UNIVERSIDAD CATÓLICA DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE:
ING. ROMMEL RAEDER CORTÉZ LEIVA

TECNOLOGÍA INSDUSTRIAL II “B”

“REPORTE DEL TALLER PRIMER PERIODO”

ENTREGADO POR:
AYALA GIRÓN, FLOR DE MARÍA
CASTILLO BOJÓRQUEZ, JUAN ANTONIO
MARTÍNEZ FIGUEROA, NATHALIE SOFIA
MORÁN HERNÁNDEZ, HECTOR EDUARDO
PEÑATE LINARES, GERARDO MOISÉS

FECHA DE ENTREGA:
SABADO 29 DE FEBRERO DE 2020
SANTA ANA, EL SALVADOR
 INTRODUCCIÓN

Con el paso de los años, los procesos y técnicas del moldeado para las fundiciones
han experimentado muchos avances desde sus inicios, las cuales se fueron
perfeccionando y se convirtieron en nuevos procesos de fabricación. Entre las diversas
maneras de implementar técnicas de moldes y modelos de fundición, se destacan los
moldes de arena siendo el más utilizado a través de las décadas, debido a que de esta
manera se obtienen piezas de una buena calidad a un bajo costo y con una mayor
versatilidad para implementarla para distintos tipos de piezas, en el cual se recopiló la
información necesaria que permite una adecuada selección de: materiales, diseño y
fabricación. Con estos parámetros ya establecidos se continua con el desarrollo de un
ejemplo, con el cual se generan los pasos seguir para la elaboración de los modelos y
moldes de arena.
 OBJETIVOS
General:
Fabricar un modelo para fundición de una polea con el fin de aplicar las mejores
desarrolladas para la manufactura del mismo y aportando soluciones constructivas y
como la determinación de las especificaciones, características, disposición, dimensiones y
coste de componentes y conjuntos cumpliendo las normas de Higiene y seguridad
industrial.
Específicos:
 Conocer las normas de seguridad que se deben tener en cuenta al realizar
procedimientos de fundición

 Identificar cada uno de los pasos para llevar a cabo una fundición.

 Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de fundición.

 Conocer los pasos a seguir para cualquier producto realizado con molde.

 Saber qué tipo de modelos o patrón es el más recomendable para fabricar

cualquier tipo de producto.
 MATERIAS PRIMAS

a. 6 metros de platina de ¼” de espesor x 6” de ancho

b. 1 libra de electrodos E7018
c. 1 varilla redonda de ½”
d. 2 spray acrílicos
e. 2 discos de 4 1/2” x ¼”, uno de corte y otro de desbaste
f. 1 Disco de tronzadora de 14” x 1/8”
g. 3 pliegos de Durapax de 1 ¼”
h. 2 navajas
i. 2 Tirros 3M
j. ¼ de pega blanca
 HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
ELEMENTOS UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL MOLDE
1. Cepillo metálico
2. Cincel
3. Escuadras metálicas
4. Metros metálicos
5. Tiza
6. Tronzadora
7. Esmeril
8. Pulidora
9. Careta para soldar
10. Guantes para soldar
11. Mascaría para pintar
12. Pintura Térmica
13. Electrodos 7018
14. Electrodos 6013 (punto guía para después soldar)
15. Equipo de soldadura
16. Cinta métrica
17. Martillo
18. Protección auditiva
19. Maquina roladora

ELEMENTOS UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL MODELO

Para la elaboración de los modelos es necesario contar con las herramientas
necesarias para realizarlos, estas se describen a continuación:
1. Pliegos de durapax
2. Cinta 3M
3. Cuchillas para cortar
4. Marcador
5. Lápiz
6. Compas con extensión
7. Encendedor
8. Arena
9. Bentonita
10. Agua
11. Arcilla
12. Pega blanca
13. Lija 100
14. Lija 80
15. Resina
16. Brocha
 17. Recipiente

PROCESOS EN SECUENCIA
Procesos aplicados para la construcción de molde y modelo de fundición de metales

FABRICACIÓN DEL MOLDE:

Gracias a los cálculos analíticos se pudo determinar que si se buscaba un diámetro de 60
cm, se necesitaban 1.88 metros, por lo tanto se decidió que se debían cortar a 2 metros
para darle margen de error al proceso de rolado.

Con la cinta métrica se midieron y marcaron los 2 metros en la platina. Posteriormente,

con la máquina tronzadora se cortaron y se hizo uso de la roladora de lámina para
conseguir el diámetro de 60 cm.

Con la pulidora se le dio un mejor acabado y uniformidad al corte realizado, para luego
usar la lima de desbaste en superficies con filo que se deben ser eliminadas con más
cuidado, precisión y de esta manera evitar accidentes por cortes.

Para obtener la forma circular se hace uso de la máquina roladora de lámina, y se trabaja
variando la distancia de los rodillos hasta obtener los 60 cm de diámetro.

Se debe inspeccionar la platina para asegurar que por el rolado no presenta alguna
deformación y continuar con el debido proceso.

Se procede a unir las puntas de la platina, para esto antes se debe hacer un desbaste a 45°
a ambas partes para hacer una soldadura en V. Para el cordón hace utiliza electrodo
E7018 para una mejor fijación y soporte, y de esta manera obtenemos la circunferencia
de 60 cm de diámetro.

Para hacer las agarraderas, se cortan 30 com varilla redonda de 1/2'' haciendo uso de la
tronzadora (también de puede hacer corte con sierra) y se dobla por medio del forjado
teniendo de éste modo unas agarraderas de 20x10cm. A cada varilla de le hacen los
chaflanes a 45° en las puntas para que encajen con la superficie circular la platina, tanto
para el corte como chaflanado se hace un limado para que no queden filos, luego se
deben unir a la platina por medio de soldadura con electrodo E7018, y por cincelado y
pulido se remueven las escorias, rebabas, filos y salpicaduras de la soldadura para que
tenga un mejor acabado superficial.

Antes de pintar toda la pieza, se remueven todos los desperdicios e imperfecciones

resultantes de todos los procesos anteriores, tanto interna como externamente en las
varillas y platina, se hace uso de cincelado, pulido, lijado y cepillado. A partir de estas
operaciones se procede a pintar con pintura térmica en spray toda la superficie del molde.
 FABRICACIÓN DEL MODELO:

Para éste se utiliza poli estireno como lo es el durapax, se cortan 7 círculos con el fin de
tener un espesor de 12.5 cm aproximadamente, para el corte se puede usar navaja o cuter,
y se alcanza de una manera cuidadosa la medida de 45cm de diámetro por medio del
lijado.

Se pega cada círculo uno encima del otro hasta alcanzar dicha medida y dejando un
tiempo de secado del pegamento. Se hace una inspección para asegúrese que cada círculo
tiene la medida y la superficie requerida.

Se utiliza cinta o tirro 3M, el cual cubrirá en su totalidad los círculos y sus caras externas,
se coloca cada tira 1/4 por encima de la otra y si se desea se pueden realizar 2 pasadas.

Para finalizar se le da 14 pasadas de resina con catalizador, dejando un período de tiempo

entre secado de pasada de aproximadamente 45-60 mins.
 ACABADOS FINALES

Durante el proceso de fabricación del molde y modelo, se han realizado diversas

operaciones que ayudan a que la superficie quede uniforme, no tenga partes resaltadas,
cortes o escoria de soldadura. Para lograrlo se ha hecho uso de las siguientes operaciones:
Pulido:
El proceso de pulido es un proceso de lijado ultra fino, en varios pasos que combina el
uso de abrasivos convencionales de grano muy fino (para el lijado y eliminación de los
defectos) con el uso de abrasivos en pasta (en una suspensión sobre un aceite). Sirve para
trabajar en metal, concreto, cerámica, piedra y madera, por eso dependiendo del trabajo
que se quiera hacer, el disco que debes usar.
USO: Después de cada unión por soldadura se procede a quitar la escoria que no se puede
remover con facilidad, gracias a la maquina pulidora podemos quitar estos desperdicios y
dejar a un mismo nivel la superficie, se busca lo mismo cuando la platina es cortada en
tronzadora y se puede nivelar con el pulido. Con cada varilla utilizada se hizo uso del
pulido para hacer los cortes a 45° y que así encaje completamente la parte interna de la
platina, también para unir las puntas de la varilla y hacer la soldadura en V.
Limado:
El limado es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de
metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.
Tiene dos pasos o características principales: Acabado y Desbastado.
USO: En nuestro caso se hace uso del desbastado, que se define como el limado hecho
con lima basta, que desprende mucho material.
Las huellas de este tipo de lima son visibles a simple vista, es decir que son limas
robustas que nos ayudan a perfeccionar ciertos detalles de corte, como por ejemplo al
cortar la platina en la tronzadora, después de tratarla con pulidora, el limado por desbaste
permite que la superficie quede sin puntas o partes filosas y desniveladas.
Lijado:
El lijado consiste en alisar las superficies de un material de forma que queden listas para
recibir el acabado final. Para esta operación se emplea el papel de lija.
El papel de lija es fuerte que lleva pegados granos de vidrio, arena o cuarzo sobre una de
sus caras. Estos granos actúan como pequeños dientes de una lima y arrancan finísimas
virutas en forma de polvo.
USO: El lijado nos permite que el durapax quede con el diámetro requerido, desde que se
corta el circulo con unos cm de más, con la lija se puede llegar a la medida exacta,
utilizando papel lija #80 o #100.

Pintado:
Definimos el proceso de pintura o pintado como el conjunto de operaciones necesarias
para la aplicación de una pintura con el objetivo de satisfacer y cumplir con los
requerimientos de calidad, coste, plazo y seguridad fijados previamente.
El pintado o proceso de pintura conlleva una serie de operaciones que podemos
agruparlas en 3 grandes grupos o fases:
 Preparación de superficies
 Aplicación de la pintura
 Curado de la pintura
USO: Cuando la platina se encuentra soldada, las varillas y agarraderas están unidas ésta,
y las superficies están finalizadas, se le aplica la pintura en spray del color de nuestra
preferencia y de esta manera, la superficie se mira completamente diferente y es
agradable a la vista.
 DISTRIBUCIÓN DEL TRABAJO
Cronograma de las actividades en taller de Tecnología Industrial II
Actividades Jueves 30 de Jueves 6 de Jueves 13 Jueves 20 de Jueves 27
en Taller Enero del Febrero del de Febrero Febrero del de Febrero
2020 2020 del 2020 2020 del 2020
Encargados
: 1.Héctor
Morán,
1.Corte de
2.Gerardo
platina
Pénate,
3.Juan
Castillo.
Encargados
2.Corrección
:
de extremos
1.Flor
de platina con
Ayala,
lima
2.Nathalie
Martínez
Encargados
3. Medidas de : 1.Flor
platina para el Ayala,
doblado 2.Nathalie
Martínez
Encargados
: 1.Héctor
Morán,
2.Gerardo
Pénate,
4. Doblado de
3.Juan
platina
Castillo,
4.Flor
Ayala,
5.Nathalie
Martínez
5. Corte de Encargados
sobrante de :
un extremo de 1.Juan
platina, Castillo,
ocupando 2.Héctor
disco de corte Morán
6. Fotografías Encargados
y videos : 1.Nathalie
 Martínez,
2.Flor
Ayala,
3.Héctor
Morán
Encargados
7. Toma de
:
medidas para
1.Flor
hacer
Ayala,
agarraderos
2.Nathalie
con la varilla
Martínez
Encargados
8. Corte de : 1.Juan
varilla Castillo,
redonda de ½¨ 2.Héctor
Morán
Encargados
: 1.Héctor
9. Unión de Morán,
platina con 2.Gerardo
soldadura Peñate,
3.Nathalie
Martínez
10. Puliendo Encargados:
soldadura Juan
para que Castillo,
quede Gerardo
uniforme con Pénate
el molde
Encargados
: 1.Héctor
11. Forjado de
Morán,
agarraderas
2.Gerardo
Pénate
Encargados
12. : 1.Flor
Fotografías y Ayala,
videos 2.Nathalie
Martínez
13. Encargado
Corrección de s
extremos de 1.Juan
varilla cortada Castillo
14. Unión de Encargado
agarraderos y s
varillas en el 1.Juan
 Castillo,
2.Nathalie
Martínez,
molde 3.Héctor
Morán,
4.Gerardo
Pénate
Encargado
15. Limpieza
s
y pulido de
1.Héctor
soldadura en
Morán,
las uniones de
2.Nathalie
varillas
Martínez
Encargado
s
16.Fotografías 1.Flor
y Video Ayala,
2.Nathalie
Martínez
Encargados
1.Flor
17. Toma de Ayala,
medidas en 2.Nathalie
Durapax Martínez,
3.Héctor
Morán
Encargados
1.Flor
18. Corte de
Ayala,
durapax
2.Nathalie
(7 círculos)
Martínez,
3.Gerardo
Peñate.
Encargados
1.Héctor
19. Lijado de
Morán,
durapax para
2. Flor
que sea
Ayala,
uniforme
3.Nathalie
Martínez
20. Pegado de Encargados
durapax (7 1.Héctor
círculos) Morán,
2.Flor
Ayala,
3.Nathalie
 Martínez,
4.Juan
Castillo
Encargados
1.Héctor
Morán,
2. Flor
21. Sujetar
Ayala,
con cinta 3M
3.Nathalie
los 7 círculos
Martínez,
de durapax
4.Juan
Castillo,
5.Gerardo
Peñate
Encargados:
1.Flor
Ayala,
22. 2.Nathalie
Fotografías y Martínez,
Videos 3.Juan
Castillo,
4.Gerardo
Peñate
Encargado
s
1.Héctor
23. Colocar Morán,
cinta 3M en 2.Flor
todo el Ayala,
modelo 3.Nathalie
Martínez,
4.Juan
Castillo
Encargado
s
24. Preparar 1.Flor
mezcla de Ayala,
resina (40 2.Nathalie
tapones) con Martínez,
catalizador 3.Juan
(20 gotitas) Castillo,
4.Gerardo
Peñate
25. Encargado
Aplicación de s
mezcla al 1.Flor
 Ayala,
modelo 2.Héctor
Morán
Encargado
s
1.Héctor
Morán,
26.
2. Flor
Fotografías y
Ayala,
Videos
3.Nathalie
Martínez,
4.Juan
Castillo,
NORMAS DE SEGURIDAD

La Seguridad Industrial es una disciplina que comprende actividades de orden técnico,

legal, humano y económico que vela por el bienestar humano y la propiedad física de la
empresa, y actualmente se define como una herramienta fundamental en el Control de
pérdidas y en la prevención de riesgos. Implementar y mantener un Plan de Seguridad
Industrial adecuado permite a la organización garantizar la integridad de las personas,
concientizar en cada uno de ellos su importancia.

Medidas de protección e intervención para limitar las consecuencias de los

Accidentes, Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo,
causados durante la realización de la práctica, es necesario que los estudiantes al
momento de realizarla tengan en cuenta:

 Es importante portar los elementos de seguridad necesarios: guantes de asbesto

o carnaza largos para proteger los brazos, overol, gafas de seguridad, careta, botas de
seguridad y peto.
 Riesgos por el movimiento de la mezcladora: Durante el proceso de preparar la
arena para fundir debe evitar acercarse a piezas que pueden aplastar o atrapar partes del
cuerpo o de la ropa, revisar que la puerta se encuentre bien cerrada para evitar
proyecciones de material y nunca trabajar en la mezcladora sin las guardas que aíslan las
cadenas y extremos del motor y el reductor.
 Riesgos relacionados con el manejo del horno eléctrico: Utilizar los elementos
de protección para temperatura, evitar cualquier contacto con los terminales eléctricos de
las resistencias del horno o cualquiera de suspartes. Durante el proceso de fundición del
metal mantener el crisol en una posición estable para evitar derramar metal sobre las
resistencias del horno.
 Riesgos relacionados con el manejo del horno a gas: por quemaduras en el
proceso de calentamiento del horno.
 Riesgos relacionados con metal fundido: La temperatura para fundir el aluminio
es de 660 grados, por lo que el metal fundido deberá manipularse con mucho cuidado
evitando derramar el material; al preparar la arena se deberá controlar la humedad para
evitar que al verter el metal fundido se generen borboteos fuera del molde que puedan
quemar al operario; evitar inhalar los vapores emanados durante el proceso de fundición.
 Riesgos durante el proceso de moldeo: Al manipular las cajas de moldeo con
arena se debe mantener posturas adecuadas para evitar lesiones por desplazamientos de
cargas; al girar las cajas de moldeo tener cuidado para no machucarse con estas.

CÁLCULOS ANALÍTICOS

 Molde de marco metálico

Cálculo de perímetro, para cortar platina.

Ø: 60cm brindado por el catedrático

Se cortaron aproximadamente 2 metros de platina para que, al momento de

enrolarla en la máquina, tener un margen de error con el cual trabajar, el cual
será cortado cuando tengamos el diámetro requerido.

 Agarraderas

Este cálculo se hizo cortando la varilla metálica a 30cm, y luego seccionándola

en 10cm con su respectivo chaflán a 45°, se dobló por medio del forjado.

 Parrilla del molde

Cálculo analítico en el cual se cortaron 2 varillas de 60 cm de largo y se cortaron

4 más de 58 cm, pero con un chaflán a 45 para hacerlas encajar con la platina y
se dejó un espacio de 15cm entre cada una.

 Modelo
Se cortaron ruedas de poliestireno de 45cm de diámetro por 12.5cm de alto,
para las cuales nos auxiliamos de las lijas, dichas medidas fueron dadas por el
catedrático, no requirieron cálculo.

CONCLUSIÓN

Con este proyecto definimos que la fabricación de un modelo de fundición en el

cual se establece el costo de una pieza se puede basar en la forma del tipo de fundición y
el material con que se vayan a realizar.

Por lo cual en una forma mas adecuada en la fabricación del modelo se debe
establecer los recursos necesarios para la elaboración de dicha pieza. En el transcurso de
la realización de esta podemos decir que en la fabricación de un modelo para función es
el mas paso mas importante ya que este se empieza a generar toda la fabricación y
averiguación sobre tiempos y costros que deben necesitarse para la elaboración de
cualquier tipo de pieza, ya que el modelo se puede definir como la parte negativa de una
pieza ya establecida o realizada en la industria.
 RECOMENDACIONES

o Para obtener resultados satisfactorios en el proceso de fundición de aleaciones de

aluminio en moldes de arena, se tiene que desarrollar cada paso establecidos y
respetar el diseño de modelos y moldes de arena.

o Se recomienda la realización de una inducción previa, a quienes elaboren

prácticas en el taller de fundición,

o Se recomienda la utilización de normas en cada uno de los procedimientos que

conlleven al producto final y así obtener resultados con altos estándares de
calidad.

o Se debe realizar una constante capacitación en cuanto a la correcta utilización del

Equipo de Protección Personal (EPP).
 BIBLIOGRAFÍA

Troncoso, J. (2000). Historia de la fundición. Colombia: Universidad nacional de

Medellín.

Howard, E. D., (1962). Tratado práctico de fundición. Madrid - España: Editorial

Aguilar, S.A.

Avendaño H., Hernández M., León E. y Ramos R. (2008). Proyecto terminal

Diseño y fabricación de modelos para fundición. Instituto politécnico nacional México.

Instituto de Investigación y Desarrollo de Educación Avanzada. (2003). Procesos

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Técnica (CONALEP).

Especificaciones Técnicas y Procesos para la Definición de las Piezas de

Fundición y su Industrialización. (2001). INVEMA.

AMERICAN SOCIETY FOR METALS. Metals Handbook, Atlas of

Microstructures of Industrial Alloys. 8va ed. Ohio: Metals Park, 1972.

CAPELO, E. Tecnología de la Fundición, Barcelona: Gustavo Gili, 1987.

CAICEDO, J. Influencia de la Temperatura de Colado Sobre la Fluidez de las

Aleaciones de Aluminio-Magnesio-Silicio, Tesis de grado, Facultad de Ingeniería
Mecánica, 2003.

https://www.academia.edu › Fundamentos_de_Manufactura_Moderna_3era_...
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