Distribucion de Planta - Unidad 3

3
Unidad
Distribución en Planta
Factores que Influyen en

la Selección
INFOTEP – Factores que Influyen en la Distribución en Planta
CONTENIDO
Contenido
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA ................................................................................... 3
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA .................................................................................................................... 3
Flujo de líneas vertical ........................................................................................................................... 6
La maquinaria ....................................................................................................................................... 7
La Mano de obra ................................................................................................................................... 7
El movimiento ....................................................................................................................................... 9
Símbolos y diagramas .......................................................................................................................... 10
Equilibrado de organización en planta ................................................................................................... 12
Equilibrado de la cadena: ..................................................................................................................... 13
Eficacia del equilibrio de una cadena ..................................................................................................... 13
Pasos para la aplicación del enfoque del balanceo de línea. .................................................................... 13
Los servicios auxiliares ......................................................................................................................... 17
El edificio ............................................................................................................................................ 17
Los cambios ........................................................................................................................................ 18
Tendencias en el Diseño del Trabajo ......................................................................................................... 19
DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA .............................................................................................................. 20
DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO ........................................................................................................ 23
DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO ................................................................................................................. 24
EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO ............................................................................................................ 24
GUÍAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA BIMANUAL: ............................................................... 26
Economía de Movimiento ......................................................................................................................... 28
Principios de Economía de Movimiento ...................................................................................................... 28
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FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
De lo citado hasta ahora puede deducirse fácilmente que al realizar una buena distribución, es
necesario conocer la totalidad de los factores implicados en la misma, así como sus
interrelaciones. La influencia e importancia relativa de los Diseños de Sistemas Productivos y
Logísticos puede variar con cada organización y situación concreta; en cualquier caso, la
solución adoptada para la distribución en planta debe conseguir un equilibrio entre las
características y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las máximas
ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución
pueden encuadrarse en ocho grupos que comentamos a continuación.
Los materiales
Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de Operaciones es la obtención de los bienes y
servicios que requiere el mercado, la distribución de los factores productivos dependerá
necesariamente de las características de aquéllos y de los materiales sobre los que haya que
trabajar. A este respecto, son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen,
peso y características físicas y químicas de los mismos, que influyen decisivamente en los
métodos de producción y en las formas de manipulación y almacenamiento. La bondad de una
distribución en planta dependerá en gran medida de la facilidad que aporta en el manejo de los
distintos productos y materiales con los que se trabaja.
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Por último, habrán de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el que se han de efectuar las
operaciones, puesto que esto dictará la ordenación de las áreas de trabajo y de los equipos, así
como la disposición relativa de unos departamentos con otros, debiéndose prestar también
especial atención, como ya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los ítems a producir.
Características de los materiales
Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que pueden afectar la distribución
en planta (manipulación, solución de almacenamiento maquinaria, carga de pisos, equipo de
transporte, etc.). así por ejemplo, dentro de las características físicas destacaremos su tamaño,
forma y volumen, peso, número de artículos distintos, cantidad, etc. Las características
químicas también tienen incidencia en el diseño de la distribución (algunos materiales son
delicados, quebradizos o frágiles; otros pueden ser volátiles, inflamables o explosivos).
Otras consideraciones a tener en cuenta serán: su participación en el proceso, el tipo de

producción, el tipo de operación, la secuencia de operaciones, los tipos de verificación que se
lleven a cabo, etc.
Líneas de circulación
La distribución de los materiales en el interior de la planta es uno de los principales factores que
determinan el tipo de distribución.
Las líneas de circulación muestran básicamente la dirección del movimiento aunque pueden
completarse con otros datos que se consideren importantes para el análisis, como los distintos
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puntos donde tienen lugar las operaciones, etc. Distinguiremos dos tipos de líneas de circulación:
las horizontales y las verticales.
Flujo de línea horizontal
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Flujo de línea combinado:
Sistemas de flujo I+U (o L + L)
Sistemas de flujo S+L
Sistemas de flujo I+U (o L + L)
Sistemas de flujo S+L
Flujo de líneas vertical:
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La maquinaria
Para lograr una distribución adecuada es indispensable tener información de los procesos a
emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos necesarios, así como de la utilización y
requerimientos de los mismos. La importancia de los procesos radica en que éstos determinan
directamente los equipos y máquinas a utilizar y ordenar.
El estudio y mejora de métodos queda tan estrechamente ligado a la distribución en planta que,
en ocasiones, es difícil discernir cuáles de las mejoras conseguidas en una redistribución se deben
a ésta y cuáles a la mejora del método de trabajo ligada a la misma (incluso hay veces en que la
mejora en el método se limitará a una reordenación o redistribución de los elementos
implicados).
En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente

de cada clase, así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores
relativos a la maquinaria en general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso,
cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios
auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio de
distribución en planta.
La Mano de obra
También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la

directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la
seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación,
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temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del
personal requerido, así como el número de trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo
que habrán de realizar. De nuevo surge aquí la estrecha relación del tema que nos ocupa con el
diseño del trabajo, pues es clara la importancia del estudio de movimientos para una buena
distribución de los puestos de trabajo.
Actividades de estudio:
Micromovimiento.
Elemento.
Tarea.
Trabajo.
Aspectos del Comportamiento en el Diseño de Trabajos:
 Grado de Especialización de los trabajadores.
 Enriquecimiento del trabajo.
 Sistemas Sociotécnicos.
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El individuo o grupo de trabajo requiere un patrón lógico integrado de actividades de

trabajo que incorpore los siguientes principios:
Análisis de la información:
1. Obtención de los hechos.
 Variedad de Tareas.
 Variedad de Habilidades. 2. Presentación de los hechos.
 Retroalimentación. 3. Efectuar un análisis.
 Identidad de Tareas
 Autonomía de Tareas. 4. Desarrollo del Método Ideal.
5. Presentación del Método.

ENTORNO DE TRABAJO
6. Implantación del Método.
7. Desarrollo de un Análisis de Trabajo.
8. Establecimiento de Proceso
El movimiento
En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones
productivas, pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean
mínimas y que su realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista
que se persigue la eliminación de manejos innecesarios y antieconómicos.
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Símbolos y diagramas
Para su estudio se ha de partir de la descripción del proceso, para la cual es indispensable

utilizar instrumentos adecuados. Tales instrumentos no son privativos de los estudios de
distribución en planta; al contrario, son o pueden ser los mismos que se utilizan, ya con una
larga tradición, en los estudios de métodos.
Los símbolos más empleados son los de la
ASME (asociación estadounidense de ingenieros
mecánicos). De ellos, sólo dos, los de operación
e inspección o control (y tal vez el de
almacenamiento) aparecen en el denominado
diagrama de operaciones. Lo esencial de los
diagramas de operaciones son los símbolos, las
líneas que los unen y las descripciones que los
acompañan, pero pueden y suelen incluir
información complementaria (por ejemplo,
tiempos, peso o volumen), de acuerdo con los

fines perseguidos en cada caso.
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El diagrama de acoplamiento destaca los
subconjuntos que se van formando y
reuniendo hasta obtener el producto. Estos
diagramas admiten variantes, según incluyan
más o menos información sobre las
operaciones. Por ejemplo, en la figura de la
derecha se presenta un diagrama de
acoplamiento correspondiente a una silla de

oficinas.
En el diagrama analítico de operaciones

del proceso aparecen también los
símbolos de transporte y de demora. La
. presentación de estos gráficos es muy

diversa, desde un formato libre que
permite dibujar un diagrama de aspecto
parecido al de operaciones, pero con más
información hasta impresos que
imponen una cierta rigidez pero
homogenizan el aspecto de los diagramas
y facilitan su elaboración
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Equilibrado de organización en planta
El equilibrado de la cadena de montaje se utiliza normalmente para reducir (minimizar) los

desequilibrios entre maquinas o personal, al tiempo que se obtiene la producción deseada de la
cadena.
Se deben conocer las herramientas, equipos y métodos de trabajo empleados. Relaciones

de precedencia entre actividades (orden de realización de las tareas) Agrupación de
tareas en Estaciones de Trabajo.
 Tiempo de ciclo
 Numero mínimo teórico de estaciones de trabajo
Tiempo de Ciclo: Representa el tiempo máximo que se le otorga a un puesto de trabajo a fin de
ensamblar partes que formarán parte del puesto de trabajo siguiente.
También se le denomina tiempo cíclico, el tiempo en que tarda la línea en arrojar un producto
terminado. El tiempo cíclico viene expresado por la siguiente relación:
Tiempo de ciclo= Tiempo de producción disponible por día (minutos o segundos)

Demanda diaria de unidades (tasa de producción)
Número mínimo teórico de estaciones de trabajo: Es un cálculo que permite establecer el número
de puestos de trabajo que formaran parte de la línea. Estos puestos de trabajo agruparan
diferentes operaciones respetando la secuencia del proceso de ensamblaje. Adicionalmente, los
puestos de trabajo se dibujarán en el diagrama de flechas de las operaciones cuidando que estos
puestos de trabajo posean aproximadamente el mismo tiempo de ejecución.
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Duración total de las tareas dividida entre el tiempo de ciclo.
N.M.E=  Tiempo de ejecución para la tarea
Tiempo de ciclo
Equilibrado de la cadena:
Asignar tareas específicas a cada estación.
Eficacia del equilibrio de una cadena: Es un porcentaje que representa el grado de

aprovechamiento del tiempo en el diseño de la línea de ensamble. Mientras más cercano se
encuentre este porcentaje al cien por ciento, más eficiente será la línea.
Eficiencia de la línea: Tiempo de tareas
(nº De estaciones de trabajo) x (tiempo de ciclo asignado)
Pasos para la aplicación del enfoque del balanceo de línea.

1. Se comienza con hacer una lista con todas las operaciones que constituye la línea, lo cual
evita que se pueda omitir algunas de esas operaciones.
2. El paso siguiente consiste en determinar el tiempo en que se va a realizar cada operación
en el proceso de ensamblaje.
3. Con el listado de operaciones se debe establecer sus relaciones de precedencia construyendo

el respectivo diagrama de flechas.
4. Calcular el tiempo cíclico de la línea. Con el valor del ciclo se procede a crear los grupos o
estaciones de trabajo, tratando de que cada trabajador labore la mayor cantidad de tiempo
y en iguales condiciones.
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5. Determinación del número de puestos de trabajo, verificando que las estaciones de trabajo
queden con un tiempo aproximadamente igual para realizar la parte del trabajo que le
corresponde.
6. Cálculo de la eficiencia de la línea de ensamble.
Ejemplo: Una famosa empresa se dedica al ensamblaje de secadores portátiles para el cabello.
El listado de operaciones, los tiempos de ejecución así como las operaciones precedentes se
presentan a continuación:
Si los estudios de mercado justifican una producción de cuarenta secadores de pelo por jornada de
ocho horas diarias, se pide:
a) El diagrama de flechas correspondiente
b) El tiempo cíclico
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c) El número de puestos de trabajo
d) La eficiencia de la línea
Solución:
a) Elaboración de diagrama de flechas.
b) Cálculo del tiempo cíclico. Como la tasa de producción diaria es de 40 secadores de

pelo, para hacerla homogénea con el tiempo expresado en la fórmula, entonces la tasa
se divide entre ocho horas efectivas de la jornada.
60 minutos
T.C.= T.C.= 12 minutos/secador
5 secadores
c) Cálculo del número mínimo de estaciones de trabajo. La sumatoria del tiempo
total de las operaciones da como resultado 65.2 minutos por secador.
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65.20 minutos/secador
N.M.E = N.M.E.= 5,43 6
12 minutos/secador
El procedimiento matemático dio como resultado seis puestos de trabajo, pero al llevarlo al gráfico
nos muestra en definitiva siete puestos de trabajo.
d) Eficiencia de la línea.
65.20 minutos/secador
E.P.T. = x 100 E.P.T.= 77.62 %
12 minutos/secador x 7
Conclusión. Siguiendo la metodología propia del enfoque de balanceo de línea, se muestra que
la distribución de las operaciones se agrupan en siete estaciones de trabajo con tiempos de
ejecución no mayores de doce minutos a fin de evitar los embotellamientos. Por otra parte la
eficiencia se muestra en tan solo un 77.62%, lo que hace reflexionar a la empresa en la búsqueda
de un rediseño de procesos donde se aproveche mejor el tiempo.
Las esperas
Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es conseguir que la
circulación de los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el coste que suponen
las esperas y demoras que tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el
material en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una
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economía superior (por ejemplo: protegiendo la producción frente a demoras de entregas

programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de producción de tamaño más
económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los
materiales en espera.
Los servicios auxiliares
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una
planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de acceso,
protección contra incendios, primeros auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al
material (por ejemplo: inspección y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por
ejemplo: mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen
ligados a todos los factores que toman parte en la distribución estimándose que
aproximadamente un tercio de cada planta o departamento suele estar dedicado a los mismos.
Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto

innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la buena ejecución de la actividad
principal. Por ello, es especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios
asegure su eficiencia y que los costes indirectos que suponen queden minimizados.
El edificio
La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución,

pero la influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla.
En este caso, su disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos,
forma de la planta, localización de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos,
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emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se

presenta como una limitación a la propia distribución del resto de los factores, lo que no ocurre
cuando el edificio es de nueva construcción.
Los cambios
Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen con la distribución
en planta es su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones
futuras para evitar que los posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado
lleguen a transformar una distribución en planta eficiente en otra anticuada que merme
beneficios potenciales. Para ello, habrá que comenzar por la identificación de los posibles
cambios y su magnitud, buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de unos límites
razonables y realistas.
La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan libre como sea
posible de características fijas, permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las
emergencias y variaciones inesperadas de las actividades normales del proceso.
Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y

sus distintos elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y la
necesidad de conseguir que durante la redistribución, sea posible seguir realizando el proceso
productivo.
Se ha expuesto hasta aquí un resumen de las principales consideraciones a tener en cuenta

respecto de los factores que entran en juego en un estudio de distribución en planta. Son notorias
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las conexiones que existen entre materiales, almacenamiento, movimiento y esperas, servicios y
material, mano de obra maquinaria y edificio, existiendo otros muchos ejemplos que muestran
que en muchas ocasiones, deberán tenerse presentes a la vez más de uno de los estudiados. Lo
importante es que no se obvie ninguno, dándole a cada uno su importancia relativa dentro del
conjunto y buscando que en la solución final se consigan las máximas ventajas del conjunto.
Tendencias en el Diseño del Trabajo

Diseños de Trabajos
Función de especificación de las actividades de trabajo de un individuo o grupo en el contexto de

una organización.
Su objetivo es desarrollar asignaciones de trabajo que satisfagan las necesidades de la

organización y la tecnología y que cumplan con los requisitos personales e individuales del
trabajador.
Consideraderaciones a tomar en cuenta:
El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador.
Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que requieren distintas
habilidades.
Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y organizar el trabajo.
Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio de redes de
telecomunicaciones y computadoras, para ampliar la naturaleza de su trabajo y su
capacidad para desempeñarlo.
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Producción en cualquier momento, en cualquier lugar.
Automatización del trabajo manual pesado.
Lo más importante, el compromiso de la organización para proporcionar trabajos

significativos y remunerativos para todos los empleados.
Operación
El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la operación, se parte sobre la base de que
en esta intervienen los siguientes elementos:
1. El hombre.
2. La máquina.
3. Las herramientas.
4. El lugar de trabajo.
DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA

Definición:
Representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que

intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es
decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.
Objetivos:
Determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas.

Estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez.
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Conocer el tiempo para llevar a cabo el balance de actividades del hombre y su máquina.
Pasos para realizarlo:
1. Seleccionar la operación que será diagramada.
2. Determinar los límites del ciclo que se quiere diagramar.

3. Dividir la operación en elementos.
4. Medir el tiempo de duración de cada elemento.
5. Construir el diagrama.
Construcción del diagrama:
Seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de
tiempo.
Identificar el diagrama Hombre – Máquina con la información pertinente.
Hacer una descripción de los elementos que integran la operación.
Colocar las operaciones y tiempos del hombre, así como los tiempos inactivos del mismo. El
tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua; cuando hay un
tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la
línea.
Colocar la gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea
vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad
representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el tiempo de
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descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las máquinas no están en
operación pero tampoco están inactivas.
Una vez se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre,
más el tiempo total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.
Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes igualdades:
 Ciclo Total del Operario = Preparar + Hacer + Retirar
 Ciclo Total de la Máquina = Preparar + Hacer + Retirar

 Tiempo Productivo de la Máquina = Hacer
 Tiempo Improductivo del Operario = Espera
 Tiempo Improductivo de la Máquina = Ocio
 Porcentaje de Utilización del Operario = Tiempo Productivo del Operador / Tiempo

del Ciclo Total.
 Porcentaje de la Máquina = Tiempo Productivo de la Máquina / Tiempo del Ciclo

Total.
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DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO

Definición:
Representación gráfica de la secuencia de elementos que componen una operación en la que

interviene un grupo de hombres. Se registran cada uno de los elementos de la operación, así
como sus tiempos de ocio. Además, se conoce el tiempo de actividad de la máquina y el tiempo
de ocio de la misma.
Pasos para realizarlo:
Seleccionar una máquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres empleados
son más de los necesarios para operarla con eficiencia.
Determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo de la operación.
Descomponer la operación en cada uno de sus elementos y, registrar, todas las actividades de
cada uno de los operadores y ayudantes.
Medir el tiempo empleado de cada uno de los elementos de la operación.
Con los datos recogidos, proceder a construir el diagrama.
Como es norma general en los diagramas, éste se identifica en la parte superior con el
título de Diagrama de Proceso de Grupo; además, se incluye información adicional
pertinente al proceso y la(s) máquina(s).
La construcción se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama Hombre – Máquina.
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DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO

Análisis De Los Movimientos
El análisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los movimientos de

cualquier parte del cuerpo humano para poder realizar un trabajo en la forma más
eficiente.
Para lograr este propósito, es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos básicos y
analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto no es posible, de simplificar sus
movimientos. En otras palabras, se trata de buscar un mejor método de trabajo que sea
más fácil y más económico.
Para llevar a cabo este análisis se dispone de las siguientes técnicas, el diagrama bimanual
de trabajo; el análisis de movimientos básicos y los principios de la economía de
movimientos.
EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la
mano derecha, indicando la relación entre ellas.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese

caso se registra un solo ciclo completo de trabajo.
Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan en los
diagramas de proceso pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que
abarquen más detalles.
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Actividad/definición Símbolo
Operación: Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar,

etc., una herramienta – pieza o material.
Transporte: Se emplea para representar el movimiento de la mano

hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno de ellos.
Espera: Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja

(aunque quizá trabaje la otra).
Sostenimiento o almacenamiento: Con los diagramas bimanuales no

se emplea al término almacenamiento, y el símbolo que le
correspondía se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza,
herramienta o material con la mano cuya actividad se está
consignando.
El símbolo de inspección casi no se emplea, puesto que durante la inspección de un objeto

(mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones
para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de
inspección para hacer resaltar que se examina algo.
El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a

fondo los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de
por sí y en relación con los demás. Así tendrá la idea de las posibles mejoras que hacer. El
mejor método por lo general, es el que menos movimientos necesita.
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GUÍAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA

BIMANUAL:
El diseño del diagrama deberá comprender el espacio en la parte superior para la
información habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la
información que se considere necesaria.
También se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen
de movimientos y análisis del tiempo improductivo.
También se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen
de movimientos y análisis del tiempo improductivo.
Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:
1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta

para iniciar las anotaciones. Conviene empezar por la mano que coge la pieza
primero o por la que ejecuta más trabajo. Luego se añade en la segunda columna la
clase de trabajo que realiza la segunda mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos.
Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la
realidad.
7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones
con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.
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METHODS TIME MEASURMENT (Toma de Tiempo)

Definición:
Es una técnica de medición del trabajo que utiliza tiempos predeterminados para los
movimientos humanos básicos, a fin de establecer el tiempo requerido por una tarea efectuada
según una norma dada de ejecución.
Ventajas del M.T.M.
1. El MTM elimina la necesidad de nivelar o evaluar la actuación del Trabajador.
2. El MTM obliga al Ingeniero Industrial a concentrarse más en el método que en el tiempo.
3. El MTM requiere una descripción del método mucho más exacta.
4. El MTM permite que se definan los métodos aún antes de iniciar la producción.
5. El MTM da como resultado el que los estándares entre las diferente s operaciones,
departamento s y plantas sean más consistentes.
6. El MTM disminuye significativamente el uso del cronómetro.
Principales Aplicaciones
 Desarrollar Mejores Métodos
 Desarrollar los métodos anticipadamente a la producción.
 Mejorar los métodos existentes.
 Proporcionar directrices para el diseño del producto.
 Desarrollar un diseño efectivo de herramientas.
 Establecer Estándares de Tiempo.
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 Establecer estándares para incentivos o para producción.
 Desarrollar datos estándar.
 Hacer estimaciones.
 Otras Aplicaciones
 Capacitar a Supervisores y hacerlos más conscientes de los métodos.
 Resolver quejas sobre tiempos estándar.
 Entrenar a los Trabajadores.
 Investigar.
Economía de Movimiento
La Economía de Movimiento es una forma de pensamiento que lleva a las personas a dar lo mejor
de sí y obtener lo mejor al hacer lo que hacen.
Principios de Economía de Movimiento
1. Movimientos Básicos del Cuerpo Humano

Los movimientos básicos corporales se clasifican de la siguiente manera:
Movimientos de los dedos
Movimientos de las coyunturas
Movimientos del antebrazo
Movimientos del brazo completo
Movimientos que incluyen el cuerpo y las piernas
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Mientras más básicos son los movimientos menos tiempo y energía requieren. Por lo tanto, se
deben utilizar los movimientos básicos, preferiblemente, para suplir la energía necesaria al
realizar la tarea. Si usted necesita un pedazo de papel que pesa una fracción de onza, no necesita
utilizar los músculos de la espalda y la pierna para levantarlo. Sin embargo, si el papel está lejos
gastará mucho más energía llegando hasta él que levantándolo. Usted puede ser capaz de obtener
información en un monitor con sólo mover los dedos.
2. Área Normal de Trabajo
Los arcos mostrados en el diagrama indican el área normal de trabajo en un escritorio,

mostrador o banco de trabajo. Los arcos pequeños indican el área en la cual el operador puede
alcanzar un objeto sólo moviendo el antebrazo y con el codo cómodamente ubicado. El arco
grande representa las áreas que pueden ser alcanzadas con un movimiento completo de los
brazos, sin utilizar la espalda y las piernas. Este es un espacio restringido y debe ser utilizado
cuidadosamente. Como regla general, el trabajo se debe realizar normalmente en el área que se
encuentra dentro del arco. El área fuera del arco, se utiliza para colocar equipos, herramientas
y materiales. Hay que tener cuidado de no obstaculizar el área normal de trabajo con objetos sin
importancia para la tarea o no utilizados con frecuencia. Una mesa rotatoria ayudaría a
expandir el área.
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3. Ubicaciones específicas
Cuando se necesita una herramienta o material, la persona se preocupa por obtenerlos. Después de
cumplir su objetivo principal, la herramienta se guarda en un lugar específico o se coloca en
cualquier parte. Si ocurre esto último es porque la mente del operario no está en la herramienta o
material sino en lo que va a hacer después. Por lo tanto, no recuerda dónde la herramienta fue
colocada, lo que lo lleva a abarrotar el lugar de trabajo y a gastar miles de horas buscando las
cosas que necesitamos en un momento determinado. No significa que debemos ser tan compulsivos
que nunca comenzamos a actuar por organizar. Por el contrario, el objetivo debe ser tener la
disciplina necesaria para poner las cosas donde pertenecen y evitar búsquedas innecesarias. Existen
muchas cosas que son más importantes que buscar algo que “estaba aquí hace sólo un momento
atrás”.
4. Sólo los pasos necesarios
Al analizar cuidadosamente los pasos que realizamos para cumplir con una tarea, con frecuencia
encontramos que podemos eliminar algunos pasos haciendo cosas muy simples, como por
ejemplo: ensamblar todos los objetos requeridos antes del inicio de la tarea, ordenar las cosas
en la secuencia en la cual serán utilizadas, eliminar abrir y cerrar gavetas utilizando estantes
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abiertos, combinar cálculos, recoger cosas con la mano que será utilizada en lugar de
intercambiar manos, etc. La clave para detectar estas ventajas es observar el trabajo paso a
paso. Cuando identificamos un paso que puede ser eliminado, hay una recompensa inmediata al
requerir poco o ningún costo de instalación, entrenamiento equipos, etc. Simplemente, se dejan
de hacer cosas que son innecesarias.
5. Pedales de Pie y otros medios.
El objeto de este principio es utilizar al máximo el cuerpo de la manera más efectiva. Los pedales
de pie liberan las manos. También permite el intercambio entre rodillas, codos, etc. Al igual que
en el principio anterior, no hace falta ser compulsivo pero es importante tenerlo en cuenta.
También, podríamos hablar de uso de un estenógrafo el cual tiene una gran ventaja sobre el
pedal de pie. En el caso de los pedales de pie, pueden ser utilizados ventajosamente para el
manejo de equipos de reproducción o copiadoras, en el caso de los controladores aéreos para
trasportarse, por recepcionistas para abrir las puertas, etc.
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6. No utilice las manos como agarraderas
Excluya los impedimentos físicos. Muchas personas utilizan el teclado de las computadoras con
ambas manos a pesar de que se requiere alta destrezas en ambas manos. La mayoría de los
instrumentos musicales: guitarras, violines, saxofones, clarinetes, pianos, tambores, etc.,
requieren de grandes habilidades ambidiestras. Hay muchas tareas que generalmente aceptan
ambas manos y la mayoría de las personas las realizan con ambas manos. Sin embargo, cuando
se enfrentan con una tarea nueva tienden a utilizar la mano favorita. Mientras tanto la mano
desocupada, que puede realizar gran parte de esa tarea, se usa, si acaso, como gancho o agarra
papel. Cualquier persona es capaz de utilizar el teléfono, un calculador, un ratón (mouse) y hasta
comer con cualquiera de las manos.
7. Ubicar convenientemente los controles de máquinas

Algunos controles de máquinas están mal ubicados desde que fueron diseñados. A largo plazo,
si consideramos el costo de operar estos equipos, este defecto puede ser una razón de peso para
escoger otra marca. Pero, la mala ubicación no es sólo es responsabilidad de los diseñadores.
Podemos adaptar nuestros equipos, instalar audífonos, reubicar calibradores e interruptores,
etc. El costo de una sola modificación se recupera al obtener como resultado operaciones más
rápidas y efectivas.
8. Provisión y disposición del trabajo
Primero, revise el flujo del trabajo y combine los pasos, mueva el lugar de trabajo para reducir
distancias y facilitar la coordinación, cambio de secuencia de tareas, eliminación del retroceso,
etc.
Page
32
Después, vale la pena considerar todas las cosas que se pueden cambiar en la forma de realizar
una tarea para que la próxima se inicie convenientemente. De hecho, una tarea termina con la
disposición automática de la secuencia de los datos para satisfacer las necesidades de la próxima
tarea.
9. Iniciar y parar simultáneamente
Este principio hace referencia a las acciones de los dos
brazos y manos. Para las actividades que requieren
movimiento de ambos brazos y manos, es fácil
coordinarlos, comienzan y paran simultáneamente. En el
supuesto de que un patrón más complejo le ofrezca una
ventaja razonable, utilícelo. Sin embargo, es preferible
utilizar un patrón simple. Complicar el trabajo
innecesariamente origina cansancio, añade costos y puede afectar la

calidad.
10. Opuesto y simétrico

Este principio también hace referencia a las acciones de los dos brazos. Para las actividades que
requieren el movimiento de ambos brazos, acomode el sitio de trabajo para permitir el
movimiento en direcciones opuestas (tan simétricamente como sea posible) en lugar de que el
movimiento sea en la misma dirección. Como resultado de aplicar este principio, se reduce la
energía gastada a la mitad.
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33
Para cada torque sobre un axis habrá un torque igual y opuesto. El trabajo debe estar balanceado
para ser productivo. Si el trabajo está desbalanceado requerirá una cantidad adicional de
energía para balancear un trabajo improductivo.
11. Ritmo para evitar el titubeo
Al comienzo del aprendizaje de una tarea, las personas tienden a parar y comenzar de nuevo,
buscar alrededor, pensar, olvidar, comenzar de nuevo. Los resultados son claramente deficientes.
Con el tiempo, las personas dominan la tarea y sus movimientos fluyen suavemente, de un paso
al próximo, sin titubeo. Esto es propio de personas con destrezas moderadas, pero aquellos con
destrezas sobresalientes se involucran en un flujo de trabajo donde tienen un control completo,
sin tener que apurarse, para ellos el tiempo pasa lentamente. Sin embargo, las personas con
menos destrezas no pueden alcanzarlos. Los atletas estrellas experimentan este fenómeno y lo
extrañan cuando no se da.
12. Ruta de movimiento en curva natural
La distancia más corta entre dos puntos es una línea recta. Sin embargo, las extremidades
cuando se mueven en línea recta lo hacen con torpeza, lentitud y fatiga. Esto se debe a que las
partes del cuerpo giran en las coyunturas. Mover una mano en línea recta requiere un conjunto
complicado de movimientos curvos de la espalda, hombros y brazos para compensarse uno a
otro. Es mucho más fácil mover una mano a través de un arco natural igual a la curva que se
observa en el diagrama, en el área normal de trabajo. Además, esto debería ser considerado
cuando se decide dónde ubicar las herramientas y los materiales. Al tener todo organizado en
línea recta, puede lucir muy bien pero el trabajo se hace lento y cansa más.
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34
13. Deslizar en lugar de cargar
Es preferible deslizar o rodar un objeto en lugar de cargarlo, levantarlo, soportando el peso

cuando se levanta, reemplaza o suelta. Las ruedas nos permiten rodar un gabinete, silla,
impresora, etc., cuesta muy poco y puede hacer la tarea mucho más fácil. Un lugar de trabajo
sin abarrotamiento ofrece ventajas similares. Un efecto secundario de un puesto de trabajo
abarrotado es que, constantemente, tenemos que levantar objetos. Como consecuencia, si no
tenemos la disciplina descrita en el Principio 3, los objetos utilizados para realizar una tarea
regresan al abarrotamiento después que los usamos.
14. Aproveche la gravedad, no se oponga

La gravedad es una fuerza libre. De vez en cuando, nos sentimos aprisionados en una fuerza de
energía, pero es bueno saber que existe una energía que está libre. Si ponemos atención a la
posición vertical, nos damos cuenta que existen formas para que la gravedad trabaje por
nosotros, entregando, amontonando, recolectando, agrupando y contando objetos. De alguna
manera, la gravedad nos puede facilitar el ubicar las cosas en su lugar y mantenerlas allí. Cuando
nos oponemos a la gravedad, nos encontramos en la situación opuesta, al tener que combatir,
levantar, sostener cosas en su lugar; trabajamos con más dificultad y gastamos energía. Esto
incluye considerar la altura del lugar de trabajo, gaceteros, sillas, etc.
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35
15. Permitir la libertad de movimiento
Cualquier persona que haya viajado por largo tiempo apretado y sentado en una sola posición, en
automóvil, autobús o avión, ha sufrido tensión en aquellas partes de su cuerpo expuestas. Esto
puede ser extremadamente doloroso. Cuando están sentadas, la mayoría de las personas cambian
de posición cada dos o tres minutos. Esta es una respuesta inconsciente del tejido del cuerpo bajo
tensión. Si en nuestros esfuerzos por optimizar el diseño del lugar de trabajo, lo organizamos de
manera tal que el operador está sentado en una sola posición, pronto sentirá tensión, fatiga y
dolor.
16. Iluminación, ruido, distracciones
Una buena iluminación nos permite realizar el trabajo con menos cansancio, más rápidamente
y con menos errores. Obviamente, si la luz es muy fuerte dificultad la visión y puede ocurrir lo
opuesto. Esto es particularmente cierto en sitios de trabajo donde se dan los extremos. Dentro
del rango apropiado, una vista saludable puede ajustarse, pero no hace que la luz se debilite o
aumente de brillo, a menos de que exista una buena razón para hacerlo así (en lugares donde el
trabajo demanda excesiva penumbra o brillo medir la luz puede ayudar a la visión).
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36
Así como las distracciones y el ruido, la mayoría de los trabajos requieren concentración. El
ruido y las interrupciones impiden dicha concentración. Lamentablemente, algunas oficinas se
esfuerzan por la estética pero fallan al proveer el aislamiento apropiado cuando se necesita. Se
debe organizar el sitio de trabajo de manera tal que se pueda realizar lo mejor posible y, algunas
veces, esto significa una concentración sin interrupciones.
Page
37

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3

Factores que Influyen en

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA .................................................................................................................... 3

Flujo de líneas vertical ........................................................................................................................... 6

La Mano de obra ................................................................................................................................... 7

Símbolos y diagramas .......................................................................................................................... 10

Equilibrado de organización en planta ................................................................................................... 12

Equilibrado de la cadena: ..................................................................................................................... 13

Eficacia del equilibrio de una cadena ..................................................................................................... 13

Pasos para la aplicación del enfoque del balanceo de línea. .................................................................... 13

Los servicios auxiliares ......................................................................................................................... 17

Los cambios ........................................................................................................................................ 18

Tendencias en el Diseño del Trabajo ......................................................................................................... 19

DIAGRAMA HOMBRE - MÁQUINA .............................................................................................................. 20

DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPO ........................................................................................................ 23

DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO ................................................................................................................. 24

EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO ............................................................................................................ 24

GUÍAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA BIMANUAL: ............................................................... 26

Economía de Movimiento ......................................................................................................................... 28

Principios de Economía de Movimiento ...................................................................................................... 28

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA

Características de los materiales

Otras consideraciones a tener en cuenta serán: su participación en el proceso, el tipo de

Flujo de línea horizontal

Flujo de línea combinado:

Sistemas de flujo I+U (o L + L)

Sistemas de flujo S+L

Sistemas de flujo I+U (o L + L)

Sistemas de flujo S+L

Flujo de líneas vertical:

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente

También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la

Aspectos del Comportamiento en el Diseño de Trabajos:

 Grado de Especialización de los trabajadores.

 Enriquecimiento del trabajo.

El individuo o grupo de trabajo requiere un patrón lógico integrado de actividades de

5. Presentación del Método.

7. Desarrollo de un Análisis de Trabajo.

Para su estudio se ha de partir de la descripción del proceso, para la cual es indispensable

Los símbolos más empleados son los de la

ASME (asociación estadounidense de ingenieros

mecánicos). De ellos, sólo dos, los de operación

e inspección o control (y tal vez el de

almacenamiento) aparecen en el denominado

diagrama de operaciones. Lo esencial de los

diagramas de operaciones son los símbolos, las

líneas que los unen y las descripciones que los

acompañan, pero pueden y suelen incluir

información complementaria (por ejemplo,

tiempos, peso o volumen), de acuerdo con los

El diagrama de acoplamiento destaca los

subconjuntos que se van formando y

reuniendo hasta obtener el producto. Estos

diagramas admiten variantes, según incluyan

más o menos información sobre las

operaciones. Por ejemplo, en la figura de la

derecha se presenta un diagrama de

acoplamiento correspondiente a una silla de

En el diagrama analítico de operaciones