Deber 1 - 5 - 6

PROCESOS DE MANUFACTURA KENNETH CHACON VERA
Deber 1 : Preguntas de Repaso Capítulo 2, pp. 84. Capítulo 3, pp. 98
2.1 Distinga entre esfuerzo ingenieril y esfuerzo real.
En el caso del esfuerzo ingenieril utiliza la relación entre la carga aplicada con respecto al área
transversal original de la probeta, en el esfuerzo real a medida que el espécimen se alarga el
área se va disminuyendo.
2.2 En una curva de esfuerzo-deformación, ¿cual es el límite proporcional? ¿Es diferente al

punto de cedencia o fluencia?
Cuando se aumenta la fuerza en la carga, se empieza a sufrir una deformación elástica no

lineal. El esfuerzo y la deformación es proporcional en la región elástica lineal, cuando se retira
la carga la probeta regresa a su forma original. La cedencia y fluencia son diferentes ya que se
queda permanente.
2.3 Describa los eventos que tienen lugar cuando una probeta se somete a un ensayo de
tensión. Dibuje una curva de esfuerzo-deformación factible e identifique todas las regiones
importantes y los puntos entre las regiones. Suponga que la carga continúa hasta la fractura.
A medida que aumenta la carga, la muestra comienza a sufrir deformación elástica no lineal,
con un esfuerzo proporcional llamada el limite proporcional. En ese punto, el estrés y la
tensión ya no son proporcionales, como lo fueron en la región elástica línea; pero cuando
descargado, la muestra vuelve a su forma original. La deformación permanente se produce
cuando se alcanza la tensión Yiel, Y del material.
2.4 Qué es la ductilidad y cómo se mide?
Es la cantidad de deformación plástica que sufre un material previo a llegar a su límite de

fractura. Existen dos formas de medirla
Donde : lf y lo representan las longitudes final e inicial
(Lf −L 0)
Elongación = x 100
L0
Donde: Ao y Af Son el área inicial y final
( A 0− Af )
Reducción= x 100
A0
2.5 En la ecuación sigma= Ke^n, la cual representa la curva de esfuerzo-deformación real
para un material, cuál es el significado del a exponente n?
n representa el exponente de endurecimiento por deformación (en durecimiento por trabajo

en frio).
2.6 Qué es la sensibilidad a la velocidad de deformación y cómo se mide?
La velocidad de deformación y la temperatura influyen de manera conjunta sobre la resistencia

de los metales de acuerdo con la ecuación siguiente: σ =K ε n
La pendiente de esta curva se conoce como el EXPONENTE DE SENSIBILIDADAD A

LADEFORMACIÓN, m.
2.7 ¿Qué ensayo puede medir las propiedades de un material sometido a deformación
cortante?
 Ensayo de tracción
2.8 ¿Que procedimientos de prueba pueden utilizarse para medir las propiedades de
materiales frágiles, como los cerámicos y los carburos?
El ensayo Knoop, donde se utiliza un indentador de diamante con forma de pirámide alargada,
indicado por HK. Es un ensayo de micro dureza, adecuada para especímenes muy pequeños,
delgados y frágiles como las cerámicas y los carburos. El ensayo de disco, donde el disco se
somete a compresión entre dos platinas planas endurecidas.
2.9 Describa las diferencias entre la ruptura frágil y la dúctil.
La fractura dúctil: ocurre después de una intensa deformación plástica y se caracteriza por una
lenta propagación dela grieta. Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica. Esta
fractura comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades dentro de la zona
de estrangulamiento
Fractura Fragil: generalmente ocurre cuando se tiene bajos niveles de esfuerzo principalmente
elásticos con poca o ninguna ductibilidad.
2.10 ¿Que es la dureza? Explique.
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la penetración,
la abrasión y el rayado.
2.11 Describa las características de un ensayo de dureza Rock- well.
La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza, es

decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el
método más usado para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no
requiere conocimientos especiales.
2.12 Qué es un ensayo Leeb? En qué se diferencia de un ensayo de dureza Rockwell A?
Una evolución del método Shore es el método de Leeb. En este caso un cuerpo con un
percutor que puede ser una bolilla de carburo de tungsteno de 3 o 5 mm de diámetro, es
lanzado a velocidad conocida, por acción de un resorte. Cuanto más blando el material a
ensayar menor velocidad alcanzará el cuerpo percutor luego del impacto. La medición de
velocidad antes y después del impacto se hace mediante la diferencia de potencial eléctrico
que se genera en una bobina, al ser atravesada por el cuerpo percutor que contiene un imán
permanente.
2.13 Distinga entre relajación del esfuerzo y termofluencia.
En la relajación de esfuerzos, los esfuerzos resultantes de aplicar carga a un componente

estructural disminuyen en magnitud durante cierto periodo, aunque las dimensiones del
componente permanezcan constantes. Por ejemplo, una disminución en el esfuerzo tensil de
un alambre de tensión entre dos extremos fijos.
2.14 Describa la diferencia entre el comportamiento elástico y el plástico.
Plástico: un material plástico es aquel que puede ser deformado y NO vuelve a su

estado/forma de origen. (ejemplo: "plastilina")
Elástico: un material elástico es aquel que puede ser deformado pero que siempre* vuelve a su
estado/forma original (ejemplo: goma, muelle)
2.15 Explique qué significa una elongación uniforme en los ensayos de tensión.
La cantidad de elongación que presenta una muestra bajo tensión durante un ensayo
proporciona un valor de la ductilidad de un material. La ductilidad de los materiales
comúnmente se expresa como porcentaje de la elongación.
Lf −L 0
% Elongacion= x 100 %
L0
2.16 Describa la diferencia entre rapidez de deformación y velocidad de deformación. Qué
unidades tiene cada una?
La rapidez es la velocidad a la cual se lleva a cabo un ensayo de tensión. Con unidades de m/s o
pies/min Y la velocidad de deformación depende de la longitud de la pieza, una pieza corta se
alarga proporcionalmente más durante el mismo periodo de tiempo que una larga. Expresada
comúnmente en 102 s−1 ,10 4 s−1
2.17 Describa las dificultades que implica la realización de un ensayo de compresión.
El constante aumento del área transversal del espécimen en referencia a su altura resulta
dificil obtener una curva esfuerzo deformación a la compresión, además, la fricción es una de
las principales complicaciones en esta clase de ensayo, ya que impide que las superficies
superior e inferior se expandan con libertad.
2.18 ;Qué es la ley de Hooke? ;El módulo de Young? ¿La relación de módulo) de Poisson?
La ley de Hooke dice que la fuerza es proporcional a la constante elástica por la deformación.
El módulo de Young también llamado módulo de elasticidad es la relación entre el esfuerzo de
deformación dividido la deformación unitaria, es la pendiente en la zona elástica. La relación
de poisson, es el valor absoluto de la deformación lateral en relación con la deformación
longitudinal
2.19 Describa la diferencia entre la fractura transgranular y la intergranular.
En la fractura transgular la trayectoria de la fractura es a través de los granos. En cambio en la

intergranular, su trayectoria de fractura sigue las fronteras de grano.
2.20 Cuál es la razón por la que la resistencia a la cedencia lo fluencia se define generalmente
como el 0.2% de compensación?.
Para materiales blandos y ductales que presentan dificultad para determinar su punto exacto
de cedencia en su grafica de esfuerzo-deformación, se traza una recta paralela ala curva de
deformación en el punto correspondiente al 0.002 de deformación unitaria yen el punto de
intersección con la deformación plástica se define el punto de fluencia.
2.21 Por que la resistencia a la fatiga de una probeta o pieza depende de su acabado
superficial?
Por el factor de modificación de la condición superficial
2.22 Si mediante un examen microscópico se observan estrías en una superficie de fractura,

¿qué sugiere esto sobre el modo de fractura?
Si estamos en un ensayo de fatiga con tensión variable, la rotura viene dada por el valor
máxima de la tensión, que es el instante más desfavorable de carga.
2.23 Qué es el ensayo Izod? ¿Por qué son útiles los ensayos Izod?
Ensayo de Izod. El ensayo de Izod (en inglés: Izod impact testing) es un tipo de ensayo
destructivo dinámico de resistencia al choque que utiliza un péndulo de Charpy como
herramienta. Este procedimiento se lleva a cabo para averiguar la tenacidad de un material.
2.24 Por qué aumenta la temperatura durante la deformación plástica?
2.25 Qué es el esfuerzo residual? ¿Cómo pueden eliminarse los esfuerzos residuales?
Lo esfuerzos residuales son esfuerzos que quedan en un material sólido después de que la
causa original de los esfuerzos ha sido removida. Los esfuerzos residuales pueden ser
deseables o indeseables. Por ejemplo, la escritura láser imparte esfuerzos residuales
compresivos beneficiosos y profundos a los componentes del metal como las aspas del
ventilador de un motor de turbina y es usado en vidrio endurecido para permitir el
alargamiento; pantallas de vidrio finas, resistentes a los arañazos y grietas usadas en los
teléfonos inteligentes. Sin embargo, los esfuerzos residuales no deseados en una estructura
diseñada pueden causar que falle prematuramente.
3.1 Lista de diversas razones por las que la densidad es una propiedad importante del
material.
 La densidad o densidad absoluta es la magnitud que expresa la relación existente entre

la masa y el volumen de un cuerpo o sustancia.
 La densidad si varía con los cambios de presión y temperatura, así tenemos que:
Cuando aumenta la presión, la densidad de cualquier material estable también aumenta.
Como regla general, al aumentar la temperatura, la densidad disminuye (si la presión

permanece constante).
 La gravedad depende tanto de la masa como del volumen de un objeto, por lo que la
densidad es importante. Un cuerpo de alta densidad, como una estrella de neutrones
o un agujero negro, tiene una densidad mucho más alta que una estrella normal con
un volumen alto.
3.2 Explique por qué el punto de fusión de un material puede ser un factor importante en la
selección del mismo.
Punto de Fusión: Es la temperatura en la cual se verifica el cambio de estado físico de solido a

liquido. Por ejemplo el hielo que se derrite y se transforma en agua líquida a 0°C a una
atmósfera o 760 mm de Hg (mercurio) de presión . Cada sustancia tiene su punto o
temperatura de fusión propia. Otro ejemplo lo constituyen los metales que también tienen
una temperatura específica en la cual comienzan a pasar al estado líquido.
3.3 ¿Qué efectos adversos pueden ser causados por la dilatación térmica de los materiales?
Proporcione algunos ejemplos.
La dilatación térmica es el aumento o variación de diversas dimensiones métricas (como por

ejemplo, la longitud o el volumen) que sufre un cuerpo u objeto físico. Este proceso sucede
debido al aumento de la temperatura que rodea el material. En el caso de la dilatación lineal,
dichos cambios ocurren en una sola dimensión.
Ejemplo: Los rieles que componen la vía de un tren construido de acero tienen una longitud de
1500 m. La longitud en el momento en el que la temperatura pase de 24 a 45°C será de
1500,3465 m
3.4 El agrietamiento térmico es lo mismo que el choque térmico? Por que si o por que no?
No, Se entiende por rotura por choque térmico, aquellas roturas producidas por un salto
térmico importante dentro de un mismo vidrio. Un vidrio por si mismo aguanta altas y bajas
temperaturas si se dan de forma uniforme en toda su masa. Cuando no es así, las fuerzas de
dilatación / contracción generan grietas a partir de las micro fisuras que acaban arpando el
vidrio.
3.5 ¿Qué es el efecto piezoeléctrico?
El efecto piezoeléctrico, es un fenómeno físico que presentan algunos cristales debido al cual,
aparece una diferencia de potencial eléctrico (voltaje) entre ciertas caras del cristal cuando
éste se somete a una deformación mecánica y se denomina efecto piezo-eléctrico directo.
Este efecto funciona también a la inversa: cuando se aplica un campo eléctrico a ciertas caras
de una formación cristalina, esta experimenta distorsiones mecánicas (efecto piezo-eléctrico
inverso). Pierre Curie y su hermano Jacques descubrieron este fenómeno en el cuarzo y la sal
de Rochelle en 1880 y lo denominaron 'efecto piezoeléctrico' (del griego piezein, 'presionar').
3.6 Describa los factores que pueden conducir a la corrosión de un metal.
El proceso de corrosión es natural y espontáneo. La corrosión es una reacción química (oxido-

reducción) en la que intervienen tres factores: la pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o
por medio de una reacción electroquímica
3.7 ¿Qué es un superconductor? Describa dos aplicaciones de los materiales

superconductores.
Definición de superconductor. Superconductor es un adjetivo que se aplica a aquellos

materiales que, al ser enfriados, dejan de ejercer resistencia al paso de la corriente eléctrica.
Actualmente, los imanes más potentes se fabrican con bobinas de cables superconductores
(electroimanes superconductores). Este es el caso de los imanes que se utilizan en grandes
instalaciones científicas, como los aceleradores de partículas, y en medicina, como los aparatos
de resonancia magnética nuclear.
3.8 Cuál es la diferencia entre conductividad térmica y dilatación térmica?
Para que el calor se transmita por conducción, deberá haber contacto físico entre partículas y
cierta diferencia de temperatura. Así, la conductividad térmica es la medida de la velocidad a la
que el flujo de calor pasa de una partícula a otra.
3.9 ¿Qué es la corrosión? ¿Cómo puede evitarse o acelerarse?
La corrosión es la reversión de un metal a su forma mineral. El hierro, por ejemplo, se revierte

