TESIS

UNIVERSIDAD REY JUAN CARLOS
ESCUELA SUPERIOR DE CIENCIAS EXPERIMENTALES

Y TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA QUÍMICA Y ENERGÉTICA, TECNOLOGÍA
QUÍMICA Y AMBIENTAL, TECNOLOGÍA MECÁNICA Y QUÍMICA ANALÍTICA
TESIS DOCTORAL
OBTENCIÓN DE POLIPROPILENO EMPLEANDO

CATALIZADORES BINARIOS TIPO METALOCENO
MARIA ESTER LÓPEZ MOYA
2016
D. Rafael Van Grieken Salvador, Catedrático de Ingeniería Química y Dña. Alicia Carrero
Fernandez, Profesora Titular de Ingeniería Química del departmanento de Tecnología Química y
Energética, Tecnología Química y Ambiental, Tecnología Mecánica y Química Analítica de la Universidad
Rey Juan Carlos,
CERTIFICAN:
Que el presente trabajo de investigación titulado “Obtención de Polipropileno empleando

catalizadores binarios tipo metaloceno” constituye la memoria que presenta Dña. Maria Ester López Moya
para aspirar al grado de Doctor en Ciencias Químicas, y que ha sido realizado en los laboratorios del grupo
de Ingeniería Química y Ambiental de la Universidad Rey Juan Carlos bajo nuestra dirección.
Y para que conste, firmamos el presente certificado en Móstoles,
Fdo: Rafael Van Grieken Salvador Fdo: Alicia Carrero Fernandez

Mis agradecimientos a todos los que
han colaborado en esta investigación
Non scholae,
sed vitae discimus
(Séneca, Epistulae morales, 106, 12)
ÍNDICE
ÍNDICE
1. RESUMEN ........................................................................................................................................... 1
2. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 9
2.1. POLÍMEROS ................................................................................................................................ 9
2.2. POLIPROPILENO ........................................................................................................................ 10
2.2.1. Procesos industriales para la producción de polipropileno .................................................... 18
2.2.2. Catalizadores para la producción de polipropileno ................................................................ 20
2.2.2.1. Catalizadores Ziegler-Natta ............................................................................................ 21
2.2.2.2. Catalizadores metalocénicos ........................................................................................... 22
2.3. CATALIZADORES METALOCÉNICOS ........................................................................................... 24
2.3.1. Cocatalizador .......................................................................................................................... 27
2.3.2. Mecanismos de polimerización .............................................................................................. 29
2.3.3. Catalizadores metalocénicos soportados ............................................................................... 31
2.3.3.1. Métodos de heterogeneización ....................................................................................... 33
2.3.3.2. Fenómenos de fragmentación y réplica .......................................................................... 35
2.4. POLIPROPILENO CON DISTRIBUCIÓN DE PESOS MOLECULARES BIMODAL ................................. 36
2.4.1. Mezcla de polipropilenos ........................................................................................................ 38
2.4.2. Procesos multietapa ............................................................................................................... 39
2.4.3. Sistemas catalíticos binarios ................................................................................................... 40
2.5. POLIPROPILENO ISO-SINDIOTÁCTICO ........................................................................................ 41
2.6. OBJETO Y ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................................ 42
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL .......................................................................................................... 44

3.1. REACTIVOS EMPLEADOS ........................................................................................................... 44
3.2. PREPARACIÓN DE CATALIZADORES METALOCÉNICOS SOPORTADOS ........................................ 45
3.2.1. Preparación de los catalizadores individuales. ....................................................................... 46
3.2.3. Preparación de catalizadores híbridos .................................................................................... 46
3.3. CARACTERIZACIÓN DE CATALIZADORES .................................................................................... 47
3.3.1. Espectroscopía de emisión atómica de plasma acoplado por inducción ................................ 47
3.3.2. Adsorción/desorción de nitrógeno ......................................................................................... 47
3.4. REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO .................................................................... 48
3.5. CARACTERIZACIÓN MOLECULAR DE LOS POLÍMEROS ................................................................ 51
3.5.1. Cromatografía de permeación en gel ..................................................................................... 51
3.5.2. Resonancia magnética nuclear de 13C ..................................................................................... 52
3.5.3. Preparación de muestras ........................................................................................................ 53
3.5.4. Difracción de rayos x ............................................................................................................... 53
ÍNDICE
3.5.5. Medidas de índice de fluidez .................................................................................................. 53

3.5.6. Microscopía electrónica de barrido ........................................................................................ 54
3.5.7. Calorimetría diferencial de barrido ......................................................................................... 54
3.6. CARACTERIZACIÓN VISCOELÁSTICA .......................................................................................... 55
3.6.1. Análisis mecanodinámico ....................................................................................................... 56
3.6.2. Ensayos esfuerzo-deformación ............................................................................................... 58
3.6.3. Microdureza ............................................................................................................................ 59
3.6.4. Ensayos de flexión ................................................................................................................... 60
3.6.5. Resistencia al impacto Charpy ................................................................................................ 60
3.6.6. Análisis de fraccionamiento por cristalización ........................................................................ 61
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN............................................................................................................... 63
4.1. POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO UTILIZANDO CATALIZADORES INDIVIDUALES: RAC-ET(IND)2ZRCL2
[CAT-A] Y RAC-ME2SI(2-ME-BENZ[E]IND)2ZRCL2 [CAT-B] SOPORTADOS .................................................. 63
4.1.1. Evaluación de la actividad catalítica ....................................................................................... 65
4.1.1.1. Influencia de la temperatura de reacción ....................................................................... 66
4.1.1.2. Influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica de sistemas catalíticos
metalocénicos soportados ........................................................................................................... 69
4.1.2. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir de los catalizadores individuales. ......... 70
4.1.2.1. Propiedades moleculares ................................................................................................ 70
4.1.2.2. Propiedades viscoelásticas .............................................................................................. 78
4.1.2.3. Propiedades mecánicas ................................................................................................... 80
4.1.3. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir de los catalizadores individuales en
presencia de hidrógeno .................................................................................................................... 83
4.2. SÍNTESIS DE POLIPROPILENO BIMODAL MEDIANTE LA COMBINACIÓN DE DOS SISTEMAS
CATALÍTICOS METALOCÉNICOS ISOESPECÍFICOS SOPORTADOS: rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A] y rac-
Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2 [CAT-B]............................................................................................. 86
4.2.1. Evaluación de la actividad catalítica ....................................................................................... 86
4.2.1.1. Influencia de la temperatura de reacción ....................................................................... 87
4.2.2. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir de los sistemas binarios ....................... 89
4.2.2.2. Propiedades viscoelásticas .............................................................................................. 98
4.2.2.3. Propiedades mecánicas ................................................................................................. 100
4.3. SÍNTESIS DE POLIPROPILENO BIMODAL MEDIANTE LA COMBINACIÓN DE DOS SISTEMAS
CATALÍTICOS METALOCÉNICOS ISO Y SINDIOESPECÍFICOS SOPORTADOS ....................................... 103
4.3.1 Estudio del catalizador individual Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2 [CAT-C] ............................................ 104
4.3.1.1. Evaluación de la actividad catalítica .................................................................................. 104
4.3.1.1.1. Influencia de la temperatura de reacción .................................................................. 104
ÍNDICE
4.3.1.1.2. Influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica del catalizador

sindiotáctico ............................................................................................................................... 105
4.3.1.2. Caracterización de los polímeros obtenidos con el catalizador sindiotáctico soportado ... 106
4.3.1.2.1. Propiedades moleculares ........................................................................................... 106
4.3.1.3. Caracterización de los polímeros obtenidos con los catalizadores individuales en presencia
de hidrógeno. .................................................................................................................................. 112
4.3.2. Estudio de los polipropilenos obtenidos a partir de los sistemas binarios [CAT-A]-[CAT-C] 114
4.3.2.2 Caracterización de los polímeros obtenidos a partir del sistema binario [CAT-A]-[CAT-C] . 115
4.3.2.2.2. Propiedades viscoelásticas ......................................................................................... 123
4.3.2.2.3. Propiedades mecánicas .............................................................................................. 126
4.3.3. Estudio de los polipropilenos obtenidos a partir de los sistemas binarios [CAT-B]-[CAT-C]. 128
4.3.3.1.2. Influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica ............................. 129
4.3.3.2. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir del sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] 130
4.3.3.2.1. Caracterización molecular .......................................................................................... 130
4.3.7.3. Propiedades mecánicas ................................................................................................. 139
4.3.3.4. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir del sistema [CAT-B]-[CAT-C] en presencia
de hidrógeno ................................................................................................................................... 140
4.3.3.4.3. Propiedades mecánicas .............................................................................................. 146
4.4. ANÁLISIS DE FRACCIONAMIENTO POR CRISTALIZACIÓN (CRYSTAF) DE POLIPROPILENOS
OBTENIDOS CON EL SISTEMA BINARIO [CAT-A]-[CAT-C] ................................................................. 147
4.4.1. Distribución de la tacticidad de los polipropilenos obtenidos .............................................. 148
4.4.2. Estudio de las fracciones de los polipropilenos obtenidos: Fraccionamiento de polímeros 150
4.4.2.1. Distribución de la tacticidad de las fracciones de los polipropilenos obtenidos .......... 151
5. CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 157

6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 160
RESUMEN
1. RESUMEN
1. RESUMEN
El presente trabajo forma parte de la línea de investigación de procesos de
polimerización de olefinas y caracterización de polímeros desarrollado en el departamento de
Tecnología Química y Energética, Tecnología Química y Ambiental, Tecnología Mecánica y
Química Analítica de la Universidad Rey Juan Carlos. Concretamente, la investigación recogida
en esta memoria se enmarcó dentro del proyecto financiado por el ministerio de Ciencia e
Innovación (CTQ2008-04601/PPQ) sobre la “Desarrollo de poliolefinas bimodales mediante
nuevos procesos catalíticos heterogéneos”.
Las poliolefinas constituyen una importante familia, siendo el polipropileno uno de los
termoplásticos, conocidos como “comodities”, de mayor crecimiento en el mercado a nivel
mundial debido principalmente a su versatilidad y su variedad de propiedades.
La estereoselectividad de los catalizadores utilizados durante el proceso de síntesis es
de gran importancia en las olefinas, tales como el propileno, ya que el sustituyente genera un
centro quiral que conlleva distintas configuraciones espaciales de las cadenas y, por tanto,
propiedades físicas diferentes en estos polímeros. El polipropileno isotáctico presenta gran
rigidez, poca elasticidad, poca resistencia al impacto y poca resistencia en estado fundido, lo que
provoca a su vez la facilidad del procesado del polipropileno isotáctico. Sin embargo, La
configuración sindiotáctica presenta una mayor tenacidad y ductilidad, mayor resistencia al
desgarro, mayor elasticidad y transparencia, aunque, la procesabilidad y las propiedades barrera
son menores. Por todo ello, en la presente investigación se ha abordado el estudio de sistemas
catalíticos de diferente tacticidad, concretamente, dos catalizadores isoespecíficos (rac-
Et(Ind)2ZrCl2 y rac-Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2) y un catalizador sindioespecífico (Ph2C(Cp)(9-
Flu)ZrCl2).
Desde el descubrimiento de Ziegler de la polimerización de etileno con catalizadores de
TiCl4/Et2AlCl en 1953, seguido poco después por el descubrimiento de Natta de la polimerización
esteroselectiva de propileno, la tecnología de los métodos de polimerización se desarrolló
rápidamente haciendo posible la obtención de una inmensa variedad de poliolefinas con
posibilidades de aplicación muy diversas. A pesar de las ventajas que presentan los catalizadores
de Ziegler Natta, los centros activos no tienen una reactividad uniforme, lo que impide la
obtención de polímeros con una distribución de pesos moleculares estrecha. La utilización de
catalizadores metalocénicos se centró principalmente en la mejora de la productividad y de la
estereoselectividad para poder modificar las propiedades morfológicas, mecánicas, reológicas y
ópticas de las poliolefinas. Los metalocenos, gracias a su catálisis con un único tipo de centro
1
1. RESUMEN
activo, permiten el control del peso molecular, la regio y esteroselectividad, los grupos
terminales, la microestructura, la morfología y especialmente la incorporación de co-
monómeros.
La mayoría de los procesos industriales existentes para la producción de polipropileno
trabajan en fase gas o suspensión, por lo que los catalizadores metalocénicos, inherentemente
homogéneos, necesitan ser “heterogeneizados” sobre un soporte inerte. De esta manera, se
evita el difícil control de la morfología del polímero, elevado ensuciamiento del reactor y la
necesidad de utilizar elevadas cantidades de cocatalizador (metilaluminoxano, MAO) para
conseguir altas actividades catalíticas. El soporte utilizado para llevar a cabo la hetergeneización
de todos catalizadores estudiados en esta memoria fue una Sílice comercial (INEOS Silicas Ltd)
con una geometría esférica. Ésta fue sometida previamente a un tratamiento térmico de
calcinación en mufla a una temperatura de 400 ºC. La heterogeneización ha incrementado
considerablemente la complejidad de los sistemas catalizados por metalocenos, ya que implica
considerar la influencia por parte del soporte y del método de preparación del catalizador
soportado. La ruta seguida para la inmovilización de los sistemas metalocénicos estudiados en
esta memoria fue en todos los casos la misma, adición sobre el soporte de una disolución en
tolueno del catalizador y metilaluminoxano (MAO). En todos los casos, los polímeros obtenidos
presentan un adecuado anclaje del sistema catalítico al soporte evitando que se produzca la
polimerización en homogéneo.
La distribución de pesos moleculares de un polímero determina sus propiedades y, por
tanto, sus aplicaciones. Los polímeros con una distribución de pesos moleculares unimodal,
pueden tener dicha distribución centrada en bajos pesos moleculares, de tal manera que no será
un producto con gran resistencia y dureza, pero sí con alto índice de fluidez, es decir, fácilmente
procesable; mientras que si la distribución se encuentra centrada en altos pesos moleculares las
propiedades serían inversas. Un polímero bimodal resuelve esta problemática. Por este motivo,
el objetivo de esta memoria se ha centrado en primer lugar, en la producción de polipropileno
con una distribución de pesos moleculares bimodal mediante la combinación de dos sistemas
catalíticos metalocénicos isoespecíficos. En este caso, su distribución de pesos moleculares se
caracteriza por poseer dos campanas claramente diferenciadas, una centrada en bajos y otra en
altos pesos moleculares. De esta forma, la distribución con elevados pesos moleculares
proporcionó al material polimérico buenas propiedades mecánicas y la distribución de pesos
moleculares menores proporcionó una buena procesabilidad. En segundo lugar, se abordó la
producción de polipropileno bimodal mediante la combinación de dos sistemas catalíticos de
diferente estereoespecificidad: uno de ellos será isoespecífico y el otro sindioespecífico. Por una
parte, los pesos moleculares de las fracciones de polipropileno isotáctico y sindiotáctico difieren
2
1. RESUMEN
en al menos un orden de magnitud, el polímero resultante presentará una distribución de pesos

moleculares bimodal. Por otra parte, la fracción correspondiente a bajos pesos moleculares es
isotáctica y la de altos pesos moleculares, sindiotáctica; la dualidad de las propiedades del
polímero obtenido será aún mayor. Por lo tanto, mediante esta estrategia se podrían mejorar
ciertas propiedades del polipropileno isotáctico convencional que abrirán nuevas posibilidades
de aplicación. La posibilidad de tener en un mismo polipropileno dos fracciones de distinta
tacticidad, iso y sindiotáctico, proporcionará al polímero características intermedias de cada una
de ellas, por lo que estos tipos de polipropilenos podrán presentar una mayor tenacidad, mayor
estabilidad al calor, resistencia al desgarro, tolerancia a las radiaciones, ductilidad y elasticidad
gracias a la parte sindiotáctica del mismo, sin que se dé la disminución de las propiedades
barrera.
La síntesis de polipropileno bimodal puede llevarse a cabo por diferentes vías. La
primera es un proceso en el que se emplean diversos reactores o múltiples etapas en un único
reactor, bajo diferentes condiciones de operación y distintos catalizadores. La segunda consiste
en la obtención de dicho polímero a partir de una mezcla de polipropilenos en una extrusora.
Este método se realiza en dos etapas, es decir, primero se obtienen los polipropilenos a partir
de los catalizadores metalocénicos individuales y luego se mezclan ambos polipropilenos en una
extrusora. Otra vía es la polimerización en una sola etapa y un reactor, mediante el empleo de
sistemas catalíticos binarios, los cuales se han estudiado en el presente proyecto: mezclas físicas
y catalizadores híbridos. Las ventajas principales son la disminución de los costes y la mayor
facilidad de control del proceso. Una mezcla física se realiza mediante la preparación de dos
catalizadores soportados individualmente, para que al mezclarlos en el reactor puedan llevar a
cabo la síntesis de los dos tipos de polipropileno. Por otro lado, un sistema catalítico híbrido
consiste en la impregnación de dos centros activos sobre un mismo soporte.
Para llevar a cabo las polimerizaciones con los catalizadores previamente
heterogeneizados se puso a punto una instalación que opera a 8 bares de presión,
encontrándose las condiciones óptimas para una relación molar AlTIBA/Zr = 136, Vheptano (L)=1 y
Vagitación (r.p.m)= 600. Se realizó un análisis del efecto de la temperatura de reacción, llevando a
cabo las polimerizaciones a 30, 50 y 70 ºC tanto para los catalizadores individuales como para
los sistemas binarios (mezclas físicas y catalizadores híbridos) en las proporciones en peso 25-
75, 50-50 y 75-25. Además, se ha estudiado el efecto del hidrógeno como agente de
transferencia de cadena en la actividad de los catalizadores individuales y de los sistemas
binarios, así como en las propiedades de los polipropilenos obtenidos. Los polímeros obtenidos
se sometieron, por un lado, a una caracterización molecular a través de técnicas como GPC, 13C-
3
1. RESUMEN
RMN, difracción de Rayos X y DSC y, por otro lado, a un estudio de propiedades viscoelásticas y
mecánicas mediante DMA, ensayos de tracción, flexión, impacto y dureza.
A continuación, se resumen los resultados más relevantes obtenidos:
1.- Polimerización de propileno utilizando catalizadores individuales: rac-Et(Ind)2ZrCl2

[CAT-A] y rac-Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2 [CAT-B]. Se llevó a cabo la optimización de la
cantidad de TIBA (triisobutil aluminio) que debe añadirse al reactor con el fin de alcanzar la
actividad máxima de los catalizadores a estudiar. El TIBA reacciona con trazas de humedad y
diversas impurezas (fundamentalmente compuestos polares) presentes en el reactor
eliminándolas e impidiendo que desactiven el catalizador. Sin embargo, ante un exceso de TIBA,
éste puede reducir la actividad catalítica de los catalizadores, ya que el metaloceno tiene
vacantes que pueden ser ocupadas por el alquilaluminio. Se concluyó, que ambos catalizadores
ísoespecíficos alcanzan el máximo de actividad cuando se emplea 1 mL de TIBA, por lo que se
eligió esta cantidad para todas las polimerizaciones llevadas a cabo en esta investigación. Es de
destacar que en asusencia de TIBA no se obtuvo polímero para cualquiera de los catalizadores
estudiados. Con objeto de saber cómo influye la temperatura de reacción en la actividad se
realizaron polimerizaciones a tres temperaturas diferentes (30, 50 y 70 ºC) y se observó que
[CAT-A] sufre un aumento de actividad hasta 50 ºC y luego decrece, mientras que [CAT-B]
presenta un aumento constante con la temperatura. Se estudió la influencia de la presencia de
hidrógeno en el medio y se concluyó que tiene un efecto positivo en la actividad de ambos
catalizadores.
Las propiedades moleculares indican un peso molecular promedio mayor para el
polímero [iPP-B] obtenido a partir de [CAT-B] en todo el intervalo de temperaturas estudidado,
que difiere en un orden de magnitud respecto del polímero [iPP-A] obtenido a partir de [CAT-
A], y un aumento de tacticidad debido a la presencia del grupo metilo en el anillo aromático de
su estructura, que le confiere rigidez. En consecuencia, la muestra [iPP-B] presenta mayores
temperaturas de fusión y, por lo tanto, una mayor cristalinidad. Para controlar el peso molecular
se añadió hidrógeno al medio de reacción, provocando una disminución de un orden de
magnitud en el peso molecular de la muestra [iPP-B]. Este hecho hizo que no fuera posible
estudiar su comportamiento en los sistemas catalíticos binarios.
Se llevaron a cabo análisis dinamomecánicos que pusieron de manifiesto un ligero
aumento del módulo de almacenamiento para la muestra [iPP-B] debido a su mayor tacticidad,
mayor cristalinidad y tamaño de cristal. Los ensayos de tracción mostraron una fragilidad
importante con rotura de probeta para el polipropileno de menor peso molecular y un
comportamiento típico de un polímero semicristalino para la muestra [iPP-B] con un módulo
4
1. RESUMEN
elástico no relativamente alto y una deformación moderada. Además, debido al aumento de

cristalinidad, presentó una mejor resistencia al impacto, a la flexión y un valor ligeramente más
elevado de microdureza.
En conclusión, la combinación de ambos catalizadores se consideró adecuada para la
obtención de un polipropileno con una distribución bimodal de pesos moleculares, siendo éste
uno de los objetivos de la presente investigación. Por tanto, el polipropileno obtenido estará
formado por dos fracciones claramente diferenciadas, siendo la fracción de bajo peso molecular
correspondiente a [CAT-A] y la de alto peso molecular asociada a [CAT-B].
2. Síntesis de polipropileno bimodal mediante la combinación de sistemas catalíticos

metalocénicos isoespecíficos soportados: rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A] y rac-Me2Si(2-Me-
benz[e]Ind)2ZrCl2 [CAT-B]: Fueron preparados dos sistemas binarios: mezclas físicas en el reactor
y catalizadores híbridos, ambos sistemas contenían las siguientes proporciones: 25-75, 50-50 y
75-25 de [CAT-A] y [CAT-B], respectivamente. Las actividades que se obtuvieron con las mezclas
físicas estaban influenciadas por la actividad de cada catalizador por separado, mientras que, en
el caso de los catalizadores híbridos, la actividad dependió de la proporción empleada. Sin
embargo, las actividades de los catalizadores híbridos fueron menores debido probablemente a
problemas estéricos de los centros activos cuando son anclados en un mismo soporte.
Los resultados de la técnica GPC confirmaron que las distribuciones de peso molecular
para los sistemas binarios fueron más anchas y bimodales en la mayoría de los casos. Los
polipropilenos obtenidos a partir de mezclas físicas registraron distribuciones de pesos
moleculares que están determinadas por el catalizador de la mezcla que tenga mayor actividad.
Sin embargo, los catalizadores híbridos también dieron lugar a polipropilenos con distribuciones
bimodales que, a diferencia de las mezclas físicas, están determinados por la proporción en la
que se encuentren ambas especies activas en el catalizador híbrido.
Los resultados de la técnica DSC mostraron unos valores de cristalinidad para los
catalizadores híbridos mayores que los obtenidos a partir de las mezclas físicas. Asimismo, se
observó un módulo de almacenamiento más elevado para los polipropilenos procedentes de
catalizadores híbridos respecto de los obtenidos con los individuales debido a un mayor número
de cristales de mayor tamaño correspondientes a [iPP-B]. El catalizador híbrido en la proporción
25-75, es el único que presenta un comportamiento de “estirado en frío” debido a un mayor
número de cadenas largas de [iPP-B] que favorecen los procesos de deformación. El módulo de
flexión fue similar al que ofreció la mezcla física, sin embargo, mostraba una mayor resistencia
a la flexión.
5
1. RESUMEN
3. Síntesis de polipropileno bimodal mediante la combinación de dos sistemas catalíticos

metalocénicos iso y sindioespecíficos: Se llevó a cabo un estudio previo del catalizador
sindioespecífico, Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2 [CAT-C], con objeto de conocer las diferencias en sus
propiedades respecto a los catalizadores isoespecíficos y se observó una tendencia de actividad
creciente en función de la temperatura de reacción hasta 50 ºC, mayor que para los
catalizadores isotácticos estudiados anteriormente, y un descenso de actividad a 70 ºC. Cuando
el hidrógeno está presente en el medio de reacción la actividad de [CAT-C] también experimentó
un efecto positivo.
Los resultados de GPC mostraron un peso molecular promedio del polímero [sPP-C]
similar al obtenido a partir de [iPP-B] y, de un orden de magnitud superior respecto a la muestra
[iPP-A]. [sPP-C] presentó valores de tacticidad suficientemente altos para que no se evidencien
pentadas isotácticas, por lo que es un catalizador altamente regioespecífico. Los valores de
cristalinidad que presenta el polímero [sPP-C] son del orden de 25 %, mucho menores que los
obtenidos a partir de los polipropilenos isotácticos. Hay que destacar que el peso molecular del
polímero [sPP-C] no se vió efectado por la presencia de hidrógeno esta presente en el medio de
reacción, se obtienen pesos moleculares del mismo orden de magnitud para el polipropileno
sindiotáctico en ausencia del mismo. Este hecho, resultará muy importante a la hora de preparar
sistemas binarios a partir de la combinación de catalizadores de diferente tacticidad, facilitando
el control del peso molecular y, por tanto, la bimodalidad del polímero. El estudio de las
propiedades viscoelásticas evidencian un módulo de almacenamiento, E’, mucho menor para la
muestra [sPP-C] al presentar menor cristalinidad y menor tamaño de cristales. Este material
presentó una deformación típica de un polímero semicristalino con una deformación algo
inferior a la que se obtuvo con [iPP-B]. Además, el módulo y resistencia a la flexión registrado
fue menor.
A continuación, se llevó a cabo el estudio de los siguientes sistemas binarios, tanto
mezclas físicas como catalizadores híbridos: [CAT-A]-[CAT-C], [CAT-B]-[CAT-C] en presencia de
hidrógeno y su posterior comparación con el catalizador hibrido [CAT-B]-[CAT-C]. Todos ellos
darán lugar a polipropilenos iso-sindiotácticos con distribución de peso molecular uni y bimodal.
Las mezclas se prepararon en proporciones en peso de 25-75, 50-50 y 75-25 de los
correspondientes catalizadores individuales [CAT-A], [CAT-B] o [CAT-C].
- La combinación del primer sistema [CAT-A]-[CAT-C] puso de manifiesto la influencia de
la actividad de cada catalizador individual en los polipropilenos obtenidos a partir de las mezclas
físicas, obteniéndose valores más altos en la proporción 25-75 debido a que [CAT-C] es más
activo que [CAT-A] en todo el intervalo de temperaturas estudiado. A su vez, las actividades
fueron mayores que las obtenidas a partir de los catalizadores individuales. En el caso de los
6
1. RESUMEN
catalizadores híbridos, la tendencia de actividad no es clara y podría ser debido a que uno de los
catalizadores anclados en el soporte actúa continuamente como scavenger por el consumo de
productos de terminación de cadena producidos por el primer catalizador. Los resultados de
GPC permitieron confirmar la obtención de polipropilenos con una distribución bimodal en la
mayoría de los casos. En el caso de las mezclas físicas se obtuvo una fracción de bajo peso
molecular asociada al polímero [iPP-A] de menor proporción de la esperada y una fracción de
alto peso molecular asociada al polipropileno [sPP-C] en mayor proporción a temperaturas de
reacción inferiores a 70 ºC, debido a que [CAT-C] presenta mayor actividad. A 70 ºC se observó
un comportamiento contrario. En el caso de los catalizadores híbridos la fracción de bajo y alto
peso molecular se corresponde con los picos asociados a cada polipropileno preparado en la
proporción adecuada. Sin embargo, mediante la deconvolución de estas curvas se evidencia una
menor contribución de [CAT-C] de lo que era de esperar. Algo que puede observarse sobre todo
en las curvas obtenidas con los catalizadores preparados en la proporción 50-50 a 30 y 70 ºC.
Este hecho indicó un mayor estereocontrol del catalizador isoespecífico en presencia del
sindioespecífico debido a un impedimento estérico en un sitio de coordinación del complejo
metalocénico. Los cálculos de pentadas iso y sindiotácticas corroboraron estos hechos. Las
cristalinidades y tamaños de cristal obtenidas a partir de los catalizadores híbridos fueron
ligeramente mayores que las mezclas físicas, repercutiendo en sus propiedades finales.
En las propiedades viscoelásticas evaluadas para el polímero obtenido con el catalizador
preparador en la proporción 25-75, la variación del módulo, E’, puso de manifiesto una mayor
rigidez para el catalizador híbrido debido a los cristales de mayor tamaño presentes en él. Ambos
sistemas binarios exhiben una deformación típica de un polímero semicristalino, pero es el
catalizador híbrido el que presentó un mayor módulo elástico y mayores deformaciones que la
mezcla física, incluso es de destacar que se obtuvo una mayor deformación que para la muestra
[sPP-C]. De la misma manera, el polipropileno [sPP-C] presentó un módulo muy similar al de la
mezcla física, pero en cambio, mostró una mayor resistencia a la flexión.
- La combinación del segundo sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] produjo valores de actividad,

para ambos sistemas estudiados, que dependen de la actividad de los dos catalizadores
empleados por separado. En este caso, los valores obtenidos fueron intermedios o algo
superiores que los obtenidos a partir de los catalizadores individuales. Este hecho fue mucho
más acusado en el caso de los catalizadores híbridos debido a la menor manipulación del
catalizador durante su preparación. Los valores de peso molecular promedio obtenidos para las
mezclas fueron mayores incluso que los de los polipropilenos por separado, por lo que podría
atribuirse a una posible interacción entre los centros activos de ambos catalizadores. En el caso
7
1. RESUMEN
del catalizador híbrido estos valores fueron más cercanos a los obtenidos con la muestra [iPP-B]
por lo que [CAT-C] se podría estar comportando parcialmente como isoespecífico debido a un
impedimento esterico en presencia de [CAT-B]. Los análisis de 13C-RMN confirmaron este hecho.
Las cristalinidades obtenidas con el catalizador híbrido fueron claramente mayores que con las
mezclas físicas. De este modo, el módulo de almacenamiento obtenido tras realizar un ensayo
dinamomecánico del polímero obtenido con el catalizador preparado en la proporción 25-75
reflejó mayores valores, pero intermedios respecto a los polipropilenos individuales y la
presencia de la relajación α debido a la presencia de un mayor número de cadenas de [iPP-B].
En cambio, cuando se llevaron a cabo ensayos de tracción el catalizador híbrido rompió antes
de alcanzar el punto de fluencia, debido a la mayor cristalinidad que favorece el aumento del
módulo, estando éste muy por encima de [iPP-B] por lo que lo hace más rígido y frágil. En
cambio, presentó mayor módulo y resistencia a la flexión.
Finalmente se llevó a cabo el estudio del sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] en presencia
de hidrógeno con el fin de intentar controlar el peso molecular y, en consecuencia, las
propiedades finales de los polímeros obtenidos. La actividad catalítica mejoró de forma muy
notable tanto en las mezclas físicas como en los catalizadores hibridos. Las curvas de GPC
obtenidas en presencia de hidrógeno mostraban, en la mayoría de los casos, dos fracciones de
peso molecular diferenciadas. Esto se debió a la sensibilidad de [CAT-B] ante el hidrógeno
produciendo cadenas de menor peso molecular. Al mismo tiempo, la cristalinidad es mayor que
en ausencia de hidrógeno, debido a un número mayor de cadenas cortas, lo que favorece su
empaquetamiento. Sin embargo, en el caso de los sistemas binarios, se obtienen valores
intermedios respecto de los polipropilenos individuales.
Finalmente, el estudio de las propiedades finales evaluadas para el polipropileno
sintetizado con el catalizador híbrido en la proporción 25-75 a 50 ºC en presencia de hidrógeno,
mostró un valor de módulo de almacenamiento menor, debido al menor tamaño de cristales y
cristalinidad respecto al polímero obtenido sin hidrogeno. Además, es de destacar que cuando
el hidrógeno estuvo presente en el medio de reacción, el polipropileno obtenido con el
catalizador híbrido fue capaz de sufrir un proceso de “estirado en frío” con formación de cuello,
aunque la deformación sólo alcanzó un 81 %. Este valor fue algo menor que el encontrado para
mezclas físicas con el mismo sistema binario y en las mismas condiciones. Por último, el polímero
obtenido con el catalizador híbrido en presencia de hidrógeno presentó menor módulo y
resistencia a la flexión.
8
INTRODUCCIÓN
2. INTRODUCCIÓN
2. INTRODUCCIÓN
2.1. POLÍMEROS
El término polímero engloba una extensa variedad de materiales tanto naturales como
sintéticos [1]. Esencialmente están constituidos principalmente por unidades estructurales
idénticas y repetitivas, denominadas monómeros [2]. Los polímeros se encuentran entre los
materiales más versátiles, pudiéndose comparar favorablemente con otros materiales clásicos
dado que ofrecen la combinación de sus excelentes propiedades, junto con ventajas
significativas en el peso, procesado y precio.
Actualmente y transcurridos más de cien años desde que se sintetizaran industrialmente
por primera vez, los polímeros continúan jugando un papel fundamental como materiales
funcionales, estructurales y de aplicaciones muy especiales, satisfaciendo muchas de las
necesidades de la sociedad moderna [1].
Por otro lado, la constante innovación en el sector permite explicar que la producción
global de plásticos esté en contínuo crecimiento desde 2004 con 225 millones de toneladas
hasta 311 millones de toneladas en 2014 [3]. Sin embargo, Europa mantiene una producción de
plásticos estable desde 2009 con aproximadamente 59 millones de toneladas. Es de destacar
que actualmente China es el mayor productor de plásticos seguido de Europa. Su producción ha
aumentado de un 21 % en 2006 a un 26 % en 2014, mientras que en Europa la producción sufrió
sólo un incremento de un 3% durante el mismo periodo. Un análisis del consumo de plásticos
muestra que dos terceras partes del plástico demandado en Europa están concentrados en cinco
países; Francia (9.6 %), Alemania (24,9 %), Italia (14,3%), Inglaterra (7,7 %) y España (7,4 %).
Dentro de los polímeros, las poliolefinas constituyen una importante familia de
materiales, obtenidos a partir de monómeros de α- olefina, en la cual el polietileno (PE) y el
polipropileno (PP) son ampliamente los más utilizados en la industria por sus características:
bajo coste, buena resistencia mecánica, eléctrica y química, buenas propiedades ópticas,
facilidad de procesado y reciclado, alcanzando una cuota de producción mundial superior al 65
% del total de las poliolefinas [4]. Las poliolefinas son comercialmente producidas usando
iniciadores de radicales libres, catalizadores de tipo Philips, catalizadores Ziegler-Natta y
empleando catalizadores metalocenos [5].
En la Figura 2.1 se puede observar la producción de las poliolefinas y en particular la
evolución del polietileno (PE) y polipropileno (PP) en Europa en 2014 [3]. Es de destacar entre
ellos el polipropileno, el cual, debido a que, además, es objeto de la presente investigación, se
9
2. INTRODUCCIÓN
describirá a continuación con más detalle. La clave de este éxito es la estrecha integración entre
catalizadores, procesos de producción y productos, de ahí que los grandes cambios en el
crecimiento de estos materiales hayan ocurrido tras la consecución de importantes avances
científicos y tecnológicos, como son el descubrimiento y aplicación de los catalizadores Ziegler-
Natta (Z-N) a mediados de los años 50, por los que sus descubridores obtuvieron el premio Nobel
en 1963 [6,7]. La previsión de expansión en los próximos 10 años para el polipropileno augura
un incremento del 8 % en la India, y un 6 % en Asia y China. Sin embargo, en Europa,
Norteamérica y Japón el supuesto crecimiento es menor, ya que el uso del polipropileno se
encuentra ya implementado en los diversos sectores comerciales. Además, han de tenerse en
consideración las políticas de reciclaje puestas en marcha en Europa, Norteamérica y Japón
desde hace años [3].
10000
2014
9000
8000
7000
6000
5000
Kt
4000
3000
2000
1000
0
LDPE HDPE PP PS PSE PVC PET ABS PMMA PA PC OTR. ETP PUR OTROS
Figura 2.1. Producción de termoplásticos en Europa en 2014 [3].
2.2. POLIPROPILENO
El polipropileno es un polímero termoplástico semicristalino. Se trata de un
hidrocarburo lineal de alto peso molecular. Se obtiene mediante la polimerización de propileno
en presencia de un catalizador estéreoespecifico. Se caracteriza por la repetición de un grupo α-
vinílico, con un grupo metilo unido a la cadena de átomos de carbono (Figura 2.2).
10
2. INTRODUCCIÓN
Figura 2.2. Estructura del polipropileno.
La primera síntesis de este material se remonta a 1869 cuando Berthelot obtuvo, a partir
de la reacción de propileno con ácido sulfúrico, un aceite viscoso a temperatura ambiente,
carente de propiedades interesantes para el caso de las aplicaciones industriales. Los primeros
pasos hacia el control de la polimerización de poliolefinas, fueron dados por Karl Ziegler y sus
colaboradores en 1953, seguido poco después por el profesor Natta, en 1954, quién extendió
los descubrimientos de Ziegler a la polimerización estereoselectiva de propileno, estableciendo
que se podía obtener un polímero que presentaba fracciones cristalinas y amorfas [8]. A partir
de estos descubrimientos, la tecnología de los métodos de polimerización se ha desarrollado
rápidamente haciendo posible la obtención de una inmensa variedad de poliolefinas con
posibilidades de aplicación muy diversas.
El polipropileno (PP) es uno de los termoplásticos con mayor crecimiento en el mercado,
dentro de los polímeros conocidos como “commodities”, ya que con una producción superior a
la del polietileno, actualmente es el polímero de mayor consumo en todo el mundo desde su
introducción comercial en 1957 por la empresa Montecatini, y ha proporcionado uno de los
mejores ejemplos de la respuesta del mercado a la introducción de una nueva tecnología. La
razón más contundente es, sin ninguna duda, su versatilidad y los distintos tipos (grados), que
le han permitido introducirse en toda clase de nuevas aplicaciones, tanto si se requiere un
producto barato como si se trata de un uso más sofisticado. Aproximadamente un 50 % de todo
el propileno producido se consume en el proceso de formación de polipropileno. La demanda
total de propilenos metalocénicos para el 2014 se estimó en 9500 Ktoneladas [3].
La buena acogida que ha tenido ha estado directamente relacionada con sus buenas
propiedades físicas y la competitividad de sus procesos de producción. Entre sus propiedades
cabe destacar las siguientes [9]:
-Es unos de los materiales más ligeros, con una baja densidad (0,9 g/cm 3), por lo que
cualquier artículo fabricado con polipropileno requiere menos peso de material que con otros
polímeros.
- Alta dureza y resistencia a la abrasión, alta rigidez y buena resistencia al calor.
-Excelente resistencia química, buena versatilidad.
11
2. INTRODUCCIÓN
-Su temperatura de transición vítrea es 0 ºC lo que le convierte en un material

quebradizo a bajas temperaturas.
Con polipropileno pueden fabricarse desde parachoques para su aplicación en la
industria del automóvil hasta el recubrimiento interno de los pañales de bebés, pasando por
fibras, películas, cajas, envases, juguetes, equipamiento médico, etc. Concretamente, el uso de
polipropileno en la industria del envasado y embalaje ha aumentado considerablemente en los
últimos años, ya que ofrece una serie de ventajas sobre otros materiales tradicionales, por su
apariencia, bajo coste, facilidad de procesado, flexibilidad, buenas propiedades físicas y bajo
peso, a lo que hay que añadir otras, como puede ser su transparencia, que permite ver el
producto envasado; además, puede estar en contacto con los alimentos sin modificar su sabor;
y un detalle muy importante en la vida actual es que los envases de PP posibilitan el
calentamiento de los alimentos en microondas y su congelación sin tener que retirarlos del
envase. Las técnicas de transformación industriales se dividen en dos grupos: extrusión e
inyección. La eficiencia de los procesos de extrusión e inyección viene determinada por la
capacidad del plástico para fundirse y adoptar posteriormente una estructura rígida logrando
ser manipulado rápidamente.
El mantenimiento de una forma determinada se consigue con un sistema de retirada de
calor adecuado, siempre teniendo en cuenta que cuanto más calor se necesite aportar para
fundir el polímero, más calor habrá que retirar, lo que implica mayor complejidad de los equipos,
mayor consumo de energía y consecuentemente un aumento en los costes. Atendiendo a los
procesos de transformación, las características del polímero a tener en cuenta para que el
procesado sea lo más rápido y sencillo posible son las siguientes:
- La temperatura de fusión debe ser la adecuada para que no se produzcan
acumulaciones en la entrada a los equipos si es demasiado baja, o para que el coste de los
sistemas de aporte y retirada de calor no sea excesivo si la temperatura es muy alta.
- La estabilidad térmica del polímero es un parámetro imprescindible en el caso de la
extrusión, ya que si el polímero permanece demasiado tiempo dentro del cilindro no debería
degradarse.
- La viscosidad del polímero fundido es importante en cuanto al requerimiento
energético en el procesado, estrechamente relacionada con el peso molecular.
- La facilidad de las cadenas para cristalizar y formar estructuras rígidas es importante
para el manejo del material.
La estereoselectividad de los catalizadores utilizados durante el proceso sintético es de
gran importancia en las olefinas, ya que el sustituyente genera un centro quiral que conlleva
distintas configuraciones espaciales de las cadenas y, por tanto, propiedades físicas diferentes
12
2. INTRODUCCIÓN
en estos polímeros. En el caso del polipropileno, en el que el grupo lateral es un CH3, la posición
en la que se encuentre el grupo sustituyente en el polímero final, genera una estructura del
polímero:
-Polipropileno isotáctico (iPP): Cada unidad de monómero se dispone de manera
regular, con los grupos metilos dispuestos siempre al mismo lado de la cadena (Figura 2.3), por
lo que las cadenas macromoleculares son capaces de cristalizar. Este factor determina las
propiedades mecánicas características de ese material, como son: tenacidad, resistencia, rigidez
y resistencia al impacto.
Figura 2.3. Estructura del polipropileno isotáctico.
-Polipropileno atáctico (aPP): Los grupos metilos se disponen de manera totalmente al

azar a uno u otro lado de la cadena (Figura 2.4) dando lugar a un polímero totalmente amorfo,
cuyas aplicaciones comerciales están en el campo de la modificación de asfaltos,
impermeabilizantes y adhesivos.
Figura 2.4. Estructura del polipropileno atáctico.
-Polipropileno sindiotáctico (sPP): La posición de los metilos va cambiando a uno y otro

lado de la cadena, de manera alternante y regular que se repite a lo largo de la cadena (Figura
2.5). Debido a su peculiar estructura, presenta menor cristalinidad que el polipropileno
isotáctico, por lo que tiene menor rigidez, pero mayor resistencia al impacto y transparencia.
Figura 2.5. Estructura del polipropileno sindiotáctico.
13
2. INTRODUCCIÓN
El polipropileno isotáctico es el más importante de los tres desde el punto de vista

comercial, debido a su bajo coste y la posibilidad de que sea modificado para ser utilizado en
diferentes aplicaciones. Muchas propiedades mecánicas y de procesabilidad del propileno están
altamente determinadas por el nivel de isotacticidad y por su cristalinidad [8].
Así, si el polímero es isotáctico (iPP) o sindiotáctico (sPP) se genera una estructura
ordenada con capacidad de cristalización; en el caso del iPP la estructura espacial es una hélice
denominada h31, en la que los grupos metilo, debido a su volumen, están obligados a adoptar
posiciones espaciales girados 120º respecto al anterior, es decir, intervienen tres unidades de
monómero por cada vuelta de hélice (Figura 2.6).
Figura 2.6. Conformación helicoidal 31 del iPP [10].
El principal efecto de la forma helicoidal de las cadenas es que entre las moléculas hay
muchos huecos libres, ya que el volumen de los grupos metilo impide un mayor
empaquetamiento. Esto se traduce en dos propiedades características del iPP, por un lado, su
baja densidad y por otro la facilidad con la que los huecos pueden ser ocupados por partículas
ajenas (como pueden ser cargas inorgánicas) del tamaño adecuado, que no rompan su
estructura cristalina y que mejoren alguna de sus propiedades. En cuanto al sPP, también
cristaliza formando una hélice cuya estructura ha sido exhaustivamente estudiada,
describiéndose un comportamiento polimórfico muy complejo [11-13], con cuatro estructuras
cristalinas diferentes [14-17] además de una mesomórfica [18, 19] (Figua 2.7). La estructura más
estable, forma I, y la metaestable, forma II, están caracterizadas por una hélice denominada
s(2/1)2, empaquetadas en una celdilla ortorrómbica [14, 15, 17, 20]. Por otro lado, las formas III
y IV presentan hélice de tipo trans-planar [18] y (T6G2T2G6)n [21], respectivamente.
14
2. INTRODUCCIÓN
Figura 2.7. Diferentes estructuras cristalinas del sPP [14-17].
El grado de cristalinidad está relacionado con la tacticidad de la cadena [22]. La

tacticidad se define como la disposición de los sustituyentes laterales a lo largo de la cadena
polimérica. Los polipropilenos iso y sindiotácticos presentan un ordenamiento de las ramas
laterales regular, por lo que resulta fácil el empaquetamiento en forma de cristales y fibras. Pero
si no existe ordenamiento, como es el caso del polipropileno atáctico, el empaquetamiento es
más complicado y el material es totalmente amorfo. La aplicación final viene fundamentalmente
condicionada por el índice de fluidez, el cual sirve para medir la procesabilidad del polímero, lo
que a su vez depende de la posición adquirida por el grupo metilo con respecto al resto de la
cadena o tacticidad.
En un espectro de 13C-RMN los núcleos de CH3 del polipropileno resuenan en la zona de
campos altos (19-22 ppm) y son los más sensibles al efecto de apantallamiento “γ-gauche”. Este
efecto, permite correlacionar la disposición de los grupos metilo y la microestructura del núcleo
de carbono [23]. Por esta razón, los CH3 aparecen claramente resueltos en función de su
configuración estereoquímica que, en el nivel más local corresponde a triadas isotácticas,
heterotácticas y sindiotácticas. Éstas son las secuencias configuracionalmente diferentes más
cortas en las que un grupo CH o CH3 se pueden encontrar (Figura 2.8). Cada una de ellas se
encuentra a su vez en una estructura fina de pentadas.
15
2. INTRODUCCIÓN
m mm m m m r m m r r m
m m m mm r r m r m
m r r r m r r r
r m m m r r m r r r r r r
Figura 2.8. Triadas y pentadas en el iPP [23].
Para la determinación de la tacticidad del polipropileno es necesario fijar el entorno de

un grupo metilo central y especificar si el estudio se realiza respecto a triadas o a pentadas (el
metilo central rodeado de otros dos u otros cuatro metilos respectivamente). Para facilitar la
interpretación, se emplea una nomenclatura especial fijada por Bovey [24], que para las diadas
resulta ser:
CH3 CH3 CH3
DIADA MESO
CH3
DIADA RAC
Si el polipropileno fuese isotáctico ideal vendría representado por el siguiente esquema:
Grupo metilo central
CH3 CH3 CH3 CH3 CH3
m m m m
La señal correspondiente a esta pentada se encuentra en el espectro a un

desplazamiento de 21,8 ppm, tal y como se presenta en la Figura 2.9 donde se representan las
bandas correspondientes a los distintos grupos constituyentes del polipropileno (CH3, CH2 y CH)
a nivel de pentadas.
16
2. INTRODUCCIÓN
Figura 2.9. Espectro de RMN de 13C característico del polipropileno.
El monómero durante el proceso de polimerización puede seguir una secuencia

regioregular de inserción (inserción primaria 1,2 ó cabeza-cola) o, en cambio, puede mantener
una secuencia no regioregular produciendo regiodefectos en la cadena del polímero, como
consecuencia de las inserciones 2,1. La concentración de estos regiodefectos se calcula a partir
de las señales correspondientes a las configuraciones: eritro (inserción 2,1-meso) y treo
(inserción 2,1-racémico) (Tabla 2.1). Las señales de CH3 correspondientes a regiodefectos se
pueden detectar sin solapamiento alguno a campos aún más altos (14-17 ppm). La importancia
de estos regioerrores a lo largo de la cadena implica que presenten temperaturas de fusión
inferiores a las esperadas para estos materiales [25].
Tabla 2.1. Tipos de regioerrores en función de la inserción de los monómeros de propileno.
Diasteroisómero Inserción 1,2- Inserción 2,1-

cabeza-cola cabeza-cabeza cola-cola
eritro – CH3 CH3 CH3 CH3
-CH2 –CH-CH2-CH- -CH2 - CH- CH- CH2- -CH – CH2- CH2 - CH-
CH3 CH3
CH3 CH3 CH3

treo - -CH2 –CH-CH2-CH- -CH2 - CH- CH2 - CH- -CH – CH2- CH2 - CH-
CH3 CH3 CH3
17
2. INTRODUCCIÓN
2.2.1. Procesos industriales para la producción de polipropileno

Existen diversos procesos comerciales de obtención de polipropileno que se pueden
clasificar en función del medio de reacción y de la temperatura de operación. Estos procesos
pueden ser en solución, suspensión y fase gas.
- Procesos en solución: Son procesos que están prácticamente en desuso. Son aquellos
en los que la polimerización tiene lugar en el seno de un disolvente hidrocarbonado a una
temperatura superior al punto de fusión del polímero. El polímero obtenido se encuentra
fundido y disuelto en el hidrocarburo. Al finalizar la reacción, el catalizador se separa por
filtración mientras que el disolvente y el monómero se recuperan por evaporación [26].
En la Figura 2.10 se muestra un proceso de polimerización en solución denominado
proceso Eastman. Los componentes catalíticos, monómeros y disolvente son continuamente
alimentados al reactor de polimerización. El monómero que no reacciona se elimina por
despresurización de la solución y es recirculado. Se añade el disolvente adicional para reducir la
viscosidad de la disolución, facilitando la eliminación de residuos catalíticos por filtración. La
solución se concentra en una serie de evaporadores [22].
Figura 2.10. Esquema del proceso Eastman de fabricación de polipropileno [22].
- Procesos en suspensión (“slurry”): Se caracterizan por ser uno de los procesos más
utilizados a escala industrial. La reacción tiene lugar en un hidrocarburo líquido, donde el
polipropileno es esencialmente insoluble, y la temperatura es inferior al punto de fusión del
polímero. Dentro de este tipo de procesos existen amplias diferencias atendiendo a la
18
2. INTRODUCCIÓN
configuración del reactor y al tipo de disolvente utilizado, lo que afecta a las características de
operación y al rango de productos que se pueden fabricar [26]. En la figura 2.11 se muestra un
esquema del proceso Montecatini de polimerización en suspensión.
Figura 2.11. Proceso Montecatini para polimerización “slurry” de polipropileno [28].
En el proceso Montecatini, se distinguen las siguientes etapas: preparación del

catalizador, polimerización, recuperación de monómero y disolvente, eliminación de residuos
de catalizador, eliminación de polipropileno atáctico y de bajo peso molecular, secado del
producto, adición de modificadores y extrusión del polímero.
El sistema catalítico consiste en TiCl3 con monoclorodietilaluminio, Al(C2H5)2Cl, en
solución en heptano. El TiCl3 se prepara primero por reducción de tetracloruro de titanio con
trietilaluminio en un reactor tanque agitado de acero inoxidable y luego se introduce al reactor
de polimerización. La corriente de salida se introduce en un “flash” para posteriormente entrar
en un tren de destilación complejo capaz de recuperar el monómero para reciclo y para separar
el polipropileno atáctico del isotáctico que será llevado a extrusión. El proceso de polimerización
es continuo y se utiliza hidrógeno para reducir el peso molecular [29].
- Procesos en fase gas: Son procesos en lecho fluidizado que se llevan a cabo en ausencia
de disolvente. El propileno gas entra en contacto con el catalizador sólido, íntimamente disperso
en el polvo seco del polímero. En la Figura 2.12 se muestra el primer proceso comercial de
polimerización de polipropileno en fase gas, desarrollado por BASF (Novolen) a finales de los
años 60 [26], que opera a presiones por encima de 20 bar y temperaturas de 70 a 90 ºC.
19
2. INTRODUCCIÓN
Figura 2.12. Esquema del proceso Novolen de fabricación de polipropileno [22].
Todos estos procesos han ido evolucionando con el tiempo, influenciados por los
avances tecnológicos sucedidos en los sistemas catalíticos empleados, coexistiendo en la
actualidad unidades industriales en operación que utilizan las más modernas tecnologías con
procesos antiguos. Desde mediados de los 80, toda unidad instalada para la producción de
polipropileno ha utilizado catalizadores de alto rendimiento y capaces de producir polímero
altamente estéreoespecifico. Esto permite eliminar el polímero atáctico y además excluye el uso
de un disolvente inerte al utilizar el propio monómero, en fase líquida o gas, como medio de
reacción. Los procesos empleados por las compañías productoras y por los principales líderes
tecnológicos del sector son: Montell (proceso Spheripol), UnionCarbide (Unipol), Basf (Novolen)
y Mitsui (Hypol) [26].
2.2.2. Catalizadores para la producción de polipropileno

Los catalizadores representan actualmente la clave de los procesos de polimerización,
no sólo por el control que ejercen sobre las propiedades del polímero, sino también desde el
punto de vista de la reducción del coste económico de un proceso. Los catalizadores de
polimerización deben cumplir una serie de requisitos básicos:
- Presentar elevada actividad de polimerización.
- Permitir una buena incorporación del comonómero.
- Poseer una adecuada resistencia mecánica.
- Generar polímeros con buena morfología y densidad adecuada, con una estrecha
distribución de tamaños de partícula y de pesos moleculares, lo cual se puede conseguir a partir
de catalizadores de centro único.
- Ser poco sensibles a los “venenos”.
- Bajo coste.
20
2. INTRODUCCIÓN
La polimerización del propileno se lleva a cabo mediante el empleo de dos grandes tipos
de catalizadores, como son los catalizadores Ziegler-Natta (catalizadores de múltiples tipos de
centros activos) y, más recientemente, los catalizadores metalocenos (catalizadores de centro
activo único), los cuales han supuesto un avance en la obtención de polímeros, debido a que
estos catalizadores permiten obtener polipropileno con tacticidades muy específicas, entre
otras características.
2.2.2.1. Catalizadores Ziegler-Natta

Este tipo de catalizadores fueron descubiertos y descritos por primera vez por el químico
alemán Karl Ziegler, quien en 1955 observó que ciertas combinaciones de compuestos
organometálicos eran capaces de polimerizar etileno a bajas presiones y que además el
polietileno obtenido era un polímero lineal. Giulio Natta, en Italia, utilizó estos catalizadores
para la polimerización de propileno obteniendo estructuras isotácticas cristalizables. Hecho que
hasta la fecha no había sido posible en el caso del propileno, y que el etileno sólo era posible
mediante polimerizaciones vía radical a altas presiones, obteniendo estructuras ramificadas
(polietileno de baja densidad). Por ello, Ziegler y Natta recibieron el Premio Nobel de Química
en 1963.
Los catalizadores Ziegler-Natta han evolucionado considerablemente desde su
descubrimiento en los años 50. Estos catalizadores han sido usados en formas homogéneas,
heterogéneas y coloidales para sintetizar varios tipos de polímeros y copolímeros [30].
Este tipo de catalizadores son el resultado de la combinación de un compuesto de un
metal de transición, generalmente en forma de haluro, de los grupos IV a VIII, tales como el
titanio, vanadio, zirconio, etc., denominado catalizador, con un activador organometálico, que
suele ser un alquilo (destaca el trialquilaluminio), un arilo o un hidruro metálico de los grupos I
a IV, denominado cocatalizador. Un ejemplo de cómo se activan estos catalizadores se muestra
en la Figura 2.13.
Cl
H3C – H2C – Al CH3
Cl Cl CH2
Cl
Ti
Cl Cl + H3C – H2C – Al – CH2 – CH3 Ti
Cl Cl Cl
COMPUESTO Cl
Orbital libre ALQUILALUMINIO
CATALIZADOR
CATALIZADOR ZIEGLER-NATTA ACTIVADO
ZIEGLER- NATTA
Figura 2.13. Activación de un catalizador Ziegler-Natta.
21
2. INTRODUCCIÓN
La estructura del TiCl4 presenta dos orbitales libres en los cuales pueden insertarse otras
estructuras. En este caso concreto, el compuesto alquilaluminio empleado como cocatalizador
se une al TiCl4 a través de uno de esos orbitales, dejando el otro orbital libre para el acceso del
monómero correspondiente [30].
Sin embargo, no todas las combinaciones son igualmente eficientes. Para el uso
industrial, muy utilizados en los procesos de polimerización en fase gas, los catalizadores Ziegler-
Natta están formados por sales de titanio y alquilos de aluminio. Una característica importante
de este tipo de catalizadores es la existencia de diferentes tipos de centros activos, dando como
resultado polímeros con una distribución de pesos moleculares ancha y poco uniforme, lo que
se refleja en un mayor índice de polidispersidad [30, 31] afectando, en consecuencia, a las
propiedades del polímero [32-36]. Esto provoca una insuficiente estabilidad catalítica y, por
tanto, difícil control estereoespecífico.
Estos catalizadores se han clasificado basándose en la solubilidad del compuesto del
metal de transición en el medio de polimerización [37], siendo utilizados en forma homogénea
(donde los compuestos de metales de transición y todos los productos resultantes de su
interacción con cocatalizadores organometálicos, incluyendo los centros activos de la reacción
de polimerización, son solubles en el medio de reacción), pseudo-homogénea (los compuestos
de metales de transición de partida son solubles en el medio de reacción pero interaccionan con
cocatalizadores organometálicos con la formación de productos insolubles) y heterogénea
(tanto el compuesto de partida como los productos resultantes de su interacción con el
cocatalizador son insolubles en el medio de reacción). Este último tipo incluye los catalizadores
más importantes empleados en la industria para sintetizar varios tipos de polímeros y
copolímeros de α- olefinas [30].
Estos catalizadores permiten la producción de polipropilenos de alta isotacticidad y
polipropileno sindiotáctico. Sin embargo, la utilización de estos catalizadores presenta algunos
inconvenientes, entre los que cabe destacar la insuficiente estabilidad catalítica y el difícil
control estereoquímico. Por este motivo, no son tan utilizados como los metalocenos [8] que se
describen a continuación.
2.2.2.2. Catalizadores metalocénicos

En un intento de resolver estos inconvenientes de los catalizadores Z-N, durante los años
80 se desarrolló una nueva familia de catalizadores denominada metalocénicos, formados por
metales de transición junto con derivados de aluminio (como el trialquilaluminio o el cloruro de
dietil aluminio) para la polimerización de olefinas [38,39].
22
2. INTRODUCCIÓN
El impulso inicial en el desarrollo de los catalizadores metalocenos se debe a Kaminsky

y Sinn [40-46], que descubrieron cómo la hidrólisis controlada del trimetilaluminio produce un
ácido de Lewis denominado metilaluminoxano (MAO) que, junto al catalizador, genera un
sistema catalítico de 10 a 100 veces más activo que los tradicionales.
Estos catalizadores también se denominan catalizadores de centro activo único y su
aparición supuso una gran revolución en la producción de poliolefinas.
La característica fundamental, y que les diferencia de otros tipos de catalizadores, es la
de proporcionar una distribución estrecha de pesos moleculares [47]. Existe una diferente
estructura molecular de las resinas formadas con catalizadores metalocénicos y con Ziegler-
Natta. Mientras que el polipropileno convencional (Ziegler-Natta) está compuesto por dos tipos
de cadenas macromoleculares, una de elevada esterorregularidad y otra de elevada atacticidad,
los polipropilenos metalocénicos poseen cadenas moleculares de un único tipo [1].
El comportamiento de un catalizador metalocénico en lo que se refiere a la actividad
catalítica, peso molecular y estereorregularidad del polímero resultante presenta sensibilidad a
la geometría del centro catalítico y, por tanto, a la composición química del metaloceno.
Las principales características de estos catalizadores y, por lo tanto, ventajas en
comparación con los sistemas convencionales son las siguientes:
- Elevada actividad.
- Presentan un tipo de centro activo metálico único que permite un mejor control de las
ramificaciones y de pesos moleculares. Los catalizadores Ziegler-Natta, llamados también
catalizadores de múltiples centros, generan diferentes tipos de especies activas produciendo
una mezcla de diferentes cadenas de polímeros, tal y como se ha representado en la Figura 2.14;
en general, se obtienen cadenas de distintas longitudes que conducen a una distribución ancha
de pesos moleculares.
(a) (b)
Figura 2.14. Polímero obtenido con catalizador a) Ziegler-Natta y b) metalocénico.
- Control de la estereoregularidad por la quiralidad del único centro activo que poseen
[1, 48, 49].
23
2. INTRODUCCIÓN
Por último, teniendo en cuenta la relevancia de este tipo de catalizadores en la presente

investigación, se describirán detalladamente en el siguiente apartado.
2.3. CATALIZADORES METALOCÉNICOS

El descubrimiento de Fisher y algunos colaboradores durante la década de los 50 sobre
el bis(ciclopentadienil)hierro o ferroceno [50] (Figura 2.15) y la interpretación de la estructura
de compuestos metalocénicos se consideran uno de los mayores avances en la historia de la
química organometálica, pese a no conseguir en principio tener repercusiones a gran escala en
el ámbito industrial. Debido a sus contribuciones en este campo Wilkinson [51] y Fischer [52]
recibieron en 1973 el premio Nobel.
Figura 2.15. Estructura del ferroceno.
El empleo de estos catalizadores metalocénicos generó a finales del siglo XX una serie
de nuevos materiales, no obtenidos hasta ese momento, fundamentalmente basados en la
polimerización de olefinas [1].
Mediante la palabra metaloceno se designa a un tipo de estructura en la cual un metal
de transición, usualmente del grupo 4b (Zr, Ti, Hf), sustituído en parte por átomos de halógeno
o grupos alquilo (X: Cl, CH3, etc.), está constreñido en un ámbito formado por dos anillos
aromáticos (tipo ciclopentadieno (Cp) y derivados como indenilos y fluórenilos), que pueden ser
independientes o estar unidos por algún tipo de átomo puente (A, generalmente carbono o
silicio) como se muestra en la Figura 2.16.
R
R
X
R
A M
R X
R
R
Figura 2.16. Esquema general de un metaloceno.
24
2. INTRODUCCIÓN
Dependiendo del metal de transición empleado y, lo que es más importante, de los tipos
de ligandos unidos a él, se puede sintetizar un número casi infinito de catalizadores
metalocenos, cada uno de ellos con comportamientos diferentes en la polimerización de una
gran variedad de monómeros. Los ligandos que aparecen con mayor frecuencia son los
ciclopentadienilos, ciclopentadienilos alquilados como el pentametilciclopentadienilo (CH3Cp- ó
Cp), indenilo (C9H7- ó ind) y fluorenilo (C13H9- ó Flu), con estructuras tales como las que se
muestran en la Figura 2.17. Los átomos de carbono de los ligandos Cp pueden a su vez tener
hidrógenos u otros sustituyentes como alquilos, arilos o grupos silil, dotándoles de una gran
versatilidad estérica y electrónica al variarse no sólo el tamaño y la forma de los ligandos Cp,
sino también las distancias Cp-Metal-Cp y sus ángulos [53].
Ciclopentadienilo Indenilo Fluorenilo
Figura 2.17. Ligandos más comunes en los metalocenos.
El mecanismo propuesto para la polimerización se basa, a grandes rasgos, en la

formación de un centro activo a través de la reacción entre el catalizador y el cocatalizador,
posterior crecimiento de la cadena por complejación e inserción de unidades de monómero y,
finalmente, terminación de la polimerización por diversos mecanismos como la transferencia de
cadena (al monómero, al cocatalizador y/o al hidrógeno) y, especialmente, las reacciones de
eliminación de hidrógeno que interrumpen el crecimiento de la cadena. Estas reacciones de
terminación condicionan el peso molecular del polímero. La contribución de cada uno de estos
procesos a la terminación del crecimiento de la cadena depende de la naturaleza del
metaloceno, la cual depende a su vez de factores estructurales y electrónicos, del aluminoxano
y de las condiciones de reacción.
Para la síntesis de catalizadores metalocénicos estereoespecíficos para la polimerización
de propileno, es necesario obtener precursores simétricos C2 (eje binario de simetría), los cuales,
dan lugar a centros catalíticos quirales que estereoselectivamente conforman una
polimerización isoespecífica; y precursores simétricos CS (plano de simetría) para un catalizador
de polimerización sindioespecífica. Los precursores asimétricos, con simetría C2v (eje binario y
plano de simetría), se pueden utilizar para sintetizar catalizadores metalocénicos que producen
polipropileno atáctico (Figura 2.18) [54, 55].
25
2. INTRODUCCIÓN
Figura 2.18. Diferentes simetrías para metalocenos.
Un puente entre los dos anillos del metaloceno confiere estereo – rigidez al complejo,
evitando la rotación de los anillos sobre sus ejes de coordinación. El ordenamiento espacial de
la forma isomérica racémica quiral favorece la coordinación de las moléculas de propileno de tal
forma que se producen cadenas isotácticas principalmente. Para la forma meso, ambas
orientaciones del monómero están igualmente favorecidas y, por lo tanto, sólo se forman
cadenas atácticas.
Se supone que los centros activos pueden existir en dos estados diferentes, uno
esteroespecífico y el otro no estereoespecífico; debido a que pueden cambiar de estado durante
el tiempo de vida de una molécula creciente de polímero, la cadena polimérica consiste en
bloques alternativos de polipropileno atáctico e isotáctico [54].
Dependiendo de la simetría del catalizador empleado se pueden diferenciar diferentes
mecanismos de polimerización:
- Mecanismo de polimerización con un catalizador isoespecífico, el cual, presenta un eje de
simetría lo que le permite la fácil inserción del monómero en una misma posición de la cadena
polimérica. Si el propileno se aproxima por la derecha, el metilo estará orientado hacia arriba,
mientras que, si lo hace por la izquierda, estará orientado hacia abajo.
- Mecanismo de polimerización con un catalizador sindioespecífico, se basa en la previa
activación del zirconoceno con MAO, el cual, presenta un ligando aromático muy voluminoso
que le va a obligar a una posterior aproximación del monómero alternativamente por una cara
o por la otra, debido a que, en este caso, la molécula de catalizador no presenta un plano de
simetría. De esta forma, el propileno se inserta tal y como le obliga el ligando aromático
voluminoso, es decir, con orientación alternada con respecto a la cadena en crecimiento dando
lugar a un crecimiento sindiotáctico.
26
2. INTRODUCCIÓN
2.3.1. Cocatalizador
Los metalocenos precisan ser activados para la polimerización, es decir, estas reacciones
requieren que el metaloceno se encuentre en su forma catiónica y la estabilización del mismo.
Por este motivo, estos catalizadores necesitan un cocatalizador. Existen dos grandes familias de
activadores o cocatalizadores, por un lado, están los aluminoxanos y por otros complejos
perfluorados de boro.
En 1980 el trabajo de Kaminsky y Sinn es considerado como el desencadenante de la
evolución de los sistemas catalíticos metalocénicos homogéneos de alta actividad [51]. Durante
el estudio de un sistema de polimerización homogéneo Cp2ZrCl2/Al(CH3)3 se introdujo de manera
accidental una pequeña cantidad de agua en el reactor, lo que provocó un aumento de la
actividad del sistema catalítico de polimerización. Este aumento de actividad era consecuencia
de la hidrólisis que sufría el trimetilaluminio (Al(CH3)3) presente en el medio. Como consecuencia
de dicha hidrólisis, se generaba un compuesto que actuaba como cocatalizador y que provocaba
la alquilación del metaloceno, originándose así la especie catiónica activa e interviniendo a su
vez en la eliminación de impurezas y venenos que pudiesen afectar negativamente al
catalizador, así como en la reactivación de especies inactivas del metaloceno. Este cocatalizador,
como ya se ha indicado, se obtiene a partir de la hidrólisis controlada del trimetilaluminio (TMA)
(Figura 2.19) [1].
Figura 2.19. Formación del metilaluminoxano, MAO.
Estos cocatalizadores son aluminoxanos, compuestos que consisten en unidades

oligoméricas de [-Al(Me)O-] que pueden presentarse en forma lineal y/o cíclica (Figura 2.20) y
cuya fórmula general es [(R)Al(O)]n o R[(R)Al(O)]nAlR2, donde R respresenta un grupo alquilo
como el metilo (CH3), etilo (C2H5), propilo (C3H7), butilo (C4H11) o pentilo (C5H11); y n es un número
entero dentro del intervalo de 1 a 20.
Figura 2.20. Estructuras propuestas para el MAO [10].
27
2. INTRODUCCIÓN
Los metalocenos activados por MAO pueden presentar actividades muy diferentes en la
polimerización de olefinas ya que, las disoluciones de metilaluminoxano presentan un
comportamiento muy dinámico:
a) Actúa como agente alquilante del centro metálico.
b) El anión generado por el MAO tiene escasa tendencia a coordinarse al centro
metálico, presentando la instauración coordinativa en la especie activa.
c) El exceso de MAO elimina trazas de agua o de otras impurezas perjudiciales para el
catalizador durante el proceso de polimerización, así como la reactivación de especies inactivas
del metaloceno.
Pero también presenta desventajas, como su alto coste, ya que es necesario emplear un
gran exceso estequiométrico para obtener un sistema catalítico de alta productividad [8].
La ruta por la cual se lleva a cabo la activación de los metalocenos con MAO es todavía
un tema de debate para la comunidad científica, debido a cuestiones, tales como la naturaleza
exacta de las especies (pares iónicos, pares iónicos solvatados, iónes libres, etc.), incluyendo la
naturaleza y el papel del contraión [MAO]-, entres otros aspectos [56]. La Figura 2.21 representa
la activación de un metaloceno, de tal manera que tiene lugar la metilación y posteriormente la
abstracción por el centro de aluminio del MAO, formando el catión metaloceno y el anión MAO.
En la vacante que se ha generado es donde tiene lugar la coordinación de la olefina y, por tanto,
la polimerización.
+ Me
MAO Me MAO
ALQUILACIÓN Me ABSTRACCIÓN
Figura 2.21. Formación de la especie activa metalocénica catiónica por el cocatalizador MAO.
El cocatalizador más empleado industrialmente es el MAO, pero este presenta varias

desventajas respecto a otros catalizadores como es el caso del TMA. Además, debido al alto
contenido de enlaces C-Al, se cataloga como una sustancia pirofórica y reacciona violentamente
con el agua y con el aire. Otro problema en su manejo es su escasa solubilidad en hidrocarburos
alifáticos, pero sí es altamente soluble en disolventes aromáticos, con los consiguientes
problemas de toxicidad y difícil eliminación de los productos. Para resolver estos problemas, se
ha tratado de emplear lo que se ha denominado como MAO modificado, que consiste en utilizar
otros aluminoxanos más solubles, como etilaluminoxano e isobutilaluminoxano, sintetizados a
partir de la hidrólisis parcial de trietilaluminio (TEA) y triisobutilaluminio (TIBA) respectivamente
28
2. INTRODUCCIÓN
[57]. Otro tipo de MAO modificado consiste en mezclas de éste con otros compuestos
trialquilaluminio [58]. Sin embargo, una estrategia para la activación de metalocenos más simple
y barata, es la utilización de compuestos de boro tales como B(C6F5)3, NR3H+B(C6F5)4- y
Ph3C+B(C6F5)4- con especies dialquilmetaloceno [59]. La especie catiónica obtenida después de
la abstracción del grupo alquilo (Figura 2.22) es muy electrófila y consecuentemente muy
sensible, por lo que estos sistemas son más susceptibles a las impurezas durante los procesos
de polimerización [59, 60], dado que estos cocatalizadores carecen de la capacidad de actuar
como secuestradores de impurezas (scavenger) por sí mismos, contrariamente a lo que sucede
con el metilaluminoxano.
CH3B(C6F5)3 -
+
Me
Zr Zr
Me Me
Figura 2.22. Activación de metalocenos con boranos.
2.3.2. Mecanismos de polimerización

El mecanismo por el cual actúan los catalizadores del tipo metaloceno en polimerización
de olefinas presenta un especial interés por su influencia no sólo en la producción de
poliolefinas, sino también en sus propiedades estructurales y, por tanto, físicas. En la Figura 2.23
se muestra uno de los mecanismos aceptados para la polimerización de olefinas con complejos
metalocenos del grupo 4. Este mecanismo consiste en una variación al propuesto anteriormente
por Cosse-Arlman, para la polimerización de polipropileno [8]. En primer lugar, se alquila el
metal de transición, desplazando los ligandos cloro, seguido de la abstracción de un grupo metilo
por medio del MAO, lo que crea un centro metálico catiónico [Cp2ZrR]+ y un anión débilmente
coordinado [MeMAO]-, facilitando que éste último sea desplazado de la esfera de coordinación
de la olefina entrante (propileno). Esta es la especie catalíticamente activa en el proceso de
polimerización. El complejo [Zr(η5-C5H5)2Cl2] (Figura 2.23) (a) tiene 16 electrones y la especie
activa (c) tiene 14 electrones. Es posible que haya alguna interacción entre el metal y uno de los
átomos de hidrógeno en posición α del metilo, que ayuda a estabilizar la especie activa.
29
2. INTRODUCCIÓN
Figura 2.23. Mecanismo para la polimerización del propileno [10].
La inserción de monómero (d) genera un estado de transición cíclico de cuatro miembros

(e). Después de este estado de transición, se genera un enlace entre el Zr y el monómero (f),
produciendo de nuevo una especie de 14 electrones con un sitio vacante en la esfera de
coordinación del metal, lo que permite la inserción de otra molécula de olefina (g). De esta
manera la cadena polimérica crece [61].
Actualmente, se proponen dos mecanismos que permiten explicar la terminación del
proceso de polimerización [62,63]. Los análisis realizados mediante espectroscopia 1H-RMN y
13
C-RMN muestran que las cadenas de polipropileno producidas con catalizadores zircoceno
poseen, como final de cadena, grupos n-propilo sobre el metal y 2-propenilo en el polímero. Los
grupos 2-propenilo se deben a que un átomo de hidrógeno de la cadena polimérica situado en
la posición β se transfiere al centro metálico, generando el enlace Zr-H que puede reaccionar
con una nueva molécula de monómero para formar la especie Zr-(n-propilo), favoreciendo la
formación de una cadena polimérica a partir de ella como muestra la Figura 2.24.
H P H
C H + P
+ H
Zr CH3 Zr +
+ H
Figura 2.24. Mecanismo de terminación del proceso de polimerización por transferencia del
átomo de hidrógeno al centro metálico [10].
El otro mecanismo propuesto, es la terminación por transferencia de un átomo de

hidrógeno β del enlace Zr-polímero, directamente a un átomo de carbono en β de una molécula
30
2. INTRODUCCIÓN
de olefina coordinada. La transferencia de este hidrógeno, genera una instauración o doble

enlace en el final de la cadena polimérica y una nueva unidad de Zr-(n-propilo), sobre la cual
podrá crecer otra cadena polimérica como muestra la Figura 2.25 [8].
Figura 2.25. Mecanismo de terminación del proceso de polimerización por transferencia del
átomo de hidrógeno a la olefina coordinada [8].
2.3.3. Catalizadores metalocénicos soportados

La evaluación de sistemas catalíticos nuevos alternativos a los ya existentes, no puede
realizarse únicamente sobre la base de las mejoras de los productos que sean capaces de
ofrecer, sino que debe tener en cuenta otros factores como el coste, la adaptabilidad a los
procesos de producción y su eficacia en términos de actividad, rendimiento y control.
La investigación aplicada a los metalocenos en procesos de polimerización se basa en
catálisis heterogénea, ya que las plantas de producción de poliolefinas fueron desarrolladas para
emplear catalizadores heterogéneos (Ziegler-Natta, TiCl4 soportado en MgCl2 o catalizadores
Phillips, Cr2Ox soportado en SiO2) en polimerizaciones en fase gas o en suspensión [63, 64, 65,
66]. La inmovilización del sistema catalítico metalocénico en un soporte resulta ser la mejor
alternativa, siendo el objetivo encontrar una manera de anclar el metaloceno al soporte sin
perder las ventajas que ofrece el complejo metálico homogéneo.
Las ventajas derivadas de la utilización de sistemas catalíticos metaloceno/MAO
soportados frente a su homólogo en homogéneo residen principalmente en que resultan
apropiados para los procesos industriales actuales en fase gas o en suspensión, que permiten
reducir la cantidad de cocatalizador necesaria (disminuyéndose en dos órdenes de magnitud
aproximadamente respecto de los sistemas homogéneos [53, 64, 65]). Esta reducida
dependencia con respecto al aluminoxano podría estar relacionada con una reducción de la
desactivación del catalizador por procesos bimoleculares debido a la inmovilidad de los centros
31
2. INTRODUCCIÓN
activos en la superficie del soporte, lo que hace, además, que se incremente el peso molecular
del polímero obtenido con un sistema metalocénico heterogéneo con respecto al homogéneo
[65]. Sin embargo, la actividad catalítica de los metalocenos soportados es normalmente inferior
a la del catalizador equivalente soluble, por el impedimento estérico que implica la presencia de
soporte, la desactivación de los centros catalíticos, o una modificación excesiva del entorno del
centro catalítico durante el proceso de soportado; como consecuencia, puede ocurrir el
ensanchamiento de la distribución de pesos moleculares para los catalizadores soportados bajo
ciertas condiciones del soporte [63].
El control de la morfología del polímero es importante en cuanto a términos de
economía del proceso y viabilidad del mismo, ya que se encuentra relacionado con las etapas
llamadas de post polimerización: transporte y almacenaje del polímero, incorporación de
aditivos y tratamiento del polímero en máquinas de procesado [66]. Sin embargo, la
heterogeneización ha incrementado considerablemente la complejidad de los sistemas
catalizados por metalocenos [63, 67], ya que diferentes factores pueden influir sobre el
comportamiento y la actividad de los catalizadores soportados: la naturaleza química del
soporte, el área superficial, la distribución y el diámetro medio de poro, el tamaño y la
morfología de la partícula, así como la técnica empleada para soportarlo, el crecimiento, la
estructura y la morfología del polímero, entre otras variables tal y como se ha recogido en la
Figura 2.26.
Método de impregnación: Soporte:

- fase gas - superficie específica
- suspensión - tamaño de partícula
- concentración y distribución - distribución de tamaño de poro
del catalizador y - proceso de difusión
cocatalizador - cavidades
Estructura del polímero Ingeniería de reacciones:

Metaloceno: Cinética de
- química - fase gas
polimerización - disolución
- mecanismo Proceso de fragmentación
- microcinética - suspensión
Morfología del polímero
Condiciones de polimerización:
- temperatura
- rápida
- lenta
- transferencia de calor y materia
- crecimiento de partícula y fragmentación
Figura 2.26 Parámetros que influyen en la cinética de polimerización, estructura y morfología

del polímero y proceso de fragmentación de un catalizador metalocénico soportado [67].
32
2. INTRODUCCIÓN
2.3.3.1. Métodos de heterogeneización

Las rutas publicadas en la literatura para heterogeneizar sistemas catalíticos
metalocénicos se pueden clasificar fundamentalmente en tres categorías [63, 64, 67, 68]:
- Método I: Se basa en impregnar directamente el metaloceno sobre un soporte inorgánico que
previamente puede ser pretratado o no (por ejemplo, un tratamiento térmico para controlar la
naturaleza y la población de grupos hidroxilo), empleando para ello un disolvente como medio
de contacto entre ambos sólidos (Figura 2.27).
Me
O – Al
SiOH + MAO Si - O - Al
O – Al
Me
Me
O – Al
L2ZrCl2 +
-
Si - O - Al Cl ZrL2Me
O – Al
Me
Figura 2.27. Anclaje del metaloceno sobre sílice pretratada con el cocatalizador
metilaluminoxano [65].
En el caso de emplear sílice como soporte, la reacción entre ambos grupos tiene lugar por
eliminación de uno o más de los ligandos originales del metaloceno (alquilos o haluros) en una
relación 1:1 con los átomos de hidrógeno de los grupos hidroxilo (-OH), formando complejos
adecuados para actuar como centros activos cuando se añade un cocatalizador [69] (Figura
2.28).
-
Me
Al O
+ Me
Cl Estructura
jaula
Al O
Me
Figura 2.28. Modelo de jaula para la estabilización del metaloceno activado.
33
2. INTRODUCCIÓN
Este método de impregnación puede realizarse en condiciones suaves o a altas

temperaturas y largos tiempos de impregnación, siendo parámetros importantes tanto para el
anclaje del catalizador sobre el soporte como para las propiedades finales del polímero [70].
Un problema que presenta este método es que requiere del empleo de cierta cantidad
de cocatalizador en el reactor con el fin de activar el sistema soporte/metaloceno, pudiéndose
producir la extracción del catalizador originando cierta cantidad de catalizador soluble
(“leaching”) [71] y, en consecuencia, conduce a actividades generalmente bajas.
- Método II: consiste en la reacción del cocatalizador con los grupos hidroxilo de la
superficie del soporte seguido de la impregnación con el compuesto metalocénico apropiado
[72, 73]. En este método la sílice es pretratada con la disolución de MAO. Después de la filtración
y el lavado, la sílice modificada reacciona con el metaloceno siguiendo el método I.
- Método III: Considera la impregnación en una sola etapa de cocatalizador (MAO) y el
metaloceno. En este método, el cocatalizador y el metaloceno se mezclan normalmente en un
disolvente, que suele ser tolueno, para a continuación añadir la disolución al soporte [74, 75].
Finalmente, la suspensión se seca.
Este último método tiene diversas ventajas: se lleva a cabo en un solo paso y se consigue
aumentar el número de centros activos debido a la activación del metal en disolución, en lugar
de realizar el proceso con alguno de los dos componentes inmovilizados, logrando altas
actividades catalíticas, incluso a bajas relaciones Al/metal.
Propiedades del soporte tales como tamaño de poro, superficie específica y
composición química influyen de manera significativa sobre la inmovilización del sistema
catalítico metalocénico, así como en la fragmentación del catalizador soportado durante la
polimerización [66, 67, 70].
La sílice ha sido el soporte más empleado para heterogeneizar los sistemas catalíticos
metalocénicos, debido a su elevada superficie específica, porosidad, resistencia mecánica y
carácter inerte que presenta bajo condiciones de reacción y proceso [63, 67, 70]. En general, la
sílice comercial utilizada como soporte presenta una superficie específica alrededor de 300
m2/g, con volúmenes de poro por encima de 1 cm3/g y tamaños medios de poro superiores a 10
nm. La morfología de las partículas ha de ser preferentemente esférica [67], obtenida por secado
en spray de soluciones coloidales de sílice se tiene la capacidad de obtener, directamente en la
síntesis, polímeros con una morfología esférica comparable a la de los productos peletizados,
eliminando en ocasiones las etapas de extrusión para obtener un producto comercial [76, 77].
El tamaño de partícula alcanzado por el polímero depende del proceso de polimerización y de
las características del material que se desea obtener; para un proceso en suspensión, se suelen
emplear tamaños desde 30 hasta 250 μm.
34
2. INTRODUCCIÓN
Como soporte de sistemas catalíticos metalocénicos también se puede emplear sílice

alúmina [77], zeolitas [77, 63], como la ZSM-5, tanto en su forma ácida [78-82] como sódica [83]
y, también la faujasita [84]. El tamaño de poro de las zeolitas es inferior a 2 nm (materiales
microporosos) y el tamaño de los canales y las cavidades se encuentra entre 0,5 y 1,2 nm, por lo
que para soportar metalocenos de mayor tamaño (como pueden ser los ansa-metaloceno) así
como en la polimerización de monómeros como el propileno, las zeolitas no resultan ser un
material apropiado.
Por otra parte, teniendo en cuenta que la forma, el tamaño y distribución de tamaño de
poro, al igual que la conectividad de los poros son los factores más importantes en la reacción entre
el componente activo y el soporte, los materiales mesoestructurados han ganado una gran
importancia como soportes de sistemas catalíticos de polimerización de olefinas [85]. Dentro de
ellos, los más empleados son los materiales MCM-41 y SBA-15. Este último se empleará ha sido
estudiado en nuestro grupo de investigación [86,87]. Se trata de un sólido con un sistema de canales
de geometría hexagonal que tiene como principal ventaja su gran estabilidad hidrotérmica, sus
grandes tamaños de poro (4,6-30 nm) y elevada superficie específica (por encima de 1000 cm2/g)
[88]. La neutralidad eléctrica de los silicatos (SBA-15) limita mucho su acidez. La introducción de
aluminio por síntesis directa o posteriormente a la síntesis, incrementa la acidez de Brönsted del
soporte, al romper la neutralidad eléctrica (Al-SBA-15), llegando a niveles comparables a las zeolitas,
y ampliando mucho el campo de aplicación de estos materiales [89-90].
Finalmente, cabe destacar que como soporte de sistemas catalíticos de centro único
también se han empleado polímeros [77, 63], siendo el más común el poliestireno, aunque
también se ha usado polietileno y polipropileno.
2.3.3.2. Fenómenos de fragmentación y réplica

