Universidad Nacional Mayor

de San Marcos
FACULTAD DE CIENCIAS
ADMINISTRATIVAS

CUESTIONARIO N°3
 ALUMNOS :
Zavala Rojas, Jair

 CURSO :
Procesamiento de
Hidrocarburos I

 HORARIO :
Martes 4:00-6:00
Jueves 4:00-6:00

 PROFESOR :
Luna Hernandez, Manuel
Jesus

Ciudad Universitaria, 23 de julio

del 2020
 CUESTIONARIO
1. ¿Por qué no se usa el petróleo tal como sale de boca de pozo?

El petróleo extraído generalmente viene acompañado de sedimentos, agua y gas

natural, por lo que deben construirse previamente las facilidades de producción,
separación y almacenamiento.

Una vez separado de esos elementos, el petróleo se envía a los tanques de

almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías o hacia los
puertos de exportación.

El gas natural asociado que acompaña al petróleo se envía a plantas de tratamiento

para aprovecharlo en el mismo campo y/o despacharlo como "gas seco" hacia los
centros de consumo a través de gasoductos.

En el caso de yacimientos que contienen únicamente gas natural, se instalan los

equipos requeridos para tratarlo (proceso de secado, mantenimiento de una presión
alta) y enviarlo a los centros de consumo

A pesar de los avances alcanzados en las técnicas de producción, nunca se logra sacar
todo el petróleo que se encuentra (in situ) en un yacimiento. En el mejor de los casos
se extrae el 50 ó 60 por ciento.

Por tal razón, existen métodos de "recobro mejorado" para lograr la mayor extracción
posible de petróleo en pozos sin presión natural o en declinación, tales como la
inyección de gas, de agua o de vapor a través del mismo pozo productor o por
intermedio de pozos inyectores paralelos a éste.
 2. ¿Por qué se aplican los procesos de destilación primaria y
secundaria?
Para obtener productos de características precisas y utilizar de la manera más rentable posible
las diversas fracciones presentes en el petróleo, es necesario efectuar una serie de
operaciones de tratamiento y transformación que, en conjunto, constituyen el proceso de
refino o refinación de petróleos crudos. 

El petróleo llega a las refinerías en su estado natural para el procesamiento. Una refinería es
un enorme complejo donde ese petróleo crudo se somete en primer lugar a un proceso de
destilación o separación física y luego a procesos químicos que permiten extraerle buena parte
de la variedad de componentes que contiene. El petróleo tiene una gran variedad de
compuestos, al punto de que de él se pueden obtener por encima de 2000 productos. En las
destilerías se destila fraccionadamente al petróleo. Como está compuesto por más de 1000
hidrocarburos, no se intenta la separación individual de cada uno de ellos. Es suficiente
obtener fracciones, de composición y propiedades aproximadamente constantes, destilando
entre dos temperaturas prefijadas. La operación requiere de varias etapas; la primera de ellas
es la destilación primaria, o topping. 

Proceso De Topping o Destilación Primaria 

El crudo se calienta a 350°C y se envía a una torre de fraccionamiento, metálica y de 50 metros

de altura, en cuyo interior hay numerosos "platos de burbujeo". Un plato de burbujeo es una
chapa perforada, montada horizontalmente, habiendo en cada orificio un pequeño tubo con
capuchón. De tal modo, los gases calientes que ascienden por dentro de la torre atraviesan el
líquido más frío retenido por los platos. Tan pronto dicho líquido desborda un plato, cae al
inmediato interior. 

La temperatura dentro de la torre de fraccionamiento queda progresivamente graduada desde

350°C en su base, hasta menos de 100°C en su cabeza. Como funciona continuamente, se
prosigue la entrada de crudo caliente mientras que, de platos ubicados a convenientes alturas,
se extraer diversas fracciones. Estas fracciones reciben nombres genéricos y responden a
características bien definidas, pero su proporción relativa depende de la calidad del crudo
destilado, de las dimensiones de la torre de fraccionamiento y de otros detalles técnicos. 
De la cabeza de las torres emergen gases. Este "gas de destilería" recibe el mismo tratamiento
que el de yacimiento y el gas seco se une al gas natural mientras que el licuado se expende en
garrafas. Las tres fracciones líquidas más importantes son (de menor a mayor temperatura de
destilación): 

 Naftas: Estas fracciones son muy livianas (0,75 g/ml) y de baja temperatura de
destilación: menor a 175°C. Están compuestas por hidrocarburos de 5 a 12 átomos de
carbono.
 Kerosenes: Los kerosenes se destilan entre 175°C y 275°C, siendo de densidad
mediana (0,8 g/ml). Sus componentes son hidrocarburos de 12 a 18 átomos de
carbono.
 Gas oil: El gas oil es un líquido denso (0,9 g/ml) y aceitoso, que destila entre 275°C y
325°C. Sus hidrocarburos poseen más de 18 átomos de carbono. 

Queda un residuo que no destila: el fuel oil, que se extrae de la base de la torre. Es un líquido
negro y viscoso de excelente poder calorífico: 10000 cal/g. Una alternativa es utilizarlo como
combustible en usinas termoeléctricas, barcos, fábricas de cemento y de vidrio, etc. La otra, es
someterlo a una segunda destilación fraccionada: la destilación conservativa, o destilación al
vacío, que se practica a presión muy reducida, del orden de pocos milímetros de mercurio. Con
torres de fraccionamiento similares a las descriptas se separan nuevas fracciones que, en este
caso, resultan ser aceites lubricantes, livianos, medios y pesados, según su densidad y
temperaturas de destilación. El residuo final es el asfalto, imposible de fraccionar. 
Destilación Secundaria o Cracking 

Se entiende por cracking (romper en inglés) a los procedimientos de calor y presión que
transforman a los hidrocarburos de alto peso molecular y punto de ebullición elevado, en
hidrocarburos de menor peso molecular y punto de ebullición. Hidrocarburos de muchos
átomos de carbono no constituyentes de naftas, rompen su cadena y forman hidrocarburos de
pocos átomos de carbono constituyentes de las naftas. Con el desarrollo de los motores a
explosión, se hizo necesario aumentar la producción de las diferentes variedades de nafta. El
cracking halló respuesta a esa demanda. Hay muchos procedimientos de craqueo. 

Craqueo térmico en dos etapas

Se inicia la operación de carga con un petróleo reducido al 50%. La carga llega a un horno
tubular donde la temperatura alcanza a 480°C y de allí pasa a la cámara de reacción, en la que
se trabaja a 20 atmósferas y donde el craqueo se produce en función del tiempo. 

La cámara se descarga y los hidrocarburos líquidos y vaporizados son llevados a una torre
evaporadora en la que se separan en tres componentes: gas, nafta de cracking y diesel-oil, que
son fraccionados en una torre fraccionadora. 

El fuel-oil se extrae por la parte inferior de la torre evaporadora. Del fondo del rectificador se
extrae gas-oil que se envía a un horno tubular de craqueo donde la temperatura es elevada a
525°C y de allí se junta con la del horno tubular pasando a la torre de craqueo siguiendo el
ciclo. 
El proceso de craqueo térmico, o pirólisis a presión, se desarrolló en un esfuerzo por aumentar
el rendimiento de la destilación. No obstante, la eficiencia del proceso era limitada porque,
debido a las elevadas temperaturas y presiones, se depositaba una gran cantidad de coque
(combustible sólido y poroso) en los reactores. Esto, a su vez, exigía emplear temperaturas y
presiones aún más altas para craquear el crudo. 

Más tarde se inventó un proceso en el que se recirculaban los fluidos; el proceso funcionaba
durante un tiempo mucho mayor con una acumulación de coque bastante menor. Muchos
refinadores adoptaron este proceso de pirólisis a presión. 
3. ¿Qué es el proceso de blending y cual es su finalidad?

Blending (Mezcla) de los productos refinados con aditivos y componentes para

obtener productos finales (combustibles, asfaltos, especialidades, solventes, etc.).

La selección de las corrientes de una refinería / terminal para lograr la combinación

óptima de componentes para producir los productos finales (combustibles) es uno de
los problemas económicos más críticos tanto para los Traders y Mayoristas como para
los refinadores.

El blending es mucho más complicado que una simple mezcla de componentes. El

combustible automotor moderno puede provenir de hasta 15 corrientes de
hidrocarburos diferentes, cada una de las cuales tiene un impacto en la especificación
final y el costo general.

Los productos refinados se pueden mezclar mediante diferentes procesos, como en

línea a través de un sistema múltiple, mezclando por lotes en tanques y mezclando a
bordo en embarcaciones marinas.

Cada uno de los procesos de blending tiene sus propios beneficios y desafíos, junto
con la experiencia individual necesaria para que funcionen de manera eficiente.

La mezcla en línea de gasolina/gasohol, destilados (incluyendo Diesel BXSY),

combustible para reactores de aviación se logra al inyectar cantidades proporcionales
de cada componente en la corriente principal, donde la turbulencia promueve una
mezcla completa.
 Además, se suelen formular combustibles mediante el empleo de aditivos que pueden
incluir mejoradores de octanaje, desactivadores de metales, antioxidantes, agentes
anti-nock, inhibidores de la goma y de la herrumbre, detergentes, etc., y se agregan
durante y / o después de la mezcla para proporcionar propiedades específicas no
inherentes a los hidrocarburos.

La mezcla a bordo del medio de transporte (cisterna, tanque ferrocarril, etc.) ofrece
muchas ventajas para los proveedores y las organizaciones comerciales, dándole la
oportunidad de preparar una carga de acuerdo con las especificaciones requeridas sin
la necesidad de instalaciones en tierra.

En el Perú el blending sólo está permitido a las Refinerías y no a los Terminales de

combustibles.

En los Terminales sólo se puede mezclar gasolina con alcohol carburante para producir
gasohol; también se puede mezclar diésel con Biodiésel B 100 para producir Diesel BX
S50 con X pudiendo ir desde 5% hasta 20% en volumen.

También está permitido aditivar los diferentes combustibles en Refinerías y

Terminales.

Finalmente, en Perú en los Terminales marítimos es posible mezclar diésel con

productos residuales para producir los diferentes combustibles marinos (IFO o
Intermediarte Fluid Oils).

4. ¿Cómo y cuánto de GLP se obtienen de las refinerías peruana?

Por dos métodos principalmente:

GLP obtenido por la refinación de Petróleo: El GLP se obtiene del petróleo a través de
diversos procesos de refinación. Se puede obtener de la destilación primaria, como
también de los demás procesos a los que son sometidos otros productos de la
destilación del petróleo como: el reformado catalítico, cracking catalítico, steam
cracking, alquilación, cracking térmico, etc.
GLP obtenido por destilación fraccionada del Gas Natural: En el caso de encontrarse
asociados al gas natural, dado que el GLP en estado gaseoso es un componente con
menor presión de vapor y puntos de ebullición más altos, antes de transportar el gas
natural se procesa mediante destilación fraccionada, donde se separa el gas natural
seco (metano en 80 a 90% y etano) del resto de hidrocarburos que lleva asociados, y
de estos líquidos, se obtiene GLP, gasolina natural, etc.

La oferta de GLP en el mundo llegó a cerca de 280 millones de toneladas en el año

2012 (aproximadamente 9.0 millones de barriles por día calendario y se espera que
llegue a cerca de 320 millones de toneladas (aproximadamente 10 millones de barriles
por día calendario) para el año 2022 (John Evans, NZ Gas Fórum del  7 noviembre
2014), tal como se muestra en la Figura.
En el Perú la producción ha evolucionado según (DGH-MEM):

Al año 2015 la situación de la producción era la siguiente:

Como se observa el mayor productor del Perú es Pluspetrol, como integrante del
Consorcio Camisea que explota los Lotes 88 y 56.

Con relación a la demanda se tiene (Data DGH- MEM):

Si se grafica producción nacional vs demanda (Miles barriles por año), se tiene: