieron los procesos de soldadura, pondremos la atencin en el brazing. El brazing difiere de la soldadura en que el brazing se realiza sin la fusin de los metales base. El calentamiento es suficiente solo para fundir el metal de aporte. Otro proceso de unin, soldering, es similar en el hecho que solo requiere la fusin del metal de aporte para crear el vnculo {bond junta, unin}. El brazing y soldering difieren en la temperatura a la cual funde el metal de aporte. Los metal de aporte que funden arriba de
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450C (840F) se consideran materiales de brazing, mientras que aquellos que funden debajo de esa temperatura se usan para soldering. De aqu, que el trmino soldering con plata es en realidad incorrecto, porque el metal de aporte de brazing con plata funde arriba de 450C A pesar que el metal base no se funde, y no hay fusin entre el metal base y el metal de aporte, se crea un lazo que es sustancialmente resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la junta de brazing puede desarrollar una resistencia igual o superior que el metal base a pesar que el material de brazing sea mucho ms dbil que el metal base. Esto es posible debido a dos factores. Primero, la junta de brazing se disea para que tenga una gran rea de superficie. Tambin, la separacin entre las dos piezas a unir se mantiene en un mnimo. Las aberturas mayores a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la resistencia sustancialmente reducida. En la Figura 3.51 se muestran algunas configuraciones tpicas de junta de braze. Como se puede ver, todas estas juntas tienen reas de superficie relativamente grandes y aberturas ajustadas entre las partes. Para realizar el brazing, uno de los pasos ms importantes es limpiar cuidadosamente las superficies de la junta. Si las partes no estn suficientemente limpias, resultar una junta inadecuada. Una vez que se limpian las partes y son presentadas juntas entre si, se aplica el calor de alguna manera. Cuando se eleva la temperatura de las partes por encima de la temperatura de fusin del material de aporte de brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se pone en contacto con las partes, debido al efecto de capilaridad.
Figura 3.51 Ejemplos de Distintas Configuraciones de Juntas de Brazing. La accin capilar es un fenmeno que causa que un lquido sea empujado dentro de un espacio ajustado entre dos superficies. Esto se puede observar si dos placas de vidrio se mantienen apretadas juntas y se coloca un borde en una batea de agua a poca profundidad. La accin capilar causar que el lquido entre las dos piezas de vidrio suba a un nivel por encima de aquel de la batea de agua. Debido a que la accin capilar est relacionada con la tensin superficial, esta se ve drsticamente afectada por la presencia de contaminacin superficial. Entonces, si las superficies de una junta de brazing no estn correctamente limpias, se reducir la capacidad de la accin capilar al punto que el material de brazing no ser suficientemente arrastrado {drawn llevado} dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultar un lazo insuficiente. El material de aporte de brazing est disponible en un gran nmero de configuraciones y tipos de aleaciones. Las configuraciones incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y preformas. Las preformas son piezas con formas especiales de aleacin de brazing diseadas para una aplicacin particular, de manera que son preubicados en o dentro de la junta de braze durante el montaje de las partes. La Figura 3.52 muestra como pueden preubicarse dichas preformas de brazing dentro de la junta previo a la aplicacin del calentamiento del brazing. La Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
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aporte de brazing dentro de la junta dejando vacos donde se ubicaba la preforma. Como con los consumibles de soldadura, las aleaciones de braze tienen tambin denominacin de American Welding Society. Las denominaciones de aleaciones de brazing estn precedidas por una B seguida por abreviaturas de los elementos qumicos incluidos. Dentro de esos grupos generales hay tipos con propiedades levemente diferentes que se diferencian por nmeros individuales. Los metales de aporte de brazing que tienen una R enfrente de la B en su denominacin denotan que su composicin qumica es idntica con las varillas de Cobre y Aleaciones de Cobre de Soldadura Oxiacetilnica.
Figura 3.53 La ubicacin del Material de Aporte de Brazing en una Junta luego de la Aplicacin del Calor. Para mantener la limpieza de la junta durante la aplicacin del calor, es comn el uso de fundentes de brazing. Estos tambin tienen clasificacin de la American Welding Society de acuerdo con los tipos de metales base y de aporte utilizados. Tienen una designacin alfanumrica simple como se muestra en la Figura 3.54. Clasificaciones de Metal base de Brazing por AWS Figura 3.52 Ubicacin de Preformas de Brazing en Juntas de Braze Designacin del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Slice BCuP .........................Cobre - Fsforo BAg ............................Plata BAu ............................Oro BCu ............................Cobre RBCuZn ..................... Cobre - Zinc BMg ............................Magnesio BNi ..............................Nquel
Hay numerosos mtodos de brazing, cuya principal diferencia es la manera en que se calienta la junta. El ms familiar es el conocido como el brazing por soplete (TB) donde el
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calentamiento se realiza usando una llama de oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, mecnica o automtica. Otros mtodos comunes de calentamiento incluyen horno, induccin, resistencia, inmersin e infrarrojo. El brazing en horno (FB) se realiza en el horno, frecuentemente con atmsfera controlada. El metal de aporte d e braze y el fundente estn ubicados previamente en o cerca de la junta y luego se ubican en el horno las partes a ser unidas, el cual las calienta en una forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado para producir numerosas juntas de braze simultneamente, una vez que la construccin es llevada a la temperatura de brazing. Brazing por Induccin (IB) se basa en el calor producido en un metal cuando se encuentra dentro de una bobina de induccin. La bobina de induccin es una simple bobina a travs de la cual pasa corriente elctrica de alta frecuencia. Ese flujo de corriente elctrica
Tipo de Metal de Ingrediente Clasificacin Formulario aporte s Tpicos Aplicacin
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Cloruros Floruros Cloruros
producir un calentamiento sustancial de la pieza de metal ubicada dentro de la bobina. El brazing por resistencia (RB) se realiza mediante el calentamiento del metal base usando su propia resistencia inherente. Cuando corre una corriente elctrica pasa a travs de los metales base a cada lado de la junta de braze, aparece el calentamiento por resistencia que funde al metal de aporte de braze ubicado en la junta. El brazing por inmersin (BD) difiere del resto en que las partes a unirse estn inmersas en algn tipo de bao fundido para proveer el calentamiento necesario. Este bao puede ser tanto braze fundido de metal de aporte o algn tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas. El brazing por infrarrojo (IRB) se basa en el calentamiento provisto por energa radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing se calienta usando alguna fuente de alta intensidad de luz infrarroja.
Rango Temperatura Actividad C F
560-615
de de Metal base Recomendados

Todas las Aleaciones de aluminio que se pueden unir por braze Aleaciones de Magnesio cuyo nombre comienza con AZ
Para brazing con soplete u horno
1080-1140
FB2-A
Polvo
BMg
FB3-A
Pasta
BAg y BCu
Boratos Cloruros
No se incluye una clasificacin detallada de los fundentes de brazing para magnesio, debido a que el uso de brazing para unir magnesio es muy limitado Fundente de propsito general para la mayora de las aleaciones metlicas y no metlicas. (Excepcin notable Al Bronce, etc. Ver Fundente 4A) Fundente de propsito general para muchas aleaciones que contienen metales que forman xidos refractarios
480-620
900-1150
565-870
1050-1600
FB4-A
Pasta
BAg y BCu
Cloruros Floruros Boratos
595-870
1100-1600
Todos los metales ferrosos y no ferrosos que se pueden unir por braze, excepto las que tienen aluminio o magnesio como constituyente. Tambin usado para unir carburos Metales base que contienen hasta un 9% de aluminio (Latn de aluminio, bronce al aluminio, Monel K500). Puede aplicarse tambin cuando hay cantidades menores de Ti, o hay presencia de otros metales, que forman xidos refractarios.
Nota: La seleccin de un nombre de fundente para un tipo de trabajo especfico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la descripcin de arriba, pero la informacin de este lugar generalmente no es adecuada para la seleccin adecuada de fundente. La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook Fuente:l AWS Brazing Handbook 1991
Figura 3.54 Sistema de Identificacin de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
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El brazing se usa en muchas industrias, especialmente aeroespacial y aire acondicionado o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a todos los metales, puede incluso unirse metales con no metales. Una de las mayores ventajas del brazing es que puede ser usado para unir metales dismiles. Esto es posible debido a que el brazing no funde el metal base para producir una aleacin hbrida que puede tener propiedades no deseables. Se adecua tambin para soldar metales que simplemente no se puede soldar por ningn tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que el equipo es relativamente barato. Debido a que el brazing usa temperaturas ms bajas que la soldadura, los metales de poco espesor son fcilmente unidos sin tanto temor a la fusin a travs de la chapa {melt trough} o distorsin. La principal limitacin es que las partes deben estar extremadamente limpias previo al brazing. Otra limitacin es que el diseo de la junta debe proveer suficiente rea de superficie para desarrollar la resistencia requerida. Algunas configuraciones no proveen tal situacin. Hay algunos problemas inherentes asociados con el brazing. La primera es la formacin de reas de vaco o reas sin vnculo dentro de la junta. Esto puede resultar de una limpieza insuficiente o calentamiento impropio de las partes. Otros problemas ocurren cuando se aplica un calentamiento muy localizado al metal base, que resulta en una erosin del metal base. Esto normalmente se asocia con el brazing por soplete donde la combinacin del calor de la llama y su accin mecnica quitar el metal base adyacente a la junta de braze. Otro tema importante es la corrosin del metal base por algunos fundentes extremadamente reactivos; debe quitarse el residuo de fundente para evitar la corrosin subsiguiente de la junta o metal base. PROCESOS DE CORTE Hasta ahora la discusin involucr slo aquellos mtodos usados para unir materiales entre s. En la produccin tambin son importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se requieren previo a la soldadura para producir perfiles adecuados de las partes o hacer preparaciones especficas de la junta. Durante o luego de la soldadura, algunos de estos mismos procesos pueden emplearse tambin para quitar las reas defectuosas de soldaduras o producir una configuracin especfica si la configuracin sin tratamiento posterior a la soldadura no es satisfactoria para el propsito deseado de la pieza. CORTE POR OXIGAS (OFC) El primero de estos procesos de corte es el corte por oxigas. Aqu, usamos una llama de oxigas para calentar el metal a la temperatura a la cul se oxida rpidamente o quema. La temperatura necesaria es conocida como la temperatura de 'ignicin', y para los aceros, est alrededor de 925 C (1700F). Una vez que se alcanz la temperatura, se dirige un chorro de oxgeno de corte de alta presin a la superficie calentada para producir una reaccin de oxidacin. Este chorro de oxgeno tambin tiende a remover la escoria y el residuo de xido que se produce por esta reaccin de oxidacin. Por esto, OFC puede ser considerado como un tipo de proceso de corte qumico. El equipo usado para OFC es esencialmente el mismo al usado por SG [OAW] excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora hay fijado un dispositivo de corte que incluye una leva o vlvula para encender el corte por oxgeno. La Figura 3.56 muestra un equipo tpico montado de OFC que se encuentra en la mayora de los negocios de soldadura y fabricacin.
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Figura 3.55 Corte por Oxigas La operacin de corte tambin requiere un pico de corte especial que est fijado al extremo del soplete. Esto consiste en una serie de agujeros, arreglados en crculo alrededor del borde exterior del extremo del pico de corte. Aqu es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para proveer el precalentamiento para el corte. En el centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje nico del oxgeno de corte. En la Figura 3.57 se muestran secciones transversales de los picos de corte tpicos, y sopletes usados para corte manual y mecnico en la Figura 3.58.
(A) Pico de una pieza
(B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 Seccin Transversal de Picos de Corte

Debe notarse que OFC puede realizarse usando distintos tipos de gases de combustibles, tales como acetileno, metano (gas natural), propano, gasolina, y metil acetileno proadine (MPS). Cada uno provee distintos grados de eficiencia y puede requerir picos de corte ligeramente modificados. Otros factores que deben ser considerados cuando se selecciona el gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de precalentamiento recibido, velocidades de corte, costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno requerido para quemar el gas eficientemente, y transportar fcil y seguramente los contenedores de combustible.
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte Mecanizado y Corte Manual El corte se realiza aplicando calor a la pieza usando una llama de precalentamiento que es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal fue calentado a su temperatura de oxidacin, el oxgeno de corte comienza a oxidar el metal caliente. La oxidacin del hierro produce una tremenda cantidad de calor. Esta reaccin
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qumica exotrmica provee el calor necesario para fundir rpidamente el metal y soplar simultneamente los productos de la oxidacin de la junta. El ancho de la abertura de corte es conocido como ranura {kerf}, se muestra en la Figura 3.59. Tambin se muestra el arrastre, que es la cantidad de desalineacin entre los puntos de entrada y salida del corte, medido a lo largo del eje del corte.
Figura 3.59 Ilustracin de Ranura y Desviacin (Drag) en Corte por Oxigas A pesar que OFC se usa en forma extensa por muchas industrias, est limitado al corte de aceros al carbono y de baja aleacin. En la medida que aumenta la cantidad de distintos elementos de aleacin, pueden pasar una de las
Elemento Carbono Manganeso Slice Efecto del elemento en el corte por oxigas
dos cosas siguientes; bien hacen el acero ms difcil de cortar, o pueden dar un aumento en la superficie de corte endurecida o afectadas por el calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los efectos de distintos elementos de aleacin. Como puede verse, en la mayor parte de los casos, el agregado de ciertos elementos de aleacin puede impedir el uso de OFC convencional. En muchos casos, esos elementos son del tipo de los resistentes a la oxidacin. El material debe cumplir con los siguientes criterios, en orden a que el corte por oxigas sea realizado en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de combustin en un chorro de oxgeno, (2) esta temperatura de ignicin dede ser menor que su temperatura de fusin, (3) su conductividad de calor debe ser relativamente baja, (4) el xido de metal producido se debe fundir a una temperatura por debajo de la temperatura de fusin del metal, y, (5) la escoria que se forma debe tener baja viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundicin o acero inoxidable con este proceso, son necesarias tcnicas especiales que involucran equipo adicional. Estas tcnicas incluyen oscilacin del soplete, el uso de chapa de desperdicios, alimentacin de alambre, corte por pulverizacin y corte con fundente.
Cromo
Nquel
Molibdeno Tungsteno
Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de ms elevado carbono deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe 2 C) van en detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por tcnicas especiales. Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben ser precalentados para obtener mejores resultados. El slice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que contienen tanto como 4% de slice estn siendo cortados. Los aceros al slice que contienen grandes cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles. Cuando la superficie est limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren tcnicas especiales y ste se hace difcil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyeccin de fundente o corte con polvo de hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como los aceros inoxidables. Los aceros que contienen hasta un 3% de nquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta alrededor de 7% de contenido de nquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyeccin de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de aleaciones comunes en ingeniera (18-8 hasta alrededor de 35-15 como lmite superior). Este elemento afecta al corte prcticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de calidad aeronutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, slo pueden ser cortados con tcnicas especiales. Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fcilmente, pero el corte se torna dificultoso para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno. En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto. Salvo que est presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable. Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero. Las cantidades pequeas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dixido de azufre En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar ms que interferir en el corte.
Cobre Aluminio Fsforo Azufre Vanadio
Figura
3.60 - Efecto de los Elementos Las ventajas del corte por OFC incluyen su equipo relativamente barato y porttil hacindolo aplicable para el uso tanto en aplicaciones de campo y de taller. Se pueden realizar cortes en secciones tanto delgadas como de gran espesor; la facilidad del corte normalmente se incrementa con el espesor. Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61), OFC puede producir cortes de una precisin razonable. Cuando se compara con mtodos de corte mecnicos de aceros, el corte por oxigas es ms econmico. Para mejorar an ms la eficiencia, pueden usarse mtodos de sopletes mltiples o cortar en forma apilada para hacer varias piezas a la vez. Una de las limitaciones de OFC es que el corte terminado requiere limpieza o amolado adicional como preparacin para la soldadura. Otra limitacin importante es que debido al requerimiento de altas temperaturas, puede producirse una zona afectada por el calor que tiene muy alta dureza. Esto es especialmente importante si hay necesidad de mecanizar dicha rea. El empleo de precalentamiento y postcalentamiento ayudar al alivio del problema. Tambin, aunque los cortes pueden ser razonablemente precisos, todava no se comparan con la precisin posible mediante mtodos de corte mecnico. Finalmente la llama y la escoria calientes requieren medidas de seguridad contra estos riesgos para el personal cercano a la operacin de corte.
Qumicos
en
el
Corte
por
Oxigas
Figura 3.61 - Mquina de Corte por OFC CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO (CAC-A) Otro proceso de corte muy efectivo es el corte por arco electrodo de grafito. Este proceso usa un electrodo de carbn para crear un arco para calentar a lo largo, y con un fuerte chorro de aire comprimido remueve mecnicamente el metal fundido. La Figura 3.62 muestra el proceso en uso. El equipo usado para CAC-A consiste en una pinza de electrodo especial que est fijada a una fuente de corriente continua y una fuente de aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la Figura 3.63, toma al electrodo de carbn en mordazas de cobre, una de las cuales tiene una serie de agujeros a travs de los cuales pasa el aire comprimido.
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Figura 3.62 - Corte por Arco con Electrodo de Grafito (Arc Air) Para lograr el corte, el electrodo de carbn se coloca cerca de la pieza de trabajo para crear un arco. Una vez que se funde el metal, el chorro de aire comprimido sopla al metal fundido fuera, para producir una ranura o corte. La pinza del electrodo se fija a una fuente de potencia al igual que una fuente de aire comprimido. Puede usarse cualquier gas comprimido no inflamable, pero el aire comprimido es por lejos el ms barato, si est disponible. En la Figura 3.64, se muestra la totalidad del sistema para el corte por arco con electrodo de grafito. CAC-A tiene aplicacin en la mayora de las industrias, especialmente debido a que se puede usar para cortar cualquier metal. A pesar de que cortar todos los metales, hay otras consideraciones que pueden requerir otros mtodos de corte para aleaciones particulares. La Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y polaridad para el corte con CAC-A de varios metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco con Electrodo de Grafito Mientras que tendemos a pensar en esta aplicacin para remover las reas defectuosas de la soldadura o metal base, es importante tomar conciencia que puede ser muy efectivo como herramienta para la preparacin de la junta. Por ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden ser alineadas con sus biseles rectos en contacto. El proceso de CAC-A puede ser empleado para producir preparacin de biseles en U, como se muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado tambin para mecanizado basto de partes grandes y complejas.
Tipo de Corriente DC AC Polaridad del Electrodo Positivo -
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con Electrodo de Grafito
Metal Aluminio Cobre y aleaciones Hierro, fundicin, maleable, etc. DC Negativo Magnesio DC Positivo Nquel y aleaciones AC Aceros al Carbono DC Positivo Aceros Inoxidables DC Positivo Figura 3.65 Requerimientos Elctricos de CACC para Distintos Metales
Una de las ventajas bsicas de CAC-A es que es un mtodo relativamente eficiente para
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remover material. Tambin tiene la capacidad de cortar cualquier metal. Debido a que usa las mismas fuentes de potencia que las usadas por algunos tipos de soldadura, los costos de los equipos son mnimos. La principal desventaja del proceso est relacionada con la seguridad. Es un proceso inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el operador puede elegir usar proteccin auditiva para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la respiracin para eliminar la inhala cin de las partculas metlicas producidas. Puede requerirse tambin un viga para asegurarse que las gotas del metal ranurado no generen riesgo de incendio. Otra limitacin es que el corte terminado puede requerir alguna limpieza previa a la soldadura adicional. Corte por Plasma (PAC) El ltimo mtodo de corte trmico es el corte por plasma. Este proceso es similar en la mayora de los aspectos a PAW excepto que ahora el
propsito es remover el metal en lugar de unir dos piezas. Los requerimientos del equipo son similares, excepto que la fuente de potencia requerida debe ser mucho mayor que la utilizada para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco transferido debido al incremento de calentamiento del metal base. En la Figura 3.67 se muestran las torchas tpicas de PAC, el equipo se muestra en la Figura 3.68. Para el corte automatizado, la torcha no slo se encuentra enfriada por agua internamente, sino que el corte real se debe realizar dentro de agua para reducir el ruido y los niveles de partculas. Mientras que la aplicacin principal es para el corte de metales no ferrosos, el PAC es til tambin para el corte de aceros al carbono. Las ventajas incluyen la capacidad de cortar metales que no se pueden cortar con OFC, el corte de alta calidad resultante, y las velocidades de corte incrementadas para aceros al carbono.
Figura 3.66 - Ilustracin de la Preparacin de la Junta Usando Corte por Arco con Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
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Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma manual y automtica.
amolado, fresado, torneado, perfilado, taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para preparacin de la junta, contorneado de la soldadura, preparacin de las partes, limpieza de la superficie, y remocin de las soldaduras defectuosas. Ver Figura 3.69. Un inspector de soldadura, debe entender como se usan estos mtodos. Su aplicacin equivocada puede tener un efecto de degradacin en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos (aceites de corte) no se quitan completamente de la superficie del material, pueden aparecer problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.69 Amoladora Mecnica Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma Una limitacin es que el corte generalmente es bastante grande y los bordes cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea se pueden utilizar tcnicas especiales, tales como inyeccin de agua, para mejorar esta configuracin del borde. Otra limitacin es el mayor costo comparado con el corte por oxigas. Corte Mecnico Finalmente se presenta una breve mencin de los mtodos de corte mecnico usados en conjunto con la soldadura. Estos mtodos pueden incluir cizallado, corte por sierra, Resumen Estos son muchos procesos de unin y corte usados en la fabricacin del metal. Un inspector de soldadura que entiende los fundamentos de los distintos procesos puede puntualizar los problemas antes que ocurran. La comprensin tcnica combinada con la informacin obtenida de la experiencia prctica permite que el inspector de soldadura est mejor preparado a realizar la inspeccin visual de soldaduras.
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PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES AC corriente alterna; en EEUU, la polaridad alterna a 60 ciclos por segundo (en Argentina alterna a 50 ciclos por segundo). aleacin una sustancia con propiedades metlicas y compuestas de dos o ms elementos de los cuales al menos uno es metal. alfanumrico una combinacin de nmeros y letras usados en las denominaciones. ampere unidad estndar par medir la fuerza de una corriente elctrica. soplo de arco la deflexin del arco de soldadura de su trayectoria original debido a fuerzas magnticas. longitud del arco la distancia desde la punta {tip} del electrodo de soldadura hasta la superficie adyacente de la pileta de soldadura. brazing unir metales sin fundir el metal base usando un metal de aporte con un punto de fusin por encima de los 450C (840F). Ver soldering. accin capilar en soldadura, la fuerza por la cual el lquido, en contacto con el slido, se distribuye entre superficies de contacto presentadas muy cerca una de otra de la junta a ser unida por brazing o soldering. acero al carbono una mezcla de hierro y pequeas cantidades de carbono. carburizacin {cementado???} en soldadura, una palabra que denota el agregado de carbono en las superficies de metal caliente a travs de un mecanismo de disolucin slida . Puede ocurrir durante el corte por arco con electrodo de carbono (arc air), CAC-A. coalescencia unir entre si dos o ms materiales. cdigo un documento adoptado por una ciudad, municipalidad, estado o nacin, con estatus legal. DC corriente continua; polaridad elctrica constante. DCEN corriente continua, electrodo negativo. Conocida como polaridad directa DCEP corriente continua, electrodo positivo. Conocida como polaridad inversa
discontinuidad cualquier interrupcin de la estructura tpica del material; no necesariamente un defecto.
desviacin {drag arrastre} en OFC y PAC, la cantidad de desalineacin entre los puntos de entrada y salida del corte, medido a lo largo del borde del corte. electrodo un componente del circuito elctrico que termina en el arco, escoria fundida conductiva, o metal base. superficie de contacto la superficie de acoplamiento de un material que contacta o est muy cercano a otro miembro al cual ser unido. ferroso un trmino que se refiere a los metales que tienen una base principal de hierro, tal como los aceros. metal de aporte el metal o la aleacin agregada para hacer una junta de soldadura, brazing o soldering. fundente un material usado para obstaculizar la formacin de xidos y otras sustancias indeseables en un metal fundido y en las superficies de metal slido, y disolver o de otra manera facilitar la remocin de tales sustancias.
inclusin material slido extrao atrapado tal como escoria, fundente, tungsteno u xidos. fusin incompleta una discontinuidad de soldadura en la cual no hubo fusin entre el metal de soldadura y las superficies de fusin o cordones de soldadura contiguos. penetracin incompleta de la junta una condicin de raz de junta en la cual el metal de soldadura no se extiende a travs de la totalidad del espesor de la junta. gas inerte un gas que no se combina qumicamente con otros materiales. El argn y el helio son los usados ms comnmente en soldadura. ranura el ancho del corte producido durante el proceso de corte. soldadura de ojo de cerradura {keyhole} un procedimiento que produce un agujero totalmente a travs de la pieza. En la medida que avanza, el metal fundido fluye cerca del ojo de cerradura para formar dicha soldadura.
PALABRAS CLAVE3.DOC
ksi denominacin para mil libras por pulgada al cuadrado. 70000 psi es igual a 70 ksi. acero de baja aleacin una aleacin de hierro y carbono, con otros elementos agregados para incrementar la resistencia. no ferrosos se refiere a las aleaciones distintas a las que tienen base de hierro. El cobre, nquel y aluminio son no ferrosos. orificio en soldadura, una abertura, normalmente reducida que ayuda a controlar restringir el flujo de materiales. plasma en soldadura, un chorro de gas ionizado. porosidad discontinuidad tipo cavidad formado por gas atrapado durante la solidificacin. posicin en soldadura, la relacin entre la pileta de soldadura, junta, componentes de la junta, y fuente de calor durante la soldadura. Los ejemplos son bajo mano, horizontal, vertical y sobre cabeza. prefijo un valor trmino agregado al comienzo de un tem para modificar su significado. progresin en soldadura, el trmino aplicado para la direccin de la soldadura vertical, ascendente o descendente. psi libras por pulgadas al cuadrado gas reactivo un fas que se combinar qumicamente con otros materiales. acero efervecente aceros que tienen un rim, o una zona de la superficie que tiene una profundidad ****** , con contenido de carbono excesivamente bajo. Ocurre durante la fabricacin del acero. proteccion proteccin contra la contaminacin salpicadura partculas metlicas expelidas durante la soldadura de fusin que no forman parte de la soldadura. subfijo un alfanumrico que sigue a un tem que normalmente cambia o modifica su significado. resistencia a la traccin establecida normalmente en libras por pulgada al cuadrado (MPa); se calcula dividiendo la carga mxima por el rea de la seccin transversal.
socavacin una ranura fundida dentro del metal base adyacente al taln de la soldadura o raz de la soldadura y que queda sin llenar por el metal de soldadura. voltaje fuerza electromotriz, o diferencia de potencial elctrico, expresado en volts. chapa de sacrificio ???? de desecho . una chapa de acero al carbono ubicada sobre la chapa de acero inoxidable austentico para permitir el corte por el mtodo OFC. El CAC-A o el PAC son ms eficientes para cortar ese tipo de aceros inoxidables. soldadura una coalescencia localizada de metales o no metales producida tanto por calentamiento de los metales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o por la aplicacin de presin solamente, y con o sin el uso de metal de aporte.
PALABRAS CLAVE3.DOC
MDULO 4
GEOM ETRA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SM BOLOGA DE SOLDADURA

Las determinaciones hechas sobre especificaciones de soldadura son parte de la responsabilidad del ingeniero de diseo o proyectista; y por eso lo son el diseo y tipo de junta utilizada. De todos modos, queda todava la responsabilidad del personal de fabricacin de interpretar precisamente, y luego preparar esas juntas para la fabricacin. El conocimiento de la terminologa de juntas soldadas es esencial en las comunicaciones del trabajo diario. El uso de trminos apropiados hace mucho ms fcil para el personal de soldadura el relevo de los problemas de soldadura y presentacin encontrados durante el proceso de fabricacin a otro personal. Hay una relacin directa entre los trminos de juntas soldadas y los smbolos suplementarios de soldadura de informacin y dimensionamiento. Es imperativo para el inspector de soldadura el conocer perfectamente estos aspectos de las comunicaciones. JUNTAS SOLDADAS Hay cinco juntas bsicas usadas en soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada y en borde. Como se ilustra en la figura 4.2, se aplican smbolos y tipos precisos de soldadura a estas juntas. Un nmero de diferentes tipos de soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta dependiendo del diseo de la junta, y estos son mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseo de la junta identifica, la forma, las dimensiones y la configuracin de la junta. En la revisin de 1994 de ANSI/AWS A3.0, STANDARD TERMS AND DEFINITIONS, figura 4.1, se agregaron clasificaciones adicionales para las juntas spliced joints y las juntas con componentes curvos. Las juntas con componentes curvos, figura 4.3, son reducidas a cada uno de los cinco tipos de juntas bsicas, como mnimo, una de los componentes que forma la junta tiene un borde curvo. Una spliced joint es, una junta en la cual una pieza adicional extiende la junta y es soldada a cada uno de los componentes, ver figura 4.4. Las piezas individuales de una junta son llamadas componentes. Los componentes son clasificados en tres tipos: butting members, nonbutting members y splice members. Las
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 4 - Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
Figura 4.1 ANSI/AWS A3.0, Standard Welding Terms and Definitions figuras 4.4 y 4.5 proveen ilustraciones de cada tipo de componente. Un butting member es, un componente de la junta que es impedido, por el otro componente, de moverse en una direccin perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos componentes, o un componente de una junta en T o junta en L son butting members. Un nonbutting member es, un componente de la junta que es libre de moverse en cualquier direccin perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos componentes de una junta solapada, o un componente de una junta en T o un componente de una junta en L son componentes non butting. Un componente splice es, la pieza que agranda la junta en una junta spliced. En la Figura 4.4 son provistos dos ejemplos usados en conjunto con juntas a tope.
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Figura 4.2 Los cinco tipos bsicos de juntas y las soldaduras aplicables
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Figura 4.5 Componentes butting y no butting La identificacin del tipo de soldadura est indicada en la geometra de la junta. La geometra de la junta es, la forma y dimensin de una junta vista en seccin transversal antes de ser soldada. Cuando una junta es vista en seccin transversal, la forma del borde de cada componente a ensamblar a menudo resea el tipo y smbolo de soldadura especificado. La figura 4.6 identifica los tipos bsicos de formas de bordes usadas en la fabricacin de metales soldados y las soldaduras aplicables a cada uno. Las vistas en seccin transversal provistas en las figuras 4.7 a 4.11, muestran la relacin entre el smbolo de soldadura y las combinaciones de varias formas de bordes. Estas combinaciones de diferentes formas de bordes, ilustran una variedad de configuraciones de juntas para algunas de las soldaduras aplicables identificadas en los cinco tipos bsicos de juntas mostrados en la figura 4.2. Tipos adicionales de soldadura y diseos de biseles pueden ser hechos usando varias formas o componentes estructurales cuando las preparaciones de borde o superficie son aplicadas.
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Figura 4.6 - Geometras de borde de los componentes
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Figura 4.7 Combinaciones de geometra de borde para diferentes juntas a tope
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Figura 4.8 Combinaciones de geometras de borde para diferentes juntas en L
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Figura 4.9 Combinaciones de geometras de borde para juntas en T
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Figura 4.10 Combinaciones de geometras de borde para juntas solapadas
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Figura 4.11 Combinaciones de geometras de borde para juntas en borde
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Partes de la junta soldada Una vez que el tipo de junta es identificado, puede ser necesario describir exactamente el diseo de junta requerido. Para hacer esto, el personal de soldadura e inspeccin debe ser capaz de identific ar aspectos individuales que hagan de la geometra de la junta una junta particular. La nomenclatura asociada con estos aspectos incluye: Raz de la junta Superficie de bisel superficie de la raz Borde de la raz Abertura de raz Chafln ngulo de chafln ngulos de bisel Radio del bisel Dependiendo del diseo de la junta, la geometra de la junta puede tomar (ligeramente) diferentes formas. Un ejemplo es la raz de la junta. La raz de la junta se define como la parte de una junta a ser soldada donde los componentes se aproximan lo ms prximamente entre s. En seccin transversal, la raz de la junta puede ser una lnea, un punto o un rea. La figura 4.12 ilustra algunas de las variantes de raz de la junta para diferentes diseos de juntas. Las races de juntas son mostradas como reas sombradas en los esquemas A hasta D, o como una lnea oscura en los esquemas E y F. La nomenclatura asociada con superficie de bisel, superficie de la raz y borde de la raz es identificada en la figura 4.13. Superficie de bisel es, la superficie de un componente includa en el bisel. La superficie de la raz (generalmente llamada land) es la porcin de la superficie del bisel dentro de la raz de la junta. Por ltimo, borde de la raz, es definida como una superficie de la raz de ancho cero. Otros aspectos que puedan requierir una descripcin por el personal de soldadura son mostrados en la figura 4.14. Estos elementos son a menudo variables esenciales en los procedimientos de soldadura, as como en la soldadura de produccin, y le puede ser requerido al personal de soldadura que los midan para determinar si cumplen con las especificaciones de plano u otros documentos.
La abertura de raz es descripta como la separacin entre las piezas de trabajo en la raz de la junta. El chafln es una preparacin de un borde angular. El ngulo de chafln es definido como el ngulo entre el chafln de un componente de la junta y u n plano perpendicular a la superficie del componente. ngulo de bisel es, el ngulo total includo del bisel entre las piezas de trabajo. Para una soldadura con bisel en 1/2 V simple, el ngulo de chafln y el ngulo de bisel son iguales. El radio del b isel se aplica solamente a soldaduras con bisel en J o en U. ste es descripto como el radio usado para dar la forma de una soldadura con bisel en J o en U. Normalmente, una configuracin de una soldadura con bisel en J o en U est especificada por un ngulo de chafln (o bisel) y un radio del bisel.
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Figura 4.12 Races de juntas
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Figura 4.13 Superficie del bisel superficie de la raz borde de la raz
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Figura 4.14 ngulo de chafln profundidad de bisel ngulo de bisel radio de bisel y abertura de raz
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Tipos de soldaduras Como fue mostrado en la figura 4.2, numerosos tipos de soldadura pueden ser aplicados a los varios tipos de juntas. Usando ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS FOR WELDING, BRAZING AND NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como gua, hay nueve categoras de soldaduras asociadas con smbolos de soldadura. En cada una de esas categoras, se aplican ciertos tipos de soldadura. Las categoras son: 1. Soldadura con bisel 2. Soldaduras de filete 3. Soldadura en botn o en tapn o soldaduras en ranura o en ojal 4. Soldadura de esprragos 5. Soldadura por puntos o soldadura por proyeccin 6. Soldadura por costura 7. Soldadura de reverso o soldadura de respaldo 8. Soldaduras con recargue 9. Soldadura de componentes curvos Con la variedad de geometra de juntas y tipos de soldadura disponibles, el diseador de soldadura puede elegir aquella que mejor cumpla con sus necesidades. Esta eleccin puede basarse en consideraciones como: Accesibilidad a la junta para soldar Tipo de proceso de soldadura empleado Conveniencia para el diseo de la estructura Costo de la soldadura
Soldaduras con bisel Una soldadura con bisel es, una soldadura hecha en un bisel entre las piezas. Hay ocho tipos de soldadura con bisel: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Bisel recto A tope con inglete Bisel en V Bisel en 1/2 V Bisel en U Bisel en J Bisel en V ensanchado Bisel en 1/2 V ensanchado
Sus nombres implican como las configuraciones actuales se ven cuando son vistas en seccin transversal. Todos estos tipos de soldadura con bisel pueden ser aplicados a juntas que son soldadas de un solo lado o de ambos lados. La figura 4.15 ilustra las configuraciones tpicas para una junta soldada de bisel simple y doble. Como se imagina, una junta soldada simple es una junta soldada fusionada que ha sido soldada d e un solo lado. De la misma manera, una junta soldada doble es una junta soldada fusionada que ha sido soldada de ambos lados. Soldaduras con bisel de diferentes tipos son usadas en varias combinaciones. La seleccin est influenciada por la accesibilidad, economa, adaptacin al diseo estructural, distorsin esperada y el tipo de proceso de soldadura usado. Las soldaduras con bisel recto son las ms econmicas de usar, pero estn limitadas por el espesor de los componentes. La soldadura con bisel recto con penetracin total, soldada de un solo lado, generalmente no son usadas para material ms fino que de pulgada. Materiales finos requieren la seleccin de geometra de juntas que acomoden otros tipos de soldaduras con bisel. En juntas finas la geometra particular debe proveer accesibilidad para soldar, asegurando la solidez y resistencia de la soldadura, y minimizando la cantidad de metal removido. Por razones econmicas, estos diseos de juntas deben ser elegidos con abertura de raz y ngulo de bisel que requieran la mnima cantidad de metal de soldadura, pero que an renan las condiciones de servicio de la soldadura. La seleccin de las aberturas de raz y ngulos de bisel es influenciada por el metal a ser unido, la ubicacin de la junta dentro de la soldadura, y las condiciones de servicio requeridas. Las soldaduras con biseles en J o U pueden ser usadas para minimizar los
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Figura 4.15 Soldaduras con bisel
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Figura 4.15 (continuacin) Soldaduras con bisel simple y doble
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requerimientos de metal de soldadura cuando los factores econmicos excedan en valor el costo de la preparacin del borde. Estos tipos de soldaduras son especialmente tiles en secciones de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y con bisel en J son ms difciles de soldar que
aquellas con bisel en V o en U, debido al borde vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en conexin con componentes de bordes curvos o redondeados.
Figura 4.16 Aplicaciones de la soldadura de filete Soldaduras de filete ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura de filete como, una soldadura de seccin transversal aproximadamente triangular uniendo dos superficies aprximadamente en ngulos rectos en una junta solapada, en T o en L. Cuando el diseo lo permite, es preferida la soldadura de filete a la soldadura con bisel por razones econmicas. Generalmente no se requiere preparaciones de borde para soldadura de filete, pero la superficie a soldar debe estar limpia. La soldadura de filete no toma el nombre de la geometra de junta asociada, como la soldadura con bisel; es un tipo particular de soldadura aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en combinacin con las soldaduras con bisel. La figura 4.16 muestra algunas tpicas soldaduras de filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas. Las soldaduras de filete son hechas usando soldadura simple y doble. Tambin son aplicadas usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos tipos son mostrados en la figura 4.16. Adems de realizarse con pasadas continuas, las soldaduras de filete (sobre la longitud completa de la junta), a menudo son realizados con pasadas discontinuas simtricas o asimtricas. Una soldadura de
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Figura 4.16 (continuacin) Aplicaciones de la soldadura de filete filete discontinua simtrica es, una soldadura intermitente sobre ambos lados de una junta en la cual los incrementos de un lado son alternados con los del otro. Una soldadura de filete discontinua asimtrica es, una soldadura intermitente sobre ambos lados de la junta en la cual los incrementos de soldadura en uno de los lados estn aproximadamente opuestos a los del otro lado. La figura 4.16 (E y F), ilustra ambos tipos de soldadura de filete. Soldaduras en botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal
Figura 4.17 - 1Soldaduras en tapn o en botn - en ranura o en ojal - de esprragos
Dos de los tipos de soldaduras usadas para unir juntas solapadas son soldaduras en botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal. La soldadura en botn o en tapn es una soldadura hecha en un agujero circular en uno de los componentes de la junta fundiendo ese componente con el otro componente. Una soldadura en ranura o en ojal es una soldadura
hecha en un oblongo o en un agujero alargado en uno de los componentes de la junta fundiendo ese componente con el otro. El agujero puede esta abierto en uno de los extremos. Las soldaduras en botn o en tapn y las soldaduras en ranura o en ojal requieren filetes de profundidades definidas. Una soldadura de filete aplicada en un agujero circular no es considerada una soldadura en botn o en tapn o en ranura o en ojal.
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Soldadura de esprragos En la edicin del ANSI/AWS A2.4 de 1989, se agreg un smbolo para la soldadura de esprrago. Soldadura de esprrago es un trmino general para unir un esprrago metlico o algo similar a una pieza. La soldadura se puede realizar por arco, resistencia, friccin u otro proceso con o sin proteccin de gas. La figura 4.17 (C) provee un ejemplo de una soldadura de esprrago. Los materiales de los esprragos ms comnmente soldados con el proceso de soldadura de esprrago por arco son acero de bajo carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros
materiales son usados como esprragos en aplicaciones y bases especiales. La mayora de las bases de las soldaduras de esprrago son circulares. De todos modos hay algunas aplicaciones en las cuales se usa una forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones de soldadura de esprragos incluyen el ensamble de pisos de madera a puentes metlicos o barras, montaje de accesorios en mquinas, asegurar tubos y arneses de alambre, soldar conectores, venteos en tanques y otros recipientes, anclajes rpidos, etc. Soldadura por puntos y soldadura por proyeccin
Figura 4.18 Soldadura por puntos y soldadura por proyeccin Una soldadura por puntos es, una soldadura hecha entre y sobre componentes solapados en los cuales la coalescencia (el acto de combinar o unir) p uede empezar y ocurrir sobre la superficie de contacto o puede empezar desde el componente que est ms afuera. Una superficie de contacto es definida como, la superficie de un componente que est en contacto con (o en la cercana) otro componente al cul ser unido. Generalmente las soldaduras por puntos son asociadas a las soldaduras por resistencia. De todos modos, una manera muy efectiva de unir una junta solapada en metales de poco espesor es con un soldadura por puntos por arco. En soldadura por puntos por arco, la soldadura se produce fundiendo desde el componente superior usando un proceso de soldadura por arco, y la fusin ocurre entre ste y el componente solapado. La figura 4.18 (A y B) ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura por puntos. Las soldaduras por proyeccin son hechas usando el proceso de soldadura por resistencia. La soldadura se forma por el calor obtenido de la resistencia a fluir de la corriente elctrica a travs del metal. Las soldaduras resultantes estn localizadas en puntos predeterminados por intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura 4.18 (C) muestra vistas en seccin transversal de un componente con resalte de una junta solapada para ser soldado por proyeccin, y como queda la soldadura una vez concluda.
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Figura 4.19 Soldaduras por costura de reverso de respaldo de recargue
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Soldadura por costura Una soldadura por costura es una soldadura continua hecha entre o encima de componentes solapados, en los cules la coalescencia puede empezar y ocurrir en la superficie de contacto, o puede provenir de la superficie externa de uno de los componentes. La soldadura continua puede consistir de un cordn de soldadura (soldadura por costura) o de una serie de puntos de soldadura superpuestos (costura de soldadura). Algunas guas deben ser provistas para mover el cabezal a lo largo de la costura mientras se suelda, o para mover la pieza debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es asociada con la soldadura por arco y la soldadura por resistencia. Soldaduras por costura para ambos procesos de soldadura son ilustradas en la figura 4.19 (A, B, C y D). Soldadura de reverso y soldadura de respaldo Como sus nombres lo dicen, estas soldaduras estn hechas en la parte de atrs de una junta soldada. Si bien se aplican en la misma posicin, son depositadas en forma diferente. AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso como, una soldadura hecha en la parte de atrs de una soldadura con bisel simple. Una soldadura de respaldo es un respaldo en forma de soldadura. Una soldadura de reverso es aplicada despus de que el frente es soldado, mientras que una soldadura de respaldo es depositada antes de soldar en lado frontal. La figura 4.19 (E y F) ilustra la aplicacin de ambas. Soldaduras de recargue Como el nombre lo dice, este tipo de soldadura se aplica a la superficie de un metal. Una soldadura de recargue es definida como, una soldadura aplicada a una superficie, oponindose a hacer una junta, para obtener las propiedades o dimensiones deseadas. La figura 4.19 (G) ilustra una tpica soldadura de recargue. Otros trminos asociados con recargue son: Recargue [126], una variacin de la superficie en la cual el material superficial es depositado para alcanzar las dimensiones requeridas. Enmantecado [128], una variacin de la superficie que deposita metal superficial en una o
ms superficies para proveer metal soldados metalrgicamente compatible para completar la soldadura. Plaqueado [127], una variacin superficial que deposita o aplica material superfic ial, generalmente para desarrollar resistencia al calor o a la corrosin. Recargue duro [125], una variacin superficial en la cual el material superficial es depositado para reducir el desgaste.
Figura 4.20 Soldaduras en borde Soldaduras de compone ntes curvos Una soldadura de componentes curvos, en el caso del smbolo que la representa, se refiere a, una soldadura hecha en los bordes de dos o ms juntas de componentes, usualmente de poco espesor, con por lo menos un componente curvo. Por eso, el smbolo representa el uso de un componente o componentes curvos y no el tipo especfico de soldadura requerido. Una soldadura sobre bordes curvos es, una soldadura en una junta en extremo, una junta a tope de componentes curvos o una junta en L de componentes curvos en las cuales el espesor completo de los componentes es fundido. Una soldadura de bordes rectos sobre componentes curvos tiene dos componentes curvos, mientras que una soldadura en L de componentes curvos tiene solamente uno de los componentes curvos. La figura 4.20 ilustra soldaduras sobre bordes
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rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de componentes curvos.
raz es usado nicamente en le caso de una junta
Soldaduras terminadas El personal de soldadura e inspeccin de soldadura debe estar al tanto de los trminos asociados con ciertos aspectos o condiciones de las soldaduras terminadas. El conocimiento de estos trminos ayuda en el proceso de comunicacin, realza la habilidad personal para interpretar la informacin de los smbolos de soldadura y localizacin de reas de una soldadura que pueden requerir una limpieza o detalle post soldadura adicional. Los trminos referidos a soldadura con bisel, figura 4.21, consisten de: Superficie de soldadura Pie de soldadura Raz de soldadura Superficie de raz Sobreespesor Sobreespesor de raz Figura 4.21 Trminos de soldadura con bisel en una soldadura simple, es decir, soldadura realizada de un solo lado, Ver figura 4.21 (C). Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el trmino sobreespesor es aplicado a la cantidad de sobreespesor presente en ambos lados. Este punto es ilustrado en la figura 4.21 (A) adonde una soldadura de reverso es usada. La terminologa standard tambin existe para las partes de la soldadura de
La superficie de soldadura es, la superficie expuesta de una soldadura del lado del cual la soldadura fue hecha" Pie de soldadura es, las uniones de la soldadura entre la superficie de soldadura y el metal base. Opuesta a la superficie de soldadura est la raz de soldadura. Raz de soldadura es, los puntos, mostrados en corte, en los cules la superficie de raz intersecta la superficie del metal base. Similar a la superficie de soldadura, es la superficie de raz, o la superficie expuesta de una soldadura opuesta al lado del cual la soldadura fue hecha. En otras palabras la superficie de raz est limitada por la raz de soldadura en cada lado. La terminologa adicional asociada con soldadura con bisel refiere al sobreespesor de soldadura; sobreespesor de soldadura es, metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para rellenar una junta. El sobreespesor (ms conocido como la crown o cap), se refiere al sobreespesor de soldadura del lado de la junta del cual la soldadura fue hecha. A la inversa, el sobreespesor de raz es, sobreespesor de soldadura opuesto al lado del cual la soldadura fue hecha. Sobreespesor de
Figura 4.22 Terminologa para soldadura de filete terminada
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filete. Como con la soldadura con bisel, la superficie de la soldadura de filete es conocida como superficie de soldadura. La unin de la superficie de soldadura con el metal base es el pie de soldadura. La mxima penetracin del metal de soldadura adentro de la junta es la raz de soldadura. La distancia desde la raz de la junta al taln de la soldadura de filete, es llamada cateto. La figura 4.22 identifica varias partes de una soldadura de filete. Otros tres aspectos dimensionales de la soldadura de filete son concavidad, convexidad y garganta. Concavidad y convexidad son el valor de la curvatura de la superficie de soldadura en corte de la soldadura. El mtodo para medir stas es mostrado en la figura 4.27. Terminologa de fusin y penetracin
metal de soldadura ingres adentro de la junta. El grado de penetracin alcanzado tiene un efecto directo en la resistencia de la junta y por eso es referido al tamao de la soldadura. Existe una gran cantidad de trminos que describe el grado o ubicacin de la fusin y la penetracin. Durante el proceso de soldar, la superficie del bisel original es fundida de manera que los lmites finales del metal de soldadura son ms profundos que
Figura 4.24 Terminologa de penetracin los de las superficies originales. La frontera entre el metal de soldadura y el metal base es conocida como la interface de soldadura. La profundidad de fusin es, la distancia desde la superficie de fusin a la interface de soldadura. La profundidad de la fusin es siempre medida en forma perpendicular a la superficie de fusin. La zona de fusin es, el rea de metal base fundido como se determin en un corte de la soldadura. Estos trminos son aplicados tambin a otros tipos como soldadura de filete y por recargue. La figura 4.23 ilustra varios trminos asociados con fusin. Como se muestra e la figura 4.24, hay varios trminos que se refieren a la penetracin de la soldadura. Penetracin de raz es, la distancia que el metal soldado ha fundido adentro de la junta ms all de la raz de la junta. La penetracin de junta es, la distancia desde la parte ms e l jana de la soldadura adentro de la junta a la superficie de soldadura, excluyendo cualquier sobreespesor de soldadura que pueda presentarse. Para soldadura con bisel, esta misma longitud es conocida como tamao de soldadura.
Figura 4.23 Terminologa de fusin En general, el trmino fusin se refiere a la fusin junto del metal de aporte y el metal base, o al del metal base solamente. Penetracin es un trmino que se refiere a la distancia que el
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Figura 4.25 Zona afectada por el calor Otro trmino relacionado es zona afectada por el calor. Esta regin mostrada en la figura 4.25, es definida como la porcin del metal base que no ha sido fundida, pero cuyas propiedades mecnicas o microestructura ha sido alterada por el calor de la soldadura, brazing, soldering o corte. Terminologa del tamao de soldadura La discusin previa describe la penetracin de junta, la relacin entre tamao de soldadura, para las configuraciones de soldadura con bisel simple. Para una configuracin de soldadura con bisel doble donde la penetracin de junta es menos que completa, el tamao de soldadura es igual a la suma de la penetracin de juntas de ambos lados. Ver figura 4.26 (A).
Figura 4.27 Tamao de la soldadura de filete Para determinar el tamao de una soldadura de filete, usted debe primero saber la configuracin final de la soldadura, ya sea cncava o convexa. Convexa significa que la superficie de soldadura exhibe algn recargue hacindola parecer ligeramente curvada hacia afuera. Esto es conocido como el grado de convexidad. Convexidad en una soldadura de filete es un sinnimo con sobreespesor de soldadura en una soldadura con bisel. Si una soldadura con bisel tiene un perfil cncavo, esto significa que su superficie es metida hacia adentro. Para una u otra configuracin, el tamao de la soldadura de filete para catetos iguales es descripto como, la longitud del cateto del tringulo rectngulo issceles ms grande que pueda ser inscripto dentro del corte de la seccin de la soldadura de filete. Este issceles inscripto es mostrado con lnea de trazos en las dos ilustraciones de la figura 4.27. Por eso, para la soldadura de filete
Figura 4.26 Penetracin y tamao de la soldadura En una soldadura con bisel con penetracin total, el tamao de soldadura es igual al espesor del ms fino de los dos componentes unidos, dado que no hay certeza acerca de la presencia de algn sobreespesor de soldadura. Ver figura 4.26 (B).
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convexa, el cateto y el tamao de soldadura son iguales. De todos modos, el tamao de la soldadura de filete cncava es ligeramente menor que la longitud de su cateto Para soldaduras de filete de catetos desiguales, el tamao de la soldadura de filete se define como, la longitud de los catetos del tringulo rectngulo ms grande que puede ser inscripto dentro del corte de la seccin de la soldadura de filete. La figura 4.28 muestra esto .
real son iguales, dado que no hay convexidad presente. El personal de inspeccin puede tambin ser interrogado para determinar los tamaos de otros tipos de soldaduras. Un ejemplo podra ser una soldadura por puntos o una soldadura por costura, donde el tamao de soldadura es igual al dimetro del metal de soldadura en el plano de la superficies de contacto como muestra la figura 4.29. Un segundo ejemplo es para una soldadura sobre bordes rectos o soldadura de componentes curvos como se muestra en la figura 4.30; el tamao de soldadura es igual al total del espesor de la soldadura desde la raz de soldadura
hasta la superficie de soldadura.

Figura 4.28 Soldadura de filete con catetos desiguales Puede notarse que hay anotaciones adicionales en las ilustraciones de l a figura 4.27 que se refieren a las gargantas de las soldaduras de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes de gargantas de soldadura. El primero es la garganta terica, o la mnima cantidad de soldadura que el diseador cuenta cuando originalmente especifica el tamao de soldadura. La garganta terica es descripta como, la distancia desde el comienzo de la raz de la junta perpendicular a la hipotenusa (lado del tringulo opuesto al ngulo recto) del tringulo rectngulo ms grande que puede ser inscripto en el corte de la seccin de una soldadura de filete. Esta dimensin se basa en la suposicin de la abertura de raz es igual a cero. La garganta efectiva toma en cuenta cualquier penetracin de junta adicional que pueda estar presente. As, la g arganta efectiva puede ser definida como, la mnima distancia menos cualquier convexidad entre la raz de soldadura y la superficiede una soldadura de filete. La dimensin final de la garganta, la garganta real, toma en cuenta la penetracin de junta as como cualquier convexidad adicional presente en la superficie de soldadura. La garganta real es, la distancia ms corta entre la raz de soldadura y la superficiede una soldadura de filete. Para una soldadura de filete cncava, la garganta efectiva y la garganta
Figura 4.29 Tamao de la soldadura por puntos o por costura
Figura 4.30 Tamao de la soldadura en borde
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 4 Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
Terminologa de Aplicacin de Soldadura
cordn oscilante es tpicamente ms ancho que el cordn rectilneo, Debido a los desplazamientos laterales, la velocidad de pasada, como se mide en el sentido longitudinal del eje de soldadura, es menor de la que sera en el caso de un cordn rectilneo. Ejemplos de esto son mostrados en la figura 4.32. Cuando las soldaduras de filete son requeridas, puede haber algunos casos donde el diseo no justifique el uso de soldadura continua. El diseador puede, entonces, especificar soldaduras de filete discontinuas. Si hay soldaduras de filete discontinuas especificadas sobre ambos lados de una junta particular, pueden ser detalladas como soldaduras de filete
SECCIN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE SOLDADURA
Figura 4.31 Pasada cordn Para completar esta discusin de los trminos de soldadura, es apropiado mencionar la terminologa adicional asociada con la actual aplicacin de soldadura. A menudo los procedimientos de soldadura se van a referir a esos detalles, por eso el personal de inspeccin debe estar familiarizado con sus significados. El primer aspecto es la diferencia entre los trminos pasada, cordn y capa. Una pasada es una progresin simple de soldadura a lo largo de una junta. El cordn es la soldadura que resulta de una pasada. Una capa es un nivel simple de soldadura dentro de una pasada. Una capa puede consistir de un cordn o de varios. Ver figura 4.31. Cuando un cordn es depositado, este puede tener nombres diferentes, dependiendo de la tcnica que el soldador emplee. Si el soldador progresa a lo largo de la junta con pequeos desplazamientos laterales o sin ellos (sin oscilacin), el cordn resultante es conocido como cordn rectilneo. Un cordn oscilante resulta cuando un soldador manipula el electrodo en forma lateral, o de lado a lado, mientras la soldadura es depositada a lo largo de la junta. El
Figura 4.32 Cordones rectilneos y oscilantes discontinuo asimtrico o simtrico. La soldadura de filete discontinuo simtrico tiene los incrementos en cualquiera de los lados de la junta directamente opuestos uno al otro. Similarmente, una soldadura de filete discontinuo asimtrico es una soldadura de filete intermitente sobre ambos lados de la junta en la cual los incrementos de soldadura en uno de los lados son alternados con respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de soldadura de filete discontinua son mostrados en la figura 4.33.
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Figura 4.33 Soldaduras de filete discontinuas Otro trmino referido a la metodologa actual de soldadura es boxing (comnmente conocido como retorno). Boxing es definido como, la continuacin de una soldadura de filete alrededor de una esquina de un componente como una extensin de la soldadura principal.
Una secuencia en bloque es definida como una secuencia combinada longitudinal y seccin transversal para una soldadura de pasada mltiple continua en la cual incrementos separados son completamente o parcialmente soldados antes de que los incrementos subsiguientes sean soldados. Con la secuencia en bloque, es importante que cada capa subsiguiente sea ligeramente ms corta que la previa de manera que el final de bloque tenga una pendiente suave. Esto va a proveer una mejor chance de obtener una fusin adecuada cuando el bloque adyacente es completado ms tarde. Una secuencia en cascada es descripta como una secuencia combinada longitudinal y seccin transversal en la cual las pasadas de soldadura son hechas encapas solapadas. Este mtodo difiere de la secuencia en bloque en que cada pasada subsiguiente es ms larga que la previa. SIMBOLOGA DE SOLDADURA La simbologa de soldadura provee un sistema para representar la informacin completa sobre soldadura en los planos. sta rpidamente indica al diseador, dibujante, supervisor y personal de soldadura; incluyendo a los inspectores de soldadura, que tcnica de soldadura es necesitada para cada junta para satisfacer los requerimientos de resistencia del material y condiciones de servicio. Para el personal de presentacin y layout, la simbologa de soldadura a menudo transmite informacin que afecta las dimensiones finales de una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la abertura de raz pueden provocar un cambio en las dimensiones actuales de una parte si solamente el plano indica las dimensiones de diseo de la pieza. El inspector debe estar al tanto de estos requerimientos y los efectos que producen estos cambios en los parmetros especificados. El personal de presentacin y layout debe estar al tanto de la ubicacin y el tamao de las soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo demasiado grandes y ubicadas fuera del rea designada para soldadura, generan ms pasos y una prdida de tiempo en las fases finales de un proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicacin de
Figura 4.34 Tcnica de boxing Por ltimo hay varios trminos que describen la secuencia actual en la cual la soldadura es realizada. Esto generalmente es hecho para reducir la distorsin causada por soldar. Tres son las tcnicas ms comunes: paso peregrino, secuencia en bloque y secuencia en cascada. Ver figura 4.35. El paso peregrino es una tcnica donde cada pasada individual es depositada en la direccin opuesta a la de progreso de soldadura.
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Figura 4.35 Secuencia de soldadura en cascada en block paso peregrino las soldaduras de punteo fuera del rea designada de la soldadura de filete discontinua Otro ejemplo es la aparicin de la superficie de soldadura despus de que el soldador haya fundido un tack weld ms grande en la soldadura requerida. Estos ejemplos usualmente caen bajo los requerimientos de la responsabilidad de la inspeccin, y el inspector de soldadura debe estar familiarizado con el significado de la simbologa de soldadura para completar las tareas de inspeccin. En esta seccin, el inspector de soldadura va a ser provisto de un entendimiento bsico de la informacin que puede aparecer en la simbologa de soldadura, el uso de smbolos suplementarios y el entendimiento de la terminologa asociada con la simbologa bsica de soldadura. Una referencia detallada respecto de simbologa y smbolos de soldadura y la terminologa asociada puede encontrarse en la edicin corriente de ANSI/AWS A2.4, SMBOLOS NORMALIZADOS PARA SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado en la figura 4.36 y es publicado por la AWS.
Figura 4.36 ANSI/AWS Welding Symbols Standard
4-31
Simbolo de soldadura versus simbologa de soldadura AWS hace una distincin entre los trminos smbolo de soldadura y simbologa de soldadura. El smbolo de soldadura identifica (figura 4.38)cada tipo especfico de soldadura y solamente es una parte de la informacin total contenida en la simbologa de soldadura. Los smbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo de la lnea de referencia de la simbologa de soldadura. El smbolo de soldadura, (figura 4.39), indica el smbolo total, incluyendo toda la
informacin aplicable a l, para especificar las soldaduras requeridas. Toda la simbologa de soldadura requiere una lnea de referencia y una flecha, y son mostrados en la figura 4.37.
Figura 4.37 Flecha y lnea de referencia
Figura 4.38 Smbolos de soldadura DEFINICIN: Smbolo de soldadura. Es un carcter grfico vinculado a la simbologa de soldadura que indica el tipo de soldadura menos que sea requerido para clarificar. La simbologa de soldadura puede incluir los Elementos de la simbologa de soldadura Excepto la lnea de referencia y la flecha, siguientes elementos: no es necesario utilizar todos los elementos a
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Lnea de referencia (elemento indispensable) Flecha (elemento indispensable) Cola Smbolo bsico de soldadura Dimensiones y otras informaciones Smbolos suplementarios Especificaciones, procesos u otras referencias
La lnea de referencia, siempre es dibujada horizontal. Es usada para aplicar los smbolos de soldadura y cualquier otra informacin, y tiene un significado particular que permanece prescindiendo de los elementos que se le agregan. El lado inferior de la lnea de referencia es conocido como el lado de la flecha y el superior como el otro lado. Esta convencin se muestra en la figura 4.40. La
direccin de la flecha no tiene importancia en el significado de la lnea de referencia. Lneas de referencia mltiples pueden ser usadas con los smbolos bsicos de soldadura. La figura 4.41 ejemplifica esto. La flecha conecta la lnea de referencia con la junta de soldadura o el rea a ser soldada. Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o con flechas mltiples. Cuando la flecha es mostrada con una interrupcin, la flecha quebrada siempre apunta hacia el componente de la junta que debe ser preparado o conformado; y se puede observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42 tambin muestra que pueden aadirse flechas mltiples para mostrar la misma soldadura requerida en diferentes
Figura 4.39 Posicin standard de los elementos de la simbologa de soldadura
4-33
ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son mostrados en la figura 4.60.
Figura 4.40 Posiciones lado de la flecha-otro lado
Figura 4.41 Lneas de referencia mltiples
Las flechas apuntan a una o varias lneas que claramente identifican la junta propuesta o rea de soldadura. Cuando sea posible la flecha debe apuntar a una lnea llena (lnea visible), pero tambin puede apuntar a una lnea de trazos (lnea oculta). La cola de la simbologa de soldadura es usada para indicar los procesos de soldadura y corte, como tambin las especificaciones de soldadura , procedimientos o informacin suplementaria a ser usada en la realizacin de la soldadura. Cuando no es necesaria la informacin suplementaria, procedimiento, especificacin o proceso de soldadura para identificar la informacin de soldadura , la cola es omitida de la simbologa de soldadura. La figura 4.43 ilustra la cola.
Figura 4.43 Convenciones para el uso de la cola
Figura 4.44 Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.42 Colocacin y signifcado de la posicin de la flecha
Figura 4.45 Uso de la nota Tpico Procesos, referencias, especificaciones, cdigos, notas del plano o cualquier otro documento aplicable concerniente a la soldadura debe ser especificado colocando
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Figura 4.46 Posicin de la lnea de referencia para los smbolos bsicos de soldadura la referencia en la cola de la simbologa de soldadura. La informacin contenida en los documentos referenciados no tiene que ser repetida en la simbologa de soldadura. Las repeticiones de simbologa de soldadura idntica son evitadas designado a un solo smbolo como tpico o abrevindolo como TYP, y apuntando la flecha hacia la junta representativa. L as designaciones tpicas deben identificar con claridad todas las juntas aplicables, por ejemplo TYP @ 4 rigidizadores. Ver figura 4.62 para ver aplicaciones tpicas de soldadura. Posiciones de los smbolos de soldadura Sin tener en cuenta hacia que lado apunta la flecha, cuando los smbolos de soldadura son ubicados por debajo de la lnea de referencia la soldadura debe ser hecha sobre el lado de la flecha de la junta. Los smbolos de soldadura colocados sobre la lnea de referencia requieren que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de la junta. Los smbolos de soldadura colocados sobre ambos lados de la lnea de referencia indican que la soldadura debe ser hecha sobre ambos lados de la junta. La designacin sobre ambos lados no se aplica a todos los smbolos de soldadura. Algunos smbolos no tienen lado de la flecha u otro lado, aunque los smbolos suplementarios usados en conjunto con ellos pueden tenerlos. Ver figura 4.46. Por smbolos de soldadura de filete, soldadura con bisel y soldadura de componentes curvos; la flecha siempre conecta la lnea de referencia del smbolo de soldadura a uno de los lados de la junta. Ese lado es considerado el lado de la flecha de la junta, y el lado opuesto es considerado el otro lado de la junta. Adems, el cateto perpendicular para los smbolos de soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V, soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en 1/2 V ensanchado y para junta en L con componentes curvos siempre se dibuja a la derecha, como se muestra en la figura 4.47.
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figura 4.50, un nmero de diferentes combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas soldadas. soldadura con bisel es terminada con una soldadura de filete. Como se muestra en la figura 4.50, un nmero de diferentes combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.
Figura 4.47 Smbolo de cateto perpendicular Los smbolos de soldadura en botn o en tapn, soldadura en ranura o en ojal, soldadura por puntos, soldadura por proyeccin y soldadura por costura; la flecha conecta a la lnea de referencia del smbolo de soldadura con la superficie exterior de uno de los componentes de la junta, en la lnea de centros de la soldadura deseada. El componente al lado del que la flecha apunta es considerado el componente del otro lado. El componente opuesto es considerado como el otro lado. Esto es mostrado en la figura 4.48.
Figura 4.49 Uso de la flecha quebrada
Figura 4.48 Ejemplo del lado de una soldadura en tapn o en botn Cuando solamente un componente de una junta va a ser preparado, como para una soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener una interrupcin y va a apuntar hacia el componente que debe ser preparado. Dichas juntas van a ser mostradas siempre con una flecha quebrada cuando no se den detalles sobre la junta. Si es obvio cual de los componentes va a ser preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada. Smbolos combinados de soldadura Algunas juntas soldadas requieren ms de un tipo de soldadura. Este es un hecho comn en juntas soldadas con bisel para la fabricacin estructural. A menudo la soldadura con bisel es terminada con una soldadura de filete. Como se muestra en la
Figura 4.50 combinados
Smbolos
de
soldadura
Lneas de referencia mltiples La adicin de uno o ms lneas de referencia a la simbologa de soldadura es aplicada por diversas razones. Primero, stas son usadas para mostrar la secuencia de operaciones. Esto es, la primera operacin (mostrada en la lnea de referencia ms cercana a la flecha) debe ser realizada antes de que la operacin sucesiva sea realizada. Segundo, el agregado de lneas de referencia extras es tambin empleado cuando debe ser incluida informacin suplementaria para cada soldadura, en combinacin con el smbolo o en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso.
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Figura 4.52 Smbolos suplementarios
ser usada cuando la terminacin es necesaria pero el mtodo no ha sido an determinado. La figura 4.53 ilustra el uso de los smbolos suplementarios de terminacin y forma. Mtodos mecnicos: C= Cincelado G= Amolado H= Martillado M= Mecanizado R= Laminado U= No especificado Smbolos de soldadura en campo
Figura 4.51 Uso de la lnea de referencia mltiple para significar el orden de las operaciones SMBOLOS SUPLEMENTARIOS Los smbolos suplementarios son usados en combinacin con el smbolo de soldadura y puede indicar la longitud de la soldadura, la apariencia de la soldadura, el material incluido en la preparacin de la junta soldada, o indicar cul soldadura es realizada en algn lugar diferente a la fbrica. Ciertos smbolos suplementarios son usados en combinacin con los smbolos bsicos de soldadura, otros van a aparecer en la lnea de referencia. La figura 4.52 identifica estos smbolos suplementarios. Mtodos de Acabado Los smbolos suplementarios especificando forma son incluidos con el smbolo de soldadura cuando la superficie terminada de la soldadura deba aparecer plana, cncava o convexa. Ciertos smbolos de terminacin superficial de mecanizado pueden ser aadidos para indicar el tipo de mtodo usado para obtener la forma deseada. Estos mtodos mecnicos son indicados mediante el uso de una letra designada, que significa el mtodo de terminacin requerido; pero no el grado de terminacin. La letra U puede
Figura 4.53 Contorno Smbolos de soldadura en campo y de acabado
4-37
Los smbolos de soldadura en campo son soldaduras no hechas en el taller o en el lugar donde las partes o ensambles son inicialmente construidos. El smbolo conocido como bandera de campo es ubicado arriba o abajo, y en ngulo recto respecto de la lnea de referencia en la unin con la flecha. No tiene importancia de que lado se coloca respecto de la soldadura requerida. La bandera puede apuntar en una u otra direccin o en la misma direccin que la flecha. La figura 4.53, muestra una cantidad de smbolos de soldadura usados en combinacin con los smbolos de soldadura en campo. Smbolos de sobreespesor de raz por penetracin (melt thru) El smbolo sobreespesor de raz por penetracin (melt through) es usado nicamente cuando se necesita penetracin total de la raz adems de sobreespesor de raz, en soldaduras hechas de un lado. El smbolo es colocado en el lado de la lnea de referencia opuesto al smbolo de soldadura. La altura de sobreespesor de raz requerida es especificada colocando la dimensin requerida en la derecha del smbolo sobreespesor de raz por penetracin (melt through). Ejemplos
de estro son mostrados en la figura 4.54. La altura de sobreespesor de raz puede no estar especificada. Los smbolos sobreespesor de raz por penetracin (melt through) usados con la simbologa de soldadura en borde de componente curvo es tambin colocado en el lado opuesto a la lnea de referencia y el smbolo se mantiene igual mientras la junta es detallada o no se detalla en el plano. Cuando el smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through) es usado en combinacin con la simbologa de soldadura de junta en L de componente curvo es tambin colocado en el lado opuesto a la lnea de referencia, de todos modos la fle cha va a estar quebrada y apuntando al componente que est curvado cuando ningn detalle sea dado.
Figura 4.54 Uso del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin
Figura 4.55 Smbolo de soldadura en L con componentes curvos con el smbolo de s obreespesor de raz aplicado
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Smbolos de respaldo y de separador Las juntas con respaldo son especificados colocando el smbolo de respaldo en el lado de la lnea de referencia opuesto al smbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser removido despus de soldar, una R es colocada adentro del smbolo de respaldo; ver figura 4.56. El material y las dimensiones del respaldo son especificados en la cola del smbolo o en una nota colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El smbolo de respaldo es distinto del smbolo de soldadura de reverso y del smbolo de soldadura de respaldo. Respaldo es un material o un mecanismo colocado en la parte trasera de un bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son soldaduras aplicadas a la parte de atrs de una junta. El smbolo de respaldo, aunque parecido al de soldadura en tapn o en ojal, es distinguido por la presencia del smbolo de soldadura con bisel, con el cual es usado.
Las juntas que requieran separadores son especificadas modificando el smbolo del bisel para mostrar un rectngulo adentro de l. Los separadores son ilustrados en la figura 4.57. El separador es aplicado a las juntas soldadas de ambos lados y es generalmente centrado en el taln de los componentes preparados. Puede ser usado para mantener en posicin aberturas de raz crticas. El separador puede ser removido despus de soldar de un lado en forma completa, o puede permanecer como parte de la junta soldada. Cuando se usa en combinacin con lneas de referencia mltiple, el smbolo aparece en la lnea ms prxima a la flecha. Los materiales y dimensiones del separador son mostrados en la cola del smbolo o escritos en el plano cerca de la junta soldada. El smbolo del separador es centrado en la lnea de referencia, y es similar a la apariencia de la junta soldada; centrndolo en la lnea de referencia se distingue del smbolo de respaldo. Smbolos de insertos consumibles Los insertos consumibles son flejes o anillos de metal de aporte, sumados a la junta a soldar, que completamente se funden en los elementos a unir. El inserto puede tener una composicin especial de metal de aporte para prevenir la porosidad y permitir que el metal soldado alcance los requerimientos especficos. Generalmente, los separadores son soldados con procesos de soldadura GTAW. El smbolo es especificado colocando el smbolo en el lado opuesto del smbolo de soldadura con bisel. El inserto consumible clase AWS es colocado en la cola del smbolo; los insertos son mostrados en la figura 4.58
Figura 4.56 Uso del smbolo de respaldo
Figura 4.57 Smbolo de soldadura con bisel con separador
Figura 4.58 Smbolo de insertos consumibles
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Smbolo de soldadura todo alrededor Este smbolo, mostrado en la figura 4.59, es usado para mostrar aplicaciones de soldadura , hechas completamente alrededor de las juntas especificadas. El smbolo puede ser usado en combinacin o con smbolos solos de soldadura. Las series de juntas pueden involucrar diferentes direcciones y pueden estar en ms de un plano. El smbolo es centrado en la junta entre la lnea de referencia y la flecha. Los smbolos de todo alrededor no son usados para soldaduras circunferenciales hechas alrededor de tubos.
Figura 4.59 Smbolo de soldadura todo alrededor
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Figura 4.60 Especificacin de la extensin de la soldadura
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Figura 4.60 (continuacin) Especificacin de la extensin de la soldadura
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Figura 4.60 (continuacin) Especificacin de la extensin de la soldadura
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Figura 4.61 Aplicacione s del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through)
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Figura 4.62 Aplicaciones de la simbologa de soldadura tpica
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SMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE SOLDADURA Ha sido previamente notado que cada smbolo bsico de soldadura es un detalle en miniatura de la soldadura a ser colocada en la junta soldada. Por eso, si un grupo especfico de dimensiones son sumadas al smbolo de soldadura; y las notaciones, especificaciones o referencias son colocadas en la cola del smbolo de soldadura; se elimina la necesidad de un esquema grande y detallado en el plano. Hay posiciones certeras, especficas y definidas en el smbolo de soldadura para designar las dimensiones de la soldadura. El tamao de la soldadura o resistencia, longitud, paso o nmero puede ser especificado. Adems, informacin dimensional con respecto a la abertura de raz, profundidad del llenado, profundidad de la preparacin y ngulo del bisel pueden ser incluidos. Cada elemento del smbolo de soldadura se convierte en una herramienta importante para el personal y el inspector de soldadura. Su habilidad como inspector para interpretar con precisin la simbologa de soldadura es extremadamente importante, dado que la informacin en la simbologa de soldadura afecta definitivamente las preparaciones o el ensamble de las partes. La informacin recogida mientras se interpreta un plano debe incluir la informacin especificada para la preparacin de una junta o soldadura. Esta seccin examina en detalle los aspectos de dimensionamiento de la simbologa de soldadura para cada tipo de soldadura. SOLDADURA DE FILETE Las soldaduras de filete son dimensionadas de acuerdo al tamao, longitud y paso cuando se indica. Las dimensiones de las soldaduras de filete son colocadas en el mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo de soldadura. Las dimensiones de las soldaduras de filete doble son colocadas en ambos lados de la lnea de referencia an cuando sean diferentes o idnticas. Las dimensiones de la soldadura de filete especificadas en las notas del plano no necesitan ser repetidas en el smbolo. Las figuras 4.63 a 4.65 ilustran estos aspectos. Las dimensiones de una soldadura de filete son colocadas a la izquierda del smbolo, y no van entre parntesis como en el caso de las
soldaduras con bisel. Soldaduras de filete de catetos desiguales son tambin colocadas a la izquierda del smbolo de soldadura. La informacin de l as dimensiones no va a indicar que tamao se aplica a uno u otro de los catetos; esto debe ser mostrado por un detalle en el plano o nota.
Figura 4.63 Dimensiones de la soldadura de filete
Figura 4.64 Tamao Soldaduras de filete con catetos desiguales La longitud de una soldadura de filete es colocada en la izquierda del smbolo. Las dimensiones de longitud no aparecen cuando la soldadura es hecha sobre toda la longitud de la junta. La extensin de la soldadura de filete puede ser grficamente representada con el uso de sombreado cruzado en conjunto con los objetos del plano y las dimensiones. La simbologa de soldadura par ubicaciones y tamaos especficos puede tambin ser hechos en conjunto con las dimensiones de plano. El paso (medido de centro a centro) de las soldaduras es
4-46
colocado a la derecha de la longitud y separado por un guin.
dimensionales distinguen a la soldadura en tapn de la soldadura en ojal o ranura; primero, la soldadura en tapn o botn se mide por el dimetro mientras que la soldadura en ojal o ranura se mide por el ancho. El tamao de la soldadura en tapn o botn es indicado por el uso de un smbolo de dimetro. Este smbolo es omitido en la especificacin de soldadura en ojal o ranura, ya que se especifica el ancho. Segundo, la longitud es empleada en la soldadura en ojal o ranura. El paso para una soldadura en ojal o ranura es colocado en la misma posicin que la longitud de soldadura. Tercero, la posicin y orientacin de los ojales debe ser indicada en el plano. Ver figuras 4.67 y 4.69.
Figura 4.65 Soldaduras de filete Longitud Paso En soldadura de filete discontinua simtrica las dimensiones son colocadas en ambos lados de la lnea de referencia; las soldaduras son hechas opuestas una a la otra sobre ambas juntas. Para la soldadura de filete discontinua asimtrica las soldaduras son dimensionadas de la misma manera, con soldaduras colocadas en lo lados opuestos de las juntas, pero no opuestas una a otra; estn espaciadas simtricamente. La figura 4.66 muestra la longitud y la convencin para soldadura de filete discontinua. Las figuras 4.70 a 4.73 muestran ejemplos adicionales de dimensionamiento de soldaduras de filete.
Figura 4.66 Soldaduras de filete discontinuas Soldaduras en botn o tapn y en ojal o ranura Las soldaduras en tapn o botn y en ojal o ranura son identificadas mediante el mismo smbolo de soldadura; la posicin del smbolo de soldadura para ambos tipos puede ser a uno u otro lado de la lnea de referencia. Tres elementos
Figura 4.67 Diferencias entre soldaduras en botn y en ojal Las soldaduras en tapn o botn son dimensionadas de acuerdo al tamao de la soldadura, ngulo de avellanado, profundidad del relleno, paso y nmero de soldaduras requeridas. La informacin de soldadura en tapn o botn es colocada en el lado de la lnea de referencia donde el smbolo aparece. La flecha de la simbologa de soldadura debe conectar la lnea de referencia de la simbologa de soldadura a la superficie exterior de uno de los componentes a unir en la lnea central de la soldadura deseada. Ver figura 4.68.
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4.73 (A). Ver figura 4.74 para otros ejemplo de dimensiones en soldaduras en tapn o botn. Soldaduras en ojal o ranura Las soldaduras en ojal o ranura son dimensionadas de acuerdo al ancho, largo, ngulo de avellanado, profundidad de relleno, paso y el nmero de soldaduras requerido. La informacin sobre soldadura en ojal o ranura es colocada en el lado de la lnea de referencia donde el smbolo de soldadura aparece. La flecha de la simbologa de soldadura debe conectar la lnea de referencia de la simbologa de soldadura con la superficie exterior de uno de los componentes de la junta en el centro de la soldadura deseada. Adems, la ubicacin y orientacin de los ojales debe estar especificada en el plano. Ver figura 4.69.
Figura 4.68 Dimensiones de las soldaduras en botn El tamao de la soldadura en tapn o botn es colocado en la izquierda del smbolo, sin tener en cuenta la flecha o el significado del otro lado. El tamao es determinado por el dimetro del agujero en la superficie de contacto. El ngulo de avellanado para soldadura en tapn o botn es colocado arriba o debajo del smbolo de soldadura dependiendo de la ubicacin del smbolo sobre la lnea de referencia. La profundidad del relleno es indicada colocando la cantidad en el interior del smbolo de soldadura (cuando sea menos que el total). Si se omite la dimensin, esto indica que el agujero debe ser completamente rellenado. El paso, es colocado a la derecha del smbolo de soldadura. El separacin en cualquier configuracin diferente a una lnea recta debe ser marcado en el plano. Numero de soldaduras en tapn o botn. Cuando un nmero definido de soldaduras en tapn o botn son requeridas, el nmero deseado es especificado entre parntesis del mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo de soldaduras. La dimensin es colocada encima o debajo del smbolo de soldadura dependiendo de la posicin del smbolo sobre la lnea de referencia. Los contornos en soldaduras en tapn o botn que sean obtenidos por soldadura, tendrn superficies aproximadamente planas o convexas. Cuando es especificada una terminacin de la soldadura, es aplicada la letra apropiada encima del smbolo de contorno. Algunas veces el tipo de soldadura especificada para agujeros va a requerir soldadura de filete. En esos casos, el smbolo de soldadura en tapn o botn no va a estar especificado; en cambio, el smbolo de soldadura de filete ser usado, y un smbolo de todo alrededor es generalmente includo para completar la configuracin de soldadura requerida. Ver figura
Figura 4.69 Dimensiones de las soldaduras en ojal Ancho de la soldadura en ojal o ranura: se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en cuenta la flecha u otro significado de posicin. El ancho es la dimensin del ojal, medida en la direccin del eje menor en la superficie de contacto. Largo de la soldadura en ojal o ranura: se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en cuenta la flecha u otro significado de posicin. El largo es la dimensin del ojal medida en la direccin del eje mayor en la superficie de contacto. ngulo de avellanado para una soldadura en ojal o ranura: se coloca arriba o debajo del smbolo de soldadura dependiendo de la ubicacin del smbolo sobre la lnea de referencia. El ngulo de avellanado es el ngulo incluido de biselado del ojal. Profundidad de relleno: se indica colocando la dimensin adentro del smbolo de soldadura en ojal o ranura, cuando el relleno no sea total. Si la dimensin ha sido omitida, esto indica que el agujero va completamente relleno.
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Figura 4.70 Especificacin del tamao y la longitud de soldaduras de filete
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Figura 4.71 Especificacin de la posicin y extensin de las soldaduras de filete
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Figura 4.72 Aplicaciones de los smbolos de soldaduras de filete
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Figura 4.73 Aplicaciones de l smbolo de soldadura de filete
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Figura 4.74 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en botn
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Figura 4.75 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en ojal
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Separacin o paso (es la distancia de centro a centro de uno o ms soldaduras en ojal o ranura) : se coloca a la izquierda del largo, separado por un guin. Nmero de soldadura en ojal o ranura: cuando se requiera un nmero definido de soldaduras en ojal o ranura, el nmero deseado se especifica entre parntesis en el mismo lado de la lnea de referencia del smbolo de soldadura. Esta dimensin se coloca arriba o abajo del smbolo de soldadura, dependiendo de dnde se haya colocado el smbolo de soldadura respecto a la lnea de referencia. Si el ngulo de avellanado est incluido en la simbologa de soldadura, el nmero requerido de soldaduras en ojal o ranura se coloca arriba o abajo del ngulo de avellanado como sea apropiado. Ver figura 4.75 para ejemplos de dimensionado de soldaduras en ojal o ranura. Los contornos de las soldaduras en ojal o ranura que se obtienen por soldadura, van a tener una apariencia superficial aproximadamente plana o convexa. Cuando una soldadura posterior de acabado (contorno obtenido despus de soldar) es especificada, la letra apropiada se aplica encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener el contorno deseado, pero no especifica el grado de acabado. El grado de acabado se indica por una nota en el plano, o en un detalle. Algunas veces el tipo de soldadura especificada para una soldadura en ojal o ranura va a requerir una soldadura de filete. En estos casos, el smbolo de soldadura en ojal o ranura no va a estar especificado; en cambio va a ser aplicado el smbolo de soldadura de filete y el smbolo de todo alrededor. Soldadura por Proyeccin y por Puntos La soldadura por proyeccin y por puntos comparten el mismo smbolo, un crculo colocado debajo, encima o montado sobre la lnea de referencia. Pueden diferenciarse por diferencias en el proceso de soldado, diseo de juntas, detalles en el plano y la referencia en el pie. Soldadura por Puntos Una soldadura por puntos puede realizarse usando soldadura por resistencia, por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa (GTAW), por haz de electrones o por
ultrasonido. Tiene aplicaciones limitadas cuando se realiza por arco alambre y proteccin gaseosa (GMAW) o por arco con electrodo revestido. La simbologa de soldadura por puntos se coloca debajo, encima o centrada respecto a la lnea de referencia dependiendo del proceso de soldadura empleado. La simbologa de soldadura para dimensiones de la soldadura por puntos incluye: tamao de soldadura o resistencia, separacin y nmero de puntos. El proceso de soldadura est siempre indicado al pie del smbolo. Las dimensiones se colocan del mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo, o en cualquier lado en el caso que no haya flecha u otro significado de lado. Cuando la soldadura por puntos est agrupada, o est especificada la extensin de la soldadura por puntos, el dimensionamiento y la ubicacin van a estar claramente marcadas en el plano. El tamao de la soldadura por puntos y la resistencia estn colocados a la izquierda del smbolo. El tamao de la soldadura es medido por el dimetro de la soldadura en el punto de contacto de las superficies de contacto de los componentes. O el tamao o la resistencia, pero no ambas dimensiones, van a aparecer en conjunto con la simbologa de soldadura. Separacin o paso de una o ms soldadura por puntos hechas en lnea recta son indicadas colocando la distancia apropiada a la derecha del smbolo de soldadura por puntos. El nmero de soldaduras por puntos requerido se coloca encima o debajo del smbolo, dependiendo de la posicin del smbolo, y est especificado entre parntesis. Soldadura por puntos agrupadas pueden representarse por el uso de lneas de centro intersectantes. En este caso, flechas mltiples que conectan la lnea de referencia de la simbologa de soldadura van a apuntar hacia por lo menos una de las lneas de centro que pasan a travs de cada posicin de soldadura. Si la soldadura por puntos debe estar agrupada aleatoria mente, el rea dnde las soldaduras van a ser aplicadas debe estar claramente indicada en el plano. Extensin de la soldadura por puntos. Algunas veces la soldadura por puntos puede extenderse menos que la distancia entre cambios abruptos en la direccin d e soldadura, o menos que la extensin total de la junta. En los casos
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que esto ocurre, la extensin deseada de soldadura debe estar dimensionada en el plano. Los contornos de soldadura por puntos que son obtenidos por soldadura, van a tener una apariencia superficial que es aproximadamente plana o convexa. Cuando se especifica soldadura de terminacin posterior, la letra apropiada es aplicada encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener el contorno deseado, pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin est especificado por una nota en el plano. Ejemplos de dimensionamiento de soldadura por puntos son mostrados en las figuras 4.77 y 4.78. Soldadura por Proyeccin El smbolo de soldadura por proyeccin se coloca encima o debajo de la lnea de referencia de acuerdo al diseo de junta o proceso usado (tipo soldadura por resistencia). El smbolo para este tipo de soldadura nunca es colocado montado sobre la lnea de referencia. Cuando es usada soldadura por proyeccin, el proceso de soldadura, siempre ser identificado al pie de la simbologa de soldadura. La designacin de lado del smbolo de soldadura por proyeccin indica cul de los componentes es conformado (embossed). Ver figura 4.76. Soldadura por Costura El smbolo de soldadura por costura, puede o no tener lado de flecha u otro significado de lado, de acuerdo a la posicin de la lnea de referencia y el proceso de soldadura usado. Cuando el smbolo de soldadura es colocado centrado sobre la lnea, no tiene significado de otro lado; a menos que, no especifique flecha y otro significado de lado. Las soldaduras de costura son dimensionadas de acuerdo al tamao o resistencia, longitud y/o paso y el nmero de soldaduras requeridas. El proceso de soldadura usado va a ser especificado en la cola de la simbologa de soldadura. Las dimensiones del tamao o resistencia son colocadas a la izquierda del smbolo del mismo lado que la posicin del smbolo de soldadura o a la izquierda en cualquier lado en el caso de que no tenga significado. El tamao de la soldadura por costura es medido de acuerdo al ancho de la soldadura en la superficie de contacto
de los componentes. La resistencia es especificada en libras por pulgada o en Newton por milmetro para sistema mtrico. Las especificaciones de tamao y resistencia no se especifican al mismo tiempo. Longitud y paso de la soldadura por costura: La longitud de una soldadura por costura se coloca del lado izquierdo del smbolo de soldadura. Si la soldadura se extiende a lo largo de toda la junta, o toda la distancia entre cambios abruptos de la direccin de la soldadura; se omite poner la longitud. Algunas veces, la soldadura por costura es hecha en forma discontinua. En estos casos debe colocarse el paso a la derecha de la longitud, separado por un guin. Si dos o ms soldaduras por costura son aplicadas en forma discontinua, se entiende que la longitud y el paso son medidas en forma paralela al eje de soldadura. Cuando la orientacin sea otra que la paralela al eje de soldadura, se especificar claramente en un detalle en el plano la orientacin deseada. El nmero de soldaduras por costura requerido es colocado arriba o abajo del smbolo de soldadura (dependiendo de la ubicacin del smbolo) y est especificada entre parntesis. Los contornos de la soldadura por costura que son obtenidos por soldadura, van a tener una superficie de soldadura aproximadamente plana o convexa. Cuando sea especificada una soldadura de terminacin, se aplica la letra apropiada encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo usado para obtener el contorno deseado, pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin se indica por una nota en el plano o un detalle. Ver figuras 4.79 y 4.80 para ejemplos de dimensionado de soldadura por costura.
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Figura 4.76 Dimensiones de soldadura por proyeccin
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Figura 4.77 Aplicaciones del smbolo de soldadura por puntos
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Figura 4.78 Dimensiones de la soldadura por puntos
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Figura 4.78 (continuacin) Dimensiones de la soldadura por puntos
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Soldaduras de esprragos El smbolo de soldadura de esprragos es una nueva categora de smbolo de soldadura. En el sentido comn, el smbolo de soldadura por esprrago no indica la soldadura de una junta. Por este motivo no tiene el lado de la flecha o uno u otro lado. El smbolo est siempre colocado debajo de la lnea de referencia y apunta siempre directamente hacia la superficie donde los esprragos son soldados. Los esprragos son dimensionados de acuerdo al tamao del esprrago (izquierda del smbolo), separacin (derecha del smbolo) y nmero de esprragos requeridos (colocados debajo del smbolo entre parntesis). La ubicacin del primer y ltimo esprrago colocados en una lnea va a ser dimensionada en el plano, y una flecha va a apuntar directamente hacia el comienzo de cada lnea de esprragos. En el caso de lneas mltiples de esprragos, flechas mltiples van a apuntar hacia cada una de la s lneas. Ver figura 4.81. Soldaduras de recargue Muchas veces los soldadores van a ser llamados para colocar capas de soldadura (recargue) sobre superficies metlicas, o para hacer un rayado sobre equipos pesados. En las fbricas que incluyen talleres de maquinarias o departamentos de construccin o reparacin, el soldador puede ser llamado para recargar un rbol u otras piezas, de manera que luego mediante un mecanizado se puedan alcanzar la dimensin deseada o el dimetro buscado. El recargue es tambin empleado para proveer resistencia a la corrosin o superficies resistentes al calor (enmantecado). En algunas aplicaciones de recargue, pasadas de enmantecado son soldadas a la superficie de componentes existentes, antes de que los componentes preparados sean instalados. El enmantecado es hecho para mantener al metal de soldadura uniforme (metalrgicamente compatible), y en algunas aplicaciones, hacer una transicin entre dos metales de soldadura dismiles. La soldadura de recargue pueden ser aplicadas usando una o mltiples pasadas, y pueden incluir una o ms capas. Los smbolos de soldadura de recargue no indican juntas soldadas; por eso, no tiene significado el lado de la flecha u otro lado. El smbolo siempre aparece debajo de la lnea de referencia como
smbolo de soldadura. La flecha de la simbologa de soldadura apunta claramente hacia el rea ser recargada con la soldadura de recargue. Tamao (mnimo espesor), las dimensiones son colocadas a la izquierda del smbolo de soldadura. La direccin de soldadura es colocada en la cola de la simbologa de soldadura. La direccin puede tambin especificarse en el plano. En el caso de varias capas de soldadura de recargue, el uso de lneas de referencia mltiples puede ser empleado y esto puede mostrar el tamao requerido (espesor) de cada capa y la direccin de soldadura en la cola del smbolo o en el plano. Cuando el rea entera de la superficie va a ser recargada, no es necesario poner otra dimensin ms que el espesor en la simbologa de soldadura. En los casos en que solamente una porcin del rea va a ser recargada por soldadura de recargue, la extensin de la soldadura, la posicin y la orientacin van a ser mostrados en el plano. Ver figura 4.82 para dimensionamiento de soldadura de recargue.
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Figura 4.79 Aplicaciones del smbolo de soldadura por costura
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Figura 4.80 Dimensiones de la soldadura por costura
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Figura 4.80 (continuacin) Dimensiones de las costuras de soldadura
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Figura 4.81 Aplicaciones del smbolo de soldadura por esprragos
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Figura 4.82 Dimensiones de la soldadura de recargue
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Smbolos de soldadura de reverso y de respaldo Los smbolos de soldadura de soldadura de reverso y soldadura de respaldo son idnticos. El trmino soldadura de reverso o soldadura de respaldo esta especificado en la cola de la simbologa de soldadura y provee una indicacin de la secuencia de soldadura cuando es usado en combinacin con un smbolo de soldadura que tiene una lnea de referencia. Soldaduras de respaldo son hechas en el lado opuesto de una soldadura con bisel antes de que la soldadura con bisel sea aplicada. Cuando son mostradas en conjunto con un smbolo de soldadura que emplea lneas de referencia mltiples, el smbolo de soldadura de respaldo va a estar ubicado sobre la lnea de referencia ms cercana a la flecha. Soldaduras de reverso son hechas despus de que el bisel ha sido soldado, generalmente despus de que alguna operacin de repelado o amolado haya sido realizada para asegurar que se remueva la primer raz de soldadura. Cuando es usado con la simbologa de soldadura teniendo lneas de referencia mltiples, el smbolo va a aparecer en la lnea despus de uno que contenga la simbologa de soldadura con bisel. El smbolo siempre va a aparecer en le lado opuesto del bisel soldado. Los contornos de la soldadura de reverso o de la soldadura de respaldo que son obtenidos mediante soldadura, van a tener apariencias superficiales que son aproximadamente planas o convexas. Cuando est especificada soldadura para terminacin superfic ial, la letra apropiada es aplicada sobre el smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener ese contorno deseado, pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin es indicado por una nota en el plano, o un detalle. Ver figura 4.83 para ejemplos de uso de smbolos de soldadura de reverso y soldadura de respaldo. Smbolos de soldadura de componentes curvos Hay dos tipos de smbolos de soldadura de componentes curvos, el smbolo de soldadura de componentes curvos y junta en borde y el smbolo de soldadura de componentes curvos y junta en L. A diferencia de otra simbologa de soldadura, el uso de estos smbolos no denota un tipo especfico de soldadura, sino que, se refieren
al tipo de junta usada. El o los tipos especficos de soldadura empleados dependen de la configuracin de la junta de componentes curvos. El uso del smbolo de soldadura de componentes curvos es destinado para juntas de chapas metlicas. Los componentes son preparados doblando uno o ambos componentes externos de la junta. Una junta de componentes curvos puede tambin incluir varios componentes colocados entre los dos componentes externos. Fue previamente informado de la existencia de la clasificacin de los cinco tipos de juntas con componentes curvos. Para este manual, solamente tres de las cinco clasificaciones pueden ser identificadas por un smbolo de junta de componentes curvos. Los primeros dos son el smbolo de junta en borde con componentes curvos y junta en L con componentes curvos. El tercer tipo de junta, una junta a tope con componentes curvos (sin smbolo especfico) puede ser identificada por el empleo de un smbolo de junta en borde con componentes curvos por su parecido a la configuracin de una junta en borde con componentes curvos. El smbolo de la junta en L con componentes curvos tiene una lnea recta perpendicular dibujada a la izquierda y una lnea perpendicular que se dobla afuera en la lnea de referencia en el lado izquierdo. El smbolo de junta en borde con componentes curvos es dibujado con dos lneas perpendiculares que ambas se doblan afuera en la lnea de referencia. En ambos smbolos tiene significado el lado de la flecha o el otro lado. Los smbolos de soldadura de componentes curvos no tienen significado de otro lado debido a la preparacin de la junta de los componentes. Porque ambos componentes son componentes curvos para una junta soldada en borde con componentes curvos, el uso de una flecha quebrada no es necesario cuando la junta no est detallada. Porque solamente uno de los componentes tiene bordes curvos, una flecha quebrada debe usarse para apuntar hacia el componente con bordes curvos. Si la junta en L con componentes curvos est detallada en el plano, la flecha no necesita ser quebrada.
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soldada en el plano. La figura 4.85 ilustra esta convencin. Los smbolos de contorno no son usados en conjunto con los de soldadura con componentes curvos. Ver figuras 4.86 y 4.87 para el empleo de smbolos de soldadura con componentes curvos. Figura 4.84 Posicin de las dimensiones de la soldadura con componentes curvos Se aplican tres dimensiones a los smbolos de soldadura de juntas con componentes curvos, radio del borde, medida del borde y espesor de soldadura. Todas las dimensiones son colocadas a la izquierda de la simbologa de soldadura. Las dimensiones son ledas de izquierda a derecha, primero el radio, despus la medida del borde, seguido por el espesor de soldadura centrado directamente debajo o encima de estas dos dimensiones dependiendo del la posicin del smbolo de soldadura respecto de la lnea de referencia. Una abertura de raz (el tamao especificado de la separacin en la junta entre los componentes) tambin puede ser aplicada. La dimensin de la abertura de raz es colocada adentro de la simbologa de soldadura. Ver figura 4.84. Radio del borde y medida del borde son colocadas a la izquierda del smbolo de soldadura. Ambas dimensiones son separadas por un signo +. La dimensin del radio del borde aparece primero, seguida del signo ms, despus la medida del borde. Las dimensiones son ledas en ese orden (de izquierda a derecha) a lo largo de la lnea de referencia. El espesor de soldadura se indica colocando la dimensin requerida encima o debajo del radio del borde y de la medida del borde como se aplica a la posicin del smbolo de soldadura respecto de la lnea de referencia. Abertura de raz, las dimensiones son colocadas dentro del smbolo de soldadura. Cuando se requiera una junta con penetracin total (JCP), el smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through) va a aparecer del lado opuesto a la lnea de referencia. El smbolo de sobreespesor de raz por penetracin (melt through) es usado sin tener en cuenta a cualquier vista que detalle la junta Soldaduras con bisel Previamente, fue hecha una aclaracin de que el smbolo de soldadura es un detalle en miniatura de l aparte o superficie hacia la cul apunta. Las soldaduras con bisel requieren generalmente alguna clase de preparacin de borde en la junta, y la abertura de raz de todas las juntas de biseles afectan la preparacin de las partes cuando es especificada una separacin de los componentes. Ocho tipos de smbolos de soldadura con bisel han sido desarrollados de acuerdo a las normas ANSI/AWS A2.4 y son ilustrados en la figura 4.88. Todos los smbolos de soldadura con bisel tienen un lado de la flecha, un lado opuesto y un significado de otro lado. El smbolo de soldadura con bisel con bordes rectos puede no tener lado de la flecha o significado de otro lado, significando que la soldadura puede ser comenzada de cualquiera de los dos lados. Como con otros smbolos de soldadura, el significado de la localizacin es determinado por el lado de la lnea de referencia sobre la cual el smbolo es colocado. Flechas quebradas son usadas con el smbolo de soldadura con bisel en V, bisel en J y bisel en V ensanchado. El uso de una flecha quebrada para estos tres smbolos identifica que el componente de la junta debe ser preparado. No es necesario el uso de una flecha quebrada si la junta es detallada en el plano. Las dimensiones para un solo bisel son colocadas en el mismo lado de la lnea de referencia como el smbolo. Para ambos biseles, las dimensiones son colocadas sobre ambos lados de la lnea de referencia para cada bisel, excepto para la abertura de raz que aparece solamente una vez. Ver figura 4.92(B).
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Figura 4.83 Aplicacin del smbolo de soldadura de reverso y de respaldo
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Figura 4.85 Aplicaciones del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin a soldaduras de componentes curvos
Figura 4.86 Dimensiones de soldadura en borde con componentes curvos
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Figura 4.87 Aplicaciones del smbolo de soldadura con componentes curvos
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Figura 4.88 Smbolos de soldadura con bisel
Figura 4.89 Profundidad de bisel Tamao de la soldadura con bisel Las dimensiones que son comunes a todas las soldaduras con bisel incluyen, profundidad del bisel, tamao de la soldadura con bisel, abertura de raz y ngulo de bisel. Dimensiones adicionales aplicables a soldaduras con bisel en J y en U incluyen al radio y al taln. El radio es tambin usado en la especificacin del tamao para la soldadura con bisel en V ensanchado y para la soldadura con bisel en V ensanchado. Ver figuras 4.92 a 4.97. Profundidad de bisel es colocada a la izquierda del smbolo de soldadura representado por una S en la figura 4.89. La profundidad de bisel es definida como, la distancia perpendicular desde la superficie del metal base hasta el borde de raz o el comienzo del taln. Ver figuras 4.94(A, B y C).
Tamao de la soldadura con bisel es, la penetracin de la junta adentro del bisel. La penetracin puede incluir la fusin del metal base en la profundidad del bisel o detrs de e lla, la superficie del bisel y/o el taln, representada pro (E)en la figura 4.89. Las dimensiones del tamao de la soldadura con bisel son colocadas entre parntesis, entre la dimensin para la profundidad del bisel y el smbolo de soldadura. Ver figuras 4.92 hasta 4.97. Excepto para la soldadura con bisel con bordes rectos, el tamao de la soldadura con bisel (E), en relacin con la profundidad de bisel S, es mostrada como S(E) a la derecha del smbolo de soldadura. Debido a la geometra de junta, los bordes rectos, solamente el tamao de la soldadura (E) es mostrado para una soldadura con bisel con bordes rectos. Ver figuras 4.94-4.96 y 4.100. Abertura de raz es, la separacin en la raz de la junta entre las piezas que forman la junta. La raz de una junta es o abierta o cerrada. Cuando es indicada una separacin, la dimensin de la abertura de raz aparece adentro del smbolo de la soldadura con bisel. Esta dimensin es especificada solo una vez para una junta de bisel doble soldada, generalmente del lado de la flecha del smbolo de soldadura. Ver figura 4.101(D). La abertura de raz afecta a la preparacin de los componentes cuando en un plano se especifica el tamao de diseo (dimensin general de los componentes despus de la presentacin), ms que el tamao real (tamao verdadero de un componente despus que las tolerancias son aplicadas). Las tolerancias deben ser usadas cuando una abertura de raz es especificada en el smbolo de soldadura y son especificadas dimensiones de diseo para un objeto particular en el caso de un plano. Angulo de bisel, es especificado afuera del smbolo de soldadura, colocado encima o debajo del smbolo dependiendo de la posicin del mismo respecto de la lnea de referencia. El dimensionamiento del ngulo es especificado en grados, , indicando el ngulo formado por los componentes a ser soldados. Cuando un ngulo de bisel afecta a ambos componentes (como V o U), el ngulo de chafln para cada componente es igual a la mitad de la dimensin dada. Por ejemplo, para una soldadura con bisel en V con
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una dimensin de 60, requiere que cada componente sea biselado a 30. Cuando son combinados, ambos componentes forman un ngulo incluido, el ngulo de bisel, de 60. Este no es el caso cuando solamente uno de los componentes es preparado. Por ejemplo: un soldadura con bisel en doble J especificando 15 del lado de la flecha, y 20 del otro lado, es interpretado como un ngulo incluido del lado de la flecha de 15 y otro de 20 del otro lado. En este caso el componente del lado de la flecha es preparado de ambos lados (con ngulos diferentes), pero el componente del otro lado permanece con sus biseles rectos. Ver figura 4.102(E). Radio y taln, las dimensiones pueden aplicar para juntas U o J. Estas dimensiones no aparecen en conexin con la simbologa de soldadura. El radio y el taln son indicadas por una referencia a un detalle particular en el plano, una seccin transversal y otra informacin al pie de la simbologa de soldadura. Consideraciones del Tamao de Soldadura y de la Profundidad de Bisel. El tamao de la soldadura con bisel puede ser ms pequeo que la dimensin dada por la profundidad de bisel (penetracin parcial de junta); otras veces va a igualar la profundidad de bisel (junta con penetracin total). Donde son especificados biseles dobles, el tamao de la soldadura con bisel puede ser ms largo que la profundidad de bisel sobre cada lado de la junta, y las soldaduras van a solaparse ms all de la profundidad de bisel (junta con penetracin total). Ver figuras 4.92, 4.101 y 4.102. El inspector puede encontrar simbologa de soldadura con bisel sin profundidad de bisel o sin tamao de soldadura especificada. Cuando estas dimensiones son dejadas afuera de la simbologa de soldadura, se requiere junta con penetracin total. Esta regla es vlida para todas las soldaduras con bisel simple y para aquellas de doble bisel que tengan geometra de junta simtricas, con componentes que tengan la misma geometra de borde de cada lado del componente. Ver figuras 4.93(D y E), 4.102 (A, B y D) y 4.103. Las soldaduras con bisel asimtricas que se extiendan completamente a travs de la junta (junta con penetracin total), requieren el uso de
dimensiones de tamao para la soldadura con bisel. Ver figura 4.96 (A y B). En algunas instancias la profundidad de bisel no va a estar especificada por la simbologa de soldadura; solamente va a aparecer el tamao de la soldadura con bisel. Esta tcnica de dimensionamiento de la soldadura con bisel se aplica a soldaduras con bisel que se extienden solo parcialmente a travs de la junta (penetracin parcial). Ver figuras 4.93 (A, C y F). En algunas ocasiones, el tipo de junta de bisel soldada no est especificada en el plano. En esos casos la preparacin de junta es opcional, y en algunos casos determinada, por un layout o por el personal de presentacin. En estas situaciones el smbolo de soldadura es omitido. Cuando no sea provisto ningn smbolo de soldadura y la lnea de referencia y la flecha apunte hacia la junta o el rea soldada y las letras CJP sean mostradas al pie, esto indica que es requerida junta con penetracin total y que la geometra de junta es opcional. Ver figura 4.96. Una segunda instancia usada para indicar geometra de junta opcional da solamente el tamao de la soldadura con bisel y tambin omite el smbolo de soldadura. El tamao de la soldadura con bisel es colocado en cualquiera de los dos lados de la lnea de referencia como es requerido para mostrar la posicin de la soldadura desde el lado de la flecha o el otro lado. Ver figura 4.99. Para soldaduras con biselen V, en V, en J o en U, la profundidad de bisel solamente puede ser colocada a la derecha o sus respectivos smbolo de soldadura y el tamao de soldadura con bisel puede aparecer en cualquier parte del plano. Si es este caso, se har referencia al pie del smbolo de soldadura de la ubicacin de cualquier tamao requerido de soldadura con bisel. Soldaduras con bisel Ensanchado
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aspectos dimensionales para soldadura con bisel ensanchado. Smbolos Suplementarios para Soldaduras con bisel Los contornos de las soldaduras con bisel que son obtenidos por soldadura deben tener apariencias superficiales que son aproximadamente pla nas o convexas. Cuando una soldadura de terminacin es especificada, la letra apropiada es aplicada encima del smbolo de contorno. Esto significa el mtodo empleado para obtener el contorno deseado pero no especifica el grado de terminacin. El grado de terminacin es indicado por una nota en el plano, o por un detalle. Las juntas con soldadura con bisel que empleen un material de respaldo o un deposito son especificados colocando el smbolo de respaldo al costado de la lnea de referencia opuesta al smbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser removido despus de soldar, una R es colocada en el smbolo de respaldo. El tipo de material o dispositivo usado, y las dimensiones del respaldo son especificadas en la cola de la simbologa de soldadura o en el plano. Si bien una soldadura de respaldo es un respaldo en forma de soldadura, el smbolo de soldadura de respaldo representa a un material o dispositivo. Compare las figuras 4.104 y 4.105. Si una junta soldada particular por una soldadura con bisel requiere el uso de un separador, el smbolo especfico de soldadura con bisel es modificado para mostrar un rectngulo dentro de l. Cuando las lneas de referencia mltiples son usadas en conexin con soldaduras con bisel y separadores, el smbolo del separador va a aparecer sobre la lnea de referencia ms cercana a la flecha. El material y las dimensiones para los separadores son indicados en la cola o en el smbolo de soldadura o en el plano. Ver figura 4.105(B y C). Tambin son usados con la soldadura en bisel los insertos consumibles. Cuando sea especificado, el smbolo de inserto consumible es colocado en el lado de la lnea de referencia opuesta al smbolo de soldadura con bisel. La informacin sobre AWS Class of Consumable Insert es colocada al pie de la simbologa de soldadura. Ver figura 4.106. Informacin adicional, con respecto a clases de insertos, puede
Figura 4.90 Tamao del bisel ensanchado versus el radio
Figura 4.91 Profundidad del bisel ensanchado Hasta aqu se han visto todos los smbolos de soldadura excepto los de bisel ensanchado. En muchos aspectos los biseles ensanchados son casos especiales dado que ellos no conforman todas las convenciones asociadas con otros tipos de soldadura con bisel. Las dimensiones referidas a profundidad de bisel y ngulo de bisel en una soldadura con bisel normal son funciones de la geometra de borde. Con las soldaduras con bisel ensanchado esas mismas dimensiones son referidas a la curvatura del metal base y pueden ir ms all del control del soldador. Penetracin total puede no ser alcanzable en varias soldaduras con bisel ensanchado dado que la fusin ocurre a lo largo de la superficie de uno o ambos componentes mas que sobre el espesor. Como en otros casos, la curvatura en este tipo de biseles puede resultar en un tamao de soldadura que es solamente una fraccin del radio. Ver figura 4.90. Tambin existe una distincin en la interpretacin de la dimensin S (profundidad de bisel) para soldaduras con bisel ensanchado y una para las otras soldadura con bisel. Con las juntas de bisel ensanchado, la profundidad de bisel es definida como el radio, o el punto de tangencia, indicado mostrado en la figura 4.91. Tamao de soldadura con bisel (E), tambin se aplica a las soldaduras con bisel ensanchado. La figura 4.100 ilustra varios de los
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ser obtenida consultando ANSI/AWS A5.30, Specification for Consumable Inserts. Una prctica comn asociada a la soldadura con bisel y junta con penetracin total involucra al repelado. Cuando sea involucrado el repelado, la operacin puede ser especificada usando o una simbologa de soldadura de una sola lnea de referencia o de mltiples lneas de referencia. Ver figura 4.107. Referencia el repelado es incluida en la cola de la simbologa de soldadura. Cuando el repelado es usado para soldaduras con bisel doble asimtricas, el smbolo de soldadura debe mostrar la profundidad del bisel en ambos lados, al lado del ngulo de bisel y la abertura de raz. Ver figura 4.107(A). Cuando la operacin involucre soldaduras con bisel simples o dobles pero simtricas, la nica informacin requerida es smbolos de soldadura, con ngulos de bisel y abertura de raz. Ver figura 4.107 (B & C).
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Figura 4.92 Aplicacin de dimensiones a los smbolos de soldadura con bisel
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Figura 4.93 Soldaduras con bisel Profundidad de bisel no especificada
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Figura 4.94 Tamao de la soldadura con bisel (E) Referido a la profundidad de bisel S
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Figura 4.95 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel y profundidad del bisel
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Figura 4.96 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel solamente
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Figura 4.97 Soldaduras con bisel y de filete combinadas
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Figura 4.98 Junta con penetracin total con geometra de la junta opcional
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Figura 4.99 Junta con penetracin parcial con geometra opcional
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Figura 4.100 Aplicaciones de los smbolos de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y V ensanchado
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Figura 4.100 (continuacin) Aplicaciones de l smbolo de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y V ensanchado
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Figura 4.101 Especificaciones de la abertura de raz para soldaduras con bisel
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Figura 4.102 Especificacin del ngulo de bisel de la soldadura con bisel
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Figura 4.103 Aplicaciones de los smbolos de contorno plano y contorno convexo
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Figura 4.104 Aplicaciones del smbolo de soldadura de reverso y soldadura de respaldo
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Figura 4.105 Juntas con separador o con respaldo
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Figura 4.106 Aplicacin del smbolo de inserto consumible
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Figura 4.107 Soldaduras con bisel con repelado
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Figura 4.107 Soldaduras con bisel con repelado
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 4-Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
TRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES Actual throat Garganta real: es la distancia ms corta entre la raz de la soldadura y la superficie de una soldadura de filete. Ver figura 4.27. Back weld Soldadura de reverso: es una soldadura hecha en el reverso de una junta soldada mediante soldadura con bisel de un solo lado. Backing respaldo: es un material o dispositivo colocado contra el reverso de una junta, o de ambos lados de una soldadura por electroescoria o electrogas para retener el metal de soldadura fundido. El material puede fundirse parcialmente o no durante la soldadura y puede ser metlico o no metlico. backing weld soldadura de respaldo: es soldar primero del reverso una junta. Ver figura 4.19 (F). backstep sequence paso peregrino: es una secuencia longitudinal en la que las pasadas de soldadura son hechas en la direccin opuesta al avance de la soldadura . Ver figura 4.35 (A). bevel chafln: es un borde formado por la interseccin de dos planos que forman un ngulo. bevel angle ngulo de chafln: es el ngulo entre el chafln de un componente de la junta y un plano perpendicular a la superficie de este componente, figura 4.14. Esta dimensin es igual a la mitad del ngulo de chafln o del ngulo incluido cuando los bordes de los dos componentes de la junta son preparados en ngulo. Cuando uno solo de los componentes es preparado en ngulo, esta dimensin es todava indicada en la misma posicin en la simbologa de soldadura que el ngulo de bisel, pero es igual al grado total de la preparacin para el bisel. bevel groove weld
soldadura con bisel en 1/2Vo en K: es un tipo de soldadura con bisel en el que uno de los componentes de la junta tiene un bisel simple (1/2V) o doble (K). y el otro bisel recto. Ver figura 4.15 (D1 & D2). block sequence secuencia en bloque: es una combinacin entre una secuencia longitudinal y otra secuencia en seccin transversal de una soldadura continua y de pasadas mltiples en la que cada incremento separado es completamente o parcialmente soldado antes de que se suelden otros incrementos. Ver figura 4.35 (B). boxing ???? : es la continuacin de una soldadura de filete alrededor de la esquina de un componente como si fuera una extensin de la soldadura del principio. buildup recargue: es una variacin superficial en la cual un material de recubrimiento es depositado para alcanzar las dimensiones requeridas. butt joint junta a tope: es una junta entre dos componentes alineados aproximadamente en el mismo plano. Ver figuras 4.2 (A), 4.3 (A), 4.4, 4.5, esquema rincn superior izquierdo y 4.7. buttering enmantecado: es una variacin superficial que deposita metal de recubrimiento en una o ms superficies para proveer metal de soldadura metalrgicamente compatible para la terminacin de la soldadura subsiguiente. butting member componente a tope: es un componente de la junta que es impedido, por el otro componente de la junta, de moverse en la direccin perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos componentes de una junta a tope, o un componente de una junta en T o de una junta en L. cascade sequence secuencia en cascada: es una secuencia combinada longitudinal y transversal en la que las
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pasadas de soldadura son hechas en capas solapadas. Ver figura 4.35 (C). chain intermittent fillet weld soldadura de filete discontinua simtrica: es una soldadura discontinua sobre ambos lados de una junta en la cual los aportes (longitudes) de un lado son aproximadamente opuestos a los del otro lado. Ver figuras 4.16 (F) y 4.33. cladding plaqueado: es una variacin de la superficie que deposita o aplica material de recubrimiento generalmente para mejorar la resistencia a la corrosin o al calor. complete joint penetration junta con penetracin total: es una condicin en la raz de la junta en una soldadura con bisel, en la que el metal de soldadura se extiende a travs del espesor de la junta. Ver figura 4.26. complete joint penetration weld soldadura con penetracin total de junta: es una soldadura con bisel en la cual el metal de soldadura se extiende a travs de todo el espesor de la junta. Ver figura 4.26. concave fillet weld soldadura de filete cncavo: es una soldadura de filete que tiene una superficie cncava. concavity concavidad: es la mxima distancia desde la superficie de una soldadura de filete cncava perpendicular a una lnea que une el taln de la soldadura. convex fillet weld soldadura de filete convexo: es una soldadura de filete que tiente una superficie convexa. Ver figura 4.27. convexity convexidad: es la mxima distancia desde la superficie de una soldadura de filete convexo perpendicular a una lnea que une el taln de soldadura. corner joint
junta en L: es una junta entre dos componentes colocados aproximadamente en ngulo recto en forma de L o esquina. depth of bevel profundidad de chafln o bisel?????: es la distancia perpendicular desde la superficie del metal base hasta el borde de la raz o el principio de la superficie de la raz, figura 4.14. depth of fusion profundidad de fusin: es la distancia que se extiende la fusin en el metal base o en el cordn previo desde la superficie fundida durante la soldadura. Ver figura 4.23. edge joint junta en borde: es una junta entre los bordes de dos o ms componentes cercanos o paralelos o cercanamente paralelos. Ver figura 4.2 (E), 4 .3 (E) y 4.11. edge preparation preparacin de borde: la preparacin de los bordes de los componentes de una junta mediante corte, limpieza, amolado u otros mtodos. edge shape geometra de borde: es la forma del borde del componente de la junta. Ver figuras 4.3 a 4.11. edge weld soldadura en borde: es una soldadura en una junta en borde, una junta a tope de componentes curvos o una junta en L de componentes curvos en la que se funde todo el espesor de los componentes. Ver figura 4.20 (A & B). effective throat garganta efectiva: es la mnima distancia menos cualquier convexidad entre la raz de la soldadura y la superficie de una soldadura de filete. face reinforcement sobreespesor: es un sobreespesor de soldadura en el lado de la junta sobre el que fue hecha la soldadura. Ver figura 4.21 (A). faying surface
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superficie de contacto: es la superficie de un componente que est en contacto con o prximo a otro componente al cul va a ser soldado. fillet weld soldadura de filete: es una soldadura de seccin transversal aproximadamente triangular que une dos superficies en ngulo aproximadamente recto en una junta solapada, en T o en L. Ver figura 4.16. fillet weld leg cateto de la soldadura de filete: es la distancia desde la raz de la junta al taln de la soldadura de filete. Ver figuras 4.22 y 4.27. flange weld (trmino no std) flanged butt joint junta a tope con componentes curvos: es una junta a tope en la cual por lo menos uno de los componentes tiene una geometra de borde curvo en la junta. Ver figuras 4.3 (A) y 4.7. flanged corner joint junta en L con componentes curvos: es una junta en L en la cual el componente a tope tiene una geometra de borde curvo en la junta. Ver figura 4.3 (B) y 4.8. flanged edge joint junta en borde con componentes curvos: es la forma de una junta en borde en la cual al menos uno de los componentes tiene una geometra de borde curvo en la junta. Ver figura 4.8. flanged joint junta con componentes curvos: es uno de los cinco tipos bsicos de juntas en la cual al menos uno de los componentes de la junta tiene una geometra de borde curvo en la junta de la soldadura. Ver figuras 4.3 y 4.6 a 4.11. flanged lap joint junta solapada con componentes curvos: es una junta solapada en la cual por lo menos uno de los componentes tiene una geometra de borde curvo en la junta, la soldadura en borde no es aplicable. Ver figuras 4.3 y 4.l0. flanged T-joint
junta en T con componentes curvos: es una junta en T en la cual uno de los componentes a tope tiene una geometra de borde curvo en la junta, y la soldadura en borde no es aplicable. Ver figuras 4.3 y 4.9. flare-bevel-groove-weld soldadura con bisel en V ensanchado: es un tipo de soldadura con bisel en el que los componentes de la junta pueden tener una geometra de borde redonda, medio redonda o curva; combinada con una geometra de borde recta. flare-v.groove weld soldadura con bisel en v ensanchado: es un tipo de soldadura con bisel en la cual los componentes de la junta pueden tener geometras de borde medio redondas, redondas o curvas. Ver figuras 4.l5 (Hl & H2). fusion fusin: es cuando se derriten juntos el metal de aporte y el metal base, o el metal base nicamente, para producir una soldadura. fusion face superficie de fusin: es la superficie del metal base que va a ser fundida durante la soldadura. Ver figura 4.23 (A). fusion face rea de fusin: es el rea del metal base fundido como queda determinada en la seccin transversal de una soldadura. groove angle ngulo de bisel: es el ngulo total incluido del bisel entre las piezas de trabajo, ver figura 4.l4. En las juntas donde ambos bordes de las piezas son preparados en ngulo esta dimensin es el total de ambas piezas ( mostrado como una magnitud en grados, colocado directamente arriba del smbolo de soldadura cuando se designa en el otro lado o directamente debajo del smbolo en las designaciones del lado de al flecha). groove face superficie del bisel: es la superficie de un componente de una junta incluida en un bisel. La distancia angula r entre la superficie del metal
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base y el borde de la raz, incluyendo cualquier superficie de raz, figura 4.l3. groove radius radio del bisel: es el radio empleado para darle la forma de J o U a la soldadura con bisel. Ver figura 4.14. groove weld soldadura con bisel: es una soldadura hecha en una hendidura formada entre dos piezas. Ver figura 4.l5. hardfacing recargue duro: es una variacin de la superficie en la cual el material de recubrimiento es depositado para reducir el desgaste. incomplete joint penetration junta con penetracin parcial: es una condicin de la raz de la junta en una soldadura con bisel en la que el metal de soldadura no se extiende a travs del espesor de la junta. Ver figuras 4.25 y 4.26. J-groove weld soldadura con bisel en J: es un tipo de soldadura con bisel en el cual uno de los componentes de la junta tiene una preparacin de borde en J o en doble J y el otro componente tiene una geometra de borde recto. Ver figura 4.l5 (F1 & F2). joint junta: es la unin de componentes o de los bordes de los componentes que van a ser unidos o que hayan sido unidos. joint design diseo de junta: es la dimensin, forma y configuracin de la junta. joint filler junta de aporte: es una placa de metal insertada entre el componente yuxtapuesto y el componente ms fino de la junta para acomodar los componentes de la junta de espesores dismiles en una junta a tope de componentes yuxtapuestos. Ver figura 4.4. joint geometry
geometra de junta: es la forma y dimensin una junta en seccin transversal antes de ser soldada. joint penetration penetracin de junta: es la distancia que se extiende el metal de soldadura desde la superficie de la soldadura hacia la junta, excluyendo el sobreespesor de soldadura. joint root raz de la junta: es la parte de una junta donde los componentes se aproximan lo ms cerca uno al otro. Cuando es vista en seccin transversal, la raz de junta puede ser un punto, o una lnea, o una superficie. Ilustrado en figura 4.l2. joint type tipo de junta: es una clasificacin de juntas de soldadura basada encino tipos bsicos de configuraciones como junta a tope, junta en L, junta en borde, junta solapada y junta en T. Ver figura 4.2. lap joint junta solapada: es una junta entre dos componentes solapados en planos paralelos. Ver figura 4.2 (D), 4.3 (D), 4.5 y 4.l0. nonbutting member ???????: es un componente de una junta que es libre de moverse en cualquier direccin perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos componentes de una junta solapada o un componente de una junta en T o de una junta en L. Ver figura 4.5. partial joint penetration weld soldadura de junta con penetracin parcial: es una condicin de la raz de junta en una soldadura de bisel en la que existe una penetracin de junta incompleta. plug weld soldadura en botn o en tapn: es una soldadura hecha en una agujero circular en un componte de una junta fundiendo ese componte en otro componente. Una soldadura de filete en un agujero no es considerada una soldadura en botn. Ver figura 4.17 (A).
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projection weld soldadura por proyeccin: es un tipo de soladura asociado con el proceso de soldadura por resistencia que produce la soldadura por el calor obtenido de la resistencia a fluir de la corriente de soldadura. Las soldaduras a ser realizadas son colocadas en proyecciones, relieves, o intersecciones. Ver figura 4.18 (C). root edge borde de la raz: es una superficie de raz de ancho cero, ver figura 4.l3. root face superficie de la raz: es la porcin de la superficie de bisel adentro de la raz de la junta. Figura 4.l3 (tambin conocido como nariz o landing). Aunque no se muestra por una dimensin en el smbolo de soldadura, cuando la profundidad de la preparacin para una soldadura de bisel es obtenida del espesor de la pieza, la diferencia es igual a la superficie de la raz de la junta. root opening abertura de raz: es la separacin entre los componentes. Ver figura 4.l4 (A & E). root penetration penetracin de raz: es la distancia que se extiende el metal de soldadura en la r az de la junta. Ver figura 4.24. root reinforcement sobreespesor de raz: es un refuerzo de soldadura opuesto al lado desde el cual la soldadura fue hecha. Ver figura 4.2l (C). root surface superficie de raz: es la superficie expuesta de una soldadura opuesta al lado desde el cual la soldadura fue hecha. Ver figura 4.21 (C). scarf weld soldadura de inglete o en borde inclinado: es un tipo de soldadura de biesle asociado con brazing en el cual los componentes a unir de la junta tienen geometra de borde en v. Las superficies de bisel de la junta son paralelas (se complementan). Ver figura 4.l5 (A).
seam weld soldadura por costura: es una soldadura continua hecha entre o sobre componentes solapados, en los cuales la coalescencia puede empezar y ocurrir en la superficie de contacto, o puede proceder de la superficie exterior de uno de los componentes. La soldadura continua puede consistir de un solo cordn o de una serie de puntos de soldadura solapados. Ver figura 4.l9 (A, B, C & D). slot weld soldadura en ojal o en ranura: es una soldadura hecha en un oblongo de un componente de una junta que funde a ese componente con el otro. El agujero puede ser abierto en uno de sus extremos. Una soldadura de filete en un oblongo no es considerada como una soldadura en ranura. Ver figura 4.l7 (B). spliced joint ?????????: es una junta en la que una pieza adicional agranda la junta y es soldada a cada uno de los componentes. Ver figura 4.4. splice member ???????: es una pieza que expande la junta en una junta yuxtapuesta. Ver figura 4.4. spot weld soldadura por puntos: es una soldadura hecha entre o sobre componentes solapados en la que la coalescencia puede empezar y ocurrir en las superficies de contacto o puede proceder desde la superficie externa de uno de los componentes. La seccin transversal de la soldadura (vista en planta) es aproximadamente circular. Ver figura 4.l8 (A & B). square groove weld soldadura con bisel recto: es un tipo de soldadura con bisel en la que uno de los componentes de la junta tiene geometra de borde recto. Ver figura 4.l5 (Bl & B2). staggered intermittent fillet weld soldadura de filete discontinua asimtrica: es una soldadura de filete discontinua sobre ambos lados de una junta en al que los aportes de soldadura (longitudinales) de una la do son
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alternados respecto de los del otro lado. Ver figuras 4.l6 (E) y 4.33. stringer bead cordn rectilneo: es un tipo de cordn de soldadura hecho sin oscilaciones aparentes. Ver figura 4.32. stud weld soldadura de esprrago: es un tipo de soldadura asociado con el trmino general de unir un esprrago metlico o similar a una pieza. La soldadura puede ser realizada usando arco, resistencia o friccin o cualquier otro proceso de soldadura con o sin gas externo de proteccin. Ver figura 4.l7 (C). surface preparation preparacin superficial: son las operaciones necesarias para producir la condicin superficial deseada o especificada. Por ejemplo los agujeros o ranuras en uno de los componentes de una junta solapada para realizar una soldadura en botn o en ranura. surfacing weld soldadura por recargue: es una soldadura aplicada a una superficie que no forme una junta, para obtener las propiedades o dimensiones deseadas. Ver figura 4.l9 (G). T-joint junta en T: es una junta entre dos componentes colocados aproximadamente en ngulo recto, formando una T. Ver figura 4.2 (C), 4.3 (C), 4.5 y 4.9. theoretical throat garganta terica: es la distancia desde el principio de la raz de la junta perpendicular a la hipotenusa del mximo tringulo rectngulo que puede ser inscripto dentro de la seccin transversal de una soldadura de filete. La dimensin se basa en la suposicin que la abertura de raz es igual a cero. Ver figura 4.27. U-groove weld soldadura con bisel en U: es un tipo de soldadura de bisel en la que ambos componentes de la junta tienen geometras de borde en j o doble j. Ver figuras 4.l5 (E1 & E2).
V-groove weld soldadura con bisel en V o en X: es un tipo de soldadura con bisel en la que los componentes de la junta tienen geometras de borde en v o en k. Las superficies de bisel de la junta estn opuestas. Ver figura 4.l5 (Cl & C2). weave bead cordn oscilante: es un tipo de cordn de soldadura hecho con una oscilacin transversal. Ver figura 4.32. weld bead cordn de soldadura: es la soldadura que resulta de una pasada. Ver figura 4.3l. weld face superficie de la soldadura: es la superficie expuesta de una soldadura del lado del cual fue hecha la soldadura. Ver figura 4.21 (A). weld groove bisel de soldadura: es el canal en la superficie de una pieza o la abertura entre dos compensen de una junta que provee el espacio para contener a la soldadura. weld interface interface de soldadura: es la interface entre el metal de soldadura y el metal base en una soldadura de fusin, entre metales base en una soldadura en estado slido sin metal de aporte, o entre metal de aporte y metal base en una soldadura en estado slido con metal de aporte. Ver figura 4.23. weld layer capa de soldadura: es un solo nivel de soldadura adentro de una soldadura de pasadas mltiples. Una capa de soldadura puede consistir de un solo cordn o de cordones mltiples. Ver figura 4.31. weld pass pasada: es un solo avance de una soldadura a lo largo de una junta. El resultado de una pasada es un cordn de soldadura o una pasada. Ver figura 4.3l. weld reinforcement
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sobreespesor de soldadura: es el metal de soldadura en exceso respecto de la cantidad requerida para llenar una junta. Ver figura 4.21 (A). weld root raz de soldadura: son los puntos, mostrado en seccin transversal, en los que la superficie de la raz intersecta a la superficie del metal. welding sequence secuencia de soldadura: es el orden en que se hacen las soldaduras en una junta soldada. Ver figuras 4.33, 4.34 y 4.35. weld throat garganta de soldadura: ver garganta actual, garganta efectiva y garganta terica. weld toe taln de soldadura: es la unin de la superficie de soldadura con el metal base. Ver figura 4.21 (B).
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M DULO 5 Mdulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspeccin y Calificacin de Soldadura DOCUM ENTOS QUE GOBIERNAN LA INSPECCIN Y CALIFICACIN DE SOLDADURA
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura
El trabajo de inspeccin de soldadura requiere que el inspector posea, o tenga acceso a una gran cantidad de informacin y guas. A pesar que la inspeccin de soldadura para diferentes industrias puede ser similar en muchos aspectos, cada trabajo particular puede tener requerimientos que lo hacen nico. La afirmacin simple, Las soldaduras deben ser buenas, no es suficiente informacin para juzgar la calidad de la soldadura. Muchas veces se le requiere a los inspectores que evalen otros aspectos de la fabricacin fuera de la calidad de la soldadura. La condicin de los distintos materiales usados para las estructuras soldadas afectar la calidad global. Sin informacin del proyectista o del Ingeniero en soldadura los inspectores en soldadura no pueden evaluar con respecto a la calidad de la estructura soldada. Para satisfacer esta necesidad, hay numerosos documentos disponibles para el proyectista, Ingeniero en soldadura e inspector de soldadura que establece que, cuando, donde y como se debe realizar la inspeccin. Muchos de estos documentos incluyen tambin criterios de aceptacin. Existen en distintas formas, dependiendo en la aplicacin especfica. Algunos de los documentos que puede usar el inspector de soldadura incluyen planos, cdigos, normas, y especificaciones. Los documentos de contrato u rdenes de compra pueden incluir informacin tal como cul de los documentos anteriores ser usado para dicho trabajo. En el caso donde ms de uno de los anteriores est especificado, tienen el objeto de ser usado uno en conjunto con el otro. Las especificaciones de trabajo pueden incluir requerimientos suplementarios que alteran partes del cdigo o norma que gobierna. Es esencial para el inspector de soldadura tener la oportunidad de estudiar todo documento aplicable antes de comenzar el trabajo. Este esfuerzo previo a la soldadura provee al inspector de soldadura de la informacin sobre la soldadura que le tocar. Parte de la informacin que puede obtenerse del
estudio previo de los documentos incluye lo siguiente: Tamao y geometra de la pieza Metales base y de aporte a ser usados Requerimientos de puntos de espera Detalles de fabricacin Especificacin para inspeccin no destructiva Alcance de inspeccin Criterio de aceptacin/rechazo Requerimientos de calificacin para el personal Calificacin de procedimiento y soldador Requerimientos de control de materiales
PLANOS Los planos describen la pieza con detalle grfico. El inspector debe revisar las dimensiones de los planos, tolerancias, notas, soldadura y detalles de soldadura, y los documentos que acompaan. Esto da al inspector de soldadura alguna idea del tamao y configuracin de la pieza. Los planos tambin ayudan al inspector a entender como se ensambla el componente. Y, pueden ayudar a la identificacin de los problemas que pueden aparecer durante la fabricacin. Las dimensiones provistas en una copia tienen dos funciones bsicas: Para proveer las medidas necesarias par fabricar las piezas Para indicar las ubicaciones donde deben ubicarse los componentes individuales de cada parte.
En los planos las dimensiones se muestran de las formas ms variadas. La forma y tamao de un objeto determinan que mtodo se elegir para cada dimensin. La ubicacin entonces se indica por medio de una lnea y una
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspeccin y Calificacin de Soldadura
flecha. La ubicacin de la dimensin en si misma depende de la cantidad de espacio disponible. En el ambiente de trabajo de hoy en da usted encontrar frecuentemente las dimensiones de los planos expresadas en pulgadas y decimales de pulgadas. En la medida q ue la fuerza laboral se mueve hacia el siglo veintiuno, el mundo se transforma en un mercado para bienes y servicios de todas las naciones, y cada vez ms se le requerir al inspector que trabaje con dimensiones expresadas en el sistema mtrico. En el presente, muchas compaas que realizan comercio internacional usan sistemas de dimensiones duales en sus planos. Esto permite a las piezas a ser fabricadas, que sean fabricadas tanto en unidades US (Comerciales) o unidades SI (Sistema Internacional). Una prctica de dimensionamiento dual pone la medida en U.S. comerciales primero, y la medida SI en parntesis directamente al lado o ligeramente debajo de esta. 1 1/2in. (38.1 mm) o 1.50 in. (38.1 mm) Algunas compaas tambin ubican un cuadro en la esquina superior izquierda del plano, que muestra las equivalencias SI. Esto se hace para ayudar a los trabajadores a pensar en mtrico. Otra parte importante en los planos son las tolerancias. Las tolerancias son la cantidad total de variacin permitida del tamao de diseo de la pieza. Las tolerancias, (ver Figura 5.1), pueden ser expresadas en tres maneras:
1) como una variacin entre lmites, 2) como el tamao de diseo seguido por la tolerancia, o 3) cuando se da slo un valor, el otro se asume como cero.
1.375 .002
(b) Tamao de diseo con tolerancia.
1.375 + .003
(c) Un valor de tolerancia dado ( se asume 0.0) Figura 5.1 Ejemplos de tolerancias
1.377 1.373
(a) Tolerancia expresada por lmites
Las tolerancias tambin se aplican a las dimensiones de ubicaciones de elementos como agujeros, ranuras, entallas, superficies, soldaduras, etc. Generalmente las tolerancias deben ser tan grandes como sea posible, considerados todos los otros factores, para reducir los costos de fabricacin. Las tolerancias pueden ser muy especficas y dadas con un valor particular de dimensin. Tambin pueden ser ms generales y dadas como una nota o incluida en el rtulo del plano. Las tolerancias generales se aplicarn a todas las dimensiones en la copia salvo que se indique otra cosa. Las tolerancias dan al CWI cierta libertad en funcin de la aceptacin/rechazo durante las inspecciones de las dimensiones de soldadura y construccin soldada. Las notas de los planos dan tanto instrucciones como informacin que son agregados a las ilustraciones, as como la informacin contenida en el Rtulo, o Lista de Materiales. Las notas eliminan la necesidad de repeticin sobre el plano, tales como tamao de los agujeros a ser taladrados, presentadores usados, operaciones de mecanizado, requerimientos de inspeccin, etc.. Cuando las notas son muy largas; que es frecuente en grandes planos de fabricacin estructural y arquitectura, son tipeadas o impresas en hojas separadas e incluidas junto con el juego de planos o en los documentos contractuale s. Esta es una razn por la cual el inspector debe revisar los documentos de contrato (conocidos a veces como paquete de especificaciones). Las notas pueden ser clasificadas como General, Local o Especificaciones dependiendo de su aplicacin en la copia. Las notas generales
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se aplican a la totalidad del plano y generalmente se ubican sobre o a la izquierda del rtulo en posicin horizontal. Este tipo de notas no estn referenciadas en la lista de materiales y no son de reas especficas de los planos. Si hay excepciones a las notas generales en la zona del
plano, la nota generalmente ser seguida de Excepto como se muestra, Excepto lo Notado, o Salvo que se Especifique Otra Cosa. Estas excepciones se muestran por una nota local o informacin en la zona del plano.
Figura 5.2 Ejemplo de un Plano de Fabricacin Las notas locales o notas especficas se todos o varios elementos diferentes, pueden estar aplican slo a ciertas caractersticas o reas y se ubicados dentro de un espacio regulado provisto ubican cerca, y dirigidas a, la caracterstica o para este propsito en la impresin, incluidos en rea por una flecha y lnea de referencia. Las el paquete de las especificaciones, o documentos notas locales pueden tambin ser citadas desde la de contrato. zona del plano o la lista de materiales por el El trmino especificacin nmero de nota encerrado en un tringulo frecuentemente ser incluido adelante del paquete equiltero (conocido comnmente como de informacin para aclarar que es una llamadas). especificacin para dicho plano o asignacin de Las especificaciones presentadas como trabajo particular. En el caso de materiales, sin notas locales denotaran los materiales requeridos, embargo, la palabra especificacin no es usada procesos de soldadura a ser usados, tipo y necesariamente, pero est implcita. Ms adelante tamao de los electrodos, y clase y tamao de las en este mdulo se presentar una discusin ms varillas de soldadura. Las especificaciones se detallada sobre las especificaciones. ubican cerca de una vista cuando se refieren Los detalles de soldadura mostrados en especficamente a esa vista. Cuando las los planos u otros documentos incluyen especificaciones son generales y se aplican a ubicaciones, longitudes y tamaos de las
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soldaduras, configuraciones de junta, pedidos de materiales, especificaciones de ensayos no destructivos, y requerimientos especiales de proceso. Algunos materiales requieren tcnicas especiales tales como precalentamiento. El inspector de soldadura debe estar enterado de esto antes del comienzo de cualquier soldadura. Alguno de los documentos aplicables pueden dictar tambin puntos de espera, durante el proceso de fabricacin. Los puntos de espera son etapas especficas y preacordadas en el proceso de fabricacin, para permitir inspeccin en el intervalo. El inspector debe estar presente para hacer la inspeccin o realizar algna operacin especfica durante esas etapas. Slo luego que se inspeccion y aprob la totalidad del trabajo, puede seguir la fabricacin. Se le puede requerir al inspector de soldadura que elija cuando se realizarn dichos puntos de espera o deben ser subrayados en las especificaciones de trabajo. Los detalles de proceso tambin deben estar marcados en el paquete de informacin. Tales cosas tales como la especificacin de cierta cantidad de curvatura en una viga, o el uso de pintura que requiere terminacin especial de la soldadura, son ejemplos de aspectos que necesitan atencin adicional por parte del inspector. El inspector de soldadura debe estar en conocimiento de tales detalles de manera que l o ella pueda monitorear la operacin y revisar los resultados. La especificacin del proceso de soldadura para un trabajo en particular es un ejemplo de detalle de fabricacin de soldadura que el inspector debe conocer. Si el inspector conoce el proceso de soldadura y material a ser usado, pueden realizarse predicciones sobre que problemas pueden ocurrir y qu mtodos pueden aplicarse para evitar que ocurran. Antes de soldar, el inspector debe revisar los procedimientos de soldadura para asegurar que se cubran adecuadamente todas las combinaciones de materiales, espesores, procesos, y posiciones. Estos procedimientos tambin le indicarn a l que aspectos importantes de la operacin de soldadura deben ser monitoreados para ayudar a alcanzar una soldadura satisfactoria.
Otro ejemplo de un detalle de fabricacin que puede ser incluido en las especificaciones de trabajo es el requerimiento de ensayos no destructivos de una soldadura terminada. Las especificaciones de ensayos no destructivos deben estar acompaadas por informacin adicional, incluyendo el mtodo a ser usado, procedimiento de ensayo, ubicacin y alcance de los ensayos, y criterio aplicable de aceptacin/rechazo. Los documentos de especificacin deben proveer al inspector tambin una descripcin detallada de los requerimientos de inspeccin visual necesaria. Deben establecer el alcance de la inspeccin visual, indicando tanto si dicha inspeccin debe ser continua o en base a una verificacin puntual. Acompaando dicha informacin debe haber exposicin de los requerimientos de calidad, incluyendo el criterio especfico de aceptacin y rechazo. El inspector de soldadura no puede cumplir con sus tareas adecuadamente si no es provisto con los criterios apropiados de aceptacin y rechazo. Un aspecto final de esta informacin se refiere a las calificaciones de personal que realizar un trabajo especfico. Puede haber requerimientos especficos para personas calificadas en reas de soldadura, inspeccin visual y ensayos no destructivos. El inspector de soldadura puede estar involucrado activamente en la revisin de la certificacin del soldador o ensayos de calificacin. Algunos contratos requieren cierto nivel de calificacin para las personas que realizan inspeccin visual de soldadura y ensayos no destructivos. Los inspectores deben conocer los requerimientos para dichas certificaciones y calificaciones. Si existen tales requerimientos, la documentacin debe mostrar evidencia de los niveles adecuados de calificacin para cada individuo que realiza las inspecciones. De la discusin de arriba, es evidente que hay una gran riqueza de informacin que se provee en distintos tipos de documentos. Los documentos deben estar disponibles a tiempo para el inspector de soldadura de manera que pueda realizar una inspeccin efectiva. Los inspectores con experiencia pueden identificar posibles
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problemas puntuales y ubicar detalles que pueden hacer difcil el montaje. Si se encuentra en el proceso en forma temprana, pueden hacerse previsiones de manera que se eviten los problemas. Esta etapa preliminar del proceso de fabricacin muy frecuentemente es tomada a la ligera. Se pueden evitar muchos errores si individuos con experiencia realizan esta revisin preliminar. Nuestra discusin sobre este punto fue limitada a un tratamiento general de los tipos de informacin contenida en distintos documentos que gobiernan la calidad de la soldadura. En este punto es apropiado describir cada tipo de documento en detalle. Probablemente se le pueda requerir al inspector de soldadura, que se refiera a ellos durante el curso de trabajo. Se estudiarn tres tipos bsicos (cdigos, normas y especificaciones). Esto no implica que estos sean los nicos documentos sobre los que estar interesado el inspector de soldadura. Cada inspector de soldadura es responsable por el estudio de los documentos que estn involucrados en los proyectos inspeccionados. Ms an, el inspector debe familiarizarse con los distintos requerimientos y mtodos que se describen aqu. Si usted revisa en el Mdulo 1Inspeccin de Soldadura y Certificacin, un atributo importante del inspector de soldadura es el conocimiento de los planos, cdigos y normas. Esto no significa que el inspector de soldadura deba memorizar los contenidos de dichos documentos. Sin embargo, los inspectores deben estar suficientemente familiarizados con un documento para ubicar la informacin adecuada en forma pronta. Todos los documentos deben estar disponibles para una referencia inmediata cuando surgen las preguntas. El inspector de soldadura debe estar familiarizado con los documentos especficos relacionados con un trabajo particular. Un entendimiento bsico de otros documentos y sus reas de alcance tambin es beneficioso. Esto puede ser de ayuda para explicar ciertas condiciones. Entonces, se har mencin de varios de estas normas, cdigos y especificaciones que pueden ser consultados para respuesta a preguntas en distintas reas generales. La siguiente discusin trata
especficamente con tres categoras generales de documentos: cdigos, normas y especificaciones. Un nmero de organizaciones son responsables de la produccin y revisin de distintos documentos. Ellas incluyen, pero no se limitan a:
American Welding Society (AWS) American Society of Mechanical Engineers (ASME) American National Standard Institute (ANSI) American Petroleum Institute (API) American Bureau of Shipping (ABS) Department of Transportation (DOT) Military Branches (Army, Navy, etc.) Otras Agencias de Gobierno
CODIGOS La primer categora de documento a ser discutido es un cdigo. Por definicin, un cdigo es, un cuerpo de leyes, como de una nacin, ciudad, etc., dispuesto en forma sistemtica para una referencia fcil. Cuando se construye una estructura dentro de la jurisdiccin de una ciudad o estado, frecuentemente deben cumplir con ciertos cdigos de construccin. Debido a que el cdigo consiste en leyes que tienen estatus legal, siempre ser considerado mandatorio. Por esto, veremos que contiene palabras tales como debe (deben) y deber {will}. Un cdigo especfico incluye algunas condiciones y requerimientos para el tem en cuestin. Muy frecuentemente tambin incluir descripcin de mtodos para determinar si se alcanzaron dichas condiciones y requerimientos. El inspector de soldadura frecuentemente inspeccionar el trabajo de acuerdo a algn cdigo. Varias organizaciones incluyendo a AWS y ASME tienen cdigos desarrollados para distintas reas de inters. AWS public seis cdigos, cada uno de los cuales cubre distintos tipos de aplicaciones de soldadura industrial:
AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel AWS D1.2 Structural Welding CodeAluminium AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet Steel AWS D1.4 Structural Welding CodeReinforcing Steel AWS D1.5 Bridge Welding Code
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AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code
Entonces, dependiendo del tipo de soldadura que se est realizando, pueden seleccionarse uno o ms cdigos para detallar los requisitos de calidad de soldadura. ASME tambin desarroll varios cdigos que se aplican a, recipientes y caeras que contienen presin. Dos de esos, ASME B31.1, Power Piping, y B31.3, Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, detallan aquellos requerimientos para ambos tipos de caeras con presin. A pesar que llevan la denominacin ANSI, fueron desarrolladas por ASME. ASME tambin desarroll una serie de cdigos aplicables al diseo y construccin de recipientes a presin. Debido a la variedad de aplicaciones de dichos recipientes, los cdigos ASME existen como un juego de once secciones separadas. Las once secciones son:
SECCIONES DEL CODIGO ASME Section I Rules for Construction of Power Boilers Section II Materiales Section III Subsection NCA General Requirements formulario Division 1 and Division 2 Section IV Rules for Construction of Heating Boilers Section V Nondestructive Examination Section VII Recommended Guidelines for the Care of Power Boilers Section VIII Rules for Construction of Pressure Vessels Section IX Welding and Brazing Qualifications Section X Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels Section XI Rules formulario Inservice Inspection of Nuclear Power Plant Components
Section II, Parte A Ferrous Material Specification Section II, Parte B Nonferrous Material Specification Section II, Parte C Specification for Welding Rods Electrodes, and Filler Metals Section II, Parte C Properties Section V, Nondestructive Examination Section VIII Rules formulario Construction of Pressure Vessels Section IX Welding and Brazing Qualifications
Con tantas diferentes secciones involucradas, es imperativo que el inspector de soldadura entienda donde puede ser encontrada cada tipo de informacin especfica. Debe notarse que la Seccin II, Parte C, es esencialmente idntica a AWS Filler Metal Specifucations; ASME adopt la especificacin AWS casi en su totalidad. Si el inspector se especializa en un rea determinada, entonces slo necesita estudiar la seccin que cubre el tema de inters. NORMAS El prximo tipo de documento a ser cubierto ser la norma. El diccionario describe a la norma como, algo establecido para el uso como regla o base de comparacin para medir o juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance, valor, calidad, etc.. La norma se trata como una clasificacin separada de documento; sin embargo, el trmino norma tambin se aplica a numerosos tipos de documentos, incluyendo cdigos y especificaciones. Otros tipos de documentos considerados normas son procedimientos, prcticas recomendadas, grupos de smbolos grficos, clasificaciones, definiciones de trminos. Algunas normas se consideran mandatorias. Esto significa que la informacin es un requerimie nto absoluto. Una norma mandatoria es precisa, definida claramente y adecuada para su adopcin como parte de una ley o regulacin. Por esto, el inspector de soldadura debe hacer los juicios basados en el contenido de dichas normas. Estas normas mandatorias usan palabras tales como debe (deben) o deber porque sus requerimientos no son asunto de eleccin. Los
Adems de las once secciones citadas del cdigo ASME, algunas secciones tienen ms subdivisiones. A los inspectores de soldadura que inspeccionan de acuerdo al criterio de ASME se les puede requerir que se refieran a varias secciones individuales del cdigo. Por ejemplo, en la secuencia de fabricacin de un recipiente a presin sin fuego, de acero al carbono, las secciones usadas pueden incluir:
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cdigos son ejemplos de normas porque tienen estatus legal. Hay numerosas normas que proveen informacin importante, pero se consideran no obligatorias. Un ejemplo de normas no mandatorias podra ser una prctica recomendada. No son normas obligatorias porque pueden proveer otros caminos por los que se pueden alcanzar los objetivos. Las normas no mandatorias incluyen palabras tales como debera y podra en lugar de debe y deber. La implicacin aqu es que la informacin ha sido colocada para servir como gua para la realizacin de una tarea particular. Sin embargo, no significa que algo es rechazable debido a que no cumple con dichas orientaciones. A pesar que una norma puede ser considerada no mandatoria, igualmente provee informacin importante que no debera ser ignorada por el inspector. Las normas no mandatorias pueden proveer las bases para el desarrollo de documentos mandatorios. Tal es el caso para ASNTs, Recommended Practice No. SNT-TC-1, para establecer las orientaciones para la calificacin y certificacin de personal de NDT. Ver Figura 5.3.
Figura 5.3 ASNT SNT-TC-1A Las normas nacionales son el resultado de votaciones elaboradas y procedimientos de revisin. Son desarrollados de acuerdo a las reglas establecidas por el American National Standards Institute (ANSI). Las normas procucidas por distintas organizaciones tcnicas tales como AWS y la American Society of Mechanical Emgineers (ASME) son revisadas por ANSI. Cuando se adoptan, llevan la identificacin de ambas organizaciones. Los ejemplos incluyen: ANSI/ASME B31.1, Sec. IX, Boiler and Pressure Code y ANSI/AWS D1.1, Structural Welding Code Steel. Ver Figura 5.4 y 5.5. Otra norma comn utilizada por algunos inspectores de soldadura del American Petroleum Institute API 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities. Como lo implica su nombre, esta norma se aplica a la soldadura de caeras a travs del territorio, y otros equipos usados en el transporte y almacenamiento de productos del petrleo. Esta norma cubre los requerimientos para la calificacin de procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de soldadura. Se aplica a soldadura por gas y por arco, de juntas a tope o en te en tubos usados en la compresin, bombeo, y transmisin de petrleo, derivados del petrleo, y gases combustibles. API 1104 tambin incluye los requerimientos para la inspeccin visual y radiogrfica de dichas soldaduras. Ver Figura 5.6.
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Figura 5.6 API Estndar 1104 Figura 5.4 ASME B31.1, Seccin IX
Figura 5.7 Estndar ASTM Figura 5.5 ANSI/AWS D1.1 La American Society for Testing and Materials (ASTM) produce muchos volmenes de especificaciones que cubren numerosos materiales. Dichas normas incluyen tanto productos metlicos como no metlicos para
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muchas industrias. Como lo implica su nombre, tambin estn involucradas en los detalles de los mtodos para evaluar dichos materiales. Estas especificaciones son ampliamente reconocidas tanto por compradores como proveedores. El resultado es un mejor entendimiento de los requerimientos para materiales particulares y mtodos de ensayo. Cuando se requiere un material o ensayo especfico, es ms fcil comunicar la informacin necesaria si la especificacin existe y se puede obtener sin demora. Ver Figura 5.7. ESPECIFICACIONES La ltima clasificacin de documento a ser discutida es la especificacin. Este tipo se describe como, una descripcin detallada de las partes de un todo; presentacin y enumeracin de particularidades, como el tamao real o requerido, calidad, performance, trminos, etc.. Una especificacin es una descripcin detallada o listado de los atributos requeridos de algn tem u operacin. No slo se listan aquellos requerimientos, sino tambin puede haber alguna descripcin de cmo sern medidos. Dependiendo de una necesidad especfica, las especificaciones pueden existir en diferentes formas. Las compaas frecuentemente desarrollan especificaciones internas describiendo los atributos necesarios de un material o un proceso usado en su operacin de fabricacin. La especificacin puede ser usada enteramente dentro de los lmites de esa compaa, o puede ser mandada a los proveedores para detallar exactamente que quiere comprar la empresa. Cuando dichos requerimientos se ponen por escrito, hay ms seguridad que el tem o servicio que se provee alcanzar las necesidades del cliente. Tanto el los departamentos de ingeniera como de compras se basan fundamentalmente en especificaciones para describir sus requerimientos. Adems, las especificaciones internas o especificaciones de las compaas, varias organizaciones publican especificaciones y normas que son disponibles en el ambiente de la industria. En la Tabla 5.1 se muestra una lista parcial de dichas organizaciones.
El inters de muchos de estos grupos se solapa, con respecto a la soldadura, y se alcanzaron acuerdos para reducir la duplicacin de esfuerzos. Las especificaciones que se aplican a un producto en particular son preparadas normalmente por el grupo que tiene la responsabilidad global. Cada organizacin que prepara normas de consenso o especificaciones, tiene comits voluntarios o grupos de trabajo para realizar esta funcin. Los miembros de estos comits o grupos de trabajo son especialistas en sus campos. Preparan los borradores de las especificaciones o normas para ser revisados y aprobados por grupos mayores. Cada comit principal se selecciona para incluir personas con distintos intereses incluyendo productores, usuarios, y representantes del gobierno. Para evitar control o influencia indebida por el inters de un grupo, se debe alcanzar consenso por un alto porcentaje de la totalidad de los miembros. El gobierno federal desarrolla o adopta especificaciones y normas para tems y servicios que son del dominio pblico ms que privado. Los comits de redaccin de normas o especificaciones normalmente existen dentro del departamento o agencia federal que tiene la responsabilidad de un tem o servicio particular. Otras organizaciones que han desarrollado especificaciones para sus industrias particulares son API y AWS. Las especificaciones API gobiernan los requerimientos para materiales y equipos usados por la industria del petrleo. AWS desarroll un nmero de especificaciones que describen los requerimientos para los metales de aporte de soldadura y tipos especializados de fabricacin. La serie A5.XX de especificaciones, AWS A5.1 hasta A5.31, cubren los requerimientos de distintos tipos de consumibles de soldadura y electrodos. Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos requerimientos para electrodos de acero al carbono revestidos para soldadura por arco con electrodo revestido. La informacin provista incluye las clasificaciones de los electrodos, propiedades qumicas y mecnicas de los depsitos de soldadura, ensayo requerido, detalle de los ensayos, requerimientos dimensionales, e
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informacin de embalaje. La especificacin AWS A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines, subraya procedimientos para la solicitud de los metales de aporte. AWS desarroll otra serie de especificaciones para describir distintos requerimientos de fabricacin para tipos particulares de equipos. Estas estn indicadas con los nmeros D14.1 hasta D14.6. En este grupo de documentos se incluye:
D14.1, Specification for Welding Industrial Mill Cranes D14.2, Specification for Metal Cutting Machine Tool Weldments D14.3, Specification for Welding Earthmoving and Construction Equipment D14.4, Clasification and Application of Welded Joints for Machinery and Equipment D14.5, Specification for Welding Presses and Press Components D14.6, Specification for Rotating Elements of Equipment
Mientras que cada uno de los de arriba se refiere a los requerimientos generales de AWS D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las necesidades especficas de tal estructura o componente particular. La American National Standards Institute (ANSI) es una organizacin privada responsable por la coordinacin nacional de las normas para el uso dentro de los Estados Unidos. En realidad ANSI no prepara las normas. En cambio, forma grupos de revisin de inters nacional para determinar si las normas propuestas son de inters pblico. Cada grupo est compuesto por personas de distintas organizaciones interesadas con el alcance y disposiciones de un documento particular. Si se alcanza el consenso de una norma particular, entonces puede ser adoptada como un American
National Standard. Sin embargo, la adopcin de una norma por parte de ANSI no da, por s mismo, nivel de mandatorio. Otros pases industriales tambin desarrollan y publican normas con respecto a la soldadura. Tambin existe la International Organizations of Standarizations (ISO). Su meta es el establecimiento de normas uniformes para el uso de comercio e intercambio de servicios internacionales. ISO est construida por cuerpos de las normas escritos por ms de 80 pases y ha adoptado o desarrollado ms de 4000 normas. ANSI es el representante designado para ISO por EEUU. Las normas y publicaciones ISO estn disponibles por medio de ANSI. El American Welding Society (AWS) publica numerosos documentos que cubren el uso y control de calidad de la soldadura. Estos documentos incluyen cdigos, especificaciones, practicas recomendadas, clasificaciones, mtodos y guas. Las publicaciones del AWS cubren las siguientes reas de temas: Definiciones y smbolos; metal de aporte; calificacin y ensayos; procesos de soldadura; aplicaciones de soldadura; y seguridad. Ver Figura 5.8 CONTROL DE MATERIALES En muchas industrias, un aspecto importante de la fabricacin es la identificacin y la trazabilidad de los materiales. Esto es an ms aplicable en recipientes a presin y trabajo en obras nucleares. Se le puede requerir a algunos inspectores que colaboren en ese programa de control de material como una parte de sus obligaciones regulares. Si ese es el caso, el individuo debe ser capaz de identificar adecuadamente el material y comparar la informacin con la documentacin vinculada.
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Figura 5.8 Normas AWS Los materiales de fabricacin soldada frecuentemente se ordenan con la estipulacin de que alcanzan una cierta norma o especificacin. Para demostrar este cumplimento, el proveedor debe proporcionar la documentacin que describe las caractersticas importantes del material. Esta documentacin del material a veces se conoce como MTR, que es una abreviatura de Informe de Ensayo de Materiales (Material (Laminacin) Test Report), o MTC que es una abreviatura de Certificado de Ensayo de Materiales (Material (Laminacin) Test Certificate). Estos documentos frecuentemente son informes certificados que hace el fabricante, tabulando las propiedades qumicas y fsicas para el material. Los atributos normalmente se enumeran como nominales o reales, o ambos. Las propiedades nominales son simplemente aquellos lmites descritos por la especificacin particular. Los atributos reales son las propiedades de los metales que han sido medidas fsicamente y listadas especficamente en el MTR. Ambos indican que el material cumple con alguna especificacin. Los lmites reales describen las propiedades qumicas y mecnicas medidas de ensayos que representan una chapa, tubo, barra, perfil, metal de aporte particular, etc. Ver Figura 5.9. Cuando llega a un lugar de fabricacin el material ordenado bajo cierta especificacin, el inspector puede ser responsable de revisar la MTR que lo acompaa. Esta revisin puede ayudar a determinar si los materiales alcanzan todos los requerimientos aplicables de la especificacin. Normalmente, el material estar identificado fsicamente por su tipo, grado, colada, etc. Esta identificacin puede estar pintada, estarcida, o anotada de otra manera en alguna ubicacin visible en la superficie del material. El inspector debera comparar dicha informacin con la informacin contenida en el MTR para asegurar que se provey la informacin apropiada y que el material es realmente el que se solicit. Para que un programa de control de material sea exitoso, debe haber algn sistema por medio del cual se pueda hacer algn seguimiento del material recibido a travs de las distintas etapas de fabricacin. La meta es ser capaz de una trazabilidad de cada pieza de material usada en algn componente fabricado en todo el camino hacia atrs hasta el MTR, y por esto, su fabricante. Mie ntras que no hay ningn requerimiento especfico para muchos tipos de fabricaciones, hay industrias, tales como la industria nuclear o aeroespacial, que estn extremadamente interesadas en este tipo de aspecto de la fabricacin. La poltica de la compaa indicar que papel, si lo hay, tendr el inspector de soldadura en el sistema de control de material. El inspector puede revisar realmente los documentos para acatamiento o verificar simplemente para asegurarse que alguien ya ha
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realizado esa tarea. El inspector puede estar involucrado con la totalidad del sistema de control de material o con un aspecto particular, tal como la identificacin de materiales para calificacin de procedimiento. Un mtodo exitoso para el control de materiales tiene varios atributos importantes. Primero, debe ser tan simple como sea posible. Si un sistema es muy complejo, puede que no sea seguido, dando como resultado una prdida de control. Los sistemas simples que son entendidos por todos tienen ms posibilidades de dar resultados satisfactorios. Otra caracterstica importante es contengan verificaciones adecuadas y auditorias para asegurar que el sistema no se quebrar, dando lugar a la prdida del trazabilidad. Hay varios modos efectivos para mantener la trazabilidad necesario de los materiales. Dependiendo del grado de control requerido, y el nmero de materiales diferentes esperados, una compaa puede desarrollar un sistema que alcance los requerimientos particulares. Si slo se encontrarn dos o tres tipos de materiales, puede ser suficiente un sistema simple de segregacin o separacin. Este mtodo requiere solamente que los tipos de materiales individuales sean almacenados separadamente. Esta separacin se puede lograr usando canastos separados, marcados especialmente o usando los diferentes tipos de material en distintas reas del movimiento de fabricacin. Otra manera efectiva de mantener el control es con un sistema de cdigos de colores. A los tipos o grados individuales de material se les asigna un color particular marcando con ese medio. Con la recepcin del material, alguien es responsable de marcar cada pieza con el color apropiado. El cdigo de colores ayuda a la identificacin del material durante los siguientes pasos de fabricacin. Se debe tener una precaucin con el cdigo de colores: se debe considerar la firmeza del color, o la duracin, debido a que muchos materiales coloreados pueden cambiar de color cuando se exponen a la luz solar o a las condiciones climticas. Un cambio de colores debido a la exposicin al sol
puede llevar a serios errores en el control de los materiales. Otro punto de inters es que los materiales para marcar no deben ser nocivos a los materiales; son ejemplos de estos los materiales de marcado con alto cloro que causan dao a los aceros inoxidables austenticos, o contenidos de azufre daando aleaciones de alto nquel. Otro mtodo de control de material es el uso de un cdigo alfanumrico. Ciertamente es posible mantener la trazabilidad del material transfiriendo toda la informacin de identificacin a la pieza. Sin embargo, esta informacin puede ser muy extensa y requerir una considerable cantidad de tiempo y esfuerzo. El uso de cdigos alfanumricos puede eliminar la necesidad de transferir toda la informacin tales como tipo, grado, tamao, nmero de colada, etc. en cada pieza. Un cdigo alfanumrico corto, puede ser asignado a un grupo especfico de materiales para simplificar la operacin manteniendo la posibilidad de trazabilidad. Cuando se recibe un material de un tipo dado, grado, colada, etc. se le asigna un cdigo tal como A1, A2, A3, . . . . , D1, D2, etc. Entonces la informacin del material se vuelca en una hoja de registro y asocia con un cdigo alfanumrico apropiado. Una vez que se establece la relacin, lo nico necesario para seguir el material a travs de los pasos de fabricacin es el cdigo especfico. Es ms probable que los cdigos abreviados sean transferidos y mantenidos adecuadamente ms que una identificacin compleja y larga. El ltimo mtodo a ser discutido es el sistema de cdigo de barras que puede ser automatizado y es muy efectivo tanto para el control del material como para el control de inventario. Este sistema usa un grupo de lneas verticales cortas de diferentes anchos como marcador, sobre el materia l. Este cdigo de barras puede ser aplicado manualmente en el campo, o automticamente durante el sistema de fabricacin. Se encuentran lectores de cdigos de barras que pueden leer cdigos de barras y traducir la informacin de las lneas al tipo, grado, composicin qumica, etc. reales. Estos sistemas son muy efectivos y se estn transformando en
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una opcin para el control de materiales en muchas industrias. Con cualquiera de estos sistemas de marcado, la identificacin podra ser aparente. Es una buena prctica asegurarse que la identificacin esta ubicada en varios lugares de una pieza, si esta es grande. Como mnimo, la marcacin debe ubicarse diagonalmente en esquinas opuestas de chapas, extremos de tubos, perfiles y barras. Si la pieza de material es cortada al medio, entonces la identificacin permanece en ambas piezas. Si se realiza otro corte, se debe transferir la identificacin a cada pieza, incluyendo la que queda almacenada. Muchos fabricantes de tubos estn imprimiendo el tamao de tubo, especificacin de caera, y nmero de colada cada seis pies, para una fcil identificacin. Como se mencion en la discusin precedente, el inspector de soldadura estar involucrado con la inspeccin con el sistema de control del material slo cuando as lo dic te la descripcin del trabajo. El inspector puede estar involucrado en la revisin y marcado o una simple verificacin para asegurar que la identificacin se encuentra presente en los materiales a ser soldados. IDENTIFICACIN DE LAS ALEACIONES Las identificaciones de aleaciones frecuentemente son desarrolladas por las asociaciones de industrias tales como la Society of Automotive Engineers (SAE), American Iron and Steel Institute (AISI), y la Copper Development Association (CDA). Los sistemas de identificacin fueron creados para ayudar a aquellos que trabajan dentro de una industria particular, y frecuentemente con poca atencin a las industrias fuera de su esfera de influencia. Por esto, las especificaciones para aleaciones desarrolladas por dichas diferentes asociaciones frecuentemente solapan o incluso usan idnticas denominaciones para aleaciones completamente diferentes, llevando a confusin o incluso errores en el uso de aleaciones. El Unified Number Sistem (UNS) fue desarrollado en 1974 para ayudar a interconectar muchos sistemas de numeracin usados
nacionalmente que estn actualmente respaldados por sociedades, asociaciones comerciales, usuarios y productores individuales de metales y aleaciones. Ver Figura 5.10. La UNS es un medio para evitar la confusin causada por el uso de ms de un nmero de identificacin para el mismo material, o los mismos nmeros que aparecen para dos o ms materiales completamente diferentes. La prctica estndar iniciada por el Unified Numbering System ayuda a una identificacin eficaz, mantener registros, almacenamiento de datos, recuperacin y referencia cruzada de los metales y aleaciones. El sistema sin embargo no es una especificacin que tenga en cuenta la forma, condicin o calidad, etc. de los materiales cubiertos. Es slo para el propsito de una identificacin bsica.
Figura 5.10 UNS Metals & Alloys El UNS fue diseado para asignar denominaciones alfanumricas a cada familia de metales y aleaciones, que se considera que tienen una posicin comercial, o un uso de produccin. Esto significa los metales y aleaciones que tienen un uso industrial activo, o son producidos regularmente. El UNS establece
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18 series de nmeros principales para metales y aleaciones. Cada nmero consiste de una letra nica como prefijo, seguida de cinco dgitos. En la mayora de los casos la letra sugiere la familia de metales identificados (en ingls), (tal como A para aluminio o S para acero inoxidable (stainless steel). La Figura 5.11 identifica las series principales de nmeros y la clasificacin de metal o aleacin para cada uno. Esta informacin se encuentra en SAE HS-1086/ASTM DS-56 E, Metals & Alloys in the Unified Numbering System, (una publicacin conjunta por ambas organizaciones). Para ilustrar como puede hacerse una referencia recproca de un metal existente y nmeros de aleacin, se dan los siguientes ejemplos:
AISI 1020 = ACERO AL CARBONO UNS G10200 = ACERO AL CARBONO CDA C36000 = LATON UNS C36000 = LATON
L00001-L99999
..metales y aleaciones de bajo punto de fusin M00001-M99999 ..metales y aleaciones no ferrosas miscelneas N00001-N99999 ..nquel y aleaciones de nquel P00001-P99999 ..metales y aleaciones preciosas R00001-R99999 ..metales y aleaciones reactivas y refractarias S00001-S99999 ..aceros resistentes a la temperatura y a la corrosin (incluyendo inoxidables), aceros para vlvulas, y superaleaciones de base de hierro T00001-T99999 ..acero de herramientas, forjados y fundidos W00001-W99999 .. metal de aporte de soldadura Z00001-Z99999 .. zinc y aleaciones de zinc
Figura 5.11 Nmeros UNS Principales

UNS SERIES SECUNDARIOS DE NUMEROS
W00000-G09999 ..soldadura, aporte aceros al carbono W10000-G19999 ..soldadura, aporte aleaciones manganeso - molibdeno W20000-G29999 ..soldadura, aporte aceros al Ni W30000-G39999 ..soldadura, aporte aceros inoxidables austenticos W40000-G49999 ..soldadura, aporte - aceros inoxidables ferrticos W50000-G59999 ..soldadura, aporte aceros de baja aleacin al cromo W60000-G69999 ..soldadura, aporte aleaciones de cobre W70000-G79999 ..soldadura, aporte aleaciones para revestimiento W80000-G89999 ..soldadura, aporte aleaciones de nquel
Dentro de cada serie de nmeros principales de UNS, se cre una divisin secundaria para clasificar los metales y aleaciones cubiertas en la denominacin principal. Como muestra la Figura 5.12, los metales de aporte de soldadura han sido divididos en series secundarias de nmeros dentro de la clasificaci n principal de UNS. El lector debe notar, sin embargo, que la lista de metal de aporte se define por composicin qumica y esta lista no debe confundirse con la designacin E del AWS para electrodo en su clasificacin de electrodos de soldadura basado en el depsito de soldadura.
UNS SERIE PRINCIPAL DE NUMEROS
A00001-A99999 C00001-C99999 E00001-E99999 F00001-F99999 G00001-G99999 H00001-H99999 J00001-J99999 K00001-K99999 ..aluminio y aleaciones de aluminio ..cobre y aleaciones de cobre ..tierras raras y metales similares y aleaciones ..fundiciones de hierro ..aceros al carbono y aleados AISI y SAE ..aceros-H AISI y SAE ..fundiciones de acero (excepto aceros de herramienta ..aceros y aleaciones ferrosas miscelneas
Figura 5.12 Nmeros UNS Secundarios La informacin provista dentro de esta seccin del mdulo es para propsitos ilustrativos, para dar a usted una comprensin de los sistemas de numeracin de la especificacin de material. Para una explicacin ms detallada, o para obtener listas adicionales incluidas en el Unified Numbering System for Metals and Alloys, el lector puede contactar una de las siguientes organizaciones (la direccin y nmeros de telfono de dichas organizaciones fueron listadas antes)
UNS ORGANIZACIONES A LAS QUE SE ASIGNAN NUMEROS
AA ASTM AWS CDC SAE Alluminium Association American Society for Testing and Materials American Welding Society Copper Development Association Society of Automotive Engineers
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ZI
Zinc Institute, Inc.
Figura 5.13 Organizaciones de Tipos de Aleaciones Especficas Especificacin Tpica de Acero A veces se le pide al inspector de soldadura que compare las propiedades reales del material con los requerimientos especificados en la especificacin del material. ASTM desarroll numerosas especificaciones de material; aquellas que se refieren a metales contienen en gran medida informacin de tipo similar. Para familiarizarse con que tipo de informacin provista, as de cmo de la forma en que es presentada, se discutir una especificacin tpica de acero. Para esto se usar la especificacin ASTM A514, Standard Specification for High Strengh, Quenched and Tempered Alloy Steel Plate, Suitable for Welding (Especificacin Estndar para Chapas de Acero Aleados Templados y Revenidos de Alta Resistencia Adecuados para Soldadura) para ilustrar alguno de los detalles que pueden estar incluidos en una especificacin de acero tpica. Se describen algunas de las secciones y aspectos importantes de esta especificacin para poner al tanto al inspector de soldadura de los principios bsicos de esas especificaciones.
Alcance . Esta presentacin explica exactamente que ser descrito por la especificacin. Esto es, define los lmites hasta donde cubre la especificacin. Documentos aplicables. Esta es una lista de otros documentos que pueden estar citados dentro del texto de la especific acin. Requerimientos Generales para la Entrega. Aqu se detallan las condiciones requeridas si se solicita material, para cumplir con dicha especificacin. Las especificaciones de aceros normalmente se refieren a ASTM A6 en lugar de incluir todos los requerimientos en cada especificacin individual. Proceso. Se enumeran los mtodos aprobados para la produccin de este producto.
Tratamiento Trmico. Se establecern los detalles para ese tratamiento, para aleaciones que requieren algn tratamiento trmico. Requerimientos Qumicos. Este prrafo se refiere simplemente a una tabla que enumera los requerimientos de composicin qumica real. Es importante notar que normalmente se enumerarn distintos grados, y cada grado tiene distinto requerimiento de composicin qumica. Requerimientos de Resistencia a la Traccin. Este prrafo se refiere simplemente a una tabla que define los valores requeridos de resistencia a la traccin para la aleacin. Los valores de resistencia a la traccin normalmente son diferentes para distintos rangos de espesor. Requerimientos de Dureza Brinell. Para materiales que requieren ensayo de dureza Brinell, se establecen el alcance y requerimientos. Probetas de Ensayo . Se establece aqu cualquier informacin relacionada con la ubicacin, preparacin y tratamiento de las probetas de ensayo. Nmero de Ensayos. Se establece el nmero de probetas de ensayo requerido para mostrar conformidad. Reensayo . Este prrafo describe que procedimientos sern seguidos si falla cualquiera de las probetas de ensayo. Marcado. Este prrafo tiene en cuenta como se identificar el material. Requerimientos Suplementarios. Se establece cualquier detalle adicional que pueda ser requerido por el comprador. Estos no se consideran requerimientos salvo que lo establezca as el comprador. Especificacin Tpica de Metal de aporte Tambin se le puede requerir al inspector de soldadura que revise las propiedades del metal de aporte de soldadura para verificar la conformidad con la especificacin aplicable. Una de esas especificaciones, AWS A5.1, Specification for Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes (Especificacin de Electrodos
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Revestidos para Soldadura por Arco de Aceros al Carbono) servir como ejemplo del tipo de informacin provista, as como descripcin del significado de esa informacin. Algunos de los aspectos importantes de esta especificacin son descritos a continuacin. Alcance . Este describe lo abarcado por esta especificacin. Seccin Generales A Requerimientos
Clasificacin. Se establecen las bases para la clasificacin. Se hace referencia a las distintas tablas que enumeran esas clasificaciones, basadas en el tipo de corriente, tipo de revestimiento, posicin de soldadura, composicin qumica, y propiedades mecnicas. Aceptacin. Establece que el fabricante debe certificar que ese producto alcanza todos los requerimientos de esta especificacin. Reensayos. Si alguno de los ensayos falla, se deben realizar dos reensayos y ambos deben aprobar. Mtodo de Fabricacin. Es satisfactorio cualquier mtodo de fabricacin que produce un producto acorde con esta especificacin. Marcado. Establece cual es la mnima identificacin que debe ser visible en el exterior de cada paquete. Embalaje . Describe el embalaje adecuado, incluyendo tamaos estndar y configuraciones. Procedimientos de Redondeo. Explica como se redondear la resistencia a la traccin a las 1000 psi ms cercanas. Seccin B- Ensayos Requeridos y Mtodos de Ensayos. Describe los distintos ensayos qumicos y mecnicos que pueden ser requeridos para juzgar la aceptabilidad de un metal de aporte con esa especificacin. El ensayo incluye composicin qumica, resistencia a la traccin de metal de aporte puro, impacto, ensayo volumtrico, resistencia a la traccin transversal,
plegado guiado longitudinal, y ensayos de soldadura de filete. Seccin C Fabricacin, Embalaje e Identificacin. Detalles de los requerimientos de especificacin de esos aspectos. Seccin D Detalle de los ensayos. Describe los detalles reales de realizar los distintos ensayos usados para medir la adaptabilidad de un metal de aporte para alcanzar dicha especificacin. Tambin describe cul de esos ensayos se requiere para cada clasificacin. Apndice . Contiene informacin adicional descriptiva acerca de ciertos requerimientos encontrados en el cuerpo principal de la especificacin. Incluye informacin relacionada con el cuidado y uso del electrodo para cumplir con esta especificacin. Calificacin de Procedimientos y Soldadores Parte de cada proyecto importante de soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el campo, es la calificacin de procedimientos de soldadura y soldadores u operadores de soldadura. Es uno de los pasos preliminares ms importantes en la secuencia de fabricacin. Muy frecuentemente los proyectos comienzan sin el beneficio de procedimientos de soldadura y soldadores probados. Esto puede llevar a excesivos porcentajes de rechazo en la produccin debido a alguna deficiencia insospechada en la tcnica, materiales, o habilidad del soldador. Durante el ensayo de calificacin de habilidad, puede estar involucrado el inspector de soldadura. Las estructuras de las compaas particulares dictarn el grado en que el inspector estar involucrado en este proceso. Algunos cdigos requieren que el inspector de soldadura presencie realmente la soldadura de calificacin y el ensayo. En consecuencia, el inspector de soldadura debe conocer los distintos pasos en la calificacin de procedimientos de soldadura y personal de soldadura. La mayor parte de los cdigos ubican la carga de la responsabilidad de calificacin en el fabricante o contratista. Por esto, las
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calificaciones de soldadura son declaraciones por parte de esas compaas, que los procedimientos y personal de soldadura han sido calificados de acuerdo con los cdigos y especificaciones adecuados y se encontraron aceptables. Sin embargo, los fabricantes y contratistas inteligentes, se dan cuenta que la calificacin de procedimientos y personal de soldadura en realidad dar como resultado una reduccin de los costos. Cuando se califican personas y mtodos, y se encuentran aceptables, es menos probable que haya costos excesivos causados por las soldaduras rechazadas y retrasos en los trabajos. Es mucho ms econmico encontrar una deficiencia durante la calificacin que durante la produccin real. El inspector de soldadura tambin puede estar involucrado con dichas calificaciones desde el punto de vista de la revisin de documentos. Una de las responsabilidades puede ser revisar tanto los formularios de procedimiento de soldadura como calificacin de soldador para determinar si estn de acuerdo con las especificaciones del cdigo y del trabajo. Los inspectores de soldadura con experiencia se dan cuenta que numerosos problemas puntuales pueden ser detectados y corregidos previo a la soldadura si esa revisin se realiza cuidadosamente. Ms an, la mayor parte de los cdigos dan autoridad al inspector de soldadura para requerir que los soldadores sean recalificados en caso de que continen produciendo trabajos con calidad inferior a la establecida. Durante esta discusin de ensayo de calificacin, las referencias a la soldadura no implican que slo necesitan dichas medidas de calificacin las soldaduras. El brazing, por ejemplo, tambin requiere procedimientos y personal calificados para resultados satisfactorios. Las tcnicas especficas de ensayos de calificacin para brazing pueden encontrarse en ASME seccin IX, que describe los distintos pasos involucrados en la calificacin de procedimientos y personal de soldadura. Debido a que los cdigos importantes (e.g AWS D1.1, ASME seccin IX, y API 1104) manejan este aspecto de la soldadura en forma ligeramente
diferente, sern marcadas algunas de esas diferencias. Igualmente, usted est urgido de referirse al cdigo apropiado para una informacin especfica sobre este punto. Calificacin de Procedimiento El primero de los pasos en el proceso de calificacin es el desarrollo del procedimiento de soldadura, y su desarrollo dentro del procedimiento de calificacin. Este debe preceder tanto a la calificacin de soldadura y soldadura de produccin, porque determinar si la tcnica y materiales reales son compatibles. En general, la calificacin del procedimiento de soldadura se realiza para mostrar la compatibilidad de:
1) metal(es) base 2) metales de aporte de soldadura y braze 3) proceso(s), y 4) tcnicas
Notar que no se menciona el nivel de habilidad del soldador quin realiza el ensayo de calificacin. A pesar que la mayora de los cdigos considerar al soldador que realiza la soldadura como calificado automticamente, la calificacin de procedimiento no tiene la intencin de juzgar la habilidad del soldador. A pesar que cada cdigo maneja la calificacin de procedimientos de soldadura en forma ligeramente diferente, el propsito general es el mismo. Hay tres aproximaciones generales a la calificacin de procedimientos. Estos incluyen los procedimientos precalificados, ensayo de calificacin de procedimientos, y ensayos sobre prototipos para aplicaciones especiales. Los ensayos sobre prototipos pueden usarse simplemente para suplementar otros mtodos ms estndares de calificacin de procedimiento. Discutamos primero el sistema usado por la American Welding Society en el Cdigo de Soldadura Estructural Acero, AWS D1.1. Este sistema es nico en la industria de la soldadura, debido a que hay numerosos procedimientos que estn considerados precalificados. Esto es, no hay necesidad de realizar los ensayos de calificacin en la medida
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que los parmetros de soldadura estn dentro de ciertos lmites prescritos. El cdigo D1.1 enumera varios procesos de soldadura, metales base, espesores, configuraciones de junta, y tcnicas de soldadura, que cuando se usan en una combinacin especfica, se consideran precalificadas. AWS D1.1 reconoce como precalificados a cuatro procesos de soldadura, incluye por arco con electrodo revestido (SMAW), por arco sumergido (SAW), por arco con alambre tubular (FCAW), y por arco con alambre y proteccin gaseosa (GMAW) excepto transferencia en corto circuito. Sin embargo, esto no significa que estos sean los nicos procesos de soldadura que pueden ser usados. Implica simplemente que en realidad se requiere un ensayo de calificacin si se usan otros procesos de soldadura para soldadura de produccin. Tambin hay numerosos metales base que se consideran aceptables y no requieren calificacin cuando se usan. El cdigo diferencia entre edificios, puentes y estructuras tubulares en cuanto a las aleaciones que son aceptables en cada caso. En consecuencia, el hecho que un metal base est precalificado para una aplicacin en edificio no implica necesariamente que tambin sea aplicable para el uso en la construccin de puentes. Las partes del cdigo que tratan especficamente con el diseo de edificios, puentes y estructuras tubulares (secciones 8, 9, y 10 respectivamente) enumeran los materiales para dichas aplicaciones. En total hay ms de 30 metales base aceptables para el uso en al menos una de esas estructuras.
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QW 463 Orden de Corte
Fuente: ASME B31.1 Sec IX
Figura 5.15 Probetas de Soldadura para Calificacin de Procedimientos Tpicas de ASME
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Soldadura con bisel en V (2) Junta a tope (B)
Tolerancias Segn Detalle Segn (ver 3.13.1) presentacin (ver 3.13.1) R=+1.6, 0 +6, -1.6 = +10, -0 +10, -5
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm Espesor del Metal Preparacin del Bisel Base (I =Ilimitado) Proceso de Designacin Abertura de Soldadura de la Junta raz Angulo de Bisel {chafln} T1 T2 R=6 = 45 SAER B-U2a I R = 10 = 30 [SMAW] R = 13 = 20 SAAG R=5 = 30 [GMAW] R = 10 = 30 B-U2a-GF I SAAT R=6 = 45 [FCAW] SAS [SAW] B-L2a-S 50.8 max R=6 = 30 SAS [SAW] B-U2-S I R = 16 = 20
Posiciones de Soldadura Permitidas Todas F, V, OH F, V, OH F, V, OH F, V, OH F, V, OH F F
Gas de Proteccin (SAAT [FCAW]) requerido No req. No req.
Notas D, N D, N D, N A, N A, N A, N N N
Notas: A: No precalificadas para soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa usando transferencia por cortocircuito. Referirse al Anexo A C: Repelar la raz hasta el metal sano antes de soldar el segundo lado. J: Si las soldaduras de filete son usadas para reforzar soldaduras con bisel en estructuras cargadas estticamente en juntas en L y en T, estos deben ser igual a T 1, pero no es necesario que exceda 9,6mm (3/8 in.). Las soldaduras con bisel en esquina y juntas en T cargadas cclicamente, deben estar reforzadas con soldaduras de filete iguales a T1, pero no ms que 9,6mm. N: La orientacin de los dos miembros en las juntas pueden variar desde 135 a 180 , con tal que la configuracin bsica de la junta se mantenga igual (ngulo del bisel, superficie del taln, abertura de raz) y se mantenga el tamao de diseo de la soldadura.
Figura 5.14 Ejemplo de las Limitaciones de la Junta de Soldadura de AWS. El espesor del metal base tambin tendr efecto en la eficiencia del procedimiento de soldadura. Por esto, las distintas juntas de soldadura precalificadas tienen limitaciones en los rangos de espesores cubiertos. AWS D1.1 est en si limitada a soldadura de acero de 1/8 de pulgada de espesor en adelante. Para cada junta de soldadura precalificada los rangos especficos para los distintos procesos, posiciones y configuraciones de juntas estn tabulados. Nuevamente, slo porque una cierta condicin ubica al procedimiento fuera de esas limitaciones, no implica que el procedimiento no puede ser usado. Significa simplemente que deben hacerse los ensayos de calificacin para hacerlo aceptable. La Figura 5.14 es un ejemplo de como AWS D1.1 enumera las limitaciones de los distintos aspectos de las juntas de soldadura precalificadas. Observando ese esquema y los valores de tabla, usted puede ver que esta junta precalificada particular es para una junta a tope con bisel en V, soldada de un solo lado, con respaldo de acero en la raz. La informacin de la tabla muestra los distintos requerimientos para la configuracin exacta de la junta de soldadura dependiendo del proceso, espesor y posicin de la
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soldadura. Adems, para un proceso dado, la abertura de raz puede variar con respecto al ngulo de bisel. Considerando el proceso SMAW, hay tres opciones diferentes de combinaciones abertura de raz y ngulo de bisel: 1/4 de abertura de raz - 45 de ngulo de bisel, 3/8 de abertura de raz - 30 de ngulo de bisel y 1/2 de abertura de raz - 20 de ngulo de bisel. Tambin es importante notar que las tolerancias tanto de la abertura de raz como el ngulo de bisel aparecen en una tabla insertada en la esquina superior derecha. Hay listas para las tolerancias de Segn Detalle, Segn presentacin en dichas medidas. Las tolerancias Segn Detalle se relacionan a la libertad dimensional del proyectista cuando especifica dichos aspectos. Las tolerancias Segn presentacin se relacionan con la variacin permitida de las dimensiones del detalle durante el montaje real de las partes a ser unidas. Por esto el inspector de soldadura debe aplicar dichas tolerancias Segn presentacin cuando inspecciona la presentacin real de esa junta de produccin. En la siguiente columna, hay un listado de posiciones para las cuales esa junta se considera precalificada. Siguiendo a esto hay una columna que establece si se requiere o no gas de proteccin cuando se usa FCAW. Cuando se hace referencia a dichas figuras de las juntas de soldadura, es importante prestar atencin a las notas a las que se hace referencia en la ltima columna de la tabla. Estas notas pueden dar mayores restricciones en el uso de estas juntas de soldadura. El anlisis final sobre cuando un procedimiento es considerado precalificado se hace luego de revisar los contenidos de las Secciones 3 y 4 del Cdigo, que se refieren a la mano de obra y tcnica, respectivamente. La seccin de Mano de Obra, define muchos de los requerimientos de calidad aceptables para la preparacin y realizacin de la soldadura. En la seccin de Tcnica hay informacin sobre los mtodos aceptables para alcanzar dichos niveles de calidad. Esta seccin tambin detalla los requerimientos especficos para los distintos procesos de soldadura, incluyendo sus variables esenciales.
Las variables esenciales son aquellas caractersticas del proceso de soldadura que, si se cambian ms all de ciertos lmites, requieren que se establezca un nuevo procedimiento de soldadura. Esto es, que son suficientemente importantes para que, si varan en forma significativa, puedan resultar soldaduras no satisfactorias. Para cada proceso de soldadura se listan las variables esenciales. Como se mencion antes, si algn aspecto hace que el procedimiento de soldadura sea no precalificado, pudiendo ser calificado haciendo un ensayo de soldadura y sometindolo a los ensayos destructivos. Esto se realiza en gran medida de la misma manera que los ensayos de calificacin de acuerdo con ASME seccin IX, que discutiremos luego. Una diferencia importante, sin embargo, es que para AWS, el procedimiento debe estar calificado en cada posicin en que se realizar la soldadura de produccin. Los requerimientos para estos ensayos aparecen en la Seccin 5 de AWS S1.1. Se detallan las condiciones de ensayo, los resultados de ensayo requeridos, y las limitaciones de los distintos procedimientos calificados. El siguiente mtodo general usado para la calificacin de procedimientos es la realizacin de los ensayos de calificacin. Este mtodo es usado, en versiones algo modificadas, tanto en los ensayos de calificacin de procedimientos de ASME, como de API. El ASME seccin IX, Welding and Brazing Qualifications, cubre la calificacin de brazing tanto como de soldadura para la fabricacin de recipientes y caeras a presin. API 1104 Standard for Welding Pipelines ande Related Facilities, es usado fundamentalmente por la industria de ductos para la calificacin e inspeccin de procedimientos de soldadura y personal. En ambos sistemas, hay ciertas variables esenciales definidas. Como el sistema AWS, dichas variables esenciales dictan el alcance de una calificacin de procedimiento dada. Esto es, una vez que se exceden dichas limitaciones, se debe desarrollar otro procedimiento. Dentro de esas variables esenciales se incluyen puntos como el proceso de soldadura, parmetros de soldadura, tipos de
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metal base, espesor del metal base, tipos y tamaos de metales de aporte, y tcnicas especficas de soldadura. En el sistema ASME, esas variables esenciales se deben establecer en una Especificacin de Procedimiento de Soldadura (EPS (WPS)). Enumerar los rangos totales de cada una de las variables esenciales. Debido a que dichos rangos pueden exceder los lmites para distintas variables esenciales, para una cobertura total pueden requerirse varios ensayos de calificacin. Las condiciones de ensayo reales se registran en un segundo documento, el Registro de Calificacin de Procedimientos, (RCP (PQR)). En consecuencia, puede haber numerosos RCP (PQR) que hacen referencia a una nica EPS (WPS). Una vez que se definieron dichas variables para un procedimiento determinado, de manera que incluyan todas las condiciones que se encontrarn durante la soldadura de produccin, es soldada una probeta de soldadura para calificacin de procedimiento. Para ASME puede ser tanto chapa o tubular de manera que se obtenga la calificacin de procedimiento para ambas formas. En API la configuracin siempre es tubular. Luego de la soldadura, se retiran las probetas de ensayo requeridas y se ensayan por mtodos destructivos, a ser juzgados como aprobadas o rechazadas basados en los
requerimientos correspondientes. Las Figuras 5.15 y 5.16 muestran algunas de las probetas de ensayo de calificacin de procedimiento tpicos de acuerdo con ASME seccin IX y API 1104, respectivamente. Para ASME, la calificacin de procedimientos en la posicin plana califica dicho procedimiento para todas las posiciones. API requiere que el procedimiento sea calificado en posicin fija o rotada o ambas, dependiendo de los requerimientos del trabajo. Sin embargo, la calificacin en una de esas posiciones no califica al procedimiento en la otra posicin. Los ensayos estn diseados para evaluar los efectos de las tcnicas de soldadura y la compatibilidad de los metales base y los de aporte. Algunos de los ensayos ms comunes que se usan para la calificacin son de traccin, plegado, nick-break, macroataque, rotura de filete, y ensayos no destructivos. En el Mdulo 6 se encuentran ejemplos de algunas de las configuraciones de probetas de ensayo. La Figura 5.17 muestra dichas probetas de ensayo requeridas y el rango de espesores calificado para distintos tipos de calificaciones de procedimientos de soldadura a tope de acuerdo con ASME seccin IX. La Figura 5.18 enumera las probetas requeridas para la calificacin de procedimientos de soldaduras a tope por API 1104.
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Figura 5.15 (continuacin) Probetas de Soldadura para Calificacin de Procedimientos Tpica de ASME Condiciones de servicio especiales qumica, y condiciones especiales de servicio pueden requerir ensayos adicionales para evaluar (e.g. resistencia a la corrosin y abrasin). otras propiedades de la soldadura. Alguno de esos Cada cdigo particular dictar un ensayos son impacto, dureza, composicin criterio de aceptacin de ensayo apropiado.
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Como inspector de soldadura usted puede estar involucrado en esa evaluacin, tanto como en la operacin de evaluar en s. Probablemente la operacin ms importante que puede realizar el inspector de soldadura durante el proceso de calificacin es monitorear cuidadosamente la soldadura en si para asegurar que se est
siguiendo el procedimiento. Si se encuentran problemas durante el procedimiento de soldadura que son el resultado de la falta de adecuacin del procedimiento en si, posiblemente puedan ser identificados y corregidos en esta etapa en lugar de corregirlos durante la soldadura de produccin.
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Notas: 1. A opcin de la Compaa, pueden rotarse las ubicaciones con tal que estn con la misma separacin alrededor del cao, sin embargo, las probetas no deben incluir soldadura longitudinal 2. Puede usarse una probeta de traccin de seccin completa para un cao con un dimetro menor a 33,4 mm (1 5/16) Fuente: API Estndar 1104
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Figura 5.16 Probetas de Ensayo para Calificacin de Procedimientos Tpica de API
Figura 5.17 - Probetas de Ensayo Requeridas y Espesores Calificados para Calificacin de Procedimientos ASME
Figura 5.18 - Tipo y Nmero de Probeta Requerida para el Calificacin de Procedimiento API de Soldaduras a Tope El mtodo final de calificacin de componente pueden ser afectados por la procedimientos de soldadura es a travs del uso operacin de soldadura. Tales cosas, como altos de prototipos de ensayo de soldadura. Esta niveles de embridamiento e inaccesibilidad de la tcnica se usa a veces para configuraciones de junta de soldadura son causa de posibles construcciones soldadas complicadas donde hay problemas de soldadura, pero estos son ms inters sobre como la forma o condicin de un difciles de evaluar usando un ensayo de
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calificacin estndar. Es slo a travs de soldadura de prueba real en prototipos que pueden responderse esas cuestiones. Estos ensayos de prototipos pueden ser los ensayos exclusivos, o pueden ser usados junto con otras tcnicas de calificacin ms comunes. Adems, estos ensayos son de ayuda para el fabricante debido a que el o ella ahora tienen una impresin de como se puede hacer una soldadura en particular y que se puede aplicar exitosamente un mtodo particular. Esta valiosa experiencia se puede adquirir mediante ensayos preferentemente a tener que desarrollar el procedimiento al costo de produccin. Para resumir esta discusin de la calificacin de procedimiento de soldadura, observemos la secuencia general para la calificacin de un procedimiento a travs de un ensayo real. Mientras que esto puede variar ligeramente entre distintas compaas, la mayor parte de estos aspectos son suficientemente importantes para ser considerados. El inspector de soldadura puede estar involucrado con cada uno de estas 9 etapas o slo con unas pocas, otra vez, dependiendo de la estructura de la compaa en particular. Se debe entender que una de las partes ms importantes del proceso de calificacin de procedimiento es el uso de dicho procedimiento durante la soldadura de produccin. Con mucha frecuencia las compaas realizan ensayos de calificacin de procedimientos de soldadura slo para satisfacer los requerimientos del cliente. Una vez calificado, lo guardan en una carpeta o es archivado en el mueble de alguno. Esto no es de ayuda para el soldador en la planta que necesita conocer la informacin establecida en los formularios de calificacin de procedimiento.
ESPECIFICACION DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA 1) Seleccionar las variables de soldadura 2) Verificar el equipo y materiales para comprobar que sean adecuados 3) Monitorear la presentacin de la junta de soldadura tanto como la soldadura en si, registrando todas las variables importantes y observaciones.
4) 5) 6)
7) 8) 9)
Seleccionar, identificar y retirar las probetas de ensayo requeridas. Ensayar y evaluar las probetas Revisar los resultados para verificar conformidad con los requerimientos aplicables del cdigo. Liberar el procedimiento aprobado para produccin. Calificar los soldadores individualmente de acuerdo con dicha especificacin. Monitorear el uso de ese procedimiento durante la produccin para asegurar que contine produciendo resultados satisfactorios.
Los procedimientos son instrucciones de soldadura, por esto, deben estar disponibles sin demora para el soldador durante la produccin. Debido a las limitaciones fsicas del papel en el ambiente de soldadura, algunas compaas usan hojas plsticas u hojas plastificadas que son suficientemente duraderas para permanecer cerca de la operacin de soldadura. Estas contienen toda la informacin necesaria del procedimiento de soldadura aprobado, de manera que el soldador puede hacer una rpida referencia si surge cualquier pregunta. Esto tambin ayuda al inspector de soldadura, porque el o ella pueden verificar los requerimientos del procedimiento y compararlos con los parmetros reales que est usando el soldador para la produccin. Otro propsito del monitoreo sobre el proceso de la soldadura es detectar cualquier deficiencia en el procedimiento de soldadura que puede aparecer slo durante la soldadura de produccin. Si lo nota, el inspector de soldadura puede reportarlo al supervisor o Ingeniero en soldadura de manera que pueda hacerse una accin correctiva. Se han desarrollado formularios estndar para cada cdigo en los cuales se puede sintetizar la informacin de la calificacin del procedimiento, y normalmente se usan por simplicidad. En cada cdigo hay ejemplos de los formularios. Calificacin de Soldador Una vez que se calific el procedimiento de soldadura no tiene ninguna utilidad hasta que los soldadores hayan sido calificados para realizar soldadura de acuerdo a dicho procedimiento. Esas
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son dos operaciones separadas porque sirven para distintos propsitos, como se explicar en la siguiente discusin. Asumamos que se establecieron y aprobaron los procedimientos de soldadura apropiados a travs de uno u otro mtodo. Ahora es necesario realizar los ensayos de calificacin de soldador para determinar si los soldadores individuales poseen la habilidad suficiente para producir soldaduras satisfactorias usando dichos procedimientos. Antes, el inters estaba en la compatibilidad de materiales y tcnicas. Una vez que fueron probados, las calificaciones individuales de soldador estn diseadas para juzgar el nivel de habilidad de los soldadores de produccin. En consecuencia, el ensayo de calificacin de soldador es algo diferente. A pesar de que es diferente en ciertos aspectos, la calificacin de soldador tiene ciertas similitudes cuando se la compara con la calificacin de procedimiento. Entre estas la existencia de variables esenciales. En el caso de calificacin de soldador, estas pueden incluir posicin de soldadura, configuracin de la junta, tipo y tamao de electrodo, espesor del metal base, y tcnica especifica de soldadura. Estas caractersticas estn todas relacionadas con los aspectos de la operacin de soldadura que estn afectados directamente por la habilidad fsica del soldador. Los cdigos en general son especficos para las limitaciones de las variables esenciales. La Figura 5.19 enumera las limitaciones de posicin en ciertos tipos de soldadura para calificacin de soldador, de acuerdo con AWS D1.1. Usted puede ver que el rango de calificacin vara con las distintas configuraciones de soldadura: chapa a tope, filetes en chapa, y cao a tope. Es manifiesto que la calificacin en chapa a tope provee cobertura limitada para soldar en tubo. Sin embargo, si el soldador califica en tubo, el o ella automticamente califica para chapa. Adems, se puede notar que las calificaciones en las posiciones 3G y 4G calificarn a ese soldador para todas las posiciones en chapa. Tambin, la calificacin en cualquiera de las posiciones para tubo 6G, o 2G, y 5G calificarn al soldador en todas las posiciones
de tubo excepto aquellas de uniones T, Y, y K. La posicin de ensayo 6GR, sin embargo, proveer una cobertura total para todas las posiciones y configuraciones de tubos. Estas denominaciones numricas para posiciones de ensayo son simples abreviaturas y deben ser recordadas por el inspector de soldadura. Las figuras 5.20 hasta 5.23 son ilustraciones de las distintas posiciones de ensayo para chapa a tope, filetes en chapas, cao a tope, y filetes en caos, respectivamente. El espesor de la chapa o del cao de la probeta de soldadura es otra variable esencial que determina el rango de calificacin que se obtiene a partir de la realizacin de un ensayo especfico de calificacin. La Figura 5.24, enumera los rangos de espesor calificado para distintas probetas de soldadura de chapas y caos, de acuerdo con AWS D1.1. Esta tabla nos dice que una chapa de ensayo de 3/8 de pulgada calificar a un soldador para soldar materiales de produccin hasta 3/4 de pulgada de espesor. Esto se conoce como una calificacin limitada por el espesor. Adems, una calificacin exitosa de una chapa de ensayo de 1 pulgada calificar al soldador por cualquier espesor mayor a 1/8 de pulgada. Esto se conoce como calificacin de espesor ilimitado.
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Soldadura de Chapa de Ensayos de Calificacin Produccin Calificada Soldadura de Tubo de Produccin Calificada Soldadura de Tubo Cajn de Produccin Calificada Tipo de A Tope con Bisel Bisel T, Y, K A Tope con Bisel Bisel T, Y, K Soldad CJP PJP CJP CJP CJP PJP CJP CJP Posiciones Bisel CJP Bisel PJP Filete 9 Filete 9 Filete 9 ura 2 1G F F F F F F F F F CJP 2G2 F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H con 3G2 V V V V V V V V V 1 C Bisel 4G2 OH OH OH OH OH OH OH OH OH H 1F F F F A 2F F, H F, H F, H P Filete 1 3F V V V A 4F OH OH OH Botn y Califican para Soldadura de Botn / Ranura Slo en las Posiciones Ensayadas Ranura 1G Rotada F F F F3 F F F F3 F F F 3 2G F, H F, H F, H (F, H) F, H F, H F, H (F, H) 3 F, H F, H F, H CJP 5G F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) 3 F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) 3 F, V, OH F, V, OH F, V, OH T con 3 5 7 (2G+5G) Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas 3 Todas Todas 6 Todas 7,8 Todas U Bisel B 6G Todas Todas Todas Todas 3 Todas Todas 7 Todas Todas 3 Todas Todas 7,8 Todas U 6GR Todas 4 Todas Todas Todas 3 Todas Todas 5 Todas Todas Todas 3 Todas Todas 6 Todas Todas L 1F Rotado F F F A 2F F, H F, H F, H R Filete 2F Rotada F, H F, H F, H 4F F, H, OH F, H, OH F, H, OH 5F Todas Todas Todas CJP Penetracin Completa en la Junta PJP Penetracin Parcial en la Junta (R) Restriccin Notas: 1. Califica para un eje de soldadura con una lnea esencialmente recta, incluyendo soldadura a lo largo de una lnea paralela al eje de un tubo (pipe)circular. 2. Califica para soldaduras circunferenciales en tubos de un dimetro exterior nominal mayor o igual a 610 mm (24 in). 3. Los detalles de juntas a tope de produccin sin respaldo o repelado de raz requieren ensayos de calificacin del detalle de la junta mostrada en la Figura 4.24. 4. Limitado a detalles de juntas precalificadas. Ver 3.12 o 3.13. 5. Para juntas de produccin de uniones T, y, y K, CJP que estn conformes bien a la Figura 3.8, 3.9 o 3.10 y la Tabla 3.6, usar el detalle de la Figura 4.27 para los ensayos. Para otras juntas de produccin, ver 4.12.4.1.
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6. 7. 8. 9.
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspeccin y Calificacin de Soldadura Para los ensayos juntas de produccin de uniones T, y, y K, CJP que estn conformes a la Figura 3.6 y la Tabla 3.6, usar el detalle de las Figuras 4.27 y 4.28, o alternativamente ensayar la junta de la Figura 4.27 y cortar las probetas de macroataque {macroetch} de las esquinas mostradas en la Figura 4.28. Para otras juntas de produccin, ver 4.12.4.1. Para los ensayos de juntas de produccin de uniones T, Y, y K, PJP que estn conformes a la Figura 3.5, usar el detalle de la Figura 4.24 o Figura 4.25. Para uniones de tubos cajn alineadas con radios de esquina menores que dos veces el espesor de la cuerda {chord} del miembro, ver 3.12.4.1. Las soldaduras de filete en uniones de produccin T, Y, K, deben estar conformes a la Figura 3.2. La calificacin de EPS debe esta conforme a 4.11.
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Figura 5.20 Posiciones de Chapas de Ensayo para Soldaduras con Bisel
Figura 5.21 Posiciones de Chapa de Ensayo para Soldaduras de Filete
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Figura 5.22 Posiciones de Ensayo de Cao para Soldaduras con Bisel 5-32
Figura 5.23 Posiciones para Ensayo de Tubos o Caeras para Soldadura de filete Figura 5.24, Nmero y Tipo de Probetas y Rango de Espesores Calificados por AWS para Calificacin de Soldador en Chapa Otra variable esencial es la configuracin de la junta en s misma. Para determinar su efecto, las chapas y caos para ensayo estndar se usan para aproximar las configuraciones necesarias. Uno de los aspectos ms importantes de la configuracin de la junta es la presencia o ausencia de respaldo de soldadura. En D1.1 hay referencias especficas a la direccin de laminacin de los materiales tipo chapa cuando se usan respaldos. La ductilidad del metal variar dependiendo de su direccin de laminacin. Si se realizan ensayos de plegado en las probetas de ensayo en las cuales la direccin de laminacin de la chapa est en la direccin transversal, podr fallar el metal base. Por lo tanto es importante asegurar que las chapas estn orientadas apropiadamente previo al ensayo de calificacin.
Figura 5.25 Configuraciones de Junta a Tope para Calificacin de Soldador AWS(con y sin respaldo)
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Figura 5.26 Chapa de Ensayo para Calificacin de Soldador AWS con Soldadura de filete
AWS ha sugerido una configuracin de chapa para ensayos opcional para ensayos de soldadura en posicin horizontal. Usa el mismo bisel con ngulo de 45 como la posicin plana, pero slo se encuentra biselada la chapa superior. Esto provee una bandeja plana sobre la cual el soldador puede superponer las pasadas para llenar el bisel con mayor facilidad. La Figura 5.25 muestra las configuraciones de junta tubular a tope para soldaduras con o sin respaldo. En las Figura 5.26 y 5.27 se muestran las probetas de soldadura para, chapas para calificaciones de soldadura de filete. Otra vez, AWS D1.1 ofrece dos mtodos para este tipo de calificacin; el ensayo de Rotura de Soldadura de filete y el ensayo de macroataque (Figura 5.26) y el ensayo de Plegado de Raz de Soldadura de Filete (Figura 5.27). La ltima configuracin de junta usada en AWS D1.1 es conocida como ensayo 6GR, o junta de ensayo para uniones T, Y, y K, en caos o caeras cuadradas o rectangulares. Se
muestra en la Figura 5.28. Las iniciales T, K, e Y son una simple referencia al perfil aproximado de las juntas. Esta configuracin de junta de ensayo fue hacha para simular los problemas asociados con la soldadura en uniones T, Y, y K en estructuras tubulares. Esto se realiza por el agregado de un anillo de restriccin a no ms de 1/2 pulgada desde el borde del bisel. Con algn proceso, puede requerirse la recalificacin si hay un cambio en el tipo de electrodo especificado. Por ejemplo, la Figura 5.29 muestra los distintos tipos de electrodos SMAW que estn agrupados de acuerdo al nivel de habilidad requerido para su operacin. Se considera que los electrodos del Grupo F4 son del tipo m s difcil de usar, y en forma anloga, el Grupo F1 incluye aquellos electrodos que requieren menor habilidad manual. Normalmente la calificacin con un electrodo de nmero de grupo ms alto, califica automticamente a ese soldador para soldar con cualquier electrodo de un grupo con un nmero menor. Por esto, un ensayo de calificacin realizado con un electrodo E7018, que est en el grupo F4, proveer al soldador una cobertura para todos los electrodos SMAW del tipo de acero al carbono. La tcnica de soldadura especfica usada tambin se considera como una variable esencial para la calificacin de soldador. Cambios en tales detalles como direccin de la soldadura para la posicin (i. e. ascendente o descendente) requerir ensayo de calificacin adicional. Otra tcnica tpica relacionada con las variables esenciales puede incluir cambios en el proceso, posicin, tipo de metal base, espesor del metal base, y dimetro del tubo.
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Fuente: AWS D1.1
Figura 5.27-Calificacin de Soldador u Operador AWS para Soldadura de Filete-Opcin 2 Una vez que se eligieron, la probeta de Figura 5.28 Junta de Ensayo para ensayo de soldadura, posicin y tcnica Uniones T, Y, y K sin Respaldo en Cao o adecuadas para asegurar un rango de calificacin Tubo Cajn Calificacin de Soldador adecuado, se realiza la soldadura de ensayo de AWS acuerdo con el procedimiento aplicable. Se le Nombre del Clasificacin de Electrodo* puede requerir al inspector de soldadura que Grupo AWS atestige la soldadura para verificar el EXX15, ECC16, EXX18, EXX15F4 cumplimiento del procedimiento tanto como notar X,EXX16-X, EXX18-X la habilidad del soldador. Debe tenerse especial EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X F3 atencin a las tcnicas y habilidades del soldador EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X F2 que puede revelar hbitos que pueden producir EXX20, EXX24, EXX27, EXX28, F1 soldaduras no satisfactorias. EXX20-X, EXX27-X
* Las letras XX usadas en la denominacin de la clasificacin en esta tabla establece los distintos niveles de resistencia (60, 70, 80, 90, 100, 110, y 120) de los electrodos Fuente AWS D1.1
Figura 5.29 Grupos de Clasificaciones de Electrodos SMAW La probeta de ensayo de soldadura terminado luego es marcado para identificarlo de acuerdo con el nombre del soldador, posicin de ensayo y la parte superior de la probeta de ensayo de soldadura en caso de cao soldado en
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las posiciones 5G, 6G, o 6GR. El cdigo entonces describir si son necesarios o no los ensayos no destructivos, as como el tipo y nmero de probetas requerido. En general se requieren menos probetas para la calificacin de soldador que para la calificacin de procedimiento. En efecto, algunos cdigos permiten el uso de ensayos no destructivos solamente, tal como la radiografa, en lugar de los ensayos destructivos estndar para calificacin de soldador. La Figura 5.24, muestra el tipo y cantidad de probetas de ensayo requeridas para la calificacin de soldador de acuerdo con AWS D1.1. Usted notar que se requieren slo dos ensayos de plegado para cada calificacin de soldador en chapa. Los plegados de cara y raz se usan para las chapas de menor espesor, mientras que aquellas de 3/8 de espesor requieren el uso de plegado lateral. Esto es debido a la dificultad asociada con el plegado de probetas de grandes espesores. Generalmente todas las probetas de ensayo para calificacin de soldador se categorizan como ensayos para comprobar una soldadura sana, incluyendo ensayos de plegado, ensayo de nick-break y ensayo de rotura de filete. Sus configuraciones y mtodos de ensayo son idnticas a aquellos usados para la calificacin de procedimiento. Para la calificacin de soldador en chapa o cao, se toman probetas de acuerdo con la seccin aplicable del cdigo. Para probetas de ensayo de caos soldados en las posiciones 5G y 6G, las probetas de ensayo se toman en relacin, con el top (la parte superior) del cao durante la operacin de soldadura.
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REGISTRO DE ENSAYO DE CALIFICACION DE SOLDADOR, OPERADOR Y SOLDADOR PUNTEADOR

Tipo de Soldador__________________________________ Nombre_________________________________________No. de Identificacin______________________ Especificacin de Precedimiento de Soldadura No. _______Rev. ____________Fecha________________
Valores Reales de los Registros Usados en la Calificacin Variables Procesos / Tipo [Tabla 4.10, Item(2)] Electrodo (nico o mltiple) [Tabla 4.10, Item (9)] Corriente/Polaridad Posicin [Tabla 4.10, Item (5)] Progresin de la Soldadura [Tabla 4.10, Item (7)] Respaldo (SI o NO) [Tabla 4.10, Item (8)] Material / Especificacin [Tabla 4.10, Item (1)] Metal base Espesor: (Chapa) Bisel Filete Espesor: (Tubo {pipe o tube}) Bisel Filete Dimetro: (Tubo {pipe}) Bisel Filete Metal de aporte [Tabla 4.10, Item (3)] Espec. No. Clase F-No. Gas/Tipo de fundente [Tabla 4.10, Item (4)] Otros
Rango de Calificacin
hasta
Tipo
INSPECCIN VISUAL (4.8.1) Aceptable SI o NO____ Resultados de los Ensayos de Plegado Guiado (4.30.5) Resultado Tipo
Resultado
Resultados de Ensayos de Filete (4.30.2.3 y 4.30.4.1) Apariencia________________________________ Tamao de Filete___________________________ Ensayo de Penetracin de la Fractura en la Raz__ Macrografa_______________________________ (Describir la ubicacin, naturaleza, y tamao de cualquier fisura {crack} o desgarradura en la probeta) Inspeccionado por_________________________ nmero de Ensayo_________________________ Organizacin____________________________ Fecha___________________________________ RESULTADOS DEL ENSAYO RADIOGRFICO Observaciones Nmero de Identificacin de Pelcula
Nmero de Identificacin de Pelcula
Resultado
Resultado
Observacio nes
Interpretado por_________________________ nmero de Ensayo_________________________ Organizacin_____________________________ Fecha___________________________________ Nos., los abajo firmantes, certificamos que lo expuesto en estos registros es correcto y que las soldaduras fueron preparadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos de la seccin 4, de ANSI/AWS D1.1, ( ) Cdigo de Soldadura Estructural Aceros (ao)
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspeccin y Calificacin de Soldadura Fabricante o Contratista_____________________ Formulario E-4 Autorizado por_____________________________ Fecha___________________________________
Figura 5.30 Registro de Ensayo de Calificacin de Soldador y Operador de Soldadura
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Una vez que se identifican en forma adecuada, las probetas luego son evaluadas de acuerdo con los requerimientos del cdigo apropiado. Si todos los ensayos resultan satisfactorios, el soldador se considera calificado para realizar soldadura dentro de los lmites de dicha calificacin. Los resultados de los ensayos, as como la descripcin del procedimiento de soldadura utilizado, son detallados en un formulario de reporte para certificar que el soldador ha satisfecho los requerimientos de calificacin. En la Figura 5.30 se muestra un formulario tpico usado por AWS. Los formularios de calificacin de soldador usado por ASME y API se muestran en las Figuras 5.31 y 5.32. En este punto, es apropiado diferenciar entre los trminos calificar y certificar, como se aplica a los ensayos de soldadura. Si decimos que un soldador est calificado, queremos decir que el o ella ha demostrado suficiente habilidad para realizar una soldadura determinada. La certificacin, sin embargo, se aplica al documento(s) que sustenta esta calificacin. Un soldador que pasa exitosamente un ensayo de calificacin estar en su derecho de ser llamado como soldador calificado en oposicin a soldador certificado. Una vez calificado, el soldador tiene permitido soldar en produccin en la medida que la soldadura no involucre posiciones, espesores, electrodos, etc., que estn fuera de los lmites de la calificacin. La mayor parte de los cdigos permiten que la calificacin se mantenga en el tiempo en la medida que el soldador contine usando satisfactoriamente el proceso, en produccin. Sin embargo, si el inspector en soldadura o el supervisor de personal nota un desempeo no satisfactorio, se le puede requerir al soldador que realice otro ensayo de calificacin y/o mayor entrenamiento. La certificacin (documentacin de la calificacin) puede terminarse cuando un soldador abandona un empleador y es empleado por otro. Debido a que cada fabricante o contratista es responsable por la calificacin de su propio procedimiento y soldadores, los cdigos requieren generalmente
que un soldador sea calificado por cada empleador por separado. Para resumir lo anterior, la secuencia general para la calificacin de un soldador es:
1) Identificar las variables esenciales. 2) Verificar el equipo y los materiales para asegurar que sean adecuados. 3) Verificar la configuracin y posicin de la probeta de ensayo de soldadura de soldadura. 4) Monitorear la soldadura real para asegurar que cumple con el procedimiento de soldadura aplicable. 5) Seleccionar, identificar y remover las probetas de soldadura requeridas. 6) Ensayar y evaluar las probetas. 7) Completar los formularios correspondientes. 8) Controlar la soldadura de produccin
La calificacin individual de los soldadores provee al fabricante o contratista de personal para realizar la soldadura de produccin de acuerdo con los procedimientos calificados. Una vez que comienza la soldadura de produccin, se le requerir al inspector de soldadura que controle la soldadura para asegurar que la soldadura se est realizando de acuerdo con los requerimientos del procedimiento y que las soldaduras terminadas sean aceptables. Cualquier deficiencia debe ser notada y corregida. Si se encuentran problemas recurrentes, las medidas correctivas pueden incluir tanto cambios en el procedimiento como en el personal. Mientras que la existencia de procedimientos y personal calificados no garantiza que toda la soldadura de producci n ser satisfactoria, al menos da alguna seguridad que los procedimientos y personal son capaces de producir soldaduras de calidad adecuada. Es importante recordar, sin embargo, que estas soldaduras de calificacin son producidas probablemente bajo condiciones ms favorables que en la produccin real. En consecuencia, las variaciones en la presentacin, configuracin de la junta, accesibilidad, etc. pueden introducir condiciones que incrementen la posibilidad de error. Por esto, el inspector de soldadura debe intentar ubicar e identificar esas inconsistencias
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antes que den como resultado soldaduras no satisfactorias.
Preparaciones, forma y dimensiones de la junta Produccin, antes, durante y despus de la soldadura
RESUMEN Los documentos representan un lado de la ecuacin de inspeccin. El otro es, en efecto, el inspector; cuya funcin es establecer la calidad del producto o parte de pieza. Tradicionalmente, la inspeccin se ve como una actividad de postproduccin. La Inspeccin de soldadura es significativamente diferente. La inspeccin de soldadura incluye actividades que tienen lugar antes, durante y luego de la soldadura. La inspeccin de soldadura es por esto tanto predictiva como reactiva. Calidad es por definicin, conformidad con la especificacin. Como se mostr aqu, el trmino especificacin puede referirse en efecto al trabajo o disposiciones invocadas por el contrato encerradas en: Planos Cdigos Normas Especificaciones
La habilidad del inspector de soldadura para leer, interpretar y entender en su totalidad la documentaci n aplicable es bsica para tener xito en la inspeccin de soldadura.
Los planos dan detalles del tamao, forma y configuracin del tem. Los cdigos, Normas y especificaciones dan detalles de los requerimientos de diseo, materiales, mtodos y calidad que se deben satisfacer. Los procedimientos de soldadura y la habilidad del soldador se encuentran incluidos en estos mtodos; cuya calificacin puede involucrar al inspector de soldadura. Basado en el concepto de accin predictiva, la inspeccin de soldadura cubre todas las actividades donde se pueden desarrollar problemas. Como todos, la inspeccin de soldadura y los documentos que muestran requerimientos especficos estn relacionados con: Diseo de juntas Materiales, metal base y metal de aporte Procedimientos de soldadura y mano de obra
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PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES MTC Cdigo Alfanumrico una combinacin corta de letras y nmeros usados para identificar el tipo, grado, etc., del material. ANSI American National Standards Institute API - American Petroleum Institute ASME - American Society of Mechanical Engineers ASNT American Society for Nondestructive Testing ASTM American Society for Testing and Materials AWS - American Welding Society Cdigo de Barras - un grupo de lneas cortas, verticales que representan un cuerpo de informacin. Flecha la variacin de rectitud permisible, como en vigas o vigas armadas Cdigo un cuerpo de leyes, como de una nacin, ciudad, etc., organizadas en forma sistemtica para una referencia sencilla. Plano un detalle grfico de un componente, que muestra su geometra y tamao, con tolerancias. Drop ??? en soldadura de fabricacin, la pieza de material que queda cuando se tomo una parte para ser usada. Variables Esenciales Aquellas variables, que si se cambian ms all de ciertos lmites, requieren que se prepare y califique un nuevo procedimiento de soldadura. Nmero de Colada un nmero asignado a cada colada de acero por quin lo fabrica. Punto de Espera un paso especfico preacordado, en el proceso de fabricacin donde la fabricacin es parada para permitir una inspeccin interina. La fabricacin puede reanudarse slo cuando la inspeccin muestra que la pieza alcanza los requerimientos de calidad. Especificacin Interna - una especificacin escrita por una compaa principalmente para uso interno. ISO Intenational Standarization Organization for MTR NACE National Association of Corrosion Engineers RCP (PQR) Registro de Calificacin de Procedimiento Norma algo establecido para el uso como regla o base de comparacin en la medicin o juicio de capacidad, cantidad, contenido, alcance, valor, calidad, etc.. Especificacin una descripcin detallada de las partes de un todo, exposicin o enumeracin de particulares, tales como tamao real o requerido, calidad, performance, trminos, etc. Tolerancia la cantidad de variacin permitida de la medida nominal de una pieza. Trazabilidad un atributo del sistema de control de materiales que permite es seguimiento de cualquier pieza o material usado en la fabricacin, hacia atrs hasta la fuente y documentos de certificacin. UNS Unified Numbering System EPS (WPS) Especificacin Procedimiento de Soldadura de
Lista de Materiales {material call out} un listado de materiales requeridos para la fabricacin de un componente. La lista especificar todos los tipos de aleacin, grados, medidas, etc., requeridos tanto para metales base y de aporte.
MDULO 6
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 6 Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
PROPIEDADES DE LOS M ETALES Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS En el mundo de hoy, hay miles de metales diferentes, disponibles para servir como materiales de construccin ya sea para metales base o para metales de aporte. De esta eleccin, los ingenieros de materiales y diseadores son aptos para elegir aquellos metales que mejor cumplan con sus necesidades particulares. Estos metales pueden diferir no solamente en su composicin, sino tambin en la forma en que son manufacturados. Dentro de los Estados Unidos, hay varias organizaciones que mantienen normas sobre materiales, como ASTM, ASME Y AWS. Adems, hay otras normas sobre materiales de otros pases y grupos incluyendo Japn y Europa.
Fue aclarado en el Mdulo 1, que una de las responsabilidades del inspector de soldadura puede ser revisar documentacin referida a las propiedades reales de los metales base y de aporte. El propsito de este Mdulo es describir algunas de las propiedades mecnicas y qumicas de acuerdo a la influencia que stas puedan tener en el desempeo de la labor del inspector de soldadura. En la mayor parte de los casos, el inspector de soldadura debe simplemente comparar valores especificados con los nmeros reales para determinar si cumple o no. De todos modos, va a ser de ayuda para el inspector el tener informacin adicional sobre las propiedades de ese material. La informacin adicional puede ayudar a evitar problemas que puedan ocurrir durante la soldadura. Otro de los propsitos de este Mdulo es proveer una base para la informacin discutida en el Mdulo 8, Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura. Dado que la estructura metalrgica de un metal define sus propiedades, va a ser mostrado como varios tratamientos metalrgicos pueden alterar las propiedades de un metal. Dependiendo de las propiedades mecnicas y qumicas de un metal, pueden ser requeridas tcnicas especiales de fabricacin para prevenir la degradacin de esas propiedades. El precalentamiento y el post calentamiento son ejemplos de las tcnicas que pueden ser aplicadas para mantener las propiedades de los metales. Para los aceros templados y revenidos, el inspector de soldadura puede ser llamado para observar y monitorear el aporte de calor durante el proceso de soldadura de manera de prevenir la degradacin de las propiedades del metal base provocadas por el sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el desempeo del inspector de soldadura no est relacionado directamente con las propiedades de los materiales. De todos modos, el monitoreo efectivo puede prevenir problemas causados por la alteracin de las propiedades esperadas por exceso o falta de calor.
Propiedades mecnicas de los metales

Algunas de las importantes propiedades de los metales van a ser revisadas, esta discusin est limitada a cinco a categoras de propiedades: Resistencia Ductilidad Dureza Tenacidad Resistencia a la Fatiga Resistencia La resistencia es definida como la capacidad de un material para aguantar una carga aplicada. Hay varios tipos de resistencia dependiendo cada uno de cmo la carga es aplicada al material: resistencia a la traccin, resistencia al corte, resistencia a la torsin, resistencia al impacto y resistencia a la fatiga. La resistencia a la traccin de un metal es descripta como la capacidad del metal para resistir la falla cuando est sujeto a una carga de traccin o de tiro. Dado que los metales son usualmente usados para soportar cargas de traccin, esta es una de las propiedades ms importantes para un diseador. Cuando una especificacin de un metal es examinada, la resistencia a la traccin generalmente est expresada de dos formas. Los trminos usados son resistencia a la traccin (ultimate strength) y resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos se refieren a diferentes aspectos del comportamiento de un material. La resistencia a la traccin refiere a la mxima carga capaz de soportar el metal, o la resistencia del metal en el punto exacto en que ocurre la rotura.
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Para definir la resistencia a la fluencia, es necesario entender el significado del comportamiento elstico de un material. El comportamiento elstico de un metal se refiere a la deformacin del metal bajo cargas que no causan una deformacin permanente cuando la carga deja de ser aplicada. El comportamiento elstico puede ser ilustrado con un ejemplo familiar; una bandita elstica se comporta como un material tpicamente elstico. Se va a estirar bajo una carga, pero va a retornar a su forma original cuando la carga cesa. Cuando un metal es cargado dentro de su regin elstica, este responde con alguna clase de estiramiento o alargamiento. En este rango elstico, el estiramiento es directamente proporcional a la carga aplicada, de manera que el comportamiento elstico tambin es conocido como comportamiento lineal. Cuando un metal se comporta elsticamente, puede ser estirado hasta algn punto y vuelve a la longitud original cuando la carga cesa. Esto es, no queda con deformacin permanente. Esto es ilustrado en la figura 6.1. Si un metal es cargado ms all de su lmite elstico, no se comportar elsticamente. Su comportamiento es ahora conocido como plstico, que significa que ocurre una deformacin permanente. Esto tambin implica que la relacin tensin-estriccin no es ms lineal. Una vez que la deformacin plstica ocurre, el material no va a retornar a su longitud original luego de que se remueva la carga aplicada. Ahora va a exhibir una deformacin permanente. El punto en el cual el comportamiento del material cambia de elstico a plstico es conocido como lmite de fluencia. Entonces la resistencia a la fluencia es aquel valor de resistencia al cual la respuesta del material cambia de elstica a plstica. Este valor es extremadamente importante, dado que la mayora de los diseadores van a emplearlo como la base para la carga mxima admisible para algunas estructuras. Esto es necesario porque la estructura puede perder utilidad si se deforma en forma permanente a causa de que se sobrepas el lmite de fluencia. Tanto la resistencia a la traccin como la de fluencia son generalmente determinadas mediante un ensayo de traccin. Una muestra
o probeta cuya seccin transversal es conocida es cargada de manera que la tensin en libras por pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La
Figura 6.1 Iustracin del comportamiento elstico de los metales La resistencia a la traccin de un ensayo de traccin es de 60000 psi. La carga mxima que este metal puede soportar es de 60000 psi multiplicada por el rea de la seccin transversal (en pulgadas) Para un componente de 1 pulgada por 1 pulgada (1 pulgada cuadrada): Carga mxima=60000 psi x pulgada cuadrada Carga mxima= 60000 pulgadas Para un componente de 2 pulgadas por 2 pulgadas (4 pulgadas cuadradas): Carga mxima=60000 psi x 4 pulgadas cuadradas Carga mxima= 240000 pulgadas
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Figura 6.2 Propiedades mecncias de algunos metales probeta es cargada hasta la rotura y luego es posible determinar su capacidad de carga en libras por pulgada cuadrada (psi). Los ejemplos que siguen muestran como funciona esta relacin para un material. Cuando un diseador sabe la resistencia a la raccin de un metal, el puede determinar el tamao necesario de la seccin transversal de ese material para resistir una carga dada. El ensayo de traccin provee una medida directa de la resistencia del metal, tambin es posible hacer una medicin indirecta de la resistencia haciendo un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay una relacin directa entre la resistencia a la traccin y la dureza. Esto es, si se incrementa la dureza, la resistencia a la traccin tambin aumenta, y viceversa. El ensayo de traccin provee la determinacin ms precisa de la resistencia a la traccin, pero generalmente es conveniente realizar un ensayo de dureza en aceros al carbono y de baja aleacin para determinar sus resistencias a la rotura equivalentes. La figura 6.2 muestra algunos valores tpicos para resistencias a la rotura y a la fluencia, alargamientoalargamiento porcentual y dureza para algunos materiales comunes de construccin. Es interesante resaltar que los valores de esta tabla pueden variar dependiendo del tratamiento trmico que se le haya realizado al material, a las condiciones mecnicas o a la masa. Estas condiciones cuando cambian, pueden alterar las propiedades mecnicas aunque el material tenga la misma composicin qumica. La temperatura del metal tambin tiene un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un metal va a estar sometido a temperatura, el diseador debe tener en cuenta la reduccin de la resistencia por la temperatura para el diseo de la seccin que soporte la carga. La temperatura tambin va a tener influencia en la ductilidad del metal, que es el prximo tema a ser discutido.. Ductilidad Ductilidad es un trmino que se refiere a la capacidad del material para deformarse, o estirarse bajo carga sin romperse. Cunto ms dctil es un metal, ms se va a estirar antes de romperse. La ductilidad es una propiedad importante de un metal, porque puede afectar la rotura del material, ya sea que fuera gradual o repentina cuando el metal es cargado. Si un metal presenta alta ductilidad, generalmente va a romperse gradualmente. Un metal dctil va a doblarse antes de romperse, lo que es un buen indicador de que el metal ha excedido su punto de fluencia. Los metales poco dctiles fallan sbitamente, se quiebran repentinamente sin aviso. La ductilidad aumenta con la temperatura. Un metal con alta ductilidad es denominado dctil, mientras que un metal con baja ductilidad es denominado frgil o quebradizo. Los materiales frgiles muestran pequea o ninguna deformacin antes de fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un material frgil. Un metal comnmente frgil es la fundicin de hierro, especialmente la fundicin blanca.
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La diferencia en aspecto de la rotura de un material dctil respecto de uno frgil es mostrada en la figura 6.3, donde se observan las mitades de dos probetas sometidas al ensayo de impacto. La ductilidad es la propiedad que permite que varios componentes puedan ser de longitudes diferentes (levemente) y soportar uniformemente una carga sin que uno de los componentes sea sobrecargado al punto de romperse. Si uno de estos componentes es un poco ms corto, pero dctil, es capaz de deformarse lo suficiente para permitir que la carga sea tambin soportada por los otros componentes. Un ejemplo de este comportamiento es la tensin de los alambres que forman los cables de los puentes colgantes. Dado que no pueden ser hechos con tal precisin que sean todos iguales, los alambres son de material dctil. Cuando el puente es cargado, los alambres ms cortos momentneamente soportan ms carga hasta que se estiran y luego se reparte la carga entre todos los alambres. La ductilidad se vuelve an ms importante para un metal que debe ser sometido a operaciones de conformado. Por ejemplo, los metales usados para componentes de la carrocera de automviles tie nen que tener suficiente ductilidad para poder ser conformados con la forma deseada.
Un aspecto importante referido a la ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de magnitud respecto de la direccin en la cual la carga es aplicada referida a la direccin del laminado del material durante su proceso de manufactura. Las propiedades de los materiales laminados varan segn la direccin. El laminado causa que los cristales, o granos, sean estirados en la direccin del laminado mucho ms que en la direccin transversal. El resultado es que la resistencia y la ductilidad de un material laminado como una chapa de acero es mayor en la direccin de laminacin. En la direccin transversal del material, la resistencia decrece hasta un 30% y la ductilidad se reduce hasta un 50% con respecto a la direccin de laminacin. En la direccin del espesor, la resistencia y la ductilidad son an menores. Para algunos aceros, la ductilidad en esta direccin es muy baja. Cada una de las tres direcciones referidas arriba tienen asignada una letra para su identificacin. La direccin de laminacin es identificada con la X, la direccin transversal con la Y y el espesor con la Z. Tal vez usted haya presenciado la calificacin de un soldador por medio de una probeta de plegado en la cual se produjo la rotura en el metal base. Esto es generalmente como resultado de usar el material con la direccin de laminacin paralela al eje de soldadura. An cuando un metal presente excelentes propiedades en la direccin de laminacin, al cargarlo en cualquiera de las otras dos direcciones puede terminar en rotura. La ductilidad de un metal es normalmente determinada por un ensayo de traccin, y al mismo tiempo se mide el alargamiento. La ductilidad generalmente es expresada de dos maneras: como alargamiento porcentual o como reduccin porcentual de rea. Dureza
Figura 6.3 Falla dctil versus frgil
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TENACIDAD.La siguiente propiedad mecnica a ser discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad es la capacidad de un material para absorber energa. De un diagrama de tensin-deformacin puede determinarse la tenacidad calculando el rea bajo la curva de tensin deformacin, como se muestra en la figura 6.5. Estas curvas, muestran que el metal Monel es ms tenaz que el acero dulce (mild) porque el rea bajo la curva es mayor. Otro trmino comn es la tenacidad de entalla. sta difiere de la tenacidad en que se refiere a la capacidad del material de absorber energa cuando la superficie presenta entalladuras, mientras que la tenacidad se refiere a la capacidad de absorcin de energa de una muestra sin entallas. La tenacidad de entalla difiere adems en que la tenacidad define el comportamiento del material cuando es cargado lentamente, mientras que la tenacidad de entalla refleja la absorcin de energa que ocurre cuando es cargado con alta velocidad de carga. Por esta razn, la tenacidad de entalla es conocida como resistencia al impacto. La diferencia entre estos dos trminos es demostrada por la analoga de la rotura de un cordn. Si es aplicada una carga con baja velocidad (lentamente), se requiere ms carga que si se tira del cordn bruscamente.
Figura 6.4 Ensayos de dureza, penetradores y formas de las improntas
DUREZA
La dureza es una de las propiedades mecnicas ms comunes y ms fcil de medir. Es definida como la capacidad del material para resistir la penetracin o impronta. Se aclar previamente que para los aceros al carbono la dureza y la resistencia a la traccin estn relacionadas. La dureza aumenta con la resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce la dureza, es posible estimar la resistencia a la traccin, especialmente para aceros al carbono y de baja aleacin. Esto es muy til para determinar la resistencia de un metal sin tener que preparar la probeta de traccin. La dureza de un metal puede ser determinada de diferentes formas. De todos modos, los mtodos ms comunes emplean alguna clase de penetrador que penetra en la superficie del metal empujado por alguna carga aplicada. Varios ensayos pueden realizarse usando esta tcnica bsica; difieren en el tipo y forma del penetrador. La dureza del material es determinada en funcin del tamao o de la profundidad de la impronta. La figura 6.4 muestra algunos de los p enetradores ms comunes y las formas de sus improntas. Dada la gran cantidad de mtodos, es posible determinar la dureza de un rea grande de la superficie de un metal o de grano individual del metal. Tenacidad
Figura 6.5 Tenacidad de dos metales Cuando se discuta sobre tenacidad o tenacidad de entalla , el nivel inferior es cunta
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energa puede ser absorbida por un material antes de romperse. Un metal que exhibe baja tenacidad va a romperse con bajas cargas, con pocas muestras de deformacin. Un metal tenaz, va a romperse a un valor ms alto con muestras de deformacin permanente. Volviendo a la discusin previa sobre ductilidad, la diferencia entre metales de alta y baja tenacidad es que valores de baja tenacidad definen comportamientos frgiles mientras que altos valores de tenacidad se relacionan con roturas dctiles. Como en el caso de la ductilidad, la tenacidad de un metal va a cambiar con la temperatura. En general, si la temperatura disminuye, la tenacidad del metal tambin disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un metal es determinada a una temperatura especificada. Sin informacin adicional, el valor de la tenacidad de un metal tiene poca importancia. Dado que por la presencia de una entalladura u otra forma de concentracin de tensiones hace que los materiales estructurales tengan roturas frgiles bajo ciertas condiciones, la tenacidad de entalla es la primera preocupacin. Muchos metales, especialmente los aceros de alta resistencia para herramientas, son extremadamente sensibles a la presencia de irregularidades filosas en al superficie. La figura 6.6 muestra algunas formas tpic as que crean el efecto de entalladura. Si un metal exhibe un valor grande de tenacidad de entalla , esto significa que se va a desempear bien, haya o no entalladuras presentes. De todos modos, si un metal es sensible a las entalla duras, significando que tiene un bajo valor de tenacidad de entalla , puede fcilmente romperse durante impactos o cargas repetitivas. En general, la tenacidad de entalla disminuye con el aumento de la dureza y con la disminucin de la temperatura. En pruebas de comportamiento para determinar la tenacidad de entalla para un metal, uno trata de determinar la temperatura para la cual el comportamiento de la rotura cambia de dctil frgil. Esta temperatura es conocida como la temperatura de transicin del metal.
Figura 6.6 Distintas condiciones que pueden producir un concentrador de tensiones Hay varios tipos de ensayos usados para determinar la tenacidad de entalla de un metal. De todos modos, en principio difieren en la forma en que la entalla es introducida y en la forma en que es aplicada la carga. La mayora incluye algn tipo de carga de impacto que es aplicada cuando el metal lleg a cierta temperatura. Algunos de los ensayos de tenacidad de entalla ms comunes son Charpy, drop weight nil ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack tip opening displacemet (CTOD). Resistencia a la Fatiga La ltima propiedad mecnica a revisar es la resistencia a la fatiga. Para definir la resistencia a la fatiga de un metal se debe entender primero que se entiende por rotura de un metal por fatiga. La fatiga de un metal es causada por la accin mecnica repetitiva o cclica sobre un componente. Esto es, la carga cambia alternativamente entre traccin y compresin o vara el valor de la carga. Esta accin puede ocurrir rpidamente, como en el caso de la rotacin de un motor, o lentamente cuando los ciclos pueden ser medidos en das. Un ejemplo de rotura por fatiga puede ser la flexin repetida de un rbol motor que termino produciendo la rotura. Este tipo de rotura va a ocurrir generalmente a un valor inferior al valor de resistencia a la rotura del rbol.
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Figura 6.7 Curvas tpicas tensindeformacin para el acero y el aluminio
nmero especfica de ciclos requerido para provocar la rotura; el nmero tpico es de 1 a 10 millones de ciclos. La resistencia a la fatiga puede ser determinada mediante un ensayo de fatiga. Mientras este puede ser realizado de diferentes formas, lo ms comn es que se aplique un valor a traccin y luego el mismo a compresin. Es te tipo de ensayo es conocido como reverse bending (flexin alternada). Mientras el mximo valor de tensin es incrementado, el nmero de ciclos requeridos para provocar la rotura decrece. Si un nmero de estos ensayos son realizados a distintos niveles de carga puede trazarse una curva de tensin en funcin del nmero de ciclos, como se muestra en la figura 6.7. La curva tensin nmero de ciclos es simplemente una descripcin grfica de cuntos ciclos son necesarios para producir una rotura a distintos niveles de tensin.
Figura 6.8 Influencia de las entallas en el desempeo a la fatiga Figura 6.10 Ejemplos de discontinuidades en la superficie de la soldadura Estas curvas muestran como el acero exhibe un lmite de fatiga; caso contrario el aluminio que no lo posee. El lmite de fatiga es la mxima tensin a la cual el material no va a fallar, sin importar el nmero de ciclos que se aplique a la carga. Esto significa que el aluminio va a fallar eventualmente, an a niveles bajos de tensin. De todos modos, el acero puede durar indefinidamente mientras la tensin se mantenga por debajo del lmite de fatiga. A menudo, el lmite de fatiga de los aceros al carbono es aproximadamente la mitad de su resistencia a la traccin. La resistencia a la fatiga, como la resistencia al impacto, es extremadamente dependiente de la geometra superficial del componente. La presencia de cualquier entalla o concentrador de tensin puede incrementar la tensin al punto de superar el lmite de fatiga del metal. Por encima de la aplicacin de un nmero
Figura 6.9 Influencia de la terminacin superficial en la resistencia a la fatiga La resistencia a la fatiga de un metal es definida como la resistencia necesaria para soportar la rotura bajo la aplicacin repetitiva de carga. El conocimiento de la resistencia a la fatiga es importante porque la mayora de las roturas de los metales son el resultado de la fatiga. La informacin sobre resistencia a la fatiga generalmente es reportada en relacin con un
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suficiente de ciclos, la falla por fatiga va a discontinuidad sub superficial. La razn para esto ocurrir. La figura 6.8 muestra el efecto del radio es que las tensiones a nivel superficial son de la entalla sobre la resistencia a la fatiga de un generalmente ms altas que los niveles de tensin metal. La terminacin superficial puede tener un interna. Por esta razn, el inspector de soldadura efecto en la resistencia a la fatiga como se puede jugar un rol importante en la prevencin de muestra en al figura 6.9. las roturas por fatiga mediante la realizacin de Una mayor preocupacin en soldadura se una cuidadosa inspeccin visual. El refiere a la resistencia a la fatiga del metal. Esta descubrimiento y la correccin de irregularidades preocupacin no es tanto por los cambios superficiales filosas va a mejorar en gran medida metalrgicos que puedan ocurrir, sino por la las propiedades de cualquier estructura respecto a presencia de algunas irregularidades superficiales la fatiga. En muchos casos, con respecto a la filosas; las cules pueden ser aportadas por la fatiga, una soldadura pequea con un contorno soldadura. A menos que la superficie sea lisa suave se va a desempear mejor que una despus de soldarse, la soldadura crea una soldadura ms grande con irregularidades superficie irregular. Las discontinuidades superficiales filosas. superficiales de la soldadura como socavado, solapado, sobreespesor excesivo o convexidad, Propiedades Qumicas de los Metales pueden tener un efecto en la resistencia a la fatiga del componente. Estas condiciones crean entallas Las propiedades mecnicas de un metal filosas que pueden actuar como iniciadores de pueden ser alteradas por la aplicacin de varios fisuras de fatiga. Ejemplos de algunas de estas tratamientos trmicos y mecnicos. De todos irregularidades superficiales son mostrados en la modos, van a ocurrir cambios drsticos si es figura 6.10. cambiada la composicin qumica. Desde el Mientras que la rotura por fatiga puede punto de vista de la soldadura, el inters principal resultar de una discontinuidad interna de la son las aleaciones o mezclas de diferentes soldadura, son ms preocupantes aquellas que se elementos, ambos metlicos y no metlicos. El encuentran en la superficie. Esto es, una ejemplo ms comn es el acero, que es una discontinuidad superficial va a iniciar ms rpido mezcla de hierro y carbono, ms otros elementos una rotura por fatiga que va a convertirse en una en diferentes cantidades. Nombre Contenido de Uso tpico Soldabilidad comn carbono Lingote de Mximo 0.03% Pintar, galvanizar, laminado en Excelente acero hojas y tiras Acero bajo Mximo 0.15% Electrodos para soldar, placas y Excelente carbono chapas Acero dulce 0.15%-0.3% Chapas, placas y barras Buena estructurales Acero medio 0.3%-0.5% Partes de maquinaria Regular (frecuentemente se requiere carbono precalentamiento y postcalentamiento Acero alto 0.5%-1% Resortes, matrices, rieles de Mala (difcil de soldar sin pre y post carbono ferrocarril calentamiento adecuado) Figura 6.11 Tipos de aceros planos al carbono
Designacin de la serie 10XX 11XX 13XX 23XX
Tipos y Clases Aceros al carbono sin resulfurar Aceros al carbono resulfurar Manganeso 1.75% Nquel 3.5%
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25XX Nquel 5% 31XX Nquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8% 33XX Nquel 3.5%-Cromo 1.55% 40XX Molibdeno 0.25% 41XX Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2% 43XX Nquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25% 46XX Nquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25% 47XX Nquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25% 48XX Nquel 3.5%-Molibdeno 0.25% 50XX Cromo 0.28% o 0.4% 51XX Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45% 5XXXX Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05% 61XX Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mnimo 86XX Nquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2% 87XX Nquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25% 92XX Manganeso 0.85%-Silicio 2% 93XX Nquel 3.25%-Cromo 1.2%-Molibdeno 0.12% 94XX Manganeso 1%-Nquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12% 97XX Nquel 0.55%-Cromo 0.17%-Molibdeno 0.2% 98XX Nquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25% Figura 6.12 Designaciones de aceros al carbono y de baja aleacin segn SAE-AISI Adems de las propiedades mecnicas, la composicin qumica del metal tambin va a tener un efecto sobre la resistencia a la corrosin y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal puede ser exitosamente soldado). Por esto, parte de las tareas de un inspector de soldadura pueden incluir la verificacin de la composicin qumica de un metal comparando su composicin actual contra la especificacin. Grupos de Aleaciones Un inspector de soldadura, puede ser expuesto a un nmero diferente de aleaciones metlicas. Los metales pueden ser agrupados in varias categoras de aleaciones; algunas categoras comunes son acero, aluminio, nquel y cobre. Esta discusin est principalmente orientada a aleaciones de acero, que luego divididas en tres subcategoras: aceros comunes al carbono, aceros de baja aleacin y aceros de alta aleacin. De acuerdo al tonelaje usado, los aceros comunes al carbono son los ms usados. Contienen principalmente hierro, pero adems pequeas proporciones de carbono, manganeso, fsforo, azufre y silicio. La cantidad de carbono presente tiene el mayor efecto sobre las propiedades del metal. La figura 6.11 muestra el contenido de carbn y algunas caractersticas de los aceros comunes al carbono. Los aceros de baja aleacin contienen menor cantidad de otros elementos como nquel, cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio, aluminio, molibdeno y boro. La presencia de estos elementos en distintas cantidades pueden resultar en diferencias notables en las propiedades mecnicas. Estos aceros de baja aleacin pueden ser generalmente clasificados en aceros estructurales de baja aleacin y alta resistencia, aceros para usos automotrices y de maquinaria, aceros para servicio a baja temperatura o aceros para servicio en alta temperatura. Muchos de estos aceros de baja aleacin han sido clasificados de acuerdo con su composicin qumica, como se muestra en la figura 6.12. Esto clasificacin fue desarrollada por el American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE) y son generalmente usados en la fabricacin de aceros. El ltimo grupo de aceros son los de alta aleacin. Los aceros inoxidables y otros tipos de aleaciones resistentes a la corrosin son ejemplos de este grupo de aceros aleados. Los aceros inoxidables contienen como mnimo un 12% de cromo y algunos contienen cantidades significativas de nquel. La figura 6.13 muestra las composiciones de algunos de estos tipos de
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aceros inoxidables, divididos en cinco grupos, austenticos, martensticos, ferrticos, endurecidos por precipitacin y de grados dplex. Efectos de la Composicin Qumica en los Aceros La siguiente lista muestra los efectos de varios elementos aleantes sobre las propiedades de los aceros, incluida la soldabilidad. Carbono Es generalmente considerado como el elemento aleante ms importante en los aceros y puede estar presente hasta en un 2% (aunque la mayora de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%). El carbono puede existir disuelto en el hierro, o en formas combinadas como la cementita (Fe 3 C). A medida que aumenta la cantidad de carbono, aumenta la dureza y la resistencia a la traccin, as como la respuesta a los tratamientos trmicos (endurecimiento). Por otro lado, el incremento de la cantidad de carbono reduce la soldabilidad. Azufre Es generalmente una impureza indeseable en los aceros, ms que un elemento aleante. Se realizan esfuerzos especiales para eliminarlo durante la fabricacin de aceros. En cantidades superiores al 0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la soldabilidad. Aleado en cantidades desde el 0.1 al 0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del acero. Estos tipos de aceros son conocidos como resulfurados o corte libre. Los aceros corte libre no son recomendados donde se deba soldar. Fsforo Es generalmente considerado como una impureza no deseada en los aceros. Generalmente se encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la mayora de los aceros al carbono. En aceros endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En aceros de baja aleacin y alta resistencia, puede aadirse hasta un 0.1% de fsforo para mejorar la resistencia a la corrosin y a la traccin.
Silicio Generalmente solo est presente en pequeas cantidades (0.2%) en aceros laminados cuando es usado como desoxidante. De todos modos en ,fundiciones de acero (steel castings), est presente en cantidades que varan de 0.35% al 1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a hacerlo ms resistente. El metal de soldadura generalmente contiene aproximadamente 0.5% de silicio como desoxidante. Algunos metales de aporte pueden contener hasta un 1% para realzar la limpieza y la desoxidacin para soldar sobre superficies contaminadas. Cuando estos metales de aporte son empleados para soldar sobre superficies limpias, el metal de soldadura resultante va a incrementar ostensiblemente su resistencia. La disminucin resultante en ductilidad puede presentar problemas de fisuras en algunas situaciones. Manganeso Los aceros contienen generalmente por lo menos un 0.3% de manganeso porque acta de las siguiente manera: 1 asiste en la desoxidacin del acero, 2 previene la formacin inclusiones de sulfuro de hierro, 3 Aumenta la resistencia por incremento de la capacidad de endurecimiento del acero. Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en aceros al carbono. Cromo Es un poderoso elemento aleante en los aceros. Es agregado principalmente por dos razones; primero aumenta en gran medida la dureza del acero y segundo, mejora notablemente la resistencia a la corrosin de las aleaciones a la oxidacin media. Su presencia en algunos aceros puede causar una dureza excesiva y fisuras, en las adyacencias de la soldadura. Los aceros inoxidables contienen cantidades de cromo que llegan a superar el 12%. Molibdeno Este elemento es un fuerte formador de carburos (carbide) y generalmente est
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Figura 6.13 Composicin de algunos aceros inoxidables presente en los aceros aleados en cantidades menores al 1%. Es agregado para aumentar la dureza y la resistencia a las temperaturas elevadas. Es agregado a los aceros inoxidables austenticos para mejorar la resistencia al pitting. Nquel Es agregado a los aceros para aumentar su dureza. Se desempea bien en esta funcin porque a menudo mejora la tenacidad y la ductilidad del acero, an con el aumento de la resistencia y de la dureza que brinda. El nquel es frecuentemente usado para mejorar la tenacidad del acero a bajas temperaturas. Aluminio Es agregado al acero en muy pequeas cantidades como desoxidante. Tambin afina el grano para mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones moderadas de aluminio son conocidos como aceros de grano fino. Vanadio La adicin de vanadio va a resultar en un aumento de dureza del acero. Es muy efectivo en esta funcin, de manera que generalmente es agregado en cantidades diminutas. En cantidades superiores al 0.05% puede haber tendencia a que el acero se fragilice durante los tratamientos trmicos de alivio de tensiones. Niobio (columbio) Como el vanadio, es generalmente considerado como un endurecedor del acero. De todos modos, debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede combinarse con el carbono en el acero con una marcada disminucin de la dureza. Es agregado a los aceros inoxidables austenticos como un estabilizador para mejorar las propiedades de soldabilidad. El niobio es tambin conocido como columbio.
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Gases disueltos El hidrgeno (H2), el oxgeno (O2) y el nitrgeno (N2) todos disueltos en el metal fundido pueden provocar la fragilidad del acero si no son removidos. Los procesos de refinamiento del acero son diseados para eliminar la mayor parte de estos gases. Gases de proteccin especiales o fundentefundentes son usados para prevenir su disolucin en el metal de soldadura fundido. Aleaciones de Aluminio Son probablemente el grupo ms numeroso de aleaciones no ferrosas usadas en la industria metalmecnica actual. Disponibles como materia prima o fundidas, se consideran generalmente soldables. El aluminio es muy deseado para aplicaciones que requieran buena resistencia, bajo peso, buena conductividad trmica y elctrica y buena resistencia a la corrosin. Comercialmente el aluminio puro recocido o fundido tiene una resistencia a la traccin de 1/5 de la resistencia del acero estructural. El Mayor elemento aleante Nmero de la Asociacin del Aluminio Aluminio puro* 1XXX Cobre 2XXX Manganeso 3XXX Silicio 4XXX Magnesio 5XXX Magnesio y silicio 6XXX Zinc 7XXX *mnimo 99% Figura 6.14 Grupos de aleacin de la Asociacin del aluminio Designacin F O H1 H2 H3 W T T2 T3 T4 Condicin En bruto Recocido, recristalizado Estado de acritud solamente Estado obtetenido por acritud y recocido despus parcialmente Estado obtenido por acritud y estabilizado a continuacin Tratamiento trmico de disolucin Tratado trmicamente Recocido Tratamiento trmico de solubilizacin y deformado posteriormente en fro Tratamiento trmico de solubilizacin y posterior
solubilizacin y posterior envejecimiento natural hasta conseguir una condicin estable T5 Envejecimiento artificial T6 Tratamiento trmico de solubilizacin y envejecimiento artificial T7 Tratamiento trmico de solubilizacin y posteriormente estabilizado T8 Tratamiento trmico de solubilizacin y deformacin en fro y maduracin artificiaal T9 Tratamiento trmico de solubilizacin y envejecimiento artificial y deformacin en fro Figura 6.15 Designaciones bsicas del estado de tratamiento de las aleaciones del alumnio trabajado en fro aumenta considerablemente la resistencia, adems de permitir que el aluminio se pueda alear con otros metales. Aleado con cobre, silicio o zinc, permite tratamientos trmicos que puedan aumentar su resistencia. En algunos casos, su resistencia al punto de ser comparable con un acero. Hay dos categoras generales en las cuales las aleaciones de aluminio pueden ser colocadas: trmicamente tratables y no tratables trmicamente. Los tipos de tratamientos trmicos toman su dureza y resistencia de un proceso denominado endurecimiento por precipitacin. Los tratamientos no trmicos aumentan la resistencia por endurecimiento mediante estiramiento (trabajo en fro) y por adicin de elementos aleantes. La figura 6.14 nombra las designaciones para los varios tipos de aleaciones de aluminio segn la Aluminium Association, de acuerdo a la mayor parte de elementos aleantes. Para indicar la condicin de los distintos grados, puede aadirse un sufijo a la designacin numrica. Estas designaciones standard de tratamientos son mostradas en la figura 6.15. Aleaciones de Nquel El nquel es un metal tenaz, plateado de la misma densidad que el cobre. Tiene una excelente resistencia a la corrosin y a la oxidacin an a altas temperaturas. El nquel se puede alear con muchos materiales y es base para un nmero de aleaciones en combinacin con el hierro, el
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cromo y el cobre. Muchas de las aleaciones para alta temperatura y resistentes a la corrosin tienen porcentajes de nquel en el orden del 60 al 70%. Esto puede incluir varias aleaciones como el Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy C-276. Procedimientos de soldadura similares a aquellos usados en acero son empleados con el nquel y sus aleaciones, y todos los mtodos comunes de soldadura pueden ser usados. Aleaciones de Cobre El cobre es probablemente mejor conocido por su alta conductividad elctrica, explicando por qu es tan usado para aplicaciones elctricas. Es aproximadamente tres veces ms denso que el aluminio y tiene conductividades trmicas y elctricas que son aproximadamente 1.5 veces mayores. El cobre es resistente a la oxidacin a temperaturas inferiores a los 400F, al agua salada, a las soluciones alcalinas sin amonaco y muchos qumicos orgnicos. De todos modos, el cobre reacciona rpidamente con el azufre y sus compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre y sus aleaciones son extensamente usados para tuberas de agua, vlvulas y equipos, intercambiadores de calor y equipos qumicos. Las aleaciones de cobre pueden ser divididas en ocho grupos, incluyendo: Cobre Aleaciones con alto porcentaje de cobre Latones (Cu-Zn) Bronces (Cu-Sn) Cobre-nquel (Cu-Ni) Aleaciones cobre-nquel-zinc (nquel plateado) Cobre-plomo Aleaciones especiales Aunque la mayora de las aleaciones del cobre son soldables y/o por brazing en algn grado, su alta conductividad trmica presenta algunos problemas. Este factor tiende a conducir el calor de la soldadura o del brazing afuera de la junta demasiado rpido. Es crtica la limpieza debido a la presencia de tenaces xidos superficiales. De todos modos, estas aleaciones pueden ser unidas efectivamente usando una gran variedad de procesos de soldadura y brazing.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS Una vez que es reconocido que las propiedades metlicas son importantes para la conveniencia de un metal o una soldadura, es necesario determinar los valores reales. Esto es, ahora el diseador puede querer poner un nmero en cada una de esas importantes propiedades de manera que l o ella puedan efectivamente disear una estructura usando materiales teniendo las caractersticas deseadas. Hay numerosos ensayos usados para determinar las varias propiedades mecnicas y qumicas de los metales. Mientras que algunos de esos ensayos proveen valores para ms de una propiedad, la mayora son diseados para determinar el valor de una caracterstic a especfica. Por esto, puede ser necesario realizar varios ensayos diferentes para determinar toda la informacin deseada. Es importante para el inspector de soldadura entender cada uno de estos ensayos. El inspector debe saber cuando es aplicable un ensayo, que resultados van a proveer y como determinar si los resultados cumplen con la especificacin. Tambin puede ser de ayuda si el inspector de soldadura entienda algunos de los mtodos usados en lo s ensayos, an si no est directamente involucrado con el ensayo. Los mtodos de ensayo son generalmente agrupados en dos clases, destructivos y no destructivos. Los ensayos destructivos dejan al material o parte fuera de uso para servicio una vez que se realiza el ensayo. Estos ensayos determinan como el material se comporta cuando es cargado a rotura. Los ensayos no destructivos no afectan a la pieza o componente para su posterior uso, y sern discutidos en el mdulo 10. En toda esta discusin, no va a considerarse el ensayo destructivo especfico usado para determinar una propiedad de un metal base o de un metal de soldadura. Para la mayor parte, esto no representa un cambio significativo en la manera en la cual el ensayo es realizado. Habr ocasiones cuando un ensayo es realizado para ensayar especficamente al metal base o al metal de soldadura, pero la mecnica de la operacin del ensayo va a variar muy poco o nada.
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Ensayo de Traccin La primera propiedad revisada fue la resistencia, de manera que el primer mtodo de ensayo destructivo va a ser el ensayo de traccin. Este ensayo nos provee una gran cantidad de informacin acerca de un metal. Alguna de las propiedades que pueden ser determinadas como el resultado del ensayo de traccin incluyen: Resistencia a la Rotura Resistencia a la Fluencia Ductilidad Alargamiento Porcentual Reduccin Porcentual de rea Mdulo de Elasticidad Lmite Elstico Lmite Proporcional Tenacidad Algunos valores del ensayo de traccin pueden determinarse por lectura directa de una galga. Otros pueden ser cuantificados solamente despus del anlisis del diagrama de tensin deformacin que es producido durante el ensayo. Los valores para ductilidad pueden hallarse mediante mediciones comparativas de la probeta de traccin antes y despus del ensayo. El porcentaje de esa diferencia describe el valor de la ductilidad presente. Cuando se realiza un ensayo de traccin, uno de los aspectos ms importantes es que el ensayo involucra la preparacin de la probeta de traccin. Si esta parte del ensayo es realizada con poco cuidado, la validez de los resultados del ensayo se ven severamente reducidos. Pequeas imperfecciones en la terminacin superficial, por ejemplo, pueden resultar en reducciones significativas de la resistencia aparente y de la ductilidad de la probeta. Algunas veces, el solo propsito del ensayo de traccin de una probeta soldada es para mostrar simplemente si la zona soldada va a desempearse de la misma manera que el metal base. Para este tipo de evaluacin, solamente es necesario remover una probeta transversal al eje longitudinal de la soldadura, con la soldadura groseramente centrada en la probeta. Los dos extremos cortados deben ser paralelos usando un serrucho u oxicorte, pero no es necesario ningn tratamiento superficial ni la remocin de los sobreespesores de soldadura. De todos modos,
generalmente los sobreespesores de soldadura son de terminacin plana. Este enfoque es usado para ensayar procedimientos y calificacin de soldadores de acuerdo con API 1104. Un ensayo de traccin exitoso hecho de acuerdo con esta especificacin es descripto con una probeta que falla en el metal base, o en el metal de soldadura si la resistencia del metal base est por encima. Para la mayora de los casos en los cuales el ensayo de traccin es requerido, de todos modos, hay una necesidad para determinar el valor actual de la resistencia y otras propiedades de ese metal, no solamente si la soldadura es tan resistente como el metal base. Cuando la determinacin de estos valores es necesaria, la probeta debe ser preparada en una configuracin que provea una seccin reducida en alguna parte cerca del centro de la longitud de la probeta, como se muestra en la figura 6.16.
Figura 6.16 Probeta de traccin con seccin reducida Esta seccin reducida es dnde se pretende que se localice la rotura. De otro modo la rotura puede tender a ocurrir preferentemente cerca de la zona de agarre de la probeta, haciendo ms difciles la mediciones. Tambin esta seccin reducida resulta en un incremento de la uniformidad de las tensiones a travs de la seccin transversal de la probeta. Esta seccin transversal debe exhibir los siguientes tres aspectos para que puedan obtenerse resultados vlidos: 1. La longitud completa de la seccin reducida debe ser una seccin transversal uniforme. 2. La seccin transversal debe ser de una forma que pueda ser fcilmente medida de manera que el rea de la seccin pueda ser calculada. 3. Las superficies de la seccin reducida deben estar libres de irregularidades superficiales, especialmente si son perpendiculares al eje longitudinal de la probeta.
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Por estas razones, as como tambin la mecnica para preparar una probeta, las dos formas ms comunes para las secciones transversales son la circular y la rectangular. Amabas son rpidamente preparadas y medidas. Si es requerido para realizar un ensayo de traccin, el inspector de soldadura debe estar capacitado para calcular el rea de la seccin transversal reducida de la probeta. Los ejemplos 1 y 2 mostrados abajo muestran como estos clculos son hechos para ambas secciones transversales. Ejemplo 1: rea de una Seccin Transversal Circular rea (crculo)= pixr2 o, pixd2/4 Dimetro de la probeta, d=0.555 in. (medido) Radio de la probeta, r=d/2=0.2525 in. rea=3.1416x.25252 rea=0.2 in.2 Ejemplo 2: rea de una Seccin Rectangular Ancho medido, w=1.5 in. Espesor medido, t=0.5 in. rea=wXt rea=0.75 in.2 La determinacin de este rea previo al ensayo es crtica porque este valor va a ser usado para finalmente determinar la resistencia del metal. La resistencia va a ser calculada dividiendo la carga aplicada sobre el rea de la seccin transversal original. El ejemplo 3 muestra este clculo para la probeta de seccin transversal circular usada en el ejemplo 1. Ejemplo 3: Clculo de la Resistencia a la Rotura Carga=12500 lb para la rotura de la probeta rea= 0.2 in2 (ver ejemplo 1) Resistencia a la Rotura=Carga/rea Resistencia a la Rotura=12500/0.2 Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2) El ejemplo previo muestra un clculo tpico de resistencia a la rotura para una probeta standard circular. Esta es una probeta standard porque tiene un rea de exactamente 0.2 in.2.
Esto es conveniente dado que dividiendo un nmero por 0.2 es lo mismo que multiplicar dicho nmero por 5. Por esto, si es usada la probeta standard, el clculo para resistencia a la rotura puede ser realizado de una manera muy simple, como se muestra en el ejemplo 4. Ejemplo 4: Clculo Alternativo Resistencia a la Rotura Carga=12500 libras rea= 0.2 in2. Resistencia a la Rotura=12500x5 Resistencia a la Rotura=62500 psi El resultado de este clculo es idntico al del ejemplo 3. El uso de este tamao standard era muy popular aos atrs, antes del advenimiento de la calculadora moderna. En ese tiempo, era ms fcil mecanizar precisamente una probeta de traccin que determinar aritmticamente la resistencia dividiendo la carga por algn nmero complicado. De todos modos, hoy podemos calcular fcilmente la resistencia a la rotura exacta sin importar el rea. Otra operacin que debe ser realizada antes del ensayo es marcar precisamente unextensmetro sobre la seccin reducida. Este extensmetro es normalmente marcado usando un par de puntos centrales tomados de alguna distancia prescrita. Los extensmetros ms comunes miden entre 2 y 8 pulgadas. Despus del ensayo, la nueva distancia entre esas marcas es medida y comparada con la distancia original para determinar el alargamiento o acortamiento mostrado por la probeta cuando fue cargada hasta la rotura. El alargamiento porcentual refiere el valor que la probeta se estir entre dos marcas durante el ensayo de traccin. Es calculado dividiendo la diferencia entre la longitud final y la original entre las marcas por la longitud original, y multiplicando el resultado por 100 para representar un porcentaje. Un ejemplo de alargamiento porcentual es mostrado ms abajo: Galga de longitud original 2 pulgadas Alargamiento final marca 2.5 pulgadas de la
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Alargamiento porcentual=2.5-2/2.5x100=25% Cuando una probeta dctil es sometida al ensayo de traccin, una parte de ella va a exhibir una estriccin, como resultado de la aplicacin de la carga longitudinal de traccin. Si nosotros volvemos a medir y a calcular el rea final de esta regin ms pequea (con estriccin), restndola del rea de la seccin transversal original, dividiendo el resultado por el rea original y multiplicando el resultado por 100, esto va a dar el valor porcentual de reduccin de rea. Un ejemplo de la reduccin porcentual de rea (RA) es el siguiente: rea de la Seccin Transversal Original de 0.2 pulgadas rea de la Seccin Transversal Final de 0.1 pulgada Porcentual RA=0.2-0.1/0.2x100=50%
Figura 6.18 Curva tpica deformacin para un acero dulce
tensin
Figura 6.17 Mquina de traccin Una vez que fue medida y marcada apropiadamente, la probeta es colocada firmemente en las mordazas apropiadas fijas de la mquina de traccin y moviendo las cabezas. Como se muestra en la figura 6.17. Una vez colocada, la carga de traccin es aplicada a una velocidad determinada. Diferencias en esta velocidad de aplicacin de la carga pueden resultar en un ensayo inconsistente. Antes de la aplicacin de la carga, es conectado a la probeta en las marcas de un dispositivo conocido como extensmetro. Durante la aplicacin de la carga, el extensmetro va a medir el alargamiento que resulta de la carga aplicada. Tanto la carga como el alargamiento son ledos y
grabados para hacer un grfico de la variacin del alargamiento en funcin de la carga aplicada. Esto es graficado como carga versus deflexin de la curva. De todos modo, nosotros normalmente vemos los resultados del ensayo de traccin expresados en trminos de tensin y deformacin. La tensin es proporcional a la resistencia, dado que es la carga aplicada en cualquier instante dividido el rea de la seccin transversal. La deformacin es simplemente el valor del alargamiento aparente sobre una longitud dada. La tensin es expresada en psi (lb/in.2) mientras que la deformacin es un valor adimensional expresado como in/in. Cuando estos valores son graficados para un acero dulce tpico. El resultado que puede aparecer es como el de la figura 6.18. El diagrama de tensin deformacin exhibe varios aspectos importantes que sern discutidos. El ensayo comienza con tensin y deformacin cero. A medida que la carga es aplicada, el valor de la deformacin aumenta linealmente con la tensin. Esta rea muestra lo que previamente fue denominado comportamiento el stico, donde la tensin y la deformacin son proporcionales. Para cualquier material dado, la tangente de esta lnea es un valor conocido. Esta pendiente es el mdulo de elasticidad. Para el acero, el mdulo de elasticidad (o mdulo de Young) a temperatura ambiente es aproximadamente igual a 30000000 de psi, y para
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el aluminio es 10500000 psi. Este nmero define la rigidez del metal. Esto es, cunto ms alto es el mdulo de elasticidad, ms rgido es el metal. Eventualmente, la deformacin va a empezar a aumentar ms rpido que la tensin, significando que el metal se est alargando ms para un valor de carga aplicada. Este cambio maraca el final del comportamiento elstico y el comienzo del perodo plstico, o de deformacin permanente. El punto sobre la curva que muestra el fin del comportamiento lineal es conocido como lmite elstico o proporcional. Si la carga es removida en cualquier instante hasta este punto, la probeta va a retornar a su longitud original. Muchos metales tienden a exhibir una partida drstica desde el comportamiento inicial elstico. Como puede ser visto en la figura 6.18, no solamente las tensiones y las deformaciones no son ms proporcionales, sino que las tensiones pueden caer o permanecer al mismo valor mientras que la deformacin aumenta. Este fenmeno es caracterstico de la fluencia en los aceros dctiles. Las tensiones aumentan hasta algn lmite mximo y despus caen hasta algn lmite mnimo. Estos valores son conocidos como los lmites superior e inferior
deformacin
Figura 6.20 Tpico diagrama tensindeformacin para un acero de menor ductilidad
Figura 6.21 Determinacin del lmite de fluencia medinate el mtodo 02 Figura 6.19 Comparacin de los diagramas tensin-deformacin real y del ingeniero de fluencia, respectivamente. El punto superior es la tensin a la cul hay un aumento notable de la deformacin o deformacin plstica, sin un aumento en la tensin. La tensin luego cae y se mantiene relativamente constante en el puntoinferior de fluencia mientras que la contina aumentando durante lo que es conocido como punto de alargamiento en fluencia. seccin resistente original. Dado que la tensin es calculada en base a la seccin del rea transversal original, esto da el aspecto de que la carga esta disminuyendo cuando en realidad sigue aumentando. Si un ensayo de traccin es realizado donde las tensiones son calculadas continuamente en base al rea real que resiste la carga aplicada,
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puede ser graficado el diagrama real de tensiones deformaciones. Una comparacin entre esta curva
Figura 6.22 Diagramas de tensindeformacin para aceros de alta y baja tenacidad y la curva del ingeniero discutida previamente es mostrada en la figura 6.19. sta muestra que la deformacin de la probeta contina aumentando con el aumento de la tensin. Esta curva verdadera muestra que la rotura ocurre a la mxima tensin y a la mxima deformacin. Para metales menos dctiles, puede no haber un cambio pronunciada en el comportamiento entre la deformacin plstica y la elstica. Por eso el mtodo drop beam no puede ser utilizado para determinar la resistencia a la fluencia. Un mtodo alternativo es conocido como el mtodo offset (o mtodo lmite 0.2). La figura 6.20 muestra el comportamiento tpico tensin deformacin para un metal menos dctil. Cuando es empleado el mtodo offset (o mtodo lmite 0.2), es dibujada una lnea paralela al mdulo de elasticidad para alguna deformacin preestablecida. El valor de deformacin es generalmente descripto en trminos de algn porcentaje. Un valor comn es 0.2% (0.002) de la deformacin; de todos modos otros valores pueden ser tambin especificados. La figura 6.21 muestra como es dibujada la lnea paralela para dar este valor. La tensin correspondiente a la interseccin de esta lnea de offset (o mtodo lmite 0.2) con la curva de tensin deformacin es la resistencia a la fluencia . Debe ser anotada como una resistencia a la fluencia 0.2% de
manera que otras personas sepan cmo fue determinada. La ltima informacin que puede ser obtenida del diagrama de tensin deformacin es la tenacidad del metal. Usted recuerda que la tenacidad es una medida de la capacidad del metal para absorber energa. Usted tambin aprendi que para velocidades de aplicacin de carga lentas, la tenacidad puede ser determinada por el rea bajo la curva de tensin deformacin. Por eso, un metal que tiene valores altos de tensin y deformacin es considerado ms tenaz que uno con valores bajos. La figura 6.22 muestra una comparacin entre los diagramas tensin deformacin para un acero de alto carbono para resortes y un acero estructural. Si las reas bajo las dos curvas son comparadas, es evidente que el rea bajo la curva del acero estructural es mayor debido al gran alargamiento aunque el acero del resorte muestre una alta resistencia a la traccin. Por eso, el acero estructural es un metal ms dctil. Siguiendo el ensayo de traccin, es ahora necesario hacer una determinacin de la ductilidad del metal. Esto es expresado en una de estas dos formas; o como alargamiento porcentual o como reduccin porcentual de rea. Ambos mtodos involucran mediciones antes y despus del ensayo. Para determinar el alargamiento porcentual, es necesario haber marcado la probeta antes de pulirla. Despus de que la probeta haya fallado, las dos piezas son colocadas juntas y la nueva distancia entre esas marcas es medida. Con la informacin original y la longitud final entre las galgas marcadas, es posible calcular el alargamiento porcentual como se muestra en el Ejemplo 5. La ductilidad tambin puede ser expresada en trminos de la estriccin que se produce durante el ensayo de traccin. Esto es conocido como reduccin porcentual de rea, donde las reas inicial y final de la probeta de traccin son medidas y calculadas por comparacin. El ejemplo 6 muestra este clculo. Tanto el alargamiento porcentual como la reducci n porcentual de rea representan expresiones para el valor de ductilidad de una probeta de traccin, estos valores rara vez, o nunca van a ser iguales. Generalmente, la reduccin porcentual de rea va a ser
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aproximadamente el doble del valor del alargamiento porcentual. La reduccin porcentual de rea est pensada para ser una expresin representativa para la determinacin de la ductilidad de un metal en presencia de alguna entalla. De todos modos, es ms frecuente ver especificado el alargamiento porcentual si es usado un solo mtodo. Ejemplo 5: Determinacin del Alargamiento Porcentual Longitud original de la galga=2.0 in Longitud final de la galga=2.6 in Alargamiento%=longitud final-longitud inicial/longitud finalx100 Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.6x100 Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100 Alargamiento porcentual=30% Ejemplo 6: Determinacin de la Reduccin Porcentual de rea (%RA) rea original=0.2 in.2 rea final=0.1 in.2 Reduccin porcentual de rea=rea original-rea final/rea originalx100 %RA=0.2-0.1/0.2x100 %RA=0.1/0.2x100 %RA=50% Ensayos de Dureza La dureza es la capacidad del metal para resistir la penetracin o la impronta. La dureza de un metal permite realizar una aproximacin sobre el valor de la resistencia a la traccin. Como consecuencia, los ensayos de dureza son removida, el dimetro de la impronta es medido usando un magnificador graduado. Basado en el tamao y en el tipo de penetrador, la carga aplicada y el dimetro resultante de la impronta, puede ser determinado un Nmero de Dureza Brinell (BHN). Dado que esta es una relacin matemtica, el nmero BHN puede ser determinado con una variedad de tipos de penetradores y cargas. Tambin este BHN puede ser referido a la resistencia la traccin de los aceros al carbono. Esto es, el BHN multiplicado por 500 es aproximadamente igual a la resistencia a la traccin del metal. Esta relacin no se aplica
realizados usando un tipo de penetrador el cual es forzado contra la superficie objeto del ensayo. Es medida la profundidad de la impronta o el dimetro de la penetracin, dependiendo del tipo de ensayo de dureza realizado. La dureza puede ser medida usando una variedad de dispositivos electrnicos o por ultrasonido, pero la discusin est limitada a los mtodos de impronta. La dureza de un metal es fcilmente determinada, debido a la gran cantidad de mtodos que pueden ser usados para determinarla. Van a ser discutidos tres tipos bsicos de ensayos de dureza por penetracin, Brinnel, Rockwell y microdureza. En general, los tres tipos difieren uno de otro en el tamao de la impronta producida. El ensayo de Brinell es el ms usado, y el de microdureza el menos empleado. El mtodo de Brinell es comnmente usado para la determinacin de la dureza de metal. Es conveniente para este propsito porque la impronta cubre un rea relativamente grande, eliminando los problemas asociados con durezas localizadas o puntos blandos en el metal. Las altas cargas caractersticas usadas para el ensayo Brinnel ayudan a reducir los errores producidos por las irregularidades superficiales. Previo al ensayo Brinell, es necesario prepara adecuadamente la superficie; esto incluye el amolado de la superficie para alcanzar una superficie relativamente plana. La superficie debe ser lo suficientemente plana para poder medir precisamente la penetracin. Para realizar un ensayo Brinell, un penetrador es forzado contra la superficie del objeto de prueba mediante alguna carga preestablecida. Una vez que la carga es a todas las aleaciones, solamente a los aceros al carbono y a los de baja aleacin. Un ensayo Brinell comn usa una bolilla de acero endurecido de 10 mm de dimetro y una carga de 3000 kg. De todos modos, las condiciones del ensayo , como dureza y espesor de la muestra, variaciones en el tipo y dimetro de la bolilla y el valor de la carga aplicada pueden tambin ser requeridos. Otros tipos de bolillas que pueden ser usados pueden incluir las de 5 mm de acero endurecido y las de 10 mm de carburo de tungsteno. Para metales blandos, cargas tan bajas como 500 kg pueden ser utilizadas. Otras cargas entre 500 y 3000 kg
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Figura 6.23 Dureza Brinell para distintos dimetros y cargas valor de la dureza de una tabla, ver figura 6.23. tambin pueden ser utilizadas con resultados Los pasos usuales para un ensayo Brinell son: equivalentes. En pruebas de campo con el mtodo Brinell es comn usar un martillo (hammer blow) 1. Preparar la superficie a ensayar. para hacer las improntas tanto en la pieza a 2. Aplicar la carga de prueba. ensayar como en un bloque de calibracin de 3. Mantener la carga aplicada dureza conocida. La dureza de la pieza a ensayar durante un tiempo es luego determinada comparando el dimetro de preestablecido. su penetracin con el dimetro del test de 4. Medir el dimetro de la impronta. calibracin. El BHN es normalmente determinado 5. Determinar el BHN de una tabla. midiendo el dimetro de la impronta y leyendo el Un aspecto importante es notar que en el procedimiento arriba expuesto hay un tiempo preestablecido para mantener la carga aplicada.
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Para el hierro y el acero, este ser de 10 a 15 segundos. Para metales ms blandos se requieren tiempos de 30 segundos. Cuando se usan modelos porttiles, el tiempo de aplicacin de la carga es simulado manteniendo la carga hidrulica una vez que la carga ha sido alcanzada. Otros equipos de prueba pueden requerir un impacto. Es evidente, por este procedimiento, lo fcil de aplicar que puede ser el mtodo Brinell. An con su simplicidad, los resultados de este ensayo pueden resultar precisos, si todos los pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado. Para informacin adicional concerniente al ensayo Brinell, refirase a la norma ASTM E10, Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials. Muy a menudo, hay una necesidad para ensayar objetos demasiados grandes para ser colocados en una mquina de medicin Brinell. En estos casos, una mquina porttil de ensayo puede ser usada. Hay una variedad de tipos y configuraciones, pero bsicamente la forma de realizar el ensayo es la misma.
Figura 6.24 Penetrador de diamante Rockwell El prximo tipo de ensayo a discutir es el mtodo Rockwell. Este tipo abarca numerosas variaciones de la principal pero usa penetradores de distintos dimetros. Los penetradores usados son diamante Brale, mostrado en la figura 6.24, y bolillas de acero endurecido de dimetros 1/16, 1/8, y . El ensayo Rockwell deja penetraciones ms pequeas que las del Brinell. Esto permite realizar ensayos en rea relativamente pequeas. Usando uno de estos penetradores, varias cargas pueden ser aplicadas para ensayar a la mayora de los materiales. Las cargas aplicadas son mucho ms bajas que aquellas usadas para el ensayo Brinell, con rangos que van de los 60 a l50 kg. Tambin hay un grupo de ensayos Rockwell denominados superficiales. Estos son
principalmente usados para determinar la dureza de muestras de espesor delgado y de alambres; por eso las cargas aplicadas son significativamente ms bajas que aquellas usadas para otro tipo de ensayos Rockwell. Igual que en el ensayo Brinell, la superficie a ensayar debe estar apropiadamente preparada previo a la aplicacin de un ensayo Rockwell. La buena tcnica es imperativa para realizar un ensayo de dureza preciso. Una vez que la muestra es preparada, debe ser seleccionada la escala correcta basndose en el rango aproximado de dureza esperada. Las escalas B y C son por mucho las ms comnmente usadas para acero, con la B elegida para las aleaciones ms blandas y la C para las ms duras. Cuando se est en duda sobre qu escala elegir para una aleacin desconocida, puede elegirse la escala A porque incluye un rango de dureza que cubre a las escalas B y C. Han sido preparadas tablas para la conversin de la informacin de dureza de una escala en otra. Una vez que la escala apropiada haya sido seleccionada, y la unidad de prueba calibrada, el objeto a ensayar es colocada en el soporte de la mquina de ensayos Rockwell. El soporte puede ser de varias formas dependiendo de la forma de la pieza a ensayar. El objeto debe ser ajustado adecuadamente o los resultados del ensayo van a resultar errneos. El mtodo Rockwell se basa en la medicin extremadamente precisa de la profundidad de la penetracin. Por eso si el objeto no est adecuadamente ajustado, la medicin puede ser imprecisa. Una variacin de tan solo 0.00008 in. Va a resultar en un cambio del nmero Rockwell. El comparador hace la medicin de la profundidad automticamente. Sin tener en cuenta la escala a ser usada, los pasos bsicos son esencialmente los mismos. stos son enumerados abajo. 1. Preparar la superficie a ensayar. 2. Colocar el objeto a ensayar en la mquina Rockwell. 3. Aplicar la (precarga) carga menor usando el tornillo de ajuste. 4. Aplicar la carga mayor. 5. Liberar la carga mayor. 6. Leer el dial.
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7. Liberar la carga menor y sacar la pieza a ensayar. La precarga es usada para tomar cualquier prdida o falta fuera del sistema, mejorando al precisin del ensayo. La figura 6.26 muestra grficamente cada uno de estos pasos. Los resultados obtenidos del ensayo Rockwell pueden ser referidos con los valores del ensayo Brinell y por ello con los de la resistencia a la traccin del metal. La figura 6.27 muestra como se relacionan los valores de los ensayos Brinell, Rockwell y de la resistencia a la traccin. Para ms informacin respecto del ensayo Rockwell, referirase a la norma ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials.
Hay dos grandes tipos de ensayos de microdureza, Vickers y Knoop. Ambos usan penetradores de diamante, pero sus configuraciones son ligeramente diferentes. En la figura 6.25 son mostrados los dos tipos de penetraciones.
Figura 6.25 Improntas de microdureza Como en el ensayo Brinell, tambin hay equipos porttiles los cules pueden ser usados para determinar la dureza Rockwell de un metal. Aunque su operacin puede variar ligeramente de aquellos comparadores, los resultados van a ser equivalentes. El prximo tipo de ensayo de dureza a ser discutido es conocido como microdureza. Lleva este nombre porque su impronta es tan pequea que es requerido un gran aumento para facilitar la medicin. Los ensayos de microdureza son muy tiles en la investigacin de las microestucturas de los metales, porque ellos pueden ser realizados sobre un grano del metal para determinar la dureza en esa regin microscpica. Por eso, el metalurgista es el principal interesado en este tipo de ensayo de dureza.
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Figura 6.26 Pasos involucrados en la realizacin del ensayo Rockwell
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 6 Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Figura 6.27 Tabla de conversin de dureza
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El penetrador Vickers, de aristas rectas da una penetracin en la cual las dos diagonales son aproximadamente iguales. El penetrador Knoop, de todos modos, hace una penetracin que tiente una dimensin larga y otra corta. Como en los otros mtodos, usted tiene una seleccin de cargas de ensayo cono de tipos de penetradores. El trmino de microdureza implica que las cargas aplicadas van a variar entre 1 y 1000 gramos (g). De todos modos, la mayora de los ensayos de microdureza usan cargas que estn entre 100 y 500 g. Para realizar los ensayos de microdureza Knoop o Vickers, la preparacin de la superficie es sumamente importante. An la ms pequea irregularidad superficial puede generar imprecisiones. Normalmente, para microdureza, la superficie de la muestra es preparada como para cualquier investigacin metalogrfica. La importancia de esta terminacin superficial aumenta con la disminucin de la carga aplicada. Una vez preparada, la pieza es fijada en un portapiezas de manera que las improntas puedan ser precisamente colocadas. Muchas mquinas de microdureza emplean una base mvil que facilita el movimiento preciso de la pieza sin necesidad de sacarla y reajustarla. Este dispositivo es requerido cuando se toman un nmero de lecturas a lo largo de una regin del metal. Un ejemplo de este tipo de aplicacin puede ser la determinacin de al variacin de dureza a lo largo de la zona afectada por el calor (HAZ). El resultado puede ser denominado como microdureza transversal. Los pasos a seguir en el ensayo de microdureza son como siguen: 1. Prepare la superficie de la muestra. 2. Coloque la pieza en el portapieza. 3. Localice el rea de inters, usando microscopio. 4. Haga la penetracin. 5. Mida la penetracin usando microscopio. 6. Determino la dureza usando tablas o calculando. El uso de ensayos de dureza van a dar una gran cantidad de informacin til sobre un metal. De todos modos, el mtodo de dureza debe estar especificado para una aplicacin dada.
Ens ayo de Tenacidad Otra propiedad interesante de los metales es la tenacidad. Usted ha aprendido que esta propiedad describe la capacidad del metal para absorber energa. Cuando el ensayo de traccin fue discutido, usted aprendi que la tenacidad de un metal puede ser descripta como el rea bajo la curva de tensin deformacin. Este es un valor para la cantidad de energa que puede ser absorbida por un metal cuando una carga es aplicada gradualmente. De todos modos, ustedes recordarn que en la discusin de la tenacidad cuando la carga es aplicada rpidamente, la preocupacin es con la tenacidad de entalla, o resistencia al impacto. Esta discusin que sigue est centrada en que ensayo puede utilizarse para determinar esta propiedad particular de los metales. Por eso, los varios ensayos usados para determinar la tenacidad de entalla de un metal van a usar una probeta que contiene algn tipo de entalla mecanizada y la carga va a ser aplicada con gran velocidad. Usted ms tarde va a reparar que la temperatura de la probeta tiene un efecto significativo sobre los resultados del ensayo, por eso el ensayo debe ser realizado a una temperatura prescrita.
Figura 6.28 Probetas Charpy standard Desde el advenimiento del inters en la tenacidad de entalla de los metales, numerosos ensayos diferentes fueron desarrollados para medir esta importante propiedad. Cuando las capabilidades de absorber energa de un metal son discutidas, debe ser entendido que el metal absorbe energa en etapas. Primero, hay una cantidad definida de energa requerida para iniciar una fisura. Luego, es requerida energa adicional para provocar que esa fisura crezca o se propague.
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Figura 6.29 Colocacin de la probeta Charpy en el el soporte
Figura 6.30 Mquina tpica Charpy Algunas de los ensayos de tenacidad de entalla pueden medir la propagacin de energa separadamente de la energa de iniciacin mientras que otros mtodos simplemente nos proveen una medida de la energa combinada de iniciacin y propagacin. Es una decisin del ingeniero especificar cul es el mtodo de ensayo que nos va a dar la informacin deseada. Aunque existen numerosos tipos de ensayo de tenacidad de entalla , probablemente el ms comn usado en los Estados Unidos sea el de Charpy con entalla en V. La probeta standard para este ensayo es una barra de 55 mm de longitud y seccin cuadrada de 10mm por 10 mm. Una de los lados de la probeta tiene una entalla en V, cuidadosamente mecanizada de 2 mm de profundidad. En la base de esta entalla,
hay un radio de 0.25 mm. El mecanizado de este radio es extremadamente crtico, dado que pequeas diferencias van a resultar en graves variaciones en los resultados del ensayo. Una probeta standard de Charpy es mostrada en la figura 6.28. Secciones transversales de tamao reducido son comnmente usadas cuando la muestra del metal es demasiado pequea para la probeta standard incluyendo la probeta de , y . Las secciones transversales cuadradas son respectivamente de 7.5 mm, 5 mm y 2.5 mm. Una precaucin a tener en cuenta cuando se use estas probetas reducidas; la informacin sobre tenacidad generada por estas probetas reducidas es generalmente ms alta que aquella generada de probetas standard debido al efecto de la masa. Por esto, debe compararse la informacin obtenida con probetas reducidas con la obtenida de probetas standard, a menos que se hayan determinado factores correctores para ese material especfico. La norma ASTM E-23 cubre en detalle los ensayos de impacto, y debe ser consultada por cuestiones que ataen al tamao. Una vez que la probeta ha sido cuidadosamente mecanizada, luego es enfriada a la temperatura preestablecida para el ensayo, si es una temperatura que est por debajo de la de la sala de ensayo. Esto puede ser realizado usando una variedad de medios lquidos o gaseosos; hielo y agua son los ms comunes para temperaturas moderadamente fras, y hielo seco y acetona para temperaturas muy fras. Despus que la probeta est estabilizada a la temperatura requerida, e s luego removida la baja temperatura del bao y rpidamente colocada en el soporte de la mquina de ensayo. La forma de el soporte y la colocacin de la probeta es mostrada en al figura 6.29. La mquina usada para realizar el ensayo de impacto de Charpy es mostrada en la figura 6.30. El ensayo de impacto de Charpy consiste de un pndulo con una cabeza pegadora, un soporte, un dispositivo de liberacin, un puntero y una escala. Dado que nosotros pretendemos medir la cantidad de energa absorbida durante la fractura de la probeta, una cantidad de energa es aportada por el pndulo, suspendindolo y soltndolo desde una altura especificada. Despus que se lo libera, el pndulo va a caer y va a continuar luego del golpe hasta que alcance una altura mxima en
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Figura 6.31 Determinacin temperatura de transicin
de
la
el lado opuesto. Si no encuentra resistencia va a llegar hasta una altura que es denominada como absorcin nula de energa. Cuando hace contacto con la probeta Charpy, hay un valor determinado par iniciar y propagar una fisura en la probeta. Esto provoca que el pndulo alcance un nivel inferior que aquel para absorcin de energa cero. La mxima altura de este balanceo es indicada por el puntero o flecha en la escala. Dado que esta escala est calibrada, nosotros podemos leer la cantidad de energa requerida para romper la probeta, directamente de la escala. Este valor, conocido como energa de rotura, es la principal informacin obtenida del ensayo de impacto Charpy. Esta energa es expresada en libras-pie de energa. Mientras que los resultados del ensayo Charpy son expresados en libras-pie de absorcin de energa, hay otras maneras de describir la tenacidad de entalla de un metal. stos son determinados por la medicin de varios aspectos de la probeta de Charpy rota. Estos valores son la expansin lateral y el corte porcentual. La expansin lateral es una medida de
la deformacin lateral producida durante la fractura de la probeta, Es medida en trminos de milsimas de pulgada. El corte porcentual es una expresin para el valor de la fractura superficial que ha fallado en una forma dctil o de corte. No importa cual de estos mtodos de medicin es usado, nosotros generalmente consideramos los resultados de una serie entera de ensayos. Una vez que hayamos ensayado un nmero de probetas a varias temperaturas, podemos determinar como cambian los valores con la temperatura. Si nosotros graficamos estos valores en funcin de la temperatura, vamos a obtener curvas que tiene un valor horizontal superior y uno inferior con una zona intermedia casi vertical. Para cada categora de medicin, hay una temperatura a la cual los valores caen abruptamente, Estas temperaturas son conocidas como temperaturas de transicin, lo que significa que el comportamiento del material cambia de relativamente dctil a frgil a esa temperatura. El diseador puede saber si ese metal se va a comportar satisfactoria mente por encima de esa temperatura. Ejemplos de estas curvas de transicin son mostrados en la figura 6.31. Adems del ensayo Charpy, hay otros que pueden ser aplicados para varas aplicaciones. Otros ensayos usados para medir la tenacidad de entalla del metal incluyen el drop weight nilductility, explosion bulge, dynamic tear y crack tip opening displacement (CTOD). Estos ensayos emplean diferentes tipos de probetas como tambin diferentes formas de aplicar la carga. Ensayos Volumtricos Este grupo de ensayos es diseado para ayudar en la determinacin de la sanidad de un metal, o si est libre de imperfecciones. Los ensayos volumtricos son usados rutinariamente para la calificacin de procedimientos de soldadura y de soldadores. Despus de que una chapa de ensayo haya sido soldada, las probetas son removidas y sometidas al ensayo volumtrico para determinar si el metal de soldadura contiene alguna imperfeccin o defecto. Hay tres tipos generales de ensayos destructivos volumtricos: doblado, nick-breck y desgarre de filete. (la sanidad tambin puede ser determinada por ensayos no destructivos como ultrasonido y rayos, por ejemplo). El primer tipo, ensayo de doblado, puede ser realizado de
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diferentes formas. Este es probablemente el ensayo ms comnmente usado para juzgar la calificacin adecuada de un soldador en una probeta de ensayo.
Figura 6.32 Pobetas tpicas de doblado transversal
del ensayo de doblado guiado standard, mostrada de la Figura 6.33, consiste de un punzn (tambin llamado macho) y una hembra que forma la superficie de doblado, le da la forma de U. Para realizar un ensayo de doblado, la probeta es colocada a lo largo de la hembra (que tiene topes) con el lado a colocar en traccin de cara a la hembra. El macho es colocado sobre el rea de inters y forzado a doblar a la probeta y dejarlo con forma de U. La probeta es removida y evaluada. El segundo tipo de ensayo de doblado guiado, es similar al standard excepto que est equipado con rodillos en lugar bordes endurecidos. Esto reduce la friccin contra la probeta permitiendo que se alcance el doblado con m enos fuerza. El ltimo tipo de ensayo de doblado guiado es conocido como el de enrollado. Lleva este nombre porque la probeta es doblada siendo envuelta alrededor de un pin fijo, como muestra la Figura 6.34.
Figura 6.33 Macho y hembra del ensayo de doblado guiado Los diferentes tipos de ensayos de doblado son generalmente nombrados de acuerdo al tipo de orientacin de la soldadura respecto a la accin de doblado. Hay tres tipos de ensayos de ensayos de doblado de soldadura transversales: cara, raz y lateral. Con estos tres tipos, la soldadura reposa a lo largo del eje longitudinal de la probeta y el tipo se refiere al lado de la soldadura que es colocado a la traccin durante el ensayo. Esto es, la superficie de soldadura es estirada en un doblado de cara, la raz de la soldadura es estirado en un plegado de raz y el lateral de una seccin transversal de una soldadura es estirado en un plegado lateral. La figura 6.32 muestra esquemas de estos tres tipos de probetas de doblado. Los ensayos de doblado son generalmente realizados usando algn tipo de gua de doblado. Hay tres tipos bsicos: doblado guiado, doblado guiado con equipo de rolado y doblado guiado por enrollado. La gua de doblado
Figura 6.34 Doblado guiado enrollado Muchos ensayos de calificacin para aceros dulces requieren que la probeta sea doblada alrededor de un macho que tenga un dimetro igual a cuatro veces el espesor de la probeta. Por eso, una probeta de 3/8 de espesor debe doblarse alrededor de un macho de 1,5 de
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dimetro. Esto resulta en un alargamiento de aproximadamente un 20% de la superficie exterior al macho. Si se emplea un macho ms pequeo, el alargamiento es mayor. En ensayos de calificacin de probeta de soldado, donde el metal de soldadura es mucho ms fuerte que el metal base, hay una mayor tendencia de la probeta a hundirse en el metal base prximo a la soldadura que a deslizarse suavemente alrededor del macho. Si no hay disponible un enrollador, puede ser beneficioso seleccionar una probeta de doblado longitudinal ms que una transversal. La soldadura se apoya en lnea con el eje longitudinal de la probeta de doblado longitudinal. Esto es mostrado en la figura 6.35. Con cualquiera de estos ensayos de doblado, las probetas deben ser preparadas cuidadosamente para prevenir cualquier imprecisin en el ensayo. Cualquier amolado realizado sobre la superficie debe ser orientado en la misma direccin del doblado para que no generen entalladuras transversales (concentracin de tensiones) que pueden provocar que la probeta falle prematuramente. Las esquinas de la probeta se le deben realizar radios para disminuir la concentracin de tensiones. Para probetas removidas de probetas de ensayos en caos, el lado de la probeta doblada contra el punzn debe ser aplanado para evitar que se doble en la direccin transversal a la direccin de doblado. La aceptabilidad de los ensayos de doblado en probetas es normalmente basada en el tamao o nmero de defectos que puedan aparecer sobre la superficie tensionada. El cdigo aplicable va a dictaminar el criterio exacto de aceptacin o rechazo.
El prximo tipo de ensayo volumtrico debe a ser discutido es el nic k-break test. Este ensayo es usado exclusivamente en la industria de tuberas como describe API 1104. Este mtodo juzga la sanidad de la soldadura fracturando la probeta a travs de la soldadura de manera que la superficie de la fractura pueda ser examinada en busca de discontinuidades. La entalla es localizada en la zona de soldadura mediante el uso de serruchos a lo largo de dos o tres superficies. Una probeta tpica de nick-break test es mostrada en la figura 6.36.
Figura 6.36 Probeta de Nick Break
Figura 6.37 Evaluacin de la probeta de Nick Break
Figura 6.35 Probeta de doblado longitudinal
Figura 6.38 Probeta del ensayo de desgarramiento de filete
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Una vez que la probeta ha sido cortada, es luego fracturada por traccin en una mquina de traccin, golpeando el centro con un martillo mientras se sostiene desde los extremos o golpeando en un extremo con un martillo mientras en el otro queda sostenido en un viso. El mtodo de fractura no es significativo porque el inters no est centrado en cunta fuerza es necesaria para fracturar la probeta. La meta es fracturar a la probeta a travs de la zona soldadura de manera que pueda ser determinada cualquier imperfeccin presente. La superficie de fractura es luego examinada en todas las reas por la presencia de inclusiones de escoria , porosidad o falta de fusin. Si estn presentes, son medidas y aprobadas o rechazadas basndose en las limitaciones del cdigo. Los requerimientos para API 1104 son mostrados grficamente en la Figura 6.37.
Estos ensayos volumtricos son usados rutinariamente en muchas industrias. Su aplicacin y evaluacin parece ser simple. De todos modos, el inspector de soldadura debe estar prevenido que la evaluacin de estos ensayos puede no ser tan simple como pueda parecer segn las especificaciones y cdigos. Por esta razn es deseable para el inspector de soldadura que invierta tiempo en estos ensayos para familiarizarse con su interpretacin y ejecucin. Ensayo de Fatiga El ltimo mtodo de ensayo a ser discutido es el ensayo de fatiga. Este es un tipo de ensayo que posibilita la determinacin de la resistencia a la fatiga de un metal. Las cargas de fatiga son las cargas cclicas de un componente. Los ensayos de fatiga ayudan a los diseadores a determinar de que manera un metal va a resistir las roturas cuando sea cargado cclicamente con cargas a la fatiga. Normalmente una serie de ensayos de fatiga son realizados para llegar al lmite de resistencia para un metal. Los ensayos son conducidos en varios niveles de tensin hasta que la mxima tensin es encontrada, debajo de la cual el metal debe tener vida infinita a la fatiga. Dado que la fatiga est fuertemente influenciada por la terminacin superficialy configuracin, la preparacin de las probetas de fatiga es extremadamente crtica. Solamente pequeos defectos alcanzan para provocar cambios significativos en los resultados. De manera que si no se toma suficiente cuidado en esta etapa, al final los resultados pueden no ser vlidos. Los ensayos de fatiga pueden ser realizados de diferentes formas. El ensayo especfico a ser usado depende de la carga esperada del metal en servicio. Esa carga puede ser de flexin en el plano, flexin rotativa, torsin, traccin, compresin o combinaciones de stas. Cuando la carga es en la direccin axial o longitudinal, los ciclos pueden ser tales que la probeta es cargada alternativamente a traccin y compresin. Esto es generalmente el caso ms severo. El inspector de soldadura debe esta prevenido de los aspectos de la fatiga de los metales, pero raramente est involucrado e n el ensayo de un metal a la fatiga.
Figura 6.39 Mtodo para romper la probeta del ensayo de desgarramiento de filete El ltimo ensayo volumtrico a ser mencionado es el fillet weld break test. Como los otros dos tipos, este ensayo volumtrico es usado principalmente en la calificacin de soldadores. Este el nico ensayo requerido para la calificacin de punteadores de acuerdo con AWS D1.1. Una probeta para el ensayo de desgarre de filete es mostrada en la Figura 6.38.Una vez que la probeta es soldada, es rota mediante un golpe como se muestra en la figura 6.39. Con este ensayo, el inspector est buscando una soldadura con una apariencia superficial satisfactoria. Luego, la superficie de la fractura es examinada para asegurarse que la soldadura tenga evidencia de haber fundido hasta la raz de la junta y que no hay reas con falta de fusin en el metal base o poros de ms de 3/32 en su mxima dimensin.
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Ensayos Destructivos para la Determinacin de la Composicin Qumica de los Metales Los ensayos que han sido previamente discutidos son usados para determinar las propiedades mecnicas de un metal. Tambin es importante la composicin qumica de los metales. De hecho, la composicin qumica de un metal determina en gran medida la s propiedades mecnicas de ese metal. Frecuentemente es necesario determinar la composicin qumica de un metal. Tres son los mtodos comnmente empleados, espectrgrafo, combustin y anlisis qumicos por va hmeda. El inspector de soldadura raramente va a ser requerido para realizar un ensayo qumico. De todos modos, l o ella pueden tener que ayudar en la extraccin de muestras para anlisis, o revisar los anlisis para determinar si un metal cumple con una especificacin determinada. Para ms informacin sobre anlisis de metales, refirase a las normas de ASTM que cubren este tema. Los mtodos particulares para el acero estn en al ASTM A 751 Standard Methods, Practices, and Definitions for Chemical Analysis of Steel Products. El anlisis de los metales puede ser hecho en el campo usando la tcnica de rayos X fluorescentes. Mientras que esta tcnica tiene limitaciones en el anlisis elemental, puede ser de mucha ayuda en prevenir mezclas de materiales y de clases de aleaciones. Cuando solamente se necesita determinar el tipo de metal, hay juegos de patrones basados en las propiedades magnticas o cambios cualitativos de color provocados por reactivos que son de mucha ayuda. Tambin hay equipos porttiles de espectrografa para cuando se necesitan anlisis de campo ms precisos. Otro grupo de ensayos que generalmente pueden ser clasificados como ensayos qumicos son los ensayos de corrosin. Estos ensayos estn especficamente diseados para determinar la resistencia a la corrosin de un metal o de una combinacin de metales. Las prdidas por corrosin de metales le causan a la industria daos por billones de dlares al ao. Los diseadores estn muy preocupados acerca de cmo un metal se va a comportar en un medio corrosivo particular. Los ensayos para determinar el grado de resistencia a la corrosin son diseados para simular las condiciones posibles y
reales que va a encontrar el metal durante su servicio. Algunas de las consideraciones que deben ser tenidas en cuenta cuando se realiza un ensayo de corrosin es la composicin qumica, el medio corrosivo, la temperatura, la presencia de humedad, la presencia de oxgeno y otros metales y las tensiones presentes. Si algunos de estos aspectos es ignorado, el ensayo de corrosin puede arrojar resultados no vlidos. Ensayos Metalogrficos Otra manera de aprender acerca de las caractersticas de un metal o una soldadura es a travs del uso de distintos anlisis metalogrficos. Estos anlisis consisten generalmente de remover una seccin del metal o soldadura y pulirla hasta un grado. Una vez preparada, la probeta puede ser evaluada con la ayuda de la vista humana o con algn medio de magnificacin. Los anlisis metalogrficos estn clasificados como microscpicos o macroscpicos. La diferencia entre ellos es el aumenta que es usado. Los anlisis macroscpicos son generalmente realizados con aumentos de hasta 10X o menos . Los microscpicos, usan aumentos de ms de 10X. En un anlisis de macro tpico pueden ser observados un gran nmero de aspectos diversos. Una seccin transversal de soldadura puede proveer una probeta macroscpica para determinar cosas como la profundidad de fusin, la profundidad de penetracin, la garganta efectiva, la sanidad de la soldadura, el grado de fusin, la presencia de discontinuidades en la soldadura, el nmero de pasadas, etc. Una foto de una probeta es conocida como fotomacrografa. Fotomacrografas tpicas son mostradas en la Figura 6.40. Muestras microgrficas pueden ser usadas para determinar varios aspectos. Estn incluidos los microconstituyentes, la presencia de inclusiones, la presencia de defectos microscpicos, la naturaleza de las fisuras, etc, De la misma forma, fotos de las micrografas son conocidas como fotomicrografas. La Figura 6.41 muestra algunas fotomicrografas tpicas. Ambos anlisis pueden ser de mucha ayuda en asuntos como anlisis de fallas, procedimientos de soldadura y calificacin de soldadores y control del proceso.
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Figura 6.40 Fotomacrografas de soldadura
Resumen Se han dado numerosos detalles en este mdulo acerca de algunos de los ms importantes mtodos de ensayos destructivos disponibles para que el inspector de soldadura para determine las distintas propiedades de los materiales. Mientras que el inspector de soldadura nunca puede ser responsable por el resultado del ensayo, es importante que l o ella entiendan que informacin puede ser provista por esos ensayos de manera que sta pueda ser usada como herramientas de examen. Mientras que muchos de esos anlisis parecen simples, muy a menudo involucran ms de lo que se ve a primera vista. Por eso, el inspector debe trabajar con una persona experimentada antes de tratar de realizar alguna de estas operaciones.
Figura 6.41 Fotomicrografas tpicas Los dos tipos de probetas tambin difieren en la preparacin requerida. Algunas probetas para macrografas solamente necesitan un acabado circular con una lija de grano 80, mientras que las probetas para micrografas necesitan un desbaste muy fino hasta grano 600 y un pulido posterior para llevarlo a terminacin espejo. Ambas usualmente requieren un ataque para revelar la estructura. El ataque se realiza agregando un reactivo que remueve las capas superficiales, dejando expuesta la estructura de los granos que est debajo. Puede obtenerse una informacin considerable acerca de las propiedades de los metales haciendo una simple evaluacin de una macro o micrografa. Los anlisis metalogrficos son una herramienta importante para el inspector de soldadura y para el ingeniero.
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 6-Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
TRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES alloy aleacin: es una mezcla de elementos que crean un metal. El acero es una aleaciponde hierro y carbono. anneled recocido: es un tratamiento trmico delos metales que los deja con la mnima resistencia y dureza. API-American Petroleum Institute Instituto Americano del Petrleo ASTM- American Society for Testing and Materials Asociacin Americana para Ensayos y Materiales austenite austenita: es una fase del metal que se encuentra en aceros a elevada temperatura y en aceros inoxidables a temperatura ambiente. austenitic austentico: es un trmino que se aplica al gurpo de los aceros inoxidables que a temperatura ambiente la austenita es una fase estable. Brinell Brinell: es un tipo de ensayo de macrodureza. brittle quebradizo: es el comportamiento de los metales querompoen sin deformacin; materiales con poca o sin ductilidad. carbide former formador de carburos: es un elemento que promueve la formacipon de carburos metlicos o no metlicos. charpy Charpy: es un tipo de ensayo de impacto. cold work trabajado en fro: es la deformacin permanente de un metal por debajo de su temperatura de transformacin. crystals
cristales: en metales, son zonas individuales muy pequeas que se forman durante la solidific acin desde el estado lquido. Tambin son conocidos como granos. density densidad: es la relacin de la masa sobre la unidad de volumen. para los metales, la densicad genralmeten se da en gramos sobre centmetro cbico. directional properties propiedades direccionales: son las diferencias en las propiedades mecnicas de los metales dependiendo del sentido de laminacin. discontinuity discontinuidad: es una interrupcin del patrn normal de un metal; algunso ejemplos son porosidad, fusin incompleta e inclusiones de escoria. Una discontinuidad rechazable es conocida como un defecto. ductile dctil: es el comportamiento de los metales que exhiben ductilidad bajo carga a rotura. ductility ductilidad: es la habilidad de un metal para deformarse ebajo cargo sin romperse. duplex dplex: es un tmino que se refiere a un grupo de aceros que a temperatura ambiente tienen dos fases. elastic behavior comportamiento elstico: es la deformacin de un metal bajo carga sin deformacin permanente. Cuando la carga es removida, el metal retorma a su forma original. elastic limit lmito elstico: ver comportamiento proporcional. elongation alargamiento: es el estiramiento de un material plstico o elstico. El alargamiento porcentual es una medida de la ductilidad del metal. endurance limit
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lmite de duracin: es la tensin aplicada a la cual el metal no va a fallar, sin tener en cuenta el nmero de ciclos de fatiga. fatigue fatiga: en diseo, es una tensin aplicada cclica, un modo de falla cuando los metales estn sujetos a cargas cclicas. fatigue strength resistencia a la fatiga: es la capacidad de un metal de soportar cargas cclicas, como as tambin tensiones de signos contrarios. ferrite ferrita: es una fase encontrada en los aceros; tambin llamada fase alfa. ferritic ferrtico: es un trmino que se refiere a un grupo de aceros inoxidabels que al temperatura ambiente presentan una fase de ferrita. gage length longitud entre marcas: en el ensayo de traccin, es la distancia enter dos pequeas marcas colocadas en la probeta antes de aplicar la carga. Generalmente la distancia es de 2 o de 8 pulgadas. grains granos: ver cristales. hardenability endurecimiento: es la habilidad relativa de un metal para ser endurecido, generalmetne por un temple rpido. hardness dureza: es la habilidad para resistir la penetracin o la indentacin. HAZ- heat affected zone zona afectada por el calor: es la zona de la base. impact strength resistencia al impacto: es la habilidad relativa de un metal para absorber un carga de impacto. impact testing ensayo de impacto: es un gur po de ensyaos que aplican rpidamente una carga, un impacto, a una
probeta de metal. Los ejemplos son Charpy, explosion bulge y drop weight nil ductility tests. kg kg: es una abreviatura para kilogramo. Un kilogramo es aproximadamente igual a 2,2 libras. Knoop Knoop: es un tipo de ensayo de microdureza. ksi ksi: resistencia o presin en miles de libras jpro pulgada cuadrada. Una resistencia a la traccin de 70000 psi puede escribirse como 70 ksi. lateral expansion expansin lateral: es una medida de deformacin de una probeta de Charpy rota.
la
martensite martensita: es una fase encontrada en los metales que se forma mediadnte un enfriamienteo rpido o temple. mil mil: medida lienal, un milmetor equivale a 0,001 pulgada. mm mm: abreviatura de milmetro. Un mm equivale aproximadamente a 39,37 mils. modulus of elasticity mdulo de elasticidad: es la relacin enter e la tensin aplicada y la deformacin elstica; la pendiente de una caurta de limeote elastico de un metal; es una medida relativa de la rigidez de materal. Tambin es llamada mdulo de Young. neck down estriccin: es una reduccin del rea de la seccin transversal de un metal dctil en el puent de fractura cuando una carga de traccin provoca la rotura. notch sensitive sensibilidad de entalla: es un metal que tiene baja tenacidad de entalla. notch toughness
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tenacidad de entalla: es la capacidad de un metal para absorber enrga sin romperse cuand estn presentes entallas superficiales. pi pi: es un nmero constante, que se deriva de dividir el dimetro de un crculo por su circunferencia. Es 3,14159 (5 lugares). El smbolo es plastic behavior comportamiento plstico: es la deformacin permanenete de un metal bajo una carga aplicada. El metal no vuelve a su forma original luego de que se le saca la carga. postheating post calentamiento: es el calentamiento de una soldadura terminada y del metal base despus de soldados. precipitation hardening endurecimiento por precipitacin: es un trmino aplicado a las aleaciones que son endurecidas por la fomracin de un precipitado endruecedor en un tratamiento trmico. Es un gurpo de aceros inoxidables. preheating precalentamiento: es el calentamiento del metal base y/o del metal de aporte antes de soldar. proportional limit lmite proporcional: es el lmite elstico de un metal, ms all de l se alcanza la deformacin plstica. psi libra por pulgada cuadrada: es la unidad de medida usada para resistencia y presin. quenching temple: es un enfriamiento muy rpido desde una temperatura elevada. Es un mtodo para aumetnar la dureza de los aceros trmicamente tratables. Rockwell Rockwell: es un tipo de ensayo de macrodureza. rolling direction
direccin de laminacin: es la direccin longitudinal de laminacin del material; en la misma direccin del laminado. shear corte: en fracturas de metales, es un modo dctil de falla. slag inclusion inclusin de escoria: es una discontinuidad en los metales, generalmente un no metlico como un xido o un sulfuro. S-N curve curva tensin-cantidad de ciclos: es una curva generada desde la informacin obtenida del nmero de ciclos y los niveles de tensin aplicados para causar una falla en las probetas del metal. soundness sanidad: en ensayos de metales, es una referencia a libre de imperfecciones. Los ensayos de sonoridad incluyen doblado, nick break y fillet break. spectographic testing espectografa: es una tcnica de ensayo para determinar la composicin qumica de un metal. stainless steel acero inoxidable: por definicin, es un acero que contiene un 12% de cromo o ms. strain hardening endurecimiento por deformacin: es un incremento en al resistencia y la dureza de un metal debdio a la aplicacin de una deformacin (deformacin permanente o trabajo en fro). stress raiser concentrador de tensin: es cualquier marca superficieal o geometra que incrementa la tensin aplic ada en punto en particular en un componente. Ejemplos de esto son weld ripples, shaft keyweys, surface scratches. stress relief alivio de tensiones: es un tratamiento trmico controlado que alivia las tensiones residuales en los metales.
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tempering ?????: es un tratamiento trmico, generalmente de un acero templado, que reduce la dureza y restablece la ductilidad y la tenacidad. tensile strength resistencia a la traccin: ver ultimate tensile strength o lmiete de rotura. transition temperature temperatura de transicin: en ensayo de impacto, es la temperatura a la cual la rotura del metal cambia de dctil a frgil. torsion torsin: es una fuerza rotacional o giratoria. toughness tenacidad: es la habilidad de un metal para absorber lentamente la energa aplicada. Ver tenacidad de entalla (notch toughness) y resistencia al impacto (Impact strength). transverse transversal: es la direccin perpendicular a la direccin de laminacin del metal. ultimate tensile strength lmite de rotura: es mxima carga que soporta un material. En ingls se abrevia UTS. Vickers Vickers: es un tipo de ensayo de microdureza. weldability soldabilidad: es la capacidad de un material de ser soldado bajo las condiciones de fabricacin impuestas en una estructura especfica adecuadamente diseada y para cumplir satisfactiriamente con el servicio para el cual fue ejecutada. x-ray fluorescence rayos x fluorescentes: es una tcnica de ensayo no destructivo para la determinacin de la composicin qumica de un metal. yield strength resistencia a la fluencia: es la carga a la cual el materail va a empezar a fluir, o a deformarse permanentemente. Tambin llamado punto de fluencia.
Youngs Modulus Mdulo de Young: ver mdulo de elasticidad.
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M DULO 7 Mdulo 7 Documentos que Gobiernan la Inspeccin y Calificacin de Soldadura PRACTICA DE M ETROLOGIA PARA LA INSPECCION DE SOLDADURA
Por muchos aos, ha habido esfuerzos para convertir el sistema oficial de medicin norteamericano al sistema internacional que es ms usado. A la fecha la conversin se mantiene voluntaria, y todava no es "ley". Sin embargo, el gobierno federal ha inic iado el requerimiento que todos los documentes cientficos y de ingeniera federales debern ser publicados usando el sistema internacional. Este sistema internacional es usado por la mayora de las naciones en el mundo, y es conocido como "Le Systeme Internationale d'Unites", abreviado como "SI". El nombre comn para este sistema en estados unidos es el sistema mtrico. El sistema corriente de uso en estados unidos es conocido como US habitual y se abrevia como US. El sistema internacional ofrece muchas ventajas sobre el sistema US, pero es resistido por muchas industrias por varias razones. La mayor razn es econmica; la conversin a un nuevo sistema requiere gastos en herramental, reentrenamiento del personal, realizacin de nuevos planos, e incluso cambios de diseo en muchos casos. Sin embargo, muchas industrias estn haciendo la conversin de unidades en forma voluntaria para mejorar su posicin global de marketing, y dentro del sistema corriente usado en Norteamrica hay una mezcla de lo nuevo y lo viejo. Un ejemplo del uso mtrico en estados unidos son las bebidas alcohlicas y las industrias destileras que ahora marcan sus productos en litros, mililitros, mas que en el sistema US de pint (1/8 galn), cuartos y galones. Y los cinturones de seguridad con medida mtrica son encontrados en forma abundante en los automviles nuevos fabricados en U.S.. Por esto, tener conocimiento en ambos sistemas se est transformando en un requerimiento para el personal de Estados Unidos, para un trabajo ms preciso y efectivo. Para aquellas industrias que eligen competir en mercados globales, el uso del sistema mtrico, o SI, es un imperativo econmico. Planos de fabricacin, dimensiones del producto, medidas de embalaje, pesos, etc., deben convertirse al sistema internacional para alcanzar los requerimientos de todo el mundo. La industria de la soldadura no es excepcin, y este Mdulo discutir los trminos comunes y los sistemas necesarios para operar tanto con el sistema US como con el sistema SI. La conversin de un sistema a otro requiere el conocimiento de ciertas reglas, especialmente para los clculos; estas reglas sern tratadas y se darn ejemplos clarificadores. La American Welding Society desarroll un estndar, ANSI/AWS A1.1-89, Gua de Prctica Mtrica para la Industria de la Soldadura (Metric Practice Guide for the Welding Industry), (Figura 7.1), para asistir a la industria de la soldadura en su transicin al uso del sistema SI. El Prlogo de dicho documento establece: "(Este prlogo no es parte de ANSI/AWS A1. 1-89, Metric Practice Guide for Welding Industry, pero se presenta slo para propsitos informativos.)
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura
Figura 7.1 - ANSI/AWS A1.1, Gua de Prctica Mtrica La presente Poltica de Medicin de AWS establece, en parte, que " La AWS apoya una transicin transitoria al uso de las unidades SI. La
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AWS reconoce que el sistema de unidades "US habitual" ser reemplazado por eventualmente por el sistema de unidades SI. Dilatar la transicin al sistema de unidades SI y alargar innecesariamente los perodos de transicin resultan en costos mayores y confusin, e incrementos de las prdidas de compatibilidad con el mercado internacional". En la actualidad, EEUU permanece como el nico pas industrial que todava usa en forma predominante el sistema pulgada-libra de medicin. Desde la firma del Metric Act de 1975 por el Presidente Ford y la confusin inicial de la transicin, la caracterstica voluntaria del Acto, permiti que el mpetu se estanque. Ahora nos encontramos en desigualdad, no solo con otros pases industriales, sino tambin, en muchos casos, entre nosotros. Muchas compaas importantes - tales como General Motors Corporation, Ford Motor Company, Crysler Corporation y un 70 por ciento de Fortune 500 - han hecho el cambio en algunos aspectos del negocio. Pero las firmas ms pequeas - Aquellas que tienen tpicamente menor interaccin internacional - han sido ms lentas para el cambio. Ms recientemente, el "Omnibus Trade and Competiveness Act", que fue firmado por el presidente Reagan en agosto de 1988, design como preferido al sistema mtrico de medicin en comercio y contratos. Especficamente, este Acto requiere a cada Agencia Federal el uso del sistema mtrico para las procuraciones, patentes y otras actividades relacionadas con los negocios a fines de 1992. Este estndar tiene la intencin de facilitar esta transicin. Se solicita el consejo y la respuesta de los lectores. Cualquier comentario se debe dirigir a la Secretara, Committee on Metric Practice, American Welding Society, 550 N.Y. LeJeune Road, PO Box 351040, Miami, Florida 33126." de Por lo establecido anteriormente en AWS A1.1 es evidente que el AWS apoya la conversin al sistema SI, pero no es mandatoria hasta el momento para sus documentos. El estndar, A1.1, es una revisin del sistema SI,
notando especficamente las convenciones estndar para su uso, y tambin enumerando los trminos comunes relacionados con la industria de la soldadura. En este Mdulo se usan extractos de A1.1 para puntualizar el uso apropiado del sistema SI, pero uno debe mantener en mente, que el uso es voluntario y no mandatorio. Se presenta la informacin para incrementar su conocimiento general del sistema SI e incrementar su efectividad en el manejo con los mercados globalizados de hoy en da. Para comenzar la revisin de la conversin SI, es valioso ver que tan complicado es realmente el sistema actual. Debido a que la mayora estn familiarizados con esta complejidad, frecuentemente se piensa que es 'simple', pero en efecto, es muy complejo. Para novatos, deben pensar, cuantos trminos, o valores de unidades, hay para la medicin de la longitud. Comnmente, para medir longitudes se usan las unidades en pulgadas, pies, yardas, y millas, tanto como otras, estadio, legua, braza, y muchsimos ms. Todos estos trminos para medir slo una dimensin, la longitud. Y si bien uno puede convertir cada una de estas unidades a otra, los factores de conversin son inconvenientes y rara vez mltiplo de 10. La mayora tuvo que aprender que hay 12 pulgadas en un pie, 36 pulgadas o tres pies en una yarda, y 5280 pies o 1760 yardas en una milla.
Propiedad Unidades SI Smbolo
Longitud metro m Masa kilogramo kg Volumen litro L Temperatura Celsius C Tiempo segundo s Presin, Tensin pascal Pa Energa joule J Corriente elctrica ampere A Frecuencia hertz Hz Tabla 7.1 - Unidades SI Comunes de Medicin
Hay un problema similar para la medicin de volmenes en el sistema US; onzas lquidas, octavos, cuartos, galones, pie cbico, etc. Para hacer esto incluso ms confuso a veces se usa la misma palabra para dos casos diferentes. Un ejemplo es la unidad base, onza, usados tanto
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para para volumen y peso. Onza puede significar un volumen, como 64 por galn, o un peso, como en 16 por libra. Pero el sistema US se prefiere por la familiaridad con l, y como se not antes, la gente es reacia al cambio. El sistema mtrico, cuando se compara al US, es muy simple, debido a la falta de familiaridad con el SI, parece dificultoso para muchos, especialmente para aquellos con muchos aos usando el sistema US. Sin embargo el sistema mtrico se aprende rpidamente, y ofrece muchas ventajas sobre el sistema US presente principalmente porque tiene una sola unidad base primaria para cada medicin necesaria, y opera consistentemente con mltiplos de 10 en las unidades de base de valores mayores. Usando una base multiplicadora de 10 tambin permite el uso del sistema decimal para valores menores que uno. En la Tabla 7.1, se muestran distintos ejemplos de unidades base.
Expresin Factor de Exponencial Multiplicacin 106 1000000 103 1000 10-1 0.1 10-2 0.01 10-3 0.001 10-6 0.000001 Tabla 7.2 - Prefijos y Smbolos Prefijo Smbolo mega M kilo k deci d centi c mili m micro u Comunes en SI
Notar que la longitud siempre se expresa en la base de unidad del metro; la masa, o el peso como se usa comnmente, siempre se expresa en kilogramos (que ya tiene aplicado un prefijo); y el volumen lquido se pone en litros. Los valores mayores o menores requieren simplemente un prefijo, o multiplicador, ubicado frente a la unidad base; la Tabla 2 enumera distintos prefijos comunes (el kilo es la nica excepcin de esta lista; la masa siempre se pone en kg). Por esto las distancias entre ciudades se mide en kilmetros (un kilmetro es igual a 1000 metros), mientras que las unidades pequeas se deben medir en milmetros (un milmetro es 1/1000 de un metro). Adems de las unidades de medicin mostradas en la Tabla 7.1, hay distintos trminos que se relacionan con la soldadura, y se muestran en la Tabla 7.3. Los prefijos en la Tabla 7.2 son necesarios para asistir el manejo de valores muy grandes o muy pequeos que se encuentran normalmente en el trabajo diario. Por ejemplo, un material de fabricacin comn, acero al carbono corriente tiene una resistencia a la traccin aproximada de 70000 libras por pulgada al cuadrado (psi) en el sistema US corriente. La conversin de 70000 psi a la unidad pascal del SI para la resistencia a la traccin da un valor muy grande porque hay 6.895 pascales en cada psi. Esta conversin se muestra abajo:
Unidad Smbolo mm2 A/ mm2 kg/h m N L/min MNm-3/2 J = Nm mm W/ m 2 KPa = 1000 N/m2 Pa = N/m2 MPa = 1000000 N/m2 W/(mK) mm/s mm3 mm/s
Propiedad
dimensiones de rea milmetros cuadrados densidad de corriente ampere por milmetro cuadrado velocidad de deposicin kilogramo por hora resistividad elctrica ohm metro fuerza del electrodo newton velocidad de flujo (gaseoso y lquido) litro por minuto tenacidad a la fractura meganewton metro-3/2 resistencia al impacto joule dimensiones lineales milmetro densidad de potencia watt por metro cuadrado presin (gas y lquido) kilopascal presin (vaco) pascal resistencia a la traccin megapascal conductividad trmica watt por metro kelvin velocidad de avance milmetro por segundo dimensiones de volumen milmetro cbico velocidad de alimentacin del alambre milmetro por segundo Tabla 7-3 - Unidades SI Comunes Pertenecientes a la Soldadura
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Ejemplo 1: 70000 psi psi 482650000 Pa =?? Pa = 70000psi X 6.895 Pa /
derecha del decimal podemos referirnos a cada una de las posiciones:

1.234.567,987654
La magnitud de la pregunta de arriba es un poco burda para el uso debido a su tamao, entonces podemos aplicar el prefijo 'mega' de la Tabla 7.2 para simplificarlo. El prefijo mega tiene un valor de 106 o 1000000, y lo aplicamos para responder y mover la coma decimal consecuentemente. Esto resulta en una respuesta ms simple sin todos los ceros, moviendo la coma decimal 6 lugares a la izquierda luego de agregar el prefijo.
Ejemplo 2: 70000 psi = 482.65 Mpa
Los nmeros a la derecha de la coma decimal, que son menores que uno, se conocen como:
El 9 en la posicin de los 'dcimos'' El 8 en la posicin de los 'centsimos'' El 7 en la posicin de los 'milsimos' El 6 en la posicin de los 'diez milsimos' El 5 en la posicin de las 'cien milsimos' El 4 en la posicin de los 'millonsimos'
Habr varios ejemplos ms de la conversin de un sistema a otro, pero primero se deben fijar algunas convenciones aritmticas simples requeridas para sumar, restar, multiplicar o dividir. Para comenzar, el 'nmero lnea' {number line} ser repasado para asegurarse de la nomenclatura usada para referirse a la posicin particular en este 'nmero lnea'. Seguimos con un ejemplo que denota las posiciones de todos los dgitos en un nmero muy grande que contiene muchos dgitos luego de la coma decimal:
Ejemplo 3: Para el nmero 1.234.567,987654 Los nmeros a la izquierda del decimal son mayores que uno, y se los conoce como: El 7 en la posicin de la 'unidad' El 6 en la posicin de las 'decenas'' El 5 en la posicin de las 'centenas' El 4 en la posicin de los 'millares' El 3 en la posicin de los 'diez millares' El 2 en la posicin de los 'cien millares' El 1 en la posicin de los 'millones'
Manteniendo estas distintas posiciones en mente ayudar a manejar los clculos de las conversiones. El prximo tema a repasar es el uso de la notacin cientfica NC; que es, el uso de potencias de diez para simplificar el registro de nmeros muy grandes o muy chicos. Las expresiones exponenciales de diez comnmente usadas se muestran en la Tabla 7.2. Estas potencias de 10 son usadas para escribir los nmeros en notacin cientfica. Cuando se conviertan nmeros a NC, la convencin es que el lugar decimal siempre se mueve a la posicin tal que siempre hay un solo dgito apareciendo a la izquierda de la coma. El nmero de espacios que se mueve el punto decimal, a izquierda o derecha, para alcanzar esta nueva configuracin, es la 'potencia de diez', o es exponente de 10, en la expresin de notacin cientfica. Si la coma se mueve hacia la izquierda, como ocurre con nmeros grandes, entonces el exponente de 10 es un nmero positivo. Si el punto decimal se mueve hacia la derecha, como ocurre para los nmeros menores que uno, entonces el exponente de 10 es negativo. Los dgitos escritos previo al smbolo de multiplicacin "X" se conocen como 'nmero de raz' o 'valor numrico'. Los ejemplos tanto de nmeros grandes o chicos escritas en notacin cientfica son:
Ejemplo 4: 234 5678 0.0234 =2,34 X 102 =5,678 X 103 =2,34 X 10-2
Fijndose en el mismo nmero nuevamente, y mirando los nmeros de la
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0.567
=5,67 X 10-4
Suma 2.3 X 104 + 3.54 X 105 = 0.23 X 105 + 3.54 X 105 = 3.77X105
De los ejemplos anteriores, es evidente que un movimiento de la coma un espacio a la izquierda equivale a multiplicar por diez, y mover la coma decimal un espacio hacia la derecha es equivalente a dividir por diez. El exponente negativo en la notacin cientfica significa un nmero de raz que es menor que uno. Otra ventaja de la notacin cientfica es la facilidad de los clculos con nmeros muy grandes o muy chicos. Cuando se multiplican dos miembros, ambos escritos en notacin cientfica, slo es necesario multiplicar los dos nmeros de raz entre s, y sumar los exponentes, o potencias de 10, de cada nmero, y componer la respuesta en notacin cientfica. La divisin de dos nmeros consiste en dividir las dos races como se hace normalmente, sustrayendo el nmero del exponente del denominador al nmero del exponente del numerador, y componiendo nuevamente la notacin cientfica. Se muestran algunos ejemplos:
Ejemplo 5: Multiplicacin (suma de exponentes) 2.0 X 103 X 1.5 X 105 = 3.0 X 108 1.0 X 108 X 4.5 X 107 = 4.5 X 1015 3.5 X 10-3 X 2.0 X 106 = 7.0 X 103 5.0 X 102 X 12 X 10-6 = 60 X 10-4 = 6 X 10-3 Ejemplo 6:
3.78 X 10-6 + 7.45 X 10-4 = 0.0378 X 10-4 + 7.45 X 10-4 = 7.4878 X 10-4 Ejemplo 8: Resta 7.8 X 106 - 9.4 X 104 = 7.8 X 106 - 0.094 X 106 = 7.70 X 106 3.9 X 10-4 - 6.1 X 10-5 = 3.9 X 10-4 - 0.61 X 10-4 = 3.29 X 10-4
Notar que las reglas estndar se aplican para sumar y estar nmeros positivos como negativos. El resultado final siempre debe ser llevado a notacin cientfica, teniendo slo un dgito a la izquierda de la coma, ajustando el exponente. El prximo tema a revisar es la convencin de "redondeo"; la mayora de las personas est familiarizado con algn tipo de reglas de redondeo, pero la convencin usada es:
Regla 1 Incremento del ltimo dgito que se conserva en uno si el siguiente dgito es mayor que 5. Retener el ltimo dgito sin modificar si el dgito siguiente es menor que 5. Retener el ltimo dgito sin cambiar si es par, o incrementar en uno si es impar, si el ltimo dgito es exactamente 5
Regla 2 -
Divisin (sustraccin de exponentes)

3.0 X 104 / 1.5 X 102 = 2.0 X 102 6.0 X 10-7 / 3.0 X 103 = 2.0 X 10-10 4.5 X 104 / 1.5 X 10-5 = 3.0 X 109 8.0 X 10-6 / 2.0 X 10-9 = 4.0 X 103
Regla 3 -
Para la suma o resta de nmeros en notacin cientfica, el primer paso es colocar ambos nmeros con el mismo exponente, entonces hacer la operacin normal de suma o resta.
Ejemplo 7:
Mientras que la mayor parte son familiares con las dos primeras reglas, muchos pueden no haber usado la Regla 3 previamente, pero el uso y prctica harn de esto parte de nuestro 'vocabulario tcnico'. Los ejemplos de uso de esas reglas se muestran por redondeo de un nico nmero en distintas posiciones en el nmero:
Ejemplo 9:
7-5
8937 = 9000 redondeado al 'millar' ms cercano 8937 = 8900 redondeado al 'centenar' ms cercano 8937 = 8940 redondeado a la 'decena' ms cercano
Otros ejemplos muestran el uso de la Regla 3 'impar/par';

Ejemplo 10: 8435 = 8440 redondeado a la 'decena' ms cercana 8445 = 8440 redondeado a la 'decena' ms cercana 8455 = 8460 redondeado a la 'decena' ms cercana 8465 = 8460 redondeado a la 'decena' ms cercana
Otro ejemplo muestra de la convencin de redondeo para un nmero que contiene decimales redondeados a diferentes posiciones:
Ejemplo 11: 4.4638=4 cercana 4.4638=4.4 4.4638=4.46 cercano 4.4638=4.464 cercano redondeado a la decena ms redondeado al dcimo ms cercano redondeado al centsimo ms redondeado al milsimo ms
Los ejemplos adicionales muestran los resultados cuando varios nmeros distintos son redondeados a 4 dgitos (recordar Regla 3):
Ejemplo 12: 1.02345 se hace 1.023 1.02055 se hace 1.021 1.02350 se hace 1.024 1.02450 se hace 1.024
redondeo debe comenzar siempre en la posicin adecuada para el valor deseado, y luego redondeado en un nico paso. Estas convenciones de redondeo tambin estn citadas en ANSI/AWS Standard A1.1 con ilustrativos ejemplos adicionales. El siguiente tema de revisin es la tolerancia y la convencin de dgito significativo, o figura significativa. Con el uso actual comn de calculadoras electrnicas se dan respuestas de clculos simples con una falsa impresin de precisin. Por ejemplo, haciendo 13, en una calculadora tpica de 8 dgitos la respuesta es 0.3333333. La pregunta a responder es; la respuesta anterior es ms precisa que una de 0.3 o 0.33?. La respuesta a la pregunta anterior no puede ser determinada sin conocer las tolerancias para los dos nmeros originales. Posiblemente, el nmero 3 deriv de redondear 2.8 a 3, y el nmero 1 deriv de redondear 1.4 a 1. Por esto la precisin de la respuesta numrica depende de las tolerancias y redondeo de los nmeros originales. Si del ejemplo de arriba, los nmeros exactos originales, 1.4 y 2.8, se usan previo al redondeo, se encontrar una respuesta exacta de 0.50. Este es muy distinto del resultado de dividir 1 por 3 que es 0.3333333. Entonces, la precisin de la respuesta calculada siempre depender de la precisin, o exactitud, de los nmeros originales. Para la ayuda en la mejora a la precisin, y el reconocimiento de la inexactitud de los datos dados, se estableci una convencin de los dgitos significativos. Una primera mirada a como se establecen los dgitos significativos se ordena con el ejemplo:
Ejemplo 13: 65.4 tiene 3 dgitos significativos 4.5300 tiene 5 dgitos significativos 7.0001 tiene 5 dgitos significativos 0.0018 tiene 2 dgitos significativos 0.00180 tiene 3 dgitos significativos 42.06 tiene 4 dgitos significativos
El redondeo debe ser siempre una nica operacin; esto es, no redondear cada ltimo dgito que va quedando hasta llegar al dgito deseado. Una nica operacin de aproximacin; evita errores de redondeo en los clculos, el
Notar que para nmeros menores que uno, los ceros a la izquierda y a la derecha de la
7-6
coma, usados para ubicar el punto decimal, no se cuentan como dgitos significativos. Sin embargo, los ceros en el medio o al final de los nmeros dados arriba son contados como dgitos significativos debido a que agregan precisin considerable al nmero. Los nmeros mayores que uno sin coma decimal, que contienen ceros en el extremo del nmero, pueden tener incertidumbre asociada con el nmero, y el nmero de dgitos significativos puede variar. Por ejemplo:
Ejemplo 14: 27000000
Para ver como trabajan, ser til una revisin de varios ejemplos usados anteriormente. En los Ejemplos 7 y 8, debemos corregir las respuestas para los problemas de suma y resta, redondeando al menor nmero de cifras significativas del componente original. Por esto, las respuestas a los ejemplos de suma y resta deben ser modificadas como sigue:
Ejemplo 15: 3.77 X 105 7.4878 X 10-4 7.706 X 106 3.29 X 10-4 es 3.8 X 105 es 7.49 X 10-4 es 7.7 X 106 es 3.3 X 10-4
puede tener 2, 3, 4, ....,8 dgitos significativos, dependiendo de su precisin. Si se sabe que tiene 2 dgitos significativos, se escribe mejor como 2,7 X 102. Si se sabe que tiene 4 dgitos significativos, se debe escribir como 2,700 X 107. En los ejemplos previos de resistencia a la traccin con un valor d e 70000 psi, no se establece realmente el valor exacto, debido a que el nmero 70000 puede haber sido redondeado a las decenas, cientos, millares ms cercanos. En orden a evitar la incertidumbre, la resistencia a la traccin puede ser escrita como 7 X 104. Esta aproximacin establece que slo tiene una cifra significativa. Escribindolo como 70000 X 104 denota una precisin de 5 lugares, lo que es un nmero muy exacto. Cuando se realizan clculos, es necesario conocer la precisin de la informacin original.
Las reglas de la computacin que usan la convencin de las cifras significativas son: Regla A Para suma y resta, retener slo tantos dgitos significativos en el resultado como los contenidos en el componente con el menor nmero de dgitos significativos Para multiplicacin y divisin, la respuesta final no puede tener ms dgitos significativos que el componente con la menor cantidad de dgitos significativos.
Los resultados de arriba, deben ser redondeados a cifras significativas de 2, 3, 2 y 2 respectivamente para igualar la informacin original. Otros ejemplos son:
Ejemplo 16: 73.24 X 4.52 = 331 (no 331.0448) 1.648 / 0.023 = 72 (no 71.652174) 3.16 + 2.7 = 5,9 (no 5,86) 83,42 - 11 =72 (no 72,42) 48,0 X 943 = 45300 (no 45264)
En algunas ocasiones, se sabe que algunos nmeros no tienen incertidumbre, y cuando se usan en clculos, las cifras significativas de la respuesta se basan en el componente inexacto. Los siguientes ejemplos:
Ejemplo 17: 8,416 X 50 = 420,8 cuando 50 es exacto 47,816 - 25 = 22,816 cuando 25 es exacto
Regla B
Se mostr antes, en el Ejemplo 1 con un acero con una resistencia a la traccin de 70000 psi puede ser convertido a pascales al sistema SI. Entonces, para hacer el nmero ms manejable, se aplicaba un prefijo de mega para eliminar varios ceros. Estos prefijos son muy convenientes, y son simples abreviaturas de los multiplicadores del nmero. Un ejemplo de un
7-7
trmino comn encontrado diariamente, es el prefijo kilo. Significa 1000, entonces si se aplica a la unidad mtrica de longitud, un kilmetro es 1000 metros. Igualmente, mili significa un milsimo, entonces un milmetro significa un milsimo de metro, hay 1000 milmetros en un metro. Ejemplos del uso de los prefijos son:
Ejemplo 18: 456000000 Pa = 456 Mpa 56 km = 56000 m 234000mm = 234 mm 456 g = 0.456 kg
Debido a que las conversiones de unidades SI a unidades US, o viceversa, se necesitan comnmente, se desarrollaron tablas con factores de conversin para que sirvan a estas conversiones. La Tabla 7.4 en la pgina siguiente muestra muchos de factores usados en soldadura. El uso de la tabla es muy simple; encontrar la propiedad a convertir, y multiplicar el nmero a ser convertido por el factor de conversin dado. Entonces, redondee de la respuesta computada para igualar los ltimos nmeros significativos en los componentes originales. El inspector no debe hacer un esfuerzo para memorizar ninguno de los factores de conversin mostrados en la Tabla 7.4; estos sern provistos cuando se necesiten para la conversin de los datos. El CWI debe ser capaz de computar con simplicidad los nmeros para llegar a la solucin basados en la figura significa y convenciones de redondeo. Mirando ms all en la tabla de factores de conversin, hay algunas caractersticas
Propiedad* dimensiones de rea (mm2) densidad de corriente (A/mm2) velocidad de deposicin** (kg/h) a Convertir desde in. 2 mm2 A/in. 2 A/mm2 lb/h kg/h a
importantes. Uno ve que la tabla est acomodada en cuatro columnas, llamadas Propiedad, a convertir desde, A, Multiplicar por. Usted debe usar dichas columnas en el mismo orden en que estn dispuestas. Para cualquier ejercicio de conversin, el primer paso es decidir que propiedad particular se describe por las unidades dadas que sern convertidas. Una vez que se eligi la categora adecuada de la columna de Propiedad, observar en la segunda columna a convertir desde, y ubicar la lnea que contiene la unidad dada. Esa es la unidad usada para la conversin. Movindose a travs de la misma lnea hacia la derecha, buscar la unidad que encaja con la unidad a la que se quiere convertir. Luego, ubicar en la lnea que contiene tanto las unidades conocidas como las deseadas, el valor encontrado en la ltima columna, Multiplicar por, es el factor de conversin apropiado. En este punto, multiplicar el nmero de las unidades conocidas por el factor de conversin. El resultado es el nmero en las unidades deseadas. Abajo aparecen distintos ejemplos para mostrar como se usa esa tabla para realizar las conversiones tpicas:
Ejemplo 19:
Un manmetro de oxgeno muestra una presin de 40.0 psi. Cul es la presin en pascales?
1) Propiedad = presin (gas o lquido) 2) Unidad conocida = 40 psi 3) Unidad deseada = kilopascales (kPa) 4) Factor de conversin = 6,894757 40.0 psi X 6894757 = 275,79028
Multiplicar por 6,451600 x 102 1,550003 x 10-3 1,550003 x 10-3 6,451600 x 102 0,45** 2,2*
mm2 in. 2 A/mm2 A/in. 2 kg/h lb/h
7-8
resistividad elctrica (m) fuerza del electrodo (N)
cm m libra fuerza kilogramo fuerza N ft3/h galn por hora galn por minuto ksiin. -3/2 MNm-3/2 J/in. J/m pie libra fuerza in. ft. mm mm lb kg W/in. 2 W/m 2 psi lb/ft 2 N/mm2 kPa kPa kPa
m cm N N lbf L/min L/min L/min MNm-3/2 ksiin. -3/2 J/m J/in. J mm mm in. ft. kg lb W/m 2 W/in. 2 kPa kPa kPa psi lb/ft 2 N/mm2
1,000000 x 10-2 1,000000 x 102 4,448222 9,806650 2,248089 x 10-1 4,719475 x 10-1 6,309020 x 10-2 3,785412 1,098855 0,910038 3,937008 x 10 2,540000 x 10-2 1,355818 2,540000 x 10-2 3,048000 x 102 3,937008 x 10-2 3,280840 x 10-3 0,45** 2,2* 1,550003 x 103 6,451600 x 10-4 6,894757 4,788026 x 10-2 1,000000 x 103 1,450377 x 10-1 2,088543 x 10 1,000000 x 10-3
velocidad del fundente (L/min)
tenacidad a la fractura (MNm-3/2) aporte de calor (J/m) energa de impacto medidas lineales (mm)
masa (gramos) densidad de potencia (W/m2) presin (gas y lquido) (kPa) presin (gas y lquido) (kPa)
Tabla 7.4 Factores de Conversin para Trminos Comunes de Soldadura
Propiedad* presin (vaco) (Pa)
a Convertir desde torr (mm Hg a 0C) micron (m Hg a 0C) Pa Pa bar
a Pa Pa torr micron psi MPa MPa MPa psi lb/ft 2
Multiplicar por 1,333220 x 102 1,333220 x 10-1 7,500640 x 10-3 7,500640 x 10 1,450377 x 101 6,894757 x 10-3 4,788026 x 10-5 1,000000 1,450377 x 102 2,088543 x 104
resistencia a la traccin psi (MPa) lb/ft 2 N/mm2 MPa MPa
7-9
MPa conductividad trmica (W/[mK]) velocidad de avance cal/(cmsC)
N/mm2 W/[m K]
1,000000 4,184000 x 102
in./ min
mm/s
4,233333 x 10-1
velocidad de mm/s in.7min 2,362205 alimentacin del alambre (mm/s) * Unidades preferidas dadas en parntesis **conversin aproximada Tabla 7.4 (continuacin) Factores de Conversin para Trminos Comunes de Soldadura = 3,96 mm Y la respuesta computada entonces se
debe redondear a las tres cifras significativas, y luego llevada a notacin cientfica
275,79028 kPa = 276 kPa = 2,76 X 102 kPa Ejemplo 20:
Aqu, la respuesta tiene tres cifras significativas y es correcto como se calcul sin redondear.
Ejemplo 22:
Una probeta de traccin ha sido traccionada y presenta una resistencia a la traccin de 625 MPa. A cuntos psi corresponde?
1) 2) 3) 4) Propiedad = resistencia a la traccin Unidad conocida = 625 MPa Unidad deseada = psi Factor de conversin = 1,450377 X 102 = 906,48563 X 102 = 9,06 X 104 psi
Los parmetros fueron ajustados para producir una velocidad de deposicisin de metal de 7,3 kg/h. Cul es la velocidad de deposicin en trminos de lb/h?
9) 10) 11) 12) Propiedad = velocidad de deposicisin Unidad conocida = 7,3 kg/h Unidad deseada = lb/h Factor de conversin = 2,2 = 16,06 lb/h = 16 lb/h
7,3 X 2,2 625 MPa X 1,450377 X 102
La calculadora dar una respuesta de 906,48563 pero debe ser redondeada a tres cifras significativas; esto es, 90.600psi y finalmente, 9,06 X 104 en notacin cientfica.
Ejemplo 21:
La calculadora da una respuesta de 16,06, pero este debe ser redondeado a dos cifras significativas, resultando la respuesta de 16 lb/h. Los siguientes son algunos extractos adicionales de ANSI/AWS A1.1, incluyendo los nmeros de prrafo para una referencia cruzada, para mostrar las convenciones adicionales de uso y costumbre empleados en el sistema SI. Debe recordarse que el ANSI/AWS A1.1 es una gua, no un sistema mandatorio, y deben usarse de esta manera. 6 Uso y Costumbre 6.1 Aplicacin y Uso de los Prefijos 6.1.1 Los prefijos deben ser usados con las unidades SI para indicar los rdenes de magnitud.
Cul es el dimetro en milmetros de un electrodo de 5/32 in. (0,156)?

