Medición de Gas mediante Medidores Ultrasónicos

Multitrayectoria

AGA Reporte No. 9

PRÓLOGO

Este reporte es publicado como una práctica recomendada y no es emitido como un

estándar. Ha sido escrito en la forma de una especificación basada en desempeño. Los
Medidores Ultrasónicos Multitrayectoria deberían cumplir o exceder los requerimientos de
exactitud, funcionalidad y pruebas especificados en éste reporte y los usuarios deberían
seguir las recomendaciones de instalación aplicables.

La Nota Técnica de Ingeniería A.G.A. M-96-2-3, Medición Ultrasónica de Flujo para

Aplicaciones de Gas Natural, se incluye en el Apéndice C, como una fuente de
información de respaldo sobre medición ultrasónica de gas. El contenido de ésta nota
técnica estuvo basado en la información disponible cuando la nota fue escrita en Marzo
de 1996. Por lo tanto, en caso de algún conflicto entre la información contenida en el
reporte principal y la nota técnica (Apéndice C), el contenido del reporte principal
prevalece.

Los resultados de pruebas de investigación y los datos de calibración de medidores de

flujo han indicado que los Medidores Ultrasónicos Multitrayectoria pueden medir de
manera precisa gastos de flujo de gas cuando son instalados con una longitud de tubería
aguas arriba suficiente para producir un perfil de velocidad de flujo turbulento
completamente desarrollado. Diferentes combinaciones de accesorios corriente arriba,
válvulas y longitud de tubería recta pueden producir disturbios en el perfil a la entrada del
medidor que pueden resultar en errores en la medición del gasto de flujo. La cantidad de
error en el medidor dependerá de la magnitud de la distorsión del perfil de velocidad a la
entrada producida por la configuración de tubería aguas arriba y la capacidad del medidor
para compensar por esa distorsión. Otros efectos que pueden resultar también en errores
de medición del gasto de flujo para una instalación dada incluyen niveles de pulsación, el
rango de presiones de operación y las condiciones de temperatura ambiente.

Puede ser necesaria una calibración de flujo de cada medidor para cumplir con los
requerimientos de exactitud especificados en éste reporte. Se proveen procedimientos de
calibración de flujo para aquellos casos en que el usuario solicite una calibración de flujo
para verificar la exactitud del medidor ó aplicar un factor de calibración para minimizar la
incertidumbre de medición (vea el Apéndice A).

A diferencia de la mayoría de los medidores de gas tradicionales, los medidores

ultrasónicos multitrayectoria inherentemente tienen un sistema microprocesador incluido.
Por lo tanto, este reporte incluye como referencia, un conjunto estandarizado de
especificaciones de prueba aplicables a medidores electrónicos de gas. Estas pruebas,
resumidas en el Apéndice B, son usadas para demostrar el desempeño aceptable del
diseño del sistema electrónico de un medidor ultrasónico multitrayectoria bajo diferentes
influencias y disturbios.

I
Este reporte ofrece un criterio general para la medición de gas mediante medidores
ultrasónicos multitrayectoria. Es el resultado acumulado de años de experiencia de
muchos individuos y organizaciones familiarizadas con la medición de flujo de gas.
Pueden llegar a ser necesarios cambios a este reporte de tiempo en tiempo. Cuando
cualquier revisión sea juzgada aconsejable, las recomendaciones deberían ser enviadas
a: Operating Section American Gas Association, 1515 Wilson Boulevard, Arlington, VA
22209 U.S.A. Se incluye un formulario para éste propósito al final del reporte.

II
TABLA DE CONTENIDO

III
IV
1 INTRODUCCIÓN

1.1 ALCANCE

Este reporte fue desarrollado para medidores de flujo ultrasónicos multitrayectoria

de tiempo de transito, típicamente de 6” de diámetro ó mayores, usados para la
medición de gas natural. Los medidores ultrasónicos multitrayectoria tienen al
menos dos pares independientes de transductores de medición (trayectorias
acústicas). Aplicaciones típicas incluyen medición de grandes volúmenes de gas a
través de instalaciones de producción, tuberías de transmisión, instalaciones de
almacenamiento, sistemas de distribución y grandes grupos de xxxxx.

1.2 PRINCIPIO DE MEDICIÓN

Los medidores ultrasónicos multitrayectoria son medidores indirectos que derivan

el gasto de flujo de gas a través de la medición del tiempo de tránsito de pulsos de
sonido de alta frecuencia. Los tiempos de tránsito son medidos para pulsos de
sonido que viajan diagonalmente a través de la tubería, corriente abajo a favor del
flujo de gas y corriente arriba contra el flujo de gas. La diferencia en esos tiempos
de tránsito está relacionada al promedio de la velocidad de flujo del gas a lo largo
de las trayectorias acústicas. Técnicas numéricas de cálculo son usadas entonces
para calcular la velocidad de flujo promedio axial y el volumen del gasto del flujo
de gas a condiciones de línea a través del medidor.

La exactitud de un medidor ultrasónico de gas depende de varios factores, tales

como:

• La geometría precisa del cuerpo del medidor y localización de los transductores

ultrasónicos.
• La técnica de integración inherente en el diseño del medidor.
• La calidad del perfil de flujo, niveles de pulsación que existen en la corriente de
gas fluyente y la uniformidad del gas.
• La exactitud de las mediciones del tiempo de tránsito.

La exactitud de las mediciones del tiempo de tránsito depende de:

• La estabilidad del reloj electrónico.

• La detección consistente de las posiciones de referencia de las ondas pulsantes
de sonido.
• Una apropiada compensación por los retrasos de la señal debidos a
componentes electrónicos y transductores.

1
2 TERMINOLOGÍA

Para los propósitos de éste reporte, aplicarán las siguientes definiciones:

Auditor Representante del operador u otra persona interesada que audita la

operación del medidor ultrasónico multitrayectoria.

Diseñador Compañía que diseña y construye instalaciones de medición y

adquiere medidores ultrasónicos multitrayectoria.

Inspector Representante del diseñador el cual visita las instalaciones del

fabricante con el propósito del aseguramiento de la calidad.

Fabricante Compañía que diseña, fabrica, vende y entrega medidores

ultrasónicos multitrayectoria.

Operador Compañía que opera medidores ultrasónicos multitrayectoria y

realiza el mantenimiento normal.

SPU Unidad de Procesamiento de Señal, la parte del medidor ultrasónico

multitrayectoria que esta compuesta del sistema electrónico
microprocesador.

UM Medidor ultrasónico multitrayectoria para medición de gastos de flujo

de gas.

3 CONDICIONES DE OPERACIÓN

3.1 CALIDAD DEL GAS

El medidor deberá operar, como requerimiento mínimo, con cualquiera de las

mezclas composicionales del “rango normal” de gas natural especificadas en el
A.G.A. Reporte No.8. Esto incluye densidades relativas entre 0.554 (metano puro)
y 0.87.

Se debería consultar al fabricante si se espera cualquiera de las condiciones

siguientes: 1) Los niveles de dióxido de carbono que atenúan las ondas acústicas
estarán por encima del 10%, 2) Operación cerca de la densidad crítica de la
mezcla de gas natural, ó 3) El nivel total de Azufre excede los 20 granos por 100
pies cúbicos (aproximadamente 320 PPM), incluyendo mercaptanos, H2S, y
componentes elementales del azufre.

Los depósitos debido a las condiciones normales en la tubería (ej., condensados ó

trazas de aceite mezcladas con mill-scale, suciedad ó arenas) pueden afectar la
exactitud del medidor debido a la reducción del área de la sección transversal del
medidor. Las depositaciones también pueden atenuar u obstruir las ondas
ultrasónicas emitidas desde y recibidas por los transductores ultrasónicos, y en
algunos diseños reflejados por la pared interna del medidor.

2
3.2 PRESIONES

Los transductores ultrasónicos usados en los UMs requieren una densidad del gas
mínima (la cual es función de la presión) para asegurar el acoplamiento acústico
de los pulsos de sonido hacia y desde el gas. Por lo tanto, el diseñador deberá
especificar la presión de operación mínima esperada, así como la presión máxima
de operación.

3.3 TEMPERATURAS, GAS Y AMBIENTE

EL UM debería operar sobre un rango de temperatura del gas fluyente de –13° a

131° F (-25 a 55° C). El diseñador deberá especificar el rango esperado de
temperatura de operación del gas.

El rango de temperatura ambiente del aire en operación debería ser como mínimo
–13° a 131° F (-25 a 55° C). Este rango de temperatura ambiente aplica al cuerpo
del medidor con y sin flujo de gas, electrónica montada en campo, transductores
ultrasónicos, cableado, etc. El fabricante deberá establecer las especificaciones de
temperatura de gas fluyente y temperatura ambiente del aire para el medidor
ultrasónico multitrayectoria, si éstas difirieran de las antes mencionadas.

3.4 CONSIDERACIONES DE FLUJO DE GAS

Los límites del gasto de flujo que pueden ser medidos por un UM están
determinados por la velocidad actual del gas fluyente. El diseñador debería
determinar los gastos del flujo de gas esperados y verificar que estos valores estén
dentro de los qmin, qt y qmax especificados por el fabricante (vea la sección 5.1 para
definiciones). Los requerimientos de exactitud para operación dentro de los qmin, qt
y qmax, son establecidos en las secciones 5.2, 5.2.1, y 5.2.2 de este reporte. Se
advierte al diseñador de examinar cuidadosamente la máxima velocidad por
cuestiones de ruido y seguridad de la tubería (erosión, vibraciones en los
termopozos, etc.).

Los UMs tienen la capacidad inherente de medir flujo en cualquier dirección con la
misma exactitud; ej., son bi-direccionales. El diseñador debería especificar si se
requiere la medición de flujo bi-direccional para que el fabricante pueda configurar
adecuadamente los parámetros del SPU.

3.5 TUBERÍA CORRIENTE ARRIBA Y PERFILES DE FLUJO

Las configuraciones de tubería corriente arriba pueden afectar adversamente el

perfil de velocidad del gas que entra al UM hasta tal punto que ocurra error en la
medición. La magnitud del error, si existe, será una función de la habilidad del
medidor para compensar correctamente para tales condiciones. El trabajo de
investigación de los efectos de las instalaciones del medidor está en curso, y el
diseñador debería consultar al fabricante y revisar los últimos resultados de
pruebas para evaluar como puede ser afectada la exactitud de un UM por una

3
 configuración de tubería particular de la instalación. Mayores recomendaciones
son provistas en la Sección 7.2.2 de éste reporte.

4 REQUERIMIENTOS DEL MEDIDOR

4.1 CÓDIGOS Y REGULACIONES

El cuerpo del medidor y todas las otras partes, incluyendo las estructuras
contenientes de la presión y los componentes electrónicos externos, deberán estar
diseñados y construidos de materiales convenientes para las condiciones de
servicio, para las cuales el medidor está clasificado, y de acuerdo con cualquier
código y regulación aplicable a cada instalación especifica del medidor, según lo
especificado por el diseñador.

A menos que el diseñador especifique otra cosa, el medidor deberá ser apropiado
para su peración en una instalación sujeta a las regulaciones del Departamento de
Transporte de los Estados Unidos (DOT) del 49 C.F.R. Parte 192, Transporte de
Gas Natural y otros Gases en Tuberías: Estándares Federales Mínimos de
Seguridad.

4.2 CUERPO DEL MEDIDOR

4.2.1 Máxima Presión de Operación

Los medidores deberían ser fabricados para cumplir una de las clases de bridaje
de tubería comunes – ANSI Clase 300, 600, 900, etc. La máxima presión de
operación para la que está diseñado el medidor debería ser la más baja de las
presiones máximas de operación para las que estén diseñados los siguientes
elementos: cuerpo del medidor, bridas, conexiones de los transductores,
ensambles de los transductores.

La máxima presión de operación requerida deberá ser determinada usando los

códigos aplicables para la jurisdicción en que el medidor será operado y para el
rango de temperatura ambiental especificado. El diseñador debería proporcionar al
fabricante la información de todos los códigos aplicables para el sitio de instalación
y cualquier otro requerimiento especificado por el operador.

4.2.2 Resistencia a la Corrosión

Todas las partes del medidor en contacto con el fluido deberán ser fabricadas de
materiales compatibles con gas natural y fluidos relacionados.

Todas las partes externas del medidor deberían estar hechas de un material no
corrosivo, o selladas con una capa resistente a la corrosión apropiada para su uso
en atmósferas típicamente encontradas en la industria del gas natural, y/o como la
especificada por el diseñador.

4
4.2.3 Cuerpo del Medidor y Diámetros Internos.

El fabricante debería publicar sus longitudes totales cara-a-cara del cuerpo del
medidor con bridas, para cada clase y diámetro de bridas ANSI. El diseñador,
como una opinión, puede especificar una longitud diferente para corresponder a
los requerimientos de una tubería existente.

El hueco del medidor y la tubería adyacente corriente arriba a lo largo con la bridas
debería tener el mismo diámetro interno hasta dentro de un 1% entre cada uno.
Para aplicaciones bi-direccionales, ambas terminaciones del medidor deberían ser
consideradas “corriente arriba.”

4.2.4 Puertos de los Transductores Ultrasónicos.

Debido a que el gas natural puede contener algunas impurezas (ej., aceites ligeros
ó condensados), los puertos de los transductores deberían ser diseñados de tal
manera que se reduzca la posibilidad de acumulación de líquidos ó sólidos en los
puertos de los transductores.

Si el diseñador lo especifica y el fabricante lo tiene disponible, el medidor podría

estar equipado con válvulas y los dispositivos adicionales necesarios, montados en
los puertos de los transductores de manera que sea posible reemplazar los
transductores ultrasónicos sin despresurizar el medidor. En este caso, puede
requerirse una válvula de sangrado adicionalmente a la válvula de aislamiento,
para asegurar que no existe presión detrás de un transductor antes de
desenganchar el mecanismo de extracción.

4.2.5 Toma de Presión

Se deberá proporcionar al menos una toma de presión para medir la presión

estática en el medidor. Cada orificio de la toma debería ser entre 1/8” y 3/8” en
diámetro y cilíndrica sobre una longitud de al menos 2.5 veces el diámetro del
tapping, medido desde la pared interna del cuerpo del medidor. Los bordes del
orificio de la toma en la pared interna del cuerpo del medidor deberían estar libres
de rebabas y bordes de alambre y tener un escalonamiento mínimo. Para cuerpos
del medidor con un grosor de pared menor a 5/16”, el orificio debería ser 1/8”
nominal en diámetro.

Se debería proporcionar conexiones de tubería hembra roscadas en cada toma de

presión para una válvula de aislamiento NPT ¼” ó NPT ½”. Un radio de giro debe
proporcionarse para permitir al cuerpo de la válvula ser roscado directamente
dentro de la toma de presión. Las toma de presión pueden estar localizadas arriba,
al lado izquierdo, y / ó al lado derecho del cuerpo del medidor. Tomas adicionales
pueden proporcionar al diseñador flexibilidad en la localización de transductores de
presión para acceso en el mantenimiento y drenaje apropiado de los condensados
de la línea de presión de regreso al cuerpo del medidor.

5
4.2.6 Misceláneos

El medidor debería estar diseñado de tal manera que el cuerpo no ruede cuando
descanse en una superficie lisa con una pendiente de hasta el 10%. Esto para
prevenir daños a los transductores salientes y al SPU cuando el UM esté
temporalmente puesto sobre el piso durante la instalación o los trabajos de
mantenimiento.

El medidor debería estar diseñado para permitir un fácil y seguro manejo del
medidor durante el transporte y la instalación. Se deben proporcionar espacios
para monta cargas o separación para correas de elevación.

4.2.7 Marcas para el cuerpo del Medidor

Se debería poner una Placa de identificación en el cuerpo del medidor que

contenga la siguiente información:

• El fabricante, número del modelo, número de serie, mes y año de fabricación.

• Tamaño del medidor, clase del bridaje, peso total.
• Diámetro interno.
• Temperaturas máximas y mínimas de almacenaje.
• Código de diseño del cuerpo y material, código de diseño de bridas y material.
• Rango de temperatura máxima de operación.
• Flujo volumétrico máximo y mínimo actuales (a condiciones de flujo) por hora.
• Dirección de flujo positivo ó hacia delante.
• (opcional) número de orden de compra, número de orden de la tienda y/o
número del tag del usuario.

Cada puerto del transductor debería estar marcado permanentemente con una
identificación única para fácil referencia. Si las marcas están estampadas en el
cuerpo del medidor, se deberían usar estampillas “low-stress” que producen una
impresión de fondo redondeado.

4.3 TRANSDUCTORES ULTRASÓNICOS

4.3.1 Especificaciones

El fabricante debería establecer las especificaciones generales de sus

transductores ultrasónicos, tales como dimensiones críticas, máxima presión de
operación permisible, rango de presión de operación, rango de temperatura de
operación y limitaciones en la composición del gas.

El fabricante debería especificar la presión de operación mínima basados en el

modelo del transductor ultrasónico, tamaño del UM y condiciones de operación
esperadas. Esta presión mínima debería ser marcada ó etiquetada sobre el UM,

6
 para alertar al personal de operación de campo que el medidor no puede registrar
flujo a presiones de tubería reducidas.

4.3.2 Cambio del Rango de Presión.

La despresurización repentina de un transductor ultrasónico puede causar daños si

un volumen atrapado de gas se expande dentro del transductor. De ser necesario,
el fabricante debería proporcionar instrucciones claras para la presurización y
despresurización del medidor y los transductores durante la instalación, arranque,
mantenimiento y operación.

4.3.3 Intercambio

Debe ser posible reemplazar o reacomodar transductores sin un cambio

significativo en el desempeño del medidor. Esto significa que después de un
intercambio de transductor y un posible cambio de las constantes del software del
SPU dirigido por el fabricante, el cambio resultante en el desempeño del medidor
no deberá estar fuera de los límites de requerimientos de desempeño establecidos
en las Secciones 5.2, 5.2.1, y 5.2.2. El fabricante debería especificar
procedimientos para ser usados cuando los transductores tengan que ser
intercambiados, y se tengan que hacer posibles mediciones y ajustes mecánicos,
eléctricos u otros.

4.3.4 Pruebas de los Transductores

Cada transductor ó par de transductores debería ser probado por el fabricante y

los resultados documentados como parte del programa de aseguramiento de
calidad del UM. Cada transductor debería ser marcado o etiquetado con un
número de serie permanente y ser proporcionado con los datos generales del
transductor listados en la sección 4.3.1. Si el SPU requiere parámetros de
caracterización específicos del transductor, cada transductor o par de
transductores debería ser proporcionado con documentación de pruebas que
contenga los datos de calibración específicos, método de calibración usado y
parámetro(s) de caracterización.

4.4 ELECTRÓNICA

4.4.1 Requerimientos Generales

El sistema electrónico del UM, incluyendo fuentes de alimentación,

microcomputadora, componentes de procesamiento de señales, y circuitos de
excitación de los transductores ultrasónicos, pueden estar contenidos en uno ó
más gabinetes montados sobre o cerca del medidor y es referido como Unidad de
Procesamiento de Señal (SPU).

7
 Opcionalmente, se puede instalar una unidad remota que contenga las fuentes de
alimentación y la interfase con el operador en un área no peligrosa y conectada al
SPU por un cable multi-conductor.

La SPU debería operar sobre las condiciones ambientales especificadas dentro de

los requerimientos de desempeño del medidor especificados en las Secciones 5.2,
5.2.1 y 5.2.2. También debería ser posible remplazar completamente la SPU ó
cambiar cualquier modulo de reemplazo de campo sin un cambio significativo en el
desempeño del medidor. El término “Cambio significativo” es explicado en la
sección 4.3.3.

El sistema debería contener una función de watch-dog-timer para asegurar el

restablecimiento del SPU en el caso de una falla del programa ó bloqueo.

El medidor debería operar con una fuente de alimentación de 120V AC ó 240 VAC
nominales a 50 ó 60 Hz ó con fuente de alimentación / sistema de baterías de 12V
CD ó 24 V CD nominales, según lo especificado por el diseñador.

4.4.2 Especificaciones de la Señal de Salida

La SPU debería estar equipada con al menos una de las siguientes salidas:

• Interfase de datos serial; ej., RS-232, RS-485 o equivalente.

• Frecuencia, representando el gasto de flujo a condiciones de línea.

El medidor puede estar equipado también con una salida analógica (4-20 mA, CD)
para gasto de flujo a condiciones de línea.

La señal de gasto de flujo debería ser escalable hasta un 120% del máximo caudal
del medidor, qmax.

Se debería proporcionar una función de corte por bajo flujo que establezca la
salida de flujo a cero cuando el gasto este por debajo de un valor mínimo (no
aplicable a la salida de datos serial).

Se deberían proporcionar dos salidas de gasto separadas y una salida de estado

direccional ó valores de datos seriales para aplicaciones bi-direccionales, con el fin
de facilitar la acumulación separada de los volúmenes por el computador(es) de
flujo asociado y la señal de salida de estado direccional.

Todas las salidas deberían estar aisladas con respecto a tierra y tener la
protección de voltaje necesaria para cumplir con los requerimientos electrónicos de
pruebas de diseño del Apéndice B.

4.4.3 Requerimientos de Diseño para Seguridad Eléctrica.

El diseño del UM, incluido la SPU, debería ser analizado, probado y certificado por
el laboratorio correspondiente, y entonces cada medidor debería ser etiquetado

8
 como aprobado para su operación en un Área Peligrosa Clase I, División 2, Grupo
D, de acuerdo al National Electric Code (Código Nacional Eléctrico de los Estados
Unidos), como mínimo. Los diseños intrínsecamente seguros y los gabinetes a
prueba de explosión generalmente son certificados y etiquetados para localidades
División 1. El diseñador puede especificar el requerimiento más severo de
localización de la División 1 para alcanzar un diseño más conservador de la
instalación.

Protectores de cable, caucho, plásticos y otras partes expuestas deberían ser

resistentes a la luz ultravioleta, flama, aceite y grasa.

4.5 PROGRAMAS DE COMPUTADOR

4.5.1 Firmware

Los códigos de cómputo responsables del control y operación del medidor

deberían ser almacenados en una memoria no volátil. Todas las constantes para
cálculo de flujo y los parámetros introducidos por el operador deberían también
estar almacenados en una memoria no volátil.

Para propósitos de auditoria, debería ser posible verificar todas las constantes
para calculo de flujo y parámetros mientras el medidor esta en operación.

El fabricante debería mantener un registro de todas las revisiones del firmware,

que incluya número de serie de la revisión, fecha, modelos de medidor aplicables,
revisiones del circuito impreso y descripción de los cambios hechos al firmware.

El número de revisión del firmware, fecha de revisión, número de serie y/o sumario
de comprobación deberían estar disponibles para el auditor por inspección visual
en el chip del firmware, display ó puerto de comunicaciones digital.

El fabricante puede ofrecer actualizaciones del firmware de tiempo en tiempo para

mejorar el desempeño del medidor ó añadir características adicionales. El
fabricante deberá notificar al operador si la revisión del firmware afectara la
exactitud de un medidor de flujo calibrado.

4.5.2 Software de Configuración y Mantenimiento

El medidor debería ser entregado con capacidad para configuración local ó remota
del SPU y para el monitoreo de la operación del medidor. El software debería ser
capaz, como mínimo, de desplegar y grabar las siguientes mediciones: gasto a
condiciones de línea, velocidad principal, velocidad promedio del sonido, velocidad
del sonido a lo largo de cada trayectoria acústica, y calidad de la la señal acústica
ultrasónica recibida por cada transductor. Como una opción, el fabricante puede
proporcionar dichas funciones de software como parte del software interno del
medidor.

9
4.5.3 Funciones de Inspección y Auditoría.

Debería ser posible para el auditor o el inspector ver e imprimir los parámetros de
configuración para medición de flujo usados por la SPU; ej., constantes de
calibración, dimensiones del medidor, periodo promedio de tiempo y rango de
muestreo.

Se deben tomar las previsiones para evitar una alteración accidental o indetectable
de los parámetros que puedan afectar el desempeño del medidor. Previsiones
convenientes incluyen un interruptor o jumper que pueda ser sellado, un chip de
memoria programable permanentemente de solo lectura o una contraseña en la
SPU.

(Opcionalmente) Debería ser posible para el auditor verificar todos los algoritmos,
constantes y parámetros de configuración que están siendo usados, en un medidor
específico, producen el mismo o mejor desempeño que cuando el diseño del
medidor fue probado en flujo o cuando el medidor en específico fue calibrado en
flujo por última vez y cualquiera de los factores de calibración fue cambiado. El
auditor puede tener que confiar en el fabricante para partes de esa verificación
debido a la naturaleza propietaria de algunos de los algoritmos de los UM.

4.5.4 Alarmas

Las siguientes salidas de estado de alarma deberían proporcionarse en la forma

de interruptores aislados con respecto a tierra a prueba de fallas, secos, contactos
de relevador, estado sólido libre de voltaje.

• salida inválida: cuando el gasto indicado a condiciones de línea es inválido.

• (opcional) problema: cuando uno de los parámetros varios parámetros
supervisados cae fuera del rango normal de operación por un periodo
significativo de tiempo.
• (opcional) falla parcial: cuando una o más de las múltiples trayectorias
ultrasónicas resultan no confiables.

4.5.5 Mediciones de diagnóstico

El fabricante debería proporcionar las mediciones de diagnóstico siguientes y otras

mediante la interfase serial de datos; ej., RS-232, RS-485 o equivalente.

• Velocidad de flujo axial promedio a través del medidor.

• Velocidad de flujo para cada trayectoria acústica (o equivalente para evaluación
del perfil de velocidad fluyente).
• Velocidad del sonido a lo largo de cada trayectoria acústica.
• Velocidad promedio del sonido.
• Intervalo de la velocidad de muestreo.
• Intervalo de tiempo promedio.

10
 • Porcentaje de pulsos aceptados por cada trayectoria acústica.
• Estado y medición de los indicadores de calidad.
• Indicadores de alarma y fallas.

4.5.6 Unidades de ingeniería

Las siguientes unidades pueden utilizarse para los diversos valores asociados con
el UM

Parámetro Unidades U.S. Unidades SI

densidad lb/cf kg/m3
energía Btu J
masa lb kg
diámetro de la tubería pulg mm
presión psi o lbf/pulg2 bar o Pa
temperatura °F °C
velocidad ft/s m/s
viscosidad dinámica absoluta lb/(ft.seg) cP o Pa.s
volumen cf m3
Volumen de flujo real (a condiciones de flujo) acf/h am3/h

4.6 DOCUMENTACIÓN

Otras secciones de este reporte requieren documentación de exactitud, efectos de

instalación, electrónica, transductores de flujo y verificación de cero flujo. El
fabricante debería proporcionar también todos los datos necesarios, certificados y
documentación para un correcta configuración, puesta en operación (disposición –
set-up) y uso del medidor en particular para que opere correctamente. Esto incluye
un manual del operador, certificados de prueba de presión, certificados de
material, reporte de medición en todos los parámetros geométricos de la pieza
spool y certificados especificando los parámetros de verificación de cero flujo
utilizados. La documentación de aseguramiento de la calidad debería ser
disponible para el inspector o el diseñador bajo solicitud.

El fabricante debería proporcionar el siguiente juego de documentos, como

mínimo. Toda la documentación debería estar fechada.

a. Una descripción del medidor, dando las características técnicas y el principio de

su operación.
b. Un dibujo en perspectiva o fotografía del medidor.
c. Un número de partes con una descripción de los materiales que constituyen
dichas partes.
d. Un dibujo de ensamble con la identificación de las partes de los componentes
listados.

11
 e. Un dibujo dimensionado.
f. Un dibujo que muestre la localización de las marcas de verificación y sellos.
g. Un dibujo dimensionado de los componentes metrológicamente importantes.
h. Un dibujo de los datos de la placa o la cara de la placa y de los arreglos para
inscripciones.
i. Un dibujo de dispositivos auxiliares.
j. Instrucciones para la instalación, operación, mantenimiento periódico y solución
de fallas.
k. Documentación de mantenimiento, incluyendo dibujos de tercería para cualquier
componente reparable en campo.
l. Una descripción de la electrónica SPU y su arreglo, y una descripción general
de su operación.
m. Una descripción de las señales de salida disponibles y cualquier mecanismo de
ajuste.
n. Una lista de las interfases electrónicas y puntos de terminación de cableado del
usuario con sus características esenciales.
o. Una descripción de las funciones de software y los parámetros de configuración
del SPU, incluyendo su valor por omisión e instrucciones de operación.
p. Documentación de que el diseño y construcción cumplen con los códigos de
seguridad y regulaciones aplicables.
q. Documentación de que el desempeño del medidor satisface los requerimientos
de la Sección 5 “Requerimientos de Desempeño”.
r. Documentación de que el desempeño del medidor aprobó exitosamente las
pruebas en el Apéndice B “Pruebas del Diseño de la Electrónica”.
s. Configuraciones de la tubería corriente arriba y corriente debajo de mínima
longitud que no crearán un error adicional de medición de flujo mayor al
+ 0.3%.
t. Máximo disturbio del perfil de flujo permisible, el cual no creará un error
adicional de medición de flujo mayor al + 0.3%.
u. Un procedimiento de prueba de verificación en campo como se describe en la
Sección 8.
v. Una lista de todos los documentos sometidos (submitted).

4.6.1 Después del Recibo de la Orden

El fabricante debería furnish specific meter outline drawings, incluyendo las

dimensiones face to face de la brida, diámetro interno, espacio de separación para
mantenimiento, puntos de conducción de los conductos y peso estimado.

El fabricante debería proporcionar una lista recomendada de partes de repuesto.

El fabricante debería también furnish meter-specific electrical drawings que

muestren al cliente los puntos de terminación del cableado y los esquemáticos
eléctricos asociados para todos los componentes del circuito back del primer
componente de aislamiento; por ejemplo, aisladores ópticos, relevadores,

12
 amplificadores operacionales, etc. Esto permitirá al diseñador planear
apropiadamente los circuitos electrónicos de interfase.

4.6.2 Antes del Envío

Antes del envío del medidor, el fabricante debería realizar la siguiente inspección
de revisión: reportes metalúrgicos, de inspección de soldadura, de prueba de
presión y mediciones dimensionales finales como se requiere en la Sección 6.2.

5 REQUERIMIENTOS DE DESEMPEÑO

Esta sección especifica un grupo de requerimientos mínimos del desempeño de la

medición que deben tener los UM. Si un medidor es calibrado con no flujo, el
fabricante deberá proporcionar datos de prueba suficientes que confirmen que en
cada medidor se encontrarán estos requerimientos de desempeño. El diseñador
también puede especificar que un medidor será calibrado con flujo por la Sección
6.4. Si un medidor es calibrado con flujo, entonces éste deberá tener los mismos
requerimientos mínimos del desempeño de la medición antes de la aplicación de
cualquier ajuste del factor de calibración. La cantidad de ajustes del factor de
calibración, por lo tanto, deberían estar dentro de los límites de error establecidos
en los requerimientos de desempeño. Esto es para asegurar que un defecto mayor
en el medidor no es enmascarado por un gran ajuste del factor de calibración. Los
ajustes del factor de calibración son realizados para minimizar un error de
medición bias en el medidor. El diseñador es referido al Apéndice A y a la Sección
6.4.1 para una explicación de los métodos y beneficios de una calibración de flujo
y de los ajustes del factor de calibración en el medidor. El diseñador también
debería seguir cuidadosamente las recomendaciones de instalación de la Sección
7, así como los efectos de la instalación adicionarán incertidumbre a toda la
medición.

Para cada diseño y dimensionamiento del medidor, el fabricante deberá especificar

los límites de flujo para qmin, qt y qmax como se define en la Sección 5.1. Cada UM,
sea calibrado con flujo o no, deberá desempeñarse dentro del rango de medición
más exacto para gasto de gas desde qt a qmax y dentro del rango menos exacto
para gasto de gas menos que qt pero mayor o igual a qmin como se define en las
Secciones 5.2, 5.2.1 y 5.2.2.

5.1 DEFINICIONES

Desviación La diferencia entre el volumen de gasto real (por

ejemplo gasto en unidades de ingeniería de acf/h)
medido por el medidor bajo prueba y el volumen
de gasto real medido por un medidor de
referencia. Las correcciones deberán hacerse por
las diferencias de presión del gas fluyente,
temperatura y compresibilidad entre los dos
medidores. La desviación también es medida

13
 como una diferencia entre el gasto másico a través
del medidor bajo prueba y el gasto másico a través
del medidor de referencia. Típicamente, tres o más
corridas de prueba se promedian para establecer
la desviación en cada gasto nominal. Estas
corridas de prueba pueden utilizarse para
determinar la repetibilidad como se define
posteriormente.

Error La desviación observada de un medidor calculada

como: Porcentaje de Error = [(Lectura del Medidor
de Prueba – Lectura del Medidor de Referencia) ÷
(Lectura del Medidor de Referencia)] x 100.

Error Máximo El límite de error permisible dentro del rango

operacional especificado del medidor, como se
muestra en la Figura 1 y Secciones 5.2.1 y 5.2.2.

Error Máximo Pico a Pico La mayor diferencia permisible entre el máximo y

el mínimo punto de error como se muestra en la
Figura 1 y Sección 5.2. Esto aplica para todos los
valores de error en el rango de gasto entre qt y
qmax.
qmax El máximo gasto de gas entre el UM que puede
ser medido dentro de los límites de error, como se
muestra en las Secciones 5.2.1 y 5.2.2 para
medidores grandes y pequeños, respectivamente.
qt La transición del gasto de gas en el cual es
aplicable el límite de error expandido, y donde qt
< 0.1qmax. Ver Figura 1 y Secciones 5.2.1 y 5.2.2.
qmin El mínimo gasto de gas a través del UM que
puede ser medido dentro de los límites de error
expandidos, como se muestra en la Figura 1 y
Secciones 5.2.1 y 5.2.2.
qi El gasto de gas real medido que pasa a través del
UM bajo condiciones de prueba específicas.

Medidor de Referencia Un medidor o dispositivo de medición de probada

exactitud de medición de flujo.

Repetibilidad La proximidad acordada entre un número de

mediciones consecutivas de la salida del medidor
de prueba para el mismo gasto de referencia bajo
las mismas condiciones de operación, fluyendo en
la misma dirección, para recorridos a escala total.
La repetibilidad deberá corresponder al 95% del
intervalo de confiabilidad de la desviación basada
en la suposición de una distribución normal. Ver

14
 Sección 5.2.

Resolución El menor cambio de velocidad de flujo indicado por

el medidor. Ver Sección 5.2

Intervalo de Muestreo de El intervalo de tiempo entre dos mediciones de la

Velocidad velocidad del gas realizadas por los transductores
o las trayectorias acústicas. Típicamente, entre
0.05 y 0.5 segundos, dependiendo del tamaño del
medidor. Ver Sección 5.2.

Lectura de Cero Flujo La máxima lectura de velocidad de flujo permitida

cuando el gas está en reposo; por ejemplo,
cuando los componentes de la velocidad axial y no
axial son esencialmente cero. Ver Sección 5.2.

5.2 GENERAL

El desempeño general de la medición de flujo de todos los UM deberán tener los

siguientes requerimientos, antes de realizar cualquier ajuste en el factor de
calibración.

Repetibilidad: + 0.2% para qt < qi < qmax

+ 0.4% para qmin < qi < qt
Resolución: 0.003 ft/s (0.001 m/s)
Intervalo de muestreo de < 1 segundo
velocidad:
Máximo Error Pico a Pico: 0.7% para qt < qi < qmax
(Ver Figura 1)
Lectura de Cero Flujo: < 0.040 ft/s (12 mm/s) para cada
trayectoria acústica

5.2.1 Exactitud de Medidores Grandes

Los UM de 12” de diámetro (nominal) y mayores deberán tener los siguientes

requerimientos de exactitud de la medición de flujo, antes de hacer cualquier
ajuste del factor de calibración.

Máximo Error: + 0.7% para qt < qi < qmax

(Ver Figura 1) + 1.4% para qmin < qi < qt

15
5.2.2 Exactitud de Medidores Pequeños

Los UM menores de 12” de diámetro (nominal) deberán tener los siguientes

requerimientos de exactitud de la medición de flujo, antes de hacer cualquier
ajuste del factor de calibración. Note que los requerimientos no son tan estrictos
para los medidores más pequeños, debido a la dificultad en la medición de los
tiempos de tránsito acústico en el flujo turbulento de gas cuando las longitudes de
la trayectoria son más cortas.

Máximo Error: + 1.0% para qt < qi < qmax

(Ver Figura 1) + 1.4% para qmin < qi < qt

Lectura de cero flujo < 0.04 ft/seg (para cada trayectoria)

1.6
1.4 Límite de error expandido +1.4%(q1 <qt )
Repetibilidad ± 0.4% (q1<qt )
1.2
1.0 Límite de error de medidores pequeños +1.0%

0.8
Límite de error de medidores grandes +0.7%
Porcentaje de error

0.6
0.4
0.2
-0.0
Máximo error pico a pico 7% (q1 ≥qt )
-0.2
-0.4
-0.6
Límite de error de medidores grandes -0.7%
-0.8
-1.0 Límite de error de medidores pequeños -1.0%
-1.2 Repetibilidad ± 0.2% (q 1≥qt )
qt ≥ 0.1 qmax
-1.4 Límite de error expandido -1.4%(q1 <qt )

-1.6
qmin qt Gasto (qi) qmax

Figura 1.- Resumen de Especificación de Desempeño

5.3 INFLUENCIAS DE PRESIÓN, TEMPERATURA Y LA COMPOSICIÓN DEL GAS

El UM deberá tener los requerimientos de exactitud de la medición de flujo sobre

los rangos completos de la presión de operación, temperatura y composición del
gas sin la necesidad de ajustar manualmente, a menos que esté indicado de otra
manera por el fabricante. Si el UM requiere una entrada manual para caracterizar
las condiciones de flujo del gas (por ejemplo, densidad del gas y viscosidad), el
fabricante deberá establecer la sensibilidad de estos parámetros de tal manera
que el operador pueda determinar la necesidad de cambiarlos de acuerdo a las
condiciones de operación.

16
6 REQUISITOS DE PRUEBA DEL MEDIDOR

Antes de enviar cada UM al diseñador o al operador, el fabricante deberá realizar

las siguientes pruebas y verificar cada medidor. Los resultados de todas las
pruebas y verificaciones realizados a cada uno de los medidores deberá ser
documentado en un reporte (ver Sección 6.4.2) preparado por el fabricante y
presentado al diseñador o al operador.

6.2 PRUEBAS DE FUGA

Cada UM, junto con los transductores y las válvulas de aislamiento de los
transductores (si se utilizan), deberán ser probados por fuga por el fabricante
después de su ensamble final y antes de enviar el equipo al diseñador o a la
instalación de calibración de flujo. El medio de la prueba debería ser gas inerte,
como el nitrógeno. La prueba de fuga de presión deberá ser a 200 psig, y
mantenida por lo menos 15 minutos, como mínimo, utilizando una solución líquida
no corrosiva o un detector ultrasónico para revelar las fugas como se describe en
ASTM E 1002 – 93. Esta prueba de fuga no impide los requisitos para realizar una
prueba hidrostática de calificación.

6.2 MEDICIONES DIMENSIONALES

El fabricante deberá medir y documentar el promedio del diámetro interno del

medidor, la longitud de cada trayectoria acústica entre las caras de los
transductores y la distancia axial (eje del cuerpo del medidor) entre los pares de
transductores.

El promedio del diámetro interno debería ser calculado de un total de 12

mediciones del diámetro interno o el equivalente determinado por una máquina
que mide coordenadas. Cuatro mediciones del diámetro interno (una en el plano
vertical, otra en el plano horizontal y dos en planos aproximadamente a 45° del
plano vertical) deberán realizarse en tres secciones transversales del medidor: 1)
cerca del par de transductores ultrasónicos corriente arriba, 2) cerca del par de
transductores corriente abajo y 3) a la mitad de la trayectoria de los dos pares de
transductores.

Si las longitudes de las trayectorias acústicas o las distancias axiales entre los
pares de transductores ultrasónicos no pueden ser medidas directamente,
entonces las distancias desconocidas deberán ser calculadas usando
trigonometría del ángulo recto y las distancias que pueden ser medidas
directamente. Cuando la medición de ángulos es difícil y el resultado es impreciso,
tales mediciones no deberán ser usadas para calcular las distancias requeridas.

La temperatura del cuerpo del medidor deberá ser medida cuando se realizan las
mediciones dimensionales. Las longitudes medidas deberán ser corregidas a una
longitud equivalente a la temperatura del cuerpo del medidor de 68° F (20° C)
utilizando los coeficientes de expansión térmica aplicables al material del cuerpo

17
 del medidor. Las longitudes individuales corregidas deberán ser promediadas y
reportadas al 0.0001” (0.01 mm) más cercano.

Todos los instrumentos usados para realizar estas mediciones deberán tener
calibraciones válidas trazables a los estándares nacionales, por ejemplo el NIST
en USA.

Estas mediciones y cálculos deberán ser documentados en un certificado, junto

con el nombre del fabricante del medidor, modelo del medidor, número de serie del
medidor, temperatura del cuerpo del medidor al momento que las mediciones
dimensionales fueron hechas, fecha, nombre de la persona que realizó las
mediciones y el nombre del inspector, si así fuera el caso.

6.3 PRUEBA DE VERIFICACIÓN DE CERO FLUJO (PRUEBA CERO)

Para verificar el sistema de medición del tiempo de tránsito de cada medidor, el

fabricante deberá realizar una Prueba de Verificación de Cero Flujo. El fabricante
deberá documentar y seguir un procedimiento detallado de prueba que incluye los
siguientes elementos, como mínimo.

• Después de que las bridas ciegas son sujetadas a los extremos del cuerpo del
medidor, éste deberá ser purgado de todo el aire y presurizado con gas de
prueba puro o mezcla de gas. La selección del gas de prueba deberá ser
responsabilidad del fabricante. Sin embargo, las propiedades acústicas del gas
de prueba deberán ser bien conocidas y documentadas.
• La presión del gas y temperatura deberán permitir estabilizarse al final de la
prueba. Las velocidades del gas para cada trayectoria acústica deberán ser
registradas al menos cada 30 segundos. Entonces la velocidad media del gas y
la desviación estándar para cada trayectoria acústica deberán ser calculadas.
• Los ajustes al medidor deberán ser realizados como necesarios para llevar el
desempeño del medidor de acuerdo con las especificaciones del fabricante y
las especificaciones establecidas en este reporte.

Si los valores de velocidad del sonido medidos son comparados con valores
teóricos, el valor teóricamente determinado deberá ser computado utilizando un
análisis composicional completo del gas de prueba, mediciones precisas de la
presión y temperatura del gas de prueba y la ecuación de estado usada en el
Reporte No. 8 de AGA, “Método Detallado de Caracterización”.

Como parte del procedimiento de prueba, el fabricante deberá documentar el

número de serie de los transductores y sus localizaciones respectivas en el cuerpo
del medidor. El fabricante también deberá documentar todos los parámetros
utilizados por el medidor; por ejemplo, demora en el tiempo de tránsito
transductor/electrónica, correcciones incremental timing, y todas las longitudes de
las trayectorias acústicas, ángulos, diámetros y otros parámetros usados en el
cálculo de la velocidad del gas en cada trayectoria acústica. El fabricante debería
notar si las constantes son dependientes en pares de transductores específicos.

18
 El fabricante también puede implemente un factor de corrimiento de cero flujo, en
unidades de ingeniería, positivas o negativas, pies por segundo o metros por
segundo. Este factor de corrimiento de cero flujo sería aplicado a la salida del
gasto del medidor. Se entiende que el uso de este factor es para mejorar la
exactitud de las mediciones de baja velocidad del gas, mientras que no afecte la
exactitud de las mediciones de velocidades mayores. Este factor de corrimiento
de cero flujo, si es utilizado, deberá ser documentado por el fabricante.

6.4 PRUEBA DE CALIBRACIÓN DE FLUJO

Si es especificado por el diseñador, el UM debería ser calibrado con flujo. Si se

realiza una calibración con flujo, se recomiendan las siguientes pruebas de gasto
nominal, como mínimo: qmin, 0.10 qmax, 0.25qmax, 0.40 qmax, 0.70 qmax y qmax. El
diseñador también puede especificar pruebas adicionales de calibración de flujo a
otros valores de gasto. (Ver el ejemplo en el Apéndice A, donde pruebas
adicionales a 0.15 qmax y/o 0.20 qmax, podrían ser utilizadas).

Las pruebas de flujo deberían realizarse a una presión, temperatura y densidad del
gas cercanas a las condiciones de operación promedio previstas, según lo
especificado por el diseñador. Pruebas a cualquier otro rango específico de
presión, temperatura y densidad del gas pueden realizarse, si es necesario. El
diseñador también puede requerir que sean usados configuraciones específicas de
tubería y/o acondicionadores de flujo durante la calibración de flujo, entendiendo
que las diferencias de las configuraciones de tubería corriente arriba pueden
influenciar el desempeño del medidor.

Se reconoce que no es posible probar UM (de mayor diámetro) hasta su máxima

capacidad debido a las limitaciones de las instalaciones de prueba actualmente
disponibles. En tales casos, el diseñador puede especificar un gasto menor en
lugar de qmax. El fabricante debería establecer, en todos los documentos
aplicables, si se utilizó qmax reducida durante las pruebas de calibración de flujo.

Los diámetros internos de la tubería y de las bridas deberían ser los mismos y ser
alineados con el medidor bajo prueba como se especifica en la Sección 7.2.3,
“Protuberancias”.

Todas las mediciones de prueba realizadas por una instalación de calibración de

flujo deberían ser trazables con certificados de calibración actuales a los
estándares nacionales aplicables; por ejemplo, en los Estados Unidos, trazables al
NIST. Cualquier propiedad o valores termofísicos (densidad, compresibilidad,
velocidad del sonido, factor de flujo crítico, etc.) utilizados durante la calibración de
flujo deberán ser calculados del Reporte No. 8 de AGA “Método Detallado de
Caracterización de la Ecuación de Estado”.

El diseñador y el operador son estimulados para mostrar los resultados de la

prueba en la industria del gas, incluyendo los datos de exactitud de medición de
flujo antes y después de que los factores son aplicados. Esto permitirá a los
fabricantes demostrar el desempeño del UM y facilitará la evaluación de
investigación de la tecnología actual del UM. El Gas Research Institute
actualmente tiene un programa para recopilar los datos de calibración de los UM.

19
6.4.1 Ajustes de los Factores de Calibración

Si un medidor es calibrado con flujo, los factores de calibración deberían aplicarse

normalmente para eliminar cualquier error bias indicado del medidor. Algunos
métodos sugeridos de la aplicación de los factores de calibración son:

a) Usando un error medio del peso del flujo (FWME, por sus siglas en inglés)
sobre el rango esperado de flujo en el medidor (el cálculo de FWME se muestra
en el Apéndice A).
b) Utilizando un esquema de corrección de error más sofisticado (por ejemplo un
algoritmo de polinomios o multipunto, un método de interpolación lineal
piecewise, etc.) sobre el rango de gasto del medidor.

Para calibraciones de flujo bi-direccional, un segundo grupo de factores de

calibración puede emplearse para el flujo inverso.

Si se estableció un factor de corrimiento durante las pruebas de validación de cero

flujo, pueden revisarse basándose en los resultados de la calibración de flujo para
optimizar toda la exactitud del desempeño del medidor. El fabricante deberá
documentar si hubo un cambio en este factor y alertar al operador que la salida de
cero flujo puede tener bias intencional para mejorar la exactitud de qmin.

6.4.2 Reportes de Prueba

Los resultados de cada prueba en la Sección 6, deberá ser documentado por el

fabricante en un reporte escrito y suministrado al diseñador o al operador. Para
cada medidor, el reporte deberá incluir, como un mínimo:

a. El nombre y dirección del fabricante.

b. El nombre y dirección de la instalación de prueba.
c. El modelo y número de serie.
d. El número de revisión del firmware del SPU.
e. Los datos de la prueba.
f. El nombre y título de la(s) persona(s) quienes realizaron las pruebas.
g. Una descripción escrita de los procedimientos de la prueba.
h. Las configuraciones de la tubería corriente arriba y corriente abajo.
i. Un reporte del diagnóstico de los parámetros de configuración del software.
j. Todos los datos de prueba, incluyendo gastos, presiones, temperaturas,
composiciones del gas y las mediciones de incertidumbre de la instalación de
prueba.
k. Una descripción de cualquier variación o desviación de las condiciones de
prueba requeridas.

Al menos una copia del reporte completo deberá ser enviada al diseñador o al
operador y una copia guardada en el archivo del fabricante. El fabricante deberá

20
 asegurar que el reporte completo esté disponible al operador que lo solicite, en un
periodo de 10 años después del envío de cualquier medidor.

6.5 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

El fabricante deberá establecer y seguir un programa escrito, completo y

comprensivo del aseguramiento de la calidad para el ensamble y prueba del
medidor y su sistema electrónico (por ejemplo, ISO 9000, API Especificación Q1,
etc.). Este programa del aseguramiento de la calidad debería estar disponible al
inspector.

7 REQUISITOS DE INSTALACIÓN

Esta sección está dirigida al diseñador para asegurar que el UM será instalado en
un ambiente conveniente y en una configuración de tubería que permita al UM
tener los requerimientos de desempeño esperados.

7.2 CONSIDERACIONES AMBIENTALES

7.1.1 Temperatura

El fabricante deberá proporcionar especificaciones de temperatura ambiente para

el UM. La consideración sería dada proporcionando temperatura a la sombra, calor
y/o frío para reducir los extremos de temperatura ambiente.

7.1.2 Vibración

Los UM’s no deberían ser instalados donde los niveles de vibración o frecuencias
podrían excitar las frecuencias naturales de los circuitos impresos del SPU,
componentes o transductores ultrasónicos. El fabricante deberá proporcionar
especificaciones con respecto a las frecuencias naturales de los componentes del
UM.

7.1.3 Ruido Eléctrico

El diseñador y el operador no deberían exponer al UM o a su cableado de

conexión a cualquier ruido eléctrico innecesario, incluyendo corriente alterna,
trasients solenoides o transmisiones de radio. El fabricante deberá proporcionar
especificaciones de los instrumentos respecto a su influencia con el ruido eléctrico.

21
7.2 CONFIGURACIÓN DE LA TUBERÍA

7.2.1 Dirección del Flujo

Para aplicaciones bi-direccionales, ambos extremos del medidor deberían ser

considerados “corriente arriba”.

7.2.2 Instalaciones de la Tubería

Diversas combinaciones de accesorios corriente arriba, válvulas y longitudes de

tubería recta pueden producir disturbios en el perfil de velocidad en la entrada del
medidor que podrían dar por resultado errores en la medición del gasto. La
cantidad error en el medidor dependerá del tipo y severidad del disturbio del flujo
producido por la configuración de la tubería corriente arriba y la habilidad del
medidor para compensar este disturbio. El trabajo de investigación de los efectos
de la instalación está en desarrollo, así que el diseñador debería consultar con el
fabricante para revisar los resultados de las pruebas más recientes y evaluar cómo
la exactitud de un diseño específico de UM podría ser afectado por la
configuración de tubería corriente arriba de la instalación planeada. Para alcanzar
el desempeño deseado del medidor, podría ser necesario que el diseñador altere
la configuración original de la tubería o incluir un acondicionador de flujo como
parte del meter run.

Para asegurar que el UM, cuando está instalado en el sistema de tubería del
operador, se desempeñará dentro de los límites de exactitud especificados en la
medición del gasto como se muestra en las Secciones 5.2, 5.2.1 y 5.2.2, el
fabricante deberá realizar un punto de los siguientes, según lo desee el
diseñador/operador:

1. Recomendar la configuración de la tubería corriente arriba y corriente abajo en

una longitud mínima –una sin un acondicionador de flujo y otra con
acondicionador de flujo- que no creará un error adicional en la medición de
gasto de más del + 0.3% debido a la configuración de la instalación. Este límite
de error debería aplicar para cualquier gasto de gas entre qmin y qmax. La
recomendación debería se apoyada por datos de prueba.
2. Especificar el máximo disturbio del flujo permisible (por ejemplo limites en el
ángulo del remolino, asimetría en el perfil de velocidad, intensidad de la
turbulencia, etc.), en la brida corriente arriba del medidor o en una cierta
distancia axial corriente arriba especificada desde el medidor que no creará un
error adicional en la medición de gasto de más de + 0.3% debido a la
configuración de la instalación. Este límite de error debería aplicar para
cualquier gasto de gas entre qmin y qmax. La recomendación debería se apoyada
por datos de prueba.

En lugar de seguir las recomendaciones del fabricante en los puntos 1 y 2

anteriormente descritos, el diseñador tal vez elija la calibración de flujo del UM in
situ, o en una instalación de calibración de flujo donde la configuración de la
tubería de prueba pueda ser idéntica a la instalación planeada.

22
 La investigación ha indicado que los perfiles de velocidad asimétricos tal vez
persistan 50 diámetros de tubería o más corriente abajo del punto de iniciación.
Los perfiles de velocidad tipo remolino tal vez perduren 200 diámetros de tubería o
más. Un acondicionador de flujo instalado apropiadamente corriente arriba de un
UM puede ayudar a disminuir la longitud de tubería recta requerida para eliminar
los efectos de un disturbio del flujo corriente arriba. Un UM podrá compensar
algunos niveles de disturbio del perfil de flujo. La investigación continúa
dirigiéndose a cuantificar la sensibilidad de diferentes diseños de UM para diversos
disturbios del perfil de flujo.

7.2.3 Protuberancias

Los cambios en los diámetros internos y en las protuberancias deberían evitarse

en la entrada del UM porque crean disturbios locales a los perfiles de velocidad. El
orificio del UM, las bridas y la tubería corriente arriba adyacente deberían tener el
mismo diámetro interno, dentro del 1% y ser cuidadosamente alineados para
minimizar los disturbios en el flujo, especialmente en la brida corriente arriba. La
soldadura interna de la brida corriente arriba debería ser de aspecto liso (ground
smooth).

Ninguna parte de la junta corriente arriba ni el borde de la cara de la brida

deberían sobresalir dentro de la corriente del flujo por más de 1% del diámetro
interno. Durante la instalación, se pueden utilizar tres o más pernos de manguito
(bolt sleeve) de aislamiento de las bridas en las posiciones del reloj 4, 8 y 12 para
mantener la junta centrada mientras se ajustan las tuercas.

Los temopozos, localizados como se especifican en la Sección 7.2.5, se excluyen

de los límites de protuberancia anteriores.

7.2.4 Superficie Interna

La superficie interna del UM debería mantenerse limpia de cualquier depósito

debido a condensados o trazas de aceite mezclado con parafina (mill scale),
mugre o arena, que pueden afectar el área transversal del medidor. La operación
del UM depende de un área transversal conocida para convertir la velocidad media
del gas a un gasto. Si se acumula una capa de depósitos dentro del UM, el área
transversal se reducirá, causando un correspondiente incremento en la velocidad
del gas y un error de medición positivo.

Ejemplos: Un diámetro interno de 6.000” de un UM dado, una capa de depósito de

sólo 0.008” en la superficie interna causará un + 0.53% de error en la medición de
flujo. Para un medidor de 20.000”, la misma capa de 0.008” causaría un error de +
0.16%. (Para comparación, 0.008” iguala al espesor de dos piezas de papel de
copiadora de 20 libras –20-pound copy machine paper-).

23
7.2.5 Termopozos

Para flujo unidireccional, el diseñador debería tener el termopozo instalado

corriente abajo del medidor. La distancia de la cara de la brida corriente abajo al
termopozo debería ser entre 2D y 5D. Para instalaciones de flujo bidireccional, el
termopozo debería estar localizado al menos 3D de la cara de la brida del UM. “D”
es definido como el diámetro nominal del medidor.

La investigación sobre los efectos de la colocación del termopozo está en

desarrollo y el diseñador debería consultar con el fabricante para las
recomendaciones basadas en los datos de prueba más recientes. La orientación
del termopozo con respecto a las trayectorias acústicas también debería ser
recomendada por el fabricante.

Se advierte al diseñador que las altas velocidades del gas pueden causar vibración
en el termopozo inducido por el flujo. Finalmente podría dar como resultado una
falla catastrófica del termopozo por fatiga del metal debido a la vibración.

7.2.6 Interferencia de Ruido Acústico

Algunas válvulas de control reductoras de presión, diseñadas para reducir el ruido

audible, podrían producir muy altos niveles de ruido ultrasónico bajo ciertas
condiciones de flujo. El ruido ultrasónico de estas válvulas de control “silenciosas”
puede interferir con la operación de un medidor ultrasónico cercano. El trabajo de
investigación sobre interferencia de ruido ultrasónico está en desarrollo, así que el
fabricante debería se consultado cuando se planea instalar un UM cerca de una
válvulas de control reductoras de presión.

7.2.7 Acondicionadores de Flujo

Los acondicionadores de flujo podrían o no ser necesarios, dependiendo del

diseño del medidor del fabricante y la severidad de cualquier disturbio del perfil de
flujo corriente arriba. El diseñador debería consultar con el fabricante para
determinar los beneficios, si los hay, de instalar diversos tipos de acondicionadores
de flujo, dando las configuraciones de tubería corriente arriba.

7.2.8 Orientación del Medidor

El diseñador debería consultar con el fabricante para determinar si existe una

orientación preferida del medidor para una configuración de tubería corriente arriba
dada, que se sabe produce disturbios en el perfil del flujo.

7.2.9 Filtración

La filtración de un gas fluyente probablemente no sea necesaria para muchas

aplicaciones de un UM. Sin embargo, debería evitarse la acumulación de
depósitos debido a una mezcla de mugre, parafinas, condensados y/o aceites

24
 lubricantes. Ver Sección 7.2.4. La filtración tal vez sea necesaria si cualquiera de
las condiciones antes mencionadas se sabe existan.

7.3 COMPUTADOR DE FLUJO ASOCIADO

La salida del UM típicamente es un volumen no corregido (volumen real a

condiciones en línea), por unidad de tiempo o acumulado. Por lo tanto, un
computador de flujo asociado o un corrector debe ser instalado por el diseñador
para corregir el volumen rate y el volumen acumulado por presión, temperatura y
compresibilidad (para obtener pies cúbicos estándares, por ejemplo), y para
proporcionar la retención de datos necesarios y la trayectoria de auditoria.
Opcionalmente, las funciones del computador de flujo podrían integrarse en el
SPU del UM por el fabricante.

Para aplicaciones bidireccionales, el UM debería ser tratado como dos medidores

separados, asociados con dos “corridas de medidores” en un computador de flujo
sencillo o con dos computadores de flujo separados.

Para otros requerimientos aplicables al computador de flujo, el diseñador debería

referirse al Capítulo 21.1 de API MPMS Medición de Flujo utilizando Sistemas
Electrónicos de Medición. Un UM sería considerado un “medidor lineal” en ese
documento.

7.3.1 Cálculos del Computador de Flujo

Los cálculos necesarios son similares a las ecuaciones descritas en el Reporte No.
7 de AGA, Medición de Gas con Medidores de Turbina, y son resumidos en las
siguientes expresiones:

Qh = Qf (Pf/Pb) (Tb/Tf) (Zb/Zf)

Vb = ∫Qb dt

Donde:

Qh = gasto a condiciones base

Qf = gasto a condiciones de flujo
Pb = presión base, típicamente 14.73 psia (101.325 kPa)
Pf = presión estática absoluta del gas a condiciones del flujo
Tb = temperatura base, típicamente 519.67°R (288.15°K)
Tf = temperatura absoluta del gas a condiciones de flujo
Zb = factor de compresibilidad del gas a condiciones base, por AGA Reporte 8
Zf = factor de compresibilidad del gas a condiciones de flujo base, por AGA Reporte 8
Vb = volumen acumulado a condiciones base
∫ = integral en función del tiempo
dt = integración de incrementos de tiempo, típicamente 1 segundo

La primera ecuación convierte el gasto a condiciones en línea de presión,

temperatura y compresibilidad a un gasto a condiciones base. La segunda

25
 ecuación representa el proceso de acumulación en el cual el gasto a condiciones
base es acumulado a volumen con respecto al tiempo. Para mas detalles, refiérase
al Reporte No. 7 de AGA.

7.4 MANTENIMIENTO

El operador debería seguir las recomendaciones del fabricante para el

mantenimiento. El mantenimiento periódico podría ser tan simple como supervisar
diversas mediciones de diagnóstico del SPU, tal como la calidad de la señal y la
velocidad del sonido para cada trayectoria acústica. Por ejemplo, puede ser
posible detectar una acumulación de depósitos en las caras de los transductores
midiendo una reducción en el ancho del pulso ultrasónico recibido.

Cuando sea posible, el operador debería verificar que el UM mide cerca de cero
cuando no exista gas fluyendo a través del medidor. Cuando se realice esta
prueba, el operador debería bypass o rechazar cualquier función de corte por bajo
flujo y estar consciente que cualquier diferencia de temperatura en la sección del
medidor causará corrientes térmicas en la convección del gas para circular dentro
del medidor, que el UM podría medir como un muy bajo gasto.

8 PRUEBAS DE VERIFICACIÓN EN CAMPO

El fabricante deberá proporcionar un procedimiento escrito de pruebas de

verificación en campo al operador que permitirá al UM ser probador
funcionalmente para asegurar que el medidor está operando apropiadamente.
Estos procedimientos pueden incluir una combinación de una prueba de
verificación de cero flujo, análisis de medición de velocidad del sonido, análisis de
medición de trayectoria individual, inspección interna, verificación dimensional y
otras pruebas mecánicas o eléctricas.

El fabricante debería proporcionar un análisis de incertidumbre para demostrar que

estas pruebas de verificación de desempeño en campo son suficientes para validar
las características especificadas de desempeño eléctrico y físico del medidor. El
fabricante debería hacer referencia al método de incertidumbre utilizado en este
análisis.

Algunos aspectos de desempeño de la condición del UM deberían ser evaluados

comparando la velocidad del sonido reportado del medidor con la velocidad del
sonido del Reporte No. 8 de AGA, “Ecuación de Estado del Método de
Caracterización Detallado”. Se requiere un análisis cromatográfico de una muestra
de gas tomado al mismo tiempo que la medición de la velocidad del sonido para
una comparación válida. Una extensión del análisis (C6 y más pesados) puede no
ser necesaria para mezclas típicas de gas natural.

La decisión de realizar una transferencia de prueba o calibración de flujo

periódicas se deja a quienes utilicen el medidor (is left to the parties using the
meter).

26
9 LISTA DE REFERENCIA

AGA Nota Técnica de Ingeniería M-96-2-3: Medición Ultrasónica

de Flujo para Aplicaciones de Gas Natural.

Reporte No. 7 Medición de Gas con Medidores de Turbina.

Reporte No. 8 Factores de Compresibilidad del Gas Natural y Otros Gases

Relacionados de los Hidrocarburos.

NFPA 70 Código Eléctrico Nacional.

API MPMS Capítulo 21 (1993): Medición de Flujo usando Sistemas

Electrónicos de Medición.

ASTM E 1002-96 Método de Prueba Estándar para Fugas usando Ultrasonido.

49 CFR 192 Transportación de Gas Natural y Otros Gases por Tubería:

Estándares Federales de Seguridad Mínimos.

GERG Monografía Técnica 8: Estado Presente e Investigación

Futura de los Medidores Ultrasónicos de Flujo
Multitrayectoria.

ISO 9951 Medición del Flujo de Gas en Conductos Cerrados –

Medidores de Turbina (1993).

ISO/TR 12765 Medición del Flujo de Gas en Conductos Cerrados –

Métodos utilizando medidores ultrasónicos de flujo de tiempo
de tránsito (1997).

OIML R 6 Suministros generales para medidores de volumen de gas

(1989).

OIML D 11 Requerimientos generales para instrumentos electrónicos de

medición (1994).

27
APÉNDICE A PLANTEAMIENTOS DE LA CALIBRACIÓN DE FLUJO DE LOS
MEDIDORES ULTRASÓNICOS MULTITRAYECTORIA

A.1 ¿POR QUÉ REALIZAR LA CALIBRACIÓN DE FLUJO EN UN MEDIDOR

ULTRASÓNICO MULTITRAYECTORIA?

Las especificaciones de exactitud de la medición de flujo en la Sección 5 permiten

al medidor ultrasónico multitrayectoria tener un máximo error de hasta + 0.7% y un
máximo error pico a pico de 0.7% para gastos de gas entre qt y qmax, para
medidores de 12” de diámetro (nominales) o más grandes. De manera similar,
para medidores (nominalmente) menores de 12” de diámetro, el máximo error
puede ser tanto como + 1.0% y el máximo error pico a pico puede ser 0.7%. Como
lo ilustra el siguiente ejemplo, los medidores ultrasónicos multitrayectoria tal vez
operen dentro de estos límites (envelopes) permisibles de la exactitud de la
medición, pero continúan produciendo errores significantes y costosos en términos
del volumen de gas medido. Un medio efectivo de minimizar la incertidumbre de la
medición de un medidor ultrasónico multitrayectoria es calibrarlo con flujo.

Ejemplo:

Un fabricante de un medidor ultrasónico indica la capacidad de flujo de un UM de

8” de diámetro como sigue. Note que el valor especificado para qt es menor que
0.1qmax, por los requerimientos de la Sección 5.1.

qmax = 87,500 acf/h

qt = 7,500 acf/h
qmin = 3,750 acf/h

La calibración de flujo de este medidor en una prueba de laboratorio, revela los

siguientes resultados, después de promediar múltiples corridas de prueba en cada
uno de los rangos de prueba nominales recomendados (RNTR).

RNTR Rango de Prueba Rango de Prueba Real – Rango Reportado Error del
Nominal Medidor de Referencia del Medidor* UM*
(acf/h) (acf/h) (acf/h) (%)
qmin 3,750 3,475 3,508 + 0.953
0.10 qmax 8,750 6,890 6,916 + 0.376
0.25 qmax 21,875 21,980 21,910 - 0.318
0.40 qmax 35,000 37,801 37,682 - 0.315
0.70 qmax 61,250 60,415 60,190 - 0.372
qmax 87,500 86,500 86,183 - 0.366

*El “Rango Reportado del Medidor” ha sido redondeado al entero más cercano de acf/h. El “Error del UM” está
basado en los valores del “Rango Reportado del Medidor” antes del redondeo y el “Rango de Prueba Real –
Medidor de Referencia”.
Tabla A.1 Datos de Calibración de Flujo para un UM de 8” de diámetro

1
Los datos de la calibración de flujo de la tabla A.1 son dibujados como círculos
abiertos en la figura A.1.

Para estimar en error en el volumen de gas medido por este medidor, asumir que,
en servicio de campo, el gas es del grado de calidad típico en una tubería y que
fluye a través del UM a un gasto de 60,415 acf/h (aproximadamente 0.7 qmax) a una
presión de línea de 600 psig. Para esta condición de operación, los datos de
calibración de flujo indican que el medidor subestimará el gasto por 0.372% (ver
Tabla A.1). Si este gasto es mantenido constante por un año, el error de medición
resultante es cerca de 90 millones de pies cúbicos estándares de gas por año.
También note que el error, en términos del volumen medido de gas, es
proporcional al cuadrado del diámetro del UM, así que el porcentaje de error
comparable para un medidor de 20” de diámetro sería más de 500 millones de pies
cúbicos estándares de gas por año.

También note, del ejemplo anterior, que la magnitud y dirección (por ejemplo,
sobreestimación o subestimación) del error de la medición del UM es una función
del gasto. Que es, en este caso, el the UM over predicts the flow rate on the low
end of the operacional range and under predicts on the high end of the range.
Además, el error del medidor puede ser corregido sustancialmente utilizando los
datos de calibración de flujo. El siguiente tema explica como los datos de prueba
del flujo pueden utilizarse para corregir o minimizar el error del medidor.

1.6
1.4
1.2
Límite máximo de error
1.0
0.8
0.6
Porcentaje de error

0.4
0.2
-0.0
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8 Error pico a pico = 0.057% (q1≥qt )
-1.0
Límite máximo de error
-1.2
-1.4
-1.6
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
qr/qmax (Porcentaje)

Figura A.1 Datos no corregidos de la calibración de flujo para un UM de 8” de diámetro

2
 Note que los puntos individuales de referencia en la Figura A.1 representan los
valores promedio para múltiples corridas de prueba cerca de cada uno de los
valores de prueba nominales recomendados.

A.2 MÉTODOS PARA CORREGIR UN ERROR EN LA MEDICIÓN DE FLUJO DEL

UM

El ejemplo anterior demuestra el valor potencial de minimizar una inexactitud o

incertidumbre en la medición del UM. El error total de la medición de flujo de un
UM consiste de dos partes: (1) errores aleatorios (o de precisión) y (2) errores
sistemáticos (o bias). Los errores aleatorios pueden ser causados por varias
influencias en una operación del medidor. Los errores aleatorios normalmente
siguen una cierta distribución estadística. La magnitud de error aleatorio
usualmente puede reducirse adquiriendo muestras de medición múltiples y
entonces se aplican los principios estadísticos aceptados. Los errores sistemáticos
normalmente causan lecturas repetidas de medición del UM erróneas (por alguna
razón desconocida) por aproximadamente la misma cantidad. En muchos casos, la
calibración de flujo de un UM puede ayudar a eliminar, o al menos minimizar, el
error de medición en el medidor. La experiencia operacional ha mostrado que, en
muchos casos, la mayor porción del error total en la medición de flujo de un UM sin
calibrar es debido a errores sistemáticos.

Debido a tolerancias machining, variaciones en los procesos de fabricación de los

componentes, variaciones en el proceso de ensamblaje del medidor y otros
factores, cada UM tiene sus características de operación únicas. Así para
minimizar la incertidumbre de la medición de flujo de un medidor en particular, el
fabricante puede calibrar con flujo un UM y entonces utilizar los datos de la
calibración para corregir o compensar para los errores de medición del UM. Más
de una técnica de corrección de error está disponible al fabricante, dependiendo
de la aplicación del medidor y las necesidades del operador.

Lo siguiente es una descripción de una técnica de corrección de error que utiliza

un factor de calibración simple – el factor medio del peso del flujo (FWME). Si una
salida de medición de flujo del medidor UM es lineal sobre el rango de flujo
operacional del medidor, el método de corrección FWME es efectivo minimizando
la incertidumbre en la medición del medidor. Otra técnica sencilla de corrección del
factor de calibración también es disponible. Si una salida de la medición de flujo es
no lineal sobre el rango operacional del medidor, pueden aplicarse técnicas más
sofisticadas de corrección de error. Por ejemplo, una curva de orden más alto se
ajusta al algoritmo, tal como una ecuación polinomial del segundo o tercer orden,
puede utilizarse para caracterizar la salida del medidor, basada en los datos de
prueba disponibles. Una discusión exhaustiva de las diversas técnicas de
corrección de error del medidor está fuera del alcance del presente documento. El
diseñador u operador debería consultar con el fabricante respecto a las opciones
disponibles para un UM particular.

3
A.3 EJEMPLO DE UN CÁLCULO DE UN ERROR MEDIO DEL PESO DEL FLUJO
(FWME)

El cálculo del FWME del medidor de unos datos reales de prueba de flujo, es un
método de calibración del medidor cuando sólo se aplica una simple corrección del
factor de calibración a la salida del medidor. La aplicación de este factor a la salida
del UM es similar al uso de una relación index gear en una turbina o en un medidor
de flujo rotatorio. Como se menciona anteriormente, el uso del factor FWME es
sólo uno de los diversos métodos alternativos de ajuste a la calibración del UM
para minimizar la incertidumbre de la medición de flujo del medidor (ver Sección
6.4.1).

El ejemplo utilizado en la Sección A.1 ahora se usará para demostrar cómo

calcular el FWME para un UM de 8” de diámetro que se le ha realizado una
calibración de flujo bajo condiciones de operación similares a aquellas que el
medidor experimentaría durante el servicio en campo. Un simple factor de
calibración (por ejemplo, un factor de corrección FWME), F, es determinado y
entonces aplicado a los resultados de las pruebas tales que el FWME resultante es
igual a cero. El desempeño del medidor, antes y después de que el factor sea
aplicado, debería ser comparado con los requerimientos especificados en la
Sección 5.0.

El FWME para el grupo de datos presentados en la Tabla A.1 de la Sección A.1 se

calcula como sigue.

FWME = SUM [ (qi / qmax) x Ei ] / SUM ( qi / qmax)

Donde:
SUM es la suma de los términos individuales representando cada uno de los puntos de la prueba de
flujo.
qi / qmax es un factor de pesaje (wfi) para cada uno de los puntos de prueba de flujo.
Ei es el error del gasto indicado (en porcentaje) en el gasto probado, qi.

(Un método alternativo para el cálculo del FWME que reduce la contribución del
punto más alto de gasto es para usar un factor de pesaje reducido, tal como 0.4,
cuando qi > 0.95 qmax. El diseñador o el operador tal vez utilicen factores de pesaje
diferente, dependiendo de que el medidor esté operando mayormente en bajo,
medio o superior rango de flujo.)

Aplicando la ecuación anterior para FWME a los datos de prueba en la Tabla A.1
(donde qmax = 87,500 acf/h) produce los resultados mostrados en la Tabla A.2.
Note que una columna nombrada wfi es incluida en la Tabla A.2 para mostrar el
factor de pesaje que es aplicado a cada valor de Ei.

4
 Rango de Prueba Real – wfi = qi / qmax Ei wfi x Ei
Medidor de Referencia (%) (%)
(acf/h)
3,475 0.0397 +0.953 +0.0378
6,890 0.0787 +0.376 +0.0296
21,980 0.2512 -0.318 -0.0799
37,801 0.4320 -0.315 -0.1361
60,415 0.6905 -0.372 -0.2569
86,500 0.9986 -0.366 -0.3618
SUM = 2.4807 SUM = -0.7672%

Tabla A.2 Resumen del Cálculo del FWME para un UM de 8” de diámetro

El valor FWME para los datos de la prueba en la Tabla A.2 es calculado como
sigue (sin que se haya aplicado ningún factor de corrección de calibración a los
datos).

FWME = SUM (wfi x Ei) / SUM (wfi) = -0.7672 / 2.4807 = -0.3093%

Un solo factor de calibración F, ahora puede ser aplicado a la salida del medidor
para reducir la magnitud del error de medición. El valor de F es calculado
utilizando la siguiente ecuación

F = 100 / (100 + FWME)

Para este ejemplo, el FWME es -0.3093% y el factor simple de calibración, F, se

calcula para ser 1.0031. Multiplicando la salida del UM por 1.0031 (por la
aplicación del factor de calibración), el FWME calculado debería ser igual cero. Los
datos de la prueba ajustados son presentados en la Tabla A.3. En esta tabla, cada
Ei ha sido ajustado para obtener un valor del factor de calibración ajustado, Eicf,
utilizando la siguiente ecuación.

Eicf = ( Ei + 100 ) x F - 100

Utilizar los datos ajustados de la Tabla A.3 para calcular el FWME produce el
siguiente resultado.

FWME = 0.0000 / 2.4807 = 0.0000 %

En el siguiente diagrama, el FWME corregido de los datos de calibración de flujo

se ha añadido a los datos de prueba presentados en la Figura A.1. Los triángulos
representan el error del medidor después de que ha sido aplicado un factor simple
de calibración de 1.0031 a los datos originales de calibración de flujo.

5
 Ei wfi Eicf wfi x Eicf
(%) (%) (%)
+0.953 0.0397 +1.2662 +0.0503
+0.376 0.0787 +0.6874 +0.0541
-0.318 0.2512 -0.0088 -0.0022
-0.315 0.4320 -0.0058 -0.0025
-0.372 0.6905 -0.00629 -0.0434
-0.366 0.9986 -0.0569 -0.0563
SUM = 2.4807 SUM = 0.0000 %

Tabla A.3 Resumen del “FWME Corregido” de los Datos de Calibración de Flujo para un UM de
8” de diámetro

1.6
1.4
1.2
Límite máximo de error
1.0
0.8
0.6
Porcentaje de error

FWME-corregido
0.4
0.2
-0.0
-0.2
-0.4
No corregido
-0.6
-0.8
-1.0
Límite máximo de error
-1.2
-1.4
-1.6
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
qr/qmax (Porcentaje)

Figura A.2 FWME corregido y no corregido de los datos de calibración de flujo para un UM de
8” de diámetro

La figura A.2 muestra que para gastos de gas mayores al 25% de la capacidad del
medidor, los errores de medición virtualmente han sido eliminados aplicando un
solo ajuste al factor de calibración FWME a todos los datos de flujo de la prueba.
Sin embargo, para gastos menores al 25% de la capacidad del medidor, el solo

6
ajuste al factor de calibración FWME no elimina completamente el error en la
medición porque el UM tiene una característica no lineal sobre esta porción de su
rango de operación. Por lo tanto, el operador debe aceptar el alto nivel de error en
la medición en el extremo inferior del rango operacional del medidor o aplicar un
esquema de corrección más sofisticado para reducir o eliminar el error en la
medición en el extremo inferior del rango del medidor.

Nota: Los datos de prueba de laboratorio utilizados en este ejemplo de cálculo de

FWME fueron proporcionados por cortesía del Southwest Research Institute, San
Antonio, Texas.

7
APÉNDICE B PRUEBA DEL DISEÑO DE LA ELECTRÓNICA

El diseño de la electrónica del UM debería ser probada para demostrar que el UM

continuará teniendo los requerimientos de desempeño de la Sección 5, mientras
que la operación bajo las influencias y disturbios especificados en las revisiones
actuales de OIML R 6 “Previsiones Generales de Medidores del Volumen de Gas”
y OIML D 11 “Requerimientos Generales para Instrumentos Electrónicos de
Medición”. OIML es la Organisation Internationale de Metrolocie Legale
(Organización Internacional de Metrología Legal). La OIML publica estos
documentos para los propósitos expresados de armonizar los requerimientos
nacionales de desempeño y los procedimientos de prueba para medidores de gas.

Para condiciones climáticas, los requerimientos deberán ser clase 4K3 “lugares
abiertos con condiciones climáticas promedio, excluyendo ambientes polares y
desérticos”. Para condiciones mecánicas, los requerimientos deberán ser clase
3/4M5 “lugares con significativos o altos niveles de vibración y golpe”, transmitidos
por compresores adyacentes. La combinación de estas dos condiciones dirige al
OIML clase F para determinar el nivel de severidad para cada prueba.

Estos requerimientos de prueba se deberán aplicar al diseño de todos los circuitos

impresos, transductores ultrasónicos, cable interconectado y terminales de
conexión del cliente. La electrónica deberá estar en operación, midiendo cero flujo
y ser 100% funcional durante las pruebas. En el caso de pruebas del trasiente de
alto voltaje y descarga electrostática, el medidor pudiera detener su
funcionamiento temporalmente pero deberá recuperarse automáticamente en 30
segundos.

Durante estas pruebas, los transductores ultrasónicos pueden ser probados en

celdas más pequeñas y ligeras (o celdas de prueba) en vez del cuerpo completo
del medidor. Sin embargo, los transductores deberán realmente medir cero flujo y
ser expuestos a las mismas condiciones de prueba como otras partes del sistema
electrónico.

Las siguientes secciones proporcionan una breve descripción de las pruebas

requeridas y niveles de severidad. Note que los niveles de severidad son listados
aquí sólo para información y pueden cambiar en futuras revisiones de los
documentos OIML. Para procedimientos detallados de prueba, el fabricante puede
referir a los documentos referenciados de OIML, que alternadamente, se refieren a
las publicaciones aplicables de la Internacional Electrotechnical Commission (IEC).

B.1 TEMPERATURA ESTÁTICA, CALOR SECO

Exposición a la temperatura estática de 131°F (55°C) durante un periodo de dos

horas. El cambio de temperatura no deberá exceder 1.8°F/min (1°C/min) durante el
calentamiento o enfriamiento. La humedad del aire deberá ser tal que la
condensación sea evitada todo el tiempo.

1
B.2 TEMPERATURA ESTÁTICA, FRÍO

Exposición a la temperatura estática de -13°F (-25°C) durante un periodo de dos

horas. El cambio de temperatura no deberá exceder 1.8°F/min (1°C/min) durante el
calentamiento o enfriamiento. La humedad del aire deberá ser tal que la
condensación sea evitada todo el tiempo.

B.3 CALOR HÚMEDO, ESTADO CONTINUO

Exposición a una temperatura constante de 86°F (30°C) y una humedad relativa

constante de 93% para un periodo de cuatro días. El manejo de la electrónica
deberá ser tal que no exista condensación de agua en esta unidad.

B.4 CALOR HÚMEDO, CÍCLICO

Exposición a variaciones cíclicas de temperatura entre 77°F y 131°F (25°C y

55°C), manteniendo la humedad relativa sobre el 95% durante las fases de cambio
de temperatura y temperatura baja, y a 93% a fases de temperatura superiores. La
condensación debería ocurrir durante el incremento de temperatura. La prueba
consiste de dos ciclos de 24 horas cada uno, siguiendo el procedimiento
especificado por ciclo.

B.5 VIBRACIÓN ALEATORIA

Exposición a un nivel de vibración aleatorio especificado más adelante.

Rango de frecuencia: 10 – 150 Hz

Nivel RMS total: 5.25 ft/s2 (1.6 m/s2)
Nivel ASD 10-20 Hz: (0.048 m/s2)
Nivel ASD 10-20 Hz: -3 dB/octava
Número de ejes: 3
Duración: 2 minutos o más si se necesita verificar diversas
funciones

B.6 VIBRACIÓN SENOSOIDAL

Exposición a una vibración senoidal por barrido de frecuencia en un rango

de 10 – 150 Hz a 1 octava por minuto a un nivel de aceleración de 6.56 ft/s2 (2
m/s2). La electrónica deberá ser probada en tres ejes perpendiculares. La duración
de la prueba es 20 ciclos por eje

B.7 GOLPE MECÁNICO

La unidad electrónica, estando en su posición normal de uso sobre una superficie

rígida, es inclinada en un borde superior a una altura de 1” (25 mm) y entonces

2
 permitir que caiga libremente hasta la superficie de prueba - dos veces por cada
borde superior.

B.8 VARIACIÓN DEL VOLTAJE DE POTENCIA

Exposición a las condiciones de suministro de voltaje especificado por un periodo

lo suficientemente largo para alcanzar la estabilidad de la temperatura y realizar
verificaciones en el desempeño del medidor.

Voltaje principal: Voltaje principal nominal + 10%

Frecuencia principal: (50 ó 60 Hz) + 2%

B.9 SHORT TIME POWER REDUCTION

Exposición a las interrupciones y reducciones del voltaje principal especificadas

más abajo. Las reducciones deberán ser repetidas 10 veces con un intervalo de al
menos 10 segundos.

Reducción: 100% durante 10 ms (milisegundos)

50% durante 20 ms

B.10 BURST (TRASIENTES)

Exposición a trasientes de picos (spike) de voltaje teniendo una forma de onda de

doble exponencial. Cada pico deberá tener un incremento de tiempo de 5 ns
(nanosegundos) y una media amplitud de duración de 50 ns. La longitud del pico
deberá ser de 15 ns; el periodo del pico (intervalo de tiempo de la repetición)
deberá ser de 300 ns. El valor pico deberá ser de 0.5 kV.

B.11 DESCARGA ELECTROSTÁTICA

Exposición a 10 descargas electrostáticas con un intervalo entre cada descarga de

10 segundos. Si el electrodo dando la descarga está en contacto con la
electrónica, el voltaje de prueba deber ser de 6 kV. Si el electrodo se está
aproximando a la electrónica y la descarga ocurre por chispa, el voltaje de prueba
deberá ser de 8 kV.

B.12 SUSCEPTIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA

Exposición a un campo electromagnético radiado. El rango de frecuencia deberá

ser de 0.1 a 500 MHz, con una resistencia de 10 Volt/metro (V/m).