Fibras de carbono en

automoción

Miguel Tuya Merino

Materiales para Automoción.
10/12/2013
 Fibras de Carbono

INDICE
1. MOTIVACIÓN ................................................................................................................................. 3

2. OBJETIVO....................................................................................................................................... 3

3. UN POCO DE HISTORIA. ................................................................................................................. 3

4. INTRODUCCIÓN,DEFINICIÓN, PROPIEDADES, TIPOLOGÍA Y PREPARACIÓN. ................................... 4

4.1. TIPOS DE FIBRAS DE CARBONO................................................................................................................... 5

4.2. PROPIEDADES ........................................................................................................................................ 9
1) Propiedades mecánicas............................................................................................................... 9
2) Propiedades eléctricas y térmicas ............................................................................................. 10
3) Propiedades superficiales.......................................................................................................... 11
4.3. PROCESO DE FABRICACIÓN ..................................................................................................................... 11

5. APLICACIONES ............................................................................................................................. 20

5.1. APLICACIONES EN EL SECTOR AUTOMOCIÓN............................................................................ 21

6. IMPACTO AMBIENTAL Y RECICLADO [24] .................................................................................... 22

7. CURIOSIDADES ............................................................................................................................ 23

8. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 25

9. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 26

10. REFERENCIAS ........................................................................................................................... 26

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1. MOTIVACIÓN

En este apartado se trata de explicar el por qué de la elección de este material. Siempre
se ha cuestionado cuál sería la razón de que las fibras de carbono tengan un precio tan
elevado y sólo se utilicen para temas muy específicos. Gracias a la búsqueda de
información para la elaboración del presente trabajo se ha conseguido conocer algunas
de las razones y a lo largo del mismo se trata de explicarlas.

2. OBJETIVO

Como se ha comentado en el apartado anterior, el objetivo de este trabajo es profundizar

un poco en las fibras de carbono, es decir, conocer su origen, sus propiedades, su
método de fabricación, etc. y prestando especial atención a sus aplicaciones dentro del
sector de la automoción. Como ya se sabe, la continua reducción de peso en la
automoción con la finalidad de reducir el consumo y las emisiones de gases nocivos nos
lleva a la búsqueda continua de materiales ligeros y de reducido coste.

3. UN POCO DE HISTORIA.

Las fibras de carbono, también conocidas como fibras de carbón (FC) son sólidos que
presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos y con un contenido mínimo en
carbono del 92% de peso. Estas fibras se obtienen por carbonización (1200ºC a 1400ºC)
de fibras orgánicas naturales o sintéticas, o de fibras procedentes de precursores
orgánicos. De todas formas el proceso de obtención se verá más adelante con más
detalle.

Las primeras fibras de carbono utilizadas en la industria se deben a Edison (1880),

quién fabricó fibras por carbonización de filamentos de fibras de bambú y se utilizaron
en la fabricación de filamentos para lámparas incandescentes. Con el desarrollo de los
filamentos de wolframio, el uso de las fibras de carbón para ese uso fue abandonado.

Más adelante, en 1958, Roger Bacon demostró la alta resistencia a la tracción de las
fibras de carbono.

Unos años después, en 1960, la empresa química “unión Carbide” desarrolló un proceso
industrial de obtención de fibras continuas de carbono que se basaban en un alto módulo
de Young a partir de fibras de rayón. En esta época, comienza una nueva era en el
campo de las fibras de carbón, la era de las fibras de carbón de altas prestaciones
(FCAP). Bacon descubre la formación de filamentos de grafito en los arcos eléctricos
por descomposición de vapores orgánicos. Dichos filamentos exhibían una elevada
tensión de ruptura y elevado módulo de Young.

En 1963, el ministerio de defensa del Reino Unido patentó un sistema de fabricación de

fibras de carbono.

A continuación, en 1966, se consiguió obtener fibras de alto módulo de Young y

tensión de ruptura elevada a partir de fibras de PAN (poliacritolitrilo). En estas épocas
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se desarrollaron también fibras de carbono obtenidas a partir de breas de carbón y

petróleo y de resinas fenólicas, pero al contrario que las otras, estas fibras presentan
propiedades mecánicas peores y se comercializaban como fibras de carbono de uso
general. [1]

Fue en el año 1981 cuando McLaren presenta el primer coche de Fórmula 1 fabricado
con fibra de carbono, el MP4/1. [2]

En la década de los ’80 fueron muchos tipos de fibras de carbono las que se produjeron
a base de breas de mesofase cuyo ultra-alto módulo elástico se utilizó para infinitas
aplicaciones que requerían fibras de carbono de altas prestaciones.

En 2007, Boeing presentó el Dreamliner, que es el primer avión construido

principalmente con materiales compuestos.

En 2013, BMW anuncia el nuevo I3, que es un coche eléctrico y está basado en la
reducción de peso debido a su chasis de Aluminio y su carrocería realizada en
polímeros reforzados con fibras de carbono (PRFC). [3]

Como vemos, la importancia de la reducción de peso manteniendo una alta resistencia

hace que este material sea usado cada vez más en todo tipo de aplicaciones del
transporte (especialmente automoción y aeronáutica).

4. INTRODUCCIÓN,DEFINICIÓN, PROPIEDADES, TIPOLOGÍA Y

PREPARACIÓN.

Una fibra es un filamento fino de materia con un diámetro del orden de 10µm y una
relación longitud diámetro de 10:1. Por lo general, son más fuertes y duras que la
misma materia en estado amorfo (aspecto poco habitual). En la naturaleza, tanto los
animales como las plantas están basados en estructuras fibrosas. Desde un punto de
vista general, las fibras se pueden clasificar en tres tipos: naturales, regeneradas y
sintéticas.
A su vez las fibras naturales se pueden subdividir en tres subgrupos: vegetales,
animales y minerales. Las fibras vegetales están basadas normalmente en la celulosa y
son fibras discontinuas (algodón, lino, cáñamo,…). Las fibras de animales están
basadas en cadenas de proteínas y pueden ser continuas o discontinuas (lana, seda,..).
Dentro de las fibras minerales destaca el asbesto.
Las fibras regeneradas se benefician de la naturaleza fibrilar de la estructura molecular
de las plantas, las cuales se procesan para obtener filamentos continuos. Durante
mediados y finales del siglo XIX se realizaron muchos procesos para obtener este tipo
de fibras, de este modo se consiguieron las primeras fibras sintéticas a partir de la
celulosa. También se encuentran las primeras fibras de rayón, las fibras proteínicas (a
partir de soja o gelatina de pescado…) y fibras algínicas (procedentes de algas...).
Sin embargo, las fibras realmente sintéticas se prepararon a partir de compuestos
orgánicos (fibras orgánicas). De este modo, empezaron a surgir fibras como Nylon
(polioximetileno), la Lycra (fibras de poliuretano (PUR)), Vinylon (fibras basadas en

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alcohol de polivinilo (PVA), el Teflón (fibras basadas en politetraflouroetileno (PTFE)),

el PVC (fibras de polietileno) y un largo etcétera.
Paralelamente al desarrollo de este tipo de fibras se desarrolló también la preparación de
fibras inorgánicas, que se clasifican en estos 4 grupos: fibras de vidrio, fibras
refractarias, fibras metálicas y fibras de carbón.
Una vez hecha esta introducción nos centraremos en las fibras de carbono.

La fibra de carbono es un material compuesto no metálico de tipo polímero que se

genera por síntesis a partir de otros compuestos que presentan una morfología fibrosa en
forma de filamentos. Antes de continuar, aclararemos que los materiales compuestos
(también denominados composites) están formados por 2 o más materiales de distinta
naturaleza que, al combinarse, dan como resultado la mejora de las propiedades que
tiene cada uno por separado (efecto sinérgico). En general, se habla de dos
constituyentes básicos, la matriz y el refuerzo aunque también se puede añadir algún
componente aditivo para mejorar alguna propiedad específica. Estos materiales
compuestos suelen clasificarse en función de la naturaleza de la matriz, siendo
metálicos, cerámicos o como en nuestro caso, poliméricos. Las matrices, normalmente
de poliéster o viniléster, aportan las propiedades de elasticidad, resistencia química y
térmica, y sobre todo, bajo peso. Como hemos comentado, las fibras tienen forma de
filamento largo y delgado (5*10-3 – 10*10-3 mm de diámetro) y compuesto
principalmente de átomos de carbono (mínimo 92% del peso). Dichos átomos de carbón
se enlazan en cristales microscópicos que están alineados paralelamente al eje de la
fibra. Esta alineación hace que la fibra sea increíblemente fuerte para el pequeño
tamaño de la misma. Varios miles de fibras de carbón son retorcidas juntas para formar
un hilo, que puede ser usado individualmente o como parte de una tela.

4.1. Tipos de fibras de carbono

A continuación vamos a ver unas cuantas clasificaciones que se pueden realizar

atendiendo a diversos criterios. En primer lugar, si atendemos a una de sus propiedades
mecánicas, podemos clasificarlos según los módulos de tensión de las fibras. El módulo
de tensión mide la tensión por diámetro sin llegar al punto de ruptura. Según esto,
podemos tener la siguiente clasificación: [4]

1) Fibras de ultra-alto módulo elástico (UHM) Aquellas que presentan un módulo de

Young superior a 600 GPa.

2) Fibras de alto módulo (HM) Presentan un módulo de elasticidad superior a los 300
GPa, pero con una relación resistencia a la tracción/módulo de tensión del 1%.

3) Fibras de alta fuerza elástica (HT) Presentan valores de resistencia a la tensión

superiores a 3 MPa y con relaciones resistencia a la tracción/módulo de 0.015-0.020.

4) Fibras de módulo elástico intermedio (IM) Presentan valores de módulo de tensión

menor a 100 GPa y relaciones de resistencia a la tracción/módulo del orden de 0.01.

5) Fibras de bajo módulo elástico Son fibras de carbono de estructura isótropa, con
valores bajos del módulo y resistencia a la tensión. Se comercializan como fibras cortas.
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Para hacernos una ligera idea de lo que significan estos valores, podemos comprobar
que las fibras de carbón son diez veces más fuertes que el acero y 8 veces más que el
Aluminio. Y además siendo 5 y 1.5 veces más ligero que dichos materiales.

Veamos otras características según dicha clasificación en la siguiente tabla:

Propiedad Fibras SM Fibras IM Fibras HM Fibras LM Fibras UHM

Contenido en
95 95 >99 >97 >99
carbono (%)
Diámetro
6-8 5-6 5-8 11 10
(µm)
Densidad
1,8 1,8 1,9 1,9 2,2
(gtm)
Resistencia a 3450 3450
3.800 1380
la tracción - 6200 - 5520 2410
- 3100
(mpa)
Alargamiento
1,6 1,3 – 2,0 0,7 – 1,0 0,9 0,4 -0,27
a la rotura
Resistencia
eléctrica 1650 1450 900 1300 220-130
(µ_cm)
Conductividad
térmica 20 20 50-80 - -
(W/m*K)

También se puede realizar una clasificación en base a la temperatura final del

tratamiento térmico. Según esto podríamos encontrar 3 grupos:[4]

1) Fibras de carbón con temperatura de tratamiento alta (TTA) Tª > 2273ºK

2) Fibras de carbón con temperatura de tratamiento intermedia (TTI) 1500 <

Tª<2273 ºK

3) Fibras de carbón con temperatura de tratamiento baja (TTB) Tª < 1500ºK.

Por otra parte, podemos realizar una clasificación en función del material precursor
utilizado para su obtención. Podríamos clasificarlos en 4 grandes grupos
principalmente:[4]

1) Fibras de carbono a partir de rayón Son fibras naturales de celulosa y no son

útiles porque contienen otros materiales no deseables como la lignina. Tienen
un rendimiento muy bajo.

2) Fibras de carbono a partir de PAN (Poliacrilonitrilo) Se obtiene por

polimerización de la molécula de acrilonitrilo. Es el precursor más importante
para la obtención de fibras de carbono y del que se obtienen la mayoría de las
fibras industriales. Tienen un rendimiento considerable.

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3) Fibras de carbono a partir de breas Son fibras de carbono ya activadas que se

obtienen por carbonización o activación física o química a partir de distintos
precursores como son breas, rayón, poliacetato, resinas fenólicas, etc. Se
caracterizan por tener una gran superficie específica, el tamaño de sus poros es
muy uniforme y tienen unas velocidades de adsorción/deserción unas 100 veces
superior a los carbones activos.

4) Fibras de carbono crecidas en fase de vapor (VGCF) Se obtienen mediante

un proceso catalítico de depósito químico en fase de vapor. Tienen menor
tamaño que las fibras anteriores pero existen gran variedad, desde los
centímetros hasta las nanofibras.

Por último cabe indicar que las fibras de carbono presentan un amplio rango de estructuras
según la orientación de los planos grafíticos tanto en la dirección del eje de la fibra como
perpendiculares al mismo. Así que según la orientación de sus fibras los podemos clasificar
en[5]:

1) Unidireccionales Fibras en una única dirección.

2) Bidireccionales Entramado de fibras en 2 direcciones a 90º (FABRIC).

Dentro de las fibras bidireccionales, podemos realizar otra clasificación atendiendo al tipo de
entramado de sus fibras. Según esto podemos encontrarnos los siguientes tipos:

1) Tejido plano o PLAIN U tejido de este tipo es aquel en el que cada hilado
longitudinal y transversal pasa por debajo de un hilo y por encima del próximo. Este
tipo de construcción proporciona una tela reforzada que es ampliamente usada en
aplicaciones generales y garantiza laminados de buen espesor. Es muy estable por lo
que difícilmente se distorsiona.

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2) Tejido cruzado o TWILL En este tipo de tejido, el número de hilos longitudinales

que pueden pasar sobre los transversales y viceversa, puede ser variable, dando lugar a
distintos tipos de tejidos cruzados. Este tipo se marcan más que el tipo PLAIN y además
se humedecen mejor facilitando su adhesión a la resina.

3) Tejido satinado o SATIN En este caso el entrelazado es muy similar al cruzado, con
la diferencia que en este caso el número de hilados longitudinales y transversales que
pasan por encima y por debajo antes del entrelazado es mayor. De este modo, un lado
queda mayormente formado por fibras longitudinales y el otro con fibras transversales.
El acabado superficial es excelente y de ahí su denominación.

Una vez visto esto, es importante destacar que dependiendo de la orientación del tejido, la tela
de carbono puede ser más fuerte en una dirección determinada o igualmente fuerte en todas las
direcciones. Las fibras ofrecen sus mejores propiedades cuando se entretejen en la dirección de
las tensiones, es decir, que en un caso ideal deberían alinearse las direcciones de la fibra con las
direcciones de la fuerza exterior.

Por esta razón, una pequeña pieza puede soportar el impacto de miles de toneladas y deformarse
mínimamente, ya que las fuerzas del choque se distribuyen y son amortiguadas por la malla. De
ahí la importancia de la elección del número y orientación de las fibras que forman el tejido para
obtener la rigidez y resistencia que cumpla con los requisitos de la aplicación a la que vaya a ser
destinada.

Algunos autores incluyen una última clasificación en base a sus posibles aplicaciones:[4]

1) Fibras de carbón de altas prestaciones (FCAP).

2) Fibras de carbón de uso general (FCUG).

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4.2. Propiedades

Una vez que ya hemos visto la definición y las distintas clasificaciones, vamos a ver las
propiedades que hacen que sea un material tan utilizado.

Las fibras de carbón tienen unas elevadas propiedades mecánicas, y debido a ello, se usan como
reforzadores de materiales compuestos, en donde su elevado módulo y su tensión de ruptura son
las que aportan esas excelentes propiedades mecánicas en los materiales compuestos.

1) Propiedades mecánicas

Como ya hemos comentado, el módulo de Young de una fibra de carbón es una de sus
propiedades mecánicas más importante. Se define como la relación existente entre la fuerza de
estiramiento aplicada a un material y la elongación producida en el mismo [6, 7]. Dicho
módulo, está directamente relacionado con el aumento del tamaño de los microcristales del
grafito y la orientación de los mismos respecto al eje de las fibras (como vimos en la
clasificación según la orientación de las fibras). Éstos, pueden ser mejorados por el aumento de
la temperatura de tratamiento térmico. El módulo puede verse afectado debido a la presencia de
porosidades o defectos estructurales.

La tensión de ruptura, como ya sabemos, es la fuerza máxima por unidad de superficie que
soporta un material sin romperse [6, 7]. Esta propiedad depende de la presencia de fracturas o
defectos en la fibra. Evidentemente, al aumentar el número de defectos, la tensión de ruptura
será menor. Al igual que el módulo de Young, la tensión de ruptura aumenta con la temperatura
hasta que alcanza los 1800 – 1900 K (ya que corresponde con el aumento de ordenamiento
cristalino). A partir de esa temperatura permanece constante e incluso puede disminuir a pesar
de que el ordenamiento cristalino aumente.

Vemos en la siguiente gráfica la evolución del módulo de Young y de la tensión de ruptura con
la temperatura de tratamiento térmico para distintos tipos de fibras de carbón.

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A parte de estas 2 propiedades que son las más importantes existen también otras propiedades
interesantes como son el impacto y la fatiga. El impacto corresponde al choque de un cuerpo
contra otro. Es importante que un cuerpo pueda chocar contra otro y afecte lo menos posible a
su estructura. Para ello, debe tener una buena absorción de la energía del choque en su
estructura y poseer una deformación plástica de la misma. A su vez, interesa conocer el
comportamiento del material a lo largo del tiempo, y la fatiga, es el fenómeno de fractura de un
material que está siendo sometido a cargas repetidas, obviamente inferiores a su tensión de
ruptura.

2) Propiedades eléctricas y térmicas

Las fibras de carbón están formadas por cristales grafíticos orientados preferentemente en la
dirección del eje de la fibra. Los electrones deslocalizados, existentes en los planos grafíticos,
son los responsables de la elevada conductividad eléctrica y térmica que presentan dichas fibras
[8]. Por lo tanto, el grado de ordenación de la estructura grafítica determina la magnitud de estas
2 propiedades que van ligadas mutuamente. Debido a esto, las fibras mesófasicas y las fibras
PAN en menor medida poseen una conductividad térmica y eléctrica elevada mientras que las
fibras isotrópicas y las fibras basadas en rayón tendrán conductividades bajas, mostrando un
comportamiento semiconductor.

Podemos ver en la gráfica siguiente la variación de la resistividad (inverso de la conductividad)

con la temperatura para distintos tipos de fibras de carbón.

Por otro lado, cabe destacar la elevada conductividad térmica que presentan las fibras de
carbono (sobre todo las FC basadas en gases), muy superiores a la de los metales (incluso 3
veces superior a la del cobre), lo cual les hace muy apropiadas como materiales estructurales
donde se necesita una rápida disipación de calor (circuitos integrados de equipos electrónicos).

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3) Propiedades superficiales.

Como hemos comentado con anterioridad, una de las aplicaciones más importantes de las fibras
de carbón es su utilización como reforzantes de una matriz para la fabricación de materiales
compuestos. En dicha tecnología, es de vital importancia conseguir un contacto íntimo entre las
fibras y la matriz, y ese grado de adhesión depende considerablemente del estado superficial de
las fibras de carbono [9]. Para ello, es necesario tener un conocimiento detallado de la superficie
de las mismas, y eso depende de la química superficial de la fibra, es decir, la naturaleza y
cantidad de grupos superficiales presentes así como su textura porosa.

La presencia de porosidad en las fibras de carbón ha sido demostrada con experimentos de

difusión de rayos X de bajo ángulo. Estas porosidades aparecen como consecuencia de
imperfecciones en el apilamiento de los planos grafíticos y de la unión entre los microcristales
del grafito. Esa porosidad depende generalmente de la temperatura a la que son preparadas las
fibras de carbón. De este modo, a bajas temperaturas, los poros son normalmente pequeños pero
muy abundantes y a altas temperaturas encontramos menos porosidad pero de mayor tamaño. Se
puede desarrollar la porosidad mediante un proceso de activación dando lugar a las fibras de
carbón activas.

4.3. Proceso de fabricación

Como hemos visto, existen gran variedad de fibras de carbono dependiendo de los materiales
precursores, los procesos químicos o tecnológicos, pero en todos ellos su preparación conlleva
estas tres etapas:

1) Hilado de las fibras.

2) Estabilización de las fibras (473 – 623 K)

3) Carbonización en atmósfera inerte (1200 – 1400ºC)

Salvo en las fibras de carbono basadas en la pirolisis de gases, las fibras se preparan mediante
carbonización controlada de un precursor orgánico en forma de fibra. Desde un punto de vista
económico, la pérdida de peso durante la carbonización es uno de los puntos cruciales de la
tecnología de las fibras de carbón. Con el objetivo de aumentar el rendimiento de la
carbonización y reducir el costo de las fibras, se han utilizado multitud de materiales como
potenciales precursores (fenoles, poliamidas, polietileno, cloruro de polivinilo,…) y aunque con
alguno de ellos se han conseguido un elevado rendimiento en las fibras resultantes, ninguno ha
resultado ser competitivo frente al PAN y las breas, ya sea por su coste elevado o su compleja
preparación.

A partir de las 3 etapas anteriormente citadas, podemos obtener FCUG. Si queremos obtener
FCAP, FCUG conductoras o bien queremos usar las fibras de carbón para reforzar una matriz
polimérica, tendremos que realizar tratamientos adicionales:

1) Grafitización en un ambiente inerte a temperaturas superiores a los 2973 K, con un

contenido final en carbono superior al 99% (FCAP o FCUG conductores).

2) Tratamiento superficial para mejorar la adhesión a la matriz, para su uso como

reforzadores.
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Como hemos visto en la parte de las propiedades, las propiedades mecánicas de las fibras de
carbón están directamente relacionadas con el ordenamiento estructural de sus moléculas. De
ahí podemos intuir que en la fabricación de las mismas se ha de conseguir un ordenamiento
estructural óptimo de las moléculas. Por ello hay que tener en cuenta las siguientes
consideraciones [10]:

1) Con el objetivo de conseguir la mayor dureza y el mayor módulo de Young, hay que
maximizar la orientación de las láminas policarbonosas en la dirección del eje de la
fibra.

2) Es necesario introducir o mantener la mayor cantidad de defectos posibles en la

estructura de láminas grafíticas a fin de impedir la pronta formación de estructuras
cristalinas grafíticas con orden tridimensional, ya que eso daría lugar aun bajo módulo
de cizalladura y una baja tensión de ruptura debido a la escasa extensión de la estructura
grafítica en el eje de la fibra.

3) Es necesario mantener la forma de fibra durante la degradación térmica, que debe

realizarse para su transformación en fibra de carbono.

4) Es necesario conseguir el máximo rendimiento posible en carbono.

El requisito estructural más importante para conseguir fibras de carbón se basa en la orientación
preferencial de capas policarbonosas en la dirección paralela al eje de la fibra. Dicha orientación
se puede conseguir de tres modos distintos [10]:

1) Por estiramiento en caliente.

Para este método necesitamos conseguir temperaturas del orden de 2973 K o superiores debido
a la elevada estabilidad térmica de la estructura grafítica. Para desarrollar fibras con elevado
módulo necesitamos elongaciones efectivas del 50 al 100% durante el tratamiento de
estiramiento a la temperatura de grafitización. Es un método muy complejo y se usó
antiguamente para la producción de fibras de carbón basadas en rayón. Se consiguen
rendimientos inferiores al 20% en fibras no rotas por lo que se abandonó cuando surgió el
proceso más económico aplicado a las fibras de PAN.

2) Por estiramiento de la fibra precursora.

Este método es sólo aplicable a fibras poliméricas que sean altamente viscosas y termoplásticas.
En un principio, las cadenas poliméricas presentes en la fibra se encuentran enrolladas en sí
mismas y entre sí, por lo que mediante este preestiramiento se consigue que se desenrollen y se
alineen en dirección al eje de la fibra. Esta orientación es posteriormente estabilizada por
enlaces entrecruzados y ciclaciones.

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Vemos en la figura la preparación de las fibras de carbono para PAN.

Vemos en la figura la preparación de las fibras de carbono para brea.

3) Cristalización durante el hilado.

Este método sólo es aplicable a fibras de breas mesofásicas. Cuando realizamos la fundición de
estas breas, sus moléculas polinucleares de anillos aromáticos condensados (PAC) se agregan en
una fase líquida cristalina, de forma que las capas formadas por PAC se apilan unas sobre otras
de manera ordenada. De este modo, esas capas apiladas se orientan en dirección la flujo de
salida de la brea durante el hilado.

A continuación vamos a estudiar de forma más detallada los procesos de obtención de fibras de
carbón más conocidos (FC a partir de rayón, FC a partir de PAN, FC a partir de breas, FC a
partir de resinas fenólicas y FC a partir de gases).

5.1.1. Fibras de carbón a partir de Rayón.

La celulosa es una materia prima adecuada para la producción de fibras de carbón, ya que se
degrada sin fundirse. Por el contrario, las fibras naturales de celulosa (algodón) no son nada
útiles ya que dan lugar a filamentos discontinuos, su grado de orientación es muy bajo y además
contienen materiales no deseables como la lignina. Esto da lugar a propiedades mecánicas muy
malas y bajos rendimientos en la producción. Por todo esto, las fibras celulósicas empleadas son
el rayón y la celulosa regenerada.

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La obtención de fibras de carbón a partir de fibras de rayón consta de las siguientes etapas [10]:

1. Descomposición a temperaturas relativamente bajas (<673 K).

Como hemos comentado anteriormente, el rendimiento de este tipo de fibras obtenidas por la
descomposición de rayón mediante su pirolisis será muy bajo (10 – 30%) y va a depender de la
fibra precursora (y su peso molecular), de la velocidad de calentamiento y de la atmósfera en la
que se lleva a cabo la descomposición.

2. Carbonización (<1773 K).

La carbonización se lleva a cabo a temperaturas elevadas (1273 – 1773 K) en atmósfera inerte.

Como se observó que la carbonización disminuía la orientación original de las fibras de carbón,
ésta debía hacerse aplicando tensión.

3. Grafitización (>2773 k).

Se observó que con temperaturas por encima de los 2773 K las fibras se hacen lo
suficientemente plásticas como para ser estiradas y poder ser orientadas. Por lo tanto, la
grafitización se lleva a cabo bajo estiramiento y como podemos observar en la gráfica siguiente,
el módulo de Young obtenido está directamente relacionado con la temperatura de grafitización
y el alargamiento aplicado.

5.1.2. Fibras de carbón a partir de Poliacrilonitrilo (PAN)

Estas fibras son consideradas como los precursores más importantes y prometedores para la
fabricación de las fibras de carbón. Presentan las siguientes ventajas:

• Alto grado de orientación molecular

• Punto de fusión elevado.
• Un rendimiento considerable para la obtención de fibras de carbón.

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Con el objetivo de obtener FC con elevadas propiedades mecánicas, necesitamos obtener fibras
PAN (térmicamente estables) con un alto grado de orientación molecular para que no se vean
afectadas en el proceso de carbonización.

El poliacrilonitrilo procede de la polimerización de la molécula de acrilonitrilo. Éstas, debido a

sus propiedades, producen un encogimiento de la fibra en la etapa de estabilización debido a la
unión y entrecruzamiento de las cadenas del polímero. Para evitar dicho encogimiento tenemos
que preparar las fibras mediante procesos intermedios.

Las etapas fundamentales en este proceso son:

1. Se realiza un tratamiento térmico de las fibras en una atmósfera oxidante a temperaturas

entre 473 – 573 K mientras son sometidas a tensión para evitar el encogimiento. Este
tratamiento permite a las fibras soportar las elevadas temperaturas en el proceso de
carbonización.
2. Las fibras estabilizadas se carbonizan a una temperatura de 1273 K sin tensión y a
continuación se eleva la temperatura por encima de los 2773 K dependiendo del módulo
de Young que se requiera.

5.1.3. Fibras de carbón a partir de breas.

Loa brea es un precursor muy atractivo debido a que se encuentra disponible en grandes
cantidades, tiene un bajo costo comparado con otros materiales precursores y además se
obtienen elevados rendimientos tras la carbonización de las mismas [12]. Se ha producido un
mayor desarrollo en el proceso a partir de las breas mesofásicas frente a las breas isotrópicas
debido a sus elevadas propiedades mecánicas, a pesar de que el proceso es más complejo.

Los precursores más usados para la fabricación de fibras de carbón son el carbón mineral y el
petróleo, ya que, del procesado de ambos existen cantidades considerables de alquitranes
disponibles como subproductos. Los alquitranes se destilan hasta aproximadamente unos 673 K
obteniéndose compuestos químicos de interés. El residuo resultante de este tratamiento es la
brea (material de enorme complejidad química) [14]. Debido a la gran cantidad de alquitranes
que se generan y el bajo precio de estos materiales, es de gran interés potenciar su uso para la
preparación de FC. Hay que realizar un proceso en dichas breas antes del realizar la etapa de
hilado [10]. Las breas más usadas son las obtenidas a partir del petróleo, alquitrán de carbón y
PVC.

A partir de las breas podemos obtener tanto FCUG como FCAP. Las breas son normalmente
isotrópicas después de la pirolisis, pero mediante un proceso adecuado podemos obtener breas
mesofásicas (poseen moléculas ordenadas) y mediante grafitización podemos obtener las FCAP.

Por tanto, la fabricación de fibras de carbón a partir de breas consta de 4 etapas:

1. Preparación de la brea.

La posibilidad de utilizar una brea para la producción de fibras de carbón viene determinada por
su facilidad de hilado y estabilización, de modo que éstas puedan ser carbonizadas sin fundirse.
Por ello, las breas son previamente tratadas para conseguir el peso molecular medio y la
distribución de los pesos moleculares de sus moléculas adecuados.

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Las breas se calientan y dan lugar a un fundido isotrópico. Si continua el calentamiento se

producen diversas reacciones (transferencia de hidrógeno, isomerizaciones y condensaciones)
que producen el aumento de tamaño de las moléculas aromáticas, las cuales se apilan formando
una esfera y dando lugar a una fase líquida cristalina denominada mesofase [9][15 – 17]. Esta
fase se observa anisótropa sobre el fondo isótropo de la brea original. Si continuamos el
calentamiento, las esferas tienden a unirse y se origina la brea mesofásica.

Vamos a ver algunos procesos usados para convertir una brea en brea mesofásica. El método
más sencillo es el ya comentado de realizar un tratamiento térmico de una brea isotrópica
durante largos períodos de tiempo. Al ser mayor la densidad de la mesofase que la de la brea
isotrópica, la brea mesofásica se depositará en el fondo facilitando la separación de las mismas.

Como mejoras del anterior proceso, se encuentra el proceso de Lewis en el que se realiza una
agitación de la brea durante la pirolisis dando lugar a una mayor homogenización. También está
el método de Chwastiak que consiste en burbujear un gas inerte a través de la brea facilitando la
eliminación de volátiles. También se han obtenido breas mesofásicas mediante la extracción con
disolventes, extrayendo las moléculas pequeñas y desordenadas.

2. Hilado y estiramiento

Las breas isotrópicas son fáciles de hilar ya que dan lugar a un fundido homogéneo y fluido
debido a que sus moléculas aromáticas son relativamente pequeñas. Por el contrario, las breas
mesofásicas son más difíciles de hilar debido fundamentalmente a [8]:

• La mesofase es demasiado viscosa para un hilado fino continuo.

• Pueden encontrase defectos en la fibra resultante debido a la producción de gases
provocado por las altas temperaturas del hilado.
• La mesofase posee una estructura heterogénea (regiones mesofásicas y isotrópicas).

Para el hilado de las fibras se van a utilizar 2 métodos principalmente.

a) Hilado mediante monofilamento.

La brea se funde en un horno hasta su temperatura de reblandecimiento, a continuación el

fundido se carga en un extrusionador y mediante la aplicación de una fuerza el fundido es
forzado a pasar por una placa con un capilar formándose una fibra de brea que es estirada y
enrollada en una bobina. El diámetro de la fibra depende de la fuerza, del diámetro del capilar y
la extensión producida.

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 Fibras de Carbono

Podemos ver un croquis del proceso en la siguiente figura:

b) Hilado mediante centrifugación.

En este caso el horno donde se funde la brea está girando a gran velocidad y debido a ello, la
brea sale en forma de filamento a través de muchos agujeros por efecto de la fuerza centrífuga
(es el mismo método que se usa para obtener el algodón de azúcar).

Podemos ver un croquis del proceso en la siguiente figura:

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 Fibras de Carbono

3. Estabilización.

Esta etapa es la más importante junto con la de hilado. Una vez que tenemos hilado el material,
es sometido a un proceso de oxidación que normalmente se produce en aire y a una temperatura
moderada para obtener una fibra estabilizada para su posterior carbonización sin que se
reblandezca. Los procesos fisicoquímicos utilizados son muy complejos y están muy poco
definidos [18]:

a) Mediante adición de oxígeno a una molécula orgánica que eleva el punto de fusión y
ebullición.

b) Mediante formación de enlaces cruzados entre moléculas.

El tiempo de estabilización disminuye conforme el diámetro de la fibra decrece [19]. Por lo

tanto, la temperatura y el tiempo necesario de estabilización dependen de la composición
química de la brea y del tamaño de la fibra. La estabilización se realizó mediante calentamiento
en corrientes de aire y se comprobó que se requerían 6 horas para estabilizar las fibras de
petróleo y el doble para las fibras de carbón.

El problema principal es la estabilización de las fibras de brea obtenidas, que consiste en la

oxidación de las moléculas de la brea. De hecho, la realización de esta etapa controla el precio
de las FC obtenidas, debido al elevado tiempo requerido para su realización.

Debido a que el proceso de estabilización de las fibras es un proceso oxidante, se han

desarrollado procesos de pretratamiento de las fibras con el uso de agentes oxidantes más
enérgicos que el oxígeno como pueden ser el ácido nítrico y el peróxido de hidrógeno,
reduciéndose los tiempos. Con ello se ha conseguido:

• Reducción de tiempos (de 12 a 6 horas) al realizar dicho tratamiento antes de la

estabilización en aire.
• Se realiza una oxidación inicial que consigue evitar el pegado de las mismas.
• Con el ácido nítrico se puede realizar la estabilización de las fibras en ausencia de aire.

4. Carbonización seguida de una grafitización si se quieren obtener FCAP (o FCUG

conductoras).

Por definición, la carbonización implica un tratamiento térmico a temperaturas no superiores a

1973 K en una atmósfera inerte, mientras que la grafitización es un tratamiento térmico a
temperaturas mayores, en torno a los 2773 K. Por tanto, la carbonización produce la eliminación
de los heteroátomos) presentes (gases de bajo peso molecular y ayuda al mayor ordenamiento
interno de las moléculas de la fibra como se puede observar en la siguiente imagen:

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 Fibras de Carbono

La mayor parte de los gases se eliminan por debajo de los 1273 K, y debido a que la salida de
dichos gases podría provocar defectos o la destrucción de la fibra, se realiza una
precarbonización entre 1173 K y 1273K. Después se realiza la carbonización a una temperatura
superior con el objetivo de obtener mayor orientación en los cristales y por tanto mejores
propiedades mecánicas.

Durante la primera etapa de la carbonización (entorno a los 573 K) se suelen desprender gases
como metano, etano o hidrógeno. Generalmente, a 1173 K ya se han eliminado todos los grupos
funcionales y la muestra está compuesta por un 98 – 99% de carbono; a mayores temperaturas
podemos alcanzar el 100 %.

Por su parte, la etapa de grafitización, sólo se realiza cuando se desea obtener FCAP o FCUG
conductoras.

Para las breas que han podido ser hiladas, han sido sometidas al proceso de estabilización y
carbonización. El rendimiento del proceso completo ha sido de un 85% para las fibras de brea
de carbón y 75% para las fibras de la brea de petróleo [20]. Esto refleja la diferente composición
de los 2 tipos de breas.

5.1.4. Fibras de carbón a partir de resinas fenólicas.

Este tipo de resina se obtiene de la reacción química del formaldehido con el fenol. Estas fibras
tienen un peso molecular medio bajo y carecen de linealidad en sus moléculas. Al igual que
ocurre con las fibras sintéticas, este tipo de fibras no cristaliza. Con todas estas malas
características podríamos pensar que este tipo de fibras no es adecuado para la preparación de
fibras de carbono, sin embargo, hay varios métodos de preparación de estas fibras para su
posterior hilado. Introduciendo las cantidades adecuadas de formaldehido al fenol y con unas
características de temperatura y tiempo de reacción podemos conseguir que estas fibras sean
hilables.

La principal ventaja de este tipo de fibras es que se puede suprimir la etapa de estabilización.
Por lo tanto, el proceso comprende únicamente 2 etapas:

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 Fibras de Carbono

1) Calentamiento lento a 1K/min hasta 623 K la resina se convierte en un carbonizado.

2) Calentamiento rápido hasta 1173 K Con la finalidad de completar el proceso de

carbonización.

Como era de esperar, este tipo de fibras posee unas características muy inferiores a las FC –
PAN, pero debido al bajo precio del precursor y la simplicidad del proceso de preparación
pueden hacer interesante el uso de estas fibras como FCUG (sobre todo como fibras de carbón
activas).

5.1.5. Fibras de carbón a partir de gases.

La formación de fibras de carbón a partir del craqueo (proceso químico por el cual se quiebran
moléculas de un compuesto produciendo así compuestos más simples) de ciertos gases con
Hidrógeno es conocido desde hace un siglo. Estas fibras son completamente distintas en cuanto
a su morfología y sus condiciones de crecimiento.

Podemos diferenciar 2 métodos de obtención:

1) Método de siembra.

Las fibras de carbono son formadas sobre superficies metálicas mediante la descomposición
térmica de una mezcla de hidrógeno y un hidrocarburo (benceno, metano, tolueno,…) a 1273 –
1573 K, depositándose las especies formadas tras la descomposición en el metal. En una
segunda etapa, se realiza la deposición de carbono sobre la superficie provocando el
engrosamiento de las mismas. El carbono depositado crece en forma de filamentos de corta
longitud (3-10 mm) y pequeño diámetro (5 – 10 micras). La principal desventaja de este método
es que es discontinuo ya que hay que dejar que se enfríen las FC y después extraerlas de las
paredes del horno.

2) Método de siembra fluida.

Es un método análogo al anterior con la diferencia que en este caso las partículas metálicas no
se soportan en las paredes del horno sino que el catalizador se forma y crece en forma gaseosa
junto con el gas precursor [13]. Este proceso es continuo.

Este tipo de fibras tienen un alto grado de alineamiento de los planos grafíticos alrededor del eje
de la fibra y por lo tanto su tensión de ruptura y módulo de Young son tan elevados como las
fibras de carbón preparadas a partir de PAN, rayón y brea. Además poseen unas propiedades
eléctricas excelentes, que pueden ser mejoradas mediante el intercalado con otros metales

5. APLICACIONES

Las 3 características más importantes de un material para la ingeniería son las siguientes:

• Elevada resistencia mecánica.

• Elevada dureza
• Bajo peso.

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 Fibras de Carbono

Los materiales convencionales para ingeniería tales como los metales y sus aleaciones, son
materiales resistentes pero no son ligeros. Por otro lado, algunos materiales covalentes son
resistentes pero no son duros y ciertos materiales plásticos son muy ligeros pero carecen de
resistencia y dureza. Durante las décadas pasadas se han desarrollado multitud de materiales
fibrosos que han sido utilizados como reforzadores para ciertas aplicaciones. Sin embargo, las
propiedades físicas de las fibras de carbón les hacen ser unos materiales con aplicaciones muy
versátiles. Podemos ver algunos ejemplos en la tabla siguiente:

CARACTERÍSTICAS APLICACIONES
Firmeza física, dureza específica, peso Industria aeroespacial, transporte marítimo y
ligero terrestre y deportes.
Elevada estabilidad dimensional Misiles, zapatas de frenos, antenas
aeroespaciales y estructuras de soportes,
grandes telescopios, ….
Buen amortiguamiento de las vibraciones Equipamiento de audio, altavoces para
equipos de alta fidelidad, articulaciones de
robots, grúas, …
Conductividad eléctrica Capota de automóviles, herramientas, piezas y
bases para equipos electrónicos, rodillos, …
Biocompatibilidad y permeabilidad rayos Aplicaciones médicas en prótesis, cirugía,
X implantes, reparación de tendones y
ligamentos, equipos de rayos X,…
Resistencia a la fatiga, auto-lubricantes, Maquinaría textil, ingeniería industrial
elevado amortiguamiento
Químicamente inertes, elevada resistencia a Industria química, campo nuclear; válvulas,
la corrosión tubos y bombas; fibras de carbón activas
Propiedades electromagnéticas Grandes generadores, equipos radiológicos.

Pero como ya hemos comentado, cabe destacar que las fibras de carbón no son utilizadas por sí
solas, sino que se usan como reforzadores de ciertas matrices de materiales para formar
materiales compuestos (composites) [21].

5.1. APLICACIONES EN EL SECTOR AUTOMOCIÓN

Las fibras de carbón de altas prestaciones con tensión de ruptura y módulo de Young elevado y
con muy poca densidad hacen que estos materiales sean muy apropiados para la industria de la
automoción. Además, estas fibras, en condiciones normales de temperatura, son elásticas a la
fractura por lo que son resistentes a la misma y no susceptibles a la fatiga [22]. Otra ventaja de
estas fibras es la evolución de sus propiedades mecánicas con la temperatura, ya que mientras
materiales como el Aluminio o el hierro se reblandecen a temperaturas de 463 K y 1673 K
respectivamente, las fibras de carbono mantienen sus propiedades con lo que su uso puede
extenderse a componentes de los motores.

Sin embargo, las FCAP son muy caras por lo que su uso sigue estando bastante restringido a la
fabricación de equipos o aparatos donde el costo no es un factor importante. Por ello, el uso de
este tipo de fibras es usado comúnmente en la fabricación de automóviles de carreras de alta
gama como los que se ven en Fórmula 1, ALMS y WRC.

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 Fibras de Carbono

No obstante, los beneficios de dicho ahorro de peso y con esas altas prestaciones mecánicas ha
hecho que este material sea aplicable a los coches de producción. Algunos fabricantes como
BMW, Porche o Chevrolet fueron algunos de los precursores en usar fibra de carbono para
fabricar los techos, capos y otros componentes de sus vehículos de alta gama.

A medida que se han ido desarrollando nuevos procesos y estos van reduciendo el costo de los
mismos se ha podido observar el incremento en el uso de dichos materiales. Sin ir más lejos, y
tal y como se comentó al principio, BMW ha lanzado al mercado 2 nuevos vehículos, el I3 y el
I8 en el que se remarca la presencia de fibras de carbono como elemento principal para la
elaboración de su carrocería.

Por último cabe destacar que otra de las aplicaciones muy interesantes de las fibras de carbono
es como materiales adsorbentes mediante las fibras de carbón activas. El uso de estas fibras es
utilizado como método para la eliminación de gases fuertemente olorosos en el interior de los
vehículos [23].

6. IMPACTO AMBIENTAL Y RECICLADO [24]

La fabricación de la fibra de carbono implica un gasto energético elevado, lo cual supone que si
evaluamos el ciclo de emisiones contaminantes asociados (como el ciclo de CO2) resulta
generar unos niveles altos de contaminación, con lo que su reciclado o reutilización (más difícil
que la de los metales) es muy importante y de gran utilidad.

Además este reciclaje tiene tanto beneficios ambientales como comerciales. Para hacernos una
idea de la magnitud de este problema y de su importancia económica y ambiental vamos a
exponer algunos datos importantes sobre su producción y desuso. Por ejemplo los niveles
estimados de residuos en EEUU y Europa datan de 3.000 toneladas por año. Hasta 2030 se
espera que se desmantelen entre 6.000 y 8.000 aviones comerciales, y la producción de fibra de
carbono virgen se elevará a 100 000 toneladas anualmente en 2018.

Ninguno de los procesos actuales de eliminación de FC (vertederos e incineración) es óptimo, y

las regulaciones ambientales pueden llevar a la prohibición de ambos procesos. El potencial de
reciclado de este producto, por todo ello, es interesante y por ello compañías grandes y
pequeñas buscan reutilizar este material mediante procesos compatibles con el medio ambiente.
Sin embargo, el desarrollo de una industria de reciclado de FC está en su infancia, y los
procesos diseñados hasta ahora son costosos y complicados principalmente por tratarse de
materiales de ingeniería de alto rendimiento. Además muchas técnicas de reciclaje actual
debilitan las fibras, lo que reduce su utilidad.

Los procesos que actualmente se están desarrollando son los siguientes:

• Pirolisis en vacío Se trata de un proceso en seco, operado a una temperatura

aproximada de 500 ºC que es capaz de recuperar resinas como un líquido
comercializable y puede realizarse a una escala de multi-toneladas. El inconveniente es
que a dicha temperatura la fibra puede tener residuos de oxidación o carbonización.

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• Líquido a baja temperatura En este caso la temperatura de trabajo es de 150 ºC y

produce fibras listas para el mercado aunque no es tolerante a trocitos de contaminantes
(metales, pintura, sellantes, …)

• Pirolisis de microondas Se basa en el fenómeno de que la energía de las microondas

se ve absorbida por las propiedades conductivas de la fibra de carbono y con ello se
calientan las resinas de la matriz internamente. Esto provoca una descomposición de la
resina más rápida y una recuperación de la fibra sin formación de carbonización,
acortando el proceso.

7. CURIOSIDADES

En este apartado se muestran algunos datos y gráficas interesantes encontrados realizando la

búsqueda de material.

En esta primera gráficaa se puede observar la demanda de fibra de carbono mundial estimada en
toneladas en el período 2008 -2020.
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 Fibras de Carbono

A continuación se muestra una gráfica con la evolución de la demanda de fibra de carbón en los
principales continentes en el período de 2005 – 2012.

Ahora centrándonos un poco en el elevado precio de la fabricación de fibras de carbono

veremos un par de gráficas.

En primer lugar se muestra la comparativa de costes de fabricación de las fibras de carbono

frente al acero:

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 Fibras de Carbono

En esta gráfica vemos la evolución estimada del precio por kilogramo de las fibras de carbón
(detallando cada uno de los procesos) y según el precursor utilizado para el período de 2012 a
2017:

8. CONCLUSIONES

Las conclusiones que podemos extraer después de la elaboración del presente trabajo son que la
fibra de carbono ha sido un elemento muy utilizado a lo largo de la historia y el estudio para la
mejora de los procesos de preparación a partir de distintos precursores está en continuo
desarrollo. Como hemos visto, mientras que las fibras de carbón de uso general (FCUG) son
utilizadas hoy en día en multitud de aplicaciones debido a sus buenas propiedades, las fibras de
carbón de altas prestaciones son utilizadas en menor medida debido a su precio elevado, pese a
que cada día este precio es menor. Su mayor aplicación sigue siendo la aeronáutica y cada vez
está más presente en la automoción y materiales deportivos. La necesidad actual parece que está
enfocada en desarrollar nuevos métodos para el reciclado de dichas fibras de carbón.

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9. BIBLIOGRAFÍA

1. Fibras de carbón: Preparación y aplicaciones / Juan Alcañiz Monge, Diego Cazorla Amorós,
Ángel Linares Solano. – Alicante: Universidad, 1998.
2. Ulmman’s Encyclopedia of Industrial Chemestry, 5ª ed. (Eds. B. Elvers, S. Hawkins y W.
Russey). VCS. Weinheim, Alemania (1994).
3. S. M. Lee; International Encyclopedia of Composites, (Ed. S.M.Lee), Vols. 1-6, VCH
Publishers (1990).
4. A. R. Bunsell; Fibre Reinforcements for Composites Materials. Composites Material series,
vol 2. (Ed. R.B. Pipes). Elservier Science Publishers B. V. (1988).

10. REFERENCIAS

[1] Proyecto: Diseño de una llanta monotuerca en fibra de carbono y aluminio para un vehículo
de competición tipo SAE (David Bueno Saenz). Universidad Politécnica de Madrid

[2] http://www.bbc.co.uk/mundo/noticias/2011/03/110310_auto_fibra_carbono_pl.shtml

[3] http://www.coches.net/noticias/la-revolucion-de-la-fibra-de-carbono

[4] E. Fitzer, K. H. Köchling, H. P. Boehm y H. Marsh; Pure & Appl. Chem., 67, 473 (1995).

[5] http://www.metalactual.com/revista/11/materialescarbono.pdf

[6] J. C. Anderson, K. D. Leaver, R. D. Rawlings y J. M. Alexander; Materials Science. Chapman

& Hall (1990)

[7] W. F. Smith; Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, 2ª ed. McGraw-Hill

(1993)

[8] D. D. Edie; Carbon Fibers Filaments and Composites, (Eds. J. L. Figueiredo, C. A. Bernardo, R.
T. K. Baker y K. L. Hüttinger), NATO ASI Series E177, 43. Kluwer Academis Publishers (1990).

[9] I. C. Lewis; European Patent Applic., 26, 647 (1981).

[10] J. B. Donnet y R. C. Bansal; Carbon fibers, International Fiber Science and Technology, 10.
Marcel Dekker, New York (1990).

[11] J. D. Riggs; International Encyclopedia for Composites, (Ed. S. M. Lee), Vol 1, 204. VCH
Publishers (1990).

[12] S. Otani y A. Oya; Petroleum-Derived Carbons, (Eds. J. D. Bacha, J. W. Newman y J. L.

White), ACS Symposium Series, Vol. 303, 323 (1986).

[13] M. Endo y T. Koyama; Japanese Patent 1892 – 58966, Oct. 22, (1983).

[14] M. Zander; Fuel, 66, 1536 (1987).

[15] L. S. Singer; Carbon, 16, 408 (1978)

[16] R. J. Diefenfort, D. M. Riggs; U. S. Patent 4, 208, 267 (1980)

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[17] I. Mochida, K. Kubo, N. Fukuda, T. Takesita, E. Takahishi; Carbon, 13, 135 (1975)

[18] J. G. Lavin; Carbon, 30, 351 (1992).

[19] I. Mochida, H. Toshinma, Y. Koray y T. Hino; J. Mater. Sci. , 24, 389 (1989).

[20] J. Alcañiz Monge, D. Cazorla Monge, A. Linares Solano, A. Oya, K. Sakamoto and K. Hoshi;
Carbon 35, 1079 (1997).

[21] J. H. Brahney; Aeros. Eng., 7, 15 (1987).

[22] Torayca Bulletin, Toray Industries, Inc. (1990).

[23] Renoves A Series, Application of AD`ALL (Activated Carbon Fiber), Osaka Gas Co., Ltd.,
Product Catalogue.

[24]http://www.reinforcedplastics.com/view/8116/launching-the-carbon-fibre-recycling-
industry/

Miguel Tuya Merino

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