5) Propiedad lineales 6) Unidad conocida 7) Unidad deseada 8) Factor de conversin 0,156 X 2,54 X 10 = mediciones = 5/32 in. (0,156) = mm = 2,540000 X 10 = 396 X 10-2 mm
7-10
Los prefijos proveen sustitutos convenientes para el uso de potencias de diez, y eliminan dgitos insignificantes.
Preferido 12,3 km No preferido 12300 m, 12,3 x 103m
4 mm de dimetro x 50 m de longitud
6.1.2 Se recomiendan prefijos en pasos de 1000. Debe evitarse el uso de prefijos hecto, deca, deci, y centi.
Preferido mm, m, km No preferido hm, dam, dm, cm
6.1.8 La pronunciacin de los prefijos siempre es la misma, sin tener en cuenta la base de unidad que est acompaando. Por ejemplo la pronunciacin aceptada de kilo es kill-oh. Nunca se debe usar la expresin vulgar kilo por kilogramo.
6.1.3 Deben elegirse los prefijos de manera que los valores numricos estn entre 0,1 y 1000. 6.1.3.1 Para situaciones especiales tales como las presentaciones en tablas, puede usarse la misma unidad, mltiplo o submltiplo a pesar de que el valor numrico exceda el rango de 0,1 a 1000. 6.1.4 En el sistema SI no se deben usar prefijos como mltiplos o con guiones.
Correcto pF, GF, GW Incorrecto uuF, Mkg, kMW, G-W
6.2 Uso de Unidades No Preferidas 6.2.1 Debe evitarse la mezcla de unidades de distintos sistemas.
Preferido kilogramo por metro cbico (kg/m3) No preferido kilogramo por galn (kg/gal)
6.1.5 En el denominador, generalmente es deseable slo el uso de bases y unidades derivadas. Se usan los prefijos con la unidad del denominador para dar un tamao adecuado a los nmeros (ver 6.1.3).
Preferido 200 J/kg, 5Mg/m3 No preferido 0,2 J/g, 1 kg/ mm
6.8 Maysculas. Las unidades SI llevan maysculas slo al comienzo de una oracin (ejemplos: newton, pascal, metro, kelvin, hertz). En grados Celsius, el grado siempre est en minsculas y Celsius est siempre en maysculas. Los smbolos de unidades en SI no estn en maysculas excepto en aquellos derivados de nombres propios. La letra mayscula L es el smbolo para la unidad litro. A (ampere), K (kelvin), W (watt) N (newton), J (joule), etc. m (metro), kg (kilogramo), etc. Hay slo cinco prefijos de nmeros en maysculas, estos son, E (exa), P (peta), T(tera), G(giga), y M(mega). 6.9 Plurales. Los smbolos d e unidades son los mismos en plural que en singular. Los nombres de las unidades forman sus plurales en la manera habitual.
6.1.6 Los prefijos se fijan a la base de unidades SI con la excepcin de la unidad base de masa, el kilogramo, que contiene prefijo. En este caso el prefijo necesario se fija al gramo. 6.1.7 No se deben mezclar los prefijos salvo que las magnitudes garanticen una diferencia. Correcto
5 mm long x 10 mm de altura Incorrecto 5 mm x 0.01 m de altura
Excepcin
7-11
50 newtons (50N), 25 gramos (25g) 6.10 Puntuacin. No se deben usar puntos luego de las unidades SI, excepto al final de una oracin. Se usan las comas como marca para los decimales. No se usan puntos en los smbolos de unidades o en conjuncin con los prefijos. Correcto 5.7mm Incorrecto 5.7 m.m.
6.12.3 Los nmeros se expresan como decimales, no como fracciones. Cuando el nmero es menor a la unidad, se debe preceder el decimal con un cero.
Correcto 0.5 kg, 1.75 m Incorrecto 1/2 kg, .5 kg., 1 3/4 m
6.12.4 Los smbolos del sistema SI deben estar en tipografa Roman (recta) preferentemente a la itlica(inclinada). 6.12.5 Deben usarse prefijos tipeados (en imprenta) preferentemente a manuscrita. Se pueden usar palabras deletreadas preferentemente al uso de smbolos dibujados a mano. 6.12.6 Cuando es deseable o necesario usar las unidades U.S. de pulgadas y libras en una ecuacin o tabla, se deben exponer en el sistema SI en una ecuacin o tabla separada, o en una columna dentro de la tabla. Como alternativa, puede agregarse una nota con los factores a usar para convertir los resultados calculados en el sistema US pulgadas-libras al SI de unidades preferido. Las equivalencias SI pueden estar despus e insertadas entre parntesis. Los ejemplos de arriba son parte del trabajo de matemtica que se le puede pedir a un inspector de soldadura que realice. Como mnimo, se le pedir a l o ella que realice algunas conversiones en el examen de AWS CWI. Los ejemplos de arriba son problemas tpicos que aparecern en los exmenes de AWS CWI. No tiene importancia que tan grande puedan ser los nmeros, los problemas se resulven siempre de la misma manera. Simplemente hay que seguir los distintos pasos y el uso de la tabla de factores de conversin para obtener un multiplicador. Entonces, todo lo que queda hacer es la aritmtica de acuerdo a las reglas y las convenciones citadas previamente.
6.11 Agrupamiento de los Nmeros 6.11.1 Los nmeros con cinco dgitos o ms deben ser escritos con un espacio que separa cada grupo de tres dgitos contndolos tanto a la izquierda como a la derecha de la coma decimal. Con nmeros de cuatro dgitos, la separacin es opcional. 6.11.2 Se deben usar espacios (no puntos) entre los grupos de tres dgitos. Correcto 1 420 462.1; 0.045 62 1452 o 1 452 Incorrecto 1,420,462.1: 0.04562 6.12 Observaciones Varias 6.12.1 Se usa un espacio entre el valor numrico y el smbolo de la unidad. Correcto 4 mm Incorrecto 4mm
6.12.2 Los smbolos y nombres de las unidades nunca se usan juntos en una nica expresin:
Correcto metros por segundo (m/s) Incorrecto metros / s
7-12
Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius Encontrar el nmero a ser convertido en la columna central (negrita). Si se convierten grados Farenheit, leer el equivalente en Celsius en la columna con el nombre C. Si se convierten grados Celsius, leer el equivalente en Farenheit en la columna con el nombre F
C
-273 -268 -262 -257 -251 -246 -240 -234 -229 -223 -218 -212 -207 -201 -196 -190 -184 -179 -173 -168 -162 -157 -151 -146 -140 -134 -129 -123 -118 -112 -107 -101 -96 -90 -84 -79 -73 -68 -62 -57 -51 -46 -459 -450 -440 -430 -420 -410 -400 -390 -380 -370 -360 -350 -340 -330 -320 -310 -300 -290 -280 -270 -260 -250 -240 -230 -220 -210 -200 -190 -180 -170 -160 -150 -140 -130 -120 -110 -100 -90 -80 -70 -60 -50
C
-40 -34 -29 -23 -18 -17 -16 -14 -13 -12 -11 -10 -9 -8 -7 -6 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 16 17 18 19 20 21 22 23 -40 -30 -20 -10 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74
F
-40 -22 -4 14 32 36 39 43 46 50 54 57 61 64 68 72 75 79 82 86 90 93 97 100 104 108 111 115 118 122 126 129 133 136 140 144 147 151 154 158 162 165
C
24 26 27 28 29 30 31 32 33 34 36 37 38 43 49 54 60 66 71 77 82 88 93 99 104 110 116 121 127 132 138 143 149 154 160 166 171 177 182 188 193 199 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390
F
169 172 176 180 183 187 190 194 198 201 205 208 212 230 248 266 284 302 320 338 356 374 392 410 428 446 464 482 500 518 536 554 572 590 608 626 644 662 680 698 716 734
C
199 204 210 216 221 227 232 238 243 249 254 260 266 271 277 282 288 293 299 304 310 316 321 327 332 338 343 349 354 360 366 371 377 382 388 393 399 404 410 416 421 427 390 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800
F
734 752 770 788 806 824 842 860 878 896 914 932 950 968 986 1004 1022 1040 1058 1076 1094 1112 1130 1148 1166 1184 1202 1220 1238 1256 1274 1292 1310 1328 1346 1364 1382 1400 1418 1436 1454 1472
-454 -436 -418 -400 -382 -364 -346 -328 -310 -292 -274 -256 -238 -220 -202 -184 -166 -148 -130 -112 -94 -76 -58
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius
7-13
C
432 438 443 449 454 460 466 471 477 482 488 493 499 504 510 516 521 527 532 538 543 549 554 560 566 571 577 582 588 593 599 604 610 616 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950 960 970 980 990 1000 1010 1020 1030 1040 1050 1060 1070 1080 1090 1100 1110 1120 1130 1140
F
1490 1508 1526 1544 1562 1580 1598 1616 1634 1652 1670 1688 1706 1724 1742 1760 1778 1796 1814 1832 1850 1868 1886 1904 1922 1940 1958 1976 1994 2012 2030 2048 2066 2084
C
738 743 749 754 760 766 771 777 782 788 793 799 804 810 816 821 827 832 838 843 849 854 860 866 871 877 882 888 893 899 904 910 916 921 1360 1370 1380 1390 1400 1410 1420 1430 1440 1450 1460 1470 1480 1490 1500 1510 1520 1530 1540 1550 1560 1570 1580 1590 1600 1610 1620 1630 1640 1650 1660 1670 1680 1690
F
2480 2498 2516 2534 2552 2570 2588 2606 2624 2642 2660 2678 2696 2714 2732 2750 2768 2786 2804 2822 2840 2858 2876 2894 2912 2930 2948 2966 2984 3002 3020 3038 3056 3074
C
1043 1049 1054 1060 1066 1071 1077 1082 1088 1093 1099 1104 1110 1116 1121 1127 1132 1138 1143 1149 1154 1160 1166 1171 1177 1182 1188 1193 1199 1204 1210 1216 1221 1227 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020 2030 2040 2050 2060 2070 2080 2090 2100 2110 2120 2130 2140 2150 2160 2170 2180 2190 2200 2210 2220 2230 2240
F
3470 3488 3506 3524 3542 3560 3578 3596 3614 3632 3650 3668 3686 3704 3722 3740 3758 3776 3794 3812 3830 3848 3866 3884 3902 3920 3938 3956 3974 3992 4010 4028 4046 4064
C
1349 1354 1360 1366 1371 1377 1382 1388 1393 1399 1404 1410 1416 1421 1427 1432 1438 1443 1449 1454 1460 1466 1471 1477 1482 1488 1493 1499 1504 1510 1516 1521 1527 1532 2460 2470 2480 2490 2500 2510 2520 2530 2540 2550 2560 2570 2580 2590 2600 2610 2620 2630 2640 2650 2660 2670 2680 2690 2700 2710 2720 2730 2740 2750 2760 2770 2780 2790 2800
F
4460 4478 4496 4514 4532 4550 4568 4586 4604 4622 4640 4658 4676 4694 4712 4730 4748 4766 4784 4802 4820 4838 4856 4874 4892 4910 4928 4946 4964 4982 5000 5018 5036 5054 5072
621 1150 2102 927 1700 3092 1232 2250 4082 1538 Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius (continuacin)
7-14
C
627 632 638 643 649 654 660 666 671 677 682 688 693 699 704 710 716 721 727 732 1160 1170 1180 1190 1200 1210 1220 1230 1240 1250 1260 1270 1280 1290 1300 1310 1320 1330 1340 1350
F
2120 2138 2156 2174 2192 2210 2228 2246 2264 2282 2300 2318 2336 2354 2372 2390 2408 2426 2444 2462
C
932 938 943 949 954 960 966 971 977 982 988 993 999 1004 1010 1016 1021 1027 1032 1038 1710 1720 1730 1740 1750 1760 1770 1780 1790 1800 1810 1820 1830 1840 1850 1860 1870 1880 1890 1900
F
3110 3128 3146 3164 3182 3200 3218 3236 3254 3272 3290 3308 3326 3344 3362 3380 3398 3416 3434 3452
C
1238 1243 1249 1254 1260 1266 1271 1277 1282 1288 1293 1299 1304 1310 1316 1321 1327 1332 1338 1343 2260 2270 2280 2290 2300 2310 2320 2330 2340 2350 2360 2370 2380 2390 2400 2410 2420 2430 2440 2450
F
4100 4118 4136 4154 4172 4190 4208 4226 4244 4262 4280 4298 4316 4334 4352 4370 4388 4406 4424 4442
C
1543 1549 1554 1560 1566 1571 1577 1582 1588 1593 1599 1604 1610 1616 1621 1627 1632 1638 1643 1649 2810 2820 2830 2840 2850 2860 2870 2880 2890 2900 2910 2920 2930 2940 2950 2960 2970 2980 2990 3000
F
5090 5108 5126 5144 5162 5180 5198 5216 5234 5252 5270 5288 5306 5324 5342 5360 5378 5396 5414 5432
C= 5/9(F-32)
F=9/5C + 32
Tabla 7.5 - Escalas para conversin de Temperatura Farenheit - Celcius (continuacin)
7-15
PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES ANSI/AWS A1.1 la Gua de Prctica Mtrica para la Industria de la Soldadura(Metric Practice Guide for the Welding Industry), una norma publicada por el AWS. Factor de Conversin un nmero establecido para ayudar en la conversin de una unidad a otra. Exponente el nmero usado como potencia 2 de diez; 2 es el exponente de 10 . Nmero de Lnea (cifra) el conjunto de nmeros, tanto mayores o menores que la unidad, que conforman el sistema numrico para asignar valores. Prefijo una palabra ubicada delante de otra que cambia su significado o valor. Redondeo en matemtica, la prctica de ajustar el tamao del ltimo dgito retenido en un nmero basado en el tamao del siguiente dgito en relacin con el 5. Notacin Cientfica el sistema numrico que utiliza las potencias de diez, el sistema exponencial, para simplificar el manejo de nmeros muy grandes o muy pequeos. SI Le Systeme Internationale d Unites (la abreviatura usada para llamar al sistema mtrico) Figura Significativa un trmino que se refiere a la convencin que considera la precisin de los n meros teniendo en cuenta el redondeo, y establece reglas para el tratamiento de los nmeros calculados con tal precisin. SN La abreviatura usada para notacin cientfica. US - la abreviatura del sistema de medicin corriente en los Estados Unidos (para el sistema US corriente)
PALABRAS CLAVE7.DOC
Inspeccin M DULO 8 M ETALURGIA DE LA SOLDADURA PARA EL Tecnologa INSPECde TO R DE de Soldadura Mdulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata sobre la estructura interna de los metales y las relaciones entre las estructuras y las propiedades que exhiben los metales. Cuando se refiere a la metalurgia de la soldadura, concierne a los distintos cambios que ocurren en los metales cuando se unen por soldadura, especialmente aquellos que afectan las propiedades mecnicas. Ciertamente es apropiado que el inspector de soldadura sea entendido en las bases de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es poco probable que el inspector sea responsable de la especificacin de las aleaciones del metal base o del metal de soldadura o de su tratamiento. Sin embargo, el entender las bases de la metalurgia de la soldadura no slo ayuda al inspector de soldadura, sino tambin frecuentemente para muchas funciones de inspeccin. Una razn para esto es que las propiedades mecnicas de los metales, tales como resistencia, dureza, ductilidad, tenacidad, resistencia a la fatiga, y resistencia a la abrasin son todas afectadas por las transformaciones metalrgicas como resultado de la soldadura. Estas propiedades son afectadas por distintos factores metalrgicos, incluyendo el agregado de aleantes, tratamientos trmicos y tratamientos mecnicos. El inspector de soldadura que tenga una mejor comprensin de estas propiedades tendr una mejor percepcin sobre la razn de la necesidad de ciertas operaciones de fabricacin. Algunos requerimientos de fabricacin, tales como el precalentamiento, post calentamiento, control de temperatura entre pasadas, control de aporte de calor, granallado (peening), alivio trmico de tensiones, y otros tratamientos trmicos que puedan producir algn tipo de cambio metalrgico el cual, afectar las propiedades mecnicas del metal. Por esto, esta seccin principalmente describir algunos aspectos de la metalurgia de la soldadura de ferrosos (base de hierro) poniendo nfasis en la necesidad de mtodos de fabricacin para controlar los cambios que puedan ocurrir. Debido a que el tema de la metalurgia de la soldadura incluye numerosas facetas, sera irracional pensar que esta discusin pueda cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la
cobertura a los cambios ms importantes que puedan ocurrir durante la operacin de soldadura. Estos cambios pueden ser resumidos y ser divididos en dos categoras. La primer categora incluye aquellos cambios que ocurren en un metal cuando se calienta desde la temperatura ambiente hasta una temperatura mayor. La segunda categora es el efecto en las propiedades del metal versus la velocidad a la ocurren dichos cambios de temperatura. Ms especficamente, nos interesa que tan rpido se enfra un metal caliente hasta la temperatura ambiente; esto es la velocidad de enfriamiento del metal. Nuestra discusin comenzar con referencia especfica a los cambios que ocurren en metales en la medida en que son calentados y enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe notarse que la soldadura presenta problemas muy diferentes debido a que la operacin de soldadura tiende a calentar reas muy localizadas del metal. En consecuencia, estas velocidades de calentamiento/enfriamiento no uniformes crean la necesidad ce ciertas consideraciones adicionales. Estructuras Bsicas de los Metales Para ganar en entendimiento de las propiedades metalrgicas de los metales, es necesario comenzar la discusin describiendo algunas propiedades de las partculas que comprenden todas las formas de materia. Estas partculas bsicas que se combinan para formar un material slido, lquido o gaseoso, se conocen como tomos. Esos tomos son tan pequeos que no pueden ser vistos, incluso con los microscopios ms potentes. Sin embargo, comenzando la discusin a este nivel y explicando las propiedades de dichos tomos y sus estructuras, podrn entender de mejor forma algunos de l os fenmenos que podemos observar en forma macroscpica, o a simple vista. Una de las propiedades importantes de estos tomos, es que, en ciertos rangos de temperatura, tienden a formar sustancias con formas especficas. Esto es debido a hay fuerzas definidas que actan entre estos tomos individuales cuando estn ubicados dentro de cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
tanto a rechazar, o a atraer, los tomos uno hacia el otro, mientras que al mismo tiempo otro tomo es expulsado o rechazado. Por esto, los tomos individuales se mantienen en su ubicacin original en relacin con todo el resto de los tomos alrededor por estas fuerzas en oposicin. Ver Figura 8.1. Estos tomos en sus posiciones originales estn alineados fila sobre fila, y capa sobre capa, en tres dimensiones, simtrica, en una estructura o modelo de red cristalina. Sin embargo, no estn estacionarios en esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar alrededor de una posicin de equilibrio para mantener un espacio balanceado. A una temperatura dada se mantendrn con una separacin equilibrada para dicha temperatura particular. Cuando hay un balance entre las fuerzas de repulsin y de atraccin, decimos que la energa interna del metal est en un mnimo. Cualquier intento de forzar los tomos ms cerca uno de otro tendr la oposicin de fuerzas repulsivas que se incrementan en la medida que son llevados ms cerca. Este comportamiento se evidencia por el hecho que los metales muestran resistencias a la compresin excesivamente altas. Igualmente, cualquier intento por de separar los tomos, dar como resultado una fuerza opositora de atraccin. Estas fuerzas de atraccin, sin embargo, tienden a decrecer en la medida que los tomos son llevados muy lejos. Se puede observar la evidencia de este ltimo comportamiento en el ensayo de traccin. Por debajo del punto de fluencia del metal, la carga alarga la probeta de traccin, y se incrementa la separacin entre cada tomo. Cuando se descarga, la probeta se comportar en forma elstica; esto es, que volver a su tamao original en un nivel macroscpico, lo que significa que los tomos retornan a su equilibrio de espacio original. Si la carga de la probeta de traccin se incrementa ms all del punto de fluencia del metal, se comportar en f orma plstica. Ahora, ya no volver a su tamao original, debido a que los tomos fueron forzados suficientemente lejos unos de otros, de manera que las fuerzas de atraccin ya no son suficientemente grandes para
mantenerlos en su posicin original. Cuando el espacio interatmico se incrementa ms an, al punto que las fuerzas de atraccin ya no son suficientemente grandes para mantener juntos a los tomos, el material fallar.
Figura 8.1 Estructura Atmica Mostrando la Ubicacin de los Atomos y los Electrones
Se marc anteriormente que los tomos de los metales exhiben una separacin muy especfica a una temperatura dada, o energa interna. Debido a que el calor es una forma de energa, la energa interna del metal se incrementa cuando aumenta la temperatura. Esta energa adicional tiende a hacer que los tomos vibren ms, lo que incrementa la distancia entre los tomos. Podemos observar el resultado de dicha energa adicional, visualmente, debido a que el tamao total de la pieza de metal se incrementar en la medida que se separan los tomos individualmente. Inversamente, cualquier disminucin en la temperatura del metal har que los tomos se juntan; en cambio, se observa como contraccin del metal.
Figura 8.2 Slido versus Lquido A medida que se agrega calor adicional al metal, la vibracin de los tomos se contina incrementando causando que se aumente el espacio y, que en consecuencia se expanda el metal. Esto suceder hasta un cierto punto en que la distancia entre los tomos es tan grande que ya no se atraen en forma suficiente para exhibir una
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estructura especfica. El metal slido se transforma en lquido. Ver Figura 8.2. La temperatura asociado con este cambio se conoce como punto de fusin. Un calentamiento mayor eventualmente transformara el lquido en gas; esta ltima transformacin ocurre a una temperatura conocida como de vaporizacin. El metal slido tiene la energa interna ms baja, y la menor distancia interatmica. El metal lquido tiene mayor energa interna con mayor distancia interatmica, y se considera amorfo, lo que significa sin estructura. El metal gaseoso tiene la mayor energa interna, y la mayor distancia entre los tomos, y tambin carece de estructura. Mientras que todo esto es bastante intrigante, es ms significativo darse cuenta porque es importante para usted, como inspector de soldadura. Es obvio que la soldadura y el corte introducen calor dentro del metal; este calentamiento provocar una expansin del metal. Si estuviramos considerando un calentamiento uniforme del metal, podramos medir el cambio de longitud, o de tamao, de una pieza de metal en la medida que esta se calienta. Cada aleacin de metal tiene asociada consigo un coeficiente especfico de dilatacin trmica. Esto es, hay un cierto valor numrico que describe cuanto se dilatar un metal para un incremento de temperatura dado. Con la soldadura, sin embargo, el calor no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del metal se lleva hasta una temperatura muy alta, mientras que el metal adyacente a la zona de soldadura se mantiene a una temperatura menor. Esto provoca diferentes cantidades de expansin del metal en distintas ubicaciones relativas a la zona de soldadura. La parte del metal que se calienta en forma directa, tender a dilatarse, y esta dilatacin es resistida por el metal que esta a una temperatura menor. La Figura 8.3, ilustra los cambios dimensionales que ocurren en una barra recta (Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se establece un arco y se comienza a calentar la chapa bajo la influencia del arco. La parte que se calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que
est parcialmente embridado por la parte de la barra que no se calent, la barra tiende a flexionarse en un arco en cada extremo fuera de la fuente de calor. Debido a que la parte caliente es ms dbil (parte de esta en realidad est lquida y es muy dbil) no tiene xito para forzar a la barra a flexionarse demasiado. La parte caliente est menos restringida en las direcciones laterales, entonces tiende a ensancharse en el lado donde se aplic el calor.
Figura 8.3 Contraccin en una soldadura causado por Dilatacin y Contraccin Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d), la porcin caliente y fundida comienza a enfriarse y contraerse. El calor siempre fluye desde el rea caliente hacia el rea fra, entonces durante el enfriamiento, el calor fluye dentro del rea previamente fra calentndola. Ahora, en la medida que la parte dilatada comienza a enfriarse, se contrae, revirtiendo la direccin de las fuerzas de deformacin que finalmente causan que la longitud de la zona superior de la barra se acorte y los extremos de la barra se levanten dndole a
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la barra un perfil cncavo cuando se enfra, como se muestra en la Figura 8.3e. Entonces, cuando aplicamos el calor a una pieza en manera no uniforme, como en el caso para la soldadura, el resultado es un cambio dimensional por los esfuerzos trmicos desarrollados causando que la parte se distorsione o encorve cuando se enfra. La Figura 8.3f representa la barra resolidificada con un cierto nivel de tensiones residuales que permanecen en ella, denotada por la representacin de un resorte. Siempre que se funde un metal en una zona pequea, y localizada, como en soldadura, se generan esfuerzos por la contraccin. Inclusive, si la barra fue restringida externamente durante este ciclo de calentamiento y enfriamiento, la parte enfriada todava contiene tensiones causadas por este calentamiento y enfriamiento diferencial. Conocemos estas tensiones como tensiones residuales. Estas tensiones residuales tienden a mantener la barra en su perfil flexionado. Sin embargo, la barra no se flexionar ms debido a que se enfri hasta temperatura ambiente y ahora es ms resistente que las fuerzas ejercidas por las tensiones residuales. Las tensiones residuales permanecern en la barra salvo que se realice algo para relajarla. Hay diferentes formas de reducir o eliminar las tensiones residuales. Se puede realizar en forma trmica cuando se calienta en forma uniforme la totalidad de la pieza o la banda larga que contiene la zona de soldadura a alguna temperatura y es mantenida por un perodo de tiempo prescrito. El resultado de este mtodo es que el calentamiento uniforme que permite un alivio en las tensiones residuales debido a que se reduce la resistencia del metal. Un enfriamiento lento y uniforme hasta la temperatura ambiente producir una pieza con tensiones residuales mucho ms bajas. Hay mtodos para proveer este alivio de tensiones mediante la aplicacin de tratamientos vibratorios, o mecnicos. Ambos mtodos mostraron ser efectivos en varias aplicaciones.
Figura 8.4 Martillado (peening) de Cordones de Soldadura Intermedios para Alivio de Tensiones Residuales Puede realizarse un tercer mtodo para reducir las tensiones residuales que puede realizarse junto a la operacin de soldadura, y que se conoce como martillado (peening). Ver Figura 8.4. Este tambin es un tratamiento mecnico. El martillado involucra el uso de pesados martillos neumticos (no un piquete para quitar la escoria) que se usa para golpear en la superficie de los cordones intermediarios de una soldadura multipasada. Esta accin de martillado tiende a deformar la superficie haciendo disminuir el espesor del cordn. Esta deformacin tiende a desparramar la cara de la soldadura para hacerla ms ancha y larga. Debido a que es metal se distribuye ligeramente, se reducen las tensiones residuales. Cuando se usa el martillado para el alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de evitar las fisuras de la soldadura por un tratamiento mecnico agresivo. No es recomendable martillar el cordn de raz que se puede fisurar fcilmente al ser golpeado. Normalmente, el cordn final tampoco se martilla, pero por una razn diferente; superficies muy martilladas pueden ocultar la presencia de discontinuidades, haciendo ms difcil la inspeccin. Cuando se aplica en forma adecuada, el martillado provee una forma efectiva de reducir las tensiones residuales cuando se realizan soldaduras en grandes secciones, o en situaciones donde estn restringidas con rigidez. Estructuras Cristalina En un metal slido, los tomos tienden ellos mismos a alinearse en lneas ordenadas, filas, y capas para formar estructuras cristalinas tridimensionales. Por definicin, los metales son cristalinos, y cualquier discusin de falla debido a
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cristalizacin de hecho es incorrecta. Cuando un metal solidifica, normalmente lo hace en una estructura cristalina. La apariencia de superficie de fractura conocida errneamente como cristalina es normalmente tpica de una superficie de fractura por fragilizacin o fatiga. El nmero ms pequeo de tomos que puede describir un arreglo ordenado se conoce como celda unitaria. Es importante darse cuenta que las celdas unitarias no existen como unidades independientes, sino que comparten tomos con las celdas unitarias vecinas en una matriz tridimensional. Las estructuras cristalinas ms comunes, o fases, son cbica de cuerpo centrado (BCC), cbica de caras centradas (FCC), tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro, existen como una fase slida a temperatura ambiente y como otra fase slida a temperaturas elevadas. Este cambio con la temperatura de una fase a otra en un metal slido se conoce como transformacin alotrpica, o transformacin en fase slida. Un cristal de metal que posee diferentes estructuras pero la misma composicin qumica se conoce como alotrpico. Esto se discutir con mayor detalle ms adelante.
La estructura FCC puede imaginarse como un cubo con tomos en cada una de los ocho vrtices y un tomo en el centro de cada una de las seis caras. Entre los metales con FCC comunes se encuentran el aluminio, cobre, nquel, y aceros inoxidables austenticos. La celda unitaria BCT puede describirse tomando una celda unitaria BCC bsica, y elongndola en un eje para lograr una forma rectangular, con un tomo en el centro. La martensita, una fase del acero que se forma por un enfriamiento rpido, es una estructura BCT. La celda unitaria HCP es un prisma hexagonal puede imaginarse como dos hexgonos (seis lados) que forman la parte superior e inferior del prisma. Se ubica un tomo en el centro y en cada punta del hexgono. Entre los hexgonos, superior e inferior, se ubican tres tomos, uno en cada vrtice de un tringulo. Entre los metales HCP comunes, se encuentran el zinc, cadmio y magnesio. La celda unitaria BCC puede describirse como un cubo con un tomo en cada uno de los 8 vrtices y un nico tomo en el centro de la celda. Entre los metales BCC comunes se encuentran el hierro, aceros al carbono, cromo, molibdeno, y tungsteno. Solidificacin de los Metales Un metal solidifica en una estructura cristalina por un proceso conocido como nucleacin y crecimiento. En el enfriamiento, grupos de tomos se nuclean (solidifican) sobre impurezas o en lugares del lmite lquido - slido, tales como la interface entre el metal de soldadura fundido y una zona ms fra, sin fundir, la zona afectada por el calor. Tales grupos se llaman ncleos y aparecen en gran nmero. En el metal de soldadura, los ncleos tienden a fijarse a si mismos a granos existentes de la zona afectada por el calor en la interface de soldadura. Los tomos continan solidificndose y se fijan a los ncleos. Cada ncleo crece a lo largo de una direccin preferencial, con los tomos que se alinean en la forma descrita mediante la celda unitaria apropiada para formar un grano de forma irregular, o cristal.
Figura 8.5 Estructuras Cristalinas Comunes de los Metales y Aleaciones
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La Figura 8.6 muestra como se forman los granos de metal de soldadura a medida que este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se comienzan a formar en la interface de soldadura. La Figura 8.6b muestra los granos slidos formados cuando crecen dichos ncleos originales. Debido a que dichos ncleos tienen distintas orientaciones, cuando los granos adyacentes crecen juntos se forman los bordes de grano. La Figura 8.6c muestra la solidificacin completa del metal de soldadura. Los bordes de grano se consideran como discontinuidades, debido a que representan una interrupcin en el arreglo uniforme de los tomos.
temperaturas. Los metales de grano fino generalmente dan una mejor ductilidad, tenacidad a la entalla, y propiedades de fatiga. Como una revisin rpida antes de continuar; los metales son estructuras cristalinas formadas por tomos en matrices ordenadas. Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce como fase y se describen por una celda unitaria. Los metales solidifican a partir de muchos lugares a la vez y crecen en direcciones preferenciales para formar granos o cristales. La unin entre granos individuales se conoce como borde de grano. El tamao de grano dictar la cantidad de rea de borde de grano presente en un metal que, en cambio, determina en cierto grado las propiedades mecnicas del metal. Aleantes Las propiedades de los elementos metlicos pueden ser alteradas por el agregado de otros elementos, que pueden ser o no metlicos. Tal tcnica se conoce como aleacin. El metal que resulta de esta combinacin se conoce como aleacin. Por ejemplo, se agrega el elemento metlico zinc al metal cobre para formar la aleacin latn. El elemento no metlico carbn es uno de los elementos aleantes agregados al hierro para formar la aleaci n acero.
Figura 8.6 Nucleacin y Solidificacin de Metal de Soldadura Fundido Las propiedades mecnicas pueden depender del tamao de grano del metal. Un metal que muestra tamao de grano pequeo tendr mejor resistencia a la traccin a temperatura ambiente, debido a que los bordes de grano tienden a inhibir la deformacin de los tomos individualmente cuando el metal se encuentra bajo tensin. Sin embargo, a temperaturas elevadas, los tomos de los bordes se pueden mover fcilmente y desplazarse, y as reducir la resistencia a altas temperaturas. Por esto los metales de grano fino, se prefieren para servicio a temperatura ambiente o baja, mientras que los materiales con grano grande son preferibles para el servicio a elevadas
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Figura 8.7 - Aleacin Intersticial
la estructura de la red. Esta se llama aleacin sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los ejemplos de esto son tanto el cobre en el nquel y el nquel en cobre. Como la presencia de los bordes de grano, el agregado de elementos aleantes producen irregularidades en la estructura cristalina. Como se puede ver en las Figuras 8.7 y 8.8, la presencia de elementos aleantes ejerce distintos grados de atraccin y repulsin para dar un arreglo de la estructura cristalina que de alguna manera esta distorsionada. Esto tiende a incrementar la energa interna del metal y puede dar como resultado un incremento de las propiedades mecnicas. Casi todos los metales de ingeniera son aleaciones que consisten en un elemento principal y cantidades variables de uno o ms elementos adicionales. Si existe ms de una fase, cada una tendr su propia estructura cristalina caracterstica.
Componentes de la Microestructura de los Aceros al Carbono.
Figura 8.8 - Aleacin Sustitutiva Los elementos aleantes son incluidos en la red del metal base (la forma general en que se acomoda cada tomo individual) en distintas formas que dependen en los tamaos rela tivos de los tomos. Los tomos ms pequeos, tales como el carbono, nitrgeno e hidrgeno, tienden a ocupar lugares entre los tomos que forman la estructura de la red del metal base. Estas se conocen como aleaciones intersticiales y se muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeas cantidades de carbn pueden ocupar sitios intersticiales entre los tomos de hierro en el acero. Los elementos aleantes con tomos de tamaos cercanos al de aquel del metal base tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es, reemplazan uno de los tomos del metal base en
El arreglo general de los granos, bordes de grano, y fases en una aleacin metlica, se llama microestructura. La microestructura es la principal responsable de las propiedades de la aleacin. La microestructura es afectada por la composicin o el contenido de aleantes, y por otros factores tales como conformacin y operaciones de tratamiento trmico. La microestructura se ve muy afectada por la operacin de soldadura, que en cambio, tiene influencia sobre las propiedades de la aleacin. Mientras que todos los metales exhiben distintas microestructuras, esta discusin tratar exclusivamente con los cambios microestructurales que ocurren simplemente con el acero al carbono, que es una aleacin que consiste en combinacin de hierro y carbono. Tambin se pueden agregar otros elementos aleantes, pero sus efectos en la microestructura no sern tan significativos como los del carbono. Para introducir dicho tema, es importante darse cuenta que el hierro y los aceros sufren cambios en su arreglo cristalogrfico como resultado de los cambios en la temperatura. Esto
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es, segn se calientan o enfran las aleaciones hierro-carbono, ocurren cambios alotrpicos. El hecho que ocurran estos cambios permite el cambio de propiedades mecnicas para una aleacin especfica a travs de la aplicacin de distintos tratamientos trmicos. Para entender los cambios que ocurren, los metalurgistas usan un diagrama, que muestra los rangos de distintos componentes microestructurales del sistema hierro - carbono. Se conoce como Diagrama de Fase Hierro - Carbono, y se muestra en la Figura 8.9. Este diagrama describe la naturaleza de las fases presentes en las aleaciones hierro carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio, esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas. Debe notarse que muchos de estos constituyentes microestructurales tienen nombres mltiples y se pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro a temperatura ambiente se conoce como hierro alfa o ferrita. El carburo de hierro que est presente a temperatura ambiente se llama cementita o CFe 3. La estructura cbica de caras centradas que aparece a temperaturas intermedias se conoce como hierro gama o austenita. Mirando el diagrama, se nota que el eje vertical describe los cambios de temperatura, mientras que el eje horizontal indica la cantidad de carbono presente. En consecuencia, para un contenido de carbono dado, se puede trazar una lnea vertical que atraviesa el eje horizontal. Movindose verticalmente hacia arriba, puede determinarse que microestructuras existirn a distintas temperaturas.
Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro Carbono Como se muestra en la notacin debajo del eje horizontal, se considera que los aceros incluyen dichas aleaciones que tienen desde 0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este rango, los aceros se dividen en tipo hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la lnea divisoria. Los aceros hipoeutectoides son simplemente dichas aleaciones con menos de 0.8% C que existen a temperatura ambiente como combinaciones de perlita y ferrita como opuestos a los hipereutectoides que contienen ms de 0.8% C y existen como combinaciones de perlita y cementita. El equilibrio de la microestructura a temperatura ambiente para un acero eutectoide (exactamente 0,8% carbono) es perlita pura. La perlita es simplemente una mezcla en capas de cementita y ferrita. La tcnica de usar ataque con cido revela las microestructuras que se muestran en las Figuras 8.10 - 8.12.
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La Figura 8.10 muestra una microestructura tpica comercial de hierro puro con casi nada de contenido de carbn. La Figura 8.11 muestra el aspecto tpico de la perlita cuando est pulida, atacada con cido y observada mediante un microscopio de alta potencia (1500X). Las reas claras son ferrita y las reas oscuras son cementita. Una de las transformaciones importantes que ocurren en el acero es la transformacin de los distintos constituyentes a temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita, y combinaciones de estos) a austenita, que es una estructura cbica de caras centradas de hierro y carbono. Con calentamiento, esta transformacin comenzar a ocurrir a 722C (1333F); la lnea horizontal que representa esta transformacin se conoce como AC1. Excepto para un contenido de Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide, esta transformacin ocurrir en un rango de temperaturas, y la transformacin completa slo tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre la curva llamada A3. En el hierro puro, la transformacin se completa a 910C (1670F), mientras que un acero eutectoide sufrir una transformacin completa a 722C (1333F). Con un enfriamiento muy lento, ocurrir el mismo cambio en sentido reverso. La existencia de esta transformacin permite endurecer o ablandar los aceros mediante el uso de distintos tratamientos trmicos. Cuando se calent un acero hasta el rango austentico y se permiti un enfriamiento lento en su rango de transformacin, la estructura resultante contendr perlita. Esta estructura puede aparecer slo cuando se permite un tiempo suficiente para permitir la difusin de los tomos hasta llegar a esa forma. La difusin no es otra cosa que la migracin de los tomos dentro de la estructura de metal slido. Cuanto mayor es la temperatura, mayor es la movilidad de los tomos en la estructura cristalina. Cuando el enfriamiento desde la austenita ocurre en forma suficientemente lenta, se formar perlita. Los aceros que son tratados trmicamente para producir perlita generalmente son muy blandos y dctiles.
Figura 8.10 - Microestructura de Hierro Comercialmente Puro, Los Granos Blancos son Ferrita. Se Observan los bordes de grano, y los glbulos ms oscuros son inclusiones no metlicas.
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la Perlita (Aumento 1500X) Cuando el enfriamiento desde el rango austentico ocurre ms rpidamente, en esta transformacin hay cambios significativos para una aleacin de un acero dado. Primero, la transformacin ocurrir a una temperatura menor. En segundo lugar, la microestructura resultante cambia drsticamente y se incrementan la dureza y la resistencia a la traccin, con la correspondiente cada en la ductilidad. A velocidades de enfriamiento ms grandes, la
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principal microestrura incluye perlita, bainita y martensita. Con un ligero aumento en la velocidad de enfriamiento, la temperatura de transformacin desciende, produciendo una estructura perltica ms fina, con un espacio menor entre las lminas. Esta estructura es ligeramente ms dura que la perlita gruesa y tiene algo menos de ductilidad. A velocidades de enfriamiento an ms rpidas, y temperaturas de transformacin menores, ya no se forma perlita. En cambio, se forma bainita y su estructura tiene una forma de pluma de finas agujas de carburo en una matriz ferrtica. La bainita tiene una resistencia y dureza significativamente superior y menor ductilidad, siendo muy difcil de ver bajo el microscopio. Con un enfriamiento muy rpido, o temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra la difusin. En consecuencia, algo de carbn queda atrapado en la red. Si la velocidad de enfriamie nto es suficientemente rpida y la cantidad de carbono presente es suficientemente alta, se formar la martensita. La formacin de martensita es un proceso de falta de difusin (la velocidad de enfriamiento es tan rpida que los tomos no tienen tiempo de desplazarse). La transformacin de austenita a martensita se da a causa de una accin tipo corte {shear type} o mecnica. La estructura cristalina resultante se conoce como una estructura tetragonal de cuerpo centrado, que simplemente es una distorsin de la estructura cbica de cuerpo centrado en una rectangular. Debido a la presencia de esta forma de red distorsionada, la estructura martenstica exhibe una energa interna ms elevada o deformacin que da como resultado una resistencia a la traccin y dureza extremadamente altas. Sin embargo, la martensita tiene como caractersticas baja ductilidad y tenacidad. La Figura 8.12 muestra la aparicin de martensita con gran ampliacin (500X). Para mejorar la ductilidad y la tenacidad sin una disminucin significativa de la dureza y la resistencia a la traccin de la martensita, se emplea el proceso conocido como revenido. Este tratamiento trmico consiste en recalentar la estructura martenstica del temple a alguna
temperatura por debajo de la temperatura ms baja de transformacin (722 C [1333 F]). Esto permite al material templado solamente, de estructura martenstica inestable pasar a ser martensita revenida permitiendo al carbono precipitar en forma de partculas reducidas de carburo. Mediante la eleccin del tiempo de revenido y temperaturas adecuadas, se pueden controlar la resistencia y ductilidad deseada. Mayores temperaturas de revenido logran propiedades ms blandas y dctiles. El tratamiento trmico de temple y revenido se usa frecuentemente para mejorar las propiedades de los aceros con requerimientos mecnicos, debido que desarrollan altas fluencia y a resistencia la traccin, altas relaciones resistencia de fluencia/traccin y tenacidad a la entalla mejorada comparando con las propiedades del laminado, recocido o normalizados. En la Figura 8.13 se puede observar un ejemplo de los efectos de distintas temperaturas de revenido para una aleacin de acero particular.
Figura 8.12 Martensita por temple Mostrando Estructura Acicular (500X) Para ayudar en la determinacin de que constituyentes microestructurales darn como resultado velocidades de enfriamiento ms rpidas, el metalurgista usa otro diagrama que se conoce como diagrama TTT, o Tiempo Temperatura - Transformacin. Tambin son llamados diagramas de transformacin isotrmica (ITT). Como lo implica el nombre, describe los
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productos microestructurales que ocurren luego de tiempos especficos a una temperatura particular para una composicin particular del acero. Un diagrama similar, el CCT, o diagrama de Transformacin a Enfriamiento Constante, muestra los cambios que ocurren durante un enfriamiento continuo desde el rango austentico. Estos dos tipos de diagramas se superponen como se muestra en la Figura 8.14, que grafica las caracterstic as del enfriamiento continuo y la transformacin isotrmica de un acero tipo 8630. Este diagrama muestra a los productos microestructurales como una funcin tanto de la temperatura como el tiempo. Se muestran distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar el uso del diagrama. Los productos de la transformacin resultante dependen de las regiones a travs de las cuales pasan las curvas de enfriamiento y la cantidad de tiempo que les toma a dichas curvas pasar a travs de dichas regiones. Como ejemplo, la curva A slo pasa por la regin austenita a martensita, entonces la estructura resultante es 100% martensita. Una velocidad de enfriamiento menor caracterizada por la curva D muestra que los componentes microestructurales sern principalmente ferrita con slo cantidades menores de bainita y martensita. Debido a que la martensita slo puede transformarse desde la austenita, cualquier austenita que se transforma en ferrita o bainita no puede transformarse en martensita.
Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de Revenido en las Propiedades Mecnicas de una Aleacin 12,2% Cr
Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento Contnuo y Transformacin Isotermica para Acero tipo 8630 Consideraciones Metalrgicas para la Soldadura
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Debido a que la soldadura puede producir cambios significativos tanto en la temperatura del metal como en la velocidad de enfriamiento desde esa temperatura elevada, es importante entender que cambios metalrgicos pueden resultar de la operacin de soldadura. La Figura 8.15 ilustra la relacin entre las temperaturas pico exhibidas en las distintas regiones de la zona de soldadura y el diagrama de equilibrio hierro cementita. Como se puede ver, dependiendo de la ubicacin del punto dentro o cercano a la soldadura, pueden producirse varias estructuras metalrgicas. Dentro de la soldadura, la regin de temperaturas ms altas, el metal puede enfriarse desde el estado lquido a travs de distintas regiones de fase mostradas anteriormente. Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por el calor (ZAC [HAZ]) , no se llega a la fusin pero se alcanzan temperatura extremadamente altas. La ZAC [HAZ] es simplemente la regin del metal base adyacente al metal de soldadura que ha sido elevado a temperaturas justo por debajo de la temperatura de transformacin al punto de fusin del acero. Las velocidades de enfriamiento de esta zona afectada por el calor son de las ms rpidas debido al fenmeno conocido como temple por contacto. Los cambios en las condiciones de soldadura pueden tener un efecto muy significativo en la formacin de las distintas fases, porque las condiciones de soldadura tienen un efecto muy importante en la velocidad de enfriamiento resultante para la soldadura. Algunas de las condiciones de soldadura que pueden producir cambios incluyen la cantidad de aporte de calor, el uso de precalentamiento, el carbono equivalente del metal base, y el espesor de metal base. A medida que se incrementa el aporte de calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El uso de electrodos de soldadura de menor dimetro, menores corrientes de soldadura, y velocidades de avance mayores tendern a disminuir el aporte de calor, y entonces incrementar la velocidad de enfriamiento. Para cualquier proceso de soldadura, puede calcularse fcilmente el aporte de calor. Slo depende de la corriente de soldadura aparente, voltaje del arco y
velocidad de avance, segn se mide a lo largo del eje longitudinal de la junta de soldadura. La frmula para el aporte de calor se muestra abajo.
Figura 8.15 Relacin entre los Picos de Temperatura de las distintas Regiones de una Soldadura, y la Correlacin con el Diagrama de Fases Hierro Carburo de Hierro {Cementita}
Aporte de Calor=
Corriente de Soldadura x Voltajede Soldadura x 60 Velocidad de Avancede la Soldadura en in. / min.
Para esta frmula, el aporte de calor se expresa en trminos d e joules por pulgada, y la velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los Joules tambin se pueden expresar como wattsegundo. Entonces el 60 que aparece en el numerador de la frmula simplemente convierte los minutos de la velocidad de avance en segundos. Se le puede pedir al inspector de soldadura que registre el aporte de calor de la soldadura para controlar las propiedades microestructurales resultantes que aparecen en la zona afectada por el calor. Otro tem que tiene un efecto significativo en la microestructura resultante es el uso de precalentamiento. En general, el uso de precalentamiento tender a reducir la velocidad de enfriamiento en la soldadura y en la ZAC [HAZ] dando una mejora en la ductilidad. Cuando no se usa el precalentamiento, la zona afectada por el calor es relativamente angosta y muestra su mayor dureza. En algunos casos, dependiendo del contenido de aleantes, puede formarse
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martensita. Sin embargo, cuando se incluye el precalentamiento, la zona afectada por el calor es ms ancha y la dureza resultante es significativamente menor debido a una velocidad de enfriamiento menor que permite la formacin de perlita, ferrita y posiblemente bainita, en lugar de martensita. Por esto, se le puede pedir al inspector de soldadura que monitoree el precalentamiento requerido para una operacin particular de soldadura. Este requerimiento est relacionado principalmente con la disminucin de la velocidad de enfriamiento en la zona afectada por el calor, para producir microestructuras que tengan propiedades deseables. Otro factor importante para la soldadura de acero es el carbono equivalente. Debido a que el carbono tiene el efecto ms pronunciado en la templabilidad (la facilidad con que el metal se endurece por el enfriamiento desde una temperatura austentica, o su capacidad de formar martensita) del acero, nos interesa cunto de este se encuentra presente en una aleacin particular. Cuanto mayor contenido de carbono, mayor templabilidad del acero. Otros elementos de aleacin tambin promovern la templabilidad, en distinto grado. Un contenido de carbono equivalente es entonces una expresin emprica que se usa para determinar como los efectos combinados de los distintos aleantes se encuentran presentes en la templabilidad del acero. Debajo se muestra un ejemplo de un contenido de carbono equivalente tpico (C.E.).
% Ni %Cr %Cu %Mo C.E. = %C + %Mn + + + + 6 15 5 13 4
Carbono Equivalente Temperatura de Precalentamiento Sugerida Hasta 0.45 0.45 a 0.60 Ms que 0.60 Opcional 200 a 400F (93.33 a 204.4C) 400 a 700F (204.4 a 371.11C)
Usando estas orientaciones, el Ingeniero en soldadura puede tomar una decisin preliminar de que temperatura de precalentamiento ser satisfactoria para una aplicacin dada. Esta decisin ser afectada por otros factores, pero esto sirve al menos como un punto de partida. El espesor del metal base tambin tiene un efecto en la velocidad de enfriamiento; generalmente las soldaduras en metal base de mayor espesor se enfran ms rpidamente que las soldaduras en secciones delgadas. La mayor capacidad calorfica, o disipacin del calor, asociada con las secciones de mayor espesor producen un enfriamiento ms veloz en el cordn de soldadura. Entonces cuando se sueldan secciones de mayor espesor, pueden especificarse distintos requerimientos de soldadura, tales como precalentamiento, para reducir la velocidad de enfriamiento con el objeto de mejorar las propiedades mecnicas resultantes de la zona afectada por el calor. Entonces, cuando se sueldan secciones de mayor espesor, normalmente se incrementan los requerimientos de precalentamiento y entre pasadas para ayudar a disminuir la velocidad de enfriamiento resultante. Tratamientos Trmicos Se ha hecho mencin de alguno de los tratamientos trmicos que se pueden aplicar a los metales. Pueden aplicarse al metal base previo a la soldadura o a la totalidad de la construccin soldada para producir unas propiedades mecnicas especficas. Como inspector de soldadura, uno de sus trabajos puede ser controlar dichas operaciones de tratamiento trmico para asegurar que se observan los requerimientos de tiempo y temperatura.
Est frmula est dirigida a aceros al carbono y aleados que no contienen ms que 0,5% Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5% Nquel, 1% de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de Molibdeno. Una vez que se determin un contenido de carbono, podemos predecir el rango aproximado de precalentamiento que ser necesario para los mejores resultados. La tabla debajo resume algunas de las temperaturas de precalentamiento sugeridas para distintos rangos de carbono equivalente.
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Los tratamientos trmicos bsicos, incluyen recocido, normalizado, temple, revenido, precalentamiento, postcalentamiento, y alivio de tensiones trmico. El recocido es un tratamiento para ablandar, usado para incrementar la ductilidad del metal a expensas de su resistencia. Para realizar el recocido, el metal es llevado hasta el rango austentico, mantenido una hora por pulgada de espesor o un mnimo de una hora, y luego enfriado muy lentamente. En un horno, este enfriamiento se realiza simplemente apagando la potencia del horno y permitiendo a la pieza enfriarse hasta temperatura ambiente mientras permanece en el horno. El normalizado tambin ablanda el metal, pero no en una forma tan significativa como el recocido. Se lo considera como un tratamiento trmico de homogeneizacin haciendo la estructura del metal muy uniforme a travs de la seccin transversal. El tratamiento de normalizado se inicia elevando la temperatura del metal hasta el rango austentico, mantenindolo por un perodo corto de tiempo, y permitiendo luego el enfriamiento lento en aire calmo. Este enfriamiento es ms rpido que el enfriamiento en horno, entonces las propiedades resultantes incluyen una dureza y resistencia ligeramente superior y posiblemente una ductilidad menor comparando con el recocido. Los aceros al carbono y de baja aleacin normalizados son normalmente fciles de soldar. El temple difiere del recocido y el normalizado en que las propiedades mecnicas resultantes muestran una dureza y resistencia significativamente incrementadas y una baja en la ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se realiza elevando la temperatura del metal hasta el rango austentico, mantenindolo por un cierto tiempo, y enfrindolo rpidamente hasta temperatura ambiente mediante la inmersin de la pieza en un medio de temple, tal como agua, aceite o sales disueltas en agua. El temple se realiza para producir principalmente estructura martenstica que tiene caractersticamente alta dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para mejorar la ductilidad sin una degradacin significativa de las caractersticas de resistencia,
normalmente se realiza un tratamiento de revenido. Para revenir, el metal es calentado nuevamente a una temperatura por debajo de la temperatura de transformacin ms baja, mantenido por un corto tiempo para permitir que la estructura martenstica altamente tensionada se relaje algo, y luego es enfriado. Los tratamientos de precalentamiento se usan, como se discuti previamente, para disminuir algo la velocidad de enfriamiento del metal base adyacente a la soldadura para permitir la formacin de constituyentes microestructurales distintos de la martensita. El precalentamiento se aplica previo a la soldadura. Los tratamientos de postcalentamiento, se usan para reducir las tensiones residuales y para revenir fases duras, frgiles formadas durante el enfriamiento o temple. El postcalentamiento se aplica luego que se termin la soldadura. Generalmente, las temperaturas de postcalentamiento son superiores a aquellas usadas para el precalentamiento. El tratamiento trmico a ser discutido finalmente, es el alivio trmico de tensiones, que cae dentro de la categora de tratamiento de postcalentamiento. Este se discuti antes como un mtodo de reducir la cantidad de tensiones residuales que estn presentes luego de la soldadura. El alivio trmico de tensiones se realiza a temperaturas por debajo de la menor temperatura de transformacin de 722C (1333F). Aumentando la temperatura de la soldadura y el metal base gradual y uniformemente, se permite una relajacin de los esfuerzos trmicos creados por el calentamiento localizado de la soldadura. El alivio de tensiones ocurre debido a que la resistencia del metal se reduce en la medida que se eleva la temperatura, permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y una recuperacin del metal. Este tratamiento ayudar a la eliminacin de los problemas asociados con la distorsin. Hay otros dos aspectos de la metalurgia de la soldadura a ser discutidos debido a que tambin ayudarn al inspector a entender los principios fsicos involucrados en los distintos cambios metalrgicos discutidos antes. Estos son la difusin y la solubilidad en el slido.
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Difusin Previamente hemos notado que los tomos en estado lquido pueden moverse con absoluta facilidad uno respecto a otro; sin embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los tomos en estado slido pueden cambiar de posicin. En efecto cualquier tomo puede vagar fuera, paso a paso, de su posicin inicial. Estos cambios de posicin en estado slido se conocen como difusin. Se ve un ejemplo de difusin si barras planas y lisas de plomo y oro son fijados firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente por varios das, las dos hojas permanecern fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta fijacin se debe a que los tomos de plomo y oro han migrado, o se han difundido, dentro del otro metal, formando un enlace metalrgico muy dbil. Este enlace es muy dbil, y los dos metales pueden ser separados por un golpe fuerte en la lnea de unin. Si se incrementa la temperatura de ambos metales, incrementa la cantidad de difusin, y a temperaturas arriba del punto de fusin de ambos, se da una mezcla completa. Otro ejemplo de difusin tiene lugar cuando se permite que el hidrgeno, un gas, se encuentre en la vecindad del metal fundido, tal como una soldadura. La fuente ms comn de hidrgeno es la humedad (H2O), o contaminacin con material orgnico en las superficies de las piezas a ser soldadas. Muchos de los contaminantes encontrados normalmente en los metales son componentes orgnicos tales como aceite, grasa, etc., y contienen hidrgeno en su composicin qumica inicial. El calor de la soldadura romper las molculas de agua o contaminantes orgnicos en tomos individuales, que incluyen el tomo de hidrgeno (H+). El tomo de hidrgeno es de tamao muy reducido, y se puede difundir fcilmente dentro de la estructura del metal base. Cuando entran al metal base, los tomos de hidrgeno frecuentemente se recombinan en la molcula de hidrgeno (H2), una combinacin de dos tomos de hidrgeno, que tiene un tamao mucho mayor
que un tomo de hidrgeno individual. Las molculas, con un tamao mayor, frecuentemente quedan atrapadas en el metal en discontinuidades tales como bordes de grano o inclusiones. Esas molculas de hidrgeno, debido a su mayor tamao, pueden causar altos esfuerzos en la estructura interna del metal, y para metales de baja ductilidad pueden causar fisuras. La fisura por hidrgeno se conoce frecuentemente como fisura en fro (bajo cordn).
Figura 8.16 Difusin de los tomos de Oro y Plomo La primera solucin para la fisuracin por hidrgeno es eliminar la fuente de hidrgeno; el primer paso es limpiar cuidadosamente todas las superficies a ser soldadas. Otra aproximacin es especificar electrodos de bajo hidrgeno par el uso con aceros al carbono o de baja aleacin. Estos electrodos de bajo hidrgeno estn formulados especialmente para mantener su contenido de hidrgeno muy bajo, pero requieren un manipuleo especial para evitar que absorban humedad luego que se abren los contenedores de embalaje sellados. Tambin es efectivo el precalentamiento del metal base para eliminar la absorcin de hidrgeno porque el hidrgeno se difundir hacia fuera de la mayora de los metales a temperaturas de 93,3 a 232,2C (200 a 450F). Los mtodos mencionados arriba pueden ayudar a reducir la posibilidad de fisuracin por hidrgeno en aquellos metales que son susceptibles. Solubilidad Slida
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La mayora de nosotros es familiar a la solubilidad normal de los slidos en lquidos. Agregando una cuchara llena de sal en un vaso de agua y agitando, la sal se disolver. Sin embargo, la mayora de nosotros no estamos familiarizados con un slido que se disuelve en otro slido. Con el ejemplo dado antes del plomo y el oro, los dos metales se estaban difundiendo a travs de una solucin slida dentro de otro. Y, volviendo a nuestro ejemplo de la sal y el agua, si se agrega ms sal, encontramos que una parte de esta no se disuelve, independientemente de cuanto agitemos. Lo que ha ocurrido es que para cierta cantidad de lquido, y su temperatura, llegamos al lmite de solubilidad crtica. Ninguna cantidad de agitacin disolver ms sal. En orden a disolver ms sal, deber incrementarse el volumen de lquido, o aumentada su temperatura. Entonces vemos que en la disolucin de un slido en un lquido, hay una solubilidad lmite que depende del volumen del liquido y su temperatura. Cuando mayor es la temperatura de un metal, habr una mayor solubilidad del segundo elemento. Por esto podemos ver metales combinndose an cuando ambos sean slidos. En efecto, en cuando se eleva la temperatura del metal, aumenta la cantidad de difusin y solubilidad. Un ejemplo de un slido que se disuelve en otro slido es el mtodo que usamos para incrementar la dureza superficial de un acero. Si este acero es envuelto en una cuna con partculas de carbono, y luego se lo calienta a temperaturas de 870 a 925C (1600-1700F), que est bien por debajo de el punto de fusin tanto del carbono como del acero, parte del carbono se difundir (disolver) dentro de las superficies del acero. Este carbono agregado en la superficie del acero hace la superficie mucho ms dura, y esto es til para resistir el desgaste y la abrasin. Esta tcnica es llamada comnmente cementado La superficie del acero tambin puede endurecerse exponiendo el acero a un ambiente de amoniaco a temperaturas similares a la del cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus componentes individuales, nitrgeno e hidrgeno, y los tomos de nitrgeno entran a la superficie. Esta tcnica se llama nitrurado (nitruracin).
Ambas tcnicas de endurecimiento superficial demuestran la difusin y la solubilidad slida de los metale s. El conocimiento de la difusin y la solubilidad slida ayudar al inspector de soldadura a entender la importancia de la limpieza en soldadura, y la necesidad de una proteccin adecuada durante las operaciones de soldadura. A este punto, la principal aleacin usada para la discusin fue el acero al carbono y el acero de baja aleacin. Esta ltima seccin har una revisin de la metalurgia en soldadura de tres materiales comnmente utilizados, acero inoxidable, aluminio, cobre y las distintas aleaciones de cada uno. Aceros Inoxidables. La palabra inoxidable es un poco incorrecta cuando se aplica a las clases de metales conocidos como aceros inoxidables, debido a que normalmente significa que resisten a la corrosin. Sin embargo, en ambientes severamente corrosivos, muchos aceros inoxidables se corroen a muy altas velocidades. Los aceros inoxidables se definen como los que contienen al menos un 12% de cromo. Hay muchos tipos de aceros inoxidables, y el inspector de soldadura debe reconocer cuando se habla de ellos y usar la denominacin adecuada para cada tipo. Las cinco clases principales de aceros inoxidables son ferrticos, martensticos, austenticos, de endurecimiento por precipitacin, y los duplex. Las primeras tres categoras se refieren a la fase estable que se encuentra a temperatura ambiente en cada clase. La cuarta, frecuentemente llamados aceros inoxidables PH, se refiere al mtodo para endurecerlos por un tratamiento de envejecimiento, un mecanismo de endurecimiento por precipitacin como opuesto al temple y revenido conocido como endurecimiento por transformacin. Por ltimo, los grados duplex, son aproximadamente mitad ferrita y mitad austenita a temperatura ambiente con resistencia mejorada para fisuracin por corrosin bajo tensiones con cloruro.
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La fase estable de los aceros inoxidables encontrada a temperatura ambiente, depende de la qumica del acero, y algunos aceros inoxidables pueden contener una combinacin de diferentes fases. Los aceros inoxidables ms comunes son los grados austenticos, los que se identifican como grados de series 200 y 300; los aceros inoxidables 304 y 316 son grados austenticos. El acero 416 es un grado martenstico, y el 430 es un grado ferrtico. Uno de los aceros inoxidables PH comunes es un grado 17-4 PH. Un grado duplex popular es A16XN. Como es de esperase, la soldabilidad de dichos grados vara en forma significativa. Los grados austentico son muy soldables con las composiciones de metal de aporte disponibles actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a fisuracin en caliente, que ocurren cuando el material est muy caliente. Este problema se soluciona controlando la composicin de los metales base y de aporte para favorecer la formacin de la fase ferrita delta, que ayuda a eliminar el problema de la fisuracin en caliente. Normalmente las fisuras se evitarn seleccionando metales de aporte con ferrita delta en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje frecuentemente se conoce como Nmero de Ferrita y puede medirse con un medidor de ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante un medidor de ferrita debido a que la ferrita delta es BCC (cbica de cuerpo centrado) y magntica, mientras que la fase principal, austenita, es FCC (cbica de caras centrada) y no magntica. Los aceros ferrtic os, tambin se consideran soldables con los metales de aporte adecuados. Los grados martensticos son inclusive ms difciles de soldar, y frecuentemente requieren tratamientos de precalentamiento y calentamiento posterior a la soldadura especiales. Se han desarrollado procedimientos para soldar dichos materiales, y deben seguirse cuidadosamente para evitar problemas de fisuracin y mantener las propiedades mecnicas de los metales base. Los aceros inoxidables PH y duplex tambin son soldables, pero deben tenerse en cuenta los
cambios en las propiedades mecnicas causadas por la soldadura. Uno de los problemas comunes encontrados cuando se sueldan grados austenticos se conoce como precipitacin de carburos, o sensitizacin. Cuando se calienta hasta temperaturas de soldadura, una parte del metal base alcanza el rango de temperaturas de 427 - 871C (800-1600F), y dentro de este rango de temperaturas, el cromo y el carbono presentes en el metal se combinan para formar carburos de cromo. La temperatura ms severa para esta transformacin es alrededor de 677C (1250F), y en cada ciclo de operacin de soldadura se pasa por esta temperatura dos veces; una en el calentamiento para soldar y nuevamente para enfriar hasta temperatura ambiente. Estos carburos de cromo se encuentran tpicamente a lo largo de los bordes de grano de la estructura. El resultado de su formacin es la reduccin del contenido de cromo dentro del mismo grano adyacente al borde de grano, llamado decromizacin, dando una reduccin del contenido de cromo debajo del deseado. El resultado final de la decromizacin del grano es una reduccin de la resistencia a la corrosin del mismo grano debido al contenido reducido de cromo. En algunos ambientes corrosivos, los bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo llama corrosin por ataque intergranular, o IGA. Ver Figura 8.17. La sensitizacin de los aceros inoxidables austenticos durante la soldadura puede evitarse por medio de distintos mtodos. El primer mtodo involucra el tratamiento de recalentamiento de la totalidad de la estructura calentndola a 1066-1093C (1950-2000F) y templando rpidamente en agua. Este recalentamiento rompe los carburos de cromo permitiendo que el carbono se disuelva dentro de la estructura. Sin embargo, este tratamiento puede causar serias distorsiones a las estructuras soldadas. Un segundo mtodo es el agregado de estabilizadores al metal base y los metales de aporte. Los dos ejemplos ms comunes de estabilizacin son el agregado de titanio y niobio
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(columbio) a las aleaciones de la serie 300 en cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de carbono. Estos estabilizadores de aleacin se combinan preferentemente con el carbono y reducen la cantidad de carbono disponible para la formacin del carburo de cromo, manteniendo el contenido de cromo de la aleacin y la resistencia a la corrosin. Cuando se agrega titanio, tenemos la aleacin de inoxidable austentico 321; cuando se agrega niobio, tenemos el grado 347.
como Carbono extra Bajo, o la abreviatura ELC. Hoy en da, son conocidos por la letra L que significa que el contenido de carbono es menor que 0.03%. (Los grados estndar contienen hasta un 0.08% de carbono). Reduciendo el contenido de carbono en la aleacin, hay menos carbono disponible para combinarse con el cromo, y se reduce la sensitizacin durante la soldadura. Estos grados de bajo carbono tienen las propiedades mecnicas ligeramente reducidas debido a su menor contenido de carbono, y esto se debe considerar cuando se seleccionan estas aleaciones, especialmente para el uso a altas temperaturas. Aluminio y sus Aleaciones Las aleaciones de aluminio tienen una pelcula muy tenaz de xido en sus superficies, que se forman rpidamente cuando el aluminio desnudo se expone al aire, y esta pelcula de xido l e da proteccin en ambientes corrosivos. Estos mismos xidos en la superficie interfieren en la con los procesos de unin. Para realizar operaciones de brazing o soldering, se usan fundentes para romper la pelcula de xido para que se puedan unir las partes. Cuando se suelda, se usa corriente alterna que hace romper el xido por la corriente reversa de la soldadura AC, y se evita que se vuelva a formar la pelcula de xido protegiendo con gas argn o helio. El mtodo de soldadura con AC a veces es conocido como tcnica de limpieza superficial. La metalurgia del aluminio y sus aleaciones es muy compleja, especialmente teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de aleaciones y tratamientos trmicos. Los metales de aporte adecuados para la mayor parte de grados soldables y condiciones de tratamientos trmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS A5.10, Specification for Bare Aluminium and Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods. Cobre y sus Aleaciones El cobre puro y muchas de sus aleaciones no pueden ser endurecidas por tratamiento trmico de temple y revenido como el acero. Estas aleaciones usualmente se endurecen y se hacen ms resistentes mediante la cantidad
Figura 8.17 Corrosin por Ataque Intergranular en Aceros Inoxidables Austenticos Causados por la Sensitizacin durante la Soldadura.
Figura 8.18 Temple del Acero Inoxidable Austentico para Maximizar la Resistencia a la Corrosin
Figura 8.19 Prevencin de la Sensitizacin en Aceros Inoxidables Austenticos Un tercer mtodo es la reduccin del contenido de carbono del metal base y los metales de aporte. Inicialmente, estos aceros inoxidables austenticos de bajo carbono eran conocidos
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de trabajo en fro introducido cuando se conforma en los distintos moldes. El hecho de soldar ablanda el material trabajado en fro y debe ser considerado antes de soldar en aleaciones de cobre endurecidas por trabajo. Hay series de aleaciones de cobre que mejoran su resistencia por envejecimiento, un tratamiento similar al endurecimiento por precipitacin usado en los aceros inoxidables PH. Cuando se suelda en dichas aleaciones, usualmente se especifica un tratamiento trmico de post soldadura para restablecer las propiedades mecnicas originales. Uno de los mayores problemas soldando cobre y sus aleaciones es debido a su punto de fusin relativamente bajo y su muy alta conductividad trmica. Se debe aplicar un calor considerable al metal para superar su prdida debido a la conductividad, y el punto de fusin relativamente bajo tiene como consecuencia que el metal funda antes de lo esperado y fluya fuera de la junta. La mayor parte de las aleaciones de cobre son soldables con la tcnica y prctica adecuada.
Resumen
La metalurgia de la soldadura es una consideracin importante para cualquier componente soldado porque los cambios metalrgicos que ocurren pueden tener efectos muy significativos en las propiedades mecnicas de la soldadura y metales base. Existen una cantidad de requerimientos en los procedimientos de soldadura porque el metalurgista o Ingeniero en soldadura quiere controlar las propiedades mecnicas de la construccin soldada. En consecuencia, se le puede solicitar al inspector de soldadura que controle alguno de estos requerimientos para asegurar que la fabricacin resultante sea satisfactoria. Los cambios en las propiedades del metal tendrn lugar en base a la cantidad de calor que se aplica, as como la velocidad a la que se extrae ese calor del metal. Ustedes vieron la manera que esos factores causan cambios en las propiedades del metal. En consecuencia, ahora es ms fcil entender que variables son importantes y porque es necesario controlarlas durante la operacin de soldadura.
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PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES Hierro alfa una solucin slida BCC de carbono en hierro a temperatura ambiente. Tambin llamada ferrita. recocido un tratamiento trmico diseado para ubicar al metal en una condicin ms blanda y de menor resistencia. austenita una solucin slida FCC de carbono en hierro que se forma luego de calentar por encima de la lnea de transformacin A1. Tambin la fase estable a temperatura ambiente en los aceros inoxidables de la serie 300. Tambin llamada hierro gamma. autgeno en soldadura, una soldadura realizada sin metal de aporte, fundiendo partes del metal base para llenar. BCC cbica de cuerpo centrado BCT tetragonal de cuerpo centrado. Carbono Equivalente un nmero calculado por una o varias frmulas que ayuda a calcular el precalentamiento necesario. cementado un caso de proceso de endurecimiento que difunde carbn dentro de una aleacin ferrosa slida mediante el calentamiento del metal en contacto con material carbonoso (que contiene carbn) cementita carburo de hierro, Fe3C. Hay dos tipos de cementado, cementado en caja y cementado gaseoso. conduccin en transferencia de calor, la transmisin de calor de partcula en partcula conveccin en transferencia de calor, la transmisin de calor por medio del movimiento de la masa de las partculas calentadas. cristal o grano; la unidad individual formada en la solidificacin, separado de otros cristales por los bordes de grano. Ferrita Delta una fase de las aleaciones de los aceros inoxidables que resiste la fisuracin a altas temperaturas.
desoxidantes (reductores) elementos o componentes que se combinan preferentemente con el oxgeno para evitar que reaccione con el metal base o de soldadura caliente. punto de roco la temperatura a la cul cualquier humedad presente condensa; una medida de que tan seco es un gas difusin movimiento de los tomos dentro de una solucin, siendo esta slida, lquida o gaseosa discontinuidad cualquier interrupcin en la matriz u organizacin homognea normal del metal duplex en los metales, un tipo de acero al carbono que contiene 50% de ferrita y 50% de austenita eutectoide en acero, la aleacin con un contenido de carbono de exactamente 0.8% ferrita una solucin slida BCC de carbono en h ierro gamma; tambin llamada hierro alfa FCC cbica de caras centradas Hierro Gamma una solucin slida FCC de carbono en hierro, tambin llamada austenita. grano en los metales, el cristal individual formado en la solidificacin; ver cristal ZAC (HAZ) zona afectada por el calor; el metal adyacente a la soldadura que no se funde pero es afectada por el calor de la soldadura. HCP hexagonal compacta fisuras en caliente la formacin de fisuras en caliente intergranulares como resultado de sulfuros de hierro contenido en el borde de grano a temperaturas elevadas (1800F) hipereutectoide una aleacin de hierro con ms que 0.8% de carbn hipoeutectoide una aleacin de hierro con menos que 0.8% de carbn
PALABRAS CLAVE8.DOC
IGA (intergranular corrosion attack), corrosin intergranular; causada por la sensibilizacin de los aceros inoxidables joule la unidad mtrica para el trabajo o el calor (energa) ksi mil libras por pulgada al cuadrado laminar tipo capa o chapa martensita un constituyente inestable del hierro, formado sin difusin por un enfriamiento rpido desde la fase austentica por encima de la temperatura de transformacin, A1. unin metalrgica tipo especial de unin atmica que mantiene juntos a los tomos metlicos molcula un grupo de tomos unidos qumicamente naciente (creciente) un tomo solo, como un tomo de hidrgeno en oposicin al hidrgeno molecular que est compuesto de dos tomos de hidrgeno, H2; todos los gases son moleculares nitrurado un caso de proceso de endurecimiento que introduce nitrgeno en la superficie de un material ferroso a temperaturas elevadas en la presencia de amonaco o nitrgeno normalizado un tratamiento trmico donde el acero es calentado hasta el rango de austenizacin y enfriado en aire calmo tenacidad a la entalla la capacidad del metal de absorber una carga de impacto (energa) con la existencia de entallas superficiales orgnico materiales realizados compuestos principalmente de carbono, oxgeno e hidrgeno. perlita una estructura en capas o laminar compuesta de ferrita y cementita (carburo de hierro) peening deformacin mecnica severa del metal
transformacin de fase en los metales, un cambio en la estructura atmica post calentamiento un tratamiento trmico dado a la construccin soldada luego que se termina la soldadura endurecimiento por precipitacin un mecanismo de endurecimiento, diferente del temple y revenido, que se basa en la formacin de un precipitado durante el ciclo de tratamiento trmico para incrementar su resistencia y dureza precalentamiento un tratamiento trmico dado a una junta previo a la soldadura psi libras por pulgada al cuadrado purga la aplicacin secundaria de un gas inerte o no activo para proteger el lado de atrs de las construcciones soldadas durante la soldadura temple en tratamiento trmico, un enfriamiento muy rpido desde temperaturas elevadas tensiones residuales tensiones que permanecen inmediatamente luego de la operacin de soldadura o conformado factor de seguridad un multiplicador usado en la realizacin de un diseo de la estructura ms fuerte que lo requerido realmente; normalmente 3 o 4 para recipientes a presin y 5 o ms para puentes. segregacin en aleaciones, la separacin, o falta de homogeneidad, de dos o ms elementos o fases. sensibilizacin o precipitacin de carburos; la formacin de carburos de cromo que resulta del vaciamiento del cromo de los granos individuales y reduce la resistencia a la corrosin del metal a la corrosin intergranular (IGA) proteccin la proteccin principal de los gases atmosfricos durante la operacin de soldadura; obtenida de fundentes, revestimientos de electrodos o gases inertes o no reactivos
PALABRAS CLAVE8.DOC
escoria el material formado cuando los fundentes de soldadura o revestimientos de electrodos se combinan con gases atmosfricos o contaminantes durante la soldadura solubilidad slida la capacidad slida de los metales de disolverse dentro de otro cuando se forma un slido por medio de mecanismos de difusin aceros inoxidables aleaciones que contienen un mnimo de 12% de cromo seleccionados por su resistencia a la corrosin alivio de tensiones un tratamiento trmico que alivia al metal de las tensiones residuales por medio de calentamiento, manteniendo a temperatura, y enfriando por un ciclo prescrito Concentrador de tensiones una entalla superficial o geometra que multiplica los esfuerzos aplicados para incrementar el esfuerzo real en un componente Revenido el tratamiento trmico que reduce la resistencia y dureza de los aceros templados y restablece la ductilidad y tenacidad Expansin Trmica la expansin, o crecimiento, de un material cuando es calentado Tenacidad la capacidad del material de absorber energa Celda Unitaria una forma simtrica con el menor nmero de tomos que describe completamente la estructura nica del metal o fase
PALABRAS CLAVE8.DOC
MDULO 9
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
DISCONTINUIDADES DEL M ETAL BASE Y DE LA SOLDADURA

