TALLER 01

PRESENTADO POR: SANTIAGO ERASO

JOSE LUIS HIDALGO
PRESENTADO A: ERIK PIÑEROS

CORPORACION UNIVERSITARIA AUTONOMA DE NARIÑO

FACULTAD: INGENIERÍA
PROGRAMA: INGENIERÍA MECÁNICA
MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN
JORNADA: NOCTURNO
SEMESTRE: 5
SAN JUAN DE PASTO
19 DE MARZO DE 2020
 TALLER 01

1. Mencione las dos categorías básicas de los procesos de fundición.

Se divide en dos:
 Fundición en moldes desechables. Estos moldes se hacen de arena, yeso o
materiales similares que tienen su forma, usando aglomerantes de varias
clases. La fundición en arena es el ejemplo más prominente. En la fundición
de arena se vacía metal líquido dentro del molde hecho de arena. Después de
que el metal se endurece, se sacrifica el molde a fin de recuperar la
fundición.
 Fundición en moldes permanentes. La fundición en molde permanente usa
un molde metálico construido en dos secciones que están diseñadas para
cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen comúnmente de
acero o hierro fundido.
 Fundición con molde semipermanente. También dentro de esta categoría
existe el llamado fundición en molde semipermanente (Ya que si quitar el
corazón metálico es imposible o muy difícil se puede utilizar un corazón de
arena)

2. Existen varios tipos de modelos que se usan en el moldeo con arena. ¿Cuál es
la diferencia entre un modelo deslizante y otro de placa ajustada?

 Molde de placa ajustada

 Molde deslizante
 Las diferencias entre estos es que para el molde deslizante nos permite hacer
tubos que cada vez pueden ser más largos.
La placa no necesita estar a altas temperaturas no tiene que estar liquido el
metal

3. ¿Qué propiedades determinan la calidad de un molde con arena para la

fundición con ésta?

 Resistencia: Capacidad del molde para mantener su forma

 Permeabilidad: Capacidad del molde para permitir que el aire se caliente y
los gases pasen a través de los poros de la arena.
 Estabilidad térmica: Capacidad del molde para resistir el agrietamiento
cuando está en contacto con el metal fundido.
 Retractilidad: Capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga
sin agrietarse.

4. ¿Cuál es la diferencia entre la fundición con un molde permanente al vacío y el

moldeo al vacío?

 Una de las diferencias es la recuperación de arena ya que no se emplea

aglutinantes.
 El producto no tiene defectos relacionados con la humedad.
 El proceso V es relativamente lento y no es fácil adaptar al proceso de
mecanización.

5. ¿Cuáles son los metales más comunes que se emplean en la fundición con
troquel?

Zinc, estaño y Plomo

6. ¿Cuáles máquinas de fundición con troquel tienen por lo general una tasa de
producción más elevada, las de cámara fría o las de cámara caliente, y por
qué?

Las máquinas de cámara caliente son más rápidas porque las máquinas de fundición
a presión de cámara fría requieren que el metal fundido se asiente en la cámara
desde una fuente externa.

7. ¿Qué es la rebaba, en la fundición con troquel?

La rebaba es una porción ligera de metal en el exterior de una pieza fundida que
resulta de la presión del metal fundido en los espacios entre las mitades del molde
en la línea de separación.
8. ¿Cuál es la diferencia entre la fundición centrífuga real y la semicentrífuga?

En fundición centrífuga real, se usa un molde tubular y se produce una parte tubular.
En la fundición semicentrífuga, la forma es sólida.

9. ¿Cuáles son algunas de las operaciones que se requieren en la fundición con

arena, después de que el fundido se retira del molde?

En las operaciones se ejecutan

 recorte, en el que se eliminan el flas.
 extracción del núcleo.
 limpieza de la superficie.
 Inspección.
 reparación si es necesario.
 calor tratamiento.
 mecanizado.

10. ¿Cuáles son algunos de los defectos generales que se encuentran en los procesos
de fundición? Mencione y describa tres, en forma breve.

Defectos generales
 Fallas: Fallas, en las cuales la fundición se solidifica antes de llenar la
cavidad del molde.
 Cortes fríos: En los cuales dos porciones de metal fluyen juntas, pero no hay
fusión en la junta.
 Disparos en frio
 Cavidad de contracción
 Desgarre en caliente
 Microporosidad: Es una red de pequeños vacíos a lo largo de la fundición
causada por la contracción localizada de la solidificación.

11. Defina la expansión del troquel en el proceso de la extrusión.

Crecimiento de la boquilla es la tendencia del material extruido a expandirse en

dimensiones de sección transversal inmediatamente al salir del orificio de la
boquilla. Es el resultado de las propiedades visco elásticas de la masa fundida de
polímero.

12. Describa brevemente el proceso de extrusión de plástico.

En la extrusión de plástico, una masa fundida de polímero se comprime a fluir a

través de un orificio de la matriz y por lo tanto la longitud continua del plástico
 asume una forma de sección transversal que es aproximadamente el mismo que el
del orificio.

13. ¿Cuáles son las funciones del paquete de la pantalla y placa rompedora en el
extremo del troquel del barril extruidor?

El paquete de la pantalla sirve para

 Filtrar los contaminantes y grumos duros del fundido
 Generar presión en la sección de medición
 Forzar al flujo del polímero fundido y borrar de su “memoria” el movimiento
circular impuesto por el tornillo.

El polímero fundido pasa a través del paquete de la pantalla y la placa

rompedora para fortalecer las líneas de flujo.

14. ¿Cuál es la diferencia entre hoja y película de plástico?

Cuando se habla de hoja se refiere a material cuyo espesor es de 0.5 mm (0.020 in)
de alrededor de 12.5 mm (0.5 in), y se usa para productos como recubrimientos para
ventanas y materiales para termoformados.
Y cuando se habla de película se refiere a espesores por debajo de 0.5 mm (0.020
in). Las películas delgadas se usan para empacar (material para envolver productos)
bolsas para abarrotes y basura); las aplicaciones de película más gruesa incluyen
cubierta y forros (cubiertas para albercas y para canales de irrigación).

15. ¿Cuál es el proceso de soplar película?

Proceso de extrusión de película soplada: Este proceso es muy usado para hacer
película delgada de polietileno para empaque. Es un proceso complejo que combina
la extrusión y el soplado para producir un tubo de película delgada. El proceso
comienza con la extrusión de un tubo que se jala de inmediato hacia arriba mientras
aún está fundido, y se expande en forma simultánea por medio de aire que entra a su
interior a través del mandril del troquel. Una “línea de congelación” marca la
posición en que ocurre la solidificación del polímero de la burbuja que asciende. La
presión del aire en la burbuja debe permanecer constante para mantener uniforme el
espesor de la película y el diámetro del tubo. El aire es contenido en el tubo por
medio de rodillos de presión que lo exprimen una vez que se ha enfriado. Los
rodillos de guía y los de aplanado también se utilizan para fijar el tubo soplado y
dirigirlo hacia los rodillos de presión. Luego se colecta el tubo plano en un carrete.
16. Describa el proceso de calandrado.

El calandrado es el proceso de preparación un material por presión entre dos o más

rodillos contrarrotantes.

El calandrado se utiliza generalmente en la fabricación continua de lámina o película.

La resina en gránulos o lámina/masa gruesa, se pasa bajo alta presión entre diversos
pares de rodillos pulidos espejo calentados.

Para la producción de película delgada, se utiliza una serie de pares de rodillos con
una reducción gradual en la separación del rodillo a medida que el material avanza a
través de la unidad. El calandrado adecuado requiere un control preciso de la
temperatura del rodillo, la presión y la velocidad de rotación. Manteniendo un ligero
diferencial de velocidad entre un par de rodillos, a menudo es posible impartir un
brillo muy alto a la superficie de la película o de la hoja.

Se puede producir un diseño en relieve en la superficie mediante un rodillo de

calandria adecuadamente grabado. Al calandrar una mezcla de gránulos de resinas de
diferentes colores, es posible producir efectos decorativos inusuales como un
marmolizado en el producto. Esta técnica se emplea ampliamente en la fabricación
de laminado y tejas de suelo.

Los espesores de la lámina oscilan entre 76 y 760 micrones de salida de los rollos y
hasta entre 25 y 50 micrones (0.025-0.05 mm) después del estiramiento. El ancho de
los productos puede variar entre 180 y 300 cm. Los termoplásticos como el cloruro
de polivinilo (PVC), el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y el etilen vinil acetato
(EVA) se pueden calandrar fácilmente.

Una línea de calandrado consta típicamente de las siguientes etapas:

  Manejo y mezclado a granel de materias primas
 Plastificación y alimentación de calandra
 Calandrado y postratamiento
 Rodillos de templado y enfriamiento
 Enrollado automático de doble o triple torreta (incluyendo cambios y corte)

17. Técnicamente, ¿cuál es la diferencia entre una fibra y un filamento?

Una fibra es una banda larga y delgada de material cuya longitud es al menos 100
veces mayor que la dimensión de su sección transversal. Un filamento es una fibra
de longitud continua.

18. Entre los materiales de fibra sintéticos, ¿cuáles son los más importantes?

 El mas importante es el poliéster

 Segundo el naylon
 El acrílico
 El rayón

19. Describa brevemente el proceso de moldeo por inyección.

El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que
alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la
cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada, llamada
moldeo, se retira de la cavidad.

20. Describa el moldeo de espuma estructural.

Se trata de moldeo por inyección. Involucra el moldeo de piezas de termoplástico

que poseen una capa exterior densa que rodea a un centro de espuma ligera. Dichas
piezas tienen razones de rigidez a peso apropiadas para las aplicaciones
estructurales. Durante la inyección, se fuerza dentro de la cavidad del molde una
cantidad insuficiente de material fundido, donde se expande (espuma) y lo llena.
Las celdas de la espuma en contacto con la superficie fría del molde se colapsan y
forman una capa densa, en tanto que el material en el núcleo retiene su estructura
celular.

21. ¿Cuáles son las diferencias significativas en el equipo y procedimientos de

operación entre el moldeo por inyección de termoplásticos y el moldeo por
inyección de termofijos?

En la inyección de termoplásticos, se da un moldeo de piezas. En la inyección de

termofijos, se dan modificaciones del equipo y procedimientos de operaciones.
22. ¿Qué clase de artículos se producen por medio del moldeo soplado?

Es un proceso industrial importante para fabricar piezas de plástico huecas, de una

sola pieza y con paredes delgadas, como botellas y contenedores similares.

23. ¿Cuál es la forma del material de inicio en el termoformado?

Es una hoja plana termoplástica.

24. En el termoformado, ¿cuál es la diferencia entre un molde positivo y uno

negativo?

 El molde positivo tiene forma convexa y el molde negativo tiene cavidades

cóncavas.
 Si la pieza se presiona contra un molde negativo, entonces su superficie
exterior tendrá el mismo aspecto que la de la cavidad del molde. La
superficie interior será una aproximación del contorno y poseerá un acabado
correspondiente al de la hoja de inicio. Por el contrario, si la hoja se presiona
sobre un molde positivo, entonces su superficie interior será igual a la del
molde convexo y su superficie exterior seguirá aproximadamente igual.
 Los moldes positivo y negativo producen patrones de adelgazamiento
diferentes en una pieza dada.

25. ¿Cuáles son los procesos con los que se producen las espumas de polímero?

Procesos de espumado.
 Mezclar una resina líquida con aire por agitación mecánica, después se
endurece el polímero por medio de calor o reacción química.
 Mezclar un agente de soplado físico con el polímero, un gas como el
nitrógeno (N2) o el pentano (C5H12), que se disuelve en el polímero
fundido sujeto a presión, de modo que el gas sale de la solución y se
expande cuando después se reduce la presión.
 Se mezcla el polímero con componentes químicos, llamados agentes de
soplado químicos que se descomponen a temperaturas altas y liberan gases
tales como el CO2 o el N2 dentro de la mezcla.