El control de la morfología del polímero se basa en que los catalizadores heterogéneos
polimerizan según el fenómeno de réplica [67, 70, 91, 92]. El proceso de polimerización
comienza en el momento en el que el catalizador entra en contacto con el monómero, éste se
introduce en las partículas del sólido a través de su estructura porosa alcanzando los centros
activos del catalizador. En primer lugar, como se indica en la Figura 2.29, el monómero se pone
en contacto con el catalizador, introduciéndose en los poros existentes alcanzando los centros
activos más accesibles, aquellos que se encuentran en la superficie externa y en la superficie de
los poros de mayor tamaño. El crecimiento y la acumulación de polímero en la partícula de
catalizador producen tensiones en el interior de la estructura sólida hasta alcanzar un valor
crítico, momento en el que el catalizador soportado se fragmenta. Los fragmentos generados
tras la ruptura permiten el acceso del monómero a nuevos centros activos, que en un primer
35
2. INTRODUCCIÓN
momento no podían ser alcanzados debido a problemas difusionales. De esta manera, la

polimerización continúa, el monómero difunde en los poros del catalizador y del propio
polímero, y se produce el crecimiento de la partícula. Los fragmentos de catalizador se separan
unos de otros cada vez más, pero permanecen unidos por el polímero ya formado, replicando la
morfología del soporte de partida; de manera que un soporte esférico en el intervalo de
tamaños de 10-100 μm resultará en un polímero de morfología también esférica con un tamaño
de partícula en el intervalo de 100-3000 μm, dependiendo de la productividad del catalizador
[12].
Figura 2.29. Crecimiento de partícula para la polimerización sobre un catalizador soportado.
La eficacia del proceso de réplica reside en que la fragmentación del catalizador se

produzca de manera escalonada, ya que, si la velocidad de reacción es demasiado alta o si, por
otro lado, la partícula resiste tensiones demasiado elevadas repercute en el crecimiento de las
cadenas de polímero y por tanto en la actividad del catalizador. Por lo tanto, los requisitos
básicos que debe cumplir una partícula de catalizador soportado para proporcionar un adecuado
fenómeno de réplica se pueden resumir en:
- Área superficial elevada.
- Alta porosidad.
- Resistencia mecánica adecuada, suficientemente baja como para que las fuerzas
hidráulicas debidas al crecimiento del polímero rompan el material, pero suficientemente
elevada como para prevenir una fragmentación explosiva.
- Distribución homogénea de centros activos.
- Acceso del monómero a las zonas internas del catalizador.
2.4. POLIPROPILENO CON DISTRIBUCIÓN DE PESOS MOLECULARES BIMODAL

La distribución de peso molecular MWD (Molecular Weight Distribution) de un polímero
determina sus propiedades y, por tanto, sus aplicaciones, en particular su resistencia mecánica
y su procesabilidad [92].
36
2. INTRODUCCIÓN
Si se analiza una curva de distribución de pesos moleculares se puede dividir en tres

zonas tal y como se muestra en la Figura 2.30 i):
- A. Zona de bajo peso molecular: Dentro de esta zona se encuentran las cadenas con
mayor número de ramificaciones y de mayor longitud que impiden que el grado de
compactación sea alto y, en consecuencia, su densidad. Esta zona posee una gran importancia
dado que es la que va a aportar la fluidez necesaria al polímero para que pueda ser procesado
adecuadamente mediante extrusión o inyección en moldes.
- B. Zona de peso molecular medio: Es la más característica de las tres zonas puesto que
en ella se concentran la gran mayoría de las cadenas. Este porcentaje puede llegar a ser muy
alto en el caso de que la distribución de pesos moleculares sea estrecha por lo que todas las
cadenas se encuentran en un rango muy pequeño de valores.
- C. Zona de alto peso molecular: Zona correspondiente a las cadenas más largas y sin
apenas presencia de cadenas laterales, lo que permite una gran compactación de las moléculas
en la cristalización del polímero. Esta zona es la que aporta dureza y resistencia al material.
En la práctica, se sintetizan polímeros con una distribución ancha o estrecha. El primero
presentará un alto índice de fluidez al poseer una gran zona de bajo peso molecular, lo que
provocará que no sea un producto con gran resistencia y dureza. El segundo (distribución
estrecha) poseerá una gran resistencia a la tracción y dureza, ideal para piezas de automóviles
o incluso prótesis, pero al tener un alto grado de compactación su índice de fluidez será muy
bajo y su extrusión e inyección en moldes será inviable [92].
Un polímero bimodal resuelve esta problemática. Su distribución de pesos moleculares
se caracteriza por poseer dos campanas claramente diferenciadas, una a bajos y otra a altos
pesos moleculares (Figura 2.30 ii)).
1,2
Distribución unimodal i)
0,8
A B C
dW/d(Log(Mw))
0,4
0,0
Distribución bimodal ii)
0,6
0,3
0,0
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw)
Figura 2.30. Distribución de pesos moleculares (MWD) de un polímero bimodal (ii) en

comparación con uno convencional (i) [54].
37
2. INTRODUCCIÓN
La obtención de polipropileno bimodal se basa en conseguir partículas de polímero que

presentan capas uniformemente distribuidas del polímero de bajo y alto peso molecular. De
este modo, la distribución de pesos moleculares menores, proporciona a la poliolefina una
buena procesabilidad ya que la fracción de elevado peso molecular tiene relativamente una
elevada viscosidad y puede ocasionar dificultades en el procesamiento [92]. De esta manera, se
obtienen polímeros con una mayor rigidez, dureza, resistencia al impacto y procesabilidad que
los polipropilenos unimodales.
Entre algunas de las aplicaciones para el polipropileno con una distribución ancha o
bimodal de pesos moleculares se encuentran los procesos de extrusión y moldeo por soplado
para su aplicación en tuberías, films, envases, etc [79]. En la bibliografía, se han propuesto una
serie de estrategias para obtener poliolefinas con una distribución de pesos moleculares
bimodal [62] que se describen a continuación.
2.4.1. Mezcla de polipropilenos

La ruta más evidente para la obtención de polipropileno bimodal es la mezcla física de
polímeros en fundido [93], ya que permite la combinación de las propiedades de cada uno de
los componentes y, de esta forma, desarrollar nuevos materiales poliméricos con una relación
propiedades/coste mejorada. Sin embargo, el principal inconveniente es que la mayoría de los
polímeros son inmiscibles entre sí. Para explicar este hecho se recurre a la segunda ley de la
termodinámica, la cual afirma que todo sistema tiende a aumentar su entropía. Los polímeros
son sistemas realmente entrópicos de por sí, por lo tanto, no cambiará la entropía al mezclarse
con otro polímero, es decir, la mezcla no está favorecida. En conclusión, si se mezcla, debido a
la variación positiva de la entalpía de mezcla y al prácticamente despreciable valor de la
contribución entrópica, el sistema resultante es un sistema heterogéneo con una elevada
tensión superficial y pobre adhesión entre las fases, cuyo tamaño, forma y distribución de los
componentes, es decir, la morfología de la mezcla, condiciona en gran manera las propiedades
[94]. Por ello, uno de los aspectos de mayor interés en el estudio de mezclas poliméricas en
fundido es el control de la morfología de las fases para la producción de materiales con
propiedades mejoradas respecto de las que presentan los componentes por separado. Los
parámetros fundamentales que determinan la morfología final de la mezcla procesada en
fundido son la composición, las propiedades reológicas de los componentes y las características
del procesado. En el inicio del proceso de mezcla se producen cambios morfológicos muy rápidos
donde se reducen considerablemente las dimensiones de las fases, independientemente del
tipo de mezclador utilizado [94].
38
2. INTRODUCCIÓN
2.4.2. Procesos multietapa

Una estrategia para obtener polipropileno bimodal es utilizar un proceso de
polimerización multietapa (Figura 2.31) [92]. Este proceso se basa en la utilización de dos o más
pasos en la polimerización o en la configuración del reactor. Sea cual sea la forma que se quiera
utilizar, en el primer paso de polimerización o primer reactor se lleva a cabo la síntesis de
polipropileno de menor peso molecular, en presencia del catalizador adecuado y bajo unas
determinadas condiciones. Esa solución vuelve a introducirse en el reactor, donde en presencia
de un metaloceno de diferente geometría y bajo unas condiciones adecuadas de trabajo se
produce el polipropileno de mayor peso molecular, en la misma solución en la que se encuentra
el polipropileno primeramente formado [92, 95].
En el primer paso lo que sucede es que se polimeriza en atmosfera de propileno en
conjunto con atmósfera de hidrógeno [62]. El hidrógeno se utiliza para controlar el peso
molecular afectando además a la actividad del catalizador. Los catalizadores Ziegler-Natta
normalmente pierden parte de su actividad cuando la concentración de hidrógeno en el reactor
se incrementa para producir un polímero de bajo peso molecular. Algunos catalizadores
metalocénicos muestran un comportamiento opuesto al de los catalizadores Ziegler-Natta,
aumentando su actividad cuando la concentración de hidrógeno aumenta [96].
Una vez realizado este primer paso se sustituye el hidrógeno por propileno y se
polimeriza la segunda etapa [92].
Figura 2.31. Procesos de obtención de polipropileno multietapa [18].
39
2. INTRODUCCIÓN
2.4.3. Sistemas catalíticos binarios

Esta vía consiste en sintetizar un catalizador híbrido o utilizar la mezcla física de dos
catalizadores con diferentes centros activos. Así, el polipropileno bimodal puede ser sintetizado
en el mismo reactor en una sola etapa. El hecho de utilizar un solo reactor mejora la economía
del proceso debido al consumo de disolvente, de agua de refrigeración y de calefacción,
incluyendo también la energía necesaria para calentar el fluido calorífico. Además, como es
generalmente aceptado que las fracciones de alto y bajo peso molecular deben estar
íntimamente mezcladas para obtener buenas propiedades del producto, la combinación de dos
o más sistemas catalíticos en el mismo reactor podría dar lugar a esta eficiente mezcla. Se
pueden distinguir dos tipos de sistemas catalíticos binarios que se describen a continuación:
- Catalizadores híbridos: Se forman anclando a la vez dos fases activas diferentes en un
mismo soporte catalítico. Pueden ser combinación de catalizadores Ziegler-Natta con
metalocenos, pero estos sistemas presentan un inconveniente fundamental, la utilización de
trietilaluminio (TEA) como activador de los catalizadores Ziegler-Natta tiene un grave efecto
perjudicial sobre los catalizadores metalocénicos [92]. Por ello, la mejor opción es sintetizar
catalizadores híbridos con dos metalocenos diferentes, ya que, en este caso, no se utiliza TEA y
su preparación es más sencilla. Se puede preparar la disolución de los dos metalocenos
simultáneamente y anclarla al soporte de tal forma que, cada uno de ellos tenga una producción
de polipropileno con una distribución de pesos moleculares bien diferenciada, de tal manera
que al polimerizar se obtenga una cantidad similar de polipropileno con alto y bajo peso
molecular [97]. Estos sistemas catalíticos híbridos se pueden utilizar para la obtención de
poliolefinas con una amplia distribución de pesos moleculares y para la obtención de poliolefinas
bimodales [92, 95], ya que éstos contribuyen a que se pueda controlar las distribuciones de
pesos moleculares que se pueden obtener al igual que la polidispersidad de la poliolefina.
- Mezclas físicas: Este sistema binario consiste en mezclar dos tipos de catalizadores
metalocénicos soportados o bien un catalizador Ziegler-Natta con un metaloceno soportado, de
tal manera que uno de ellos proporcione las cadenas de peso molecular elevado y el otro las de
bajo peso molecular. Estos dos catalizadores soportados se mezclan, según la cantidad
establecida, y se introducen en el reactor a la vez [98].
40
2. INTRODUCCIÓN
2.5. POLIPROPILENO ISO-SINDIOTÁCTICO

Como se mencionó anteriormente, los catalizadores metalocénicos, son capaces de
producir polipropileno con micro-tacticidades a medida que van desde isotáctico a sindiotáctico
y todo tipo de mezclas entre tacticidades.
La forma isotáctica del polipropileno fue sintetizada en 1958 usando catalizadores
Ziegler-Natta [99, 100]. Dos años más tarde, la forma sindiotáctica del polipropileno fue
reconocida como un producto obtenido de la misma síntesis, pero, este polímero aislado
contenía una considerable cantidad de defectos estero y regioirregulares.
El descubrimiento por Ewen y col. [101] de catalizadores metalocénicos
estereoespecíficos permitió la producción de la forma altamente estéreo y regioregular
sindiotáctica (sPP) (simetría Cs). Después, el sPP alcanzó interés en el campo de las aplicaciones
industriales.
Las principales características del polipropileno sindiotáctico producido a partir un
catalizador metalocénico son, en primer lugar, su inusual comportamiento fusión-viscosidad. La
viscosidad en estado fundido es mucho mayor que la correspondiente al polipropileno isotáctico
(iPP) para el mismo peso molecular. Esta propiedad está relacionada con la mayor flexibilidad
de las cadenas sindiotácticas y su mayor concentración de cadenas enmarañadas. En segundo
lugar, el sPP tiene una resistencia al impacto y al desgarro elevado, una buena resistencia a la
radiación γ y excelentes propiedades ópticas. Estas características hacen que los polipropilenos
sindiotácticos hayan sido ampliamente explorados en áreas como filmes, inyección, moldeo y
fibras hiladas por fusión [102]. Sin embargo, presentan la desventaja de su baja cristalización.
El polipropileno isotáctico tiene propiedades mecánicas y físicas que proceden de la
estrecha distribución de peso molecular y elevada tacticidad. Los polipropilenos isotácticos
producidos con catalizadores metalocénicos difieren en la microestructura de su cadena debido
a la presencia de diferentes cantidades de regiodefectos en función de la estructura de cada
metaloceno [103, 104] (simetría C2). Estos isopropilenos tienen propiedades diferentes y, en
algunos casos, podrían ser considerados productos diferentes para aplicaciones como filmes o
fibras donde las estrechas distribuciones de peso molecular y las propiedades ópticas son
importantes. Sin embargo, tienen la desventaja de presentar pobre resistencia al impacto,
debido a su rigidez.
Un extraordinario logro en la investigación de la catálisis metalocénica para la
polimerización de propileno reside en la mezcla de metalocenos con diferente
esteroespecificidad para la obtención de polipropilenos con propiedades específicas. Como se
estudiará en la presente investigación, la posibilidad de producir polímeros con segmentos de
esteroregularidades distintas (polímeros estereobloque) ha sido estudiada por centros de
41
2. INTRODUCCIÓN
investigación de todo el mundo, ya que, este tipo de materiales presentan propiedades

termoplásticas elastoméricas, actuando como un compatibilizador de ambos polímeros iPP y
sPP producido “in situ”.
Chien y col. [105] fueron capaces de preparar una mezcla compatibilizada naturalmente
de iPP y polipropileno atáctico (aPP) que contenía una fracción estereobloque (iPP-aPP) para ser
utilizada en la polimerización de propileno, lo que resultó en un material con excelentes
propiedades termoplásticas elastoméricas. Similares comportamientos de polimerización han
sido descritos para el sistema binario formado zirconocenos iso y sindiotaticos que producen
otro tipo de elastómero termoplástico [106].
Los detalles del mecanismo de polimerización que envuelve a los sistemas zirconocenos
binarios no son claros. Se desarrolló una hipótesis que implicaba el intercambio de cadenas de
propagación entre dos tipos diferentes de sitios catalíticos. Por lo tanto, es razonable esperar
que este principio pueda ser extendido para preparar polipropilenos con ambos segmentos iPP
y sPP en la misma cadena [105]. Beigzadeh et al. [107] proporcionaron información sobre las
interacciones que ocurren entre los sitios activos y mostraron que en la homopolimerización y
copolomierización estereoselectiva se creaban nuevos centros activos. Otros autores [108-110]
incluso pensaron en la posibilidad de una interacción entre los diferentes sitios activos en la
polimerización de propileno con mezcla de catalizadores iso y sindioespecíficos produciendo
diferentes estereoregularidades. Este hecho será estudiado más adelante con detalle en la
presente investigación.
2.6. OBJETO Y ALCANCE DE LA INVESTIGACIÓN
El polipropileno es un material en progresivo desarrollo, que amplía día a día su

aplicabilidad, en el intento de mejorar sus posibles deficiencias y en la realización de
prospecciones de su utilización en nuevos campos de aplicación. Además, las razones expuestas
en los puntos anteriores han dejado patente la importancia que presentan los sistemas
catalíticos para la polimerización de propileno basados en metalocenos. El control que
proporcionan los sistemas metalocenicos en la microestructura del polimero puede suponer una
potente herramienta para el diseño preciso de las distribuciones de peso molecular y de
composicion quimica de polipropileno.
En este sentido, el objetivo principal de la presente tesis doctoral es el estudio de tres
sistemas catalíticos metalócenicos soportados, tales como, [rac-Et(Ind)2ZrCl2] [CAT-A], [rac- Me2
Si(2-Me-4,5-benz[e]Ind)2 ZrCl2] [CAT-B] y [Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2] [CAT-C], que presentan diferente
tacticidad para su aplicación como catalizadores binarios en la síntesis de polipropileno bimodal
42
2. INTRODUCCIÓN
mediante un proceso de polimerización en una etapa. De acuerdo con objetivo, la investigación

se centra prinicpalmente en los siguientes puntos:
1. Estudio del comportamiento de los tres sistemas catalíticos metalocénicos
soportados de manera individual durante la polimerización de propileno. Se evalúa la influencia
de factores como, la temperatura, naturaleza del catalizador y presencia de hidrógeno sobre la
actividad catalítica.
2. Preparación de polipropileno bimodal, en primer lugar, mediante la combinación de
sistemas catalíticos metalocénicos isoespecíficos soportados, rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A] y rac-
Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2 [CAT-B] y, en segundo lugar, mediante la combinación de dos
sistemas catalíticos metalocénicos iso y sindioespecíficos soportados [CAT-A]-[CAT-C] Y [CAT-B]-
[CAT-C].
3. Caracterización molecular y estudio de propiedades en función del peso molecular de
los polipropilenos obtenidos. Además, se compararán sus propiedades con las obtenidas a partir
de los polipropilenos soportados individualmente.
43
DESARROLLO EXPERIMENTAL
3. DESARROLLO EXPERIMENTAL
3.1. REACTIVOS EMPLEADOS

Los reactivos químicos utilizados en los diferentes apartados de la presente memoria
son los que se detallan a continuación:
-LÍQUIDOS:
Acetona [CH2COCH3], 99 %, Scharlau.
Ácido clorhídrico [HCl], 35 %, Scharlau.
Metanol [CH3OH], 99,8 %, Scharlau.
Metilaluminoxano (MAO) [AlOCH3]n, 10 % en peso en tolueno, Aldrich.
n- Heptano [(CH3)(CH2)5(CH3)], 99,9 %, Scharlau.
Triisobutilaluminio (TIBA) [(CH3)2CHCH2]3 Al, 1M en hexano, Aldrich.
Tolueno, [C6H5CH3], 99 %, Scharlau.
-SÓLIDOS:
Difenilmetilden(1-η5-ciclopentadienil)(9-η5-fluorenil) dicloruro de zirconio
[Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2], >99%, Boulder Scientific Company.
Rac-etilenebis(indenil) dicloruro de zirconio [rac-Et(Ind)2ZrCl2], Aldrich.
Rac-dimetilsililenebis(benz[e]indenil) dicloruro de zirconio [rac- Me2 Si(2-Me-
4,5-benz[e]Ind)2 ZrCl2], Boulder Scientific Company.
Sílice, [SiO2], INEOS Silicas Ltd.
Cl
Zr Me2Si Zr Cl
Cl Zr Si Zr
Cl Cl C
Cl Cl Cl
CAT-A CAT-B CAT-C CAT-D

rac-Et(Ind)2ZrCl2 rac-Me2 Si(2-Mebenz[e]Ind)2 ZrCl2 Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2 rac-SiMe2 (Ind)2 Zr
Figura 3.1. Estructura química de los catalizadores empleados: rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A];

rac-Me2 Si(2-Me-benz[e]Ind)2 ZrCl2 [CAT-B] y Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2 [CAT-C].
44
-GASES:
Hidrógeno [H2], 99,9 %, Praxair.
Nitrógeno [N2], 99,9 %, Praxair.
Propileno [CH2=CH2-CH3], 99,9 %, Air Liquide y Praxair.
3.2. PREPARACIÓN DE CATALIZADORES METALOCÉNICOS SOPORTADOS

Para llevar a cabo la preparación de los diferentes sistemas metalocénicos soportados
que se presentan en esta memoria todas las operaciones deben realizarse bajo atmósfera de
nitrógeno, empleándose técnicas de schlenk y caja seca (atmósfera de nitrógeno exenta de
humedad). Estas condiciones son necesarias ya que el sistema catalítico es pirofórico y se
desactiva en presencia de humedad.
El soporte empleado es sílice comercial previamente calcinada en un horno tipo mufla
con atmósfera estática de aire a una temperatura de 400 ºC durante 5 horas.
La instalación experimental empleada para la impregnación del soporte con el sistema
catalítico metalocénico se representa en la figura 3.2. El sistema consiste principalmente en un
rotavapor, al cual se acopla por la boca central (B) un matraz de fondo redondo (de 250 mL) de
tres bocas (A, B y C) en el cual se lleva a cabo la impregnación. Para llevar a cabo esta conexión
se dispone de una doble línea vacío/nitrógeno con el fin de asegurar en todo momento
condiciones inertes en el matraz mediante la conexión de la llave D de salida y la conexión E y
así, de este modo, evitar el deterioro tanto de la disolución del catalizador (conexión F), como
del soporte.
F E B C
D
A
Figura 3.2. Instalación experimental de preparación de catalizadores.
45
3.2.1. Preparación de los catalizadores individuales.

Se realiza mediante un proceso de impregnación donde se realiza la inmovilización del
cocatalizador (MAO) y el catalizador metalocénico en una sola etapa.
La impregnación del soporte se llevó a cabo mediante la adición de una disolución de
metaloceno en 12 mL de MAO por gramo de soporte, para obtener un catalizador final con una
relación molar Al/ Zr teórica de 136 (23 % en peso Al y 0,57 % en peso Zr).
Esta disolución es preparada previamente en caja seca a temperatura ambiente en un
schlenk con agitador magnético a 600 r.p.m. durante 15 minutos. Pasado este tiempo, se toma
el contenido de la disolución mediante una jeringa. También en caja seca se pesa la cantidad de
soporte utilizado (1 gramo) y se añade a un matraz de tres bocas donde posteriormente se
llevará a cabo la impregnación. Para ello, éste es conectado al rotavapor pasando nitrógeno por
la conexión B a través de la llave D; para evitar que, en dicha conexión entre aire en el matraz,
se hace pasar nitrógeno a través de una llave conectada en la salida E, y que se acopla a la boca
A del matraz. Una vez que se ha colocado el matraz, esta llave se cierra y se quita del matraz.
Mediante la jeringa se inyecta la disolución a impregnar sobre la sílice a través de la boca C del
matraz. Cuando se ha añadido toda la disolución, comienza la agitación a 270 r.p.m. en
atmósfera de N2 durante 3 horas y posterior secado en corriente de nitrógeno. Para retirar el
matraz del rotavapor se hace pasar nitrógeno a través de la boca A, se retira entonces el matraz
del rotavapor y se cierra la boca B; finalmente, se cierra la llave que se encuentra en la salida E
y se desconecta de la línea de nitrógeno, para poder introducirlo en la caja seca y almacenarlo
hasta su posterior utilización en reacción.
3.2.2 Preparación de catalizadores mediante mezclas físicas de catalizadores en el

reactor
Para la preparación de las mezclas físicas se parte de los catalizadores individuales
heterogéneos soportados de la misma manera que en el apartado 3.2.1 y se mezclan en la caja
seca físicamente en las siguientes proporciones: 25-75, 50-50, 75-25 siendo añadida
posteriormente la mezcla al reactor.
3.2.3. Preparación de catalizadores híbridos

En la tabla 3.1 se muestran las cantidades utilizadas en la preparación de cada
catalizador híbrido.
Se realiza siguiendo el mismo método de impregnación descrito en el apartado anterior
empleando mezclas de dos catalizadores metalocénicos en diferentes proporciones.
46
Tabla 3.1. Cantidades empleadas en la preparación de los seis catalizadores híbridos.
Catalizador Híbrido Proporción [CAT-A] [CAT-B] [CAT-C]

(% peso) (g) (g) (g)
25-75 0,045 - 0,020
[CAT-A]/[CAT-C] 50-50 0,030 - 0,040
75-25 0,015 - 0,060
25-75 - 0,062 0,020
[CAT-B]/[CAT-C] 50-50 - 0,041 0,040
75-25 - 0,021 0,060
3.3. CARACTERIZACIÓN DE CATALIZADORES
3.3.1. Espectroscopía de emisión atómica de plasma acoplado por inducción

La determinación del contenido en aluminio y zirconio en los catalizadores se realiza por
espectroscopía de plasma acoplado por inducción (ICP-AES) mediante un equipo VARIAN VISTA
AX CCD simultaneous ICP-AES.
Para realizar la medida de las cantidades de cada metal en los catalizadores preparados
se realiza una digestión ácida (la muestra se hidroliza en ácido sulfúrico) y se calcina hasta 700
ºC para eliminar la parte orgánica. Posteriormente se trata con ácido fluorhídrico para eliminar
la sílice. El residuo se disuelve con ácido sulfúrico y agua.
Para determinar la concentración de los metales, es necesario obtener previamente las
curvas de calibración correspondientes a cada metal en el intervalo de concentración adecuado.
Para cada metal se realizaron cinco puntos de calibración. Las disoluciones se preparan a partir
de disoluciones patrón certificadas para análisis de emisión atómica de 1000 mg/L en medio
ácido nítrico.
3.3.2. Adsorción/desorción de nitrógeno

Para determinar las propiedades texturales de la sílice comercial utilizada como soporte
se empleó la técnica de adsorción/desorción de nitrógeno a temperatura constante de 77 K. El
posterior tratamiento matemático de la isoterma resultante permite estimar los diferentes
parámetros texturales, es decir, superficie específica, volumen de poros, diámetro de poro
medio, etc. El adsorbato empleado en estas medidas fue nitrógeno. La adsorción de nitrógeno
47
se llevó a cabo en un equipo TRISTAR Micromeritics 3000 a la temperatura del nitrógeno líquido
(77 K = -196 ºC), previa desgasificación de las muestras en atmósfera inerte.
El tratamiento aplicado consistió en un calentamiento a 10 ºC/min hasta 250 ºC,
manteniendo 10 horas la temperatura final. Una vez desgasificadas las muestras, se procedió a
ponerlas en contacto con cantidades adecuadas de nitrógeno para cubrir todo el intervalo de
presiones relativas hasta aproximarse a la saturación (p/p0 = 0,995). El valor de la superficie
específica se calculó siguiendo el método BET (Brunauer, Emmett y Teller) [111]. La ecuación
BET se ha aplicado en el intervalo de presiones parciales p/p0 = 0,025-0,150. El análisis
matemático de las isotermas de adsorción/desorción permite determinar la distribución de
tamaños de poro y el valor del tamaño de poro medio. Para ello, se parte del concepto de
condensación capilar y se aplican diferentes modelos matemáticos. El cálculo del tamaño de
poro se ha realizado empleando el método BJH (Barrett, Joyner y Halenda) [112] aplicado a la
rama de adsorción, con la ecuación de Harkins y Jura para determinar el espesor de la capa de
nitrógeno adsorbida.
3.4. REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO

El sistema de polimerización empleado para llevar a cabo las polimerizaciones se
presenta en la figura 3.3.
HIDROGENO
Figura 3.3. Instalación experimental de reacción de polimerización de propileno.
48
En él se distinguen 5 zonas bien diferenciadas:

a.- Zona de almacenamiento de gases: Como son, nitrógeno y propileno e hidrógeno,
que se utilizarán en la reacción de polimerización. Dichos gases están almacenados en balas de
acero provistas de manorreductores.
b.- Zona de almacenamiento de disolvente: En particular n-heptano, almacenado en un
bidón de acero, el cual es impulsado por desplazamiento con nitrógeno.
c.- Zona de purificación: En esta zona se elimina de las materias primas la humedad. Para
cada uno de los gases y para el disolvente existe un sistema independiente de purificación que
consiste en un relleno de alúmina y tamiz molecular de 3Å.
d.- Zona de reacción: Está formada por el reactor autoclave de acero de 2 litros de
capacidad (Figura 3.4). Se trata de un reactor de tanque agitado que trabaja en semicontinuo.
El agua de calefacción circula por la camisa del reactor y la de refrigeración por un serpentín
situado en el interior. En la parte superior posee dos entradas. La primera se utiliza para
introducir, mediante una jeringa, el triisobutilaluminio (TIBA) o “scavenger” el cual, se adiciona
para eliminar las posibles impurezas presentes en el reactor. La segunda sirve para conectar al
reactor la torre de alimentación donde se encuentra el catalizador sólido. Unido a la parte
superior del reactor está el agitador que asegura la homogeneidad del medio de reacción, el
cual, se compone de cuatro palas inclinadas de acero.
e.- Zona de control y registro: Es la zona donde se controlan las variables del proceso:
presión absoluta, temperatura y flujo másico de propileno (medidor de flujo que opera en un
intervalo de 0-3000 NmL/min, Bronkhorst Hi-tec).
Figura 3.4. Reactor autoclave de polimerización.
49
-Acondicionamiento del reactor

Una vez cerrado y aislado el reactor se fija la temperatura de trabajo, 30, 50 ó 70 ºC. Se
acciona el agitador a una velocidad de 600 r.p.m para mantener la homogeneización en el
interior del reactor. Se realizan tres purgas de nitrógeno, que se utiliza para inertizar el reactor
y así eliminar cualquier posible impureza o presencia de oxígeno. Una vez realizadas dichas
purgas, se procede a hacer tres purgas con propileno. Luego se realiza un venteo al reactor hasta
una presión ligeramente por debajo de 1 bar, para asegurarse que la presión del mismo se
encuentra por debajo de la del depósito del disolvente, para que el n-heptano pueda llegar al
reactor por diferencia de presiones. Se abre la entrada del disolvente al reactor y se introduce
un litro de disolvente. Seguidamente, se alimenta propileno hasta llegar a la saturación del
disolvente. Por tanto, el disolvente se encontrará a la temperatura de reacción y saturado a la
presión de trabajo (8 bar) en el monómero propileno.
- Adición del sistema catalítico homogéneo

Cuando se trabaja con el sistema catalítico homogéneo se realiza una disolución del
catalizador metalocénico en MAO.
Una vez que el disolvente (n-heptano) se encuentra saturado en monómero (propileno)
se para la agitación del reactor y mediante una jeringa se inyecta el cocatalizador (0,5 mL de
MAO al 10 % en peso de tolueno, siendo la cantidad total de MAO en el reactor de 1 mL). De tal
manera que la relación Al/Zr es 2000. Nuevamente se pone el sistema en agitación hasta que se
alcanza la presión de trabajo (8 bar). Una vez alcanzada la presión y la temperatura de reacción
se detiene la agitación y se inyecta la disolución de catalizador homogéneo. Se pone el sistema
a agitar de nuevo y da comienzo la reacción que durará 30 minutos.
- Adición del sistema catalítico heterogéneo

Se pesan 0,1 gramos del catalizador soportado en la caja seca y se introduce dentro de
una torre de carga. Una vez preparada la torre se coloca en la entrada adecuada en el reactor,
se detiene la agitación y se despresuriza el reactor hasta una presión de 1 bar. Es en este
momento cuando se introduce en el reactor una determinada cantidad de triisobutilaluminio
(TIBA), a través de un septum con una jeringa, para eliminar las impurezas existentes en el medio
de reacción. Finalmente se adiciona el catalizador soportado y da comienzo la reacción. En todo
momento el reactor se encuentra agitado a 600 r.p.m. La reacción comienza cuando se alcanza
la presión de operación (8 bar) y la temperatura de trabajo, y tiene una duración de 30 minutos.
En el caso de adicionar hidrógeno en la polimerización, se siguen los mismos pasos que
se han explicado salvo que se introduce en el reactor una cantidad de hidrógeno determinada
50
(0,5 bar) y después se alimenta el propileno. Las condiciones de reacción son las mismas que las
mencionadas anteriormente.
- Finalización de la polimerización y vaciado del reactor

Una vez transcurrido el tiempo de reacción, se detiene la alimentación de monómero y
se despresuriza el reactor. La suspensión obtenida se mezcla en un vaso de precipitados con
metanol acidificado con HCl para precipitar el polímero obtenido y eliminar los alquilos de
aluminio. A continuación, se filtra el polipropileno precipitado y finalmente se seca en una estufa
a 70 ºC.
3.5. CARACTERIZACIÓN MOLECULAR DE LOS POLÍMEROS
3.5.1. Cromatografía de permeación en gel

La cromatografía de permeación en gel (Gel Permeation Chromatography, GPC, o Size
Exclusion Chromatography, SEC) permite la determinación del peso molecular promedio en peso
(Average molecular weight, Mw) y la distribución de pesos moleculares (Molecular weight
distribution, MWD) [113]. Esta técnica consiste en hacer pasar una disolución polimérica a través
de una columna cromatográfica rellena por un gel microporoso que tiene una cierta distribución
de diámetros de poro, la cual separa polímeros polidispersos en fracciones de acuerdo con su
tamaño molecular. Mediante un detector de índice de refracción y viscosimetría, se puede
determinar la concentración de polímero que va fluyendo (gradualmente, en orden decreciente
de pesos moleculares); se establece así una correlación concentración-peso molecular, que
permite determinar la distribución de pesos moleculares (figura 3.5). Debido a las condiciones
de la reacción de polimerización, cuando se obtiene una determinada cantidad de polímero, las
diferentes cadenas poliméricas presentes tienen distintos pesos moleculares; como
consecuencia de ello, se hace imposible caracterizar al polímero mediante un único peso
molecular (como ocurre con sustancias no poliméricas) y es preciso definir los valores promedio
(o momentos) de esa distribución [114, 115].
51
Figura 3.5. Distribución de pesos moleculares.
La caracterización de los polipropilenos obtenidos se ha llevado a cabo en un

cromatógrafo Waters 150C plus, realizándose el ensayo a 145 ºC con un caudal de 1 mL/min
utilizando 1,2,4-triclorobenceno (TCB) como fase móvil y empleando dos columnas: Polymer
Plgel de 10 μm Mixed B (300 x 7,5 mm) y Polymer Plgel de 10 μm 10E6A (300 x 7,5 mm). La
concentración de la muestra fue 1,3 mg/mL, y se inyectaron 150 μL. El ensayo es realizado bajo
la norma PNT-PD-03.
3.5.2. Resonancia magnética nuclear de carbono 13

La resonancia magnética nuclear de carbono 13, 13C-RMN, es una técnica que se usa
para la caracterización microestructural del polipropileno, ya que permite determinar tanto la
estéreorregularidad (índice de tacticidad) como la regioregularidad de las cadenas.
La determinación cuantitativa de la microestructura configuracional llevada a cabo a
nivel de pentadas [116] ha sido determinada integrando los espectros obtenidos con un
espectrómetro BRUKER AC500 trabajando a 75 MHz y a 90-100 ºC a partir de disoluciones de
polímeros en 1,2,4-triclorobenceno y 1,1,2,2-tetracloroetano deuterados en una concentración
aproximada del 10 % en volumen y utilizando tubos de 5 mm de diámetro. Con el fin de asegurar
la relajación de todos los carbonos y obtener resultados cuantitativos se ha usado un intervalo
entre pulsos de 10 segundos.
La asignación de las diferentes resonancias se ha hecho teniendo en cuenta las
asignaciones encontradas en bibliografía [117].
52
3.5.3. Preparación de muestras

Para la preparación de las muestras se realizó, en primer lugar, un ensayo de
homogeneización en rodillos de Laboratorio RSL-110 (137) bajo la norma PNT-PD-01. La
temperatura de homogeneización fue de 180 ºC durante 2 minutos, sin antioxidantes añadidos.
Posteriormente, se realizó un moldeo por compresión en una prensa PLA-30 PREN/01 (norma
PNT-PD-02) entre moldes de acero de 2mm y a una presión máxima de 100 Kg/cm2. La
temperatura de moldeo fue 210 ºC y la velocidad de enfriamiento de 15 ºC/min.
3.5.4. Difracción de rayos x

La difracción de rayos X [118, 119] es una técnica muy aplicada en la caracterización
estructural de polímeros (y materiales en general) en estado sólido, especialmente si se
considera el carácter semicristalino de los polímeros capaces de cristalizar. La técnica permite
distinguir entre estados ordenados y desordenados suministrando información de la estructura
y dimensiones de la celdilla cristalina, así como de las estructuras periódicas de las laminillas
cristalinas o de las regiones desordenadas de los materiales semicristalinos y también del grado
de cristalinidad [120, 121].
En un difractograma, el ángulo de difracción está relacionado con la distancia entre
planos de difracción mediante la ley de Bragg [122]. En la región de ángulos altos de polímeros
semicristalinos aparecen una serie de difracciones estrechas que dan información sobre las
distancias intermoleculares, del orden de los Å. La fracción no cristalizable, sin capacidad de
cristalizar, aparece como un halo amorfo que se extiende en un intervalo angular amplio. En
poliolefinas, los difractogramas de difracción están constituidos por una serie de picos estrechos
sobre uno o más halos amorfos.
Los difractogramas de todas las muestras a temperatura ambiente fueron registrados
utilizando la radiación Kα del Cu (λ = 1,54056 nm) en un difractómetro Philips X’Pert MPD. Los
difractogramas se registraron entre 5º y 35º.
3.5.5. Medidas de índice de fluidez

El índice de fluidez (melt flow index, MFI) es una prueba reológica de importancia en la
industria de los materiales termoplásticos para conocer su fluidez. Se define como la cantidad
de material (medido en gramos) a una temperatura conocida por encima de la transición vítrea,
Tg, que fluye a través del orificio en 10 minutos, manteniendo constantes presión y temperatura
estándares. Por tanto, se mide en g/10 min.
La fluidez del polímero es función de:
53
 Presión utilizada (peso del émbolo).
 Diámetro del orificio.
 Viscosidad del material.
El equipo utilizado para el análisis de los polipropilenos obtenidos en esta investigación

es un CEAST 17111, el cual opera bajo la norma UNE-EN ISO 1133:2006 [123] en condiciones
gravimétricas. Para ello, se usó una boquilla de 2,095 mm de diámetro, una temperatura de 190
ºC y 2,16 Kg de carga para los polipropilenos obtenidos a partir de catalizadores metalocénicos
de simetría C2 (que permiten obtener polipropileno isotáctico); y una temperatura de 230 ºC y
una carga máxima de 25 Kg para los polipropilenos obtenidos a partir del catalizador de simetría
Cs que permite obtener polipropileno sindiotáctico.
3.5.6. Microscopía electrónica de barrido

El microscopio electrónico de barrido (Scanning Electron Microscope, SEM) es aquel que
utiliza un haz de electrones en lugar de un haz de luz para formar una imagen. Tiene una gran
profundidad de campo, la cual permite que se enfoque a la vez una gran parte de la muestra.
También produce imágenes de alta resolución, que significa que características espacialmente
cercanas en la muestra pueden ser examinadas a una alta magnificación. Este análisis permite
obtener información relativa a la morfología y tamaño de partícula de la sílice empleada y de los
polímeros obtenidos a diferentes aumentos tanto en alto vacío como a presión variable. Las
medidas se realizaron en un microscopio electrónico de barrido electrónico PHILLIPS XL30 ESEM
(Environmental Scanning Electron Microscope) equipado con un filamento de wolframio que
posee polarización automática y alineamiento electrónico del cañón. Este microscopio es de
barrido ambiental y admite el análisis de muestras en estado natural. Por ello, no se requiere
preparación de las muestras, éstas simplemente se sitúan sobre un soporte adhesivo de
carbono.
3.5.7. Calorimetría diferencial de barrido

La calorimetría diferencial de barrido (Differential scanning calorimetry, DSC) es una
técnica que mide la diferencia de energía en forma de flujo de calor intercambiado por una
sustancia y un material de referencia al variar su temperatura, permitiendo realizar
experimentos de dos modos: dinámico e isotermo [124, 125]. Mediante el modelo dinámico se
realizan experimentos en función de una velocidad de calentamiento o enfriamiento constante,
siendo apropiado para el estudio de las transiciones, así como de la cinética de cristalización. En
el modo isotermo los experimentos se realizan manteniendo la temperatura constante,
54
condiciones apropiadas para la determinación de la temperatura de fusión en equilibrio

termodinámico y cinéticas de cristalización.
La información que se puede obtener con esta técnica son las transiciones térmicas de
un polímero, es decir, la temperatura de transición vitrea (glass transition) Tg, la de fusión
(melting temperature) Tm, y la de cristalización (crystallization temperature), Tc. Se pueden
también determinar las entalpías implicadas en los procesos de fusión y cristalización, y a partir
de estas entalpías, calcular el grado de cristalinidad. Mediante la obtención de estos parámetros
se pueden realizar diversos estudios [126, 127] como cambios en la cristalinidad con el tiempo
a distintas temperaturas, degradación térmica, compatibilidad de mezclas, etc.
La estimación de la entalpía de fusión (ΔHm) de la muestra se realiza a partir del área
debajo de la curva de fusión entre 25 ºC y una temperatura por encima de la de fusión, de modo
que conocida la entalpía del polímero 100 % cristalino, es posible determinar el grado de
cristalinidad de la muestra mediante la siguiente expresión [124]:
fc = H m
H
100%
m
Donde fc es el grado de cristalinidad, Hm es la entalpía específica de fusión de la

muestra y Hm100% es la entalpía específica de fusión del polímero 100 % cristalino.
La determinación de las transiciones de fase se ha llevado a cabo en un calorímetro
METTLER-TOLEDO modelo DSC822e. El barrido de temperaturas utilizado va desde -45 a 190 ºC.
En todos los casos, el polímero ha sido sometido a un calentamiento (primera fusión), seguido
de un enfriamiento (cristalización) y un nuevo calentamiento (segunda fusión), a una velocidad
de 10 ºC/min en ambos casos. El peso de las cápsulas osciló entre 6 y 9 mg y las temperaturas
de dichos procesos se han determinado a partir de los puntos máximos de las endotermas o
exotermas, respectivamente. Los ensayos se llevan a cabo bajo norma ISO 11357-3:99/Amd
1:05, UNE-EN ISO 11357-1:2010 [128]. La temperatura de transicición vítrea (Tg) se ha tomado
como la temperatura a la que se alcanza la mitad de la diferencia de calor específico existente
entre el estado amorfo vítreo y el amorfo elastómero, ajustando si es necesario la zona de
transición vítrea a una curva de tipo sigmoidal.
3.6. CARACTERIZACIÓN VISCOELÁSTICA

Los polímeros, a diferencia de los materiales clásicos, se caracterizan por su elevado
peso molecular y por la presencia de fuerzas intermoleculares que condicionan su
55
comportamiento mecánico, de modo que las fuerzas aplicadas a los polímeros y la deformación
que se deriva de estas no pueden ser consideradas completamente locales. Por ello, la respuesta
del polímero ante una fuerza externa, se extiende en un amplio rango de tiempo y no se ajusta
a las descripciones clásicas de elasticidad y viscosidad, sino a la combinación de ambas [129].
Este comportamiento dependiente del tiempo se denomina viscoelasticidad y consiste en la
determinación del esfuerzo necesario para mantener una deformación en el material
viscoelástico constante y que decrece con el tiempo de manera exponencial.
El carácter viscoelástico es común para todos los materiales [130] aunque sólo se
considere en aquéllos cuya velocidad de respuesta esté dentro de una escala de tiempos
detectables mediante los instrumentos de medida habituales. Así, los estudios sobre el
comportamiento viscoelástico de polímeros permiten relacionar el comportamiento mecánico
con la estructura del polímero, proporcionando información sobre posibles diseños sintéticos
para una aplicación dada.
El análisis viscoelástico comprende ensayos dinámicos y estáticos. En la presente
investigación se han llevado a cabo, dentro de los primeros, un estudio dinamomecánico de los
polímeros en estado sólido y, dentro de los segundos, medidas de esfuerzo-deformación y
microdureza.
3.6.1. Análisis mecanodinámico

El análisis mecanodinámico consiste en la medida de la respuesta de un material cuando
se le somete a una fuerza mecánica externa de tipo sinusoidal [131, 132], de manera que se
produce un esfuerzo (o deformación) también sinusoidal, aunque desfasado respecto a la causa
que lo origina. Este desfase suministra información sobre los diferentes movimientos
moleculares que tiene lugar en la cadena polimérica.
Existe un gran número de factores estructurales, junto con la composición química, que
determinan el comportamiento mecánico de materiales poliméricos, entre los que destacan: el
peso molecular, el grado de entrecruzamiento y ramificación, la cristalinidad y la morfología
cristalina, la orientación, la presencia de cargas, etc. Además de estos factores, el
comportamiento mecánico viene condicionado por ciertas variables externas, como la
temperatura, el tiempo (frecuencia o velocidad de deformación), la presión, la amplitud del
esfuerzo, el modo de deformación aplicada y la historia aplicada.
El análisis mecanodinámico (Dinamomechanical analysis, DMA) mide la respuesta
mecánica de los materiales en función de la temperatura, a una frecuencia de deformación
determinada [133]. Esta técnica permite obtener las componentes viscosa y elástica del módulo
mecánico y detecta las relajaciones mecánicas que tienen lugar en el material. Se llama
56
relajación mecánica al proceso cinético de pérdida viscoelástica del polímero, ya que cuando el
material es desplazado de su equilibrio por efecto de una fuerza externa, el sistema tiende a
volver al estado inicial al cesar ésta.
Se puede escribir el módulo de Young en forma compleja (E*) mediante la siguiente
expresión:

E* = = E’ + iE’’

donde E’ es la componente real y E’’ la componente imaginaria, cuyas expresiones son:
o
E’ = cos δ
o
o
E’’= sen δ
o
De este modo podemos definir el valor de la tangente del ángulo de desfase por la
ecuación:
E''   2  
tan δ = = 1  2

E'   4  
Donde Δ es el amortiguamiento mecánico. En esta expresión la aproximación está

dentro del error de los equipos que se basaban en las medidas de amortiguamiento mecánico
cuando éste era menos que 1.3.
La relación que existe entre ambas componentes se denomina tangente de pérdidas o

tangente del ángulo de desfase (tg δ) que se define como:
tg δ = E”/E’
El equipo utilizado para la determinación de los procesos de relajación de una cadena

polimérica como consecuencia del desfase entre la deformación aplicada y la respuesta del
material es un TA instruments Q800 diseñado para la medida en modo tensión. Las probetas
utilizadas son rectangulares. El barrido de temperaturas va desde -130 hasta 140 ºC. Las
frecuencias empleadas son 0,1; 1 y 10 Hz, mientras que la velocidad de calentamiento es de 2
ºC/min. Los ensayos se llevan a cabo bajo la norma ASTM D5418-2007.
57
A partir del máximo observado en las curvas de tg δ, se han estimado las energías de
activación aparentes de cada uno de los procesos de relajación, empleando la ecuación de
Arrhenius.
f= f0 exp (-ΔH/RT)
Donde ΔH es la energía de activación aparente del proceso de relajación.
3.6.2. Ensayos esfuerzo-deformación

Los ensayos esfuerzo-deformación (σ-ε) se basan en someter al material a ensayos de
tracción en los que una probeta con dimensiones normalizadas es deformada a una velocidad
constante. Los diagramas σ-ε dan información acerca de la rigidez, punto de fluencia, resistencia
a la rotura, tenacidad y módulo elástico (Figura 3.6).
ESFUERZO NOMINAL
B x
F E
A' F C D
A
DEFORMACIÓN
Figura 3.6. Curva σ-ε y representación de un proceso de estirado en frío, así como el aspecto
esquemático del cambio de las dimensiones de la probeta.
Se puede observar como al principio de la deformación de la muestra el esfuerzo es

proporcional a la deformación según la ley de Hooke (intervalo AA´) de cuya pendiente se
obtiene el módulo elástico que da información sobre la rigidez del polímero o resistencia a la
deformación. Al continuar el proceso de estirado se alcanza el punto de fluencia (punto B) que
es el esfuerzo mínimo con el cual se consigue una deformación plástica permanente,
produciéndose el máximo estrechamiento en la probeta (cuello), y la consiguiente caída del
esfuerzo (punto C). El esfuerzo se mantendrá constante durante la propagación de dicho cuello
(tramo CD). Cuando el cuello se ha propagado a lo largo de toda la muestra, se produce el
endurecimiento [134] por deformación de la probeta (intervalo DE), normalmente por
orientación molecular, pero en los polímeros semicristalinos puede proceder parcialmente de la
recristalización inducida por deformación, teniendo lugar un aumento del esfuerzo hasta que se
produce la rotura del material (punto E), de la cual se obtiene generalmente el valor de la
58
resistencia a la tracción, que es el esfuerzo máximo que un material puede resistir antes de
romper.
La rigidez del material se puede determinar mediante la pendiente de la curva σ-ε a
bajas deformaciones, definido como módulo de Young, E’, o módulo elástico. La curva σ-ε será
diferente dependiendo del comportamiento del material. La figura 3.7 muestra el
comportamiento de a) material blando; b) duro y frágil; c) duro y resistente; d) blando y tenaz y
e) duro y tenaz.
Figura 3.7. Diferentes tipos de curvas esfuerzo-deformación.
Los ensayos se realizaron a temperatura ambiente en un dinamómetro Instrom modelo

4301, utilizando probetas Tipo L de ASTM D1822 y una velocidad inicial de 20 mm/min. En cada
caso se realizaron varios ensayos, determinándose un resultado promedio, con una dispersión
de valores siempre inferior al 16 %. Las probetas utilizadas fueron preparadas y normalizadas
siguiendo la norma UNE-EN ISO 527-2 [135].
3.6.3. Microdureza
La dureza de un material se define como la medida de su resistencia a una deformación
local o bien a la resistencia frente a una deformación permanente [136]. Se trata de una técnica
no destructiva y los equipos diseñados para esta técnica se conocen como microdurómetros
debido a que tanto las cargas empleadas (menos de 1 Kg) como las huellas se deben observar
con ayuda de un microscopio. Al resultado de la medida es lo que se conoce como microdureza
(microhard, MH).
La determinación de esta técnica se ha llevado a cabo en un microdurómetro Amsler
provisto de un ocular digital, utilizando un prenetrador Vickers de diamante con forma piramidal
59
regular de base cuadrada. Las medidas se realizaron a temperatura ambiente con el método D
consistente en la aplicación de una carga de 5 Kg y con un tiempo de aplicación de 1 s. Los
ensayos se llevan a cabo bajo la norma UNE - EN ISO 868 – 03 [137].
3.6.4. Ensayos de flexión

A través del ensayo de flexión se puede obtener la curva de esfuerzo-deformación del
material sometido a una deformación por flexión, donde se puede determinar tanto el módulo
de flexión en el origen de la curva, como los esfuerzos máximos y de rotura (si lo hubiere). El
interés fundamental del ensayo de flexión está en la determinación del módulo elástico en la
parte inicial de la curva, y esto es debido a que la curva esfuerzo-deformación está, en su parte
inicial, mucho mejor definida en el ensayo de flexión que en el de tracción.
El módulo de flexión, Ef, se define como la relación existente entre el incremento del
esfuerzo y el incremento de la deformación en la región elástica del material.
Una manera de determinarlo puede ser trazando una cuerda en la parte inicial de la curva de
esfuerzo-deformación como se muestra en la siguiente ecuación:
Ef= =
Siendo σf y εf los valores de esfuerzo y de deformación correspondiente a los puntos 1

de 0,05 y 2 de 0,25% de deformación.
El ensayo de flexión en tres puntos se realizó siguiendo la norma UNE-EN ISO 178 [138]
a 23ºC y 50% de humedad relativa, sobre una probeta rectangular tipo I de dimensiones 80x10x4
mm y a una velocidad de 2 mm/min.
3.6.5. Resistencia al impacto Charpy

A través del ensayo de impacto se mide la resiliencia de un material, es decir, la cantidad
de energía que absorbe un material al ser fracturado por impacto. Los dos métodos más
comunes para determinar la resistencia al impacto de un material son los métodos Izod y
Charpy, éste último será el utilizado el presente trabajo.
El ensayo de impacto Charpy se realizó siguiendo la norma ASTM F2231 [139] sobre una
probeta rectangular de dimensiones 80x10x3 mm, extraída de una placa previamente moldeada
por compresión. A la probeta se le introdujo una entalla de 2,50 mm de profundidad
presionando una cuchilla en el interior de la muestra. El equipo de impacto utilizado fue un
péndulo CEAST de 2,0 J de energía y una velocidad de impacto de 3,0 m/s. Tras el ensayo se
60
determinó el valor de energía de rotura de la probeta. Es importante señalar que el ensayo de

impacto sólo tiene sentido cuando se produce la rotura total de la probeta.
3.6.6. Análisis de fraccionamiento por cristalización

El análisis de fraccionamiento por cristalización (Crystallization analysis fractionation,
CRYSTAF) es una técnica desarrollada para el análisis de la cristalinidad de polímeros
semicristalinos, basada en la diferencia de cristalinidad de las diferentes cadenas del polímero y
se lleva a cabo a partir de una disolución diluida de éste mediante cambios de temperatura.
Una de las principales aplicaciones de esta técnica es la estimación de la distribución de
composición química (chemical composition distribution, CCD) en copolímeros semicristalinos,
especialmente en polietileno lineal de baja densidad. El conocimiento de la distribución de
composición química es esencial en la investigación de las relaciones estructura-propiedad,
cinéticas de polimerización y mecanismos, e ingeniería de la reacción de polimerización. Por ello,
esta técnica se empleó para la caracterización de los polipropilenos obtenidos con el sistema
binario [CAT-A]-[CAT-C] empleando un equipo Polymer Char 200.
En primer lugar, la muestra de polipropileno se disuelve en 100 mL de 1,2,4-
triclorobenceno a 130 ºC durante una hora. A continuación, tiene lugar una etapa de
estabilización a 95 ºC durante 45 minutos. Durante la etapa posterior de cristalización, la
temperatura de la disolución desciende a una velocidad de enfriamiento constante (0,1 ºC/min)
desde 95 ºC a 40 ºC, que permite que las cadenas de polímero con las mayores capacidades para
cristalizar precipiten primero (a mayores temperaturas), seguidas de las cadenas de menor
capacidad de cristalización.
A continuación, se procede a la filtración seguido de una nueva adición de disolvente
para proceder a la tercera etapa de cristalización, disminuyendo la temperatura hasta 30 ºC a la
misma velocidad de enfriamiento.
Una vez que se obtiene la muestra fraccionada se procede a su precipitación, filtrado
para extraer el disolvente y secado.
Los parámetros que se estudian a partir del análisis realizado por CRYSTAF son:
 Tmax: Temperatura de cristalización en el punto correspondiente al máximo del
pico.
 Tn: Temperatura de cristalización promedio en número
∑ 𝐶𝑖
𝑇𝑛 = 𝐶
∑ 𝑖
𝑇𝑖
Siendo Ci la concentración del polímero en disolución y Ti su temperatura.

 Tw: Temperatura de cristalización promedio en peso
61
∑ 𝐶𝑖
𝑇𝑤 = ∑ × 𝑇𝑖
𝐶𝑖
Siendo Ci la concentración del polímero en disolución y Ti su temperatura.

 σ: Medida de la anchura de la distribución
∑ 𝐶𝑖 (𝑇𝑖2 −𝑇𝑤
2)
𝜎= √ ∑ 𝐶𝑖
62
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. POLIMERIZACIÓN DE PROPILENO UTILIZANDO CATALIZADORES INDIVIDUALES:

rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A] y rac-Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2 [CAT-B] SOPORTADOS
Los motivos explicados a lo largo de la introducción han dejado patente el interés que
presenta la investigación sobre catalizadores metalocénicos soportados, debido a que poseen
elevada actividad, por lo que es posible obtener polímeros con una estrecha distribución de
pesos moleculares y diferentes grados de estéreo y regioregularidad, controlada normalmente
por la quiralidad del único centro activo que poseen [1, 63], alterándose la cristalinidad y, por
tanto, las propiedades exhibidas respecto a las de los polímeros obtenidos con los catalizadores
Ziegler-Natta.
La heterogeneización ha incrementado considerablemente la complejidad de los
sistemas metalocénicos, ya que implica considerar la influencia por parte del soporte y del
método de preparación del catalizador soportado [48], entre otras variables, tal y como se
recogió en el esquema 2.22 de la introducción de esta memoria.
Como se indicó en el procedimiento experimental, el proceso de impregnación
seleccionado para los catalizadores metalocénicos se lleva a cabo en un solo paso, utilizando
sílice comercial como soporte. La sílice ha sido el soporte más empleado para heterogeneizar
los sistemas catalíticos metalocénicos, debido a la elevada superficie específica y porosidad que
la caracteriza, a la resistencia mecánica y al carácter inerte que presenta bajo condiciones de
reacción y proceso [67, 65]. La sílice empleada fue sometida previamente a un tratamiento
térmico de calcinación en mufla a una temperatura de 400 ºC.
Propiedades del soporte tales como tamaño de poro, superficie específica y
composición química superficial influyen de manera significativa sobre la inmovilización del
sistema catalítico metalocénico, así como en la fragmentación del catalizador soportado durante
la polimerización [63, 67]. Por este motivo, la sílice fue caracterizada, con objeto de determinar
su influencia sobre las propiedades del catalizador final, actividad catalítica, así como en las
propiedades del polímero obtenido. Como se explicó en el procedimiento experimental, se llevó
a cabo un análisis de adsorción/desorción de nitrógeno a 77 K, siendo los valores de las
propiedades fundamentales obtenidas las que se presentan en la tabla 4.1.
63
Tabla 4.1. Propiedades texturales del soporte comercial tras el tratamiento térmico de
calcinación.
Soporte Vporo Área BET Dporo medio

(cm3/g) (m2/g) (nm)
Sílice 1,14 256 28
Debido a los fenómenos de fragmentación y réplica que tienen lugar durante la

polimerización y, por los cuales la partícula de polímero va reproduciendo a mayor escala las
propiedades morfológicas del catalizador soportado [71], es importante que el soporte cumpla
las propiedades requeridas en cuanto a tamaño y forma de partícula.
Como ya se explicó anteriormente, la morfología de las partículas ha de ser
preferentemente esférica, ya que, de esta manera se facilita las etapas llamadas de post-
polimerización [65, 68]. A continuación, se presentan las imágenes obtenidas mediante
microscopía electrónica de barrido (Figura 4.1) en las que se puede observar una morfología
esférica bien definida con un tamaño de partícula en torno a 70 μm.
Figura 4.1. Microscopía electrónica de barrido del soporte de sílice comercial.
La sílice caracterizada fue empleada como soporte del sistema catalítico

MAO/metaloceno siguiendo el método expuesto en el apartado 3.2.2. del procedimiento
experimental. Los catalizadores metalocénicos empleados en este apartado han sido: rac-
Et(Ind)2ZrCl2, rac-Me2 Si(2-Me-benz[e]Ind)2 ZrCl2, denominados [CAT-A] y [CAT-B]
respectivamente.
Los catalizadores metalocénicos preparados fueron analizados mediante espectrocopía
de emisión atómica (ICP-AES) para conocer el contenido en Al y Zr procedentes del
metilaluminoxano y metaloceno respectivamente y calcular la relación molar AlMAO/Zr (Tabla
4.2).
64
Debido a que valor teórico a alcanzar en el catalizador corresponde con unos contenidos
en zirconio y en aluminio de 0,57 y 23 % peso respectivamente (apartado 3.2.2.1), los
catalizadores se prepararon tratando de obtener porcentajes similares, que conducirían a una
relación AlMAO/Zr cercana a 136. La relación molar AlMAO/Zr ha de encontrarse entre 100 y 200
para la conversión del precursor dimetilzirconoceno en especies activas, de tal manera que se
genere un anión Me-MAO- por cada átomo de Zr [78, 140].
Tabla 4.2. Contenido total de Al y Zr y relación molar Al/Zr de los catalizadores soportados.
Catalizador Al Zr AlMAO/Zr
(% peso) (% peso)
[CAT-A] 22,2 0,57 132
[CAT-B] 23,0 0,57 136
Se puede observar que las cantidades de aluminio (procedentes del metilaluminoxano)

y zirconio (procedente del metaloceno) se ajustan a las cantidades teóricas en base a las que
fueron preparadas [141].
4.1.1. Evaluación de la actividad catalítica

En esta sección se describen los resultados de las reacciones de polimerización donde
se analizará el efecto de la temperatura de reacción, la naturaleza química de cada catalizador
y la presencia de hidrógeno en el medio de reacción sobre la actividad catalítica y sobre la
estructura y propiedades de los polipropilenos obtenidos.
Los catalizadores metalocénicos que se emplearon fueron rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A] y
rac-Me2 Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2 [CAT-B]. La nomenclatura utilizada para los polímeros
obtenidos consiste en utilizar la abreviatura iPP seguido de la letra asignada al correspondiente
catalizador. Así de este modo, el polipropileno obtenido a partir de los catalizadores A y B se
denominarán [iPP-A] e [iPP-B] respectivamente.
La obtención de polímeros altamente isotácticos depende de la geometría y del tipo de
puente del catalizador metalocenico. Así, en el caso de la obtención de polipropileno isotáctico,
como se explicó en el apartado 2.3 de la introducción, el catalizador se caracteriza por presentar
una simetría C2 (eje de simetría binario), en el que la presencia del puente le confiere
estereorigidez y previene la rotación de los anillos. Por otro lado, la rigidez del puente puede
afectar a la existencia de errores estructurales en la cadena polimérica, distribuidos de forma
regular a lo largo de la cadena [142, 143]. Entre estos, cabe destacar por un lado los
65
estereoerrores, que se definen como cambios en la disposición espacial del grupo metilo y, por
otro, los regioerrores, que se atribuyen a cambios en la dirección de inserción del monómero. El
más común dentro de este último grupo se conoce como regioerror 2,1 o inserción cabeza-cola,
que provoca la formación de secuencias de etileno entre dos ramificaciones de metilo. Ambos
factores tienen una importante influencia en la cristalinidad del polímero y, como consecuencia,
en sus propiedades.
4.1.1.1. Influencia de la temperatura de reacción

A partir de los catalizadores metalocénicos presentados anteriormente, en las
condiciones de operación explicadas en el procedimiento experimental, se pretende realizar un
estudio detallado de la influencia de la temperatura de reacción, evaluando las respuestas de
actividad de cada uno de los catalizadores por separado. Para ello, se han realizado reacciones
de polimerización a tres temperaturas diferentes (30, 50 y 70 ºC). Este intervalo de temperaturas
ha sido seleccionado en base a las condiciones utilizadas en los procesos de producción de
polipropileno comercial, tales como el proceso Spheripol, cuyo intervalo de temperaturas oscila
entre 60 y 80 ºC [78]. Con motivo de la importancia que presenta la temperatura de
polimerización como variable de reacción, la cual influye en la actividad catalítica, en la
estructura estereoquímica del polímero y en el peso molecular, se amplió el estudio a
temperaturas de polimerización por debajo de 50 ºC.
Previamente, se llevó a cabo un estudio de la cantidad de TIBA empleada con objeto de
obtener la cantidad óptima de TIBA necesaria para alcanzar la actividad máxima de los dos
catalizadores a estudiar.
En la Figura 4.2 se presentan los resultados de actividad de los dos sistemas catalíticos
estudiados [CAT-A] y [CAT-B] soportados en sílice, a la temperatura de reacción de 50 ºC, en
función de la cantidad de TIBA añadida al sistema de reacción. Es importante resaltar que se
llevaron a cabo reacciones de polimerización en ausencia de TIBA sin resultado alguno de
polímero para cualquiera de los catalizadores.
Como se puede comprobar la cantidad de TIBA presente en el medio de reacción tiene
un efecto notable en la actividad catalítica. El TIBA actúa como “scavenger” eliminando las
impurezas, como pueden ser trazas de agua y/o aire del medio de reacción. Estas impurezas
pueden desactivar parcial o totalmente los catalizadores metalocénicos ya que son
especialmente sensibles al ataque de especies nucleófilas, como agua y bases de Lewis [144].
66
4000
[CAT-A]
3500 [CAT-B]
Actividad (KgPP/molZr·bar·h)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Volumen TIBA (ml)
Figura 4.2. Influencia de la cantidad de TIBA en la actividad catalítica de los catalizadores

metalocénicos soportados a 50 ºC de temperatura de reacción.
Ambos catalizadores presentan un máximo de actividad cuando se emplea 1 ml de TIBA,

observando un descenso en la actividad para cantidades de TIBA superiores. Esto es debido a
que los catalizadores metalocénicos son ácidos de Lewis y tienen, por tanto, posiciones vacantes
que podrían ser ocupadas por las moléculas de TIBA ante un exceso del mismo en el medio de
reacción. Estas posiciones están destinadas a la coordinación con el monómero por lo que la
actividad catalítica disminuiría. El motivo por el que se emplea mayoritariamente TIBA en lugar
de otros trialquilaluminios como trimetilaliminio (TMA) o trietilaluminio (TEA), es que el TIBA
posee grupos más voluminosos que dificultan la mencionada interacción [144]. Todo esto
conlleva a que existe una determinada cantidad de TIBA necesaria para eliminar todas las
impurezas presentes en el medio de reacción y que maximiza la actividad catalítica del sistema.
Se estimó pues, que el valor óptimo para realizar las siguientes reacciones de polimerización en
el presente estudio es de 1 mL, ya que, además, se obtienen actividades más cercanas entre los
dos catalizadores estudiados.
En la Figura 4.3 se muestran los resultados obtenidos para los dos metalocenos soportados
empleando la cantidad óptima de TIBA (1 mL) para el resto de temperaturas estudiadas,
incluyendo a efectos comparativos la presentada anteriormente a 50 ºC.
67
4000
Actividad (kgPP/molZr·bar·h)
[CAT-A]
3500 [CAT-B]
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
30 50 70
Temperatura (ºC)
Figura 4.3. Influencia de la temperatura de reacción en la polimerización de propileno con
catalizadores metalocénicos soportados.
La temperatura de reacción es considerada como una de las variables más importantes

de la polimerización ya que afecta al peso molecular, a la estructura estereoquímica del
polímero y a la actividad catalítica. En general, al aumentar la temperatura, en cierta medida, se
produce un aumento en la actividad catalítica, pero la isoespecificidad y regioselectividad del
catalizador se vuelve más pobre [145].
En general, según la bibliografía, la variación de actividad de los dos catalizadores
metalocénicos soportados con la temperatura es la misma que tenía lugar cuando los
catalizadores se encontraban en disolución. Sin embargo, como se muestra en otras
investigaciones con catalizadores metalocénicos soportados [146], la actividad catalítica
resultante es menor que la obtenida para sistemas en disolución bajo condiciones de operación
similares. Este comportamiento se atribuye a la generación de especies inactivas durante el
proceso de impregnación y al impedimento estérico que supone la utilización de un soporte
[142, 147]. Los centros activos quedan más inaccesibles cuando se trata de un catalizador
soportado ya que éstos se encuentran anclados al soporte. Esto proporciona un estereocontrol
más efectivo en la inserción del monómero. Sin embargo, en un sistema catalítico en disolución,
los centros activos se encuentran diseminados por todo el disolvente (heptano en este caso)
siendo más accesibles.
A continuación, se detalla el comportamiento de cada catalizador soportado por
separado en función de la temperatura. Se puede observar como [CAT-A] presenta un notable
máximo de actividad a 50 ºC (Figura 4.3) seguido de un descenso a temperaturas más elevadas
(70 ºC). Este descenso se atribuye a una mayor velocidad de desactivación del catalizador a altas
68
temperaturas. Sin embargo, el catalizador [CAT-B] experimenta un notable aumento de la

actividad con la temperatura de reacción debido a la fuerte dependencia de la temperatura con
la energía de activación [148].
4.1.1.2. Influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica de

sistemas catalíticos metalocénicos soportados
En los procesos industriales el hidrógeno es un efectivo agente de transferencia en la
polimerización de todas las poliolefinas con catalizadores Ziegler-Natta y metalocénicos,
empleándose para controlar el peso molecular del polímero obtenido, que a su vez condiciona
otras propiedades físicas como su cristalinidad, densidad, rigidez y procesabilidad.
Para las reacciones de polimerización de propileno, aparte de este efecto bien conocido
en la literatura sobre el peso molecular [149, 26, 150, 36], el hidrógeno actúa como agente de
transferencia, tanto en términos generales de rendimientos como de velocidades de reacción
iniciales. Esta activación es reversible: la eliminación de hidrógeno reduce la velocidad de
propagación y la adición de hidrógeno durante el transcurso de una polimerización produce
resultados inmediatos en la activación del catalizador [151-154, 53] después de introducirlo en
el medio de reacción y, por último, previene la formación de cadenas finales que son las que
hacen decrecer la actividad catalítica.
Siguiendo una metodología similar a la utilizada para sistemas catalíticos individuales
soportados, se ha estudiado la actividad para los catalizadores individuales soportados en
función de la cantidad de hidrógeno adicionado al sistema de reacción a la temperatura de
reacción de 50 ºC. La Figura 4.4 recoge las actividades catalíticas en función del hidrógeno en el
medio. La cantidad de hidrógeno añadido al medio de reacción fue de 0,5 bar utilizando 1 mL de
TIBA. Se puede observar que ambos catalizadores presentan un aumento de actividad en
presencia de hidrógeno. Algunas teorías explican que la mejora de la actividad en presencia de
hidrógeno es debido a que éste reactiva los centros catalíticos que sin su presencia no actuarían
como tal [155]; que previene la formación de cadenas finales insaturadas que son las que hacen
decrecer la actividad catalítica [156]; y, por último, otras teorías proponen que incrementa la
actividad catalítica reduciendo la baja velocidad de propagación en la reacción de polimerización
que ocurre después de introducirlo en el medio de reacción [157]. Sin embargo, la hipótesis más
aceptada explica que el efecto de la activación del hidrógeno se centra en la regioselectividad
del catalizador [156, 158-161].
69
Actividad (Kg PP/mol Zr·bar·h)

4500
[CAT-A]
4000 [CAT-B]
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 Hidrógeno (bar) 0,5
Figura 4.4. Influencia de la presión de hidrógeno en la actividad catalítica de los catalizadores

soportados a 50 ºC de temperatura de reacción.
4.1.2. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir de los catalizadores

individuales.
4.1.2.1. Propiedades moleculares
La Figura 4.5 recoge la distribución de pesos moleculares correspondiente a los
polipropilenos obtenidos con los dos sistemas catalíticos soportados estudiados en función de
la temperatura de reacción utilizando como “scavenger” la cantidad óptima de 1 mL de TIBA.
1,5
70 ºC
1,0
0,5
0,0
50 ºC
dw/d(Log(Mw))
1,2
0,6
0,0
1,0 30 ºC
0,5
0,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw)
Figura 4.5. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos –[iPP-A], -·-[iPP-B]

obtenidos a partir de los catalizadores soportados en función de la temperatura de reacción.
70
Cabría esperar que al aumentar la actividad catalítica de cada catalizador aumentase

también el peso molecular correspondiente al polímero obtenido [162-164] pero como se puede
comprobar esto no ocurre. El hecho está relacionado con la geometría y estereoselectividad del
catalizador. El polímero obtenido a partir de [CAT-B] presenta mayor peso molecular, que el
obtenido a partir de [CAT-A] como consecuencia de la rigidez del puente de [CAT-B], ya que
distintas modificaciones en los ligandos aromáticos o en los puentes interanulares con un grupo
silil, impiden o al menos disminuyen considerablemente, por razones estéricas, algún
mecanismo de terminación de la cadena. La presencia del grupo metilo en la posición 2 del anillo
aromático de [CAT-B] produce efectos estéricos, induciendo a la formación de un polipropileno
con pesos moleculares más altos [141].
Tabla 4.3. Caracterización de iPP obtenidos a partir de catalizadores soportados individuales.
Treacción Mw mmmm r 2,1 IF2,16Kg

Polímero I.P
(ºC) (g/mol) (%) (%) (g/10min)
30 54661 2,1 88 0,4 >400
[iPP-A] 50 33569 1,9 86 1,2 >400
70 26546 1,8 79 1,3 >400
30 636314 3,5 91 1,2 0,4
[iPP-B] 50 377610 3,0 91 0,9 2,0
70 126694 2,2 92 0,7 36
Los resultados correspondientes a las características estructurales que se presentan en

la Tabla 4.3 indican que el peso molecular disminuye con la temperatura de polimerización,
debido a que la temperatura acelera las reacciones de transferencia de cadena con respecto a
las de propagación; en otras palabras, la energía de activación de la reacción de transferencia
de la cadena principal es mayor que la energía de activación de la reacción de propagación [164].
La polidispersidad obtenida (I.P) para los polipropilenos sintetizados a partir de los dos
catalizadores estudiados se encuentra en el intervalo de 1 a 3 típico de catalizadores de centro
único como los metalocenos. Las curvas de distribución de pesos moleculares se estrechan en
ambos catalizadores a medida que aumenta la temperatura de reacción. Esto es debido a que
el peso molecular va disminuyendo facilitando la mejora de la estereoregularidad de cada
catalizador [164]. El polipropileno sintetizado a partir de [CAT-B] presenta valores más altos de
isotacticidad debido principalmente a que el puente monoatómico de Si y el sustituyente Me en
el anillo aromático permite un sistema más rígido [165, 166], evitando desviaciones de la
simetría C2 y mejorando, de esa forma, la estereoselectividad y su índice de fluidez, siendo
71
fácilmente procesable. Sin embargo en el caso de [CAT-A], como se describe en la bibliografía

[167], la ausencia de grupos indenilos y la presencia de dos conformeros separados por una baja
energía conformacional permite un sistema más flexible, explicando este hecho el bajo grado de
estereoselectividad de los polímeros sintetizados con este catalizador y, por tanto, su baja
isotacticidad, la cual repercute también en valores de índices de fluidez excesivamente altos, lo
que implica dificultades en la procesabilidad de los mismos. Finalmente, indicar que
temperaturas elevadas de reacción favorecen los procesos de transferencia de cadena del
polímero formado, lo que se traduce en un descenso del peso molecular y del índice de
polidispersidad.
Según se recoge en la bibliografía, el peso molecular del polipropileno obtenido con
catalizadores soportados es mayor que con los catalizadores en solución. Este comportamiento
se atribuye al bloqueo de algunos centros activos por parte del soporte [147, 165]. Debido a que
los centros activos accesibles son los que influyen directamente en la polimerización
produciendo cadenas más largas de polímero que aumenta el peso molecular [166]. Debido a la
inmovilización, las especies activas se han de encontrar suficientemente separadas unas de otras
para prevenir la desactivación por procesos bimoleculares y producir polímeros de más alto peso
molecular y mayor tacticidad comparados con aquellos obtenidos en procesos homogéneos
[168, 169]. Además, la transferencia al aluminio tiene mayor importancia con catalizadores en
disolución ya que se emplean altas relaciones Al/Zr.
Los resultados recogidos en la Tabla 4.2 ponen de manifiesto que los polipropilenos
obtenidos a partir de los catalizadores individuales presentan una diferencia de peso molecular
de un orden de magnitud, lo que haría posible la obtención de un polipropileno con una
distribución bimodal de pesos moleculares mediante la combinación de ambos catalizadores,
objetivo de la presente investigación. Por tanto, el polímero obtenido estaría formado por dos
fracciones claramente diferenciadas, siendo la fracción de bajo peso molecular correspondiente
a [iPP-A] y la de alto peso molecular asociada a [iPP-B].
Cuando las cadenas de polipropileno isotáctico cristalizan desde el fundido adoptan una
conformación estructural 31, es decir, intervienen tres unidades de monómero por cada vuelta
de hélice. Esta cadena helicoidal puede, a su vez, organizarse en varias disposiciones espaciales
dando como resultado tres polimorfos: la forma α o monoclínica, la β o hexagonal y la γ u
ortorrómbica, dependiendo de las condiciones de cristalización, del catalizador utilizado durante
el proceso sintético y de la utilización o no de agentes nucleantes [170-172].
El estudio de difracción de rayos X realizado a los polipropilenos obtenidos proporciona
información sobre la cristalinidad a temperatura ambiente, así como sobre la estructura de las
diferentes muestras, importante a la hora de conocer sus propiedades finales, ya que éstas
72
dependen del contenido cristalino y de otros parámetros cristalográficos, como el tipo de

estructura cristalina y el tamaño de cristal.
En la Figura 4.6. se muestran a modo de ejemplo los difractogramas correspondientes a
los polipropilenos obtenidos a partir de los sistemas catalíticos soportados estudiados para una
temperatura de reacción de 50 ºC por ser próxima a la utilizada en procesos industriales.
(111)
(110)
(041,131)
(130)
Intensidad (u.a)
(040)
(117)
(060) (220)
5 10 15 20 25 30 35
2 (°)
Figura 4.6. Difractogramas de rayos X de los polipropilenos –[iPP-A], -·-[iPP-B] obtenidos a

partir de los catalizadores soportados a 50 ºC de temperatura de reacción.
El tratamiento aplicado permite detectar los picos característicos de la forma cristalina

α (monoclínica), para lo cual, cada reflexión aparece a valores 2θ de 14,1 °, 16,9 °, 18,4 °, 21,1 °,
21,6 ° y 25,8 °, que corresponden a los planos (110), (040), (130), (111), (041, 131), (060) y (220)
respectivamente. Se puede observar que en el caso de [iPP-B], que posee un mayor peso
molecular promedio y mayor isotacticidad respecto de [iPP-A], presenta un menor solapamiento
entre las difracciones de los planos (111) y (041, 131). Además, es posible observar en ambos
casos, el pico característico de la forma ortorrómbica a 19,9 °, que corresponde al plano (117)
[173-175]. Este hecho podría ser debido a la presencia de defectos (regio-y estéreo errores y
extremos de cadena) introducidos durante la polimerización, siendo su presencia más frecuente
cuando se usan catalizadores metalocénicos, con velocidades de enfriamiento desde el fundido
más lentas. La intensidad de este pico es ligeramente mayor para la muestra [iPP-A], por lo que
se espera que la proporción de cristales ortorrómbicos sea mayor que en el caso del polímero
[iPP-B]. El grado de tacticidad influye en las muestras, por lo que cuanto mayor es éste, se reduce
el solapamiento entre las difracciones correspondientes a los planos (111) y (041), (131) en [iPP-
B]. De esta manera, los polipropilenos enfriados desde el fundido cristalizan bajo una
coexistencia de las celdillas monoclínica y ortorrómbica (polimorfismo), con presencia de
difracciones más estrechas y/o de diferente intensidad, debido principalmente a la presencia de
cristales perfectos y a los distintos contenidos cristalinos, como se verá más adelante.
73
En un polímero es importante determinar cuales son sus transiciones térmicas más

relevantes, ya que determinan entre otras la procesabilidad del material. La calorimetría
diferencial de barrido (DSC) es una técnica que se emplea para estudiar el comportamiento
térmico de los polímeros. Las transiciones térmicas más importantes en polímeros
semicristalinos, como el polipropileno, son la transición vítrea, la temperatura de cristalización
y la temperatura de fusión.
Las endotermas realizadas a una velocidad de calentamiento de 10 ºC/min
correspondientes a la primera fusión para los polímeros obtenidos a partir de ambos
catalizadores estudiados se muestran en la Figura 4.7.
70 ºC
Flujo de calor (W/g)
50 ºC
30 ºC
-42 -5 32 69 106 143 180
Temperatura (ºC)
Figura 4.7. Endotermas de la primera fusión de los polipropilenos –[iPP-A] y - -[iPP-B]

obtenidos con los catalizadores soportados en función de la temperatura de reacción.
La mayor diferencia entre los polímeros obtenidos a las diferentes temperaturas se debe
principalmente a los diferentes tamaños de cristal. De esta manera, para una misma
temperatura de reacción, [iPP-B] presenta la mayor temperatura de fusión, como consecuencia
de su mayor peso molecular, lo que conlleva a una mayor cristalinidad global (Tabla 4.4). Se
puede observar que, en todos los casos, a medida que aumenta la temperatura de la reacción,
la temperatura de fusión disminuye, como era de esperar, ya que se produce una disminución
del peso molecular promedio. Por otro lado, en torno a 60 ºC se aprecia la existencia de una
pequeña endoterma de fusión debido a efectos de templado que tienen lugar en las poliolefinas
al mantenerlos 24 horas a temperatura ambiente [176-178].
74
Tabla 4.4. Resultados del análisis de DSC correspondientes a las transiciones térmicas (Tg, Tc y
Tm) y cristalinidad (fcDSC) para los polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores
soportados individuales.
1ªFusion Cristalización 2ªFusion

Treacción
Polímero Tg Tm fc Tc Tg Tm fc
(ºC)
(ºC) (ºC) (%) (ºC) (ºC) (ºC) (%)
30 - 143 59 105 -9 140 47
[iPP-A] 50 -8 138 57 100 -8 133 44
70 -6 131 55 95 -10 126 39
30 - 148 66 101 -9 151 49
[iPP-B] 50 2 146 48 105 -9 147 48
70 - 143 45 106 -8 143 48
A temperaturas mayores de Tg, los cristales imperfectos que se formaron al preparar la

plancha evolucionan a temperatura ambiente, aumentando en tamaño o cristalizando aquellos
que no lo hicieron durante el proceso de cristalización. La anchura de la endoterma de fusión
para [iPP-A] puede ser debido a procesos de fusión-recristalización-fusión de las entidades que
se forman, muy típicos en el polipropileno isotáctico [171, 172], debidos a la formación de
cristales imperfectos, que se perfeccionan durante el calentamiento en el calorímetro.
Durante el proceso de cristalización, también realizado a 10 ºC/min (Figura 4.8) se
observa un aumento de la temperatura de cristalización para [iPP-A], como consecuencia de su
menor peso molecular y, en consecuencia, mayor isotacticidad (Tabla 4.4). Este hecho se
corresponde con una mayor movilidad y, por tanto, una mayor facilidad para cristalizar.
75
70 ºC

50 ºC
30 ºC
-42 -5 32 69 106 143 180

Temperatura (ºC)
Figura 4.8. Exotermas de cristalización de los polipropilenos –[iPP-A] y - -[iPP-B] obtenidos

con los catalizadores soportados en función de la temperatura de reacción.
Por otra parte, las curvas correspondientes a la segunda fusión (Figura 4.9) presentan
un comportamiento típico de fusión con unas endotermas más estrechas que no aparecen
desdobladas por la presencia de polimorfismo, aunque mediante difracción de rayos X se ha
confirmado la existencia de ambas estructuras. Esto es debido a que la técnica de DSC no es
suficientemente sensible para diferenciar las fusiones de ambas estructuras, ya que ocurren a
temperaturas muy próximas. Es de destacar los altos valores de fusión para el polímero [iPP-B],
relacionado con el mayor peso molecular como se acaba de describir. Este hecho sugiere un
aumento en la estereo y regioselectividad de este catalizador. A mayor temperatura de
reaccción el peso molecular disminuye, debido a que cuanto mayor es el tamaño de una
molécula, más alto es el número de fuerzas intermoleculares que la mantienen unida. Por lo
tanto, la temperatura de fusión será menor, como consecuencia de cristales más pequeños que
los correspondientes a pesos moleculares promedio mayores, los cuales, fundirán a
temperaturas algo menores.
Finalmente, la endoterma que aparecía en torno a 60 ºC en la primera fusión,
desaparece como perfeccionamiento de los cristales durante el proceso de cristalización.
Además, al realizarse el calentamiento seguido de la cristalización, los cristales no disponen del
tiempo suficiente para reorganizarse y continuar cristalizando.
76
70 ºC

50 ºC
30 ºC
-42 -5 32 69 106 143 180
Temperatura (ºC)
Figura 4.9. Endotermas de la segunda fusión de los polipropilenos –[iPP-A] y - -[iPP-B]

obtenidos con los catalizadores soportados en función de la temperatura de reacción.
En cuanto a la cristalinidad, fC, la cual indica el porcentaje de las cadenas del polímero
que pertenecen a la fase cristalina (el resto se sitúa en la parte amorfa del polímero), también
se incrementa en el caso de [iPP-B]. De esta manera, se evidencia que todos los valores
obtenidos están influenciados principalmente por la estructura del polímero (peso molecular
promedio e isotacticidad).
Para finalizar este apartado se ha llevado a cabo una caracterización mediante
microscopía electrónica de barrido (SEM) con el objetivo de comprobar el efecto de réplica
durante la polimerización, por la cual, la partícula de polímero va reproduciendo a mayor escala
las propiedades morfológicas del catalizador soportado [179].
A continuación, se presentan las imágenes SEM correspodientes, a modo de ejemplo,
de los polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores individuales soportados a la
temperatura de reacción de 50 ºC (Figura 4.10). Se puede observar que las partículas presentan
de manera aproximada una morfología esférica, lo que sugiere que la partícula de polímero
replica la morfología esférica de la partícula de sílice donde se soporta el catalizador [180]. La
muestra [iPP-A] está formada por una aglomeración de finas partículas de pequeño tamaño
Figura 4.10.a)), mientras que en el caso de [iPP-B] se observa una morfología más compacta con
partículas de mayor tamaño (Figura 4.10.b)).
77
a) b)
Figura 4.10. Microscopía electrónica de barrido de los polipropilenos obtenidos a partir de

los catalizadores soportados para una temperatura de reacción de 50 ºC. a) [iPP-A] y b) [iPP-
B].
4.1.2.2. Propiedades viscoelásticas

Los polímeros se caracterizan por su elevado y heterogéneo peso molecular y por la
existencia de importantes fuerzas moleculares, factores que condicionan su comportamiento
mecánico. De tal modo que las fuerzas aplicadas a polímeros y las deformaciones que estas
producen no son completamente locales, y como la respuesta del polímero a las solicitaciones
exteriores se extiende en un amplio intervalo de tiempo, de tal manera que, se origina el
comportamiento viscoelástico de estos materiales, por el cual almacenan parte de la energía
(respuesta elástica) y parte la disipan como calor (respuesta viscosa).
Las medidas viscoelásticas dan información sobre los movimientos moleculares que
tienen lugar en la cadena polimérica y las temperaturas a las que se producen. En el caso del
polipropileno isotáctico es conocido que presenta tres tipos de relajación características [181],
denominadas α, β y γ en orden creciente de temperatura. Estas relajaciones se relacionan con
movimientos estructurales de distinta naturaleza que tienen lugar en el seno del polímero. A
bajas temperaturas, próximas a -57 ºC, tienen lugar movimientos locales de rotación del grupo
metilo sobre el enlace C-C que se corresponden con la relajación γ [182] y que tiene lugar a
temperaturas inferiores a la Tg. La relajación β aparece a la temperatura a la que comienza la
movilidad en las regiones amorfas del polímero y se corresponde con la transición vítrea
alrededor de 0 ºC. A temperaturas superiores al ambiente aparece la relajación α, asociada con
movimientos en la zona cristalina.
La Figura 4.11 muestra, a modo de ejemplo, los resultados de las relajaciones α, β y γ
como función del módulo real, E´, módulo imaginario, E´´ y tan δ a la temperatura de reacción
de 50 ºC y a la frecuencia de 1 Hz para los polipropilenos [iPP-A] e [iPP-B] obtenidos a partir de
los catalizadores individuales soportados.
78
6000
E' (MPa)
4000
2000
0
0,10 
Tan 
 
0,05
0,00
E'' (MPa)
160
80
0
-150 -100 -50 0 50 100 150
Temperatura (ºC)
Figura 4.11. Dependencia con la temperatura de las componentes real (E´), tan δ y
componente imaginaria (E´´) del módulo complejo. • [iPP-A]; ∆ [iPP-B] obtenidos a partir de
los catalizadores soportados a 50 ºC de temperatura de reacción.
El módulo de almacenamiento, E’, presenta un descenso continuado con la

temperatura, siendo más brusco a temperaturas cercanas a 0 ºC para ambos polímeros. La caída
del módulo de almacenamiento, E’, tiene lugar a menores temperaturas para [iPP-A], el cual
presenta menor Tg, en todo el intervalo de temperaturas estudiado (Tabla 4.5). Por lo tanto,
[iPP-B] presenta valores mayores de E´ respecto [iPP-A] debido a una mayor isotacticidad, siendo
este incremento más destacado a temperaturas por encima de la Tg. Como se ha comentado en
el apartado anterior, este aumento se debe a una mayor cristalinidad y tamaño de cristal que
repercute en la rigidez del polímero.
La relajación α se desplaza a mayores temperaturas al aumentar la tacticidad,
observando un menor solapamiento con la relajación β, debido al ligero aumento de la
cristalinidad, así como a los mayores tamaños de cristal de [iPP-B]. Esto es lo esperado, ya que
esta relajación está relacionada con la fase cristalina y su morfología.
La relajación β, relacionada con la fase amorfa del polímero presenta una intensidad
mayor en el caso de [iPP-A], debido al mayor contenido amorfo. Asimismo, parece apreciarse
un desplazamiento de esta relajación hacia mayores temperaturas en el caso de [iPP-B] debido
a su mayor isotacticidad. Esto puede deberse al mejor desarrollo de los cristales al aumentarse
la estereorregularidad, y a la disminución, por tanto, del contenido de fase amorfa.
Por último, la relajación γ no presenta muchas diferencias en intensidad en ambos
polímeros, pero parece que se desplaza ligeramente a mayores temperaturas a medida que
aumenta la isotacticidad como consecuencia de los mayores impedimentos estéricos.
79
Tabla 4.5. Temperaturas de localización de las diferentes relajaciones, módulo de elástico, E’,
y energías de activación aparentes determinadas a partir de tan δ a 50 ºC de temperatura de
reacción.
E’ E´
Tγ Tβ Tα ΔHγ ΔHβ ΔHα
Polímero -110 ºC 23 ºC
(ºC) (ºC) (ºC) (KJ/mol) (KJ/mol) (KJ/mol)
(MPa) (MPa)
[iPP-A] - 10 66 4430 1744 147 >400 274
[iPP-B] -46 15 79 5002 2107 147 >400 274
4.1.2.3. Propiedades mecánicas

Existe gran número de factores estructurales, junto con la composición química que
determinan la naturaleza del comportamiento mecánico de los materiales poliméricos: peso
molecular, entrecruzamiento, cristalinidad, plastificación, cargas, etc. Además de estos factores
estructurales y moleculares, el comportamiento mecánico viene determinado por ciertas
variables externas, tales como, presión, frecuencia o velocidad de deformación, amplitud del
esfuerzo o de la deformación, etc. Dentro de los ensayos mecánicos, se han llevado a cabo
medidas de esfuerzo-deformación y microdureza.
Los ensayos esfuerzo-deformación, σ-ε, son los más ampliamente utilizados a nivel
industrial de todos los experimentos mecánicos, pero como consecuencia de la naturaleza
viscoelástica de los polímeros, proporcionan sólo una guía aproximada de como se comportará
el polímero en el objeto final. El módulo elástico (E) de los polímeros depende tanto de la
cristalinidad como del tamaño de los cristales formados en el proceso de cristalización. La
formación de cristales pequeños puede actuar como puntos de entrecruzamiento físicos [183]
favoreciendo la deformación, mientras que las formaciones de cristales de mayor tamaño
favorecen el aumento del módulo, aunque disminuyen de forma notable la ductilidad del
material.
La figura 4.12. representa las curvas de los polímeros [iPP-A] e [iPP-B] obtenidos a una
temperatura de reacción de 50 ºC. La Tabla 4.6 recoge los valores numéricos obtenidos a partir
de estas curvas para el módulo de Young (E), el esfuerzo de fluencia (σF), el esfuerzo en el punto
de rotura (σR) y la deformación en el punto de rotura (εR). Los dos polímeros estudiados se
estiraron a temperatura ambiente a una velocidad de 50 mm/min.
80
40 40
[iPP-A] [iPP-B]
35 35
30 30
25 25
 (MPa)
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 1 2 3 5 10 100 150 200 250 300 350
 (%)  (%)
Figura 4.12. Curvas esfuerzo-deformación de los polipropilenos obtenidos a partir de los

catalizadores soportados a 50 ºC de temperatura de reacción.
En la Figura 4.12. se puede observar la diferencia de comportamiento entre ambos

polímeros. En primer lugar, el polímero [iPP-A] presenta la rotura de la probeta antes de alcanzar
incluso el punto de fluencia, no pudiéndose encontrar valores de deformación superiores al 1
%. Este comportamiento indica una elevada rigidez y fragilidad en el polímero obtenido. Por otro
lado, en el polímero [iPP-B] se observa un mecanismo de “deformación en frío”, con
deformación de cuello, propagación de éste a lo largo de la probeta y finalmente
endurecimiento por deformación hasta alcanzar el punto de rotura del material, siendo la
deformación final alcanzada de hasta 296 %. Esta característica, junto con el alto peso molecular
y cristalinidad de [iPP-B] y, por tanto, de entrecruzamientos físicos entre las cadenas, contribuye
durante el proceso de endurecimiento al aumento del esfuerzo a rotura. Además, un módulo
elástico no relativamente alto con una deformación moderada, indica que el material es duro y
tenaz.
Por otro lado, se realizaron ensayos de impacto, cuyos valores aparecen en la Tabla 4.6.
Los resultados obtenidos muestran, como era de esperar, una mayor resistencia al impacto para
[CAT-B].
81
Tabla 4.6. Esfuerzo de rotura (σR), deformación a la rotura (ΕR), esfuerzo de fluencia (σF),
Módulo de Young (E) y resistencia al impacto para los polipropilenos obtenidos a partir de
los catalizadores soportados a 50 ºC.
Polímero σR εR σF E Resistencia
Rotura
(MPa) (%) (MPa) (MPa) impacto
[iPP-A] - - - - 0,76 completa
[iPP-B] 30 296 38 976 2,17 completa
La medida de dureza es una técnica de ensayo que se ha empleado de forma sistemática

en el estudio de aleaciones metálicas, cerámicas y polímeros y materiales compuestos porque
los resultados de estas medidas se pueden relacionar tanto con algunas características
funcionales del material objeto de ensayo como con ciertos parámetros estructurales.
Atendiendo a la definición aportada en el apartado 3.5.3 del desarrollo experimental,
en esta sección se van a llevar a cabo medidas de resistencia del polímero a una deformación
permanente. La Tabla 4.7 recoge los valores de microdureza obtenidos a temperatura ambiente
para los dos polímeros producidos a partir de los catalizadores individuales soportados. Además,
se muestran en la misma tabla los valores de módulo y resistencia de flexión, los cuales, nos
darán también información de la rigidez del material. Para los polipropilenos obtenidos se
observan módulos de flexión similares pero una resistencia a la flexión del doble en el caso de
[iPP-B], ya que estos parámetros están íntimamente relacionados con la cristalinidad del
material.
Tabla 4.7. Medidas de microdureza, MH, de los polímeros obtenidos a partir de los
Polímero MH Resistencia flexión

Módulo flexión
(MPa) (MPa)
[iPP-A] 70 1467 22
[iPP-B] 73 1295 41
Se puede observar, atendiendo a los valores obtenidos, como la mayor isotacticidad que
muestra [iPP-B] conduce a un incremento de la MH respecto al que aparece en el caso de [iPP-
A]. Este resultado se corresponde con el mayor contenido cristalino de [iPP-B].
82
4.1.3. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir de los catalizadores

individuales en presencia de hidrógeno

La Figura 4.13 muestra la distribución de pesos moleculares correspondientes a los
polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores individuales soportados en presencia de
0,5 bar de H2 para la temperatura de reacción de 50 ºC, incluyéndose a efectos comparativos la
distribución de los polipropilenos obtenidos sin hidrógeno en el medio de reacción. Las
distribuciones de los polímeros obtenidos en los procesos en presencia de hidrógeno son más
anchas, provocando menor regioregularidad y por tanto menor rigidez y menor fragilidad.
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
dw/d(Log(Mw))
1,6
0,0
1,2
0,8
0,4
0,0
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw)
Figura 4.13. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos obtenidos a partir de los
catalizadores soportados en ausencia (-) y presencia (-˖-) de 0,5 bar de H2 a 50 ºC de
temperatura de reacción.
Es importante destacar que el descenso del peso molecular (Tabla 4.8) es tan acusado
en el caso de [iPP-B] que se produce una disminución de un orden de magnitud en el peso
molecular promedio, tal y como se explicó en la introducción, debido a la diferencia en la
naturaleza del metaloceno; por lo que ambos catalizadores en presencia de hidrógeno conducen
a un polipropileno cuyo peso molecular promedio se encuentra en un orden de magnitud de
104. Por este motivo, en la presente investigación no se llevará a cabo un estudio de la influencia
del hidrógeno en los polipropilenos isotácticos sintetizados a partir de sistemas binarios
formados por catalizadores metalocénicos soportados ya que no conducirían a una distribución
bimodal de pesos moleculares. La adición de hidrógeno en la reacción conlleva un aumento de
83
isotacticidad y un descenso del peso molecular relacionados con un aumento de las reacciones
de transferencia de cadena [149].
La Figura 4.14. muestra las curvas de DSC obtenidas con una velocidad de calentamiento
de 10 ºC/min, correspondientes a la segunda fusión de los polímeros obtenidos en presencia y
ausencia de hidrógeno. Se puede observar en las gráficas, como la presencia de hidrógeno
aumenta la intensidad de las endotermas debido a que la transferencia de cadena inducida por
el hidrógeno provoca que los cristales de polipropileno se parezcan más entre sí.
[iPP-B]
[iPP-B]+H2
[iPP-A]
[iPP-A]+H2
-42 -5 32 69 106 143 180
Temperatura (ºC)
Figura 4.14. Endotermas de la segunda fusión de los de los polipropilenos [iPP-A] e [iPP-B]
obtenidos con los catalizadores soportados en ausencia y presencia de hidrógeno a 50 ºC de
Los resultados obtenidos mediante la técnica de DSC se muestran en la Tabla 4.8.
Tabla 4.8. Caracterización de iPP obtenidos a partir de catalizadores metalocénicos

soportados en ausencia y presencia de H2 a 50 ºC de temperatura de reacción.
Mw mmmm Tg Tm fc
Polímero I.P
(g/mol) (%) (ºC) (ºC) (%)
[iPP-A] 33569 1,9 86 -8 133 44
[iPP-A]+H2 21384 1,8 87 - 137 50
[iPP-B] 377610 3,0 91 -9 147 48
[iPP-B]+H2 32520 2,5 94 - 144 53
84
Se observa en primer lugar un aumento de la temperatura de fusión para el [iPP-A]. Lo

razonable sería obtener menores temperaturas de fusión, ya que los polímeros obtenidos en
presencia de hidrógeno son de menor peso molecular. La transferencia de cadena polimérica
por parte del hidrógeno, provoca en este caso una disminución del peso molecular, pero en
cambio, un aumento de los entrecruzamientos intermoleculares, requiriendo una mayor energía
para romper sus enlaces, es decir, aumentando ligeramente su temperatura de fusión. En el caso
de [iPP-B] la temperatura de fusión del polipropileno formado en presencia de hidrógeno es un
poco menor. En este caso no existirán tantos entrecruzamientos intermoleculares gracias a la
mayor tendencia de este catalizador a formar polipropileno altamente isotáctico.
Las modificaciones estructurales de los catalizadores estudiados tienen poca influencia
en la Tg mientras que la cristalinidad aumenta en las muestras preparadas con H2 debido a la
mayor tacticidad y menor peso molecular de las mismas, facilitando el empaquetamiento de
cadenas. Por ello, las endotermas obtenidas, en todos los casos, son más estrechas para el
polipropileno sintetizado en presencia de hidrógeno.
85
4.2. SÍNTESIS DE POLIPROPILENO BIMODAL MEDIANTE LA COMBINACIÓN DE DOS

SISTEMAS CATALÍTICOS METALOCÉNICOS ISOESPECÍFICOS SOPORTADOS: rac-
Et(Ind)2ZrCl2 y rac-Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2
Los sistemas catalíticos metalocénicos, de simetría C2, han permitido la producción de

polipropileno isotáctico (iPP) con propiedades específicas que no podían ser obtenidas usando
catalizadores Ziegler-Natta. Sin embargo, a pesar de su extenso campo de aplicaciones tienen
como principal inconveniente su estrecha ventana de procesamiento, originada por una
distribución estrecha de pesos moleculares y, en consecuencia, una reducida resistencia al
impacto a bajas temperaturas. En el procesado del polipropileno es importante tener en cuenta
el peso molecular medio y la distribución de pesos moleculares para determinar sus propiedades
y aplicaciones. Como es conocido, el peso molecular afecta a las propiedades mecánicas,
mientras que la distribución es responsable de la reología plástica [184, 185].
Uno de los métodos propuestos en el punto 2.4 de la introducción para producir
polipropileno con una distribución bimodal de pesos moleculares, consiste en usar
simultáneamente dos precursores metalocénicos para producir polímeros con dos fracciones,
una de alto y otra de bajo peso molecular, correspondientes a cada catalizador.
El presente capítulo tiene como objetivo llevar a cabo la producción de polipropileno
con una distribución bimodal de pesos moleculares a partir de dos metalocenos isoespecíficos
soportados. Para ello, el primer metaloceno seleccionado producirá polipropileno isotáctico de
bajo peso molecular y el segundo producirá polipropileno altamente isotáctico de alto peso
molecular, ya que es estereorígido y tiene ligandos indenilos sustituidos. Éste último presenta
alta actividad y produce polipropileno isotáctico que no sólo tiene una ancha distribución de
tacticidad, sino que presenta un alto peso molecular promedio y buen índice de fluidez.
4.2.1. Evaluación de la actividad catalítica

Los sistemas catalíticos heterogéneos seleccionados son rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A], rac-
Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl2 [CAT-B], estudiados de manera individual en el apartado anterior.
Como se puso de manifiesto en el apartado 2.4.3 de la introducción, se van preparar sistemas
catalíticos binarios, los cuales serán utilizados en reacciones de polimerización de propileno:
mezclas físicas de catalizadores en el reactor y catalizadores híbridos, atendiendo al
procedimiento descrito en los puntos 3.2.2. y 3.2.3 del desarrollo experimental. Por un lado, se
estudiará el efecto de la temperatura de polimerización y de la composición del catalizador
86
sobre la actividad catalítica y, por otro lado, los polipropilenos obtenidos fueron sometidos a
una extensa caracterización molecular y al estudio de sus propiedades mecánicas.
4.2.1.1. Influencia de la temperatura de reacción

Para conocer como influye la temperatura en la actividad catalítica de los sistemas
binarios se han realizado polimerizaciones a tres temperaturas de reacción: 30, 50 y 70 ºC.
En la Figura 4.15 se presentan las actividades alcanzadas por los sistemas catalíticos binarios en
función de la temperatura y la proporción empleada.
i) ii)
3500 3500
Actividad (kgPP/molZr·h·bar)
3000 3000
2500 2500
2000 2000
1500 1500
1000 1000
500 500
0 0
30 50 70 30 50 70
Temperatura (ºC) Temperatura (ºC)
Figura 4.15. Influencia de la temperatura de reacción en la actividad catalítica en la

polimerización de propileno con i) mezclas físicas en el reactor y ii) catalizadores híbridos en
distintas proporciones: (■) 25-75, (■) 50-50 y (■) 75-25.
En general, las actividades obtenidas con las mezclas físicas de catalizadores

corresponden con los valores de las actividades medias ponderadas de los catalizadores
individuales mostrados en la Figura 4.3; por ejemplo, para una temperatura de reacción de 70
ºC, [CAT-A] presenta una actividad de 800 kgPP/molZr·bar·h y [CAT-B] de 3500
kgPP/molZr·bar·h, por tanto, un catalizador preparado mediante mezcla física en proporción 50-
50 tendría una actividad de 2150 kgPP/molZr·bar·h (800·0,5+3500·0,5) y el resultado
experimental fue 1910 kgPP/molZr·bar·h. Aplicando este cálculo a las nueve mezclas físicas
llevadas a cabo, se puede comprobar que los resultados prácticamente coinciden con los
esperados siguiendo la citada tendencia.
A partir de la figura 4.15 se deduce un importante crecimiento de la actividad con la
temperatura para la mezcla física preparada en una proporción 25-75, mientras que la mezcla
con una proporción 75-25 presenta un máximo a 50 ºC, pero su actividad disminuye de forma
considerable a 70ºC. Esto hace que la mezcla con una proporción 50-50 mantenga su actividad
87
catalítica prácticamente constante (≈1900 kgPP/molZr·bar·h) en el intervalo de temperaturas

entre 50-70 ºC.
Cuando se emplean sistemas catalíticos híbridos, la participación de cada uno de los centros
activos que lo componen es poco predecible [186], por lo que su actividad catalítica puede variar
en función de la interacción de los catalizadores individuales al ser inmovilizados sobre el
soporte.
Si se realiza el cálculo de la actividad teórica en el caso de los polipropilenos obtenidos
con catalizadores híbridos, siguiendo la misma metodología que en mezclas físicas, se obtienen
valores de actividad considerablemente inferiores a los obtenidos teóricamente. La tendencia
observada indica que la actividad alcanzada por los catalizadores híbridos siempre es más
próxima a la actividad del catalizador que se encuentra en mayor proporción. A modo de
ejemplo, cuando la temperatura de reacción es de 70 ºC y la proporción es 25-75, la actividad
obtenida es 1930 kgPP/molZr·bar·h y a dicha temperatura la actividad obtenida de [CAT-B] fue
3500 de kgPP/molZr·bar·h y la de [CAT-A] 800 kgPP/molZr·bar·h, mientras que para esa misma
proporción a la temperatura de reacción de 30 ºC la actividad del híbrido es de 35
kgPP/molZr·bar·h y a dicha temperatura la actividad de [CAT-B] fue 55 kgPP/molZr·bar·h y la de
[CAT-A] 132 kgPP/molZr·bar·h; es decir, que se obtienen actividades más cercanas a la de [CAT-
B] puesto que es el catalizador mayoritario en el híbrido 25-75.
El descenso de actividad que presentan los catalizadores híbridos respecto a la obtenida
a partir de las mezclas físicas podría deberse a una posible interacción que tendría lugar entre
los diferentes centros activos del catalizador [187] al estar anclado en un soporte. Esto implica
problemas de difusividad cuando se introduce en el medio de reacción, ya que un cierto número
de centros activos quedan inactivos disminuyendo así la actividad [16,19].
En conclusión, al comparar estos resultados con los obtenidos a partir de mezclas físicas,
resulta destacable por un lado, una mayor actividad de las mezclas físicas debido a la ausencia
de interacción entre centros catalíticos y, en segundo lugar, la influencia de la actividad de cada
catalizador soportado individual en la mezcla final, así a modo de ejemplo, centrándose en la
temperatura de reacción de 30 ºC y en una proporción 25-75, a pesar de que [CAT-A] era
minoritario, éste producía una mayor cantidad de polipropileno respecto a [CAT-B] tal y como
se pudo determinar a partir de la distribución de pesos moleculares de dicho polipropileno
(Figura 4.16). En cambio, en esas mismas condiciones el polipropileno obtenido a partir de los
catalizadores híbridos produce un polipropileno similar al obtenido con [CAT-B] individual, por
el hecho de encontrarse este catalizador en mayor proporción; lo cual se describirá con detalle
en el análisis de las distribuciones de pesos moleculares del siguiente apartado.
88
4.2.2. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir de los sistemas binarios

La figura 4.16 muestra la distribución de pesos moleculares de los polipropilenos
obtenidos con los catalizadores preparados a partir de mezclas físicas, en comparación con los
sintetizados con los catalizadores individuales de partida.
30 ºC 50 ºC 70 ºC
1,2 1,5 1,5
0,8 [iPP-A] 1,0 [iPP-A] 1,0 [iPP-A]
0,4 0,5 0,5
0,0 0,0 0,0
75-25 75-25 0,6 75-25
0,6 0,6
dw/d(Log(Mw))
dw/d(Log(Mw))
dw/d(Log(Mw))
0,0 0,0 0,0
0,6 50-50 50-50 50-50
0,5 0,6
0,0 0,0 0,0

25-75 0,6 25-75 1,0 25-75
0,5
0,3 0,5
0,0 0,0 0,0
[iPP-B] [iPP-B] 1,2 [iPP-B]
0,6 0,6
0,6
0,0 0,0 0,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw) Log (Mw) Log (Mw)
Figura 4.16. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos [iPP-A]+[iPP-B]

obtenidos con mezclas físicas de catalizadores soportados en función de la temperatura de
reacción.
En general, se observa que los polipropilenos obtenidos presentan, en la mayoría de los

casos, una distribución de pesos moleculares bimodal, donde la fracción de pesos moleculares
bajos corresponde al polímero obtenido a partir de [CAT-A], que proporcionaría al polímero una
mejor procesabilidad, seguida de otra fracción de mayor peso molecular asociada al polímero
producido por [CAT-B], que aumentaría la dureza y resistencia del polímero obtenido.
El análisis de las distribuciones de peso molecular en función de la temperatura de
reacción muestra que el comportamiento de las mezclas físicas a 30 y 50 ºC es similar, siendo la
fracción de bajo peso molecular correspondiente a [iPP-A] predominante en todas las
proporciones estudiadas debido a la mayor actividad individual de [CAT-A] respecto a [CAT-B].
En cuanto a la contribución de [CAT-B] en la mezcla, se observa un hombro de alto peso
molecular para 75-25 y 50-50, teniendo una contribución más notable para 25-75.
Por último, a 70 ºC la fracción de alto peso molecular correspondiente a [iPP-B], es
mayoritaria frente a la de [iPP-A]. Esto es debido a que [CAT-B] presenta una actividad muy
89
superior a esta temperatura (Figura 4.3) en comparación con [CAT-A]. Por lo tanto, para mezclas
físicas en las que [CAT-B] se encuentra en proporciones del 50 y 75% se observa una cola de bajo
peso molecular seguida de una fracción mayoritaria de alto peso molecular.
La Figura 4.17. representa la distribución de pesos moleculares de los polipropilenos
obtenidos mediante los catalizadores híbridos en comparación con los preparados a partir de
catalizadores individuales.
Según las curvas obtenidas, se pone de manifiesto la presencia de una distribución de
pesos moleculares bimodal en la mayoría de los polímeros obtenidos. Para todas las
temperaturas de reacción estudiadas, se puede observar que la fracción asociada con [iPP-A],
de menor peso molecular, decrece a medida que su proporción en el catalizador híbrido
disminuye y, por tanto, hace que la menor proporción de [CAT-A] cambie la distribución de un
pico a un hombro a menores pesos moleculares. Hecho que puede ser observado para la
proporción 25-75 en la que la distribución es unimodal seguido de una cola notable de bajo peso
molecular.
30 ºC 50 ºC 1,5 70 ºC
1,2 1,5
0,8 [iPP-A] [iPP-A] 1,0 [iPP-A]
1,0
0,4 0,5 0,5
0,0 0,0 0,0
0,5
75-25 0,5
75-25 75-25
0,5
dw/d(Log(Mw))
dw/d(Log(Mw))
dw/d(Log(Mw))
0,0 0,0 0,0

0,5 50-50 50-50 0,5 50-50
0,4
0,0 0,0 0,0

25-75 25-75 25-75
0,5 0,5 0,6
0,0 0,0 0,0

[iPP-B] 1,0 [iPP-B] 1,2 [iPP-B]
0,6
0,5 0,6
0,0 0,0 0,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Figura 4.17. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos obtenidos con

catalizadores híbridos [CAT-A]/[CAT-B] y catalizadores soportados en función de la
Con objeto de conocer como contribuye realmente cada uno de los catalizadores en el
sistema binario se ha llevado a cabo la deconvolución de las curvas de GPC. A modo de ejemplo,
en la figura 4.18 se muestran las deconvoluciones de la curva de distribución de pesos
moleculares del polímero obtenido con la mezcla física 50-50 a 30 ºC y del obtenido con el
90
catalizador híbrido 25-75 a 70 ºC de temperatura de reacción, donde se puede apreciar la

producción real de cada catalizador en el polipropileno bimodal obtenido.
i) ii)
0,9
[iPP-B] 1,2 [iPP-B]
0,6 0,9
0,6
0,3
0,3
0,0 0,0
0,8
dw/d(Log(Mw))
dw/d(Log(Mw))
0,8
0,4
0,4
0,0 0,0
1,0 [iPP-A] 1,2 [iPP-A]
0,8
0,5
0,4
0,0 0,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw) Log (Mw)
Figura 4.18. Deconvolución de la curva de GPC del polipropileno obtenido con: i) [CAT-
A]+[CAT-B] 50-50 a 30 ºC, ii) [CAT-A]/[CAT-B] 25-75 a 70 ºC.
Las contribuciones a partir de dichas deconvoluciones de las distribuciones de pesos

moleculares se recogen en la tabla 4.9.
Tabla 4.9. Contribución del polipropileno producido por cada catalizador individual en
sistemas binarios calculada a partir de la deconvolución de la curva de distribución de peso
moleculares (MWD) para cada temperatura de reacción.
Treacción % iPPA en % iPPA en

Proporción
(ºC) Mezclas físicas Catalizador híbrido
25-75 68 57
30 50-50 87 23
75-25 96 78
25-75 58 33
50 50-50 82 57
75-25 72 75
25-75 10 20
70 50-50 22 46
75-25 42 73
91
A modo de ejemplo, se ha realizado el cálculo de la cantidad teórica de polipropileno

que produciría cada catalizador en la mezcla física en la proporción 75-25 a 70 ºC. De este modo,
teniendo en cuenta que a 70 ºC [CAT-A] produce 55,4 gramos de polipropileno y [CAT-B] 28,8
gramos, se obtendrían 42,10 gramos de polipropileno. Por tanto, teóricamente, [CAT-A]
produciría el 66 % del polipropileno y [CAT-B] el 34%. Para conocer la contribución real de cada
catalizador a la mezcla, en los catalizadores híbridos, se llevó a cabo una deconvolución a tres
picos. La Figura 4.17 ii) recoge a modo de ejemplo la deconvolución realizada con el
polipropileno obtenido a partir del catalizador híbrido [CAT-A]/[CAT-B] preparado en la
proporción de 25-75 y 70 ºC de temperatura de reacción. En este caso se puede distinguir una
contribución inicial del 20 % correspondiente a [CAT-A], la cual, se corresponde prácticamente
con la proporción teórica, seguido de una contribución del 45 % atribuido a la contribución de
[CAT-B] y finalmente una contribución del 34 % considerada intermedia entre las dos
contribuciones, debido a la interacción química entre ambos catalizadores soportados
individuales, como se explicó anteriormente.
En conclusión, se puede decir que en las mezclas físicas la bimodalidad, es decir, la
posición de las distribuciones correspondientes a cada fracción de peso molecular corresponde
con la fracción de catalizador [CAT-A], el cual presenta mayor actividad. En cambio, en el caso
del catalizador híbrido la posición de los dos picos coincide con las distribuciones de los
polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores individuales. Esto sugiere que, en general,
los catalizadores híbridos actúan como especies individuales activas en el soporte y que hay una
fuerte interacción química entre los dos catalizadores, permitiendo que, a pesar de las
diferencias de actividad entre ambos, cada uno contribuya en la relación establecida.
En la Tabla 4.10 se presentan las propiedades de los polipropilenos obtenidos con las
mezclas físicas en el reactor en función de la temperatura de reacción.
En primer lugar, si el análisis se centra en cada temperatura de reacción por separado,
se puede observar un descenso del peso molecular en todos los casos, debido a la notable
cantidad de fracción de bajo peso molecular producida por [CAT-A]. Si a continuación se
comparan estos resultados con los que se obtienen a partir de los catalizadores metalocénicos
soportados por separado, se obtienen valores de peso molecular promedio intermedios como
función de la contribución del peso molecular de cada catalizador en la proporción empleada.
Sólo en el caso de la proporción 25-75 y 50-50 a 70 ºC se produce un aumento del peso molecular
promedio. Esto puede ser explicado por el hecho de que a 70 ºC [CAT-B] presenta su máximo de
actividad, mientras que la actividad de [CAT-A] decrece considerablemente. Por lo tanto, la
mezcla presentará mayor número de cadenas de mayor peso molecular promedio.
92
Los valores de polidispersidad obtenidos a partir de las mezclas físicas confirman la

presencia de anchas distribuciones de peso molecular en la mezcla final en comparación con los
valores alcanzados a partir de los catalizadores soportados individualmente. Se puede observar,
a la temperatura de reacción de 70 ºC, un descenso del peso molecular y, en consecuencia, un
descenso de la polidispersidad debido a que se favorecen procesos de transferencia de cadena.
El análisis de 13C-RMN correspondiente a las mezclas físicas en el reactor se centró en el
análisis de la tacticidad a nivel de pentadas (% mmmm) para la temperatura de reacción de 50
ºC. Según los valores obtenidos se puede decir que, la mezcla física preparada en una proporción
25-75 de [CAT-A]+[CAT-B] respectivamente, produce un polipropileno ligeramente más
estereoregular que para el resto de las proporciones estudiadas. Conforme a lo explicado
anteriormente, esto se debe a la relación que existe entre tacticidad y peso molecular.
Comparando los defectos de cadena en la inserción 2,1, se puede ver que a medida que aumenta
la isotacticidad este porcentaje disminuye [188]. Si se comparan estos valores con los que
presentan los catalizadores soportados individualmente en las mismas condiciones se observa
que siguen la misma tendencia.
Tabla 4.10. Caracterización de polipropilenos obtenidos con mezclas físicas de catalizadores

en función de la temperatura de reacción.
Treacción [CAT-A]+[CAT-B] Mw fracción fracción I.P mmmm r2,1

(ºC) (g/mol) bajo-MW alto-MW (%molar) (%)
(g/mol) (g/mol)
25-75 272441 64168 794328 6,4 - -
30 50-50 304446 63096 630957 8,1 - -
75-25 133032 - - 4,3 - -
25-75 301763 63195 1120569 5,6 90 0,9
50 50-50 152217 50119 501187 5 88 1,1
75-25 101803 31622 199526 3,8 86 0,5
25-75 166040 63895 1258925 2,5 - -
70 50-50 137839 39810 398107 3,7 - -
75-25 117835 30593 158489 3,3 - -
En la Tabla 4.11 se presentan las propiedades moleculares de los polipropilenos

obtenidos de los catalizadores híbridos en función de la temperatura de reacción.
93
Tabla 4.11. Caracterización de polipropilenos obtenidos con catalizadores híbridos en función

de la temperatura de reacción.
Treacción [CAT-A]/[CAT-B] Mw fracción fracción I.P mmmm r2,1

(ºC) (g/mol) bajo-MW alto-MW (%molar) (%)
(g/mol) (g/mol)
25-75 421777 -- -- 6,6 - -
30 50-50 283766 -- -- 5,2 - -
75-25 334334 -- -- 9,5 - -
25-75 331174 -- -- 4,8 91 0,7
50 50-50 304603 39810 126489 6,6 89 1,2
75-25 191425 -- -- 6,2 85 0,7
25-75 158176 63096 1297156 3,4 - -
70 50-50 264670 31623 316227 4,8 - -
75-25 81764 32568 1079871 3,1 - -
En primer lugar, se puede observar, como al igual que ocurría para las mezclas físicas,
los valores de peso molecular promedio de los catalizadores híbridos van disminuyendo en
función de aumento de la temperatura de reacción para todas las proporciones estudiadas. Si
nos centramos en la temperatura de reacción de 70 ºC, se observa un ligero aumento del peso
molecular para la proporción 25-75 y 50-50 respecto de los polipropilenos obtenidos a partir de
los catalizadores soportados individuales. Esta tendencia sugiere que una mayor interacción
entre los dos catalizadores tiene lugar en el sistema binario híbrido.
El análisis de 13C-RMN correspondiente a los polipropilenos obtenidos con catalizadores
híbridos se centró en el análisis de la tacticidad para la temperatura de reacción de 50 ºC. Los
resultados obtenidos siguen la misma tendencia que en el caso de los polipropilenos obtenidos
a partir de mezclas físicas en el reactor y de los catalizadores soportados individuales,
obteniéndose valores menores de tacticidad al disminuir el peso molecular.
La Figura 4.19 muestra el difractograma correspondiente a los polímeros obtenidos con
mezclas físicas de catalizadores a la temperatura de reacción de 50 ºC.
94
i) ii)
[iPP-A] [iPP-A]
(117)
(117)
75-25 75-25
Intensidad (u.a)
Intensidad (u.a)
50-50 50-50
25-75 25-75
(130)
(130)
[iPP-B] [iPP-B]
5 10 15 20 25 30 35 5 10 15 20 25 30 35
2 (°) 2 (°)
Figura 4.19. Difractogramas de rayos X de polipropilenos obtenidos con los catalizadores

individuales y sistemas binarios i) [CAT-A]+[CAT-B] y ii) [CAT-A]/[CAT-B] a 50 ºC de
Al igual que sucede en el caso de Los catalizadores individuales, tanto los polipropilenos
producidos por las mezclas físicas como por los catalizadores híbridos presentan polimorfismo,
dando un pico de difracción bien definido en la posición de 2θ = 19,9°, característico de la
estructura ortorrómbica γ que corresponde con el plano (117) [189]. La intensidad de este pico
es similar para todas las proporciones estudiadas, pero podría apreciarse una intensidad
ligeramente mayor en las mezclas con una proporción del 50 y 75 % de [CAT-A]. Esto indicaría la
presencia de una proporción de cristales ortorrómbicos mayor, de tamaños similares a los que
presenta el catalizador individual y, en consecuencia, una cristalinidad más parecida al [iPP-A]
como se confirmará más adelante mediante el análisis de DSC.
De acuerdo a la bibliografía, la cristalización y el comportamiento en la fusión del
polipropileno isotáctico están directamente relacionados con su microestructura y con las
condiciones del proceso. La velocidad lineal de crecimiento de los cristales disminuye
considerablemente con el aumento del peso molecular, y muestras de pesos moleculares
similares y diferentes tacticidades favorecen el aumento de la velocidad de crecimiento de los
cristales hasta en tres órdenes de magnitud [190].
La Figura 4.20 muestra las curvas de DSC correspondientes a la segunda fusión,
realizadas a 10 ºC/min para los polipropilenos correspondientes a las mezclas físicas en función
de la temperatura de reacción.
95
30 ºC 50 ºC 70 ºC
[iPP-A] [iPP-A] [iPP-A]
Flujo de calor ((W/g) )