Una de las partes ms importantes del trabajo del inspector de soldadura es la evaluacin de soldaduras para determinar su comportamiento para el servicio proyectado. Durante las varias etapas de esta evaluacin, el inspector va a estar buscando irregularidades en la soldadura o en la construccin soldada. Comunmente, nosotros nos referimos a estas irregularidades como discontinuidades. En general, una discontinuidad es descripta como una interrupcin en la naturaleza uniforme de un tem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser considerado como un tipo de discontinuidad, porque interrumpe la superficie suave y uniforme del pavimento. En soldadura. los tipos de discontinuidades que nos preocupan son cosas como: fisuras, poros, falta de fusin, socavacin, etc. El conocimiento de estas discontinuidades es importante para el inspector de soldadura por un nmero de razones. primero, el inspector va a ser contratado para inspeccionar visualmente las soldaduras para determinar la presencia de alguna de estas discontinuidades. Si son descubiertas, el inspector de soldadura debe ser capaz de describir su naturaleza, ubicacin y tamao. La informacin va a ser requerida para determinar si esa discontinuidad requiere o no reparacin, de acuerdo con las especificaciones del trabajo. Si un tratamiento adicional es considerado necesario, el inspector de soldadura debe ser capaz de describir precisamente la discontinuidad con el detalle suficiente para que pueda ser corregido por el personal de produccin. Antes de describir esas discontinuidades, es extremadamente importante comprender la diferencia entre discontinuidad y defecto. Muy a menudo, la gente errneamente intercambia ambos trminos. Como un inspector de soldadura, usted debe realizar la distincin entre los trminos discontinuidad y defecto. Mientras que una discontinuidad es algo que introduce una irregularidad en una estructura que de otra manera sera uniforme, un defecto es una discontinuidad especfica que puede comprometer el comportamiento de la estructura para el propsito que fue diseada. Esto es, un defecto es una discontinuidad de un tipo definido, de un tamao suficiente como para que la estructura o el objeto particular sean inapropiados para el uso o servicio para el que fueron diseados, basndose en el criterio del cdigo aplicable. Para determinar si una discontinuidad es un defecto, debe haber alguna especificacin que defina los lmites aceptables de la discontinuidad. Cuando su tamao o concentracin excedan esos lmites, es considerado un defecto. Por esto podemos pensar que un defecto es una discontinuidad rechazable. Por eso, si nos referimos a algn aspecto como un defecto, implica que es rechazable y requiere alguna clase de tratamiento posterior para llevarlo a los lmites de aceptacin de algn cdigo. Dependiendo del tipo de servicio para el cual la parte fue diseada, una discontinuidad puede o no ser considerada un defecto. Como consecuencia, cada industria usa un cdigo o especificacin, que describe los lmites de aceptacin para estas discontinuidades que puedan afectar el desempeo satisfactorio de estas partes. Por ello, la discusin siguiente de discontinuidades de soldadura va a tratar con las caractersticas, causas y efectos, sin referencia especfica a su aceptacin. Solamente despus de su evaluacin y de acuerdo con el especificacin aplicable, puede hacerse un juicio de valor acerca de la aceptabilidad o no de una discontinuidad. De todos modos, nosotros podemos hablar en general de la criticidad o de los efectos de ciertas discontinuidades. Esta discusin lo va a ayudar a entender porque ciertas discontinuidades son inaceptables, sin tomar en cuenta su tamao o extensin, mientras que la presencia de una menor cantidad de otros es considerada aceptable. Una manera de explicar esto es teniendo en cuenta la configuracin especfica de esa discontinuidad. Las configuraciones de las discontinuidades puede ser separada en dos grupos generales, lineales y no lineales. Las discontinuidades lineales exhiben longitudes que son mucho mayores que sus anchos. Las discontinuidades no lineales, tienen bsicamente, igual ancho e igual largo. Una discontinuidad lineal presente en la direccin perpendicular a la tensin aplicada, representa una situacin ms crtica que una no lineal; debido a la mayor
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tendencia a la propagacin y generacin de una fisura. Otra manera en la cual la forma de una discontinuidad determina su criticidad, o efecto sobre la integridad de la estructura; es la condicin de sus extremos. Entendemos por la condicin de sus extremos al filo de sus extremidades. En general, cunto ms filoso sea el extremo de una discontinuidad, ms crtico es. Esto es porque una discontinuidad filosa tiene ms tendencia a la propagacin de una fisura, o a crecer. Nuevamente, esto depende de la orientacin respecto de la tensin aplicada. Generalmente asociamos discontinuidad lineal con una condicin de extremo filoso. Por eso, si hay una discontinuidad lineal con una condicin de extremo afilada y en direccin transversal a la tensin aplicada, esto representa la situacin ms desfavorable respecto a la capacidad de ese componente para soportar una carga aplicada. Si nosotros furamos a enumerar algunas de las discontinuidades ms comunes en orden de sus condiciones de extremo ms filosas, empezaramos con fisuras, falta de fusin, falta de penetracin, inclusiones de escoria inclusiones de escoria y poros. Este orden coincide con las discontinuidades permitidas por la mayora de los cdigos. Hay solamente unas pocas situaciones en las cules cualquier tamao de fisura es permitido. La falta de fusin puede ser tolerada o al menos limitada a un valor mximo. La mayora de los cdigos van a permitir la presencia de pequeos valores de falta de penetracin y de slag, y algo de porosidad. Dependiendo del tipo de industria y del tipo de servicio pretendido, estos valores van a variar, pero en general la presencia de las discontinuidades ms filosas es la ms restringida. Para explicar mejor la importancia de la condicin de extremo en la severidad de una discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo como puede frenarse la propagacin de una fisura con una tcnica que usted pudo haber observado. La tcnica ac referida es la de realizar un agujero taladrado al final una fisura en un componente. Mientras que esto no corrige la fisura, puede parar su propagacin. Esto es realizado debido a que los extremos filosos de la fisura son redondeados lo suficiente por el radio del agujero realizado para reducir la concentracin de tensiones al punto de que el
material pueda soportar la carga aplicada sin que se propague la fisura. Una ltima forma en la cual la criticidad de una discontinuidad puede ser juzgada se refiere a la manera en que la parte o estructura va a ser cargada durante el servicio. Por ejemplo, si una soldadura forma parte de una parte a presin, aquellas discontinuidades en la soldadura que constituyan un porcentaje significativo del espesor de la pared van a ser ms dainas. En el caso de una estructura que vaya a ser cargada en fatiga (por ejemplo cargas cclicas), estas discontinuidades que formen entallas con extremos filosos sobre las superficies de la estructura van a causar fallas ms rpidamente que aquellas de la superficie. Estas ranuras superficiales actan como concentradoras de tensiones, tienden a amplificar las tensiones en ese punto. Dicha concentracin de tensin puede resultar en una condicin de sobrecarga localizada an cuando las tensiones aplicadas a toda la seccin sean bajas. Los concentradores de tensin pueden amplificar la tensin aplic ada por factores tan altos como diez en el caso de las fisuras superficiales con borde filoso. Esto puede ser visto en el ejemplo de un pedazo de alambre de soldar que usted desee romper. Una manera de hacer esto es doblar el alambre hacia delante y hacia atrs hasta que finalmente se rompe. De todos modos, puede tomar varios ciclos para producir esta rotura. Si usted toma un pedazo similar de alambre, lo coloca sobre una superficie con un borde afilado, y lo golpea con un martillo, usted va a producir una entalla en la superficie del alambre. Ahora, solamente uno o dos ciclos van a ser necesarios para provocar la rotura del alambre, porque la entalla representa un concentrador de las tensiones generadas al doblar el alambre. Por eso, para una estructura que deba soportar cargas de fatiga, las superficies deber estar libres de aquellas discontinuidades que puedan proveer entallas con extremos filosos. Como consecuencia, las partes sometidas a cargas de fatiga en servicio, generalmente requieren tener sus superficies mecanizadas con terminaciones superficiales muy suaves. Tambin deben ser evitados los cambios abruptos de direccin en el contorno o la geometra. Para estos tipos de componentes, uno de los mtodos ms efectivos de inspeccin es el
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visual. Por esto, usted, como un inspector de soldadura, puede jugar un rol extremadamente importante en determinar que tan bien esos componentes se van a comportar en servicio. La adecuacin de esas estructuras al servicio para el cual fueron diseadas puede ser juzgada por la presencia de algunas discontinuidades superficiales o discontinuidades afiladas. Habiendo provisto esta informacin bsica sobre discontinuidades en forma general, vamos a discutir ahora algunas de las ms comunes discontinuidades encontradas durante las actividades normales de inspeccin. Aquellas con las cuales nos vamos a preocupar estn enumeradas, y las definiciones para cada una de ellas pueden ser encontradas en AWS STANDARD, A3.0, Standard Welding Terms and Definitions, o en la seccin al final de este mdulo Key Terms and Definitions. fisura falta de fusin falta de penetracin inclusin inclusin de escoria inclusin de tungsteno porosidad socavacin socavacin de cordn (underfill) solapado convexidad sobreespesor de soldadura corte de arco salpicaduras laminacin desgarramiento laminar grietas/pliegues (seam/lap) dimensional Fisuras La primer discontinuidad a ser discutida es la fisura, es la discontinuidad ms crtica. La criticidad es debida a las fisuras caracterizadas como lineales, como tambin a las que muestran condiciones de extremo muy filosas. Dado que los extremos de las fisuras son muy afilados, hay una tendencia de la fisura a crecer, o a propagarse, si es aplicada una tensin. Las fisuras se inician cuando la carga, o tensin aplicada a un componente excede la resistencia a la traccin. En otras palabras, cuando hay una condicin de sobrecarga que
causa la fisura. La tensin puede surgir durante la soldadura, o inmediatamente despus, o cuando la carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada puede no exceder la capacidad del componente de soportar carga, la presencia de una entalla, o de un concentrador de tensiones, puede causar que las tensiones localizadas en la zona de la entalla excedan la resistencia a la rotura del material. En este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de concentracin de tensiones. Por esto, usted comunmente ve fisuras asociadas con discontinuidades superficiales y sub superficiales que proveen una concentracin de tensiones en adicin a aquellas asociadas con el proceso de soldadura en s mismo. Podemos clasificar las fisuras utilizando distintos criterios. Una criterio es segn sean fisuracin en fro o en caliente. estos trminos son una indicacin de la temperatura del metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una manera en la cual podemos saber exactamente por qu apareci una fisura, dado que algunos tipos de fisuras con caractersticas de la fisuracin en fro o en caliente. Las fisuras en caliente generalmente ocurren mientras el metal solidifica, a temperaturas elevadas. La propagacin de estas fisuras es intergranular; esto el, las fisuras ocurren entre granos. Si observamos las superficies de fractura de una fisura en caliente, podemos ver varios colores de temple en las caras de la fractura indicando la presencia de alta temperatura en esa fisura. Las fisuras en fro ocurren despus que el material se enfri hasta la temperatura ambiente. stas fisuras resultan de las condiciones de servicio. fisuras bajo cordn, que resultan del hidrgeno atrapado tambin pueden ser clasificadas como fisuracin en fro. La propagacin de las fisuras en fro puede ser intergranular o transgranular; esto es entre o a travs de los granos, respectivamente. Las fisuras pueden ser descriptas por su direccin con respeto al eje longitudinal de la soldadura. Aquellas que estn en direccin paralela al eje longitudinal son denominadas fisuras longitudinales. De la misma manera, aquellas fisuras en direccin perpendicular al eje longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras transversales. Estas referencias direccionales se aplican tanto a las fisuras en el metal de soldadura como a las del metal base. Las fisuras
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longitudinales pueden resultar de las tensiones transversales de contraccin de soldadura o bien a tensiones asociadas a las condiciones de servicio. La figura 9.1 muestra una fisura longitudinal en el centro de una soldadura con bisel. La soldadura tambin contiene una superficie porosa que puede haber contribuido a la propagacin de la fisura. Las fisuras transversales son generalmente provocadas por las tensiones longitudinales de contraccin de soldadura. que actan en las soldaduras o en los metales bases de baja ductilidad. La figura 9.2 muestra dos fisuras transversales que ocurren en una soldadura GMAW sobre un acero HY-130, y que se propaga a travs del metal base. La figura 9.3 ilustra las orientaciones de fisuras longitudinales y transversales en soldaduras de filete y con bisel. Por ltimo, podemos diferenciar entre varios tipos de fisuras dndole una descripcin exacta de sus ubicaciones con respecto a las varias partes de la soldadura. Estas descripciones incluyen garganta, raz, taln, crter, bajo cordn, ZAC y las fisuras en el metal base. Las fisuras en la garganta de la soldadura son as denominadas porque se extienden a travs de las soldadura a lo largo de la garganta de soldadura, o el camino ms cortoa travs de la seccin transversal de la soldadura. Son fisuras longitudinales y generalmente son consideradas como fisuras en caliente. Una fisura en la garganta puede ser observada visualmente sobre la superficie de soldadura, por eso, tambin se la denomina fisura en la lnea de centro. Las juntas que exhiben restricciones transversales en la direccin transversal al eje de la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura, especialmente en aquellas situaciones en las que la seccin transversal de la soldadura es pequea. Por eso, pasadas de raz finas y soldaduras de filete cncavas pueden resultar en fisuras en la garganta, porque sus reducidas secciones transversales pueden no ser suficientes para soportar las tensiones transversales de contraccin de la soldadura. La figura 9.4 es un ejemplo de fisura en la garganta en una soldadura de filete. Las fisuras en la raz son tambin longitudinales; de todos modos su propagacin puede ser tanto en el metal base como en el metal
de soldadura. Son denominadas fisuras en la raz
Figura 9.1 - Fisura longitudinal
Figura 9.2 Fisuras transversales porque se inician en la raz de la soldadura o en la superficie de la soldadura. Como en las fisuras en la garganta, son generalmente debidas a la existencia de tensiones de contraccin de la soldadura. Por eso, son generalmente consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras en la raz generalmente ocurren cuando las juntas son mal preparadas o presentadas. Grandes aberturas de raz, por ejemplo, pueden generar concentracin de tensiones que produzcan fisuras en la raz.
Figura 9.3 Fisuras longitudinales y transversales en soldaduras con bisel y de filete Las fisuras en el pie son fisuras en el metal base que se propagan desde el pie de la soldadura. Las configuraciones de soldadura que tienen sobreespesor de soldadura o convexidad pueden generar concentracin de tensiones en los
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pies de la soldadura. Esto, combinado con una microestructura menos dctil en la ZAC aumenta la susceptibilidad de la construccin soldada a las fisuras en el pie. Las fisuras en el pie son generalmente consideradas como fisuras en fro. Las tensiones que provocan la ocurrencia de las fisuras en el pie pueden ser el resultado de las tensiones transversales de contraccin de soldadura, algunas tensiones aplicadas de servicio o la combinacin de las dos. Las fisuras en el pie que ocurren en servicio son generalmente el resultado de componentes sometidos a cargas de fatiga. Fisuras en el pie tpicas son mostradas en la figura 9.5.
solidifican. Un ejemplo de este fenmeno es el uso de electrodos recubiertos de acero inoxidable cuyas designaciones terminen con -16 (por ejemplo E308-16, E309-16, E316-16, etc.). Estas terminaciones designan un tipo de recubrimiento de titanio que va a producir un contorno de soldadura caractersticamente plano o ligeramente cncavo. Como consecuencia, cuando estos electrodos son usados, el soldador debe tomar precauciones extra y llenar bien los crteres para prevenir las fisuras en el crter.
Figura 9.4 Fisura en la garganta en la raz de una soldadura de filete Las fisuras en el crter ocurren en el punto donde terminan las pasadas de soldadura individuales. Si la tcnica usada por el soldador para terminar el arco no llena completamente de pileta lquida, el resultado puede ser una regin poco profunda, o un crter, en ese lugar. La presencia de esta rea ms fina, combinada con las tensiones de contraccin de la soldadura, pueden causar fisuras en el crter individuales o una red de fisuras radiales desde el centro del crter. Cuando hay una distribucin de fisuras en el crter con distribucin radial, son conocidas como fisuras en estrella. Dado que las fisuras en el crter ocurren durante la solidificacin de la pileta lquida, son consideradas fisuras en caliente. Las fisuras en el crter que ocurren en cordones hechos por GTAW en aluminio son mostrados en la figura 9.6. Las fisuras en el crter pueden ser extremadamente dainas porque tienen tendencia a propagarse, como se muestra en la figura 9.7. Aunque la causa primaria d e las fisuras en el crter es la tcnica usada por el soldador para terminar una pasada de soldadura, estas fisuras tambin pueden ser el resultado de metales de aporte que tengan la caracterstica de fluir produciendo contornos cncavos cuando
Figura 9.5 Fisuras en el pie La prxima categora de fisuras son las fisuras bajo cordn. Aunque es debida al proceso de soldadura, la fisura bajo cordn est ubicada en la ZAC en lugar de estar en el metal de soldadura. como el nombre lo dice, se encuentra caractersticamente en la zona adyacente a la lnea de fusin de la soldadura en la ZAC. En un corte transversal, las fisuras bajo cordn aparentan correr paralelas a la lnea de fusin del cordn de soldadura. La figura 9.8 muestra la configuracin tpica de una fisura bajo cordn. Aunque es ms comn encontrarla adentro del metal, pueden propagarse a la superficie para permitir su descubrimiento durante una inspeccin visual. Fisuracin bajo cordn es un tipo de fisura particularmente daina porque puede no propagarse hasta varias horas despus de haber terminado la soldadura. Por este motivo, las fisuras bajo cordn son tambin llamadas delayed cracks. Como consecuencia, aquellos materiales
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que son ms susceptibles a este tipo de fisuras, la
Figura 9.6 Acercamiento a fisuras en el crter en soldadura de aluminio
Figura 9.7 Propagacin de una fisura en el crter en una soldadura de aluminio inspeccin final no debe realizarse hasta 48 o 72 horas despus de que la soldadura se haya enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de alta resistencia son particularmente susceptibles a este tipo de fisura. Las fisuras bajo cordn resultan de la presencia de hidrgeno en la zona de soldadura. El hidrgeno puede provenir del metal de aporte, del metal base, de la atmsfera circundante o de la contaminacin orgnica superficial. Si hay alguna fuente de hidrgeno presente durante el proceso de soldadura, ste puede s er absorbido por el metal de soldadura fundido. Cuando el metal est fundido, puede disolver una gran cantidad de este hidrgeno atmico o naciente, conocido como in hidrgeno (H+). De todos modos, una vez solidificado, el metal tiene mucha menso capacidad de disolver al hidrgeno. La tendencia de los iones del hidrgeno es a moverse a travs de la estructura del metal hacia el borde de grano en la ZAC. Hasta este punto, tomos de hidrgeno pueden combinarse para formar molculas de hidrgeno (H2). Esta forma gaseosa del hidrgeno requiere ms volumen y es demasiado grande para moverse a travs de la estructura del metal. Estas molculas estn ahora atrapadas. Si el metal que la rodea no es lo suficientemente dctil, la presin interna creada por las molculas de hidrgeno atrapadas puede generar una fisuracin bajo cordn.
Figura 9.8 Fisuras bajo cordn Como inspector de soldadura, usted debe estar prevenido de este problema potencial y tomar las precauciones para evitar su ocurrencia. La mejor tcnica para la prevencin de la fisuracin bajo cordn es eliminar las fuentes de hidrgeno cuando se suelda materiales susceptibles. Por ejemplo, con SMAW, pueden ser usados electrodos de bajo hidrgeno. Cuando est especificado, deben permanecer almacenados en un horno para mantener bajo su nivel de humedad. Si se les permite permanecer en la atmsfera por un periodo prolongado de tiempo, stos pueden absorber humedad suficiente para provocar fisuras. Las partes a ser soldadas deben estar lo suficientemente limpias para eliminar cualquier fuente superficial de hidrgeno. El precalentamiento tambin puede ser prescrito para ayudar a eliminar este problema de fisura. Dado que la ZAC es tpicamente menos dctil que la zona de soldadura circundante y el metal base, la fisura puede ocurrir all sin que haya presencia de hidrgeno. En los casos donde haya gran restriccin, las tensiones de contraccin generadas pueden ser suficientes para provocar fisuras en la ZAC, especialmente en el caso de materiales quebradizas como fundicin. Un tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue discutido es la fisura en el pie. La fisuracin tambin puede estar presente en el metal base. Estos tipos de fisuras pueden o no estar asociados con la soldadura.
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Figura 9.9 Radiografa de una fisura longitudinal
Figura 9.10 Radiografa de una fisura transversal Bastante a menudo, las fisuras en el metal base estn asociadas con la concentracin de tensiones que terminan en fisuras una vez que el componente entra en servicio. Radiogrficamente, las fisuras aparecen como lneas finas, mas que como lneas oscuras bien definidas. Pueden diferenciarse de otras discontinuidades porque su propagacin no es perfectamente recta, pero tiende a errar porque la fisura sigue el camino de menor resistencia a travs de la seccin transversal del material. La figura 9.9 muestra una radiografa de una fisura longitudinal tpica que probablemente est asociada con la raz de soldadura. La figura 9.10 ilustra como una fisura transversal tpica puede aparecer en una radiografa. Falta de fusin Por definicin, falta de fusin es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusin no ocurre entre el metal de soldadura u las caras de fusin o los cordones adyacentes. Esto es, la fusin es menor a la especificada para una soldadura en particular. Debido a su linealidad y a su condicin de extremo filosa, la falta de fusin representa una discontinuidad de la soldadura importante. Puede ocurrir en distintas ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La figura 9.11 muestra algunas de las distintas ubicaciones para la falta de fusin. La figura 9.11(A) muestra la ocurrencia de falta de fusin sobre la superficie original del bisel como as tambin entre los cordones individuales. Con frecuencia, la falta de fusin tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De hecho, la presencia de escoria es debido a una limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia de la fusin. Debemos pensar a menudo a la falta de fusin como una imperfeccin interna de la soldadura. De todos modos, puede ocurrir tambin sobre la superficie de la soldadura. Esto es mostrado en la figura 9.11(B) y graficado esquemticamente en la figura 9.12. Otro trmino no std para falta de fusin es cold lap. Este trmino es a menudo, e
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GMAW. Las figuras 9.13 y 9.14 muestran falta de fusin (cold lap) ocurriendo entre el metal de soldadura y el metal base y entre diferentes pasadas de soldadura, respectivamente.
Figura 9.13 Falta de fusin entre pasadas
Figura 9.11 Distintas zonas con falta de fusin
Figura 9.14 Falta de fusin entre el metal de soldadura y el metal base La falta de fusin puede resultar de un nmero de diferentes condiciones o problemas. Probablemente la causa ms comn de esta discontinuidad sea la manipulacin inapropiada del electrodo por el soldador. Algunos procesos son ms proclives a este problema porque no hay suficiente calor concentrado para fundir adecuadamente los metales. Por ejemplo, cuando se usa GMAW y transferencia en corto circuito, el soldador se debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a cada ubicacin de la junta de soldadura que deba ser fundida. De otra forma, habr reas que no se fundirn completamente. En otros casos, la configuracin de la junta soldada puede limitar al cantidad de fusin que pueda se alcanzada. Un ejemplo de esto es el uso de una soldadura con bisel con un ngulo de bisel insuficiente para el proceso y el dimetro del electrodo empleado. Finalmente,
Figura 9.12 Falta de fusin en la superficie de la soldadura incorrectamente usado, para describir la falta de fusin entre el metal de soldadura y el metal base o entre distintas pasadas de cordones de soldadura, especialmente cuando se utiliza
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Figura 9.15 Radiografa del costado de una pared con falta de fusin contaminacin extrema, incluyendo cascarilla de laminacin y capas de tenaces de xido, pueden tambin dificultar la obtencin de la fusin completa. Es muy difcil detectar la falta de fusin con radiografa a menos que el ngulo de radiacin sea orientado adecuadamente. Generalmente. la falta de fusin es adyacente a la superficie del bisel original y tiene un ancho y un volumen pequeos, dificultando la resolucin radiogrfica a menos que el camino de radiacin sea paralelo, y este alineado, con la discontinuidad. Si la falta de fusin es radiogrficamente visible, generalmente va a aparecer en la placa como lneas ms densas y oscuras que son generalmente ms rectas que las imgenes de fisuras o escoria alargada. La posicin lateral de estas indicaciones sobre la placa van a ser una referencia sobre su profundidad. Por ejemplo, en una soldadura con bisel en V, la falta de fusin cerca de la raz va a aparecer cerca de la lnea media de la soldadura mientras que la presencia de falta de fusin cerca de la superficie de soldadura va a aparecer en la radiografa como una imagen posicionada cerca del taln de la soldadura. La figura 9.15 es una radiografa que representa imgenes lineales como si hubiesen sido producidas por falta de fusin a lo largo de las caras de los biseles de la junta original. Falta de Penetracin La falta de penetracin, a diferencia de la falta de fusin, es una discontinuidad asociada solamente con la soldadura con bisel. Es una condicin donde el metal de soldadura no se extiende completamente
Figura 9.16 Ejemplos de juntas con falta de penetracin a travs del espesor de la junta cuando es requerida junta con penetracin total por una especificacin. Su ubicaci n es siempre adyacente a la raz de la soldadura. La figura 9.16 muestra varios ejemplos de juntas con
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penetracin parcial. La mayora de los cdigos ponen lmites a la cantidad y el grado de penetracin parcial admisible, y varios cdigos no aceptan ninguna penetracin parcial.
tpicamente oscura. Va a ser mucho ms recta que la de falta de fusin porque est asociada con la preparacin original de la soldadura en la raz. Va a estar centrada en el ancho de la soldadura en el cul ambos componentes son preparados. Inclusiones La definicin de inclusin es un material slido y extrao, atrapado; como por ejemplo, escoria, fundente, tungsteno u xido. Por ello, el trmino inclusin puede incluir tanto materiales metlicos como no metlicos. Las inclusiones de escoria, como su nombre lo indica, son regiones adentro de la seccin de la soldadura o sobre al superficie de la soldadura donde el fundente fundido empleado para proteger al metal fundido es mecnica atrapado adentro del metal solidificado. Este fundente solidificado, o escoria, representa la parte de la seccin de soldadura donde el metal no se fundi a s mismo. Esto puede resultar en una condicin de debilidad que podra impedir el desempeo en servicio del componente. Aunque normalmente pensamos que las inclusiones de escoria estn totalmente contenidas adentro de la seccin transversal de la soldadura, a veces podemos observarlas en la superficie de la soladura. La figura 9.19 muestra un ejemplo de una inclusin de escoria en la superficie. Como la falta de fusin, las inclusiones de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el metal base o entre las pasadas de soldadura. De hecho, las inclusiones de escoria son generalmente asociadas con falta de fusin. Las inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir cuando el proceso de soldadura usa alguna clase de fundente de proteccin. Son generalmente provocadas por el uso de tcnicas inadecuadas por el soldador. Cosas como manipulacin inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente entre pasadas puede provocar la presencia de inclusiones de escoria. A menudo, la manipulacin incorrecta del electrodo o parmetros incorrectos de soldadura pueden generar contornos de soldadura indeseables que pueden indicar falta de limpieza de la escoria entre pasadas. Como consecuencia, la soldadura puede despus cubrir la escoria atrapada y producir inclusiones de escoria. Dado que la densidad de la escoria es generalmente muy inferior a la de los metales, las
Figura 9.17 Junta con falta de penetracin Hay otro nombre que puede ser correctamente aplicado a las condiciones mostrados en la figura 9.16 si las soldaduras cumplen con los requerimientos especificados por el diseador. Pueden ser denominadas penetracin parcial de junta; esto es, no se pretenda que fueran soldadura con junta con penetracin total. Por ejemplo, en una junta donde los requerimientos de diseo especifican soldaduras con penetracin parcial de junta, y esto es comn, los ejemplos mostrados podran ser aceptables si los tamaos de la soldadura fuesen los adecuados. De todos modos, en una junta donde se requiere penetracin total, la presenca de falta de penetracin es causa de rechazo. Debe aclararse que previamente la condicin ahora llamada falta de penetracin ha sido utilizada por varios trminos no std. Algunos de estos trminos son penetracin inadecuada, falta de penetracin, etc. Para soldaduras con bisel el trmino correcto es falta de penetracin y debe ser usado en lugar de estos otros trminos. La figura 9.17 muestra una fotografa de esta condicin en la raz de una soldadura a tope, y la figura 9.18 muestra su imagen radiogrfica. La falta de penetracin puede ser provocada por las mismas condiciones que provocan la falta de fusin; esto es tcnica inapropiada, configuracin de junta inadecuada, o contaminacin excesiva. La imagen radiogrfica provocada por la penetracin incompleta va a ser una lnea recta
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Figura 9.18 Radiografa de una junta con falta de penetracin inclusiones de escoria van a aparecer generalmente en a l s radiografas como marcas oscuras, con formas irregulares, como se muestra en las figuras 9.20 y 9.21. De todos modos, hay tambin electrodos recubiertos cuya escoria tiene la misma densidad del metal, y como usted espera, las inclusiones de escoria generadas por el uso de estos electrodos son muy difciles de detectar radiogrficamente. puede ser tan grande que el electrodo empieza a descomponerse y pedazos de l pueden depositarse en el metal de soldadura. Esto tambin puede ocurrir si el soldador no despunta adecuadamente la punta del electrodo de tungsteno. Si las marcas del amolado estn orientadas de manera que formen anillos alrededor del electrodo en lugar de esta alineadas con su eje, pueden formar concentracin de tensiones que pueden provocar que la punta del electrodo se rompa. Otros motivos para que ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser: 1. contacto del metal de aporte con la punta caliente del electrodo; 2. contaminacin de la punta del electrodo con salpicaduras; 3. extensin de los electrodos mas all de sus distancias normales desde el culote, resultando en un sobrecalentamiento del electrodo; 4. ajuste inadecuado del culote; 5. flujo inadecuado del gas de proteccin o turbulencias excesivas que provocan la oxidacin de la punta del electrodo; 6. uso de un gas de proteccin inadecuado 7. defectos en el electrodo como fisuras; 8. uso de una corriente excesiva para el tamao de electrodo dado 9. mal amolado del electrodo; 10. uso de un electrodo demasiado pequeo.
Figura 9.19 superficiales
Inclusiones
de
escoria
Las inclusiones de tungsteno estn generalmente asociadas al proceso GTAW, que emplea electrodos de tungsteno para generar el arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto con la pileta lquida, el arco puede extinguirse y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del electrodo. Hasta que se remueva, la punta del electrodo va a estar muy quebradiza y va a ser incluida en la soldadura si no es removida mediante un amolado. Las inclusiones de tungsteno pueden tambin ocurrir cuando la corriente usada para el proceso GTAW es excesiva de aquella recomendada para un dimetro particular de electrodo. En este caso, la densidad de corriente
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Figura 9.20 Radiografa de inclusiones aisladas de escoria
Figura 9.21 Radiografa de inclusiones alargadas de escoria
Figura 9.22 Radiografa de inclusiones de tungsteno Las inclusiones de tungsteno son encontradas aleatoriamente sobre la superficie de la soldadura a menos que el inspector de soldadura tenga la oportunidad de mirar una pasada intermedia despus que un pedazo de tungsteno haya sido depositado. La principal forma de encontrar las inclusiones de tungsteno es a travs de la radiografa. Dado que el tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la del acero o del aluminio, se va a revelar como un rea clara y definida sobre la placa radiogrfica. Esto es mostrado en la figura 9.22. Porosidad La AWS A3.0 define porosidad como una tipo de discontinuidad que forma una cavidad provocada por gases que quedan ocluidos durante la soldadura. Por eso, nosotros podemos pensar que la porosidad es como un vaco o una bolsa de gas adentro del metal de soldadura
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solidificado. Debido a su forma caractersticamente esfrica, la porosidad normal es considerada como la menos daina de las discontinuidades. De todos modos, en algunos casos donde una soldadura debe formar un recipiente a presin para contener algn gas o lquido, la porosidad debe ser considerada como ms daina. Esto es debido a la posibilidad de que la porosidad genere una zona de debilidad.
daino si la funcin principal de la soldadura es el confinamiento de gas o lquidos, porque representa una posibilidad de un camino de debilidad.
Figura 9.23 Poros distribudos uniformemente
Figura 9.24 Poros superficiales alineados unidos por una fisura
Figura 9.25 Poros superficiales aislados Como las fisuras, hay diferentes nombres dados a tipos especficos de porosidad. En general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su posicin relativa, o a la forma especfica del poro. Por eso, nombres como porosidad distribuida uniformemente, nido de poros, poros alineados y poros verniculares, son empleados para definir mejor la presencia de poros. Una sola cavidad es denominada un poro o cavidad. En estos tipos, los poros son generalmente de forma esfrica. De todos modos, en la poros verniculares, los poros no son esfricos; sino alargados. Por esta razn, son conocidos como poros alargados o gusanos. El tipo poros verniculares representa el tipo ms
Figura 9.26 Poros superficiales alargados La figura 9.23 muestra un ejemplo de porosidad distribuida uniformemente sobre la superficie de la soldadura. La figura 9.24 ilustra poros alineados con una fisura, y la figura 9.25 muestra la presencia de poros aislados en la superficie de la soldadura. La figura 9.26 es un ejemplo de poros alargados en la superficie de la soldadura. Este tipo de condicin superficial puede ocurrir cuando los gases son atrapados entre el metal fundido y la escoria solidificada. Un caso en el cual este fenmeno puede ocurrir es cuando la granulometra del fundente usada para SAW es excesiva. Cuando esto ocurre, el peso del fundente puede ser demasiado grande para permitir que el gas escape apropiadamente. Los poros son normalmente provocados por la presencia de contaminantes o humedad en la zona de soldadura que se descomponen debido a la presencia del calor de la soldadura y de los gases formados. Esta contaminacin o humedad puede provenir del electrodo, del metal base, del gas de proteccin o de la atmsfera circundante. De todos modos, variantes en la tcnica de soldadura tambin pueden causar poros. Un ejemplo puede ser el empleo de un arco excesivamente largo en un proceso SMAW con un tipo de electrodo de bajo hidrgeno. Otro ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en un proceso SAW que pueden generar poros verniculares. Por eso, cuando se encuentran poros, es una seal de que el proceso de soldadura est fuera de control. Es entonces tiempo de investigar qu factor, o factores son
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Figura 9.27 Radiografa de poros distribudos
Figura 9.28 Radiografa de nido de poros
Figura 9.29 Radiografa de poros alineados responsables por la presencia de esta discontinuidad en la soldadura. Cuando la porosidad es revelada en una placa, va a parecer como una regin bien definida, porque representa una prdida significativa de la densidad del material. Va a aparecer normalmente como una regin circular excepto en el caso de poros verniculares. Este tipo de porosidad va a tener una cola asociada con la identificacin circular. La figura 9.27 muestra la presencia de porosidad distribuida uniformemente.. La figura 9.28 ilustra una radiografa que muestra un nido de poros y un ejemplo de poros alineados, es mostrado en la figura 9.29. Socavacin Una socavacin es una discontinuidad superficial que sucede en el metal base adyacente a la soldadura. Es una condicin en la cual el metal base ha sido fundido durante el proceso de soldadura y no hubo una cantidad suficiente de material de aporte para llenar la depresin resultante. El resultado es un agujero alargado en el metal base que puede tener una configuracin relativamente filosa. Dado que es una condicin superficial, es particularmente daina para todas aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a cargas de fatiga. La figura 9.30 muestra la apariencia tpica de una socavacin en una soldadura de filete y en una soldadura con bisel. Es interesante notar que para las soldaduras con
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bisel, la socavacin puede ocurrir tanto en la superficie de soldadura como en la superficie de la raz de la soldadura.
Figura 9.30 Apariencia tpica de una socavacin en soldaduras con bisel y de filete
Figura 9.31 Socavacin adyacente a una soldadura de filete La figura 9.31 muestra la tpica apariencia visual de una socavacin en una soldadura con bisel. Este esquema evidencia como es ms detectable visualmente la socavacin. Esto es, hay una sombra definida producida por la socavacin cuando es iluminada adecuadamente. Los inspectores de soldadura experimentados conocen este fenmeno y usan tcnicas como apoyar una luz titilante sobre la superficie del metal base de manera que donde exista una socavacin produzca una sombra. Otra tcnica es realizar una inspeccin visual final sobre la soldadura despus de pintada, especialmente cuando la pintura que ha sido usada es de un color luminoso como el blanco o el amarillo. Cuando es observada bajo luz normal, las sombras generadas por la presencia de la socavacin son mucho ms pronunciadas. El nico problema con esta tcnica es que la pintura debe ser luego removida de la socavacin antes de cualquier reparacin con soldadura para prevenir la ocurrencia de otras discontinuidades como poros. Y por supuesto, la parte deber ser pintada despus de que las reparaciones se hayan completado.
La socavacin es normalmente el resultado de una tcnica inadecuada de soldadura. Ms especficamente, si la velocidad de soldadura es excesiva, puede no haber suficiente cantidad de material de aporte depositado para llenar las depresiones provocadas por la fusin del metal base adyacente a la soldadura. La socavacin puede tambin ocurrir cuando el calor de soldadura es demasiado alto, causando una excesiva fusin del metal base, o cuando se manipula incorrectamente el electrodo. Cuando aparece en una radiografa, y no es sugerida esta tcnica para su descubrimiento, la socavacin va a parecer como una marca oscura, como cubierta de pelusa en el borde del sobreespesor de soldadura, como se muestra en la figura 9.32. Puede notarse que la deteccin radiogrfica de una socavacin superficial es una verdadera prdida de tiempo, dinero y recursos. Las socavaciones superficiales son fcilmente encontradas con una inspeccin visual cuidadosa; una vez encontrada, debe ser luego reparada si es necesario, previo a cualquier inspeccin radiogrfica. Socavacin de cordn (underfill) Socavacin de cordn (underfill), como la socavacin, es una discontinuidad superficial que resulta en una falta de material en la seccin. De todos modos, socavacin de cordn (underfill) ocurre en la superficie del metal de una soldadura con bisel donde hay socavacin en el metal base adyacente a la soldadura. Simplificando, hay socavacin de cordn (underfill) cuando no hay suficiente metal de aporte depositado para llenar adecuadamente la junta. Cuando es descubierta, generalmente significa que el soldador no termin de hacer la soldadura, o que no ha entendido los requerimientos de la soldadura. La figura 9.33 muestra el aspecto de una socavacin de cordn (underfill) en una soldadura con bisel. Al igual que la socavacin, la socavacin de cordn (underfill) puede ocurrir tanto en la cara como en la superficie de la raz de la soldadura. En las soldaduras de tubos, es conocido como rechupe, porque puede ser provocado por un aporte de calor excesivo y por la fusin de la pasada de raz durante la deposicin de la segunda pasada. La figura 9.34 muestra el aspecto visual de socavacin de cordn (underfill) en la
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Figura 9.32 Radiografa de una socavacin superficial superficie de una soldadura con bisel. Como con las socavaciones, cuando una luz es orientada apropiadamente, es producida una sombra por la depresin superficial.
Figura 9.34 Socavacin de cordn Solapado Es otra discontinuidad superficial que puede ocurrir por emplear tcnicas inadecuadas de soldadura. Solapado es descripta como la protusin del metal de soldadura por delante del taln o de la raz de la soldadura. Aparece cuando el metal soldado inunda la junta y yace en la superficie del metal base adyacente. Debido a su apariencia caracterstica, el solapado es conocido como enrollado (rollover) ; pero ese es un trmino no std y no debe ser usado. La figura 9.35 muestra como el solapado puede aparecer tanto en soldaduras con bisel como de filete. Como en el caso de la socavacin y de la socavacin de cordn (underfill), el solapado puede ocurrir tanto en la superficie de soldadura como en la raz de la soldadura de las soldaduras con bisel. La figura 9.36 es un ejemplo de cmo se v el solapado en una soldadura de filete. Una vez ms, hay una sombra definida cuando una luz es orientada apropiadamente. El solapado es considerado como una discontinuidad significativa dado que puede resultar en una entalla filosa en la superficie de la soldadura. Yendo ms all, si la cantidad de
Figura 9.33 Socavacin de cordn en soldaduras con bisel La causa principal de la socavacin de cordn (underfill) es la tcnica empleada por el soldador. Una velocidad de pasada alta no permite que una cantidad suficiente de metal de aporte se funda y se deposite sobre la zona soldada hasta el nivel de la superficie del metal base.
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sin fundirse. Algunos tipos de metales de aporte son ms proclives a este tipo de discontinuidad, cuando funden, son demasiados fluidos para resistir la fuerza de la gravedad. Por eso, solamente pueden ser usados en posiciones en las que la gravedad va a tender a sostener al metal fundido en la junta. Convexidad Esta discontinuidad particular de la soldadura se aplica solamente a las soldaduras de filete. La convexidad se refiere a la cantidad de metal de soldadura recargado sobre la superficie de soldadura de filete ms all de lo que consideramos plano. Por definicin, es la mxima distancia desde la superficie de una soldadura de filete convexa perpendicular a una lnea que une los talones de la soldadura. La figura 9.37 ilustra que dimensin representa esta convexidad. Dentro de ciertos lmites, la convexidad no es daina. De hecho, un ligero valor de convexidad es deseable para asegurarse que la concavidad no est presente, que puede reducir la resistencia de una soldadura de filete. De todos modos, cuando el valor de convexidad excede algn lmite, esta discontinuidad se convierte en un defecto significativo. El hecho que una cantidad adicional de metal de soldadura est presente no es el problema real, a menos que consideremos el problema econmico de depositar una mayor cantidad de metal de aporte que la estrictamente necesaria. El problema real creado por la existencia del exceso de convexidad es que el perfil de la soldadura de filete resultante es ahora con entallas filosas presentes en los talones de la soldadura. Estas entallas pueden producir concentracin de tensiones que pueden debilitar la estructura, especialmente cuando la estructura es cargada a fatiga. Por eso, una convexidad excesiva puede ser evitada, o corregida durante el proceso de soldadura depositando una cantidad adicional del metal de soldadura en los talones de la soldadura para darle una transicin ms suave entre el metal de soldadura y el metal base. La convexidad resulta cuando la velocidad de pasada es demasiado lenta o cuando el electrodo es manipulado incorrectamente. El resultado es que es depositada una cantidad excesiva de metal de aporte y no moja apropiadamente la superficie del metal base. La
Figura 9.35 Solapado en soldaduras con bisel y de filete
Figura 9.36 Solapado en una soldadura de filete (tambin se muestra socavacin) solapado es lo suficientemente grande, puede esconder una fisura que puede propagarse desde este concentrador de tensiones. La ocurrencia de solapado es normalmente debida a una tcnica inapropiada del soldador. Esto es, la velocidad de pasada es demasiado lenta, la cantidad de metal de aporte fundido va a ser excesiva frente a la cantidad requerida para llenar la junta. El resultado es que una cantidad excesiva de metal se vierte y yace sobre la superficie del metal base
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presencia de contaminacin sobre la superficie del metal base o el uso de gases de proteccin que no limpien adecuadamente estos contaminantes pueden tambin generar un perfil indeseable de la soldadura de filete.
Figura 9.39 Sobreespesor en ambos lados de la junta Figura 9.37 Convexidad en soldadura de filete Sobreespesor de soldadura El sobreespesor de soldadura es similar a la convexidad, excepto que describe una condicin que solamente puede estar presente en una soldadura con bisel. El sobreespesor de soldadura es descripto como un metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta. Los otros dos trminos, sobreespesor de raz y sobreespesor, son trminos especficos que describen la presencia de este refuerzo en un lugar particular de la junta soldada. El sobreespesor ocurre sobre el lado de la junta del cual la soldadura fue realizada, y el sobreespesor de raz ocurre del lado opuesto de la junta. Como la convexidad, el problema asociado con un sobreespesor excesivo es la generacin de entallas filosas que son creadas en cada pie de soldadura por el hecho de que hay presente ms metal de soldadura que el necesario. Cunto ms grande sea el sobreespesor de soldadura, ms severa la entalla. El grfico mostrado en la figura 9.40 ilustra el efecto del valor del sobreespesor sobre la resistencia a la fatiga de una junta soldada.
Figura 9.40 Efecto del sobreespesor de soldadura en la resistencia a la fatiga Figura 9.38 Sobreespesor y sobreespesor de raz La figura 9.38 muestra el sobreespesor y el sobreespesor de raz para una junta soldada de un lado. Para una junta soldada de ambos lados, el sobreespesor de ambos lados es descripto como sobreespesor, que es mostrado en la figura 9.39. Mirando a este grfico, es obvio que el ngulo del sobreespesor de soldadura decrece (causado por una disminucin del valor del sobreespesor de soldadura) hay una disminucin significativa de la resistencia a la fatiga de la junta soldada. La mayora de los cdigos prescriben lmites mximos para el valor
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permitido d e sobreespesor de soladura. De todos modos, reduciendo el valor del sobreespesor de soldadura no mejora realmente la situacin, como es mostrado en la figura 9.41.
Figura 9.41 Tratamiento inaceptable y aceptable del sobreespesor excesivo de soldadura Como muestran las ilustraciones, solamente despus de realizar un amolado para incrementar el ngulo del sobreespesor de soladura y aumentar el radio de la entalla la situacin realmente mejora. Amolando para remover la parte superior del sobreespesor de soldadura no hace nada para disminuir la agudeza de las entallas en el taln de la soldadura. La altura del sobreespesor es disminuida con amolado para alcanzar los requerimientos del cdigo, pero la preocupacin persiste. Un sobreespesor de soldadura excesivo es causado por los mismos motivos que la convexidad, siendo la tcnica del soldador la causa principal. Corte de arco La presencia de un corte de arco puede ser una discontinuidad del metal base muy perjudicial, especialmente en las aleaciones de alta resistencia y en las de baja aleacin. Los corte de arco son generados cuando el arco es iniciado sobre la superficie del metal base fuera de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un rea localizada de la superficie del metal base que es fundida y enfriada rpidamente debida a la prdida de calor a travs del metal base circundante. En ciertos materiales, especialmente los aceros de alta resistencia, esto puede producir una ZAC que pueda contener martensita. Si esta microestructura dura y frgil es producida, la tendencia a la fisuracin puede ser grande. Una gran cantidad de fallas en estructuras y
recipientes a presin pueden ser adjudicadas a la presencia de cortes de arco de soldadura, que provocaron una zona de iniciacin de fisura que termin en una rotura catastrfica. La figura 9.42 es una fotomicrografa que muestra un corte de arco en la superficie de un tubo de caldera. La microestructura oscura es martensita que fue formada. En esta caso particular, el corte de arco provoc una zona de iniciacin de fisura que termin en la falla de este tubo de caldera. Los corte de arco son generalmente causados por el uso de una tcnica inapropiada de soldadura. Los soldadores deben ser informados del dao potencial causado por un corte de arco. Debido al dao potencial que ellos representan, nunca deben ser permitidos. El soldador no debe realizar produccin si persiste en i niciar el arco fuera de la junta soldada. Por eso, se convierte en una cuestin de disciplina y actitud de trabajo. Una conexin inapropiada de la puesta a tierra al trabajo puede tambin producir un corte de arco.
Figura 9.42 Foto micrografa de una estructura martenstica producida por un corte de arco Otra observacin importante se aplica a la inspeccin de soldadura usando el mtodo de ensayo de partculas magnetizables prod. Dado que este mtodo se basa en la conduccin de la electricidad a travs del componente para generar un campo magntico, existe la posibilidad de que pueda producirse un corte de arco durante la inspeccin si no hay un contacto adecuado entre los prods y la superficie del metal. Aunque no es tan severo como los cortes de arco de soldadura, estos arcos tambin pueden producir efectos nocivos.
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Salpicaduras El AWS A3.0 describe a las salpicaduras como partculas de metal expelidas durante la fusin de la soldadura de manera de no formar parte de la soldadura. Nosotros generalmente las pensamos como aquellas partculas que estn pegadas al metal base adyacente a la soldadura. De todos modos, las partculas que son tiradas afuera de la soldadura y el metal base son tambin consideradas salpicaduras. Por esta razn otra definicin puede ser aquellas partculas de metal que incluyen la diferencia entre la cantidad de metal fundido y la cantidad de metal depositado en la junta soldada.
Figura 9.43 Fisura formada en una salpicadura en la superficie del metal base
Figura 9.44 Salpicadura En trminos de criticidad, la salpicadura puede no ser una gran preocupacin en muchas aplicaciones. De todos modos, glbulos grandes de salpicaduras pueden tener suficiente calor para causar una ZAC localizada en la superficie del metal base similar al efecto de un corte de arco. Adems, la presencia de salpicaduras en la superficie del metal base pueden proveer una concentracin localizada de tensiones que puede causar problemas durante el servicio. Un ejemplo de esta situacin es mostrado en la figura 9.43
donde una fisura formada en un glbulo de salpicadura que qued pegado al metal base. La presencia de estas concentraciones de tensin sumadas a un medio ambiente corrosivo generan una forma de corrosin por tensin conocida como fragilidad custica. Cuando hay presente salpicaduras, de todos modos, se vuelve objetable para lo que de otra manera sera una soldadura satisfactoria . Esta condicin es ilustrada en la figura 9.44. Otro aspecto de las salpicaduras que puede terminar en problemas tie ne que ver con la superficie irregular que es producida. Durante la inspeccin de la soldadura usando varios mtodos no destructivos, la presencia de salpicaduras puede impedir la realizacin de un ensayo vlido o producir indicaciones irrelevantes que pueden enmascarar algunos defectos reales de la soldadura. Por ejemplo, la presencia de salpicadura adyacente a una soldadura puede impedir el acoplamiento adecuado del transductor durante un ensayo de ultrasonido. Adems, la salpicadura puede causar problemas para la performance y la interpretacin de los ensayos de tintas penetrantes y partculas magnetizables. Y la salpicadura puede generar problemas si las superficies deben ser pintadas; la salpicadura puede causar fallas prematuras en recubrimientos. Las salpicaduras pueden ser provocadas por el uso de altas corrientes de soldadura que pueden causar una turbulencia excesiva en la zona de soldadura. Algunos procesos de soldadura tienen ms tendencia a producir salpicaduras que otros. Por ejemplo, procesos tipo GMAW con transferencia globular o cortocircuito tiene tendencia a producir ms salpicaduras que si se usara transferencia por spray. Otro aspecto que puede ayudar con el control de la cantidad de salpicaduras generadas es el tipo de gas de proteccin usado para GMAW y FCAW. El uso de mezclas de argn van a reducir la cantidad de salpicaduras producidas comparada con el uso de CO2 puro. Laminacin Esta discontinuidad particular es un defecto del metal base. La laminacin resulta de la presencia de inclusiones no metlicas que pueden aparecer en el acero cuando es producido. Estas inclusiones son normalmente formas de xidos que son producidos cuando el acero
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todava est fundido. Durante las operaciones subsiguientes de laminado, estas inclusiones se alargan formando una banda. Si estas bandas son largas, y toman una forma plana, son conocidas como laminaciones. La forma ms comn de laminacin proviene de una condicin conocida como rechupe, que se desarrolla en la parte superior de los lingotes de acero durante las etapas finales de la solidificacin. Algunas veces, en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es completamente removido del lingote previo a ser laminado. El rechupe generalmente contiene algunos xidos complejos, que son laminados adentro de la chapa o del producto la minado. Otro trmino usado errneamente en lugar del trmino laminacin es delaminacin. La norma ANSI/AWS standard B1.10, Guide for The Nondestructive Inspection of Welds, define dos palabras distintas. B1.10 define delaminacin como la separacin de una laminacin por tensin, Esto, de acuerdo con la norma AWS, la principal diferencia entre los dos trminos es solamente el grado de separacin de las secciones laminadas.
Figura 9.45 Fisura en el metal de soldadura debida a la presencia de laminacin El calor de fusin de la soldadura puede ser suficiente para refundir las bandas en la zona de laminacin ms prxima a la soldadura, y los extremos de las bandas pueden fundirse o tambin abrirse. Las laminaciones tambin pueden verse durante el corte trmico, donde el calor del proceso de corte puede ser suficiente para abrir
los cordones planos hasta el punto de que puedan ser observados a simple vista. Las laminaciones pueden o no presentar una situacin daina, dependiendo de la forma en la cual la estructura es cargada. Si las tensiones actan en el material en direccin perpendicular a la laminacin, van a debilitar severamente la estructura. De todos modos, las laminaciones orientadas en direccin paralela a la tensin aplicada pueden no causar ninguna preocupacin. Si la laminacin est presente en la superficie de una preparacin, puede causar problemas durante la soldadura. En este caso, el metal de soldadura puede propagarse desde las laminaciones debido a la concentracin de tensin. Un ejemplo de este fenmeno es mostrado en la figura 9.45. Otro problema relacionado con la presencia de laminaciones abiertas hacia la superficie del bisel es que son sitios para la acumulacin primaria de hidrgeno. Durante la soldadura, el hidrgeno puede ser disuelto en el metal fundido y proveer el elemento necesario para la fisuracin por hidrgeno (fisuracin bajo cordn). Dado que la laminacin proviene del proceso de fabricacin del acero, poco puede ser hecho para prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con bajo nivel de contaminacin se va a reducir drsticamente la tendencia a la presencia de laminaciones. De todos modos, el soldador y el inspector de soldadura no pueden hacer nada para prevenir su ocurrencia. Todo lo que puede ser hecho es realizar una adecuada inspeccin visual y/o ensayo no destructivo para revelar la presencia de laminaciones antes que un material laminado sea incluido en la construccin soldada. El mejor m todo para el descubrimiento de laminacin es adems de la inspeccin visual es el uso de ensayos de ultrasonido. La radiografa no va a revelar las laminaciones porque no hay cambio en la densidad radiogrfica de un metal an si hay laminacin. Para ilustrar esto, imagine la radiografa de dos placas de de espesor colocadas una sobre la otra con una de una sola placa de de espesor. Al revisar el ensayo para cada placa no va a revelar ninguna diferencia en la densidad del film, por que la radiacin sigue pasando a travs del mismo espesor total de metal.
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Desgarramiento laminar
contraccin de la soldadura. El desgarramiento siempre yace adentro del metal base, generalmente afuera de la ZAC y generalmente en direccin paralela al borde de fusin. La figura 9.46 muestra algunas configuraciones en las cuales puede ocurrir el desgarramiento laminar. El desgarramiento laminar es una discontinuidad directamente relacionada con la configuracin de la junta. Por esto, aquellas configuraciones de juntas en las cuales las tensiones de contraccin de la soldadura son aplicadas en direccin que tiende a empujar el material en la direccin Z, o a travs de su espesor, van a ser ms susceptibles a el desgarramiento laminar. Como aprendimos en el Mdulo 6, cuando un metal es laminado, va a exhibir menor resistencia y ductilidad en la direccin Z comparado con las mismas propiedades en las direcciones longitudinal y transversal. Otros factores que afectan la susceptibilidad del material a el desgarramiento laminar son el espesor y el grado de contaminantes presentes. A mayor espesor del material y alto contenido de inclusiones, mayor probabilidad de desgarramiento laminar. Para que se inicie el desgarramiento laminar, deben existir simultneamente tres condiciones. stas son: tensiones en la direccin del espesor, configuracin de junta susceptible y un material con un alto contenido de inclusiones. Por eso, para prevenir la ocurrencia de desgarramiento laminar, cualquiera de estos elementos debe ser eliminado. Generalmente el problema es resuelto usando aceros limpios. Grietas y Pliegue s de laminacin Son otras discontinuidades del metal base relacionadas con el proceso de fabricacin del acero. Difieren de la laminacin en que estn abiertas hacia la superficie laminada del metal en lugar de en el borde. En seccin transversal, tienen direccin paralela a la superficie laminada a lo largo de cierta distancia y despus viran hacia esa superficie. Las grietas de laminacin son descriptas como unas grietas rectas longitudinales que pueden aparecer sobre la superficie del acero. Las grietas de laminacin son causadas principalmente por las imperfecciones del lingote de acero, por un manejo inapropiado despus de colado o por
Figura 9.46 Configuraciones de soldadura que pueden provocar desgarramiento laminar Otra discontinuidad del metal base de importancia es el desgarramiento laminar. Es descripto como una fractura tipo meseta en el metal base con una orientacin bsicamente paralela a la superficie rolada. El desgarramiento laminar ocurren cuando hay tensiones altas en la direccin del espesor, o en la direccin Z, generalmente como resultado de las tensiones de
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variaciones durante el calentamiento o el laminado. Los pliegues de laminacin son provocados por un sobrellenado en las pasadas a travs de los rodillos de laminacin que provocan proyecciones que van cayendo y girando sobre el material mientras este es laminado.
aparecer en el material usado en la fabricacin. Son mejor revelados si se emplea mtodos visuales, partculas magnticas, tintas penetrantes, ultrasonido o corrientes parsitas (eddy current testing). Dimensional Hasta este punto, todas las discontinuidades discutidas puedenser clasificadas como defectos estructurales. De todos modos, hay otro grupo de discontinuidades que puedan ser clasificadas como irregularidades dimensionales. Las discontinuidades dimensionales son imperfecciones en tamao y/o forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las mismas soldaduras o en las estructuras soldadas. Dado que las discontinuidades dimensionales pueden inutilizar u na estructura para el servicio para el cual fue diseada, deben ser consideradas y revisadas por el inspector de soldadura. La inspeccin puede consistir de la medicin de las tamaos y las longitudes de las soldaduras para asegurarse que hay suficiente metal de soldadura para transmitir las cargas aplicadas. Otras mediciones pueden ser hechas de toda la soldadura para asegurarse que el calor de soldadura no haya causado una excesiva distorsin o deformacin. Defectos en Lser y Soldadura por Haz de Electrones Los atributos especiales de los haces de soldadura de alta densidad de energa producen soldaduras con aspectos nicos, y entre estos estn los tipos caractersticos de defectos asociados con este proceso. Ambos procesos son tpicamente realizados a altas velocidades y particularmente en el caso de EB, produce zonas de fusin relativamente profundas y angostas. Hasta tal punto la zona de fusin es angosta, que existe la posibilidad de errar a a junta de soldadura. Este es un problema potencia l para ambos procesos, pero es ms problemtico con el EB, dado que las zonas de fusin tienden a ser ms angostas y que el haz de electrones puede ser desviado por campos magnticos (figura 9.50). Si err totalmente a la junta, no hay problema para el inspector de soldadura, porque no va a haber unin de los componentes. Pero las dificultades en la inspeccin puedne ocurrir cuando, una junta es errada de manera
Figura 9.47 Grieta profunda sobre la superficie de un producto laminado semiterminado
Figura 9.48 Grietas anidadas sobre la superficie de un producto laminado semiterminado
Figura 9.49 Pliegue en la superficie de un acero laminado La figura 9.47 y 9.48 muestra ejemplos de una grieta de laminacin profunda y de un grupo de grietas de laminacin superficiales. Un ejemplo de pliegue de laminacin es mostrado en la figura 9.49. Dado que las grietas y los pliegues de laminacin resultan de una laminacin inadecuada durante la fabricacin del acero, el inspector de soldadura tiene poco control sobre su ocurrencia ms que su deteccin si llega a
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discontinua o donde la p orcin ms grande de la parte superior del cordn, (conocida como cabeza de ua), y cubre la otra parte de la junta soldada. Esto puede producir una junta que tiene suficiente resistencia para retener las partes unidas y que por inspeccin visual aparece como completamente satisfactoria vista desde arriba. Una junta errada, de todos modos, puede tener solamente una pequea fraccin de la resistencia requerida y esperada.
Figura 9.50 Deflexin del haz (prdida de la junta)
Figura 9.51 Porosidad en una soldadura por haz de electrones
Ambos procesos son susceptibles de variaciones sustanciales en la profundidad de la penetracin, de una junta a otra y adentro de la misma junta. Esto es debido a las inestabilidades inherentes de la dinmica fsica de las cavidades de vapor en materiales fundidos, que pueden volverse ms pronunciadas a medida que las cavidades son ms profundas. Por eso, la penetracin variable de la soldadura es ms caracterstica de las soldaduras de ms alto poder, ms penetrantes. Tambin inherente a la naturaleza inestable de la zona de fusin variable, profunda y angosta, la formacin de vacos irregulares, que ocurren donde sea que la aleacin fundida (mientras gotea hacia la cavidad del haz), falla al no llenar completamente la cavidad. Aunque este tipo de porosidad puede ocurrir en cualquier profundidad, ocurre ms frecuentemente cerca del fondo de la soldadura y es conocido como porosidad de raz (figura 9.51). Debido a la asociacin con la inestabilidad de la pileta de soldadura, este tipo de discontinuidad se vuelve ms relevante a medida que la densidad del haz y la velocidad de soldadura aumenta, y a medida que el haz se concentra y a medida que se suelda con un haz delgado. Mientras que el proceso EB es ms susceptible a las variaciones de la penetracin debido a las fuerzas dinmicas de las fuerzas de la pileta de soldadura, las soldaduras lser son ms susceptibles las variaciones de penetracin por la reflexin variable del rayo. Esto es llamado acoplamiento o desacoplamiento de la energa del rayo lser. La tendencia al acoplamiento espontneo y al desacoplamiento depende del tipo de lser (longitud de onda de la luz), la reflexibilidad del material que est siendo soldado, la densidad de energa del rayo, y la preponderancia de una columna de vapor del rayo reflexiva de la zona de fusin. La columna lser puede ser mitigada por la seleccin de la composicin gas de proteccin y el direccionamiento del flujo del gas. Altas energas de densidad del haz van a tender a superar este problema, pero van a acrecentar las caractersticas de penetracin variable debido al motivo previamente mencionado. Si el problema de la penetracin variable es compensado mediante el uso de un poder excesivo del haz, asegurndose que an cuando la
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penetracin es momentneamente reducida va a ser adecuada para alcanzar la penetracin total, periodos de penetracin total de la pared van a ir acompaados por la deposicin de salpicaduras bajo la soldadura, que en muchos casos puede estar en el interior del componente. Estas salpicaduras van a adherirse generalmente a la superficie opuesta, pero no necesariamente. Este material alojado en el interior de componentes de precisin para los cules este proceso es especialmente aplicado, presenta dificultades obvias.
caliente a lo largo de la zona de centro de la soldadura y en aceros, la fisuracin en fro en la ZAC. Debido al alto vaco bajo el cual el haz de electrones se desarrolla y a la alta velocidad de soldadura, puede ocurrir porosidad gaseosa, y si esto ocurre queda f{acilmente atrapado en la zona angosta de fusin y de rpida solidificacin . Debido al pequeo dimetro de la fuente de calor, ambos procesos requieren una presentacin y un acercamiento preciso de las superficies a unir. Un separacin excesiva puede llevar al llenado incompleto de la junta (figura 9.52) o a reas localizadas en las cuales hay ms corte que soldadura. Un dimetro y poder excesivo del haz, para el espesor de la seccin y la composicin del material que est siendo soldado, puede aumentar la accin potencial de corte de los haces. Afortunadamente, este tipo de defectos son fcilmente detectados mediante una inspeccin visual cuidadosa. Resumen Las imperfecciones pueden existir tanto en el metal de soldadura como en el metal base; son generalmente descriptas como discontinuidades. Si cierto tipo de discontinuidad es del tamao suficiente, puede inutilizar a la estructura para cumplir con el servicio para el que fue diseada. Los cdigos generalmente dictan lmites admisibles para las discontinuidades. Aquellos que sean mayores a e stos lmites son denominados defectos. Los defectos son discontinuidades que requieren algn tipo de accin correctiva. La severidad de la discontinuidad se basa en un nmero de factores, incluyendo: donde sea lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es abierta o cerrada a la superficie. Las discontinuidades existen en un nmero de formas diferentes, incluyendo fisuras, falta de fusin, falta de penetracin, inclusiones, porosidad, socavacins, socavacin de cordn (underfill), solapado, convexidad, sobreespesor de soldadura, cortes de arco, salpicaduras, laminacin, desgarramiento laminar, grietas de laminacin/pliegues de laminacin y dimensionales. Conociendo como pueden formarse estas discontinuidades, le inspector de soldadura puede
Figura 9.52 Falta de fusin en una seccin vertical (arriba) y horizontal (abajo) en una soldadura por haz de electrones en una aleacin de titanio La alta velocidad de soldadura, alta relacin penetracin/ancho de la zona de fusin y como consecuencia zonas de centro de soldadura bien definidas y altas velocidades de enfriamiento; son conducentes a la fisuracin en
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tener xito en detectar estas causas y prevenir problemas.
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TRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES arc strike corte de arco: es una discontinuidad que resulta de un arco, consiste de cualquier metal refundido en forma localizada, metal afectado por el calor, o un cambio en el perfil de la superficie de cualquier objeto metlico. atomic hydrogen hidrgeno atmico: es la forma inica del hidrgeno conocida como H+ en oposicin al hidrgeno molecular que contiene dos tomos de hidrgeno y es conocido como H2. Un sinnimo para hidrgeno atmico es hidrgeno naciente. collet ??: es la parte de una torcha que forma una cubierta. convexity convexidad: es la distancia mxima perpendicular desde la superficie de un filete convexo hasta la lnea que une al pie de la soldadura. crack fisura: es un tipo de discontinuidad caracterizada por una punta filosa y una relacin alta largo/ancho. crater crack crter: es una fisura que se forma en la terminacin de la soldadura. defect defecto: es una discontinuidad que excede el lmite admisible de un cdigo, es una discontinuidad rechazable que requiere reparacin o recambio. delamination delaminacin: es la separacin de una laminacin bajo la accin de una tensin. density densidad: es la relacin entre la masa de un objeto y su volumen, generalmente en gramos por centmetro cbico; tambin se conoce como la oscuridad en una placa radiogrfica; las zonas ms oscuras son las de mayor densidad. discontinuity discontinuidad: es una irregularidad en el patrn normal de un material; cualquier interrupcin de la naturaleza uniforme del material. inclusion inclusin: es un material slido extrao que qued atrapado en el material, como escoria, fundente, tungsteno u xido. incomplete fusion falta de fusin: es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusin no ocurre entre el metal de soldadura y las superficies de fusin o los cordones adyacentes. intergranular intergranular: se refiere al borde de grano, Una fisura intergranular puede iniciarse y propagarse a lo largo de los bordes de grano. incomplete joint penetration junta con penetracin parcial: es una condicin de raz de junta en una soldadura con bisel en la que el metal soldado no se extiende a travs del espesor de la junta. lamellar tear desgarramiento laminar: es una terraza subcutnea y una fisura amesetada en el metal base con una orientacin bsica paralela a la superficie forjada causada por tensiones de traccin en la direccin del espesor del metal base debilitado por la presencia de inclusiones pequeas dispersas, aplanadas, no metlicas paralelas a la superficie del metal. lamination laminacin: es un tipo de discontinuidad con una separacin o debilidad generalmente alineada en sentido paralelo a la superficie trabajada del metal. nascent hydrogen hidrgeno naciente: ver hidrgeno atmico. overlap solapado: es soldadura por fusin, es la saliente e metal de soldadura ms all del pie de la soldadura o raz de soldadura.
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pipe rechupe: en el lingote de metal fundido, es la porcin superior central del lingote que se forma por la contraccin, y que usualmente contiene xidos. planar planar: que pertenece o est contenido en un plano. porosity porosidad: es una discontinuidad formada por gas ocluido durante la solidificacin o en un depsito de spray trmico. propagate propagacin: es el crecimiento o la continuacin del crecimiento. protrusion resalte: es la proyeccin hacia adelante. radiograph radiografa: es una pelcula hecha de radicacin gamma pasante a travs de un objeto para determinar la calidad de su estructura interna. safe ending ????? : es la prctica de taladrar un pequeo agujero en el final de cada fisura para aumentar el radio final de la fisura y parar su propagacin. seam/lap pliegue/grieta: son discontinuidades longitudinales sobre la superficie del metal base en productos dados. shielding gas gas de proteccin: es el gas usado para prevenir o reducir la contaminacin atmosfrica, como as tambin la del metal de soldadura fundido. spatter salpicadura: son las partculas de metal expelida durante la fusin que no forman parte de soldadura. stress risers
concentradores de tensin: son condiciones como entallas, fisuras o geometras que aumentan la tensin aplicada pro factores de 2 hasta 10. stringer ???? : en metalurgia, es un xido alargado o una inclusin no metlica adentro del metal. titania titanio: es un xido de titanio, un tipo de recubrimiento para los electrodos. transgranular transgranular o intergranular: es una condicin que pasa a travs de los granos del metal. Una fisura intergranular tiene una senda a travs de los granos en contraposicin a una fisura intergranular que tiene una senda o camino a lo largo de los bordes de grano. transverse transversal: colocado a travs. tungsten inclusion inclusin de tungsteno undercut socavacin: es una cavidad fundida en el metal base adyacente al pie de la soldadura o de la raz de la soldadura y que queda sin llenar por el metal de soldadura. underfill socavacin de cordn: es una condicin en la cual la superficie de soldadura o superficie de la raz se extiende debajo la superficie adyacente del metal base. weld reinforcement sobreespesor de soldadura: es metal de soldadura en exceso de la cantidad requerida para llenar una junta en la raz o en la superficie. Wrought Materia prima: es el trmino aplicado al conformado del metal mientras que es slido para formar formas, en oposicin al producto fundido que forma directamente
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Tecnologa de Inspeccin de M DULO 10 INSPECCION VISUAL Y OTROS M ETODOS D E NDE Y SIM BO LSoldadura OS Mdulo 10 Inspeccin Visual y Otros Mtodos de NDE y Smbolos
En cualquier programa efectivo de control de calidad de soldadura, la inspeccin visual provee el elemento bsico para la evaluacin de las estructuras o componentes que estn siendo construidos. En trminos de tener alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una soldadura para el servicio pretendido, los cdigos y normas siempre van a estipular la realizacin de la inspeccin visual como el nivel mnimo de inspeccin para establecer la aceptacin o el rechazo de la soldadura. An cuando otros mtodos de ensayo destructivos o no destructivos estn especificados, en realidad tienen el sentido de reforzar o suplementar la inspeccin visual. Cuando nosotros consideramos los otros mtodos usados para evaluar soldaduras, pueden ser realmente pensados como simple s tcnicas para realzar visualmente, porque la evaluacin final del ensayo va a ser cumplida visualmente. Ha sido probado en numerosas situaciones que un programa efectivo de inspeccin visual va a resultar en el descubrimiento de la gran mayora de los defectos que puedan ser encontrados ms tarde usando otro mtodo de ensayo no destructivo ms caro. Es importante destacar, de todos modos, que es posible solamente cuando la inspeccin visual es realizada antes, durante y despus de la soldadura por un inspector entrenado y calificado. Simplemente observando una soldadura terminada sin el beneficio de ver las etapas previas de fabricacin, se puede tener solamente una seguridad limitada de la aptitud de una soldadura. La principal limitacin del mtodo de inspeccin visual es que solamente va a revelar aquellas discontinuidades que aparezcan en la superficie. Por esto es importante para el inspector de soldadura observar muchas de las superficies iniciales e intermedias de la junta y de la soldadura. Debido a su relativa simplicidad y al equipo reducido que es requerido, la inspeccin visual es un herramienta de control de calidad con una relacin de costo muy efectiva. Esta relacin se agranda cuando la inspeccin visual revela un defecto ni bine ocurre, de manera que pueda ser corregido inmediatamente y de forma ms econmica. Un ejemplo de esto puede ser el
descubrimiento de una fisura en una pasada de raz. Si es descubierta antes de realizar las pasadas siguientes, la reparacin es relativamente simple comparada contra el costo que podra llegar a tener si no es descubierta hasta que la soldadura fue terminada. Muchas veces estos costos adicionales implican ms que simplemente un mayor costo o una reparacin ms costosa. A menudo la mayor preocupacin es el tiempo adicional requerido para realizar la reparacin. Cuando un defecto es detectado justo despus que ocurre, el tiempo que insume la reparacin es mnimo de manera que el impacto en el cronograma de la obra es mnimo. Mientras que la inspeccin visual es un mtodo de evaluacin relativamente simple, no se vaya a pensar que puede ser realizado por cualquiera. La American Welding Society ha reconocido la importancia de utilizar solamente a aquellas personas que tengan por l o menos un mnimo niveles de experiencia y conocimiento para realizar la inspeccin visual. Para responder a estas necesidades, el programa de Inspector Certificado de Soldadura ha sido desarrollado para juzgar la aptitud de una persona para una posicin como la de Inspector Certificado de Soldadura. Cuando una persona satisface los requerimientos de experiencia y pasa exitosamente una serie de exmenes, l o ella es considerado capaz de realizar efectivamente la inspeccin visual de soldaduras y construcciones soldadas. Mientras que la inspeccin visual es generalmente considerada como menos complicada que otros mtodos de ensayo no destructivos, eso no implica que cualquiera pueda realizar efectivamente esta operacin. Simplemente revisando las nueve secciones precedentes, resulta evidente que quien quiera realizar inspeccin visual debe tener pericia en numerosas reas. Lleva muchos aos adquirir experiencia y entrenamiento con todos los aspectos de la inspeccin de soldadura. En esencia, el inspector de soldadura debe estar familiarizado con todas las tcnicas usadas para producir soldaduras como as tambin con todos los mtodos empleados para evaluar al producto terminado.
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Tecnologa de Inspeccin de Soldadura Mdulo 10 Inspeccin Visual y Otros Mtodos de NDE y Smbolos
Esta ltima seccin va a tratar con l aplicacin de inspeccin visual de soldadura como el elemento bsico de un programa de control de calidad, y va a cubrir aquellas tcnicas adicionales de NDE que complementan efectivamente la inspeccin visual. Dentro de los lmites de esta presentacin, va a ser imposible describir precisamente las responsabilidades de cada inspector de soldadura en cada industria. Cada situacin individual va a estar asociada con las prcticas y procedimientos particulares que no se van a aplicar a alguna otra situacin. De cualquier modo, esta discusin va a intentar describir en trminos generales, muchas de las responsabilidades en las cuales pueda verse involucrado el inspector de soldadura. De manera que, en esencia, la informacin incluida va a servir para resumir como cada uno de los elementos discutidos en las nueve secciones precedentes van a ser aplicados por el inspector de soldadura durante la realizacin de sus tareas diarias. INSPECCIN VISUAL (VT) Dado que las responsabilidades del inspector de soldadura pueden hacerse extensivas a todas las etapas de fabricacin de un producto, una ayuda til es una lista de chequeo de inspeccin. Este documento va a ayudar al inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de inspeccin y a asegurar que cada tarea especfica sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra en la figura 10.1. Adems, van a ser revisadas varias de las herramientas usadas por el inspector de soldadura. Mientras que el mtodo de inspeccin visual se caracteriza por requerir un mnimo de herramientas, hay ciertos dispositivos que pueden ayudar al inspector de soldadura a realizar ms efectiva y fcilmente sus tareas. La figura 10.2 muestra algunas de estas herramientas que pueden ser usadas por el inspector de soldadura para ayudarse en la evaluacin de soldaduras y construcciones soldadas. Ha sido mencionado que la nica manera en que la inspeccin visual pueda considerarse efectiva para evaluar la calidad de las soldaduras es cuando sea aplicada en cada
etapa del proceso de fabricacin. A menos que haya un proceso en marcha, ciertas discontinuidades pueden pasar desapercibidas. Yendo ms all, la razn principal para realizar la inspeccin en forma continua es descubrir los problemas ni bien aparecen de forma que puedan ser corregidos de la manera ms eficiente. Por esto, la discusin sobre las tareas de inspeccin visual del inspector de soldadura va a ser tratada en trminos de aquellas tareas realizadas antes, durante y despus de la soldadura.
Antes de la Soldadura Revisar la Documentacin Aplicable Verificar los procedimientos de soldadura Verificar las calificaciones de cada soldador Establecer los puntos de espera Desarrollar el plan de inspeccin Desarrollar el plan para los registros de inspeccin y el mantenimiento de esos registros Desarrollar el sistema de identificacin de rechazos Verificar el estado del equipo de soldadura Verificar la calidad y el estado del metal base y los materiales de aporte a ser usados Verificar los preparativos para la soldadura Verificar la presentacin de la junta Verificar la limpieza de la junta Verificar precalentamiento si se requiere Durante la Soldadura Verificar que las variables de soldadura estn de acuerdo con el procedimiento de soldadura Verificar la calidad de cada pasada de soldadura Verificar la limpieza entre pasadas Verificar la temperatura entre pasadas Verificar la secuencia y ubicacin de las pasadas de soldadura individuales Verificar las superficies repeladas Si se requiere, verificar los ensayos NDE durante el proceso Despus de la Soldadura Verificar el aspecto final de la soldadura terminada Verificar el tamao de la soldadura Verificar la longitud de la soldadura Verificar la precisin dimensional del componente soldado Si se requiere, verificar los ensayos NDE adicionales
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Figura 10.1 Ejemplo de Lista de Verificacin de Inspeccin de Soldadura
Si se requiere verificar el tratamiento trmico posterior a la soldadura Preparar los reportes de inspeccin
Figura 10.2 Herramientas de Inspeccin Visual En algunos casos, las responsabilidades del inspectores de soldadura previas al comienzo de la soldadura pueden ser las ms importantes. Puede decirse al menos que este aspecto del trabajo de inspeccin se realice satisfactoriamente, luego se podrn encontrar problemas en el proceso de fabricacin. Muchas de estas tareas se aplican a la organizacin de la inspeccin que va a seguir, incluyendo la familiarizacin con los requerimientos de soldadura, determinando cuando las inspecciones van a ser realizadas y desarrollando sistemas para reportar y mantener la informacin de inspeccin. Una de las primeras tareas del inspector de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo es revisar toda la documentacin referida a la soldadura que va a ser realizada. Algunos de los documentos que pueden ser revisados incluyen planos, cdigos, especificaciones, procedimie ntos, etc. Estos documentos contienen informacin que es muy valiosa para el inspector de soldadura. En esencia, describen qu, cundo, dnde y cmo la inspeccin tendr que ser realizada. Por esto proveen las reglas de base para todas las inspecciones que sigan. Esto va a ayudar al inspector de soldadura a planear como proceder en evaluar la soldadura para asegurar que cumple con los requerimientos del trabajo. Parte de la informacin obtenida de la revisin de estos documentos se refiere a los materiales a ser empleados para la fabricacin
soldada. Dependiendo del tipo de material especificado, puede haber requerimientos especiales para su fabricacin. Por ejemplo, si se especifica un acero templado y revenido, generalmente implica la necesidad de un control del calor aportado. Por eso, va a ser requerido que el inspector de soldadura monitoree la soldadura con esto en mente. Otro paso preliminar referido a los materiales a ser usados es chequear donde existan o no procedimientos de soldadura que cubran la soldadura requerida. El inspector de soldadura debe chequear si los procedimientos calificados de soldadura cubren adecuadamente los tipos de materiales a ser soldados teniendo en cuenta el o los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte, posicin, etc. Si algn aspecto de la futura fabricacin no est adecuadamente soportado por los procedimientos existentes, deben desarrollarse y calificarse nuevos procedimientos de acuerdo con el cdigo aplicable. El inspector de soldadura tambin debe ser responsable por el monitoreo, ensayo, evaluacin y registro de las calificaciones de los procedimientos. Una vez que todos los procedimientos apropiados de soldadura hayan sido calificados, es luego necesario revisar las certificaciones de los soldadores para asegurara que se consideren como calificados y certificados para realizar la soldadura de produccin de acuerdo con los procedimientos aprobados de soldadura. Algunas de las limitaciones especficas referidas a la calificacin de un soldador pueden ser los materiales a ser soldados, el proceso, la posicin, la tcnica, la configuracin de la junta, etc. Aquellos soldadores que no tengan la calificacin y certificacin apropiada deben ser examinados para asegurar que son capaces de realizar soldadura de produccin de acuerdo con los procedimientos aplicables. A menudo es til para el inspector de soldadura si hay una lista de todos los soldadores para produccin que muestre para que procedimientos estn calificados. Ms an, algunos cdigos requieren que los soldadores identifiquen permanentemente todas las soldaduras de produccin que hayan realizado. En
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este caso, puede haber una lista que muestre el cuo de cada soldador. Tambin puede haber un requerimiento del cdigo referido al periodo de validez de la calificacin de un soldador. En estos casos, debe mantenerse y estar disponible un listado con perodos de validez para que el inspector de soldadura pueda revisar si un soldador tiene un procedimiento en particular dentro de un perodo especificado de tiempo. Si no fuera as, el soldador necesita ser recalificado. Una vez que el inspector ha revisado los documentos apropiados referidos al trabajo especfico de inspeccin, l o ella pueden establecer puntos de espera. stos son simplemente pasos preseleccionados en la secuencia de fabricacin donde el trabajo debe pararse hasta que el inspector revise el trabajo hasta ese punto. La produccin no puede continuar hasta que el inspector de soldadura haya aprobado el trabajo hasta ese punto de la operacin. Esto permite que el trabajo sea aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta que toda la estructura est terminada. De esta manera, los problemas pueden ser localizados y corregidos sin alterar demasiado el cronograma de produccin. Esto tambin reduce la posibilidad de que algn defecto menor que suceda durante alguna de las primeras operaciones resulte en un defecto mayor en las etapas posteriores. Otro paso preliminar importante para el inspector de soldadura es desarrollar un plan para realizar las inspecciones y registrar y mantener los resultados. A medida que vaya adquiriendo experiencia, el inspector de soldadura va a tener nocin de cun importante es esto. El inspector debe saber cuando una tarea particular de inspeccin debe ser realizada y de qu forma. Debe haber un plan de manera que no quede ningn aspecto importante de la fabricacin sin inspeccionar. En general, el inspector puede basar este sistema en las etapas bsicas del proceso de fabricacin, de manera que el plan de inspeccin simplemente tome el cronograma de produccin como gua para cuando se deba realizar una etapa particular de inspeccin. Una vez que la inspeccin haya sido realizada, debe haber sido establecido un sistema adecuado para registrar los resultados de la
inspeccin. Este sistema puede incluir provisiones para el tipo y contenido de los reportes, la distribucin de los mismos, como as tambin algn mtodo lgico de almacenarlos y mantenerlos de forma tal que alguien familiarizado con el trabajo pueda revisarlos. Bsicamente, los informes y el sistema desarrollado para registrar esos informes deben ser lo ms simples posible y proveer informacin adecuada y comprensible para todo el personal involucrado en alguna futura revisin. Otra tema relacionado consiste de la identificacin y tratamiento de los rechazos. Al comienzo de cada trabajo, el inspector de soldadura debe establecer algn sistema sobre el cual una soldadura rechazada pueda ser reportada e identificada. Este sistema debe incluir y prever la forma de marcar la posicin de un rechazo de manera que el personal de produccin entienda la naturaleza y posicin del defecto para permitirle ubicar fcilmente el problema existente y repararlo. Tambin debe establecerse alguna convencin que tenga en cuenta la manera de reportar ese rechazo de forma que todas las personas involucradas conozcan la existencia del defecto y deba ser corregido. La marca usada para indicar la presencia y ubicacin del defecto debe ser de un color nico de manera que sea claramente visible y descriptiva para el personal de control de calidad y de produccin. Por ltimo, el sistema debe describir como la reinspeccin despus de la reparacin va a ser iniciada y realizada. Una vez realizada, el mtodo de reporte de los resultados debe establecerse de m anera que el informe de rechazo original sea acompaado por el informe de aceptacin posterior. La condicin del equipo de soldadura a ser usado tambin va a tener un efecto sobre al calidad de la soldadura resultante. Como consecuencia de esto, el inspector de soldadura debe hacer algn intento de evaluar la performance y condicin del equipamiento. Esto incluye la fuente de poder del equipo, el equipo de alimentacin del alambre, los cables de masa, las pinzas o grampas, los dispositivos de almacenamiento de fundente y alambre, las mangueras del gas de proteccin y accesorios,
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etc. Cuando se evalan las fuentes de poder, debe chequearse la precisin de los instrumentos utilizando un voltmetro y ampermetro, de manera que los parmetros de soldadura puedan ser determinados precisamente durante la soldadura de produccin. Debido a las imprecisiones inherentes a algunos de estos instrumentos, este puede ser un paso importante para evitar problemas posteriores en la soldadura. Una vez que todas estas tareas hayan sido realizadas, es tiempo de realizar una inspeccin previa a la soldadura de los materiales y sus configuraciones. Uno de estos pasos es evaluar la calidad de los materiales base y de los materiales de aporte. Si existen problemas en algunos de estos tems, seguramente van a generar problemas durante el proceso posterior de fabricacin. Si no es descubierto con suficiente anticipacin, un problema de materiales puede ser extremadamente costoso cuando uno considera los costos asociados con la aplicaci n de etapas adicionales de fabricacin. Por eso, es muy importante que estos problemas sean encontrados antes de que una gran cantidad de tiempo y materiales sean aplicados. Un ejemplo puede ser la presencia de laminacin en un componente estructural. Si no es descubierto antes de ser cortado, taladrado, punching y soldado; el costo de estas operaciones generalmente no puede ser recuperado. El proveedor puede tener que reponer simplemente el componente defectuoso, y la fabricacin comienza nuevamente desde el principio. La inspeccin de los materiales base va a variar desde una simple inspeccin visual de la superficie del metal base hasta una combinacin de varios ensayos no destructivos para evaluar la calidad de la superficie y de la subsuperficie del material. La criticidad de la estructura o del componente va a decidir la extensin y el grado de inspeccin requerido. La inspeccin de los materiales de aporte es tambin muy importante. La humedad o la contaminacin presente en el fundente o en la superfic ie del electrodo puede ocasionar serios problemas de calidad en la soldadura. Por ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo hidrgeno, y no son protegidos adecuadamente de
la atmsfera; pueden resultar problemas como fisuras bajo cordn y porosidad. Por esto, el inspector de soldadura debe estar atento de como van a ser almacenados y manipulados para prevenir la incorporacin de humedad o contaminacin. Despus de la inspeccin de todos los materiales a ser usados, el prximo paso es evaluar la calidad y la precisin de las preparaciones de las juntas. En el caso de soldaduras con bisel, los tems como el ngulo de bisel, profundidad de chafln, dimensin del taln y radio de bisel (para biseles en J y en U) deben ser inspeccionados visualmente. Esta inspeccin puede requerir el uso de herramientas adicionales como reglas, cinta mtrica, o calibres para medir los ngulos y radios de bisel. Ejemplos de estas herramientas de medicin son mostrados en la Figura 10.3.
Figura 10.3 Dispositivos Tpicos de Medicin Despus que las preparaciones de las juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el inspector de soldadura debe evaluar la presentacin de la junta de soldadura. Esto es, l o ella deben revisar la alineacin y la posicin relativa de los dos componentes a ser soldados. Si durante esta etapa la precisin dimensional del componente o estructura no es la adecuada, es poco probable que despus de soldada la situacin mejore. Los tems a ser revisados durante esta fase incluyen la abertura de raz, la alineacin angular, la alineacin planar (alta-baja (high-low)), el ngulo de bisel, etc. En los casos donde sea esperada cierta distorsin, puede haber una dimensin inicial especificada con la idea de
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que la desalineacin inicial vaya a ser corregida por la distorsin resultante de la soldadura. Dispositivos como aquellos usados para la evaluacin de la preparacin de junta pueden ser tambin usados durante esta parte del proceso de inspeccin. En algunas instancias, tambin puede ser de ayuda el uso de galgas o patrones especialmente hechas para revisar los aspectos dimensionales cuando la configuracin es comn para un trabajo particular, o la forma va a ser repetida varias veces.
Figura 10.4 Predoblado y Presentacin Previa para Permitir la Distorsin
Figura 10.5 Soldadura de Filete en Junta en T con abertura La precisin de la presentacin de la junta va a tener un efecto sobre las dimensiones finales de la soldadura. Adems, variaciones en la presentacin pueden tener una influencia directa en la calidad resultante de la soldadura. Por ejemplo, si el ngulo de bisel o la abertura de raz es insuficiente, el soldador puede no ser capaz de fusionar adecuadamente el metal de soldadura a la superficie de bisel. Un ngulo de bisel o una abertura de raz excesiva requieren una mayor cantidad de soldadura, lo que puede resultar en una distorsin excesiva. En el caso de una soldadura de filete, si la abertura de raz est presente, la deposicin de la soldaduras del tamao especificado va a producir una garganta efectiva menor que la garganta terica requerida por el diseador. Esto es ilustrado en la figura 10.5.
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Figura 10.6 Algunos Crayones Indicadores de Temperatura Tpicos En un caso como este, el tamao actual de la soldadura debe ser incrementado por la cantidad de la abertura de raz que est presente para proveer la seccin transversal necesaria. Por esto, el inspector de soldadura debe notificar cualquier abertura de raz que est presente durante la presentacin de cualquier filete de manera que las soldaduras resultantes puedan ser precisamente dimensionadas cuando se completen. Si cualquier dispositivo, o perno de fijacin es usado, el inspector de soldadura debe revisarlo para asegurar que proveen la alineacin adecuada y tienen la resistencia suficiente para mantener la alineacin durante la operacin de soldadura. Si se puntea para ayudar en la alineacin, stas deben ser inspeccionadas para asegurase que no son defectuosas. Una puntada con fisuras debe ser removida y redepositada antes de la soldadura final; en caso de que no se corrija, la fisura va a permanecer y posiblemente crezca, pudiendo producir una situacin que va a requerir una mayor esfuerzo de reparacin si no se descubre a tiempo. Es importante tambin que el inspector de soldadura revise cuidadosamente la limpieza de la zona de soldadura durante la inspeccin de la presentacin de la junta de soldadura. La presencia de contaminantes y humedad pueden afectar significativamente la calidad de la soldadura resultante. Cosas como humedad, aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de laminacin, galvanizado, etc. pueden introducir niveles de contaminacin que no van a ser tolerados por el proceso de soldadura. El resultado de esto puede ser la presencia de poros, fisuras o falta de fusin en la soldadura terminada. Uno de los ltimos aspectos que debe ser chequeado antes de comenzar a soldar es el precalentamiento, cuando sea requerido. El procedimiento de soldadura va a indicar los requerimientos para el precalentamiento, y puede estar definido por un mximo o un mnimo o ambos. El precalentamiento especificado debe ser revisado ligeramente lejos de la junta a soldar en
lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo el metal base dentro de una distancia igual al espesor de los componentes, pero no menor a 3 pulgadas debe ser llevado a la temperatura apropiada de precalentamiento. Esta temperatura puede ser revisada usando una variedad de mtodos, incluyendo crayones indicadores de temperatura, pirmetros de superficie, termocuplas o termmetros superficiales. Ejemplos de algunos crayones indicadores de temperatura son mostrados en la figura l0.6. Para continuar con el control de calidad de la soldadura de produccin, el inspector de soladura tambin tiene que revisar muchas cosas mientras se realiza la soldadura. Como en el caso de las inspecciones realizadas antes de soldar, estos chequeos pueden con suerte detectar problemas cuando ocurren de manera que puedan ser ms fcilmente corregidos. Durante esta fase del proceso de fabricacin, el conocimiento del inspector en soldadura va a ser extremadamente beneficioso, dado que parte de la inspeccin va a involucrar la tcnica de soldar como as tambin la calidad resultante de la soldadura. Es aceptado que no es realista pensar que el inspector de soldadura puede observar la deposicin de cada una de las pasadas de soldadura. Por esto, el inspector de soldadura experimentado debe estar habilitado para elegir aquellos aspectos de la secuencia de soldadura que son considerados lo suficientemente crticos para requerir su presencia. El inspector de soldadura debe basar la inspeccin en el procedimiento de soldadura cuando realiza la inspeccin durante la soldadura. Este documento va a especificar todos aquellos aspectos importantes de la operacin de soldadura, incluyendo el proceso de soldadura, materiales, la tcnica especfica, el precalentamiento y la temperatura entre pasadas, ms alguna informacin adicional que describa como la soldadura de produccin debe ser realizada. Por eso, el trabajo del inspector de soldadura va a consistir esencialmente de monitorear la soldadura de produccin para asegura que est siendo llevada a cabo de acuerdo con el procedimiento apropiado. Esto
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tambin implica que cualquier problema con el procedimiento puede ser descubierto y corregido de manera que sean producidas soldaduras de calidad. Una de las partes de la inspeccin de soladura que ocurren durante la soldadura es la inspeccin visual de las pasadas de soldadura a medida que son depositadas. A esta altura, cualquier discontinuidad superficial puede ser detectada y corregida, si es necesario. Tambin es importante destacar que cualquier irregularidad en el perfil de soldadura puede perjudicar la soldadura posterior. Un ejemplo de esto es la situacin que puede ocurrir durante la soldadura de una soldadura con bisel con pasadas mltiples. Si una de las pasadas intermedias es depositada de manera que exhiba un perfil muy convexo que genere una entalla en el taln, esta configuracin puede impedir que la pasada subsiguiente funda apropiadamente en ese lugar. Si es advertido por el inspector de soldadura, puede pedir que amolen esa parte para asegurar que se pueda obtener una fusin completa. Revisar la calidad en el proceso es especialmente crtico en el caso de la pasada de raz. En la mayora de las situaciones, esta porcin de la seccin transversal de la soldadura representa la condicin ms difcil para soldar, especialmente en el caso de una configuracin con abertura de raz. Bajo condiciones de mucho embridamiento, las tensiones de dilatacin de la soldadura pueden ser suficientes para fracturar la pasada de raz si no es lo suficientemente grande para resistir esas tensiones. El inspector de soldadura debe estar atento a esos problemas y revisar cuidadosamente la pasada de raz antes de que se siga soldando de manera que toda irregularidad pueda ser encontrada y corregida a medida que ocurre. Otro aspecto que debe ser evaluado durante la operacin de soldadura se refiere a la limpieza entre pasadas. Si el soldador falla en limpiar cuidadosamente la soldadura depositada entre pasadas, existe una gran posibilidad de que ocurran inclusiones de escoria o falta de fusin. Esto es especialmente crtico cuando se usa un proceso con fundente para proteccin. De todos modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es
todava recomendada para aquellos procesos que usen gas de proteccin. Una limpieza adecuada puede ser obstaculizada cuando el cordn depositado exhiba un perfil convexo que no permita el acceso a la escoria. Como se indica arriba, puede ser necesario realizar una amolado adicional para remover un perfil objetable y facilitar una limpieza adecuada. La limpieza entre pasadas de soldadura puede ser realizada mediante cualquier mtodo que logre resultados apropiados, incluyendo el uso de herramientas tales como piqueta, piqueta neumtica, amoladoras, cepillos, cepillos de circulares. Cuando se usan algunas de estas herramientas en materiales ms blandos, es importante que la accin no sea tan agresiva que la soldadura sea daada o fisurada. Tambin es posible que durante las operaciones de limpieza se deforme el material en tal forma que las discontinuidades existentes sean enmascaradas y permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse precauciones para prevenir la deformacin del metal base adyacente a la soldadura. Si una soldadura requiere un tratamiento muy enrgico para remover la escoria, es muy posible que el problema real est asociado con el proceso de soldadura o la tcnica. Para aquellos procedimientos de soldadura que requieren control de temperatura entre pasadas, el inspector de soldadura necesita registrar este aspecto. As como con el precalentamiento, la temperatura entre pasadas puede ser especificada como un mximo o un mnimo o ambos. La temperatura entre pasadas debe ser medida tambin sobre la superficie del metal base cerca de la zona de fusin y no sobre la junta misma. La figura 10.7 muestra un pirmetro digital que es muy efectivo para medir las temperaturas entre pasadas.
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que sea muy difcil la deposicin correcta de metal de la prxima pasada. Mirando al figura 10.8(a), usted puede imaginar que va ser muy difcil depositar en una segunda pasada y obtener una fusin adecuada en la pequea abertura que queda entre la primer pasada y la cara del bisel. Para corregir este problema, el inspector de soldadura puede pedirle al soldador que amole para abrir un poco la separacin, como se muestra en la figura 10.8(b). Por supuesto, la posicin apropiada de la raz de este cordn debe haber sido fundiendo ambos componentes de la junta con un solo cordn. La figura 10.9 muestra el mtodo correcto y el incorrecto para la colocacin de las pasadas en una soldadura de filete mltipasadas. En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente funde a uno de los componentes y deja una pequea separacin en la raz de la junta. La segunda pasada no puede fundir adecuadamente esta rea. La figura 10.9(b) muestra el camino apropiado para colocar las dos pasadas.
Figura 10.7 Pirmetro Digital para la Medicin de Temperatura
Figura 10.8 Ubicacin de las Pasadas de Raz Durante el proceso de soldadura, el inspector de soladura puede chequeras la posicin de cada pasada de soldadura para soldadura s de pasadas mltiples. La posicin inadecuada de una pasada puede hacer que la deposicin de las pasadas siguientes sea ms difcil o imposible. Figura 10.8 muestra un ejemplo de como la posicin incorrecta de una pasada de raz hace
Figura 10.9 Ubicacin de los Cordones Para Soldadura de Filete Multipasadas en un Junta T Adems de revisar la posicin de las pasadas de soldadura, el inspector de soladura tambin puede ser invitado a observar la secuencia y colocacin de cada segmento de soldadura. Esto generalmente es una gran
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preocupacin en aquellas situaciones en las que puede resultar una gran distorsin por demasiada soldadura en el rea. Este secuenciado puede requerir que el soldador deposite primero las pasadas de un lado de la junta y despus moverse para el lado opuesto para reducir el valor de la distorsin angular que puede resultar por soldar de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta tcnica en una soldadura de bisel en X. La figura 10.11 muestra como una soldadura de filete doble debe ser secuenciada para reducir la distorsin.
incluidas en la soldadura terminada. El inspector de soldadura no solamente debe asegurarse de que todas las discontinuidades sean removidas por el repelado de raz, sino tambin de que la que configuracin de la superficie que queda luego del amolado sea adecuada para asegurarse que la abertura es la suficiente para permitir la deposicin exitosa de las pasadas adicionales. Los problemas que ocurren durante esta etapa pueden ser fcilmente corregidos en esta operacin comparado con lo difcil que resulta una vez que la soldadura est terminada.
Figura 10.10 Secuencia de Soldadura en una Soldadura con Bisel en X
Figura 10.11 Secuencia de Soldadura en una Soldadura en Junta en T con dos Filetes En algunos casos, el mtodo usado para reducir la distorsin es depositar cada pasada de soldadura utilizando la tcnica del paso peregrino. Con este mtodo, la direccin del avance para cada pasada individual es opuesta al sentido de avance general de la soldadura a lo largo del eje de soldadura. Por eso cada pasada de soldadura empieza adelante de la pasada previa y avanza hacia ella. Esto es ilustrado en la figura l0.12. Cuando son diseadas soldaduras con bisel y penetracin total para ser soldadas de ambos lados, debe haber algn mtodo de repelar la soldadura de raz del primer lado, antes de soldar desde el segundo lado. El inspector de soldadura debe inspeccionar la superficie repelada antes de que suelden desde el segundo lado. Si esto no se hace, existe la posibilidad de que las inclusiones de escoria u otras discontinuidades no sean removidas y pueden ser
Figura 10.12 Tcnica de Paso Peregrino Mientras que la mayora de estos tems monitoreados durante la soldadura son responsabilidad del soldador, todava es importante que el inspector de soldadura revise para asegurar que el soldador entiende los requerimientos de la soldadura y sigue las instrucciones adecuadamente. El inspector de soldadura generalmente tiene un mejor entendimiento de la calidad total esperada de la soldadura, por eso, l o ella pueden enfocar ms fcilmente los problemas e iniciar las acciones correctivas. Una vez que ha sido completada una soldadura, el inspector de soldadura debe examinar el producto terminado para asegurar que todos los pasos fueron realizados exitosamente para producir una soldadura de calidad. Si todos los pasos preliminares han sido realizados como fue requerido, la inspeccin post soldadura va a simplemente confirmar que la soldadura es de suficiente calidad. De todos modos, los cdigos especifican los atributos requeridos de la soldadura terminada, de manera que el inspector de soldadura debe examinar visualmente para determinar si esos requerimientos han sido alcanzados. En general, la inspeccin visual luego de la soldadura consiste de la observacin de la
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apariencia de la soldadura terminada. Este examen visual va a detectar discontinuidades superficiales en el metal base y en el metal de soldadura. Durante esta etapa de la inspeccin de soldadura es de especial importancia la evaluacin del perfil de la soldadura. Irregularidades superficiales filosas o agudas pueden provocar fallas prematuras del componente en servicio. Estos aspectos visuales son evaluados de acuerdo con el cdigo aplicable que va a describir el valor permisible de un cierto tipo de discontinuidad. La medicin de la soldadura para determinar si su tamao es correcto de acuerdo a la especificacin del plano, est incluida en la inspeccin visual. Para una soldadura con bisel, usted est principalmente preocupado si el bisel de soldadura est lleno a ras con las superficies del metal base sin un sobreespesor excesivo. Cualquier socavacin debe ser corregida depositando ms metal de soldadura. En el caso de soldaduras de filete, la determinacin del tamao es normalmente realizada con la ayuda de galgas para soldadura de filete. Hay numerosos tipos de galgas para soldadura de filete que pueden ser usadas, incluyendo galgas y patrones que son especialmente hechas para usar en una configuracin particular de soldadura de filete. Tambin hay varios tipos de galgas para soldaduras de filete que son manufacturadas para usar en la medicin de soldaduras de filete generales. Un tipo de galga de soldadura de filete consiste en series de chapas patrones metlicas que fueron mecanizadas para producir dos tipos diferentes de figura. Los patrones individuales se seleccionan en base a la soldadura de filete requerida. El inspector de soldadura solo selecciona la galga del tamao apropiado y compara el tamao de la soldadura existente con esa galga. Debido a que las soldaduras de filete son diseadas con dimensiones nominales, debe haber una tolerancia real aplicada a esta medida. Dado que las medidas de galgas disponibles comercialmente estn graduadas en incrementos de 1/16 de pulgada, parecera razonable medir los
tamaos de las soldaduras de filete al 1/32 de pulgada ms cercano. Las condiciones que garantizan esta aproximacin incluyen dificultad en posicionar correctamente la vista para mirar la galga, el hecho de que los tamaos de soldadura no pueden ser pensados en trminos de la precisin de un mecanizado, la imprecisin de las galgas, las irregularidades superficiales del metal base y del metal de soldadura y la dificultad en determinar la posicin exacta del pie de una soldadura de filete convexa. La figura 10.13 ilustra el tipo de galga patrn que es usada para medir una soldadura de filete; este es el tipo de galga usada en el examen prctico del CWI.
Figura 10.13 Uso de una Galga Tipo Patrn para Filete Cuando se mide una soldadura de filete, el tamao de la soldadura de filete es determinado por el tamao del tringulo rectngulo issceles ms grande que pueda ser totalmente contenido dentro de la seccin transversal de la soldadura. Por eso, para un perfil convexo, las dimensiones del cateto y del tamao son las mismas. De todos modos, una soldadura de filete que muestra un perfil cncavo va ser dimensionado basndose en la dimensin de la garganta. Por eso, el inspector de soldadura debe primero decidir que apariencia tiene el perfil de la soldadura de filete; cncavo o convexo. Si no es fcilmente apreciable, deben medirse ambas dimensiones (el cateto y la garganta) con los patrones para asegurarse que el tamao de la soldadura es suficiente. En el caso de soldaduras de filete con catetos desiguales, el tamao de soldadura va a ser el del cateto menor de los dos. Como se mencion arriba, cuando se usan galgas tipo patrones metlicos, sern usadas
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las dos formas de la galga dependiendo de donde el perfil del filete es convexo o cncavo. Una vez que el inspector de soldadura decide que perfil est presente, l o ella eligen la forma del patrn que est especificada para esa soldadura. Si la soldadura es convexa, la forma apropiada de la galga va a medir el cateto, Igualmente, para el perfil de una soldadura de filete cncavo, la forma apropiada de la galga va a medir la garganta existente. Sin tener en cuenta la forma del patrn, el tamao indicado va a estar referido al tamao requerido del tringulo terico inscripto en la seccin transversal del filete existente. El uso de este tipo de galga para soldadura de filete es mostrado en la figura 10.14 para varias configuraciones de soldaduras de filete. Cuando una soldadura ha sido medida para determinar si tiente el tamao suficiente, el inspector luego debe evaluar su longitud para asegurar que ha sido depositado una cantidad suficiente de metal de soldadura para satisfacer los requerimientos que figuran en el plano. Esto es de especial importancia donde soldaduras de filete discontinuas hayan sido especificadas. Aqu cada segmento debe ser medido como as
tambin la distancia entre centros o el paso. Para soldaduras de filete continuas o soldaduras con bisel, solamente son consideradas de longitud suficiente si llenan la seccin transversal de acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la longitud del componente ms pequea a unir. Otras mediciones son requeridas para evaluar la precisin dimensional general de la construccin soldada. Esto es importante debido a que las tensiones de contraccin que genera l a soldadura pueden causar cambios en las dimensiones de las partes. Por ejemplo, una soldadura depositada alrededor del exterior de un agujero taladrado va a causar probablemente una distorsin en el dimetro de ese agujero, necesitando un mecanizado posterior para llevar al agujero a la medida correcta. Parte de esta evaluacin visual va a ser determinar si result alguna distorsin luego de la soldadura. El calor localizado generado durante la soldadura puede provocar la distorsin o la desalineacin de o ls componentes respecto de las otras partes del conjunto soldado. Estas mediciones van a determinar si la cantidad de distorsin presente es suficiente para rechazar el componente.
Figura 10.14 Mtodos para la Medicin del Tamao del Filete

Algunas soldaduras tambin deben ser evaluadas usando otros mtodos de ensayos no destructivos adems de la inspeccin visual. Usted tambin puede realizar estos ensayos si est certificado en la tcnica requerida, o puede ser realizado por un especialista en ensayos NDE. Si otra persona realiza el ensayo, usted puede ser requerido para observar esta operacin. Tal vez, usted solamente est involucrado en la revisin de los registros de los ensayos del personal certificado y del reporte de inspeccin, que es creado p ara asegurar que los hallazgos estn de acuerdo con la norma o el cdigo aplicable. Usted tambin puede ser responsable por el mantenimiento de esos registros. Tambin puede haber requerimientos referidos al tratamiento de alivio de tensiones post soldadura o a otros tratamientos trmicos que son especificados para modificar las propiedades de
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la construccin soldada que presenta soldadura sin tratamiento posterior a la soldadura. El inspector de soldadura puede ser responsable por la observacin de estos tratamientos trmicos. Tambin si, adems, los tratamientos deben ser realizados de acuerdo con los requerimientos de algn cdigo o procedimiento. Una vez que todos estos pasos de la inspeccin visual hayan sido completados, deben crearse informes para explicar todos los aspectos de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos informes deben especificar distintos aspectos de la inspeccin como cuando fue inspeccionado, quin realiz la inspeccin, el criterio de aceptacin aplicado y los resultados de la inspeccin. Como se mencion antes, estos informes deben ser lo ms simples y legibles como sea posible mientras que provean suficiente informacin de manera que otros puedan entender que fue hecho y que se encontr. Como ya ha sido discutido, la inspecciono visual comprende los elementos bsicos de cualquier programa de control de calidad. Aunque simple, este mtodo es capaz de encontrar la mayora de las discontinuidades que resultan de la soldadura. De todos modos, la inspeccin de soldadura est limitada al descubrimiento de irregularidades superficiales. Por esto, debe ser realizada en todas las etapas del proceso de fabricacin para proveer una cobertura adecuada. En general, hay ciertas responsabilidades del inspector de soldadura que deben ser realizadas antes, durante y despus de la soldadura. Cuando est correctamente realizada, la inspeccin visual permite detectar problemas cuando ocurren, lo que posibilita reducir en gran medida los costos asociados con la correccin de estos defectos. Con este soporte en inspeccin visual, debemos mirar ahora la siguiente fase de la inspeccin de soldadura. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT) Uno de los propsitos de un control de calidad efectivo es determinar la conveniencia de un metal base dado o soldadura para cumplir con el servicio para el cual fue construido. Una manera de juzgar esta conveniencia es someter al metal base o al metal de soldadura a ensayos
destructivos que pueden proveer informacin acerca de la performance del objeto a ensayar. La mayor desventaja de este enfoque es, como el nombre lo indica, que el objeto es destruido en el ensayo. Por esto, un nmero de ensayos han sido desarrollados para proveer una indicacin de la aceptabilidad del objeto a ensayar sin que ste se vuelva inutilizable para el servicio. Todos stos son conocidos como ensayos no destructivos, porque permiten una evaluacin no destructiva del metal o del componente. Adems, los ensayos destructivos de un porcentaje dado de piezas pueden ser caros y asumen que las piezas no ensayadas son de la misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no destructivos, alcanzan indirectamente resultados an vlidos, dejando la pieza o componente sin cambios y lista para ser colocada en servicio si fuera aceptable. Como se mencion arriba, hay numerosos ensayos no destructivos usados para evaluar los metales base a ser unidos como as tambin las soldaduras. Sern discutidos los mtodos ms comunes de ensayo, mostrando sus ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos modos todos estos mtodos de ensayo comparten algunos elementos en comn. Estos elementos esenciales son: 1. Una fuente de energa o medio de prueba 2. Una discontinuidad debe provocar un cambio o alteracin de la energa de prueba. 3. Una gua o patrn para detectar este cambio. 4. Una gua o patrn que indique este cambio. 5. Una gua o patrn de observacin o registro de esta indicacin de manera que pueda interpretarse. Para una aplicacin dada, la conveniencia de un ensayo no destructivo particular va estar dada por la consideracin de cada uno de esos factores. La fuente de energa o medio de prueba debe ser conveniente para el objeto a ensayar y para la discontinuidad que se busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si est
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presente, de modificar o cambiar al medio de prueba. Una vez que cambi, debe haber una manera de detecta esos cambios. Los cambios generados en el medio de prueba por la discontinuidad deben crear una indicacin o una forma de registro. Por ltimo, esta indicacin debe ser observada de manera que pueda ser interpretada. A medida que es discutido cada uno de estos mtodos de ensayo no destructivo, es importante entender como ellos proveen los elementos esenciales. Esto va a ayudar en la decisin de que mtodo de ensayo no destructivo es el ms conveniente para una aplicacin particular. A lo largo de los aos, han sido desarrollados muchos mtodos de ensayos no destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado varias ventajas y limitaciones hacindolo ms o menos apropiado para una aplicacin dada. Con la cantidad de mtodos de ensayo disponible, es importante elegir que mtodo nos va a proveer de los resultados necesarios. En muchos casos pueden ser aplicados diferentes ensayos para proveer una seguridad extra sobre el componente o material. Dado que existen muchos ensayos, va a ser difcil mencionar a cada uno de ellos en el contexto de este curso. Por esto, nos vamos a concentrar en los mtodos de ensayos no destructivos que son usados ms comnmente para la evaluacin de los metales base y las soldaduras. Los mtodos de ensayo a ser discutidos estn puestos a continuacin con sus abreviaturas en parntesis. 1. Lquidos penetrantes (PT) 2. Partculas magnetizables (MT) 3. Radiografas (RT) 4. Ultrasonido (UT) 5. Corrientes inducidas (ET) Si bien el inspector de soldadura no es llamado generalmente para realizar estos ensayos, es importante que l o ella tengan un entendimiento bsico de estos ensayos por varias razones. Primero, el inspector de soldadura debe estar al tanto de las ventajas y limitaciones de stos mtodos. Esto lo va a asistir en decidir que
ensayo debe ser usado para proveerle alguna informacin adicional sobre la calidad aparente de un material o soldadura. De esa manera, la evaluacin visual puede ser luego apoyada por algn ensayo adicional. El conocimiento de la ventajas y limitaciones tambin va a ayudar si el especialista en ensayos no destructivos est realizando los ensayos de manera adecuada. Debido a que el inspector de soldadura puede ser llamado para observar o mantener registros del ensayo, el conocimiento puede ayudar en entender los resultados. A medida que sean discutidos cada uno de los mtodos de ensayo, va a haber una descripcin de la s ventajas y limitaciones, como as tambin de los principios operativos. El equipamiento necesario para cada ensayo tambin va a ser discutido, y tambin se va a hacer mencin de algunas de las aplicaciones tpicas de cada mtodo. LQUIDOS PENETRANTES (PT) En trminos generales, el ensayo de lquidos penetrantes revela discontinuidades superficiales mediante la afloracin de un medio penetrante contra una fondo contrastante coloreado. Esto se logra mediante la aplicacin de un penetrante (generalmente un lquido) sobre la superficie limpia de la pieza a ensayar. Una vez que se deja permanecer al penetrante sobre la superficie durante una cantidad de tiempo de penetracin, ste va a infiltrarse adentro de cualquier abertura superficial. A continuacin se remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador que saca al penetrante que permanece en las discontinuidades. Las indicaciones resultantes son mostradas en contraste y magnifican la presencia de la discontinuidad e manera que pueden ser interpretadas visualmente. Hay dos maneras bsicas en las que pueden ser agrupados los penetrantes; especficamente, por el tipo de indicacin producida, y por el mtodo de remocin del penetrante en exceso. Las dos indicaciones del penetrante son visible y fluorescente. La marca visible (generalmente roja) produce un color rojo vvido contra un revelador blanco cuando se ve bajo luz blanca. El penetrante fluorescente
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produce una marca fluorescente verdosa contra un fondo luminoso cuando es observada bajo luz ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano puede percibir ms fcilmente una marca fluorescente que una marca visible, puede resultar un mtodo de ensayo ms sensible el uso de un penetrante fluorescente. La segunda categora en la que son clasificados los penetrantes se refiere al mtodo mediante el cual el penetrante en exceso es removido de la superficie. Pueden ser removibles mediante agua, solvente o post-emulsionable. Los penetrantes removibles mediante agua contiene un emulsificador que permite al penetrante aceitoso se levantado con una baja presin del spray de agua. Los penetrantes removibles mediante solvente requieren un solvente para remover al penetrante del objeto a ensayar. Los penetrantes post-emulsionables son removidos agregando un emulsificador despus del tiempo de penetracin. La aplicacin del emulsificador al penetrante sobre la superficie de ensayo permite que el penetrante sea removido de la misma forma del removedor a base de agua. Combinando las caractersticas de stas dos clasificaciones, pueden producirse seis tipos diferentes de penetrantes: 1. 2. 3. 4. 5. Visible/Removible mediante agua Visible/Removible mediante solvente Visible/Post-emulsionable Fluorescente/Removible mediante agua Fluorescente/Removible mediante solvente 6. Fluorescente/Post-emulsionable Con cualquiera de stos tipos los pasos bsicos son los mismos, excepto para los penetrantes post-emulsionables que requieren un paso adicional para aplicar el emulsificador. Por eso, con cualquiera de los mtodos, hay cuatro pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo relativamente fcil de realizar. De todos modos, es importante que cada uno de estos pasos sean realizados cuidadosamente y en la secuencia apropiada; de otra manera, los resultados del ensayo no van a ser confiables.
El primer paso involucrado en la realizacin del ensayo de lquidos penetrantes es limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a ensayar. Debido a que el ensayo de lquidos penetrantes es usado para revelar discontinuidades superficiales, este paso es extremadamente importante. Si cualquier cosa est bloqueando la abertura de cualquier discontinuidad hacia la superficie, va a impedir que el penetrante entre por esa abertura; y como consecuencia, la discontinuidad no va a ser revelada. El objeto a ensayar debe estar libre de polvo, aceite, humedad, pintura, etc. Cuando se limpian materiales blandos como cobre o aluminio debe tenerse cuidado si la superficie es limpiada mediante algn mtodo mecnico como cepillos de alambre o arenado. Una limpieza mecnica agresiva va a tender a enmascarar o distorsionar la superficie del metal y cubrir una abertura superficial y evitar el revelado de la misma. La figura 10.15 muestra una superficie de ensayo limpia. Una vez que la superficie est bien limpia y seca, el penetrante es aplicado. En pequeas partes esto puede lograrse sumergiendo la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas grandes, el penetrante puede aplicarse mediante un spray o un pincel. Debe permitirse que el penetrante permanezca sobre la superficie de ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este tiempo es conocido como el tiempo de penetracin. La cantidad exacta de este tiempo de penetracin depende de las recomendaciones del fabricante del penetrante, de temperatura de la pieza y del tamao de las discontinuidades en cuestin. La superficie a ensayar debe mantenerse mojada por el penetrante durante todo este tiempo de manea que el penetrante pueda fluir entre las aberturas superficiales. Figura 10.16 muestra un penetrante siendo aplicado en una superficie. El penetrante es llevado dentro de las pequeas fisuras por una accin que se conoce como efecto capilar; este fenmeno fue discutido previamente en consideracin del metal de aporte de brazing que es llevado dentro de la junta de braze. La accin capilar que provoca que los lquidos sean empujados adentro de pequeas
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ranuras. Siguiendo el tiempo de penetracin prescrito, la superficie del objeto a ensayar es limpiada cuidadosamente del exceso de penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la superficie lo suficiente para prevenir la presencia de un exceso de penetrante sobre la superficie que pueda enmascarar las indic aciones reales y perder as el revelado de alguna discontinuidad. De todos modos esta operacin de limpieza no debe ser tan intensa que limpie el penetrante de las discontinuidades poco profundas. La figura 10.17 muestra el procedimiento apropiado para sacar el exceso de penetrante.
Figura 10.17 Se quita el exceso de Penetrante
Figura 10.15 Superficie de Ensayo Limpia
Figura 10.16 Penetrante sobre la Superficie de Ensayo y en la Fisura
Figura 10.18 Indicacin Visible luego de la Aplicacin del Revelador Una vez que el exceso de penetrante ha sido removido, es aplicado el revelador. Puede ser un polvo seco o un polvo suspendido en un lquido voltil que se evapore rpidamente, dejando al polvo sobre al superficie. Es importante que el revelador sea aplicado en una capa fina y uniforme. De hecho, una buena tcnica es aplicar el revelador en varias capas finas, dejando pasar varios minutos entre la aplicacin de cada capa para evitar el desarrollo de un recargue excesivo. Una capa fina de revelador puede marcar indicaciones muy pequeas. La sensibilidad del ensayo de lquidos penetrantes depende del tamao de las partculas del polvo del revelador como as tambin del espesor de la capa del revelador sobre la superficie de ensayo. Partculas de gran tamao y capas gruesas de revelador van a tender a disminuir la sensibilidad del ensayo de lquidos penetrantes. El revelador absorbe al penetrante afuera de cualquier discontinuidad superficial para crear una indicacin contrastante de la misma
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manera que un material absorbente seca a un lquido. Este sangrado agranda cualquier pequea discontinuidad de manera que pueda ser fcilmente vista. La indicacin de una discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es considerada una condicin perjudicial. Cuando se usa un penetrante visible, la evaluacin es realizada bajo luz blanca mientras que con el uso de penetrante fluorescente va a requerir que la evaluacin sea realizada bajo una luz ultravioleta (negra) en un rea oscurecida. Figura 10.18 ilustra como la indicacin visible es producida mediante el sangrado del penetrante a travs de la capa de revelador. Se pueden obtener muchas ventajas por el empleo del mtodo de ensayos de lquidos penetrantes. Primero, el uso de lquidos penetrantes no est limitado al ensayo de objetos metlicos. Cualquier material no poroso puede ser ensayado mediante este mtodo para detectar la presencia de discontinuidades superficiales. Tambin es conveniente para evaluar juntas soldaduras por brazing entre metales difieren, que pueden presentar problemas con otros mtodos. Y puede ser aplicado a materiales no magnticos cuando otras tcnicas no son aplicables. El proceso es fcilmente transportable, especialmente los removibles mediante solvente. Para este mtodo, hay latas de aerosol de penetrante, revelador y revelador que pueden ser llevados a cualquier lugar de ensayo. Dependiendo del tipo de sistema penetrante usado, el equipo requerido puede ser mnimo, permitiendo el uso del ensayo de lquidos penetrante sin un costo excesivo comparado con otros mtodos de ensayo. Uno de las limitaciones ms importantes del ensayo de lquidos penetrantes es que no detecta discontinuidades sub superficiales. Tambin es desechado porque lleva demasiado tiempo cuando se lo compara con otros ensayos como el de partculas magnetizables. La condicin superficial de la pieza a ensayar tiene un efecto significativo sobre la confiabilidad de este ensayo, de manera que la limpieza requerida para ciertos casos puede ser muy grande. Tambin debe limpiarse la pieza a ensayar despus de un el ensayo se realiz. Cuando se
ensayan superficies rugosas, irregulares que son las que generalmente se presentan como resultado de una soldadura, la presencia de indicaciones no relevantes hacen que su interpretaci n sea muy difcil. El equipamiento requerido para realizar el ensayo de lquidos penetrantes es muy simple y puede consistir solamente del penetrante, el revelador, el removedor y, si es requerido, el emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es requerida para penetrantes visibles y una buena fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo fluorescente. Adems, el ensayo con penetrante fluorescente requiere un rea oscurecida para observar la interpretacin y limpieza de los resultados del ensayo. U na lupa tambin puede resultar til cuando estn siendo evaluadas discontinuidades muy pequeas. Una vez que ha sido descubierta una indicacin, puede ser registrada permanentemente mediante una fotografa o un esquema. La indicacin tambin puede ser levantada de la superficie de ensayo y transferida a un reporte del ensayo usando una cinta transparente de plstico. Cuando se usa el mtodo PT, es imperativo remover todos los materiales del ensayo incluyendo el exceso de penetrante, limpiador y revelador antes de soldar. Encender un arco sobre una superficie que contenga estos materiales no solamente afecta la calidad de la soldadura, tambin puede resulta en la formacin de humos nocivos o peligrosos que pueden crear un riesgo para la seguridad del personal. Partculas Magnetizables (MT) Este particular mtodo de ensayo no destructivo es principalmente usado para descubrir discontinuidades superficiales en materiales ferromagnticos. Si bien pueden observarse discontinuidades sub superficiales muy cercanas a la superficie, son muy difciles de interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la deteccin e interpretacin de discontinuidades sub superficiales son generalmente requeridas otras tcnicas de NDE. De todas maneras las discontinuidades superficiale s presentes en una pieza magnetizada van a causar que el campo
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magntico aplicado cree polos en cada extremo de la discontinuidad, creando una fuerza de atraccin para las partculas de hierro. Si las partculas de hierro, que son partculas magnetizables debido a que pueden magnetizarse, son arrojadas sobre la superficie, pueden ser sostenidas o acomodadas en el lugar por este campo atractivo para producir una acumulacin de partculas de hierro y de esta manera una indicacin visual.
direccin. Estas lneas siempre permanecen virtualmente paralelas una a la otra y nunca se cruzan entre s. Por ltimo, la fuerza de estas lneas de flujo (y a raz de esto la intensidad del campo magntico resultante) es mayor cuando estn totalmente contenidas adentro de un material magntico o ferroso. Aunque van a viajar a travs de algunas separaciones rellenas con aire, su intensidad es reducida significantemente a medida que la longitud de la separacin aumenta.
Figura 10.19 Campo Magntico Alrededor de una Barra Magnetizada Si bien existen distintos tipos de ensayos de partculas magnetizables, todos basan su funcionamiento en el mismo principio general. Por esto, todos estos ensayos van a ser realizados mediante la creacin de un campo magntico en una parte y aplicando partculas de hierro sobre la superficie a ensayar. Para entender el ensayo de partculas magnetizables es necesario tener una nocin bsica de magnetismo; por esto es apropiado describir algunas de sus caractersticas importantes. Para empezar esta discusin, mire la figura 10.19 que muestra un diagrama del campo magntico asociado con la barra magntica. Mirando este diagrama, hay varios principios del magnetismo que son demostrados. Primero, hay lneas magnticas de fuerza, o lneas de flujo magntico, que tienden a viajar desde un extremo (o polo) del imn hacia el extremo opuesto (el otro polo). Estos polos son designados como polo norte y polo sur. Las lneas de flujo magntico forman lazos continuos que viajan desde un polo hacia el otro en una
Figura 10.20 Imn con Forma de U en Contacto con un Material Ferromagntico que Contiene una Discontinuidad Figura 10.20 muestra una configuracin en la cual una barra magntica similar a la barra de la figura 10.19 ha sido doblada en U, y est en contacto con un material magntico que contiene una discontinuidad. Todava hay lneas de fuerza magnticas viajando en lazos continuos desde un polo hacia el otro. De todos modos, ahora la pieza de acero ha sido colocada cruzada respecto de los extremos de un imn para proveer un camino magntico continuo para las lneas de fuerza. Si bien hay algunas prdidas de flujo en las pequeas separaciones o espacios rellenos con aire entre los extremos del imn y la pieza de acero, el campo magntico permanece relativamente fuerte debido a la continuidad del camino magntico. Consideremos ahora la discontinuidad que est presente en la barra de acero; en la vecindad de esa discontinuidad, hay campos magnticos de signo opuesto creados en los extremos opuestos de la separacin de aire presente en la discontinuidad. Estos polos de signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre
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ellos, y si el rea es rociada con partculas de hierro, estas partculas van a ser atradas y sostenidas en el lugar de la discontinuidad. Por esto para realizar un ensayo de partculas magnetizables, debe haber algunas muestras de generacin de un campo magntico en la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha sido magnetizada, las partculas de hierro son rociadas sobre la superficie. Si las discontinuidades estn presentes, estas partculas van a ser atradas y sostenidas en el lugar para proveer una indicacin visual. Los ejemplos discutidos hasta aqu han descripto imanes permanentes. No obstante, el uso de imanes permanentes para ensayos de partculas magnetizables es poco frecuente; la mayora de los ensayos de partculas magnetizables usan un equipo electromagntico. Un electroimn se basa en el principio de que hay un campo magntico asociado con cualquier conductor elctrico, como se muestra en al figura 10.21.
una bobina coil shot. Cuando pasa la electricidad a travs del conductor, se crea un campo magntico.
Figura 10.22 Magnetismo Longitudinal
Figura 10.23 Magnetismo Circular Figura 10.21 Campo Magntico Alrededor de un Conductor Elctrico Cuando pasa electricidad a travs de un conductor, el campo magntico que se desarrolla se orienta perpendicular a la direccin de la electricidad. Hay dos tipos bsicos de campos magnticos que son creados en los objetos a ensayar usado un electroimn, longitudinal y circular. Los tipos son denominados pro la direccin del campo magntico que es generado en la pieza. Cuando el campo magntico se orienta a lo largo del eje de la pieza, es conocido como magnetismo longitudinal. De la misma manera, cuando el campo magntico es perpendicular al eje de la pieza, es llamado magnetismo circular. Hay varias formas en las que puede crearse estos dos tipos de magnetismo en una pieza de ensayo. Figura 10.22 muestra un tpico campo magntico longitudinal creado envolviendo la pieza con un conductor elctrico arrollado. Cuando se usa una mquina de partculas magnetizables fija, esto puede conocerse como
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Figura 10.24 Mtodo del Yugo Con este campo magntico, aquellas discontinuidades que se encuentren perpendiculares a las lneas de fuerza van a ser fcilmente revelados. Aquellas que se encuentren a 45 con respecto al campo tambin van a ser revelados, pero si la discontinuidad se encuentra paralelo al campo magntico inducido, no va a ser revelada. El otro tipo de campo magntico es conocido como magnetismo circular. Para crear este tipo de campo magntico, la pieza a ser ensayada se vuelve el conductor elctrico de manera que el campo magntico inducido tiende a encerrar la parte perpendicular a su eje longitudinal. En una mquina de ensayo estacionaria, esto podra ser llamado head shot. Esto es mostrado en la figura 10.23.
Figura 10.25 Mtodo del Prod Con magnetismo circular, las discontinuidades longitudinales van a ser reveladas mientras que aquellas discontinuidades transversales no van a ser reveladas. Aquellas que estn aproximadamente a 45 tambin van a ser reveladas. Un aspecto importante del campo magntico circular es que el magnetismo es totalmente contenido adentro del material ferromagntico mientras que el campo magntico longitudinal es inducido en la pieza por el conductor elctrico que lo envuelve. Por esta razn, el campo magntico circulares generalmente considerado ms potente, haciendo que el magnetismo circular sea ms sensible para un nivel dado de corriente elctrica. Cuando se trata de determinar la orientacin de las discontinuidades que pueden generar una indicacin, se debe empezar por determinar la direccin de la corriente elctrica, luego considerar la direccin del campo magntico inducido y despus determinar la orientacin de la discontinuidad que va a dar la sensibilidad ptima. Ambos tipos de campos magnticos pueden ser generados en una pieza o parte empleando equipamiento porttil. Un campo longitudinal resulta cuando se usa el mtodo de yugo, como se muestra en la figura 10.24. Una unidad de yugo es un electroimn, y esta hecho arrollamiento de alambre conductor alrededor de
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un ncleo de un material magntico blando. La corriente que fluye a travs del ala mbre induce un campo magntico que fluye a travs del objeto a ensayar entre los extremos del yugo. Para producir un campo magntico circular con una unidad porttil, se usa la tcnica de prod. El uso de este mtodo para ensayos de soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede ser usado para crear un campo magntico con corriente alterna (AC) o con corriente continua (DC). El campo creado con corriente alterna es ms fuerte en la superficie del objeto a ensayar. La corriente alterna va a proveer tambin una mayor movilidad de las partculas en la superficie de la pieza permitiendo a las partculas moverse ms libremente, lo que ayuda en la deteccin de discontinuidades, an cuando la superficie de la pieza sea rugosa e irregular. La corriente continua induce campos magnticos con mayor poder de penetracin y pueden ser usados para detectar discontinuidades cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones son muy difciles de interpretar. Un tercer tipo de corriente elctrica es conocida como corriente alterna rectificada de media onda y puede ser pensada como una mezcla de corriente alterna con corriente continua. Con este tipo de corriente se pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos de corrientes. Fue destacado que el ensayo de partculas magnetizables es ms sensible frente a las discontinuidades perpendiculares a las lneas de flujo magntico y que las discontinuidades paralelas a las lneas de flujo no son detectadas. Con ngulos que varan entre estos extremos, hay un rea gris. En general, si el ngulo agudo formado entre el eje de la discontinuidad y las lneas de flujo magntico es mayor de 45, la discontinuidad va a formar una indicacin. Con ngulos menores de 45 la discontinuidad puede no ser detectada. Por esto, para proveer una evaluaci n completa de la pieza para localizar discontinuidades en todas las direcciones es necesario aplicar el campo magntico en dos direcciones perpendiculares. Las aplicaciones de la inspeccin por partculas magnetizables incluye la evaluacin de materiales que son considerados magnticos a la
temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen acero, acero fundido, algunos de los aceros inoxidables (exceptuando los austenticos) y nquel. No puede ser ensayado el aluminio, el cobre u otro material que no pueda ser magnetizado. Adecuadamente aplicado, este mtodo puede detectar discontinuidades superficiales muy finas y va a dar indicaciones borrosas de discontinuidades sub superficiales grandes. El equipamiento usado con este mtodo vara en tamao, portabilidad y costo. Las unidades yugo de corriente alterna son muy porttiles y tiles para inspeccionar objetos muy grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos pueden incluir edificios, puentes, tanques, recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan porttiles incluyen bobinas y prods. Ambos requieren fuentes especiales y tienen una movilidad limitada. Los equipos estacionarios generalmente incluyen mecanismos para head y coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en unidades estacionarias tiene que ser pequeas y con altas velocidades de inspeccin o grandes y con bajas velocidades de inspeccin. Las unidades estacionarias incluyen equipos de desmagnetizacin. Las partculas de acero usadas son muy pequeas y generalmente proveen un color vvido que contrasta con el del objeto a ensayar. Los colores comnmente disponibles incluyen al gris, blanco, amarillo, azul y negro. Son conocidos como partculas visibles y son usados bajo una luz fuerte. Les partculas de acero tambin pueden obtenerse bajo luz ultravioleta y su sensibilidad es mayor. Estas partculas magnetizables son aplicadas como un polvo seco con un chorro de aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la pieza como una suspensin en un lquido como aceite liviano o agua. El mtodo seco es conocido como ensayo de partculas magnetizables en seco y el otro es llamado ensayos de partculas magnetizables por va hmeda. Ambos mtodos son usados frecuentemente, pero el hmedo tiene una sensibilidad mayor y es el preferido para muchas aplicaciones de campo y de taller. Las ventajas del mtodo de partculas magnetizables
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es que es rpido y de bajo costo. Este mtodo puede hacerse muy porttil y puede ser muy bueno para la deteccin de discontinuidades superficiales. El ensayo puede hacerse a travs de capas muy finas de recubrimiento. La mayor limitacin es que solamente puede ser usado en materiales que sean magnetizables. Otras limitaciones son que la mayora de las partes requieren una desmagnetizacin despus del ensayo y que los recubrimientos gruesos pueden enmascarar discontinuidades. La desmagnetizacin requiere el empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea moviendo lentamente la pieza del campo magntico o reduciendo la corriente de induccin aplicada a la pieza a cero. Es requerida para ambas aplicaciones electricidad, esto limita su portabilidad. Las superficies rugosas como aquellas que quedan como resultado de la soldadura o en fundiciones pueden hacer que la evaluacin sea an ms difcil. Los resultados del ensayo de partculas magnetizables pueden ser registrados mediante esquemas, fotografas o colocando una cinta transparente sobre la indicacin y luego transfirindola a una hoja limpia de papel. Ensayo Radiogrfico (RT) La radiografa es un mtodo de ensayos no destructivos basado en el principio de transmisin o absorcin de radiacin preferencial. Las reas de espesor reducido o menor densidad transmiten ms, y en consecuencia absorben menos radiacin. La radiacin que pasa a travs del objeto de ensayo, formar una imagen contrastante en una pelcula que recibe la radiacin. Las reas de alta transmisin de radiacin, o baja absorcin, en la pelcula revelada aparecen como reas negras. Las reas de baja transmisin de radiacin, o alta absorcin, en las pelculas reveladas aparecen como reas claras. La Figura 10.26 muestra el efecto del espesor en la oscuridad de la pelcula. El rea de menor espesor del objeto de ensayo produce un rea ms oscura en la pelcula debido a que se transmite ms radiacin a la pelcula. El rea de mayor espesor del objeto de ensayo produce el
rea ms clara porque el objeto absorbe ms radiacin y se transmite menos. La Figura 10.27 muestra el efecto de la densidad del material en la oscuridad de la pelcula.
Figura 10.26 Efecto del Espesor de la Pieza en la Transmisin de Radiacin (Absorcin)
Figura 10.27 Efecto de la Densidad del Material en la Transmisin de Radiacin (Absorcin) De los materiales mostrados en la Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad (11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96 g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70 g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad de volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la radiacin, y por esto produce la pelcula ms clara. La radiacin de baja energa, que no sea de partculas, se da en la forma de radiacin gamma o rayos X. Los rayos gamma son el resultado de la desintegracin de los materiales radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al
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Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes emiten radiaci n en forma constante y deben mantenerse en un contenedor de almacenamiento protegido, conocido como cmara gamma, cuando no est en uso. Estos contenedores frecuentemente emplean protecciones de plomo y acero. Los rayos X fabricados artificialmente; se producen cuando los electrones, viajando a altas velocidades, chocan con la materia. La conversin de energa elctrica en radiacin X se alcanza en un tubo de vaco. Se pasa una corriente baja a travs de un filamento incandescente para producir electrones. La aplicacin de alto potencial (voltaje) entre el filamento y el metal de objetivo acelera los electrones a travs de este potencial diferencial. La accin de un flujo de electrones que golpean contra el objetivo produce rayos X. Slo se produce radiacin cuando se aplica el voltaje a un tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X o gamma, la pieza no contina siendo radioactiva seguido al ensayo. Las discontinuidades por debajo de la superficie que son detectadas fcilmente por este mtodo son las que tienen una densidad distinta al material que se est radiando. Estas incluyen huecos, inclusiones metlicas y no metlicas, y fisuras y faltas de fusin alineadas en forma favorable. Los huecos tales como porosidad, producen reas oscuras en la pelcula, debido a que representan una prdida significativa de densidad del material. Las inclusiones metlicas producen reas claras en la pelcula si tienen mayor densidad que la del objeto de ensayo. Por ejemplo, las inclusiones de tungsteno en las soldaduras de aluminio, producidas por una tcnica inapropiada de soldadura por arco con electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa, aparecen en la pelcula como reas muy claras, la densidad del tungsteno es de 19.3 g/cc. Las inclusiones no metlicas, tales como la escoria, producen frecuentemente reas oscuras en la pelcula; sin embargo, algunos electrodos contienen revestimientos que producen escoria de una densidad similar a la del metal de soldadura depositado y la escoria producida por ellos es muy difcil de encontrar e interpretar. Las
fisuras y fusiones incompletas deben estar alineadas de forma tal que la profundidad de las discontinuidades sea casi paralela al haz de radiacin para que sean detectadas. Las discontinuidades superficiales tambin aparecern en la pelcula; sin embargo, no se recomienda el uso del ensayo de radiacin, debido a que la inspeccin visual es mucho ms econmica. Algunas de estas discontinuidades son la socavacin, excesivo sobreespesor, falta de fusin, y sobreespesor de raz por penetracin. El ensayo radiogrfico es muy verstil y puede ser usado para inspeccionar todos los materiales de ingeniera.
Figura 10.28 Indicadores de Calidad de Imagen (penetrmetros) Tipo cua y Alambre. El equipo requerido para realizar los ensayos radiogrficos comienza con una fuente de radiacin; esta fuente puede ser tanto una mquina de rayos X, que requiere una alimentacin elctrica, o un istopo radioactivo que produce radiacin gamma. Los istopos ofrecen frecuentemente facilidad para su transporte. Cualquiera de los tipos de radiacin requieren pelculas, porta pelculas hermtico a la luz, y se usan letras de plomo para identificar el objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del plomo, y el espesor incrementado en forma local, estas letras forman reas claras en la pelcula revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen (ICI (IQI)), o penetrmetros (pennys) se usan para verificar la resolucin de sensibilidad del ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos
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tipos; cuas o alambre. Ambos tipos estn especificados por tipo de material; adems, los de tipo cua tendrn espesor especificado e incluyen agujeros de distinto tamao, mientras que los alambres tendrn dimetros especificados. La sensibilidad se verifica por la habilidad de detectar una diferencia dada en densidad debido al espesor del ICI (IQI) o el dimetro del agujero, o el dimetro del alambre. La Figura 10.28 muestra ambos tipos de ICI (IQI) o penetrmetros; la Figura 10.29 muestra la ubicacin de los ICI (IQI) tipo cua en una chapa soldada previo a la radiografa.
normalmente se especifica como un 2% del espesor de la soldadura. Sin embargo, tambin se puede especificar una sensibilidad del 1%, pero es ms difcil de obtener. Se requiere un equipo de procesamiento para revelar la pelcula expuesta y es mejor un negatoscopio con iluminacin de alta intensidad para una mejor interpretacin de la pelcula. Debido a los peligros potenciales de la exposicin a la radiacin para las personas, normalmente se requiere un equipo de monitoreo de la radiacin. La mayor ventaja de este mtodo de ensayo es que puede detectar discontinuidades por debajo de la superficie en todos los metales comunes de la ingeniera. Una ventaja posterior es que las pelculas reveladas sirven como un registro permanente excelente del ensayo, si se almacena apropiadamente lejos de un calor y luz excesivos.
Figura 10.29 Ubicacin de los ICI (IQI) Los ICI (IQI) de cua varan en espesor y en dimetro de los agujeros dependiendo del espesor del metal que se est radiografiando. La Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de un ICI (IQI) #25 usado por el cdigo ASME; en la figura se nota su espesor y la dimensin de los agujeros. Aqu el espesor del ICI (IQI) es de 0.025 in., de aqu la designacin #25, para un espesor de cua en milsimos de pulgada (un #10 tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in. de espesor, etc.). Los dimetros y posiciones se especifican, y se marcan en como mltiplos del espesor individual de la cua. El mayor agujero en una cua #25 es 0.100 in., y se llama agujero 4T, debido a que es igual a cuatro veces el espesor de la cua, y se ubica ms cerca del nmero de plomo del ICI (IQI). Un agujero 2T (0.050 in.) se posiciona como el ms lejano al nmero de plomo 25, y es igual a dos veces el espesor de la cua. El agujero ms pequeo que 4T y 2T es un agujero 1T y es exactamente igual al espesor de la cua, 0.025 in. Dichos agujeros se usan para verificar la sensibilidad de resolucin, que
Figura 10.30 Apariencia de un ICI (IQI) de cua
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Junto con estas ventajas hay varias desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a las personas por una exposicin excesiva a la radiacin. Se requieren muchas horas de entrenamiento en seguridad sobre radiacin para garantizar la seguridad tanto del personal que realiza el ensayo radiogrfico como de otro personal en la vecindad del ensayo. Por esta razn, el ensayo se debe realizar slo despus que se evacu el rea de ensayo, que puede presentar problemas de cronograma. Los equipos de ensayos radiogrficos pueden ser muy caros y los perodos de entrenamiento requeridos para lograr operadores e intrpretes competentes son algo largos. La interpretacin de pelculas debe realizarse por aquellos certificados actualmente como mnimo con Nivel II por SNT TC-1A de ASNT. Otra limitacin de este mtodo de ensayo es la necesidad de tener acceso a ambos lados del objeto de ensayo (un lado para la fuente y el opuesto para la pelcula), que se muestra en la Figura 10.31.
puede obtener radiografas de estas geometras ms complicadas e interpretarlas con alto grado de precisin. ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT) El ensayo por ultrasonido (UT) es un mtodo de inspeccin que usa ondas sonoras de alta frecuencia, por encima del rango audible por el ser humano, para medir propiedades geomtricas y fsicas en los materiales. Las ondas sonoras viajan a distintas velocidades en los distintos materiales. Sin embargo, la velocidad de propagacin del sonido en un material dado, es un valor constante para ese material. Hay varias formas en las que el sonido viaja a travs de un material, pero esta distincin no es de importancia para una discusin a este nivel. Un tipo de onda sonora, llamada longitudinal, viaja a 340 m/s (1100 pies por segundo) en el aire, alrededor de 5790 metros por segundo (19000 ft/s) en acero y alrededor de 6100 metros por segundo (20000 ft/s) en aluminio. Los ensayo por ultrasonido usan energa elctrica en la forma de voltaje aplicado, y este voltaje se convierte por un transductor en energa mecnica y en la forma de ondas sonoras. El transductor realiza esta conversin de energa debido al fenmeno conocido como efecto piezoelctrico. Esto ocurre con distintos materiales, tanto los que ocurren naturalmente como los realizados artificialmente; cuarzo y titanato bario son ejemplos de materiales piezoelctricos de cada tipo. Un material piezoelctrico producir un cambio mecnico en la dimensin cuando se excita con un pulso elctrico. De igual forma, este mismo material producir un pulso elctrico cuando se acta sobre l en forma mecnica. Un ejemplo de uso comn de los materiales piezoelctricos se encuentra en los encendedores electrnicos usados para encender balizas a gas, hornallas de gas, encendedores de cigarrillos, etc. En estos casos el cristal piezoelctrico es comprimido y liberado rpidamente, generando una chispa elctrica que salta en una abertura para encender el gas. Para realizar el ensayo por ultrasonido, se fija el transductor a una unidad base
Figura 10.31 Orientacin de la Fuente de Radiacin, Chapa de Ensayo y Pelcula Radiogrfica Otra desventaja del ensayo radiogrfico es que puede no detectar las fallas que estn consideradas como ms crticas (e.g. fisuras y falta de fusin) salvo que la fuente de radiacin est orientada preferentemente con respecto a la direccin de la discontinuidad. Adems, las configuraciones de algunos objetos de ensayo (e.g. soldadura de componentes secundarios o de filete) pueden hacer tanto la realizacin como la interpretacin del ensayo ms difciles. Sin embargo, el personal de ensayo con experiencia
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electrnica. Siguiendo una secuencia de arranque y procedimiento de calibracin, la unidad base acta como un dispositivo de medicin electrnico. Esta mquina generar pulsos electrnicos precisos que son transmitidos por un cable coaxial hasta el transductor que fue colocado en contacto acstico con el objeto de ensayo. Los pulsos son de muy breve duracin y alta frecuencia (tpicamente 1 a 10 millones de Hz, o ciclos por segundo). E ste sonido de alta frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con precisin, similarmente a la luz de un flash. Cuando se excita por pulsos electrnicos, el transductor responde con una vibracin mecnica, y crea una onda sonora que se transmite a travs del objeto de ensayo a la velocidad que sea tpica del material. Se puede escuchar un fenmeno similar cuando un metal es golpeado con un martillo para dar un sonido. Este sonido es una onda sonora (menor frecuencia) que viaja a travs del metal. Usted puede haber tenido experiencia de un caso donde se encuentra una pieza de metal defectuosa debido a un sonido sordo que se escucha cuando es golpeado. La onda sonora generada continuar viajando a travs del metal a una velocidad dada y retornar al transductor cuando encuentre algn reflector, tal como un cambio de densidad, y sea reflejado. Si este reflector est orientado apropiadamente, rebotar el sonido de retorno hacia el transductor a la misma velocidad y contactar al transductor. Cuando es impactado por dicha onda sonora que retorna, el cristal piezoelctrico convertir esta energa sonora nuevamente en pulsos electrnicos que son amplificados y pueden ser mostrados por el tubo de rayos catdicos [TCR (CRT)] como una indicacin visual a ser interpretada por el operador. Usando los bloques de calibracin que tienen una densidad, dimensiones, y perfil especificados, la unidad de ultrasonido puede ser calibrada para medir el tiempo que toma al sonido la trayectoria del viaje, y convertir dicho tiempo en dimensin de la pieza. Por esto el equipo de ultra sonido permite al operador medir cuanto lleva al sonido viajar a travs de un material hasta un reflector, y retornar hacia el transductor, del
que puede generarse la informacin sobre la dimensin como la distancia del reflector debajo de la superficie, y su tamao. La Figura 10.32 ilustra la secuencia tpica de calibracin, en una cua de acero escalonada para un transductor de haz longitudinal usado para determinar espesores. El transductor se ubica en los distintos espesores conocidos del bloque de calibracin y se ajusta el instrumento para dar la representacin correspondiente en la pantalla. Una vez que se termina la operacin, el operador puede leer la dimensin de la pieza de ensayo directamente de la pantalla notando cuando la indicacin crece en forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con transductores nicos pueden hacerse mediciones muy precisas usando el mtodo eco a eco ms que el crecimiento desde la lnea horizontal. Esta tcnica toma la dimensin entre distintos ecos, y promedia la informacin para una medicin de espesor.
Figura 10.32 Secuencia de Calibracin para Transductor de Haz Longitudinal. En general, la representacin en la pantalla provee al operador con dos tipos de informacin. Primero, las indicaciones aparecern en varias ubicaciones a lo largo del eje horizontal de la pantalla. (Siempre habr una indicacin, llamada indicacin del eco de la interfase eco inicial, que se ubicar cerca del lado izquierdo de la pantalla.) Cuando el sonido entra a una pieza y rebota desde un reflector volviendo al transductor, su retorno es indicado por una seal que crece
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verticalmente de la lnea horizontal. En segundo lugar la altura de la seal puede medirse y da una medida relativa de la cantidad de sonido reflejado. Una vez que se calibr el instrumento, la ubicacin de la indicacin del reflector en el eje horizontal puede ser relacionada con la distancia fsica que ha viajado el sonido en la pieza para llegar al reflector. La altura de esa seal en la pantalla es una indicacin relativa del tamao del reflector. Usando dicha informacin, el operador experimentado puede determinar frecuentemente La naturaleza y tamao del reflector y relacionarlo con un cdigo o especificacin para aceptabilidad o rechazo.
transductor de haz longitudinal se fija a una cua de plstico que provee el ngulo necesario. La Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido a travs del material cuando se usa un haz en ngulo.
Figura 10.34 Propagacin de Un Haz en Angulo Hay dos tipos de ensayos ultrasnicos, de contacto e inmersin. En el ensayo por contacto, el transductor es ubicado contra la superficie de la pieza. Debido a que el sonido de alta frecuencia no se transmite fcilmente a travs del aire, se coloca un lquido entre la pieza a ensayar y el transductor para mejorar el contacto. El lquido se conoce como medio acoplante. En el ensayo por inmersin, la pieza a ser evaluada se ubica bajo el agua y se transmite el sonido desde el transductor y hacia la pieza a travs del agua. El ensayo de contacto tiene la ventaja de ser porttil, mientras que el de inmersin es ms conveniente para el ensayo de produccin de piezas pequeas o de formas irregulares. Las aplicaciones del ensayo por ultrasonido incluyen tanto la deteccin de discontinuidades s uperficiales o subsuperficiales. Este mtodo es ms sensible para discontinuidades planares, especialmente aquellas que estn orientadas en forma perpendicular al haz sonoro. Por este mtodo se pueden detectar laminaciones, fisuras, falta de fusin, inclusiones y agujeros. A la vez que determina si un metal es sano, pueden realizarse tambin mediciones de espesor. El equipo requerido para ensayo por ultrasonido incluye un instrumento electrnico tanto con un TRC o una display. Usando un instrumento con TCR, un operador de ultrasonido puede determinar ubicacin, tamao y tipo de muchas discontinuidades. Los instrumentos con displays normalmente estn limitados a
Figura 10.33 Reflexin del Sonido desde una Discontinuidad Hay dos tipos de transductores de ultrasonidos bsicos: (1) ondas longitudinales, o transductores de haz recto se usan para determinar la profundidad de una discontinuidad debajo de la superficie del material. Estos transductores transmiten el haz dentro de la pieza en forma perpendicular a la superficie de la pieza, como se muestra en la Figura 10.33. (2) Ondas Transversales {shear}, o transductores con haz en ngulo se usan en forma extensiva para la evaluacin de soldadura debido a que envan el haz dentro de la pieza en ngulo, permitiendo que el ensayo se realice sin remover el sobreespesor spero de la soldadura. Muy frecuentemente el
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mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando se miden materiales corrodos para determinar espesor de pared, es mejor usar un instrumento con salida de scope osciloscopio para una mayor precisin. Para el ensayo por ultrasonido tambin es necesario que el transductor est bien acoplado. Se dispone de una amplia gama de tamaos y estilos de transductores. Muchos transductores estn montados en cuas de plexigls que permiten a la cua entrar en el objeto de ensayo con distintos ngulos para el ensayo con ondas transversales. Como medios acoplantes se usan muchos materiales diferentes; algunos de los medios acoplantes comnmente usados son aceite, grasa, glicerina, agua, y polvo de celulosa o soluciones salinas en agua. El ltimo requerimiento del equipamiento son los patrones. Para medicin de espesor de material, los patrones de calibracin deben ser del mismo material que el objeto de ensayo y debe tener dimensiones conocidas y precisas. Para la deteccin de discontinuidades, los bloques de calibracin deben alcanzar los requerimientos anteriores adems de contener ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como agujeros mecanizados, desde un lateral, un agujero con fondo plano, o una ranura. La ubicacin y tamao de esa discontinuidad debe ser conocida y precisa. Las seales de las discontinuidades en la pieza de ensayo son comparadas con las seales de la discontinuidad del bloque de calibracin para determinar su aceptabilidad. Para un haz en ngulo usado en el ensayo de soldadura el bloque de calibracin es el Bloque IIW que provee una verificacin del punto de salida del haz y el ngulo de la onda transversal. Como se not el bloque de calibracin debe ser del mismo material; cuando esto no sea posible, puede sustituirse con otro material y se desarrolla una curva de correccin, basada en la diferencia de la velocidad del sonido de los dos materiale s para corregir la informacin real. Uno de los principales beneficios del ensayo por ultrasonido es que se considera como un ensayo verdaderamente volumtrico. Esto es, que es capaz de determinar no slo la ubicacin
en longitud y lateral, sino que tambi n provee al operador con una determinacin de la profundidad de la discontinuidad debajo de la superficie. Otra mayor ventaja de ensayo por ultrasonido es que slo requiere acceso de un solo lado del material a ser ensayado. Esta es una gran ventaja en la inspeccin de recipientes, tanques, y sistemas de caeras. Otra ventaja importante es que el ensayo por ultrasonido detecta de mejor manera aquellas discontinuidades planares crticas tales como fisuras y falta de fusin. El ensayo por ultrasonido es ms sensible a discontinuidades que estn perpendiculares al haz de sonido. Debido a que se pueden alcanzar distintos ngulos de haz con cuas de plexiglas, el ensayo por ultrasonido puede detectar laminaciones, falta de fusin y fisuras que estn orientadas de manera tal que no podra hacerse con ensayo radiogrfico. El ensayo por ultrasonido tiene capacidad de penetracin profunda, hasta 200 pulgadas en acero, y puede ser muy preciso. Los equipos de ensayo por ultrasonido modernos tienen un peso muy bajo y frecuentemente la batera como fuente lo hace muy porttil. Las mquinas ms nuevas tienen posibilidad de almacenar datos dentro de las unidades, que se pueden llevar con la mano y slo pesa uno o dos libras. La mayor limitacin de este mtodo de ensayo es que requiere operadores altamente capacitados y experimentados debido a que la interpretacin puede ser dificultosa. Tambin, la superficie del objeto de ensayo debe estar totalmente suave, y se requiere medio acoplante para el ensayo de contacto. Se requie ren normas de referencia, y este mtodo de inspeccin de soldadura generalmente se limita a soldaduras a tope en materiales que tienen un espesor mayor a in.
Ensayo de Corrientes de Inducidas de Foucault. (ET) Cuando una espira que lleva AC cerca de una probeta de metal, las corrientes de inducidas se inducen en el metal por induccin electromagntica. La magnitud de las corrientes
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parsitas inducidas depende de muchos factores, y la espira de ensayo es afectada por la magnitud y direccin de esas corrientes inducidas por las corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira con patrones conocidos, el mtodo de corrientes de inducidas puede ser usado para caracterizar muchas condiciones de objetos de ensayo. La Figura 10.35 es una presentacin esquemtica de las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la superficie.
Figura 10.35 Corrientes Parsitas Inducidas en el Objeto de Ensayo El ensayo de corrientes de inducidas es un mtodo de ensayo altamente verstil. Puede ser usado para medir espesores de secciones de poco espesor, conductividad elctrica, permeabilidad magntica, dureza y condicin de tratamiento trmico de los objetos de ensayo. Este mtodo de ensayo tambin puede ser usado para buscar metales no similares y medir espesor de revestimientos no conductivos en objetos de ensayo conductivos elctricamente. Adems, este mtodo puede ser usado para detectar fisuras, pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca de la superficie del objeto de ensayo.
El equipo requerido para ensayo de corrientes inducidas incluye un instrumento electrnico tanto con una pantalla mtrica o TRC, y una bobina de sonda que consiste en una o ms vueltas de arrollamiento. La bobina de ensayo puede ser un tipo de sonda para evaluar una superficie, una bobina cilndrica que rodea una pieza circular o tubular, o una bobina de un dimetro interior que es pasada dentro del tubo o agujero. Los patrones de calibracin dependen de la informacin deseada. La medicin de espesor requiere patrones de calibracin del mismo material con historias de tratamientos trmicos conocidas. La Figura 10.36 ilustra algunas pantallas de TRC tpicas para distintos tipos de evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo bsqueda de metal por conductividad, prdida de espesor por corrosin, deteccin de discontinuidad, y determinacin del espesor del recubrimiento. Una de las mayores ventajas del ensayo de corrientes inducidas es que puede ser automatizado fcilmente. La sonda no necesita tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio acoplante y el mtodo es conveniente, todo lo cual hace la inspeccin en la lnea de montaje relativamente fcil. Debido a que el ensayo no requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita la inspeccin de piezas calientes. Finalmente, los ensayos de corrientes inducidas pueden ser usadas para la inspeccin de cualquier material conductivo para la corriente, sea magntico o no. La mayor limitacin del ensayo de corrientes inducidas es la alta habilidad requerida en los operadores para calibrar el equipo e interpretar los resultados. Est limitado al ensayo de materiales conductivos elctricamente y su mxima penetracin es baja (tpicamente 3/16 pulgadas o menos). Los patrones requeridos para los ensayos de corrientes inducidas pueden ser bastante elaborados y numerosos. La suciedad o contaminacin superficial que es magntica o elctricamente conductiva puede afectar el resultado del ensayo y deben ser quitados. Y, cualquier ensayo de materiales magnticos puede requerir sondas y tcnicas especiales.
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Figura 10.36 Pantallas de TRC Tpicas para Ensayo de Corrientes Inducidas SIMBOLOS DE NDE De la misma manera que los smbolos de soldadura sirven para especificar exactamente como deben realizarse las soldaduras, los smbolos de NDE proveen informacin similar para nuestro trabajo de inspeccin y trabajo de ensayo. Una vez unido, normalmente ser necesario inspeccionar dichas soldaduras para determinar si fueron satisfechos los requerimientos de calidad aplicables. Cuando se requiere, pueden especificarse los ensayos a travs de smbolos de ensayos no destructivos que se construyen de manera muy similar a los smbolos de soldadura descritos antes. La Figura
Figura 10.37 Ubicacin Estndar de los Elementos La principal aplicacin del ensayo de corrientes inducidas es la evaluaci n de caeras tales como las encontradas en intercambiadores de calor. Pasando una bobina para el ensayo por un dimetro interno a travs del interior del tubo, se puede obtener gran cantidad de informacin sobre corrosin, fisuras, picaduras, etc.
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10.37 muestra la disposicin general de los elementos bsicos de los ensayos no destructivos. Como el caso de la simbologa de soldadura, la informacin debajo de la lnea de referencia se refiere a la operacin de ensayo realizada en la junta del lado de la flecha, y la informacin arriba de la lnea describe el tratamiento al otro lado. En vez de la simbologa de soldadura, hay smbolos bsicos de ensayos NDE que son designaciones con letras para los distintos procesos de ensayo. Estos se muestran abajo: Tipo de Ensayo Smbolo Emisin Acstica AET Corrientes Inducidas ET Prdida LT Partculas Magnetizables MT Radiografa Neutrnica NRT Lquidos Penetrantes PT Prueba de Servicio PRT Radiografa RT Ultrasonido UT Visual VT Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40 muestran los smbolos de ensayo aplicados al lado de la flecha, al otro lado, y ambos lados, respectivamente. Si no es significativo que lado debe ser ensayado, el smbolo de ensayo puede estar centrado en la lnea de referencia, como se muestra en la Figura 10.41. Tambin hay una convencin para describir el alcance de los ensayos requeridos. Un nmero a la derecha del smbolo de ensayo se refiere a la longitud de la soldadura a ser ensayada, como se muestra en la Figura 10.42.
Figura 10.39 Ensayo No Destructivo del Otro Lado
Figura 10.40 Ensayo No Destructivo de Ambos Lados
Figura 10.41 Ensayo No Destructivo donde el Lado no es Significativo
A. Se muestra la Longitud
B. Se muestra la Ubicacin Figura 10.42 Denominaciones para la Longitud y Ubicacin de la Soldadura a ser Ensayada. Si no existe una dimensin a la derecha del simbologa de ensayo, esto implica que debe ensayarse la longitud total de la junta, lo que es similar a la convencin de smbolos de soldadura. Otras formas de describir la extensin del alcance son especificar el porcentaje de la longitud de soldadura, o el nmero de piezas a ensayar. La Figura 10.43 ilustra la aplicacin del porcentaje para describir un ensayo parcial, y la Figura 10.44 muestra como especificar el nmero de ensayos a realizar, entre parntesis. Si se realizar el ensayo ser realizado todo alrededor de la junta, puede aplicarse el smbolo de ensayo todo alrededor como se muestra en la Figura 10.45.
Figura 10.38 Ensayo No Destructivo del Lado de la Flecha
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En el caso de ensayo radiogrfico o radiogrfico neutrnico, puede ser til describir la ubicacin de la fuente de radiacin para optimizar la informacin recibida de e stos ensayos. Si se desea, puede simbolizarse la orientacin de la fuente de radiacin como se ilustra en la Figura 10.46.
Figura 10.46 Smbolos que Muestran la Orientacin de la Radiacin.
Figura 10.43 Denominaciones para el porcentaje de la Soldadura a ser Ensayado.
Figura 10.44 Denominacin del Nmero de Ensayos a ser Realizados
Figura 10.47 Combinacin de Smbologa de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbologa de ensayo tambin puede combinarse con la simbologa de soldadura como se muestra en la Figura 10.47. Figura 10.45 Uso del Smbolo de Ensayo Todo Alrededor RESUMEN Hay numerosos mtodos de ensayos no destructivos disponibles, debido a que no se considera que ningn ensayo por si solo suministrar una evaluacin completa de las propiedades del material, ni podr determinar si un material es sano. Como inspector de soldadura, puede que necesite determinar que ensayo es ms adecuado para una aplicacin particular. En consecuencia, el inspector debe entender como se realizan los distintos ensayos, pero es ms importante, que sea capaz de decidir que ensayo puede ser ms adecuado para proveer la informacin necesaria para complementar la inspeccin visual. Como inspector de soldadura certificado por AWS, es posible que su trabajo sea observar las inspecciones realizadas por el personal calificado y que se preparen y mantengan los registros apropiados. Mientras que se pueden
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especificar otros ensayos no destructivos, el requerimiento de inspeccin visual debe ser automtico, y se debe completar antes que cualquier mtodo de ensayo. Tambin, el inspector de soldadura emplea gran cantidad de tiempo comunicndose con otras personas involucradas en la fabricacin de las distintas estructuras y componentes soldados. El uso de los smbologa de ensayos y
soldadura adecuados es una parte importante de ese proceso de comunicacin, porque esa es la taquigrafa usada para llevar la informacin desde el diseador hasta aquellos involucrados con la inspeccin de aquel producto. Entonces, se puede esperar del inspector de soldadura que entienda las distintas caractersticas de esos smbolos de manera que se puedan determinar los requerimientos de soldadura e inspeccin.
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PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES paso peregrino?????? en soldadura, una tcnica donde la direccin de la trayectoria para pasadas individuales es opuesta a aquellas de la direccin general de la progresin de la soldadura a lo largo del eje de la soldadura. bleedout???? en el ensayo de lquidos penetrantes, la accin de wicking del revelador para llevar a la tinta penetrante fuera de la discontinuidad a la superficie de la pieza que se est ensayando; la indicacin causada por la tinta penetrante luego de la aplicacin del revelador. accin capilar el efecto de la tensin superficial de los lquidos que causa que sean llevados dentro de separaciones pequeas. medio acoplante en ensayo por ultrasonido, el lquido aplicado al objeto de ensayo para mejorar el contacto del transductor CRT (TRC) Tubo de Rayos Catdicos; un osciloscopio usado para mostrar las seales elctricas. densidad en los metales, la densidad se refiere al peso por unidad de volumen, tales como gramos por centmetro cbico o libras por pie cuadrado. En el ensayo radiogrfico, la densidad se refiere a la oscuridad de la pelcula; una pelcula de baja densidad es clara y una pelcula de alta densidad es oscura. revelador en el ensayo de lquidos penetrantes, el polvo seco o solucin de partculas absorbentes finas que sern aplicadas a la superficie, normalmente por rociado, para absorber la tinta penetrante contenida dentro de una discontinuidad y magnifican su presencia. tiempo de condensacin ???? en el ensayo de lquidos penetrantes. el tiempo que se le permite a la tinta penetrante
permanecer en las superficies de ensayo para permitir que comiencen a fluir dentro de las discontinuidades superficiales. corrientes inducidas de Faucault corrientes pequeas inducidas en los materiales conductivos causadas por la proximidad de una bobina que transporta corriente. exceso de tinta penetrante - en el ensayo de lquidos penetrantes, la tinta penetrante que permanece en la superficie luego que una parte de esta fluy dentro de las discontinuidades por la accin capilar. ferromagntico se refiere a los metales ferrosos, con base de hierro, que pueden ser magnetizados. falla en END (NDT), un sinnimo de discontinuidad. Una falla puede ser evaluada por un cdigo para determinar su aceptacin o rechazo. fluorescencia una propiedad de una sustancia de producir luz cuando sobre ella acta una energa radiante, tal como luz ultravioleta. fundente en magnetismo, el trmino que se refiere al campo o fuerza magntica. galvanizado agregado de un revestimiento fino de zinc a las superficies de aceros al carbono o de baja aleacin para proteccin contra la corrosin. rayos gamma la radiacin emitida de un istopo radioactivo tal como el Iridio 192. hertz en ingeniera, el trmino que expresa los ciclos por segundo. puntos de espera pasos preseleccionados en el proceso de fabricacin donde se debe detener el trabajo para permitir la inspeccin. ICI (IQI) Indicadores de Calidad de Imagen, dispositivos usados para determine la sensibilidad de resolucin del ensayo de RT; llamado tambin penetrmetro.
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Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas

GMAW & FCAW

CAC-A liviano CAC-A pesado PAW

PAC liviano PAC medio PAC pesado TB TS CAW

GW liviano GW mediano GW pesado OC liviano OC mediano OC pesado

4o5 5o6 6a8 3o4 4o5 5o6

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vapors vapores- es una forma gaseosa de una sustancia. En

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Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines