PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES capítulo 18 607

Control de procesos de producción sólo con MRP y combinado con MRP/JIT ilustración 18.18

A. MRP B. MRP/JIT combinado

de producción

de producción
Productos Productos
Programa

Programa
maestro

maestro
terminados terminados

Ensamble Ensamble
final final

Subensamble Subensamble
Planeación de necesidades

Manufactura Manufactura JIT

final final

Fabricación Fabricación

Materias Materias
primas primas

Almacenamiento
temporal

TAMAÑO DEL LOTE EN LOS SISTEMAS DE MRP

Determinar los tamaños de lotes en un sistema MRP es un problema complicado y difícil. Los tamaños
de los lotes son las cantidades de piezas emitidas en la entrada de pedidos planeados y las secciones de
expedición de pedidos planeados de un programa MRP. En el caso de las piezas producidas internamen-
te, los tamaños de lotes son las cantidades de producción de los tamaños de lotes. En cuanto a las piezas
compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaños de lotes por lo común cumplen
con los requisitos de las piezas durante uno o más periodos.
La mayoría de las técnicas para determinar los tamaños de lotes se refieren a cómo equilibrar los cos-
tos de preparación o los costos de pedidos y mantener los costos asociados al cumplimiento de los requisitos
netos generados por el proceso de planeación MRP. Muchos sistemas MRP tienen opciones para calcular
608 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO

ilustración 18.19 Tamaño de corrida lote por lote para un programa MRP

(5) (6)
(1) (2) (3) (4) Costo Costo de (7)
Semana Necesidades netas Cantidad producción Inventario final de retención preparación Costo total
1 50 50 0 $0.00 $47.00 $47.00
2 60 60 0 0.00 47.00 94.00
3 70 70 0 0.00 47.00 141.00
4 60 60 0 0.00 47.00 188.00
5 95 95 0 0.00 47.00 235.00
6 75 75 0 0.00 47.00 282.00
7 60 60 0 0.00 47.00 329.00
8 55 55 0 0.00 47.00 376.00

los tamaños de lotes basadas en las técnicas más utilizadas. El uso de las técnicas para determinar los
tamaños de lotes aumenta la complejidad de ejecutar programas MRP en una planta. En un intento por
ahorrar costos de preparación, se debe almacenar el inventario generado con las necesidades de tamaños
de lotes más grandes, lo que complica mucho más la logística de la planta.
A continuación se explican las cuatro técnicas de determinación de tamaños de lotes con un ejemplo
común. Las técnicas presentadas son por lote (L4L), cantidad de pedido económico (CPE), costo total
mínimo (CTM) y costo unitario mínimo (CUM).
Si se toma en consideración el siguiente problema de determinación de tamaños de lotes MRP; se
presentan las necesidades netas de ocho semanas del programa:

Costo por pieza $10.00

Costo del pedido o de preparación $47.00
Costo de bienes de inventario/semana 0.5%
Necesidades netas semanales:
1 2 3 4 5 6 7 8
50 60 70 60 95 75 60 55

LOTE POR LOTE

La técnica lote por lote (L4L) es la técnica más común que:

• Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas.
• Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencia a periodos futuros.
• Minimiza el costo de bienes inactivos.
• No toma en cuenta los costos de preparación ni las limitaciones de capacidad.

En la ilustración 18.19 se muestran los cálculos lote por lote. Las necesidades netas aparecen en la columna
2. Como la lógica por lote indica que la cantidad de producción (columna 3) corresponde exactamente con
la cantidad requerida (columna 2), no quedará inventario al final (columna 4). Sin inventario que transfe-
rir a la semana siguiente, el costo de retención es cero (columna 5). Sin embargo, la técnica lote por lote
requiere un costo de preparación cada semana (columna 6). A propósito, hay un costo de reparar cada
semana porque se trata de un centro de trabajo dedicado a una serie de piezas cada semana. No se trata
de un centro de trabajo donde sólo se trabaja en un producto y permanece al mínimo cuando no se trabaja
en ese producto (en cuyo caso sólo resultaría una preparación). La técnica lote por lote genera costos de
preparación altos.

CANTIDAD DE PEDIDO ECONÓMICO

En el capítulo 17 se analizó el modelo EOQ que equilibra explícitamente los costos de preparación y
retención. En un modelo EOQ, debe existir una demanda ligeramente constante o mantenerse existencias
 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES capítulo 18 609

Tamaño de corrida de cantidad de pedido económico para un programa MRP ilustración 18.20
Costo
Costo de
Semana Necesidades netas Cantidad producción Inventario final de retención preparación Costo total
1 50 351 301 $15.05 $47.00 $62.05
2 60 0 241 12.05 0.00 74.10
3 70 0 171 8.55 0.00 82.65
4 60 0 111 5.55 0.00 88.20
5 95 0 16 0.80 0.00 89.00
6 75 351 292 14.60 47.00 150.60
7 60 0 232 11.60 0.00 162.20
8 55 0 177 8.85 0.00 171.05

de seguridad a fin de haya una variabilidad de la demanda. En el modelo EOQ se utiliza un estimado de
la demanda anual total, el costo de preparación o pedido y el costo anual de retención. El diseño de EOQ
no es para un sistema con periodos de tiempo discretos como MRP. Las técnicas de determinación de
tamaños de lotes empleadas para MRP suponen que al principio del periodo se satisfacen las necesidades
de las piezas. Posteriormente, los costos de retención sólo se cargan al inventario final del periodo, no
al inventario promedio como en el caso del modelo EOQ. El EOQ supone que las piezas se usan conti-
nuamente durante el periodo. Los tamaños de lotes generados por el EOQ no siempre abarcan el número
completo de periodos. Por ejemplo, el EOQ podría cubrir las necesidades de 4.6 periodos. Con los mis-
mos datos del ejemplo de la técnica por lote, la cantidad de pedido económico se calcula como sigue:
Demanda anual basada en las 8 semanas = D = 525 × 52 = 3 412.5 unidades
8
Costo anual de retención = H = 0.5% × $10 × 52 semanas = $2.60 por unidad
Costo de preparación = S = $47 (determinado)
2DS 2(3 412.5)($47)
∴ EOQ = = = 351 unidades
H $2.60
En la ilustración 18.20 se muestra el programa MRP con un EOQ de 351 unidades. El tamaño del lote
EOQ en la semana 1 es suficiente para cubrir las necesidades de las semanas 1 a 5 y parte de la semana 6.
Después, en la semana 6 se planea otro EOQ para cubrir las necesidades de las semanas 6 a 8. Cabe notar
que en el plan EOQ queda un poco de inventario al final de la semana 8 que se transfiere a la semana 9.

COSTO TOTAL MÍNIMO

El método del costo total mínimo (CTM) es una técnica dinámica de determinación de tamaños de lotes
que calcula la cantidad de pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparación (o
pedido) de varios tamaños de lotes y después selecciona el lote en el que son casi iguales.
En la parte superior de la ilustración 18.21 se muestran los resultados del tamaño de lote de costo mí-
nimo. El procedimiento para calcular los tamaños de lotes del costo total mínimo es comparar los costos
de pedidos y de retención durante varias semanas. Por ejemplo, se compararon los costos de producción de
la semana 1 para cubrir las necesidades de esa semana; la producción de la semana 1 para las semanas 1
y 2; la producción de la semana 1 para cubrir las semanas 1, 2 y 3, y así sucesivamente. La selección co-
rrecta es el tamaño del lote en el que los costos de pedidos y de retención son aproximadamente iguales.
En la ilustración 18.21, el mejor tamaño de lote es 335 porque un costo de bienes inactivos de 38 dólares
y un costo por pedido de 47 dólares se aproximan más a 56.75 y 47 dólares (9 dólares comparado con 9.75
dólares). Este tamaño de lote cubre las necesidades de las semanas 1 a 5. A diferencia de EOQ, el tamaño
de lote sólo cubre los periodos enteros.
Con base en la decisión en la semana 1 de hacer un pedido para cubrir las cinco semanas, se llega a
la semana 6 y el problema es determinar cuántas semanas se pueden abastecer en el futuro a partir de ese
momento. En la ilustración 18.21 se muestra que los costos de retención y de pedidos son los más próxi-
610 sección 4 PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA CADENA DE SUMINISTRO

ilustración 18.21 Tamaño de corrida de costo total mínimo para un programa MRP

Semana Cantidad pedida Costo bienes inactivos Costo pedido Costo total
1 50 $0.00 $47.00 $47.00
1-2 110 3.00 47.00 50.00
1-3 180 10.00 47.00 57.00
1-4 240 19.00 47.00 66.00 1er. pedido
1-5 335 38.00 47.00 85.00 ← Costo total mínimo
1-6 410 56.75 47.00 103.75
1-7 470 74.75 47.00 121.75
1-8 525 94.00 47.00 141.00
6 75 0.00 47.00 47.00
6-7 135 3.00 47.00 50.00 2o. pedido
6-8 190 8.50 47.00 55.50 ← Costo total mínimo

Costo de Costo de
Semana Necesidades netas Cantidad producción Inventario final retención preparación Costo total
1 50 335 285 $14.25 $47.00 $61.25
2 60 0 225 11.25 0.00 72.50
3 70 0 155 7.75 0.00 80.25
4 60 0 95 4.75 0.00 85.00
5 95 0 0 0.00 0.00 85.00
6 75 190 115 5.75 47.00 137.75
7 60 0 55 2.75 0.00 140.50
8 55 0 0 0.00 0.00 140.05

mos a la cantidad que cubre las necesidades de las semanas 6 a 8. Se observa que los costos de retención
y de pedidos se alejan. Lo anterior se debe a que el ejemplo sólo se extiende hasta la semana 8. Si el ho-
rizonte de planeación fuera más largo, el tamaño de los lotes planeados para la semana 6 probablemente
abarcaría más semanas posteriores a la semana 8. Esto genera una de las limitaciones del CTM y CUM
(estudiados abajo). La duración del horizonte de la planeación influye en ambas técnicas. En la mitad
inferior de la ilustración 18.21 se muestra el tamaño final de la corrida y el costo total.

COSTO UNITARIO MÍNIMO

El método de costo unitario mínimo es una técnica dinámica para la determinación de tamaños de lotes
que incluye el costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamaño de lote de prueba y se di-
vide entre el número de unidades de cada tamaño de lote, seleccionando el tamaño de lote con el costo
unitario más bajo. En la mitad superior de la ilustración 18.22 se calcula el costo unitario de pedir lotes
para cubrir las necesidades de las semanas 1 a 8. Cabe notar que el mínimo ocurrió cuando la cantidad
410, pedida en la semana 1, fue suficiente para cubrir las semanas 1 a 6. El tamaño de lote planeado para
la semana 7 cubre hasta el final del horizonte de planeación.
El tamaño de corrida del costo unitario mínimo y el costo total se muestran en la mitad inferior de
la ilustración 18.22.

ELECCIÓN DEL MEJOR TAMAÑO DE LOTE

Con el método lote por lote, el costo total de las ocho semanas es de 376 dólares; el costo total EOQ es
de 171.05 dólares; el método del costo total mínimo es de 140.50 dólares, y el costo unitario mínimo es de
153.50 dólares. El costo más bajo, 140.50 dólares, se obtuvo con el método de costo total mínimo. Si
hubiera más de ocho semanas, el costo más bajo podría ser diferente.
La ventaja del método del costo unitario mínimo es que es un análisis más completo y tomaría en
consideración los costos del pedido o la preparación que podrían cambiar conforme aumente el tamaño
del pedido. Si los costos del pedido o la preparación se mantienen constantes, el método del costo total
más bajo es más atractivo porque es más simple y fácil de calcular; y sin embargo sería igual de preciso
bajo tal restricción.
 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES capítulo 18 611

Tamaño de corrida de costo unitario mínimo para un programa MRP ilustración 18.22

Semana Cantidad pedida Costo bienes inactivos Costo pedido Costo total Costo unitario
1 50 $0.00 $47.00 $47.00 $0.9400
1-2 110 3.00 47.00 50.00 0.4545
1-3 180 10.00 47.00 57.00 0.3167
1-4 240 19.00 47.00 66.00 0.2750
1-5 335 38.00 47.00 85.00 0.2537 1er. pedido
1-6 410 56.75 47.00 103.75 0.2530 ← Costo unitario mínimo
1-7 470 74.75 47.00 121.75 0.2590
1-8 525 94.00 47.00 141.00 0.2686
7 60 0.00 47.00 47.00 0.7833 2o. pedido
7-8 115 2.75 47.00 49.75 0.4326 ← Costo unitario mínimo

Costo de Costo de
Semana Necesidades netas Cantidad producción Inventario final retención preparación Costo total
1 50 410 360 $18.00 $47.00 $65.00
2 60 0 300 15.00 0.00 80.00
3 70 0 230 11.50 0.00 91.50
4 60 0 170 8.50 0.00 100.00
5 95 0 75 3.75 0.00 103.75
6 75 0 0 0 0 103.75
7 60 115 55 2.75 47.00 153.50
8 55 0 0 0 0.00 $153.50

CONCLUSIÓN
Desde la década de 1970, la MRP ha crecido a partir de su propósito original de determinar los pro-
gramas de tiempo simples para la producción y adquisición del material para su uso actual como parte
integral de la planeación de recursos empresariales que conjunta las funciones más importantes de una
empresa. La MRP ha demostrado ser una plataforma flexible que ha sido adaptada a muchas situaciones,
incluyendo la manufactura repetitiva con el uso de sistemas justo a tiempo.
En este capítulo se abarcan los conceptos básicos para entender la MRP. El motor de la MRP toma
la información de un programa maestro que es un plan detallado para la producción futura. El programa
maestro, dependiendo de las necesidades de la empresa, se puede establecer en términos de productos
individuales, productos genéricos o módulos y subensambles. El programa maestro forma parte del
proceso de planeación de operaciones y ventas, crítico para poner en práctica con éxito la estrategia de
operaciones de la empresa.
La lista de materiales describe exactamente la forma en que una empresa prepara los elementos en
el programa maestro. La “estructura” de la lista de materiales (a veces conocido como la “estructura de
productos”) captura cómo la materia prima y las piezas compradas conforman subensambles y éstos, a
su vez, forman los elementos del programa maestro.
El proceso de “explosión” de la MRP es el corazón del sistema. Con el programa maestro y la lista de
materiales, aunado al estado de inventario actual (volúmenes en existencia y pedidos) de cada parte de la
lista de materiales, los programas detallados se calculan a fin de mostrar los tiempos exactos de piezas
que se necesitan en el futuro. En una compañía típica, este proceso puede requerir un esfuerzo de cálculo
significativo que incluya literalmente miles de programas detallados.
En este capítulo se tocó el tema importante de cómo considerar los costos relacionados con el in-
ventario. Se describieron varias reglas comunes para la determinación de tamaños de lotes de MRP que
toman en cuenta el equilibrio entre el costo fijo y el costo variable que puede ser importante para mini-
mizar los costos de inventario.