75-25 75-25 75-25
50-50 50-50 50-50
25-75 25-75 25-75
[iPP-B] [iPP-B] [iPP-B]
-42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180
Temperatura (ºC) Temperatura (ºC) Temperatura (ºC)
Figura 4.20. Endotermas de la segunda fusión de los polipropilenos obtenidos mediante

mezclas físicas [CAT-A]+[CAT-B] y catalizadores individuales en función de la temperatura de
reacción.
Las curvas son muy estrechas y, en general, no aparecen desdobladas por la presencia
de polimorfismo, aunque mediante la técnica de difracción de rayos X se ha confirmado la
presencia de ambas estructuras, quedando la fusión de los dos tipos de cristales solapada en un
único pico. Esto es debido a que la calorimetría no tiene sensibilidad suficiente para generar la
forma γ.
En general, se observa una única endoterma de fusión correspondiente a la fusión de
los cristales ortorrómbicos. En algunos casos, se observa un hombro o una endoterma más
ancha en los polipropilenos obtenidos que presentan una distribución de pesos moleculares
bimodal. Estos picos se corresponden con las fracciones de polímero que presentan diferentes
tacticidades, una polimerizada con el catalizador [CAT-A] y la otra con el catalizador [CAT-B]. Por
tanto, la clara separación observada entre los máximos corresponde con la fusión de las dos
estructuras cristalinas, las cuales funden a diferentes temperaturas.
Si se realiza un estudio más detallado para las curvas de DSC correspondientes a la
temperatura de reacción de 50 ºC, se puede observar como a medida que aumenta el contenido
cristalino de la forma γ, el pico doble de fusión se hace más evidente [191]. Así, en las mezclas
con una proporción de [CAT-A] menor del 50 %, la endoterma es ancha o solapada con un
hombro mucho menos definido correspondiente a un contenido menor de cristales de mayor
tamaño correspondientes al catalizador precursor [CAT-B]. A la vista de los resultados obtenidos
en la tabla 4.12 para la temperatura de reacción de 50 ºC, los datos de Tm y fc muestran el
aumento de estos parámetros al aumentar la isotacticidad.
96
Tabla 4.12. Resultados obtenidos mediante DSC para la segunda fusión de los polipropilenos
sintetizados con mezclas físicas en el reactor en función de la temperatura de reacción.
Treacción Tg Tm fc
[CAT-A]+[CAT-B]
(ºC) (ºC) (ºC) (%)
25-75 -8 146 49
30 50-50 -9 143 47
75-25 -8 140 50
25-75 -8 143 49
50 50-50 -7 140-145 44
75-25 -6 137-146 44
25-75 -8 144 46
70 50-50 -9 143 45
75-25 -2 142 46
La Figura 4.21. representa las endotermas correspondientes a la segunda fusión

correspondiente a los polipropilenos provenientes de catalizadores híbridos obtenidos en
función de la temperatura de reacción.
30 ºC 50 ºC 70 ºC


75-25 75-25 75-25
50-50 50-50 50-50
25-75 25-75 25-75
-42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180

catalizadores híbridos [CAT-A]/[CAT-B] y catalizadores individuales en función de la
En la mayoría de los casos, se observa un solo pico de fusión o endotermas anchas para
los polipropilenos obtenidos que presentan una distribución bimodal de pesos moleculares.
97
Atendiendo a los valores presentados en la Tabla 4.13 se puede apreciar que los
polímeros a la temperatura de reacción de 50 ºC presentan unos valores de temperatura de
fusión mayores que para el resto de temperaturas, lo que sugiere un incremento en la estéreo
y regioregularidad de las cadenas. Es de destacar una endoterma más ancha para la proporción
75-25 debido a la gran cantidad de polímero de fracción de bajo peso molecular correspondiente
a [iPP-A] en la muestra. Las cristalinidades fueron intermedias respecto de las que se obtuvieron
los los polipropilenos individuales.
Tabla 4.13. Resultados DSC para la segunda fusión de los polipropilenos obtenidos con
catalizadores híbridos en función de la temperatura de reacción.
Treacción Tg Tm α
[CAT-A]/CAT-B]
(ºC) (ºC) (ºC) (%)
25-75 -8 143 44
30 50-50 -6 145 44
75-25 -2 144 47
25-75 -5 145 45
50 50-50 -6 145 44
75-25 -6 142-147 45
25-75 -6 144 45
70 50-50 -5 143 42
75-25 -8 142 46
4.2.2.2. Propiedades viscoelásticas

La Figura 4.22 muestra las curvas del módulo de almacenamiento, E´, tanδ y módulo de
pérdidas, E´´ y, a 1 Hz, de los polipropilenos obtenidos a partir de las mezclas físicas en el reactor
y catalizadores híbridos a la temperatura de reacción de 50 ºC. A modo de ejemplo, se exhiben
los resultados obtenidos para la proporción 50-50.
De acuerdo a los resultados obtenidos mediante la técnica de DSC, las temperaturas de
fusión relacionadas con la relajación α que presentan los polipropilenos sintetizados a partir de
los dos sistemas binarios fueron intermedias respecto a la de los catalizadores individuales
soportados, aunque la cristalinidad era la misma. En el caso de las mezclas físicas, donde la
actividad de [CAT-A] es mayor, la relajación α, correspondiente con la fase cristalina, aparece a
menores temperaturas y más cercanas a las de [iPP-A]. En cambio, para los catalizadores
híbridos parece que Tα se desplaza ligeramente hacia mayores temperaturas debido a la
98
presencia de cristales de mayor tamaño correspondientes a [iPP-B]. Los valores calculados

mediante la ecuación de Arrhenius son menores que los correspondientes a los polipropilenos
obtenidos a partir de los catalizadores individuales soportados, lo cual indica que se favorecen
los movimientos locales dentro de la interfase cristalina [192, 193].
5000 0,12 240

4000 0,09 200
3000 0,06 160
2000 120
0,03 80
1000
0 0,00 40
200
4500 0,08
E'' (MPa)
E' (MPa)
150
3000
tan
0,04 100
1500
0,00 50
0
4800 0,08 0
3600 156
2400 0,04 104
1200 52
0 0,00 0
-150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150
Figura 4.22. Dependencia con la temperatura de las componentes E´, tan δ y E´´, de los
polipropilenos obtenidos con las mezclas físicas en el reactor ,catalizadores híbridos a 50-
50 y polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores soportados, [CAT-A] ◌ y [CAT-B]
a la temperatura de reacción de 50 ºC.
La relajación β presenta un ligero aumento de intensidad para los polipropilenos

obtenidos con mezclas físicas, debido a la presencia de una fase amorfa con mayor movilidad
respecto a los catalizadores híbridos. Además, su variación depende ligeramente del peso
molecular promedio en muestras de menor isotacticidad.
Finalmente, la relajación γ depende estrechamente de la contribución de cada centro
catalítico y, en consecuencia, de la contribución de [CAT-A] y [CAT-B] en el polímero final. El
descenso de Tγ sigue la tendencia de Tg respecto de [iPP-A] y especialmente de [iPP-B]. Este
proceso tiende a tener lugar a mayores temperaturas cuando el peso molecular es mayor,
incluso es posible observar un solapamiento con la relajación asociada a Tg. En el polipropileno
obtenido a partir de las mezclas físicas, Tγ es significativamente menor que el polipropileno
obtenido con los catalizadores híbridos y con los catalizadores individuales. Este valor
confirmaría, como ha sido discutido por rayos X y DSC, una fase amorfa ligeramente más libre y
menos constreñida.
La cristalinidad y el tamaño de los cristales son dos variables que afectan al módulo de
almacenamiento, E’, el cual está relacionado directamente con la rigidez del polímero. Por lo
tanto, es de destacar valores de E’ para los polipropilenos de catalizadores híbridos por encima
99
de los obtenidos a partir de los polipropilenos individuales y debido a la formación de cadenas

de tamaño de [iPP-B].
Para concluir, en la proporción 50-50, ambos sistemas catalíticos binarios producen
polipropilenos con la misma cristalinidad, pero sus propiedades viscoelásticas dependen
fundamentalmente del peso molecular promedio.
Tabla 4.14. Temperaturas de localización de las diferentes relajaciones y energías de

activación aparentes determinadas a partir de tan δ a 50 ºC de temperatura de reacción.
Polímero Relación Tγ Tβ Tα E´ 23ºC ΔHγ ΔHβ ΔHα

catalizadores (ºC) (ºC) (ºC) (MPa) (KJ/mol) (KJ/mol) (KJ/mol)
[iPP-A] -52 10 66 1744 147 >400 301
[iPP-A] 25-75 -56 10 74 1743 154 >400 260
+ 50-50 -65 7 73 1792 288 >400 251
[iPP-B] 75-25 - - - - - - -
[iPP-A] 25-75 -55 11 77 1972 -55 >400 202
/ 50-50 -52 10 78 1849 -52 >400 275
[iPP-B] 75-25 -64 5 72 1736 -64 >400 397
[iPP-B] -41 13 85 1814 209 >400 277

La Figura 4.23 muestra las curvas esfuerzo-deformación para los polipropilenos
obtenidos a partir de los sistemas binarios a las tres proporciones. Por un lado, polipropilenos
sintetizados con [CAT-A]+[CAT-B] rompen antes de alcanzar el punto de fluencia, por lo que
presentan menores valores de módulo elástico (Tabla 4.15), debido a una contribución
mayoritaria de [CAT-A] y, por tanto, una mayor fracción de menor peso molecular, por lo que se
caracterizan por ser duros y frágiles. Sin embargo, a partir de los catalizadores híbridos se
obtienen polipropilenos que presentan el mecanismo de “estirado en frío” con cuello, con
mayores σR y εR. Asimismo, es posible observar una mayor tensión durante la formación del
cuello correspondiente a una menor deformación debido a la contribución de polipropileno
producido a partir de [iPP-A].
Se comparan ambos sistemas binarios, en el caso de los catalizadores híbridos las
propiedades relacionadas con la rotura dependen de la presencia de la fracción de alto peso
molecular correspondiente al polipropileno obtenido a partir de [CAT-B], el cual, presenta
cadenas largas con alta probabilidad de actuar como reticulación física favoreciendo los
procesos de deformación, alcanzando una deformación final de 193 % [194].
100
40 40
[iPP-A] [iPP-B]
35 35
30 30
 (MPa) 25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 1 2 3 5 10 100 150 200 250 300 350
 (%)  (%)
40 40 40
25-75 50-50 75-25
35 35 35
30 30 30
25 25 25
 (MPa)
20 20 20
15 15 15
10 10 10
5 5 5
0 0 0
0 10 60 120 180 240 0 5 10 15 20 25 0 1 2 3 4 5
 (%)  (%)  (%)
Figura 4.23. Curvas esfuerzo-deformación de los polipropilenos obtenidos a partir de los

catalizadores soportados, mezclas físicas -[CAT-A]+[CAT-B] y catalizadores híbridos -[CAT-
A]/[CAT-B] para diferentes proporciones a 50 ºC de temperatura de reacción.
Finalmente, en la Tabla 4.15 también aparecen representados los resultados obtenidos

de los ensayos de flexión para los sistemas binarios en la proporción 25-75 y 50 ºC de
temperatura de reacción y su comparación con los polipropilenos obtenidos a partir de los
catalizadores individuales. Los valores de módulo de flexión son similares para los dos sistemas
binarios estudiados e intermedios a los de los polipropilenos obtenidos con los catalizadores
individuales. Sin embargo, la resistencia a la flexión es mayor en el caso del polipropileno del
catalizador híbrido debido a su mayor cristalinidad.
101
Tabla 4.15. Esfuerzo de rotura (σR), deformación a la rotura (ɛR), esfuerzo de fluencia (σF),
Módulo de Young (E) y resistencia a la flexión para los polipropilenos obtenidos a partir de
los sistemas binarios y los catalizadores soportados a 50 ºC.
σR εR σF E Módulo Resistencia
Sistema catalítico
(MPa) (%) (MPa) (MPa) Flexión (MPa) flexión (MPa)
[CAT-A] - - - - 1467 22
[CAT-A]+[CAT-B] 75-25 - - - - - -
[CAT-A]+[CAT-B] 50-50 - - - - - -
[CAT-A]+[CAT-B] 25-75 - - - - 1398 25
[CAT-A]/[CAT-B] 75-25 - - - - - -
[CAT-A]/[CAT-B] 50-50 34 6 37 1972 - -
[CAT-A]/[CAT-B] 25-75 28 193 35 2011 1365 41
[CAT-B] 38 296 36 976 1295 41
102
4.3. SÍNTESIS DE POLIPROPILENO BIMODAL MEDIANTE LA COMBINACIÓN DE DOS

SISTEMAS CATALÍTICOS METALOCÉNICOS ISO Y SINDIOESPECÍFICOS SOPORTADOS
Se ha puesto de manifiesto que las diferencias de propiedades exhibidas por ambos

esteroisómeros, iPP y sPP, siendo sus estructuras químicas idénticas, se debe a la disposición
alternante de los grupos metilo a lo largo de la macromolécula de sPP, que le confiere una mayor
flexibilidad global así como una mayor densidad de entrecruzamientos moleculares en estado
fundido [195] en comparación con el isómero isotáctico, proporcionándole una mayor
resistencia a los movimientos moleculares a gran escala. Estas características son las
responsables de las variaciones estructurales que presenta el polipropileno sindiotáctico, entre
las que destaca la baja procesabilidad del polímero, la menor temperatura de fusión (T m) y el
menor valor de la cristalinidad máxima alcanzable, así como su menor velocidad de
cristalización, consecuencia de una disminución de las propiedades barrera.
Recientemente, las propiedades físicas, mecánicas y reológicas de mezclas de
polipropilenos producidos a partir de la mezcla de catalizadores que presentan diferente
regioselectividad, han sido cada vez más estudiadas [196]. La posibilidad de tener en un mismo
polímero dos fracciones de distinta tacticidad, iso y sindiotáctico, proporcionará al polímero
características intermedias de cada una de ellas. Así, como se comentó con anterioridad, este
tipo de polipropilenos podrán presentar una mayor tenacidad, mayor resistencia al calor,
resistencia al desgarro, tolerancia a las radiaciones, ductilidad, elasticidad y transparencia
gracias a la parte sindiotáctica del mismo, sin que se produzca la disminución de las propiedades
barrera [195, 197].
Los objetivos del presente apartado se centran, por tanto, en la síntesis, caracterización
molecular y estudio de las propiedades mecánicas de polipropileno iso-sindiotáctico sintetizado
mediante la utilización de sistemas catalíticos binarios: mezclas físicas en el reactor y
catalizadores híbridos, formados todos ellos por la combinación de catalizadores metalocénicos
iso y sindioespecíficos. Se estudiará, la influencia en la actividad catalítica y las propiedades del
polímero obtenido del sistema catalítico empleado y de las condiciones de reacción. Para ello,
en primer lugar, se va a llevar a cabo el estudio con el catalizador sindioespecífico soportado
para compararlo con los catalizadores metalocénicos isotácticos estudiados previamente en el
capítulo 4.1.
Además, se realizará un estudio del efecto del hidrógeno como agente de transferencia
de cadena para controlar el peso molecular en la polimerización de propileno con sistemas
individuales y con los sistemas catalíticos binarios.
103
4.3.1 Estudio del catalizador individual Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2

En este apartado se va a llevar a cabo un exhaustivo estudio del catalizador
sindioespecífico, Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2, denominado [CAT-C], y se va a comparar con los
resultados obtenidos anteriormente para los catalizadores isoespecíficos [CAT-A] y [CAT-B].
Posteriormente, se analizarán las propiedades de los polipropilenos obtenidos.
4.3.1.1. Evaluación de la actividad catalítica

4.3.1.1.1. Influencia de la temperatura de reacción
Para conocer el efecto de la temperatura de reacción en la actividad catalítica de la reacción
de polimerización con [CAT-C] y para, posteriormente, ser comparado con los resultados
obtenidos con los catalizadores isoespecíficos individuales, se utilizan las condiciones de
operación explicadas en el procedimiento experimental. Se han realizado reacciones de
polimerización a tres temperaturas diferentes (Figura 4.24).
4500
Actividad (kgPP/molZr·bar·h)
4000 [CAT-A]
[CAT-B]
3500 [CAT-C]
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
30 50 70
Temperatura (ºC)
Figura 4.24. Influencia de la temperatura de reacción en la polimerización de propileno con

catalizadores metalocénicos soportados.
En general, se puede observar que la tendencia de la actividad es creciente en función

de la temperatura para los tres catalizadores en el intervalo de 30 a 50 ºC. Es de destacar una
mayor actividad para el catalizador sindiotáctico [CAT-C] a estas dos temperaturas con respecto
a los catalizadores isoespecíficos. Para explicar este hecho es necesario recurrir a la estructura
del catalizador. [CAT-C] presenta la mayor distancia, d, a la que se sitúa el metal con respecto a
la línea de unión entre los centroides de los anillos ciclopentadienilo o indenilos, debido a que
el ligando que forma el puente intermolecular es un difenilmetil, mucho más voluminoso que
104
los ligandos de los catalizadores [CAT-A] y [CAT-B]. Corey y col. [19] proponen que, a mayor valor
del parámetro d, mayor reactividad posee el centro metálico. A temperaturas superiores, 70ºC,
se puede observar como [CAT-A] y [CAT-C] sufren una desactivación, disminuyendose su
actividad [18] mientras que [CAT-B] presenta un aumento de actividad en todo el intervalo de
temperaturas estudiado.
4.3.1.1.2. Influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica del

catalizador sindiotáctico
Como se comentó anteriormente, el empleo de hidrógeno permite controlar el peso
molecular del polímero obtenido y en consecuencia sus propiedades. En este apartado se va a
estudiar la influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica del catalizador
sindiotáctico y, posteriormente, se va a comparar con los catalizadores isotácticos. Para ello, la
Figura 4.25 presenta las actividades catalíticas de las reacciones de polimerización a la
temperatura de reacción de 50 ºC en ausencia y en presencia de 0,5 bar de hidrógeno.
5000 [CAT-A]
4500 [CAT-B]
4000 [CAT-C]
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 0,5
Hidrógeno (bar)
Figura 4.25. Influencia de la presión de hidrógeno en la actividad catalítica en la

polimerización de propileno con catalizadores individuales soportados a 50 ºC de
Se puede observar que, tanto para el catalizador sindioespecífico como para los
catalizadores isoespecíficos estudiados, la presencia de hidrógeno en el medio de reacción
aumenta la actividad catalítica, debido en su mayoría a la regioselectividad de los catalizadores,
como se explicó anteriormente.
105
4.3.1.2. Caracterización de los polímeros obtenidos con el catalizador sindiotáctico

soportado
4.3.1.2.1. Propiedades moleculares
En la figura 4.26. se representa la distribución de pesos moleculares del polipropileno
obtenido con el catalizador sindiotáctico [CAT-C] en función de la temperatura de reacción.
Asimismo, se han incluido los resultados de los polímeros obtenidos a partir de los catalizadores
isotácticos estudiados anteriormente.
1,6
70 ºC
1,2
0,8
0,4
0,0
1,6
dw/d(Log(M
50 ºC
))
1,2
w
0,8
0,4
0,0
1,2 30 ºC
0,8
0,4
0,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw)
Figura 4.26. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos –[iPP-A], --- [iPP-B] -·-
[sPP-C] en función de la temperatura de reacción.
Atendiendo a los resultados presentados en la Tabla 4.16 se puede observar como un

aumento de la temperatura de reacción provoca en todos los casos que el polipropileno
obtenido sea de menor peso molecular debido a que las altas temperaturas favorecen los
procesos de transferencia de cadena con respecto a los procesos de propagación de cadena [20].
En segundo lugar, se puede observar que la muestra [sPP-C], es el que presenta mayor peso
molecular debido a la disposición alternante del grupo metilo a lo largo de la macromolécula de
sPP, seguido de [iPP-B] y finalmente [iPP-A]. Los polímeros [iPP-B] y [sPP-C] presentan
distribuciones de peso molecular más anchas. Los valores de polidispersidad obtenidos en
función de la temperatura de polimerización, tanto para el catalizador iso como sindiotáctico,
se encuentran comprendidos entre 1 y 3 como era de esperar para un catalizador metalocénico.
Los valores de polidispersidad, en todos los polímeros obtenidos a partir de los catalizadores
individuales soportados estudiados, son menores a medida que la temperatura de reacción
106
aumenta debido a que se favorecen los procesos de transferencia de cadena del polímero, lo
que se traduce también en un descenso de su peso molecular promedio.
Tabla 4.16. Caracterización de los propilenos obtenidos a partir de catalizadores soportados.
Treacción Mw mmmm rrrr r 2,1 IF2,16Kg

Polímero I.P
(ºC) (g/mol) (%) (%) (%) (g/10min)
30 54661 2,1 88 - 0,4 >400
[iPP-A] 50 33569 1,9 86 - 1,2 >400
70 26546 1,8 79 - 1,3 >400
30 636314 3,1 91 - 1,2 0,4
[iPP-B] 50 377610 3,0 91 - 0,9 2,0
70 126694 2,2 92 - 0,7 36
30 810174 2,4 - 83 - No fluye
[iPP-C] 50 499142 2,3 - 73 - 0,5
70 242222 2,3 - 69 - 7,8
Atendiendo a los resultados correspondientes a la tacticidad de los polipropilenos

obtenidos, se puede observar como en general, el catalizador sindiotáctico aporta polímeros
con un porcentaje de cadenas sindiotácticas que disminuye a medida que la temperatura de
polimerización aumenta. Por otra parte, la preferencia de inserción del propileno es primaria
(1,2) y el análisis de 13C-RMN para los polipropilenos obtenidos a partir de [CAT-C] utilizado en
este estudio, no dan evidencia de regioerrores, lo que indica que este catalizador es altamente
regioespecífico. Los grados de sindiotacticidad obtenidos son suficientemente altos para que no
existan pentadas isotácticas (mmmm).
Sólo los más recientes estudios estructurales, realizados con muestras de sPP de alta
regioregularidad y esteroregularidad [198] preparadas con catalizadores metalocénicos han
demostrado su complejo comportamiento polimórfico [199] debido a la presencia de nuevas
formas cristalinas y, dependiendo del grado de estereoregularidad, a la presencia de diferentes
tipos y cantidades de desorden en las fases cristalinas.
La figura 4.27. muestra el difractograma del polímero obtenido con [CAT-C] a 50 ºC de
temperatura de reacción para ser comparado con los polímeros isotácticos obtenidos con [CAT-
A] y [CAT-B]. En el caso del polipropileno obtenido a partir del catalizador sindiotáctico se
observan, a diferencia de los picos obtenidos para los polipropilenos isotácticos, cuatro
difracciones principales a valores de 2θ = 12,2 °, 15,8°, 20,5° y 24,5° que pertenecen a la forma
I desordenada. Ésta se caracteriza por tener las cadenas en conformación helicoidal (GGTT),
107
donde t es un ángulo diedro trans de 180 º y g un ángulo diedro gauche de 60 º, conteniendo 4

monómeros por vuelta de hélice (4x2/1). El empaquetamiento cristalino de esta forma es
ortorrómbico, disponiéndose las cadenas de forma antiquiral, es decir, que el giro de las hélices
se va alternando en las cadenas incorporadas a lo largo del eje. No se observa el pico de
difracción a 2θ = 18,8° de la reflexión (211) de la forma I ordenada, lo que confirma la obtención
de la forma I desordenada, típica en condiciones habituales, de cristalización por enfriamiento
rápido [200]. Esta reflexión depende de la temperatura de cristalización, ya que aumenta en
intensidad al incrementar Tc. Como se estudiará a continuación por DSC, la presencia de un bajo
contenido en cristalinidad de [sPP-C] indica que cristaliza en la forma I desordenada y no es
capaz de evolucionar a la forma I ordenada.
(020) (121)
(200)
(211) (400)
[sPP-C]
Intensidad (u.a)
(111)
(110)
(130)
(041,131)
[iPP-A]
(040)
(117)
[iPP-B]
(060) (220)
5 10 15 20 25 30 35
2 (º)
Figura 4.27. Difractograma de rayos X de polipropilenos obtenidos a partir de los

La Figura 4.28. muestra las curvas de DSC realizadas a 10 °C/min correspondientes a la

primera fusión a las tres temperaturas de reacción estudiadas. Los valores obtenidos a partir de
ellas, temperatura de transición vítrea, Tg, temperatura de fusión, Tm y cristalinidad (fc), así como
también de temperatura de cristalización, Tc, y de las mismas correspondientes a la segunda
fusión del polipropileno obtenido a partir de [CAT-C] se recogen en la tabla 4.19. También se
incluyen en esta tabla los valores obtenidos para los polipropilenos sintetizados a partir de los
catalizadores isoespecíficos [CAT-A] y [CAT-B].
En primer lugar, se observa la temperatura de transición vítrea a valores en torno a -7
ºC, siendo más alta a mayor temperatura de reacción debido a un aumento de la
sindiotacticidad. Alrededor de 50 ºC, se aprecia en [sPP-C] una pequeña endoterma de fusión,
debido a efectos de templado, igual que ocurría en el iPP [176-178].
108
Los resultados obtenidos de la primera fusión para los tres polipropilenos sindiotácticos
obtenidos a partir de [CAT-C] en función de la temperatura de reacción, muestran que la
localización del máximo se desplaza a temperaturas superiores a medida que aumenta la
sindiotacticidad de los polímeros obtenidos, lo que se corresponde con el desarrollo de cristales
más perfectos y, en consecuencia, con una mayor cristalinidad y tamaño de cristalitos.
Atendiendo a los polipropilenos isotácticos obtenidos con ambos catalizadores [CAT-A] y [CAT-
B] este hecho se relacionó con la tacticidad del polímero obtenido.
70 ºC
50 ºC
30 ºC
-42 -5 32 69 106 143 180

Temperatura (ºC)
Figura 4.28. Endotermas de la primera fusión de los polipropilenos –[iPP-A], --- [iPP-B] y -·-
[sPP-C] obtenidos con los catalizadores individuales en función de la temperatura de
reacción.
El proceso de enfriamiento desde el fundido se muestra en la figura 4.29, observándose

exotermas de cristalización a las temperaturas que aparecen en la Tabla 4.17.
Es importante resaltar una disminución en la intensidad de la exoterma de cristalización,
en función de la temperatura de reacción, correspondiente al polipropileno obtenido con [sPP-
C], debido a que presenta una menor sindiotactidad y a su vez, esta es menos intensa si se
compara con las exotermas de cristalización de los iPP a las tres temperaturas estudiadas. Este
hecho se debe a que el grupo de segmentos de cadenas que pueden empaquetarse para
cristalizar es mayor en cadenas de menor estereoregularidad, necesitando las muestras menos
estereoregulares mayor tiempo para cristalizar.
109
70 ºC

50 ºC
30 ºC
-42 -5 32 69 106 143 180

Temperatura (ºC)
Figura 4.29. Exotermas de cristalización de los polipropilenos –[iPP-A], --- [iPP-B] y -·-[sPP-C]
La figura 4.30. presenta la segunda fusión de los distintos polipropilenos obtenidos en

función de la temperatura de reacción, donde se observa el aumento de la intensidad de la
transición vítrea, en el caso de [sPP-C], respecto al primer barrido de calentamiento. Las
temperaturas de transición vítrea se desplazan a temperaturas relativamente menores en
comparación con el caso de los polipropilenos provenientes de catalizadores isotácticos,
disminuyendo las diferencias existentes entre ellos en comparación con las que se muestran
durante la primera fusión. En el caso del catalizador sindiotáctico se produce un polipropileno
con un aumento considerable de Tg, debido al bajo contenido de cristalinidad.
El proceso de fusión de los polipropilenos sindiotácticos obtenidos presenta un
comportamiento bimodal para temperaturas de reacción superiores a 30 ºC, ya que, por debajo
de esta, una mayor sindiotacticidad conlleva a endotermas con un solo pico de fusión. La
bimodalidad presente en los sPP obtenidos a 50 y 70 ºC consiste en dobles picos bien
diferenciados en las endotermas de fusión. Los dos picos no se asocian con la fusión de
estructuras distintas, ya que los resultados obtenidos con la técnica de difracción de rayos X
muestran exclusivamente la existencia de la forma I desordenada. Por lo tanto, la aparición de
los dos picos se atribuye, en principio, a un proceso de fusión-recristalización de las entidades
que se forman, pasando de cristales más imperfectos, que funden a menor temperatura, a más
ordenados y perfectos [201], que se corresponden con el pico de alta temperatura. En el caso
de los iPP´s obtenidos, todos presentan un solo pico de fusión que se desplaza a mayores
temperaturas a medida que la temperatura de reacción disminuye, debido a su isotacticidad.
110
70 ºC

50 ºC
30 ºC
-42 -5 32 69 106 143 180

Temperatura (ºC)
Figura 4.30. Endotermas de la segunda fusión de los polipropilenos –[iPP-A], ---[iPP-B] -·- y
[sPP-C] obtenidos con los catalizadores individuales en función de la temperatura de
reacción.
Finalmente, los datos de cristalinidad presentados en la Tabla 4.17 muestran un

aumento de esta magnitud en el caso de [sPP-C] al incrementarse la sindiotacticidad, como se
observó para la primera fusión.
Tabla 4.17. Resultados del análisis de DSC correspondientes a las transiciones térmicas (Tg, Tc
y Tm) y cristalinidad (fc) para los polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores
soportados.
1ªFusion Cristalización 2ªFusion

Treacción
polímero Tg Tm fc Tc Tg Tm fc
(ºC)
(ºC) (ºC) (%) (ºC) (ºC) (ºC) (%)
30 - 143 59 105 -9 140 47
[iPP-A] 50 -8 138 57 100 -8 133 44
70 -6 131 55 95 -10 126 39
30 - 148 66 101 -9 151 49
[iPP-B] 50 2 146 48 105 -9 147 48
70 - 143 45 106 -8 144 48
30 - 156 50 95 3 146 26
[sPP-C] 50 - 145 44 85 5 138-144 24
70 - 134 42 138-75 1 124-134 24
111
4.3.1.3. Caracterización de los polímeros obtenidos con los catalizadores individuales

en presencia de hidrógeno.
La figura 4.31. presenta las distribuciones de pesos moleculares correspondientes a los
polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores individuales.
1,2
[sPP-C]
0,8
0,4
0,0
1,2 [iPP-B]
dw/d(Log(M
w
))
0,8
0,4
0,0
1,6
[iPP-A]
1,2
0,8
0,4
0,0
2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw)
Figura 4.31. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos obtenidos a partir de los
catalizadores individuales en ausencia (–) y presencia (---) de 0,5 bar de H2 a la temperatura
de reacción de 50 ºC.
Como se explicó con anterioridad, todos los polipropilenos obtenidos en presencia de

hidrógeno presentan un peso molecular menor, debido a la ruptura de cadenas poliméricas
inducida por el hidrógeno, que cuando esta molécula no está presente en el medio de reacción.
Por este mismo hecho, las distribuciones de pesos moleculares obtenidas en presencia de
hidrógeno son mayores, provocando menor regio-regularidad.
En base a los resultados presentados, es importante resaltar que, al contrario de lo que
ocurría en el caso de los catalizadores isoespecíficos, [CAT-C] es capaz de producir en presencia
de hidrógeno un polipropileno sindiotáctico con un peso molecular promedio del mismo orden
de magnitud que el obtenido en ausencia de éste como muestra la Tabla 4.18. En conclusión,
este hecho resulta de gran importancia a la hora de la preparación de sistemas binarios con
diferentes estereoregularidades, facilitando el control del peso molecular y, por tanto, la
bimodalidad en distribución de pesos moleculares adquirida del polímero, lo que influirá
posteriormente en sus propiedades finales.
112
Tabla 4.18. Caracterización de los polipropilenos obtenidos a partir de catalizadores

individuales en ausencia y en presencia de H2 a 50 ºC de temperatura de reacción.
Mw Tg Tm fc
Polímero I.P
(g/mol) (ºC) (ºC) (%)
[iPP-A] 33569 1,9 -8 133 44
[iPP-A]+H2 21384 2,8 - 137 50
[iPP-B] 377610 3,0 -9 147 48
[iPP-B]+H2 32520 3,5 - 144 53
[iPP-C] 499142 2,3 - 138-144 24
[iPP-C]+H2 210815 3,1 - 135-146 27
A continuación, en la figura 4.32 se presentan las curvas de DSC a 10 ºC/min

correspondientes a la segunda fusión de los polipropilenos obtenidos a la temperatura de
reacción de 50 ºC en presencia y ausencia de hidrógeno.
[sPP-C]
[iPP-B]
[iPP-A]
-10 22 54 86 118 150 182
Temperatura (ºC)
Figura 4.32. Endotermas de la segunda fusión de los polipropilenos obtenidos con

catalizadores individuales en ausencia (–) y presencia (---) de 0,5 bar de H2 a 50 ºC de
De la misma manera que ocurría en el caso de los polipropilenos obtenidos con

catalizadores isoespecíficos, la muestra [iPP-C]+H2 produce un ligero aumento en la intensidad
de las endotermas, debido a que, la transferencia de cadena inducida por el hidrógeno provoca
que los cristales de propileno se parezcan entre sí. Además, se puede observar dos picos de
fusión, tanto en presencia como en ausencia de hidrógeno, lo que indica diferencias en el
113
tamaño de cristal y, en consecuencia, fusiones y re-cristalizaciones de las entidades que se

forman. Finalmente, las cristalinidades obtenidas en presencia de hidrógeno aumentan, de la
misma manera que ocurría en el caso de iPP debido a que, como ya se ha comentado, el
hidrógeno induce a la transferencia de cadenas, disminuyendo el peso molecular y facilitando el
empaquetamiento de cadenas, obteniendo un polímero de mayor cristalinidad.
4.3.2. Estudio de los polipropilenos obtenidos a partir de los sistemas binarios [CAT-
A]-[CAT-C]
A partir de los catalizadores individuales que se acaban de describir, [CAT-A] y [CAT-C]
fueron combinados para obtener dos sistemas binarios (mezcla física en el reactor y catalizador
híbrido) iso-sindioespecíficos. La preparación de estos sistemas binarios iso-sindioespecíficos se
llevó a cabo de la misma manera que los catalizadores isoespecíficos anteriormente presentados
como se describió en los apartados 3.2.2 y 3.2.3 del desarrollo experimental. Puesto que en el
apartado 4.3.2.1 se determinó que [iPP-A] y [sPP-C] diferían en un orden de magnitud de peso
molecular promedio, se realizaron reacciones de polimerización a diferentes temperaturas y
composición de catalizador en el sistema binario mencionadas en el desarrollo experimental. La
influencia de la temperatura de reacción en la actividad catalítica fue evaluada. Después, una
caracterización estructural detallada de los polímeros obtenidos fue llevada a cabo.

En la figura 4.33 se representan las actividades catalíticas de los sistemas binarios de los
catalizadores [CAT-A] y [CAT-C] a las tres temperaturas de reacción estudiadas.
En general, las actividades obtenidas con las mezclas físicas (Figura 4.33.i) sigue la
tendencia esperada tras evaluar los catalizadores individuales, es decir, la mayor actividad
obtenida fue para la proporción 25-75, debido a que [CAT-C] es más activo que [CAT-A] en todo
el rango de temperaturas estudiado. Es de destacar que, las actividades de las mezclas físicas
fueron mayores que las que fueron obtenidas a partir de los catalizadores individuales. Este
hecho es más evidente a temperaturas menores de 70 ºC y podría deberse a un efecto sinérgico
que se da entre los dos catalizadores empleados [202] o a la existencia de dos centros activos
bien diferenciados y anclados en soportes diferentes.
114
i) ii)
4500 4500
4000 4000
3500 3500
3000 3000
2500 2500
2000 2000
1500 1500
1000 1000
500 500
0 0
30 50 70 30 50 70
Figura 4.33. Influencia de la temperatura de reacción en la actividad catalítica del sistema

binario [CAT-A]-[CAT-C]: i) mezclas físicas en el reactor; ii) catalizadores híbridos, en distintas
proporciones: (■) 25-75, (■) 50-50 y (■) 75-25.
Atendiendo a la figura 4.33.ii) las actividades obtenidas con los catalizadores híbridos
fueron mayores que las esperadas, pero incluso, actividades menores fueron presentadas para
la proporción 75-25. La razón del aumento o descenso de la actividad en presencia del segundo
catalizador no es fácil de entender; Chien y col. [203] junto con Marques y Chaves [202] llevaron
a cabo estudios con sistemas catalíticos precursores iso y sindioespecíficos y observaron
variaciones en las actividades de los sistemas binarios. Bruaseth y Rytter [204] propusieron que
los productos de terminación de cadenas procedentes de transferencia de cadenas de aluminio
correspondientes a la presencia de TIBA pueden coordinar al centro activo disminuyendo su
actividad, mientras que, en el sistema binario, el segundo catalizador puede trabajar
continuamente como un scavenger por el consumo de los productos de terminación de cadena
producidos por el primer catalizador.
4.3.2.2 Caracterización de los polímeros obtenidos a partir del sistema binario [CAT-
A]-[CAT-C]
En la figura 4.34 y 4.35 se representan la influencia de la temperatura de reacción en la
distribución de pesos moleculares de los polímeros obtenidos mediante las mezclas físicas
correspondientes al sistema [CAT-A]+[CAT-C] y los polímeros obtenidos de los catalizadores
híbridos.
Se puede observar que, en la mayoría de los casos las curvas de GPC presentan una
distribución de pesos moleculares bimodal, en la cual la fracción de bajos pesos moleculares
115
corresponde a [iPP-A], el cual, genera polipropileno isotáctico y la de altos pesos moleculares

corresponde a [sPP-C] el cual origina la fracción sindiotáctica del polipropileno.
1,6 30 ºC 1,6 50 ºC 1,5

70 ºC
1,2 [iPP-A] 1,2 [iPP-A] [iPP-A]
0,8 0,8 1,0
0,4 0,4 0,5
0,0 0,0
75-25 0,8 75-25 0,0
0,4 0,8 75-25
dw/d(Log(M
0,4
))
0,4
w
0,0 0,0
0,0
0,5 50-50 0,5 50-50
50-50
0,5
0,0 0,0
0,0
0,6
25-75 0,6
25-75
0,6 25-75
0,0 0,0 0,0

[sPP-C] [sPP-C]
0,8 [sPP-C]
0,6 0,6
0,0 0,0 0,0

3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Figura 4.34. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos obtenidos con [CAT-
A]+[CAT-C] y catalizadores individuales en función de la temperatura de reacción.
1,2
30 ºC 1,5
50 ºC
1,5
70 ºC
0,8 [iPP-A] 1,0 [iPP-A] 1,0 [iPP-A]
0,4 0,5 0,5
0,0 0,0 0,0
75-25 1,0 75-25 1,0 75-25
0,6
dw/d(Log(M
0,5 0,5
w
))
0,0 0,0 0,0

0,5
50-50 0,5 50-50 50-50
0,6
0,0 0,0 0,0

0,6 25-75 25-75
0,6
25-75
0,6
0,0 0,0 0,0

[sPP-C] [sPP-C] [sPP-C]
0,6 0,6 0,6
0,0 0,0 0,0

3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
A]/[CAT-C] y catalizadores individuales en función de la temperatura de reacción.
A continuación, la Tabla 4.19 presenta los resultados de los cálculos de las

deconvoluciones realizadas sobre las curvas de GPC, para ver la contribución real que cada
catalizador aporta en cada uno de los sistemas binarios.
116
Tabla 4.19. Contribución real y teórica de cada catalizador individual en sistemas binarios
para cada temperatura de reacción.
% sPP % sPP
Treacción
Proporción [CAT-C] en [CAT-C] en
(ºC)
[CAT-A]+[CAT-C] [CAT-A]/[CAT-C]
25-75 87 68
30 50-50 62 23
75-25 34 10
25-75 72 75
50 50-50 52 48
75-25 35 13
25-75 68 64
70 50-50 39 18
75-25 12 10
En primer lugar, en el caso de las mezclas físicas [CAT-A]+[CAT-C], las deconvoluciones

evidencian una mayor contribución de [CAT-C] en la mezcla, sobre todo a temperaturas
inferiores a 70 ºC. Este hecho era de esperar debido, a que cada catalizador se encuentra
anclado por separado en cada soporte, siendo [CAT-C] el que presenta una mayor actividad y,
por consiguiente, contribuye más en la mezcla. A temperaturas elevadas, se observa el efecto
contrario debido a que en este caso es [CAT-A] el que presenta mayor actividad.
En segundo lugar, atendiendo a los catalizadores híbridos, los resultados más próximos
donde cada catalizador actúa en la proporción empleada fue para la temperatura de reacción
de 50 ºC. De todas formas, se puede observar que en todas las deconvoluciones calculadas,
[CAT-C] contribuye en menor medida al catalizador híbrido respecto a la proporción empleada.
Esto podría indicar un mayor estereocontrol del catalizador isoespecífico en presencia del
catalizador sindioespecífico. Más concretamente, [CAT-C] podría estar comportándose
parcialmente como isoespecífico, en presencia de [CAT-A], debido a un impedimento estérico
en un sitio de coordinación del complejo metalocénico. En este caso, podría estar ocurriendo
una interacción intermolecular entre ambos metalocenos [202].
En la Tabla 4.20 se presentan los resultados obtenidos para la caracterización de los
polipropilenos obtenidos a partir de mezclas físicas en función de la temperatura de reacción.
117

