Estructura, Propiedades y Aplicaciones de Aceros para Matrices

Por:
Rodrigo Fernandez Ajllahuanca

MEC-620 Estructura de los Materiales

Universidad Mayor de San Andres

30 de julio de 2020

Resumen

Dada las condiciones y exigencias a las que se someten las matrices (esfuerzos y cambios de temperatura),
se necesita contar con materiales muy resistentes; a su vez, deben ser fácilmente mecanizables, puesto que ya
es una dificultad la obtención de las terminaciones necesarias y la exigencia en lo referido a tolerancias. Se
presentaran una serie de aceros de uso común para fabricar elementos de matrices, de manera generalizada.
Esto no implica que no se usen otros materiales, pero sı́ podemos decir que serán, en cada caso especı́fico,
de caracterı́sticas similares.

1. Introducción
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingenierı́a metalúrgica, a una aleación de hierro
con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 1,76 % en peso de su composición, dependiendo
del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0 % se producen fundiciones que,
en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas. El
acero conserva las caracterı́sticas metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros
elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades fı́sico-quı́micas [1].
Tiene muchas ventajas sobre los metales puros, como ser:
Alta resistencia en relación a su peso, dicha resistencia es alta tanto a compresión, como a tracción.
Elasticidad, su comportamiento es prácticamente linealmente elástico.
Tenacidad, enorme capacidad de absorción de energı́a.
Ductilidad, esta cualidad dota al acero con la capacidad de deformarse considerablemente antes de
entrar a un estado plástico o de rotura.
Reciclable, el acero es reciclable en un 100 % además de ser totalmente degradable.
Dado que el acero es producto de una aleación donde priman el hierro (Fe) y el carbono (C), se cuenta
con el diagrama Hierro-Carbono (fig:1), en el cual se puede observar las proporciones tanto de Fe como de
C, también se puede apreciar 4 tipos diferentes de productos férreos, dependiendo del tanto por ciento de
carbono que contenga la aleación:

1
 Hierro, cuando el contenido de carbono presente en la aleación se encuentra comprendido entre 0.008
y 0.03 %.
Acero, entre 0.03 y 1.76 %.
Fundición, entre 1.76 y 6.67 %.
Grafito, contenidos superiores a 6.67 %.

Figura 1: Diagrama Fe-C(Universidad Tecnológica de Pereira).

El carbono es el elemento principal de la aleación que modifica extraordinariamente las caracterı́sticas

mecánicas del acero. Los elementos adicionales que intervienen en una aleación, en la mayorı́a de los casos,
son indeseables o impurezas, tal es el caso del fósforo y el azufre. En la práctica, la eliminación de éstos y
otros elementos resulta muy difı́cil. Sin embargo, hay otros elementos que ayudan a la obtención de aceros
de mejor calidad y por ello hay que añadirlos (en forma de ferroaleaciones) [2].

2
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 Figura 2: Incorporación de otros elementos quı́micos (Propia Autorı́a).

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que modifican sus propie-
dades. Estos se clasifican según su influencia:
Elementos que aumentan la dureza: fósforo, nı́quel, cobre, aluminio. Conservan la dureza a elevadas
temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad el manganeso, molibdeno,
cromo, nı́quel y silicio, mientras que el cobalto la disminuye.
Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la resistencia a la oxidación:
molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.
Elementos que modifican las temperaturas crı́ticas de transformación: Suben los puntos crı́ticos: mo-
libdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas crı́ticas: cobre, nı́quel y
manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos crı́ticos cuando el acero es de alto
porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.
Acero de herramientas: Dentro del grupo de aceros hay tres sub-grupos. Estos son conocidos como acero de
herramienta al carbono, acero de herramienta aleado y acero de alta velocidad. Uno de los requerimientos
principales de los aceros de herramientas es tener tanto dureza como tenacidad. Para lograr la dureza y
tenacidad correctas es necesario realizar un tratamiento térmico al material. Para realizar un tratamiento
térmico más efectivo, el acero de herramienta suele tener mayor cantidad de carbono [3].
Acero de herramientas al carbono: Contiene más carbono (más del 0.6 %) que el acero al carbono.
El acero al carbono de herramientas tiene poca resistencia al calor y a temperaturas que excedan los
200o C, los efectos de endurecimiento se reducen y la dureza general no puede ser sostenida [3].
Acero de herramientas aleado Es un acero que es elaborado al alear una variedad de elementos. El
objetivo de la aleación con otro materiales es incrementar las caracterı́sticas del material. El resultado
de ésto compensa las desventajas del acero de herramienta al carbono en lo relativo a resistencia al
calor, resistencia ante choques y previene la deformación bajo tratamientos térmicos. El acero aleado
como herramienta de corte ofrece mayor dureza y resistencia al desgaste a temperaturas más elevadas.