Treacción [CAT-A] Mw fracción fracción I.P mmmm rrrr

(ºC) + (g/mol) bajo-MW alto-MW (%mol) (%mol)
[CAT-C] (g/mol) (g/mol)
25-75 850099 - 724436 4,1 - -
30 50-50 688949 51286 758577 9,7 - -
75-25 467500 46773 933254 13 - -
25-75 467118 33113 457088 6,4 30 70
50 50-50 342726 31622 478630 9,0 27 54
75-25 219151 36307 660693 7,0 68 30
25-75 299190 - 239883 4,2 - -
70 50-50 153841 28184 251189 6,0 - -
75-25 73188 23988 281218 5,2 - -
Los valores de peso molecular promedio de los polipropilenos producidos a partir de las
mezclas físicas de catalizadores en el reactor fueron menores, pero más próximos al peso
molecular promedio de los polímeros obtenidos a partir del catalizador individual [CAT-C]. En
cambio, las polidispersidades obtenidas para la mayoría de los polímeros fueron ligeramente
mayores. El efecto de la temperatura de reacción en el peso molecular de los polímeros
sintetizados mediante mezclas físicas es el mismo que en el caso de los catalizadores
individuales, disminuyendo a medida que la temperatura de reacción aumenta, debido a
procesos de transferencia de cadena. Los resultados de proporciones iPP/sPP estimadas a partir
de los resultados de pentadas meso y racémico estudiadas a la temperatura de reacción de 50
ºC en el espectro de 13C-RMN de los polímeros fueron ricos en polipropileno sindiotáctico, como
era de esperar, a partir de las actividades catalíticas obtenidas.
En la Tabla 4.21 se presentan los resultados de caracterización obtenidos para los
polipropilenos producidos con los catalizadores híbridos en función de la temperatura de
reacción. Los polímeros obtenidos presentan unos valores de peso molecular intermedios entre
los obtenidos a partir de los catallizadores individuales. Sin embargo, las polidispersidades
fueron, en general, más estrechas que en el caso de las mezclas físicas. Los resultados de
pentadas mmmm y rrrrr fueron las esperadas en relación con la contribución real que aporta
cada catalizador.
118
Tabla 4.21. Caracterización de polipropilenos obtenidos con catalizadores híbridos en

Treacción [CAT-A] Mw fracción fracción I.P mmmm rrrr

(ºC) / (g/mol) bajo-MW alto-MW (%mol) (%mol)
[CAT-C] (g/mol) (g/mol)
25-75 928444 56234 891251 10,7 - -
30 50-50 315718 53703 891251 5,7 - -
75-25 184986 56234 933254 8,5 - -
25-75 533184 - 512861 5,4 20 71
50 50-50 311907 38019 562341 8,2 48 40
75-25 153244 39811 691830 4,9 72 15
25-75 241740 25119 - 4,9 - -
70 50-50 73327 27542 257039 4,3 - -
75-25 46135 23442 301995 4,7 - -
La Figura 4.36 muestra los difractogramas correspondientes a los polímeros

procedentes de la mezcla física de catalizadores en el reactor y del catalizador híbrido a 50 ºC
de temperatura de reacción.
[110] [040] [iPP-A]
[117]
[060]
[020]
Intensidad (u.a)
[CAT-A]/[CAT-C]
[CAT-A]+[CAT-C]
[200]
[020] [121]
[400]
[sPP-C]
5 10 15 20 25 30 35
2 (°)
Figura 4.36. Difractogramas de rayos X de polipropilenos obtenidos con los catalizadores

individuales, [CAT-A]+[CAT-C] y [CAT-A]/[CAT-C] en la proporción 25-75 a 50 ºC de
Este estudio se centra en la proporción 25-75 a modo de ejemplo (Figura 4.36). En la

mezcla física en primer lugar, se observa la reflexión principal que aparece a bajos ángulos se
asocia a sPP. A continuación, se observa la reflexión α (110) típica del [iPP-B] pero de muy baja
intensidad. La presencia de ambas estructuras indica la existencia de dos fases cristalinas [203].
119
Por el contrario, el difractograma correspondiente al polímero obtenido con el catalizador

híbrido es similar al de sPP, por lo que predomina la forma I desordenada. Esto es debido a que
en el caso del catalizador híbrido la contribución de [CAT-C] es mayor tal y como se discutió con
anterioridad.
La Figura 4.37 presenta los termogramas correspondientes a la segunda fusión de los
polipropilenos obtenidos a partir de las mezclas físicas de los catalizadores [CAT-A]+[CAT-C] en
función de la temperatura de reacción. Se evidencia el aumento de intensidad de la transición
vítrea con la sindiotacticidad de las muestras. En general, todos los polipropilenos obtenidos
presentan una endoterma ancha de fusión, incluso cuando la temperatura de reacción
empleada es de 50 ºC se puede apreciar una endoterma de fusión con un hombro solapado al
pico principal para la proporción 50-50 y 25-75 y una endoterma ancha para 75-25. Esto se debe
probablemente a la presencia de dos microestructuras poliméricas diferentes como se ha
demostrado mediante los análisis de difracción de rayos X.
30 ºC 50 ºC 70 ºC


75-25 75-25 75-25
50-50 50-50 50-50
25-75 25-75 25-75
-42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180

mezclas físicas [CAT-A]+[CAT-C] y catalizadores individuales en función de la temperatura de
reacción.
La discusión se realiza sobre los resultados obtenidos a la temperatura de reacción de

50 ºC, por ser próxima a la utilzada en procesos industriales, como se comentó con anterioridad.
En el análisis del polipropileno obtenido con la mezcla física con proporción 75-25 no se
observan dos picos correspondientes a cada fracción de peso molecular, debido a la velocidad
de calentamiento empleada en la técnica de DSC y debido a que [CAT-A] se encuentra en mayor
proporción. En el caso de la proporción 25-75 se observa un pequeño hombro en primer lugar,
120
seguido de un pico a mayores temperaturas. Al comparar con las endotermas correspondientes

a los polipropilenos obtenidos con los catalizadores individuales se puede determinar que el
hombro pertenece a [iPP-A] y el pico pertenece a [sPP-C]. Estos resultados se ajustan a lo
previsto, ya que [CAT-C] está en mayor proporción, por lo que contribuye con un mayor número
de cadenas sindiotácticas. Por último, prestando atención al polipropileno obtenido con la
proporción 50-50, se observan dos picos. El que aparece en primer lugar será de [iPP-A] y el
segundo de [sPP-C] correspondientes a cadenas de diferente estéreo y regio selectividad.
Si se comparan los valores de temperaturas de fusión de los polímeros obtenidos por las
mezclas físicas y los catalizadores individuales, se aprecia una oscilación de tempraturas (Tabla
4.22 y 4.23). Esto podría deberse a la baja capacidad del polipropileno sindiotáctico a cristalizar
por lo que al adicionar el polipropileno isotáctico no se aprecia una aceleración del proceso. Del
mismo modo, las cristalinidades obtenidas son relativamente bajas y en valores intermedios
respecto de los polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores individuales.
Tabla 4.22. Resultados obtenidos mediante DSC para la segunda fusión de los polipropilenos
Treacción Tg Tm α
[CAT-A]+[CAT-C]
(ºC) (ºC) (ºC) (%)
25-75 3 145 31
30 50-50 2 147 37
75-25 -5 140 44
25-75 3 144 27
50 50-50 -2 135-142 32
75-25 -3 137 42
25-75 -7 143 55
70 50-50 -8 125 40
75-25 -7 125 36
La Figura 4.38 presenta las endotermas correspondientes a la segunda fusión de los

polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores híbridos [CAT-A]/[CAT-C] en función de la
En este caso se observan endotermas más anchas que las obtenidas a partir de los
catalizadores individuales por separado. Esto se debe a que en los catalizadores híbridos existen
cristales de tamaño de cadena parecidos que funden en un intervalo de temperaturas mayor. A
121
medida que aumenta la proporción de [CAT-A], de menor peso molecular, la endoterma se

estrecha.
30 ºC 50 ºC 70 ºC

75-25 75-25 75-25
50-50 50-50 50-50
25-75 25-75 25-75
-42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180

catalizadores híbridos [CAT-A]/[CAT-C] y catalizadores individuales en función de la
Para la temperatura de reacción de 50 ºC, se puede observar que, tanto el polipropileno

obtenido con proporción 50-50 como el de 75-25 se asimilan bastante a la endoterma del
polímero individual [iPP-A]. En el caso de la proporción 25-75, se observa una endoterma de
fusión más ancha debido a la presencia de cadenas de diferente tamaño. Además, la
temperatura de fusión disminuye al aumentar la temperatura de polimerización, en la mayoría
de los casos, debido a la menor especificidad del sistema catalítico.
En conclusión, las temperaturas de fusión de los polipropilenos obtenidos a partir de los
catalizadores híbridos presentan valores mayores respecto de las que se obtuvieron para los
polipropilenos de los catalizadores individuales por separado y, en consecuencia, unos mayores
valores de cristalinidad. Y estos, mayores que los obtenidos a partir de las mezclas físicas. Este
hecho podría explicarse por un incremento en la estereoespecificidad de ambos catalizadores,
ya que, sus centros activos se vuelven menos flexibles en la superficie del soporte [205]. Además,
es probable que pequeñas esferulitas de polipropileno sindiotáctico actúen como nucleador
para el crecimiento de las cadenas de iPP [206]. La cristalinidad es ligeramente mayor en el caso
de catalizadores híbridos debido a la formación de cristales de mayor tamaño a consecuencia
de una mayor tacticidad y peso molecular.
122
Tabla 4.23. Resultados del análisis de DSC para la segunda fusión de los polipropilenos
sintetizados con catalizadores híbridos en función de la temperatura de reacción.
Treacción Tg Tm fc
[CAT-A]/[CAT-C]
(ºC) (ºC) (ºC) (%)
25-75 3 147 36
30 50-50 -2 142 45
75-25 -5 141 45
25-75 2 145 29
50 50-50 -6 134 37
75-25 -5 135 42
25-75 -26 119 27
70 50-50 -10 115 30
75-25 -8 125 30
4.3.2.2.2. Propiedades viscoelásticas

La Figura 4.39 presenta el comportamiento mecanodinámico de los polipropilenos
obtenidos a partir de las mezclas físicas, catalizadores híbridos a una proporción de 25-75 y su
comparación con los individuales, a 50 ºC de temperatura de reacción.
5000 0,16 [iPP-A] 250

[iPP-A] [iPP-A]
[sPP-C] [sPP-C]
4500 [sPP-C]
[iPP-B]+[sPP-C] 225 [iPP-B]+[sPP-C]
[iPP-B]+[sPP-C] 0,14
[iPP-B]/[sPP-C] [iPP-B]/[sPP-C]
4000 [iPP-B]/[sPP-C]
200
0,12
3500
175
3000 0,10
150
E''(MPa)
E'(MPa)
2500
tan
0,08 125
2000
0,06 100
1500
75
1000 0,04
500 50
0,02 25
0
-500 0,00 0
-140 -100 -50 0 50 100 150 -140 -100 -50 0 50 100 150 -140 -100 -50 0 50 100 150
Figura 4.39. Dependencia con la temperatura de las componentes E´, tan δ y E´´, en la
proporción 25-75 de los polipropilenos obtenidos con las mezclas físicas en el reactor,
catalizador híbrido respecto a los catalizadores soportados a la temperatura de reacción de
50 ºC.
123
La elección de esta proporción se basa principalmente en que es la única en la que se

han obtenido resultados comparativos entre mezcla físca e híbrido. En el resto de las
proporciones estudiadas, en muchos casos, las roturas de las probetas durante el ensayo no
dieron resultado de la técnica.
Los distintos polipropilenos obtenidos presentan tres relajaciones viscoelásticas γ, β y α,
en orden creciente de temperaturas, al igual que ocurría cuando se combinaron dos sistemas
isoespecíficos. A priori, se llevó a cabo el estudio de la respuesta viscoelástica del polipropileno
obtenido a partir de [CAT-C], para su posterior comparación con el resto de catalizadores. La
relajación γ se atribuye al movimiento de rotación de los metilos y esta relajación es más intensa
y se desplaza hacia menores temperaturas a medida que el peso molecular es mayor. La
relajación β está asociada con los movimientos cooperativos de toda la cadena, por tanto, con
la transición vítrea. Esta relajación se caracteriza por la caída acentuada del módulo de
almacenamiento que se corresponde con un máximo en las curvas de tan δ y del módulo de
pérdidas, E’’. La intensidad de esta relajación aumenta con el contenido en componente amorfo,
por lo tanto, se observa su incremento para [sPP-C] de menor tacticidad. La existencia de la
relajación α a temperaturas superiores al proceso β no se detecta claramente en [sPP-C]. Este
hecho se encuentra actualmente en debate, no existiendo consenso en la comunidad científica.
Hay autores que abogan por la ausencia de esta relajación α en el sPP. Sin embargo, su presencia
es reconocida por otros investigadores, aunque existe controversia de la causa que la origina.
Men y sus colaboradores [207] defienden la existencia de un proceso de relajación asociado a
un cambio en los modos de transmisión de la fuerza o en el acoplamiento mecánico en el interior
de las regiones rígidas (cristalinas) del sPP, es decir, lo relacionan directamente con movimientos
que involucran cristalitos, de modo similar al mecanismo α en el iPP. Estos investigadores no
descartan la presencia de regiones amorfas de movilidad restringida a temperaturas intermedias
entre las de los procesos β y α. Los resultados encontrados en la presente investigación ponen
en evidencia que en la representación de tan δ (Figura 4.58) no se observa la existencia de un
máximo definido a temperaturas superiores a la de la relajación β en el caso de [sPP-C]. Sin
embargo, la influencia del módulo de almacenamiento con la temperatura muestra un descenso
una vez sobrepasado el asociado con la transición vítrea a temperaturas en torno a 40 ºC. La
pérdida de rigidez asociada a este descenso podría deberse al movimiento de cristalitos de
mayor tamaño antes de que comience la fusión [207].
La variación del módulo de almacenamiento en los polipropilenos obtenidos a partir de
los catalizadores individuales estudiados (Tabla 4.24) pone de manifiesto el aumento de la
rigidez a medida que aumenta la tacticidad, siendo éste más significativo a temperaturas
superiores a la Tg. Por este motivo, [sPP-C] presenta menor cristalinidad y menor tamaño de
124
cristal, siendo [iPP-A] el que presenta un mayor valor de módulo debido a que, tanto el número
como el tamaño de los cristales son superiores.
Los resultados del comportamiento viscoelástico correspondiente a los sistemas
binarios estudiados en la proporción 25-75 se muestran en la Tabla 4.24. Se observa, en primer
lugar, la relajación γ de pequeña intensidad, la cual se desplaza a mayores temperaturas a
medida que aumenta la tacticidad y el peso molecular. Según esto, es el polipropileno obtenido
con el catalizador híbrido el que presenta mayor valor. Es de destacar el desplazamiento hacia
mayores temperaturas del polipropileno obtenido con el catalizador híbrido de forma más
significativa respecto a la mezcla física y a los catalizadores individuales por separado. Esto es
debido a que el catalizador híbrido presenta una mayor proporción de cadenas sindiotácticas de
mayor peso molecular. La relajación β no presenta diferencias significativas en intensidad para
ambos sistemas binarios. Además, la posición del máximo de esta relajación no está influenciada
por el grado tacticidad ni por el peso molecular como se aprecia en los datos de la tabla 4.24.
Tabla 4.24. Temperaturas de localización de las diferentes relajaciones, módulo elástico, E’ y

energías de activación aparentes determinadas a partir de tan δ para la proporción 25-75 a
50 ºC de temperatura de reacción.
E´
Polímero 23 ºC
(MPa)
[iPP-A] -52 10 66 1744 147 >400 301
[iPP-A]+[sPP-C] -75 17 - 826 348 >400 -
[iPP-A]/[sPP-C] -79 18 - 1024 170 >400 -
[sPP-C] -82 15 - 869 348 >400 -
La variación del módulo de almacenamiento, E’, en los polipropilenos estudiados pone

de manifiesto el incremento de rigidez para el polipropileno obtenido con el catalizador híbrido.
Esto es debido a que, como se estudió por la técnica de DSC, el polipropileno obtenido con el
catalizador híbrido presenta una endoterma muy parecida a la de [iPP-A] individual por lo que
presenta un aumento de tacticidad y, en consecuencia, un desarrollo de la cantidad y tamaños
de cristal por lo que el módulo se incrementa. Esto se traduciría en un polímero con una ligera
rigidez comparada con la mezcla física.
125
4.3.2.2.3. Propiedades mecánicas

La Figura 4.40 muestra el comportamiento mecánico de los polipropilenos obtenidos a
partir de los sistemas binarios en la proporción 25-75 a la temperatura de reacción de 50 ºC y la
comparación con los catalizadores individuales soportados. Todas las muestras se sometieron a
una deformación uniaxial a la velocidad de 10 mm/min, a temperatura ambiente y hasta rotura.
En primer lugar, atendiendo a las curvas esfuerzo-deformación de los polipropilenos
obtenidos a partir de los catalizadores individuales (Figura 4.40 i)) se observa como la mayor
tacticidad y peso molecular presentes en [iPP-A] lleva a un polímero más rígidos. De esta forma,
[iPP-A] rompe antes de alcanzar el punto de fluencia como ya se estudió con anterioridad. En el
caso del polipropileno obtenido a partir de [CAT-C] se observa el mecanismo de “estirado en
frío” con cuello. El aumento de la sindiotacticidad, que conlleva además el aumento del peso
molecular en [sPP-C], induce a un valor del módulo más elevado que en el caso de [iPP-A] y, en
consecuencia, un esfuerzo de fluencia más alto (Tabla 4.25). Por otro lado, en los sistemas
binarios estudiados a la temperatura de 50 ºC y proporción 25-75 (Figura 4.40 ii)) se observa,
tanto en el polipropileno de la mezcla física como de catalizador híbrido, una deformación típica
de un polímero semicristalino, es decir, el proceso de estirado tiene lugar por formación de
cuello. Por consiguiente, al aumentar la tacticidad ligeramente en el polipropileno del
catalizador híbrido, lo que conlleva también un aumento de peso molecular promedio y mayor
cristalinidad y cristales de mayor tamaño desarrollados, conduciendo a valores de módulo y
esfuerzo de fluencia más altos, aunque disminuye la ductilidad del polímero. En consecuencia,
se produce un aumento de los entrecruzamientos físicos entre las cadenas, que contribuyen
durante el proceso de endurecimiento al aumento del esfuerzo de rotura. Por tanto, el esfuerzo
último y la elongación en la que comienza el endurecimiento por deformación dependen de la
densidad de entrecruzaminetos moleculares y de la cantidad y tamaño de los cristalitos [208].
126
i)
25 25
[iPP-A] [sPP-C]
20 20
 (MPa)
15 15
10 10
5 5
0 0
0 1 2 3 5 10 40 80 120 160 200 240 280
 (%)  (%)
ii)
25
20
15
 (MPa)
10
0
10 20 110 165 220 275
 (%)
Figura 4.40. Curvas esfuerzo-deformación de los polipropilenos obtenidos a partir de i)

Catalizadores individuales, ii) mezcla física ■[iPP-A]+[sPP-C] y catalizador híbrido ■[iPP-
A]/[sPP-C] en la proporción 25-75 y 50 ºC de temperatura de reacción.
En conclusión, es de destacar, que el catalizador híbrido presenta mayor módulo,

esfuerzo de fluencia y deformaciones por encima de 230 % en comparación con el [sPP-C]
individual.
Considerando, por último, el módulo y resistencia a la flexión, los resultados
presentados en la Tabla 4.25 muestran unos valores de módulos de flexión similares para los
polipropilenos de los dos sistemas binarios estudiados e intermedios respecto a los polímeros
obtenidos a partir de los catalizadores individuales. Sin embargo, el polipropileno obtenido con
el catalizador híbrido presenta un módulo y una resistencia a la flexión ligeramente superior al
polipropileno de la mezcla física. Este hecho debe explicarse debido a la influencia de la
actividad.
127
Tabla 4.25. Esfuerzo de rotura (σR), deformación en fluencia (ɛR), esfuerzo en fluencia (σF),
Módulo de Young y resistencia a la flexión para los polipropilenos obtenidos a partir del
sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] y los catalizadores individuales a 50 ºC de temperatura de
reacción.
σR εR σF E Módulo de Resistencia a la
Sistema catalítico
(MPa) (%) (MPa) (MPa) Flexión (MPa) Flexión (MPa)
[iPP-A] - - - - 1467 22
[iPP-A]+[sPP-C] 25-75 16 122 20 759 675 23
[iPP-A]/[sPP-C] 25-75 25 249 22 907 678 25
[sPP-C] 24 230 21 818 588 24
4.3.3. Estudio de los polipropilenos obtenidos a partir de los sistemas binarios [CAT-
B]-[CAT-C]
De la misma manera que se procedió en el apartado anterior, se va a llevar a cabo el
estudio del sistema binario formado por la combinación de los catalizadores [CAT-B] y [CAT-C].
En este caso, sería de esperar que los polipropilenos que se obtengan presenten diferentes
características respecto a los del apartado anterior como se mostrará posteriormente.

La figura 4.41 representa las actividades catalíticas de los sistemas binarios del sistema
catalítico [CAT-B]- [CAT-C] a las tres temperaturas de reacción.
Se puede observar en primer lugar, para ambos sistemas binarios, como a las tres
temperaturas de reacción estudiadas, la actividad catalítica sigue la tendencia esperada, siendo
25-75 la proporción que presenta mayor actividad, ya que, en esas condiciones, [CAT-C] es más
activo que [CAT-B]. Por el contrario, a 70 ºC, para una proporción de 75-25 la actividad es mayor
debido a que, en este caso, es [CAT-B] el más activo de los dos. Es de destacar que, en la mayoría
de las mezclas físicas los valores de actividad son intermedios o incluso, sobrepasan las
actividades de los catalizadores individuales. Esto podría ser explicado de la misma forma que
se expuso para el sistema binario formado por el sistema [CAT-A]-[CAT-C] [186, 187]. Sin
embargo, a esta temperatura, la actividad catalítica del híbrido sobrepasa en gran medida los
valores de los catalizadores individuales y mezclas físicas, debido a la menor manipulación del
catalizador al usar el sistema binario directamente [196].
i) ii)
128
7000 7000
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
30 50 70 30 50 70
Figura 4.41. Influencia de la temperatura de reacción en la actividad catalítica del sistema

binario [CAT-B]-[CAT-C]: i) mezclas físicas en el reactor y ii) catalizadores híbridos en distintas
proporciones: (■) 25-75, (■) 50-50 and (■) 75-25.
4.3.3.1.2. Influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica

En la Figura 4.42 se presenta la influencia del hidrógeno en la actividad catalítica de las
mezclas físicas y catalizadores híbridos correspondientes a la mezcla de catalizadores [CAT-B] y
[CAT-C] a 50 ºC de temperatura de reacción.
i) ii)
7000 7000
6000 6000
5000 5000
4000 4000
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
0 0,5 0 0,5
Hidrógeno (bar) Hidrógeno (bar)
Figura 4.42. Actividad catalítica del sistema binario [CAT-B]-[CAT-C]: con i) mezclas físicas en
el reactor y ii) catalizadores híbridos en distintas proporciones: (■) 25-75, (■) 50-50 y (■) 75-
25, en presencia y en ausencia de hidrógeno a 50 ºC de temperatura de reacción.
Se puede observar que el hidrógeno tiene un efecto positivo en la actividad de ambos

sistemas binarios, pudiendo llegar a duplicar los valores con respecto a aquellos en ausencia de
hidrógeno. La mejora de actividad en presencia de hidrógeno es debida a que éste reactiva los
centros catalíticos desactivados o impedidos y además previene la formación de cadenas finales
insaturadas [156]. Es de destacar que, en las proporciones estudiadas, las actividades obtenidas
129
son las esperadas de acuerdo a las que presentaban los catalizadores individuales bajo estas
condiciones y, el sistema híbrido presenta una actividad inferior que su homóloga mezcla física,
debido a una mayor interacción entre los centros activos dentro del mismo soporte [186].
4.3.3.2. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir del sistema binario [CAT-
B]-[CAT-C]
4.3.3.2.1. Caracterización molecular
En la figura 4.43 se representa la influencia de la temperatura de reacción en la
distribución de los pesos moleculares de los polipropilenos obtenidos mediante las mezclas
físicas del sistema [CAT-B]-[CAT-C].
Se puede observar que en todos los casos se obtiene una distribución de pesos moleculares
unimodal ya que los dos catalizadores del sistema producen polipropileno con cadenas de
similar tamaño y, por tanto, al combinarlos no se obtiene un polímero con dos modas. Sin
embargo, las fracciones iso y sindiotáctica estarán presentes como se evaluará mediante la
técnica de resonancia magnética nuclear realizada para los polipropilenos sintetizados a 50 ºC.
1,0 30 ºC 0,9
50 ºC
1,2
70 ºC
[iPP-B] 0,6 [iPP-B] [iPP-B]
0,5 0,6
0,3
0,0 0,0 0,0
0,8 75-25 0,8 75-25 0,8 75-25
dw/d(Log(M
0,4 0,4 0,4

w
))
0,0 0,0 0,0

1,0 50-50 50-50 1,0 50-50
0,5
0,5 0,5
0,0 0,0 0,0
25-75 0,7 25-75 25-75
0,7 0,7
0,0 0,0 0,0

0,6 0,6 0,6
0,0 0,0 0,0

3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Figura 4.43. Distribución de pesos moleculares de los polipropilenos obtenidos con el

sistema [CAT-B]+[CAT-C] y con catalizadores soportados en función de la temperatura de
reacción.
La Figura 4.44 muestra las curvas de GPC correspondientes a los polipropilenos
provenientes de los catalizadores híbridos en función de la temperatura de reacción.
130
0,9
30 ºC 0,9
50 ºC
1,2
70 ºC
0,6 [iPP-B] 0,6 [iPP-B] 0,8 [iPP-B]
0,3 0,3 0,4
0,0 0,0 0,0
75-25 0,8 75-25 1,0 75-25
0,5
dw/d(Log(M
0,4 0,5
w
))
0,0 0,0 0,0

50-50 50-50 1,0 50-50
0,6 0,5
0,5
0,0 0,0 0,0
0,7 25-75 0,7 25-75 25-75
0,7
0,0 0,0 0,0

0,6 0,6 0,6
0,0 0,0 0,0

3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
B]/[CAT-C] y de catalizadores individuales en función de la temperatura de reacción.
Se observa una distribución de pesos moleculares unimodal en todos los casos, como en
el caso de las mezclas físicas, debido a la similitud en el peso molecular de ambos polímeros y,
por tanto, el polímero producido al combinarlos tiene una distribución centrada en dichos
valores.
Atendiendo a los resultados correspondientes a la caracterización molecular de los
polipropilenos obtenidos a partir de mezclas físicas (Tabla 4.26), se observa, como era de
esperar, una disminución del peso molecular a medida que la temperatura de polimerización
aumenta, tomando valores que en algunos casos sobrepasan los pesos moleculares del
polipropileno obtenido a partir de esos mismos catalizadores individualmente. Esto suele ocurrir
cuando predomina el catalizador más activo y podría atribuirse a una posible interacción entre
los sitios activos de ambos catalizadores metalocénicos [209]. Los resultados obtenidos a partir
de la técnica 13C-RMN calculados para la temperatura de reacción de 50 ºC indican la presencia
de cadenas isotácticas y sindiotácticas y sus cantidades relativas dependen de la proporción de
cada catalizador en el sistema binario.
131

Treacción [CAT-B] MW I.P mmmm rrrr

(ºC) + (g/mol) (%mol) (%mol)
[CAT-C]
25-75 974602 2,3 - -
30 50-50 971454 2,2 - -
75-25 800097 4,8 - -
25-75 542537 2,6 19 69
50 50-50 566881 2,3 45 52
75-25 276651 4,4 84 10
25-75 251102 2,4 - -
70 50-50 244350 2,3 - -
75-25 181007 3,0 - -
En la Tabla 4.27 se muestran los resultados de la caracterización molecular

correspondiente a los polímeros del sistema [CAT-B]/[CAT-C].
Tabla 4.27. Caracterización de polipropilenos obtenidos con catalizadores híbridos en

Treacción [CAT-B] MW I.P mmmm rrrr

(ºC) / (g/mol) (%mol) (%mol)
[CAT-C]
25-75 971038 6 - -
30 50-50 757153 7 - -
75-25 1105391 4,5 - -
25-75 392202 3,7 75 24
50 50-50 380352 3,9 73 29
75-25 374653 3,7 77 21
25-75 167377 2,3 - -
70 50-50 180557 2,2 - -
75-25 191537 2,3 - -
132
Los valores de peso molecular promedio son intermedios y más cercanos al obtenido
para [sPP-C] a 30 y 70 ºC. Sin embargo, a la temperatura de reacción de 50 ºC, más similares al
de [iPP-B] aunque las distribuciones fueron más anchas. Esto podría ser debido a un mayor
estereocontrol del catalizador isoespecífico en presencia del catalizador sindioespecífico. Más
concretamente, [CAT-C] podría comportarse parcialmente como un catalizador isoepecífico
debido a un impedimento estérico en el sitio de coordinación del complejo metalocénico en
presencia de [CAT-B]. En estos casos, una interacción intermolecular entre los dos metalocenos
estaría ocurriendo [202]. En consecuencia, los resultados obtenidos de resonancia magnética
nuclear calculados para la temperatura de reacción de 50 ºC muestran polipropilenos más ricos
en cadenas isotácticas de lo que era de esperar según las actividades obtenidas.
La Figura 4.45 presenta los difractogramas correspondientes a los polipropilenos de los
sistemas binarios [CAT-B]-[CAT-C] en la proporción 25-75 a 50 ºC de temperatura de reacción.
El difractograma correspondiente a la mezcla física se considera una superposición de los dos
difractogramas [iPP-B] y [sPP-C] pero con una mayor proporción de dominios de [sPP-C]. Sin
embargo, el difractograma correspondiente al polipropileno obtenido con el catalizador híbrido
se corresponde con el difractograma de iPP, pero con reflexiones más débiles y anchas, lo que
indica dominios más pequeños de iPP con tamaños de cristal algo más pequeño.
[040]
[117]
[iPP-B]
[060]
[020]
Intensidad (u.a)
[CAT-B]/[CAT-C]
[CAT-B]+[CAT-C]
[200]
[020] [121]
[400]
[sPP-C]
5 10 15 20 25 30 35
2 (°)
Figura 4.45. Difractogramas de Rayos X de polipropilenos obtenidos con los catalizadores

individuales y sistemas binarios [CAT-B]-[CAT-C] en proporción 25-75 a 50 ºC de temperatura
de reacción.
En la Figura 4.46 se representan las curvas de DSC correspondientes a la segunda fusión

del polipropileno obtenido a partir del sistema [CAT-B]+[CAT-C] en función de la temperatura de
reacción.
133
30 ºC 50 ºC 70 ºC

75-25 75-25 75-25
50-50 50-50 50-50
25-75 25-75 25-75
-42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180
Figura 4.46. Endotermas de la segunda fusión de los polipropilenos obtenidos mediante las
mezclas físicas [CAT-B]+[CAT-C] y catalizadores individuales en función de la temperatura de
reacción.
En primer lugar, se observan valores altos de Tg en todo el intervalo de temperaturas

estudiado, sobre todo en los casos donde [CAT-C] se encuentra en mayor proporción.
Atendiendo a la temperatura de 30 ºC, se observa en todas las proporciones estudiadas
una endoterma de fusión ancha. A temperatura de reacción de 50 ºC se observa una endoterma
correspondiente al polipropileno producido por la mezcla física 75-25 más estrecha y que
aparece a menores temperaturas comparada con la endoterma del polipropileno obtenido a
partir del catalizador individual. A medida que la cantidad de [CAT-C] en la mezcla aumenta, las
endotermas de las siguientes proporciones se parecen más a la de [sPP-C] individual, la cual
presenta los dos picos de fusión, aunque no tan definidos, característicos de [sPP-C]. Esto es
debido al fenómeno de recristalización descrito por Marigo y col. [18]. Por último, a 70 ºC las
endotermas de los polipropilenos ricos en [sPP-C] presentan multiples picos, relacionados uno
de ellos con iPP y el otro con sPP. En particular, el pico a altas temperaturas se asocia a la fracción
de iPP. Esto podría deberse a que pequeñas esferulitas de polipropileno sindiotáctico actúan
como nucleador para el crecimiento de cadenas de iPP [191]. Este hecho explica el aumento de
cristalinidad, debido a una mayor actividad de [CAT-B] por lo que es capaz de producir un
polímero más cristalino.
Por último, las temperaturas de fusión que se presentan en la Tabla 4.28 muestran unas
temperaturas para las mezclas físicas menores que las obtenidas para el polipropileno obtenido
a partir del catalizador isoespecífico. Esto podría ser debido a que a temperaturas por encima
134
de 50 ºC habría más reacciones de transferencia de cadena, y por tanto, ambas secuencias iso-
sindiotácticas han podido incorporar estereobloques [196].
Treacción Tg Tm fc
[CAT-B]+[CAT-C]
(ºC) (ºC) (ºC) (%)
25-75 3 145 30
30 50-50 -1 147 40
75-25 -1 149 35
25-75 3 139 30
50 50-50 -6 144 44
75-25 -2 142 43
25-75 -9 124-145 40
70 50-50 -3 124-144 46
75-25 -7 145 51
A continuación, en la Figura 4.47, se presentan las curvas de DSC correspondientes a la

segunda fusión para el polipropileno obtenido a partir del sistema híbrido [CAT-B]/[CAT-C] en
30 ºC 50 ºC 70 ºC


75-25 75-25 75-25
50-50 50-50 50-50
25-75 25-75 25-75
-42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180

catalizadores híbridos [CAT-B]/[CAT-C] y catalizadores individuales en función de la
135
En primer lugar, a la temperatura de reacción de 30 y 70 ºC se observan endotermas

más anchas, exhibiendo en algunos casos dos picos de fusión. En el caso de una temperatura de
reacción intermedia, se observan endotermas más estrechas y puntos de fusión cercanos a los
obtenidos en [iPP-B]. Esto podría ser debido a un aumento de la cristalinidad de iPP en presencia
de sPP, actuando este último como un cristal inductor [202].
Los valores de Tg presentados en la Tabla 4.29 para los polipropilenos obtenidos con
catalizadores híbridos son mucho menores que los obtenidos por los polipropilenos obtenidos
a partir de mezclas físicas.
sintetizados con catalizadores híbridos en función de la temperatura de reacción.
Treacción Tg Tm α
[CAT-B]/[CAT-C]
(ºC) (ºC) (ºC) (%)
25-75 -10 154 53
30 50-50 -7 145 46
75-25 1 145 36
25-75 -7 124-145 40
50 50-50 -8 124-144 46
75-25 -6 145 51
25-75 -6 144 49
70 50-50 -6 144 51
75-25 -6 144 51

La Figura 4.48 recoge la respuesta viscoelástica de los polipropilenos obtenidos con el
sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] en proporción 25-75 y los polipropilenos de los catalizadores
individuales a la temperatura de reacción de 50 ºC, habiéndose separado en tres gráficas para
mayor claridad. Debido a la rotura de probetas, como ocurrió en el sistema binario [CAT-A]-
[CAT-C], se ha seleccionado la proporción 25-75 para el estudio.
136
5500 275
[iPP-B] 0,20 [iPP-B]
[iPP-B]
[sPP-C]
5000 [sPP-C] [sPP-C] 250 [iPP-B]+[sPP-C] 25-75
[iPP-B]+[sPP-C] 25-75 0,18 [iPP-B]+[sPP-C] 25-75 [iPP-B]/[sPP-C] 25-75
4500 [iPP-B]/[sPP-C] 25-75 [iPP-B]/[sPP-C] 25-75 225 [iPP-B]+[sPP-C] 50-50
[iPP-B]+[sPP-C] 50-50 0,16 [iPP-B]+[sPP-C] 50-50
4000 200
0,14
3500 175
E''(MPa)
E'(MPa)
0,12
3000 150
tan
0,10 125
2500
2000 0,08 100
1500 0,06 75
1000 0,04 50
500 0,02 25
0 0,00 0
-150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150
Figura 4.48. Dependencia con la temperatura de las componentes E´, tan δ y E´´, en la
proporción 25-75 y 50-50 de sistemas binarios y los polipropilenos obtenidos a partir de los
catalizadores individuales a la temperatura de reacción de 50 ºC.
En primer lugar, se llevó a cabo un estudio del comportamiento viscoelástico de los

polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores individuales. Como ya se explicó para el
sistema binario [CAT-A]-[CAT-C], la relajación α no se detecta claremente en [sPP-C] y en el caso
de [iPP-B] se desplaza a mayores temperaturas debido a su mayor tacticidad. La relajación γ es
menos intensa y se desplaza a menores temperaturas en el caso de [iPP-B], el cual, presenta
mayor tacticidad. Por encima de esta temperatura se encuentra la relajación β, más intensa y
desplazada hacia mayores temperaturas en el caso de [sPP-C] debido, claramente, a su mayor
contenido en fase amorfa. Por último, la variación del módulo elástico indica mayor rigidez a
medida que aumenta la tacticidad, siendo mayor para [iPP-B]. El origen de este aumento está
relacionado con el desarrollo de mayor cristalinidad y tamaño de cristal.
En los sistemas binarios, el proceso α sólo se observa claramente en tanδ para el
catalizador híbrido en la proporción 25-75 debido a la notable influencia de iPP y, Tα se
mantiene prácticamente sin cambios como se ve en la Fig. 4.48 y en la Tabla 4.30. Esta
característica se puede asociar con un tamaño de cristal inferior. Sin embargo, este
comportamiento no fue significativo para la mezcla física en la proporción 50-50. La
relajación γ, relacionada con el movimiento de rotación de los grupos metilo, es menos
intensa y se lleva a cabo a temperaturas más bajas en [iPP-B], debido a su tacticidad
superior. En los sistemas binarios, no hay diferencias importantes en la intensidad
apareciendo a temperaturas más bajas para la mezcla física en proporción 50-50, debido
a su mayor peso molecular. Por lo tanto, Tγ es significativamente menor que [iPP-B] de
137
forma individual e incluso en mezcla física en 25-75 proporción como se detectó en E''.
Este valor confirmaría, como se ha discutido de DSC, una fase amorfa poco libre o menos
limitada. Por último, la relajación β tiene lugar a temperaturas más altas en [sPP-C]
claramente debido al mayor contenido de regiones amorfas y, en consecuencia, su
cristalinidad inferior. En sistemas binarios, la ubicación de este proceso, en relación con
la transición vítrea, aparece prácticamente sin cambios, pero sólo en el catalizador
híbrido en la proporción 25-75 aparece como un proceso de relajación amplio a
temperaturas ligeramente más bajas debido a la notable influencia de iPP, como se
explicó anteriormente.
Los valores del módulo de almacenamiento indican una mayor rigidez con el
aumento de tacticidad. Por lo tanto, los valores más altos se encuentran en [iPP-B]. Esta
característica está relacionada con el desarrollo de una cristalinidad y el cristal de
tamaño superior. En el caso de los sistemas binarios, se observa una clara dependencia
de módulo de almacenamiento con el contenido iso de componentes sindiotáctico. Por
lo tanto, los resultados E' listados en la Tabla 4.30 muestran unos valores intermedios
entre los obtenidos mediante catalizadores individuales. Por lo tanto, el módulo más
alto se presenta en el catalizador híbrido en la proporción 25-75, porque se desarrolla
una gran cantidad de cristales, que son más grandes que los obtenidos por la mezcla
física. Como se explicó anteriormente, esto se debe al hecho de que [sPP-C] podría
comportarse como un polipropileno isotáctico que indica su clara influencia sobre la
microestructura de producto bimodal.
Tabla 4.30. Temperaturas de localización de las diferentes relajaciones, módulo elástico, (E’)
y energías de activación aparentes determinadas a partir de tan δ para la proporción 25-75 a
E´
Polímero 23 ºC
(MPa)
[iPP-B] -46 15 79 2107 147 >400 274
[iPP-B]+[sPP-C] -91 14 - 759 232 >400 -
[iPP-B]/[sPP-C] -75 10 76 1653 252 >400 387
[sPP-C] -80 15 - 869 348 >400 -
138

La Figura 4.49 presenta el comportamiento mecánico de los polímeros obtenidos con el
sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] y su comparativa con los polipropilenos individuales para 25-75
y 50 ºC de temperatura de reacción.
Las curvas obtenidas para los polipropilenos individuales (4.66 i)) muestran en ambos
casos la deformación típica de un polímero semicristalino. Los resultados del ensayo se recogen
en la Tabla 4.31. La mayor tacticidad conlleva un aumento del peso molecular y, por
consiguiente, induce una mayor cristalinidad y cristales de mayor tamaño. En consecuencia,
[iPP-B] presenta un módulo de Young y deformación en el punto de fluencia mayor.
En la Figura 4.66.ii), correspondiente a los dos sistemas binarios estudiados, se aprecia,
por un lado, que el polipropileno sintetizado con el catalizador híbrido rompe antes de alcanzar
el punto de fluencia debido a la mayor cristalinidad que favorece un aumento del esfuerzo de
fluencia y de rotura y el aumento del módulo elástico, estando éste muy por encima del módulo
obtenido con [iPP-B]. Por lo tanto, el polímero es más rígido y frágil que [iPP-B] individual. Sin
embargo, el polipropileno de la mezcla física presenta una deformación a rotura intermedia
entre los dos polipropilenos individuales alcanzando un valor de 127 %, ya que, una menor
cristalinidad induce menores esfuerzos de fluencia y de rotura y módulos más bajos. Pero es de
destacar que el valor es inferior respecto de los obtenidos a partir de los polipropilenos
individuales. Según se describe en bibliografía, este comportamiento es el resultado de una
inmiscibilidad entre los catalizadores y/o políermos producidos por estos y, por tanto, a la
formación de dos fases separadas. En consecuencia, los procesos de fractura se ven acelerados
por el material inmiscible [210].
40 a) 40 40 40
[iPP-B] b) [sPP-C] c) 50-50 d) 25-75
35 35 35 25-75 35
30 30 30 30
25 25 25 25
 (MPa)
20 20 20 20
15 15 15 15
10 10 10 10
5 5 5 5
0 0 0 0
0 10 20 150 300 0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 0 30 60 90
 (%)  (%)  (%)  (%)
Figura 4.49. Curvas esfuerzo-deformación de los polipropilenos obtenidos a partir de a) [iPP-

B]; b) [sPP-C]; c) mezclas físicas y d) Catalizadores híbridos en la proporción 25-75 y 50-50 a
139
Por último, los resultados correspondientes a los ensayos de flexión presentados en la

Tabla 4.31 muestran valores intermedios para ambos sistemas binarios, y de acuerdo a la
cristalinidad siguen la tendencia esperada, presentado el polipropileno del catalizador híbrido
mayor módulo y resistencia a la flexión.
sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] y los catalizadores soportados individuales a 50 ºC de
σR εR σF E Módulo de Resistencia a la
Sistema catalítico
[iPP-B] 30 296 38 976 1295 41
[iPP-B]+[sPP-C] 25-75 17 127 22 839 670 26
[iPP-B]/[sPP-C] 25-75 31 7 33 1650 1194 38
[sPP-C] 24 230 21 818 588 24
4.3.3.4. Caracterización de los polímeros obtenidos a partir del sistema [CAT-B]-[CAT-

C] en presencia de hidrógeno
En la Figura 4.50 se representan la influencia de la presencia de hidrógeno en la
distribución de pesos moleculares de los sistemas binarios formados por los catalizadores [CAT-
B] y [CAT-C] a la temperatura de reacción de 50 ºC.
La presencia de hidrógeno en el medio de reacción es responsable de que algunos de
los polímeros sintetizados presenten una distribución de peso molecular bimodal. En general,
ambos sistemas evidencian distibuciones de peso molecular bimodal en la mayoría de los casos
cuando el hidrógeno está presente en el medio, en todas las proporciones estudiadas. Esto se
debe a la sensibilidad que presenta [CAT-B] ante este agente de transferencia de cadena y, como
consecuencia, se ve favorecido frente al centro activo de [CAT-C] que cataliza la síntesis de
cadenas de menor peso molecular.
140
i) ii)
0,9 0,9
[iPP-B] [iPP-B]
0,6 0,6
0,3 0,3
0,0 0,0
0,8 0,8
75-25 75-25
0,4 0,4
dw/d(Log(Mw))
dw/d(Log(Mw))
0,0 0,0
1,0 50-50 50-50
0,5
0,5
0,0 0,0
25-75 0,7 25-75
0,7
0,0 0,0
[sPP-C] [sPP-C]
0,6 0,6
0,0 0,0
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
Log (Mw) Log (Mw)
Figura 4.50. Distribución de pesos moleculares en la polimerización de propileno con i)

mezclas físicas en el reactor y ii) catalizadores híbridos en distintas proporciones en
presencia (-) y en ausencia de hidrógeno (-) a 50 ºC de temperatura de reacción.
Atendiendo a los resultados obtenidos para las mezclas físicas (Figura 4.50.i)) se observa
que el hidrógeno actúa sobre cada catalizador por separado, debido a que cada uno se
encuentra anclado en un soporte diferente. De esta forma, cuando la proporción de [CAT-C] es
mayoritaria, el hidrógeno conduce a la formación de menor peso molecular debido a una mayor
fracción de bajo peso molecular producida por [CAT-B]. Este mismo comportamiento se observa
para las demás proporciones.
Por otro lado, en el caso de los catalizadores híbridos (Figura 4.50.ii)), el hecho de que
los dos catalizadores estén soportados en el mismo soporte influye a la hora de su respuesta
ante el hidrógeno. Como se explicó en ausencia de hidrógeno, [CAT-C] parece que se comporta
como un catalizador isoespecífico en presencia de [CAT-B] [209], por lo que a proporciones de
50-50 y 75-25 se observa que el hidrógeno genera una fracción mayoritaria de cadenas de
tamaño parecido a [iPP-B] con un menor peso molecular y sólo una cola de alto peso molecular
asociado a [sPP-C]. Este efecto es menor en el caso de la proporción 25-75 porque hay más
proporción de cadenas sindiotácticas, asemejándose a una proporción de 50-50.
141
Tabla 4.32. Caracterización de polipropilenos obtenidos con sistemas binarios en presencia

de hidrógeno a 50 ºC de temperatura de reacción.
fracción fracción
Mw mmmm rrrr
Catalizador % I.P bajo-MW alto-MW
(g/mol) (mol %) (mol%)
(g/mol) (g/mol)
[CAT-B]+[CAT-C] 25-75 155506 15.6 16218 251189 15 75
[CAT-B]+[CAT-C] 50-50 157829 11.6 19953 309029 41 43
[CAT-B]+[CAT-C] 75-25 80742 9.4 21379 346737 72 23
[CAT-B]/[CAT-C] 25-75 167631 11.8 19952 251189 41 41
[CAT-B]/[CAT-C] 50-50 55104 5.0 19952 - 54 27
[CAT-B]/[CAT-C] 75-25 45160 3.7 19952 - 71 13
Los valores de I.P (Tabla 4.32) aumentan considerablemente en presencia de hidrógeno

en ambos casos (mezclas físicas y catalizadores híbridos), lo cual indica un claro crecimiento del
número de cadenas cortas.
La Figura 4.51 presenta los difractogramas correspondientes a los polipropilenos
obtenidos con el catalizador híbrido para la proporción 75-25 a modo de ejemplo en presencia
y ausencia de hidrógeno.
[040]
[117]
[060]
[iPP-B]
[020]
[CAT-B]/[CAT-C]+H2
Intensidad (u.a)
[CAT-B]/[CAT-C]
[200]
[020] [121]
[400]
[sPP-C]
5 10 15 20 25 30 35
2 (°)
Figura 4.51. Difractogramas de Rayos X de polipropilenos obtenidos con los catalizadores

individuales y catalizadores híbridos a 75-25 en presencia y ausencia de hidrógeno a 50 ºC de
Se puede observar de forma clara que cuando el hidrógeno está presente en el medio
de reacción, se observa una superposición de los difractoframas correspondientes a [iPP-B] y
142
[sPP-C]. Esto indica la presencia de dos fases separadas, como ocurría en la mezcla física del
sistema [CAT-B]-[CAT-C] en ausencia de hidrógeno.
En la Figura 4.52 se representa la influencia de la presencia de hidrógeno en el medio de
reacción, en las curvas de DSC para el polipropileno obtenido a partir de mezclas físicas y
catalizadores híbridos a 50 ºC de temperatura de reacción.
i) ii)
[iPP-B] [iPP-B]
flujo de calor (W/g)

flujo de calor (W/g)
75-25 75-25
50-50 50-50
25-75 25-75
[sPP-C] [sPP-C]
-42 -5 32 69 106 143 180 -42 -5 32 69 106 143 180

Figura 4.52. Endotermas de la segunda fusión de i) mezclas físicas en el reactor y ii)

catalizadores híbridos a distintas proporciones en presencia (-) y, en ausencia de hidrógeno
(-) a 50 ºC de temperatura de reacción.
En primer lugar, las endotermas de fusión son más anchas en presencia de hidrógeno
debido a la diferencia de tamaño de los cristales relacionados con iPP y sPP, los cuales, funden
a diferentes temperaturas. Incluso, es posible observar para la muestra 75-25 a altas
temperaturas el pico correspondiente a la fracción isotáctica. Probablemente, las pequeñas
esferulitas de sPP actúan como nucleador para el crecimiento de las cadenas de iPP [206].
Atendiendo a los valores de Tg (Tabla 4.33), las mezclas físicas presentan menores valores
cuando el hidrógeno está presente en el reactor debido a que al actuar éste como agente de
transferencia van generándose cadenas de menores tamaños y, en consecuencia, menores
impedimentos durante la fusión, dando lugar a polímeros más cristalinos. Por otra parte, la
presencia de cadenas cortas incrementa la cristalinidad cuando el hidrógeno está presente en
el reactor. El efecto es más acusado para las proporciones no equitativas de catalizadores.
143
sintetizados con sistemas binarios en presencia de hidrógeno a 50 ºC de temperatura de
reacción.
[CAT-B]+[CAT-C] Tg Tf fc
(ºC) (ºC) (%)
25-75 -10 146 48
50-50 -8 143 42
75-25 -16 145 56
[CAT-B]/[CAT-C] Tg Tf α
(ºC) (ºC) (%)
25-75 0 138 31
50-50 -10 146 55
75-25 -9 146 57
[CAT-B] - 144 53
[CAT-C] 1 148 27
En segundo lugar, los catalizadores híbridos presentan valores de Tg mayores en

presencia de hidrógeno, igual que ocurría en el caso de las mezclas físicas. Las endotermas de
fusión son más estrechas y aparecen mayores temperaturas en presencia de hidrógeno. Se
puede observar que, aunque el polipropileno obtenido con [CAT-C] presenta claramente dos
picos de fusión, debido al fenómeno de recristalización descrito anteriormente, ninguno de los
dos polímeros muestra la típica endoterma de sPP. Esto es debido, a como se explicó
anteriormente, a que [CAT-C] se comporta como isotáctico, por lo que se le atribuye un
incremento de los estero y regioerrores en las cadenas poliméricas obtenidas en presencia de
dos estructuras metalocénicas diferentes, especialmente cuando se encuentran ancladas en el
mismo soporte. En consecuencia, los valores de cristalinidad obtenidos son mayores respecto a
los alcanzados por las mezclas físicas.

La Figura 4.53 recoge el comportamiento viscoelástico de los catalizadores híbridos para
25-75 y 50-50 en presencia y en ausencia de hidrógeno a la temperatura de reacción de 50 ºC.
La incorporación de hidrógeno en el medio de reacción tuvo una influencia negativa
sobre la mezcla física en la proporción 25-75 y en el catalizador híbrido a 50-50. Por lo tanto, no
se obtuvieron resultados, ya que la muestra se rompió durante la medición. La cristalinidad y el
144
tamaño de cristal del polipropileno disminuyeron para el catalizador híbrido en la proporción

25-75 en presencia de hidrógeno en el reactor de polimerización. Este comportamiento es
menos significativo para la mezcla física. De hecho, se observó un módulo de almacenamiento
menor en polímero de ambos sistemas binarios con respecto al mismo obtenido en ausencia de
hidrógeno (Fig. 4.53 y la Tabla 4.34) y aún más bajo en la mezcla física.
Tabla 4.34. Temperaturas de localización de las diferentes relajaciones, módulo elástico, E’ y

energías de activación aparentes determinadas a partir de tan δ a 50 ºC de temperatura de
reacción.
% E´
Polímero 23 ºC
(MPa)
[iPP-B]+[sPP-C] 25-75 -76 14 - 759 232 >400 -
[iPP-B]+[sPP-C]+H2 25-75 - - - - - - -
[iPP-B]+[sPP-C] 50-50 -78 15 - 1081 - >400 -
[iPP-B]+[sPP-C]+H2 50-50 -77 15 - 1107 - >400 -
[iPP-B]/[sPP-C] 25-75 -74 10 76 1653 252 >400 387
[iPP-B]/[sPP-C]+H2 25-75 -75 15 - 1081 312 >400 -
[iPP-B]/[sPP-C] 50-50 - - - - - - -
[iPP-B]/[sPP-C]+H2 50-50 - - - - - - -
La intensidad del mecanismo β disminuye y aparece a temperaturas ligeramente más

bajas en mezcla física cuando se utilizó hidrógeno. Las características que se encuentran en la
relajación α puede explicarse teniendo en cuenta que la movilidad de la fase amorfa no está tan
restringida como si toda la población cristalinidad es de tipo α. Por otro lado, el catalizador
híbrido presenta una intensidad más alta en presencia de hidrógeno y la relajación α se
encuentra peor definida en tan δ, por lo que se detectó un hombro a temperaturas más altas en
E''. Esto podría ser debido a una longitud de cadena más pequeña que parecía imponer
restricciones más elevadas para el movimiento cooperativo de la fase amorfa, como se explicó
anteriormente. Por último, la relajación γ se mantiene prácticamente sin cambios para las
mezclas físicas en ambos casos y en el catalizador híbrido aparece como una amplia transición
en ambos casos, pero en presencia de hidrógeno parece más intenso debido a una mayor
cantidad de grupos metilo que contribuyen a esta relajación y parece que se presentan a
temperaturas ligeramente más bajas para un peso molecular más bajo.
145
5000 0,16 300

[iPP-B]+[sPP-C]) 50-50 a) [iPP-B]+[sPP-C]) 50-50 b) [iPP-B]+[sPP-C]) 50-50 c)
4500 [iPP-B]+[sPP-C]+H2
[iPP-B]+[sPP-C]+H2 0,14 [iPP-B]+[sPP-C]+H2
4000 250
0,12
3500
200
0,10
E'(MPa)
3000
E''(MPa)
2500
tan
0,08 150
2000
0,06
1500 100
0,04
1000
50
500 0,02
0 0,00 0
-150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150
5500 0,18 320
[iPP-B]/[sPP-C]) 25-75 d) [iPP-B]/[sPP-C]) 25-75 e) [iPP-B]/[sPP-C]) 25-75 f)
5000 0,16
[iPP-B]/[sPP-C]+H2 [iPP-B]/[sPP-C]+H2 280 [iPP-B]/[sPP-C]+H2
4500
0,14 240
4000
0,12
E'(MPa)
E' (MPa)
3500 200
E''(MPa)
3000 0,10
160
tan
2500 0,08
2000 120
0,06
1500 80
0,04
1000
0,02 40
500
0 0,00 0
-150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150 -150 -100 -50 0 50 100 150
Figura 4.53. Dependencia con la temperatura de las componentes E´, tan δ y E´´para los
polímeros obtenidos con las mezclas físicas (a, b y c) y los catalizadores hibridos (d,e y f) en
las proporciones 25-75 y 50-50 en presencia ( -󠄾□-) y ausencia (-▼-) de hidrógeno a 50 ºC de
4.3.3.4.3. Propiedades mecánicas

La Figura 4.54 muestra el comportamiento mecánico de los polipropilenos obtenidos
con el sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] en ausencia y presencia de hidrógeno y en la Tabla 4.35
se recogen los resultados obtenidos para el ensayo de esfuerzo-deformación.
La incorporación de hidrógeno en el medio de reacción disminuye el valor del módulo y
del esfuerzo debido a su menor rigidez, que está relacionada con la disminución de la
cristalinidad, por lo que el catalizador híbrido en presencia de hidrógeno es capaz de sufrir una
deformación como un polímero semicristalino, es decir, el proceso de estirado tiene lugar por
formación de cuello, mientras que en ausencia de hidrógeno se comporta como un polipropileno
muy rígido y frágil.
146
25
i) ii)
15
20
15
10
10
5
5
0 0
0 2 4 6 8 10 10 15 25 50 75 100
 (%)  (%)
Figura 4.54. Curvas esfuerzo-deformación de los polipropilenos obtenidos en proporción 25-

75 del sistema binario [iPP-B]/[sPP-C]: i) en ausencia y ii) en presencia de hidrógeno a 50 ºC
de temperatura de reacción.
Por último, los resultados obtenidos mediante el ensayo de flexión evidencian un menor
módulo y de resistencia de flexión para el catalizador híbrido en presencia de hidrógeno debido
a su menor cristalinidad.
sistema binario [iPP-B]+[sPP-C] y [iPP-B]/[sPP-C] en las proporciones 25-75 y 50-50 en
ausencia y en presencia de hidrógeno, a 50 ºC detemperatura de reacción.
% σR εR σF E Módulo de Resistencia a la
Sistema catalítico
[iPP-B]+[sPP-C] 25-75 17 127 22 839 670 26
[iPP-B]+[sPP-C]+H2 25-75 - - - - - -
[iPP-B]+[sPP-C] 50-50 10 90 21 704 824 29
[iPP-B]+[sPP-C]+H2 50-50 16 2 - 1435 1237 15
[iPP-B]/[sPP-C] 25-75 31 7 33 1650 1194 38
[iPP-B]/[sPP-C]+H2 25-75 15 81 22 1004 734 26
[iPP-B]/[sPP-C] 50-50 - - - - - -
[iPP-B]/[sPP-C]+H2 50-50 - - - - - -
4.4. ANÁLISIS DE FRACCIONAMIENTO POR CRISTALIZACIÓN (CRYSTAF) DE

POLIPROPILENOS OBTENIDOS CON EL SISTEMA BINARIO [CAT-A]-[CAT-C]
147
4.4.1. Distribución de la tacticidad de los polipropilenos obtenidos
Para llevar a cabo el estudio de la distribución de tacticidad en los polipropilenos

obtenidos a partir del sistema [CAT-A]-[CAT-C] se han empleado las técnicas en disolución
conocidas como CRISTAF que darán una idea de la distribución isotáctica y sindiotáctica de las
cadenas de polipropileno que componen los polímeros estudiados.
A modo de ejemplo, se presentan los resultados obtenidos a la temperatura de reacción
de 50 ºC para los polipropilenos procedentes de las mezclas físicas y catalizadores híbridos en
todas las proporciones empleadas.
Después de derivar las curvas normalizadas se obtienen las distribuciones de tacticidad.
En la figura 4.55 se representan las curvas derivadas para los polímeros sintetizados mediante
mezclas físicas y catalizadores híbridos, a la temperatura de reacción de 50 ºC, obtenidas
mediante el análisis CRYSTAF.
i) ii)
20 20
15 15
dCi/dT (%/ºC)
dCi/dT (%/ºC)
10 25-75 10 25-75
50-50 50-50
75-25 75-25
5 [iPP-A] 5 [iPP-A]
[sPP-C] [sPP-C]
0 0
30 40 50 60 70 80 90 100 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 4.55. CRYSTAF: Curvas derivadas de los polímeros obtenidos con el catalizador binario
i) [CAT-A]+[CAT-C] y ii) [CAT-A]/[CAT-C] a la temperatura de reacción de 50 ºC.
En primer lugar, estas curvas indican la distribución de especies con capacidad de

cristalizar que existen en los polipropilenos estudiados, en este caso las cadenas de
polipropileno isotáctico y sindiotáctico. Debido a los resultados resultados de GPC y 13C-RMN,
deberían existir tanto cadenas de polipropileno isotáctico como sindiotáctico. Según esto, se
observan las distribuciones obtenidas para las mezclas físicas y los catalizadores individuales
soportados (Figura 4.55 i)), en la cual todas las curvas presentan dos picos, presenta mayor la
intensidad del pico localizado a menores temperaturas, es decir, del pico asociado al
polipropileno sindiotáctico [sPP-C] como ya se observó por DSC. El hombro ubicado a mayores
temperaturas y que presenta una intensidad menor se correspondería con el polipropileno
isotáctico [iPP-A]. Según esto, se puede afirmar que claramente se está produciendo un
148
fenómeno de cocristalización, en el cual los polipropilenos de todas las mezclas físicas cristalizan
a una temperatura de 50 ºC aproximadamente. En el caso de los catalizadores híbridos (Figura
4.55 ii)), la separación es más efectiva, debido a que cada muestra se distribuye de acuerdo con
la proporción en la que se encuentra, es decir, la curva derivada del polímero obtenido con el
catalizador híbrido donde está presente en una proporción mayoritaria [CAT-C] con un 75 %
presenta una contribución similar a ese 75 % del pico de menor temperatura. En el caso de la
proporción 50-50, presenta dos picos bien diferenciados en torno a cada de las dos curvas de
cristalización de los polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores individuales. Por
último, el polipropileno con una proporción de 75-25 presenta dos picos diferenciados, de los
cuales el mayoritario se corresponde con [iPP-A]. A diferencia de los polipropilenos obtenidos
con mezclas físicas en los catalizadores híbridos no se produce cocristalización.
Los resultados obtenidos del análisis para los polipropilenos de las mezclas físicas y los
catalizadores híbridos se presentan en la Tabla 4.36. En ella se expresan los resultados de
temperatura máxima de cristalización (Tmax), las temperaturas promedio en peso (Tw) y en
número (Tn) y la desviación estándar (σ), las cuales se calculan con las ecuaciones que fueron
descritas en el apartado 3.6.6 del procedimiento experimental.
Tabla 4.36. Resultados obtenidos mediante CRYSTAF en los polipropilenos obtenidos con las
mezclas físicas y catalizadores híbridos a 50 ºC de temperatura de reacción.
Polímero Tmax Tmax Tw Tn σ Fracción

(ºC) (ºC) (ºC) (ºC) Soluble (%)
[CAT-C] 52 - 73 71 13 0,7
[CAT-A]+[CAT-C] 25-75 50 59 73 70 13 1,3
[CAT-A]+[CAT-C] 50-50 50 59 73 70 14 4,1
[CAT-A]+[CAT-C] 75-25 51 61 73 70 14 5,2
[CAT-A]/[CAT-C] 25-75 52 - 74 72 12 0,1
[CAT-A]/[CAT-C] 50-50 51 59 75 72 13 2,2
[CAT-A]/[CAT-C] 75-25 51 58 73 70 14 7,0
[CAT-A] 59 - 75 72 13 2,7
Como se ha comentado antes, mediante los datos obtenidos con el análisis CRYSTAF se
puede determinar la distribución de tacticidad. En ambos casos hay dos temperaturas máximas,
una para el polipropileno isotáctico y otra para el sindiotáctico, lo cual indica la existencia de
diferentes tacticidades tanto en las mezclas físicas como en catalizadores híbridos.
149
13
Comparando los resultados de CRYSTAF con C-RMN queda claro la existencia de
polipropilenos iso-sindiotácticos ya que, aunque los polipropilenos cocristalicen, la técnica de
GPC y 13C-RMN indican su existencia, como se ha descrito anteriormente.
4.4.2. Estudio de las fracciones de los polipropilenos obtenidos: Fraccionamiento de

polímeros
Con el objetivo de conocer en detalle la microestructura de estos polipropilenos, fueron
divididos en fracciones para, posteriormente, ser caracterizadas mediante las técnicas descritas
en el procedimiento experimental. Este fraccionamiento se ha llevado a cabo por composición
química mediante la técnica CRYSTAF en un equipo preparativo de fraccionamiento. Este
fraccionamiento se basa en las diferentes cristalinidades de cada fracción basada en la distinta
tacticidad de cada polímero. Para ello, en primer lugar, se disuelven las muestras, luego se
cristalizan y por último se procede a la filtración de las distintas fracciones. Para separar las
fracciones, éstas van precipitando mediante cambios de temperatura en la disolución y se
recogen en diferentes vasos.
Se ha llevado a cabo el fraccionamiento de cada polímero en dos fracciones. El programa
de temperaturas empleado en el fraccionamiento fue el mismo para todos los polipropilenos y
se recoge en la Tabla 4.37.
Tabla 4.37. Programa de temperaturas para el fraccionamiento de los polipropilenos.
Fracción F1 F2 F3 F2 bis
T(ºC) 55 40 30 -
Las fracciones F3 y F2 bis son las partes insolubles que no han podido solubilizarse en la
primera temperatura de cristalización para F3 (55 ºC) y de la segunda cristalización (40 ºC). Por
lo que se supone que F1 y F3 tendrían la misma composición y F2 y F2 bis también.
La Tabla 4.38 presenta los valores de porcentaje en peso para cada una de las fracciones
obtenidas para los polipropilenos estudiados. Se puede observar que en el polipropileno
obetenido con las mezclas físicas, fracciones correspondientes F1 son las más representativas,
disminuyendo gradualmente a excepción de F3 de la mezcla física en la proporción 75-25 que se
encuentra casi a la misma proporción que la F1 debido a que no se ha solubilizado
correctamente. Las F2 bis son poco significativas debido a que se retiran casi por completo en la
etapa de limpieza.
150
Tabla 4.38. Fracciones correspondientes a los polímeros obtenidos mediante mezclas físicas
de catalizadores para una temperatura de reacción de 50 ºC.
[CAT-A] F1 F2 F3 F2 TOTAL
+ bis
[CAT-C]
m Peso m Peso m Peso m Peso m Peso
(mg) (%) (mg) (%) (mg) (%) (mg) (%) (mg) (%)
25-75 1138 58 510 26 162 8,3 138 7,1 1948 100
50-50 160 83 163 8,5 49 2,5 117 6,0 1930 100
75-25 840 42 181 9,0 980 48 17 0,9 2018 100
Finalmente, en la tabla 4.39 están representados los resultados correspondientes a los

polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores híbridos.
Tabla 4.39. Fracciones correspondientes a los polímeros obtenidos mediante catalizadores

híbridos a la temperatura de reacción de 50 ºC.
[CAT-A] F1 F2 F3 F2 TOTAL
+ bis
[CAT-C]
m Peso m Peso m Peso m Peso m Peso
(mg) (%) (mg) (%) (mg) (%) (mg) (%) (mg) (%)
25-75 385 22 0,0 0,0 1335 77 6 0,4 1727 100
50-50 1547 75 0,0 8,5 504 25 0,0 0,0 2052 100
75-25 1841 96 0,0 0,0 16 0,8 65 3,4 1922 100
En este caso se observa de nuevo que las F1 son las más representativas a excepción
del catalizador híbrido en la proporción 25-75 que sería la F3 de nuevo porque la F1 no ha
solubilizado bien y se ha recogido en forma de F3. Las F2 y F2 bis son muy residuales y muy poco
representativas.
4.4.2.1. Distribución de la tacticidad de las fracciones de los polipropilenos obtenidos

En este apartado se estudia la distribución de la composición química mediante la
técnica de fraccionamiento por elución mediante aumento de temperatura (TREF) referida en
el desarrollo experimental. Las fracciones obtenidas son de nuevo analizadas mediante la
técnica de CRYSTAF para poder ver su composición.
151
En la Figura 4.56 se representan las curvas de CRYSTAF para las fracciones obtenidas de
cada polipropileno sintetizado con las mezclas físicas de catalizadores a 50 ºC de temperatura
de reacción. También se has representado las curvas de CRYSTAF para los polipropilenos de los
catalizadores individuales soportados con objeto de esclarecer la composición de cada fracción.
22 22 22
20 25-75 F1 20 50-50 F1 20 75-25 F1
18 F2 18
F2 18 F2
F3 F3 16 F3
16 16
F2 bis F2 bis 14 F2 bis
14 14
dCi/dT (%/‫؛‬C)
dCi/dT (%/ºC)
12
dCi/dT (%/ºC)
12 12
10 10 10
8 8 8
6 6 6
4 4 4
2 2 2
0 0 0
-2 -2 -2
30 40 50 60 70 80 90 100 30 40 50 60 70 80 90 100 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 4.56. Curvas derivadas obtenidas mediante CRYSTAF de las fracciones de los
polímeros obtenidos con el catalizador binario [CAT-A]+[CAT-C], a la temperatura de
reacción de 50 ºC.
En primer lugar, se puede afirmar que, de manera clara todas las fracciones de los tres
polímeros analizados cocristalizan al igual que lo hace la mezcla sin fraccionar. En el caso
particular de la mezcla física en la proporción 25-75 la temperatura a la cual cristaliza es 50 ºC.
El hecho de que cocristalize no quiere decir que, aunque la temperatura de cocristalización
corresponde casi con la cristalización del polipropileno sindiotáctico, no exista polipropileno
isotáctico, ya que las técnicas de GPC y 13C-RMN así lo expresan. En cuanto a la mezcla física a
50-50 le ocurre lo mismo que a la anterior. Por el contrario, la presencia de polipropileno
isotáctico se aprecia más en la mezcla física 75-25, ya que se ven dos hombros en las fracciones
representadas, aunque se da cocristalización en esta muestra. Finalmente, se aprecia que las
fracciones F1 y F3 (iguales en composición), son las más representativas, es decir, que son las
que se encuentran más presentes en los polipropilenos obtenidos a partir de mezclas físicas. Por
el contrario, las fracciones F2 y F2 bis (misma composición) apenas contribuyen en un diez por
ciento, a excepción de la F2 correspondiente a la mezcla física en proporción 25-75. La fracción
F1 para la muestra de proporciones 50-50 contribuye en más de un 80 %.
La Figura 4.57 representa las curvas de CRYSTAF correspondientes a los polipropilenos
de los catalizadores híbridos a la temperatura de reacción de 50 ºC. En este caso, sólo se han
152
registrado dos fracciones debido a que el resto que se recogió fue residual. En el caso de las
proporciones 25-75 y 75-25 hay cocristalización a una temperatura aproximada a 50 ºC. Para la
proporción 50-50 se aprecia una distribución de tacticidades iso-sindiotactico. Finalmente, se
aprecia de nuevo que F1 y F3 (iguales en composición) son las más representativas. En el caso
de la proporción 75-25, aparece una fracción de F2 bis, pero esta sólo representa un 3,4 por
ciento.
22 22 22
20 25-75 F1 20 50-50 F1 20 75-25 F1
18 F3 18 F3 18 F2 bis
[iPP-A] [iPP-A]
16 16 16 [iPP-A]
[sPP-C] [sPP-C]
14 14 14 [sPP-C]
dCi/dT (%/ºC)
dCi/dT (%/ºC)
dCi/dT (%/ºC)
12 12 12
10 10 10
8 8 8
6 6 6
4 4 4
2 2 2
0 0 0
-2 -2 -2
30 40 50 60 70 80 90 100 30 40 50 60 70 80 90 100 30 40 50 60 70 80 90 100
Figura 4.57. Curvas derivadas obtenidas mediante CRYSTAF de las fracciones de los
polímeros obtenidos con el catalizador binario [CAT-A]/[CAT-C] a la temperatura de reacción
de 50 ºC.
A continuación, se analiza la contribución de cada fracción en cada uno de los
polipropilenos sin fraccionar. Para ello, se han normalizado los perfiles de CRYSTAF teniendo en
cuenta el porcentaje en peso obtenido para cada fracción (Tabla 4.39).
Finalmente, se han recogido los datos de temperatura máxima de cristalización (Tmax),

las temperaturas promedio en peso (Tw) y en número (Tn) y la desviación estándar (σ) en las
tablas 4.40, 4.41 y 4.42. Los datos obtenidos de cada variable para todos los polipropilenos
obtenidos de las mezclas físicas son similares por lo que se puede concluir que cocristalizan.
153
Tabla 4.40. Resultados del análisis CRYSTAF del polipropileno obtenido a partir del
catalizador binario [CAT-A]+[CAT-C] 25-75, a la temperatura de reacción de 50 ºC.
[CAT-A]+[CAT-C] Tmax Tw Tn σ
25-75 (ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
F1 58 71 68 12
F2 51 70 67 12
F3 50 70 68 12
F2 bis 50 70 67 12
catalizador binario [CAT-A]+[CAT-C] 50-50 a la temperatura de reacción de 50 ºC.
50-50 (ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
F1 50 70 68 12
F2 51 70 67 13
F3 49 70 68 12
F2 bis 50 69 67 12
catalizador binario [CAT-A]+[CAT-C] 75-25 a la temperatura de reacción de 50 ºC.
[CAT-A]+[CAT-C] Tmax Tw Tn Σ
75-25 (ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
F1 52 72 69 12
F2 52 70 67 13
F3 50 70 67 13
F2 bis 50 69 66 13
En la Figura 4.59 se han representado las cuvas de los polipropilenos obtenidos a partir
de catalizadores híbridos.
Por último, los resultados obtenidos del análisis mediante CRYSTAF para los
polipropilenos obtenidos a partir de catalizadores híbridos se recogen en las tablas 4.43, 4.44 y
154
4.45. Al igual que ocurría en las mezclas físicas, las temperaturas de las fracciones de los
polipropilenos obtenidos a partir de catalizadores híbridos son similares por lo que se concluye
que cocristalizan.
Tabla 4.33. Resultados del análisis CRYSTAF con el catalizador binario [CAT-A]/[CAT-C] 25-75,
25-75 (ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
F1 53 71 69 11
F2 - - - -
F3 49 72 70 11
F2 bis - - - -
50-50 (ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
F1 51 72 70 11
F2 - - - -
F3 52 72 70 11
F2 bis - - - -
155
50-50 (ºC) (ºC) (ºC) (ºC)
F1 50 69 66 13
F2 - - - -
F3 - - - -
F2 bis 49 67 63 14
156
CONCLUSIONES
5. CONCLUSIONES
5. CONCLUSIONES
A continuación, se resumen las principales conclusiones que se han obtenido de los

resultados alcanzados en el transcurso de la presente investigación:
1. La temperatura de reacción influye en la actividad de los catalizadores estudiados

rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A], rac-Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl [CAT-B] y Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2 [CAT-
C] en la presente memoria en función de la geometría y del tipo de puente del catalizador
metalocénico. La presencia de hidrógeno influye de forma positiva en la actividad de los
catalizadores, hecho basado principalmente en la regioselectividad del mismo. La diferencia de
propiedades moleculares, como es el peso molecular, la tacticidad y la cristalinidad influye en
sus propiedades viscoelásticas y mecánicas de manera notable.
2. La combinación de dos catalizadores isoespecíficos para dar lugar a sistemas binarios:

mezclas físicas en el reactor y catalizadores híbridos, los cuales, difieren en un orden de
magnitud de peso molecular dan lugar a un polipropileno bimodal compuesto por dos
fraccciones, una de bajo peso molecular asociada a [CAT-A] y otra de mayor peso molecular
asociada a [CAT-B]. En el caso de las mezclas físicas la distribución de pesos moleculares depende
del catalizador que presenta mayor actividad. Sin embargo, en el caso de los catalizadores
híbridos depende de la proporción en la que hayan sido preparados.
3. Los polipropilenos obtenidos a partir de los catalizadores híbridos isoespecificos

presentan unas propiedades mecánicas mejores, fundamentalmente un módulo de
almacenamiento más elevado respecto de los obtenidos con los individuales, debido a una
mayor cristalinidad y un mayor número de cristales correspondientes a [iPP-B] de mayor
tamaño. El polipropileno obtenido a partir del catalizador híbrido en la proporción 25-75, es el
único que presenta un comportamiento de “estirado en frío” debido a un mayor número de
cadenas largas de [iPP-B] que favorecen los procesos de deformación. Además, presentó un
módulo similar al que ofreció el polipropileno obtenido con la mezcla física, pero en cambio,
mostró una mayor resistencia a la flexión.
4. La combinación de dos catalizadores iso y sindioespecíficos rac-Et(Ind)2ZrCl2 [CAT-A],

rac-Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl [CAT-B] y Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2 [CAT-C] que producen polímeros
157
5. CONCLUSIONES
que difieren en un orden de magnitud de peso molecular da lugar a polipropilenos con una
distribución de peso molecular bimodal, en los cuales, la fracción de bajo peso molecular está
asociada al polipropileno isotáctico y la de alto peso molecular al sindiotáctico. En el caso de las
mezclas físicas, la distribución depende del catalizador que presente mayor actividad y en el caso
de los catalizadores híbridos se corresponde con la proporción en la cual fueron preparados.
Aunque, se comprobó que Ph2C(Cp)(9-Flu)ZrCl2 [CAT-C] [CAT-C] contribuyó en menor medida de
lo que era de esperar, lo que indicó un mayor estereocontrol del catalizador isoespecífico en
presencia del catalizador sindioespecífico debido a un impedimento estérico en un sitio de
coordinación del complejo metalocénico.
5. Las propiedades mecánicas evaluadas en los polipropilenos obtenidos a partir de los

catalizadores híbridos iso y sindio específicos con distribución de pesos moleculares bimodal,
evidencian un comportamiento típico de un polímero semicristalino para ambos sistemas
binarios, pero donde el polipropileno obtenido con el catalizador híbrido exhibe un mayor
módulo elástico y mayores deformaciones que la mezcla física destacando una mayor
deformación que el polipropileno del catalizador sindiotáctico individual. Además, mostró una
mayor resistencia a la flexión.
6. Los polipropilenos obtenidos con catalizadores híbridos [CATB]-[CAT-C] presentan

unos valores de peso molecular promedio cercanos a los que presentaba el polipropileno
isotáctico, lo que podría indicar un mayor estereocontrol del catalizador isoespecífico en
presencia del catalizador sindioespecífico, como ocurrió en el sistema binario formado por [CAT-
A]-[CAT-C]. Las propiedades finales evidencian una rotura de la probeta correspondiente al
catalizador hibrido debido a una elevada rigidez ya que contiene un mayor número de cadenas
de polipropileno isotáctico de mayor cristalinidad incluso que la del polímero isotáctico
individual, dando lugar a un polipropileno muy rigido y frágil. En cambio, si presentó resistencia
a la flexión.
7. El catalizador isotáctico, rac-Me2Si(2-Me-benz[e]Ind)2ZrCl [CAT-B] presenta más

sensibilidad a la presencia de hidrógeno en el medio, por ello se obtienen polipropilenos con
una distribución bimodal en la mayoría de los casos. Las propiedades del polímero obtenido en
estas condiciones son destacables debido a que es capaz de experimentar un proceso de
“estirado en frio” con formación de cuello, aunque la deformación sólo alcanzó un 81 %, dato
158
5. CONCLUSIONES
que podría compararse con la deformación de 127 % que presenta el polipropileno de la mezcla
física de este mismo sistema binario, pero en ausencia de hidrógeno.
159
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174

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UNIVERSIDAD REY JUAN CARLOS

ESCUELA SUPERIOR DE CIENCIAS EXPERIMENTALES

OBTENCIÓN DE POLIPROPILENO EMPLEANDO

MARIA ESTER LÓPEZ MOYA

Que el presente trabajo de investigación titulado “Obtención de Polipropileno empleando

Y para que conste, firmamos el presente certificado en Móstoles,

Fdo: Rafael Van Grieken Salvador Fdo: Alicia Carrero Fernandez

3. DESARROLLO EXPERIMENTAL .......................................................................................................... 44

3.5.5. Medidas de índice de fluidez .................................................................................................. 53

4.3.1.1.2. Influencia de la presencia de hidrógeno en la actividad catalítica del catalizador

5. CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 157

en al menos un orden de magnitud, el polímero resultante presentará una distribución de pesos

1.- Polimerización de propileno utilizando catalizadores individuales: rac-Et(Ind)2ZrCl2

elástico no relativamente alto y una deformación moderada. Además, debido al aumento de

2. Síntesis de polipropileno bimodal mediante la combinación de sistemas catalíticos

3. Síntesis de polipropileno bimodal mediante la combinación de dos sistemas catalíticos

- La combinación del segundo sistema binario [CAT-B]-[CAT-C] produjo valores de actividad,

Figura 2.1. Producción de termoplásticos en Europa en 2014 [3].

Figura 2.2. Estructura del polipropileno.

-Su temperatura de transición vítrea es 0 ºC lo que le convierte en un material

Figura 2.3. Estructura del polipropileno isotáctico.

-Polipropileno atáctico (aPP): Los grupos metilos se disponen de manera totalmente al

Figura 2.4. Estructura del polipropileno atáctico.

-Polipropileno sindiotáctico (sPP): La posición de los metilos va cambiando a uno y otro

Figura 2.5. Estructura del polipropileno sindiotáctico.

El polipropileno isotáctico es el más importante de los tres desde el punto de vista

Figura 2.6. Conformación helicoidal 31 del iPP [10].

Figura 2.7. Diferentes estructuras cristalinas del sPP [14-17].

El grado de cristalinidad está relacionado con la tacticidad de la cadena [22]. La

Figura 2.8. Triadas y pentadas en el iPP [23].

Para la determinación de la tacticidad del polipropileno es necesario fijar el entorno de

CH3 CH3 CH3

Si el polipropileno fuese isotáctico ideal vendría representado por el siguiente esquema:

Grupo metilo central

CH3 CH3 CH3 CH3 CH3

La señal correspondiente a esta pentada se encuentra en el espectro a un

Figura 2.9. Espectro de RMN de 13C característico del polipropileno.

El monómero durante el proceso de polimerización puede seguir una secuencia

Tabla 2.1. Tipos de regioerrores en función de la inserción de los monómeros de propileno.

Diasteroisómero Inserción 1,2- Inserción 2,1-

CH3 CH3 CH3

2.2.1. Procesos industriales para la producción de polipropileno

Figura 2.10. Esquema del proceso Eastman de fabricación de polipropileno [22].

Figura 2.11. Proceso Montecatini para polimerización “slurry” de polipropileno [28].

En el proceso Montecatini, se distinguen las siguientes etapas: preparación del

Figura 2.12. Esquema del proceso Novolen de fabricación de polipropileno [22].

2.2.2. Catalizadores para la producción de polipropileno

2.2.2.1. Catalizadores Ziegler-Natta

Figura 2.13. Activación de un catalizador Ziegler-Natta.

2.2.2.2. Catalizadores metalocénicos

El impulso inicial en el desarrollo de los catalizadores metalocenos se debe a Kaminsky

Figura 2.14. Polímero obtenido con catalizador a) Ziegler-Natta y b) metalocénico.

Por último, teniendo en cuenta la relevancia de este tipo de catalizadores en la presente

2.3. CATALIZADORES METALOCÉNICOS

Figura 2.15. Estructura del ferroceno.

Figura 2.16. Esquema general de un metaloceno.

Ciclopentadienilo Indenilo Fluorenilo

Figura 2.17. Ligandos más comunes en los metalocenos.

El mecanismo propuesto para la polimerización se basa, a grandes rasgos, en la