3
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 Los elementos generalmente aleados son cromo (Cr), tungsteno (W) y vanadio (V) [3].
Acero de alta velocidad: Básicamente hay dos tipos principales de acero de alta velocidad, tungsteno
(W) y molibdeno (Mo). Sin embargo, también existe cobalto (Co), este último incrementa la dureza. El
acero con base de tungsteno a menudo es utilizado para porta-herramientas, debido a su gran dureza.
El acero con base de molibdeno es utilizado para brocas debido a su resistencia ante choques [3].

2. Acero para Matriceria

Los aceros para matrices se encuentran entre los materiales más importantes; se utilizan ampliamente en
operaciones de fundición, formado y maquinado, tanto para materiales metálicos como no metálicos. Por lo
general consisten en aceros de alta velocidad (tipos molibdeno y tungsteno), aceros para trabajo en caliente
y en frı́o, y aceros resistentes al impacto [4].
Los materiales utilizados en la fabricación de matrices de estampación son, mayormente, aceros que deben
reunir ciertas caracterı́sticas especiales, tales como alta resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia
al desgaste, ductilidad, templabilidad, entre otros. Se utilizan aceros con elevados porcentajes de carbono,
aleados con diferentes elementos, como por ejemplo, aceros al Cr, al Cr-Mo, al W-Cr, al V, todos ellos con una
gran capacidad de endurecimiento, lo que hace posible la obtención de las propiedades antes mencionadas [4].
Aceros de temple al agua: este grupo está formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono,
aunque algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeñas cantidades de cromo y vanadio con
el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al desgaste [4].
Aceros para trabajos de choque: estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes
comprendidos entre 0,45 y 0,65 %, siendo los principales elementos de aleación utilizados el silicio,
el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el nı́quel. El silicio y el nı́quel aumentaran la
resistencia de la ferrita, mientras qque el cromo aumenta la templabilidad y contribuye al aumento de
templabilidad, mientras que el tungsteno confiere dureza en caliente [4].
Aceros para trabajos en frı́o: los aceros de baja aleación de temple en aceite contienen manganeso y
cantidades menores de cromo y tungsteno. Entre sus caracterı́sticas principales podemos señalar su
buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la descarburación; la tenacidad es solo
regular y su dureza en caliente tan baja como la de los aceros de herramientas al carbono.
Aceros en caliente (grupo H): los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos
siguientes [4]:
• Aceros al cromo (H11 al H16).
• Aceros al tungsteno (H20 al H26).
• Aceros al molibdeno (H41 al H43).
Cabe mencionar que también se puede mencionar los Aceros de Alta Velocidad (HSS) y los Aceros de Usos
Especiales (L y F), pero ellos son de uso común en herramientas.

3. Materiales para Fabricar Elementos de Matrices

Los materiales mas empleados en la fabricación de matrices se encuentran:

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 Aceros:
• Acero SAE 1045.
• Acero SAE 4140.
• Acero SAE 8620.
• Acero SAE H13.
Acero AMUTIT.
Hierro Fundido.
Bronce.
Aluminio.
Bronce - Aluminio.

3.1. ACERO SAE 1045

Es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarios en condición de suministro. Responde
al tratamiento térmico y al endurecimiento por llama o inducción, pero no es recomendado para cementación o
cianurado. Cuando se hacen prácticas de soldadura adecuadas, presenta soldabilidad adecuada. Por su dureza
y tenacidad es adecuado para la fabricación de componentes de maquinaria [5]. ubsubsectionPropiedades
Acero SAE 1045

3.1.1. Estructura Cristalina

Para el acero SAE 1045 se tiene como temperaturas de austenización parcial (A1 ), total (A3 ) y la
temperatura de comienzo de transformación martensı́tica (Ms ) [6]:
A1 = 729.78 ◦ C [7].
A3 = 808.90 ◦ C [7].
Ms = 331.76 ◦ C [7].
Los anteriores valores se obtienen mediante cálculos basados en los porcentajes de los elementos presentes
en sus propiedades quı́micas (3.1.3.). La microestructura del acero SAE 1045 se identifican inicialmente por
su morfologı́a y posteriormente se observan los cambios microestructurales debido a cualquier tratamiento
térmico con el que se pueda tratar, en las siguientes imágenes observadas con un microscopio de laboratorio
y tomadas con una cámara Axiocam 5M, se observan dichas microestructuras y sus cambios.

Figura 3: Micrografı́a del acero 1045 sin templar tomada a 500x ( [7]).

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 Se observan las microestructuras del material en estado de entrega en donde la fase clara corresponde a
granos de ferrita y la fase oscura corresponde a colonias de perlita (densidad de cementita elevada) [7].

Figura 4: Micrografı́a del acero 1045 templado en agua a 770◦ C y revenido a 450◦ C tomada a 500x( [7]).

En la anterior imagen se observan las microestructuras del material después de ser templado a una
temperatura intercrı́tica cercana a A3 y posteriormente revenido, en donde se evidencia una fase clara que
corresponde a pequeñas matrices de ferrita alrededor de las cuales existe una fase oscura que corresponde
a una formación de martensita revenida [7]. Con lo anteriormente expuesto se observa que la estructura
cristalográfica del acero SAE 1045 cambiara en cuanto este sometida en un tratamiento térmico, sin embrago
si se trabaja dentro de valores de temperatura y enfriamiento permitidos por sus propiedades quı́micas, el
acero no cambiara la estructura que lo caracteriza.

3.1.2. Propiedades Mecánicas

La principal propiedad mecánica del acero SAE 1045 y también una de las mas relevantes dentro de la
fabricación de matrices es la dureza. Los valores de la misma son de:
Dureza Rockwell = 97 HRB [7].
Dureza Vickers = 222 HV [7].
La dureza variara deacuerdo al tratamiento térmico al que se someta el acero, el siguiente diagrama muestra
la variación de la dureza en Vickers (HV) del acero SAE 1045, representando las barras rojas, la dureza
promedio y las barras azules los valores de las diferentes probetas.

Figura 5: Ensayos de dureza realizados al acero 1045 ( [7]).

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 El comportamiento del acero SAE 1045 en la temperatura mas alta del templado (770◦ C) resulta ser
donde se encuentra la mayor dureza, con un valor promedio de 474 HV (113 % de variación respecto a la
dureza del material base), dicho valor disminuye al ser revenida tal cual se oberva en la figura 5.

3.1.3. Propiedades Acero SAE 1045

Las propiedades quı́micas son:

0.43 - 0.50 % C.
0.60 - 0.90 % Mn.
0.04 % P máx.
0.05 % S máx.

3.1.4. Aplicaciones Acero SAE 1045

En matrices se usa para dar soporte a la estructura de la matriz, por ejemplo, portamoldes, bases de
matrices de corte, portaaceros (en las matrices cortantes, el soporte de los perfiles cortantes) [5].

Figura 6: Bases de matriz.

3.2. ACERO SAE 4140

Es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno, de alta templabilidad y buena resistencia a
la fatiga, abrasión e impacto. Este acero puede ser nitrurado para darle mayor resistencia a la abrasión. Es
susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico [5].

3.2.1. Estructura Cristalina

El acero AISI/SAE 4140 presenta una estructura martensı́tica. Tal cual se aprecia en la figura 7, ob-
servando a groso modo su estructura metalográfica, la forma, tamaño y distribución de las inclusiones de
grafito, ası́ como el contenido de la masa metálica, basado en la norma ASTM A 247-67 (1998) [8].

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 Figura 7: Microestructura del acero AISI 4140 ( [8]).

Se observa también que existen colonias de estructura de agujas, las cuales son propias del proceso de
fundición. En la parte superior se puede apreciar una franja de granos de martensita revenida más finos, con
alguna presencia de ferrita acicular, la cual disminuye su espesor a medida que se incrementa la profundidad
desde la superficie hacia el núcleo. En esta franja de pequeño espesor es donde las agujas de martensita son
más finas [8].
Producto del tratamiento térmico del acero desde su temperatura de austenización, se forma la martensita.
Esto demuestra que el semiproducto usado para el forjado, primeramente se obtienen del proceso de fundición,
que justifica la presencia de carburos de cromo en la parte inferior [8].

3.2.2. Propiedades Mecánicas

El ensayo de dureza realizado con un durometro digital HRS-ISO (Digital Rockwell Hardness Tester), y
un penetrador cono de diamante con ángulo de 136◦ , la dureza promedio para el acero SAE 4140 será:
Dureza HRC 1 = 46,5 HRC [8].
Dureza HRC 2 = 46,4 HRC [8].
Dureza HRC 3 = 45,9 HRC [8].
Dureza HRC 4 = 47,1 HRC [8].
Dureza HRC 5 = 45,89 HRC [8].
Dureza HRC Promedio = 46,7 HRC [8].

3.2.3. Propiedades Acero SAE 4140

Las propiedades quı́micas son:

0.38 - 0.43 % C.
0.75 - 1.00 % Mn.
0.80 - 1.10 % Cr.
0.15 - 0.25 % Mo.
0.15 - 0.35 % Si.
0.04 % P máx.

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 0.05 % S máx.

3.2.4. Aplicaciones Acero SAE 4140

En matrices se usa, por lo general, para columnas guı́a, bujes, bujes de colada, entre otros [5].

Figura 8: Casquillos y bujes.

3.3. ACERO SAE 8620

Acero aleado al cromo-nı́quel-molibdeno para cementación. Ofrece muy buena dureza superficial y gran
tenacidad al núcleo [5].

3.3.1. Estructura Cristalina

El acero SAE 8620 tiene como temperaturas de austenización parcial (A1 ), total (A3 ) y la temperatura
de comienzo de transformación martensı́tica (Ms ) [6]:
A1 = 743.97 ◦ C [7].
A3 = 864.19 ◦ C [7].
Ms = 416.89 ◦ C [7].
Al igual que en la sección (3.1.1.) los valores de temperaturas se calculan basándose en los porcentajes de
los elementos presentes en sus propiedades quı́micas (3.3.1.). La microestructura del acero SAE 8620 prime-
ramente presenta una morfologı́a inicial sin tratamiento térmico y posteriormente se observan los cambios
microestructurales debido a cualquier tratamiento térmico realizado, con una cámara Axiocam 5M y un
microscopio de laboratorio, se observan dichas microestructuras y sus cambios.

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 Figura 9: Micrografı́a del acero 8620 sin templar tomada a 500x ( [7]).

Se observan las microestructuras del material en estado de entrega en donde la fase blanca corresponde
a granos de ferrita y la fase oscura a colonias de perlita, también se puede observar inclusiones de algunos
de los elementos aleantes que componen el acero 8620 [7].

Figura 10: Micrografı́a del acero 8620 templado en agua a 840◦ C y revenido a 450◦ C tomada a 500x ( [7]).

Se puede observar las microestructuras del material después de ser templado a una temperatura in-
tercrı́tica cercana A3 y posteriormente revenido, en donde se evidencia una fase clara que corresponde a
granos de ferrita y una fase oscura que corresponde a martensita revenida [7]. Lo anterior se puede verificar
si localizamos los valores de temperatura y concentración de carbono en el diagrama Fe-C (Figura 1).

3.3.2. Propiedades Mecánicas

La principal propiedad mecánica del acero SAE 1045 y también una de las mas relevantes dentro de la
fabricación de matrices es la dureza. Los valores de la misma son de:
Dureza Rockwell = 90,38 HRB [7].
Dureza Vickers = 183 HV [7].
La variación de dureza debido al tratamiento térmico al que se someta el acero, se observa en el siguiente
diagrama Dureza (HV) vs. Tratamiento térmico, del acero SAE 8620, donde las barras rojas son la dureza
promedio y las barras azules son los valores de las diferentes probetas.

10

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 Figura 11: Ensayos de dureza realizados al acero 8620 ( [7]).

Los tratamientos térmicos realizados al material AISI/SAE 8620, el temple realizado desde 840◦ C presenta
la mayor dureza la cual corresponde a un valor de 388 HV. Se observa el aumento porcentual de la dureza del
acero SAE 8620 después de cada tratamiento térmico en comparación con el material base, donde a 840◦ C
se ve un aumento porcentual de 112 %.

3.3.3. Propiedades Acero SAE 8620

Las propiedades quı́micas son:

0.18 - 0.23 % C.
0.70 - 0.90 % Mn.
0.60 - 0.40 % Cr.
0.15 - 0.25 % Mo.
0.15 - 0.35 % Si.
0.035 % P máx.
0.040 % S máx.

3.4. ACERO H13

Acero aleado al Cromo-Molibdeno-Vanadio, probablemente el de mayor aplicación en herramientas para
trabajo en caliente. Posee una alta templabilidad, la cual le permite ser templado al aire, excelente tenacidad,
alta resistencia en caliente y buenas propiedades de pulido [5].

3.4.1. Estructura Cristalina

La microestructura del acero H13 que se aprecia en la figura 12, se observan los carburos dispersos
caracterı́sticos del acero H13 en una matriz martensı́tica. Para este material herramental es de alta relevancia
evitar la generación o formación de porosidad durante algún proceso de soldado, ya que al ser maquinados
en molde, estos defectos serán descubiertos, generando mal acabado y en el peor de los casos se convierten
en iniciadores de grietas, que a su vez ocasionan arranques y agrietamiento de material durante el desmoldeo
de la pieza [10].

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 Figura 12: Micrografı́a martensı́tica del acero H13 ( [10]).

3.4.2. Propiedades Mecánicas

Las principales propiedades mecánicas del acero H13, destacándose la resistencia al desgaste y la dureza,
que le permiten al acero soportar abrasión del aluminio durante el trabajo en caliente.
Resistencia a la tensión = 1969(MPa)-284(Ksi) [10].
Elongación = 13 % [10].
Energı́a de impacto = 16 Joules [10].
Dureza HRC = 52 HRC [10].

3.4.3. Propiedades Acero H13

Las propiedades quı́micas son [9]:

0.35 - 0.42 % C.
0.25 - 0.5 % Mn.
4.8 - 5.5 % Cr.
1.2 - 1.5 % Mo.
0.85 - 1.15 % V.
0.8 - 1.2 % Si.
0.03 % P.
0.03 % S.

3.4.4. Aplicaciones Acero H13

Debido a su alta resistencia al agrietamiento por fátiga térmica, es muy utilizado en la fabricación de
moldes e insertos. También se lo usa para la fabricación de herramientas para extrusión de aluminio, latón
y magnesio, estampas y troqueles de forjado, insertos para inyección de plásticos, moldes para fundición a
presión de metales no ferrosos, rodillos de laminación [5].

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 Figura 13: Matriz extrusora.

3.5. ACERO AMUTIT

Acero grado herramienta de alto carbono con adecuada resistencia al desgaste para producciones cortas.
Dureza tı́pica de uso 57 A 62 HRc, medio susceptible a la descarburización, con buena maquinabilidad,
resistencia baja al desgaste y de baja tenacidad [5]. También conocido como Acero SISA O1, con un color
de distinción naranja, el cual es de grado herramienta para temple en aceite, el cual puede ser templado
a temperaturas bajas exhibiendo poca distorción. Combina cualidades de penetración al temple con una
estructura de grano fino [11].

3.5.1. Estructura Cristalina

La microestructura del acero AMUTIT se puede observar la variación de perlita (obscuro) y cementita
(claro), los cuales dadas las proporciones de material que tienen y recurriendo al diagrama Fe-C se corroboran
para una etapa inicial, luego mediante tratamientos termicos adecuados pasar a presentar estructuras de
bainita tal cual se puede observar en la siguiente figura [12]:

13

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 Figura 14: Diagrama de transformación del acero AISI O1 ( [12]).

3.5.2. Propiedades Mecánicas

El acero AMUTIT tiene una buena combinación de alta dureza superficial y tenacidad después del
temple y revenido. Ofrece buenas corridas iniciales de producción y buena continuidad de producción entre
rectificados.

Figura 15: Comparación de propiedades del acero SISA O1 ( [11]).

Módulo de Elasticidad = 207 GPa [11].

Densidad = 7850 (Kg/m3) [11].
Resistencia al impacto = 41 Joules [11].
Dureza HRC = 60 HRC [11].
Resistencia al desgaste adhesivo = 1.5 [11].

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 Figura 16: Diagrama de dureza del acero AMUTIT ( [12]).

La maquinabilidad y rectificabilidad en estado recocido es aproximadamente un 75 % de un acero tipo W1

(1 % C). Entre sus tratamientos superficiales recomendados se le puede aplicar cromo duro. Generalmente
el nitrurado no es práctico por que resulta en una sustancial reducción en dureza en el núcleo.

3.5.3. Propiedades Acero AMUTIT

Las propiedades quı́micas son:

0.85 - 1.00 % C.
0.40 - 0.60 % Cr.
1.00 - 1.40 % Mn.
0.40 - 0.60 % W.
0.30 % V.
0.50 % Si máx.
0.030 % P máx.
0.030 % S máx.

3.5.4. Aplicaciones Acero AMUTIT

Se utiliza en punzones, herramientas de doblado, embutido y conformado, dados para moldes de plásti-
co, troquelado y perforado, calibres, dados para rebabear, matrices y punzones, bushings, tijeras y otras
aplicaciones de corte a baja temperatura (cuchillas para corte de papel) [5].

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 Figura 17: Bushings.

Referencias
[1] PhD. Vı́ctor Yepes Piqueras, Composición y propiedades del acero, poliBlogs/Universidad Politécnica
de Valencia, (2020).
[2] Maquinado de Materiales Diversos, IPN/Procesos por desprendimiento de viruta.
[3] Obtención del Acero, Departamento de Tecnologı́a IES.
[4] Aceros para Matrices y Herramientas, EDU.
[5] Pedro Z., Materiales mas utilizados en la fabricación de matrices., Bibliografı́a de Cátedra, (2014).
[6] Sender Moreno S., Uriel Español M. , Comparación microestructural de los aceros 1020, 1045 y 8620
templados desde temperaturas intercriticas y revenidos., Universidad Distrital Francisco Jose de Caldas/
Trabajo de Grado, (2018).
[7] Gorni, Cálculo de A1, A3 Y Ms, paginas 4,5,25, (2002).
[8] Isnel Rodriguez G. , Caracterización del acero 70XL empleado en la fabricación de bolas para la molienda
de clinker, Instituto Superior Minero Metalurgico Dr. Antonio Nuñez Jimenez/Research Gate , (2017).
[9] A.M. Mancisidor, J.B. Gonzáles, F. Garciandia, P. Alvarez IK4-Lortek , Estudio de los factores crı́ticos
que afectan a la calidad de las piezas fabricadas por SLM, Metalmecánica/Interempresas.net, (2015).
[10] B. Morales Castro, G. Perez Medina, A. Miranda Pérez , Reducción de porosidad en moldes de acero H13
después de recuperación por soldadura GTAW, Corporación Mexicana de Investigación en Materiales,
S.A. de C.V.
[11] Acero SISA O1 para trabajar en frı́o, Servicio Industrial S.A. DE C.V.,(2019).
[12] Gissela Lira C.,Aplicación de la criogénia en el tratamiento térmico de aceros para trabajo en frı́o K100
Universidad Pontificia Católica del Peru ,(2009).

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