a oxido de hierro como resultado de la corrosión.
La corrosión puede ocurrir en el sistema de agua de alimentación como resultado de agua de

pH bajo y la presencia de oxígeno disuelto y dióxido de carbono.
SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal.
Recubra el acero normal con zinc.
Recubra el acero normal con plásticos especiales.
Pinte el acero normal con pinturas especiales.
Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica).
3.10 Explique el agrietamiento por corrosión por esfuerzo. ¿Por qué también se denomina
agrietamiento estacional?
El mecanismo de agrietamiento por corrosión bajo esfuerzo conocido por sus siglas en inglés
como SCC (STRESS CORROSION CRACKING), se debe a la acción conjunta de un esfuerzo y un
medio corrosivo al metal en cuestión.
El agrietamiento por corrosión ocurre en los latones dúplex y es conocido comúnmente como
agrietamiento estacional. En el caso de los accesorios de aleaciones de cobre, se manifiesta
por la aparición de agrietamiento inter-granular, generalmente (aunque no siempre) dispuesto
a lo largo del eje longitudinal del accesorio. Se debe a cuatro factores esenciales:
• Tensión residual en el accesorio
• Agentes de fisuras
• Humedad
• Ambiente alcalino
3.11 Cual es la diferencia entre un superconductor y un semiconductor?
-semiconductor: se comporta como un conductor
-superconductor: se aplica a aquellos materiales que, al ser enfriados dejan de ejercer

resistencia al paso de la corriente eléctrica. De este modo a una cierta temperatura el
conductor se convierte en un conductor eléctrico de tipo perfecto.
3.12 ¿Qué son los materiales inteligentes?
Algunos materiales son capaces de cambiar una o más de sus propiedades de forma
controlada en respuesta a un estímulo externo, que pueden ser luz, calor, humedad, cambios
de pH, ciertos compuestos químicos, campos eléctricos o magnéticos o una fuerza mecánica. A
estos materiales reactivos, en los que los cambios se realizan de forma automática o son
inducidos activamente con un propósito relevante, se les conoce como materiales inteligentes;
existen muchos tipos, incluso algunos de ellos los utilizamos en nuestra vida cotidiana, por
ejemplo, los materiales piezoeléctricos.
Deber 2: Explicar detalladamente cada uno de los procesos mostrados en las

siguientes páginas Introducción, pp. 17-22.
Deber 3: Preguntas de Repaso Capítulo 10, pp. 253. Capítulo 11, pp. 290. Capítulo 19,
pp. 532.
10.1 ¿Por qué la fundición es un proceso importante de manufactura?

Porque es capaz de producir formas complejas en una sola pieza, piezas muy grandes,
economizar algunas piezas bien complejas, y es un proceso competitivo respecto a otras
10.2 ¿Cuál es la diferencia entre la solidificación de los metales puros y las aleaciones
metálicas?
Que los metales puros tienen un punto de fusión claramente definido la cual ya es la
temperatura de solidificación, en cambio las aleaciones se solidifican cuando la temperatura se
reduce por debajo de la temperatura liquidus Ti
10.3 ¿Qué son las dendritas?

Son las partes que se están solidificando en forma de raíces
10.4 Establezca la diferencia entre rangos de solidificación cortos y largos. ¿Cómo se

determina el rango?
Que un rango de solidificación corto involucra una diferencia de temperatura de menos de 50
C, en cambio un rango de solidificación largo involucra mas de 110 C, el rango se determina
como una función de la diferencia de temperatura entre los solidos y liquidos
10.5 ¿Qué es el sobrecalentamiento?

El sobrecalentamiento (definido como el incremento de temperatura de una aleación por
encima de su punto de fusión) mejora la fluidez al retrasar la solidificación.
10.6 Defina contracción y porosidad. ¿Cómo puede saber si las cavidades en una
fundición se deben a porosidad o a contracción?
La contracción es una cambio de forma por razón a sus caracteristicas de dilatación térmica,
los metales se encogen durante la solidificación y el enfriamiento, en cambio la porosidad es
un efecto causada por po contracción o por gases, perjudicando la ductibilidad de una
fundición ysu acabado superficial, haciéndolo permeable y por tanto afectando la compacidad
de a la presión de un recipiente La porosidad mayormente se da por dentro de un fundente, y
la contracion se puede apreciar el acabado superficial
10.7 ¿Cuál es la función de los enfriadores?

Es la de reducir la porosidad por contracción
10.8 ¿Qué es el número de Reynolds? ¿Por qué es importante en la fundición?

El número de Reynolds (Re) se utiliza para cuantificar el flujo del fluido. Representa la relación
entre las fuerzas de la inercia y las de la viscosidad. Sirve para evitar la turbulencia severa, lo
que produce aire atrapado y la formación de espuma
10.9 ¿Cómo se define la fluidez? ¿Por qué es importante?

La fluidez es la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde, es importante
para que la solidificación sea como lo planeado y no haya percances en ella
10.10 Explique las razones de los desgarramientos en caliente en las fundiciones.

Debido a la restricción del metal fundente a su libre contracción cuando se solidifica
10.11 ¿Por qué es importante retirar la nata o escoria durante el vaciado del metal
líquido dentro del molde? ¿Qué métodos se utilizan para retirarlos?
Porque genera inclusiones dentro del metal fundido, para esto se puede utilizar fundición al
vacío
10.12 ¿Cuáles son los efectos de los materiales para moldes en el flujo del fluido y la
transferencia de calor?
Porque bajan la calidad del metal fundente
10.13 ¿Por qué es importante la ecuación de Bernoulli en la fundición?

Porque con ella diseñamos un adecuado canal de alimentación, para minimizar los defectos y
errores en la fundición.
10.14 Describa la tixofundición y la reofundición.

La fundición tixotrópica, o tixofundición, en la que una palanquilla sólida se calienta hasta el
estado semisólido y después se inyecta en un molde de fundición a presión. Reofundición. El
metal se calienta apenas por encima de su temperatura solidus y se vierte en un recipiente
para enfriarlo al estado semisólido. Después el lodo se mezcla y se vierte en el molde o matriz.
Este proceso ha sido utilizado satisfactoriamente con aleaciones de aluminio y de magnesio.
Deber 4: Preguntas de Repaso Capítulo 23, pp. 665-666 Capítulo 24, pp. 700
23.1 Describa los tipos de operaciones de maquinado que se efectúan en un torno.
Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza
sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a
derrechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de derecha a izquierda
de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, asi, favorecen la
sujeción.
Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la
herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento
rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza esta
montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta
cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la segunda.
Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al
contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango cónico se
monta directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se
sujetan a un plato de mordaza que se monta también en el alojamiento del contrapunto. Es
posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza
permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto.
Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se
sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato
de mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho escariadores de maquinas de corte frontal.
También pueden emplearse escariadores de maquinas de ranura recta, pero estos deben
fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar.
Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una porción de
la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un trabajo algo
dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen considerablemente
del portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe situarse exactamente a la
altura del eje de rotación, mantenerse afilada y poseer unos ángulos de incidencia adecuados y
avanzar sobre la pieza a una velocidad correcta y constante.
Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie
áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras maquinas
herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies
cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de conformación en
frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de
rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para
estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen
el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que no
tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de pequeño
diametro y para trabajar en maquinas automáticas.
Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por
taladrado o mediante un noyó del moldeo.
Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar
los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez
facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de
1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta
adecuada.
Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se
trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la
barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy
estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y
automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie.
23.2 Explique las funciones de los diferentes ángulos en una herramienta de corte de
una sola punta.
23.3 ¿Por qué se desarrollaron los mandriles o chucks de potencia?

Un mandril es un tipo especial de prensa usada para sujetar un objeto, usualmente un objeto
con simetría radial, en especial un objeto cilíndrico. Es más comúnmente usado para sujetar
una herramienta rotativa (como las brocas en una taladradora) o en una pieza de trabajo en
rotación (como la barra en eje del cabezal fijo de un torno). Algunos mandriles también
pueden sujetar objetos con forma irregular (aquellos que carecen de simetría radial). En
algunas aplicaciones, la herramienta o la pieza de trabajo sujetada por el mandril permanece
estacionaria mientras que otra herramienta o pieza de trabajo gira (por ejemplo, una broca en
el eje del contrapunto de un torno, o una pieza circular siendo cortada por una fresadora)
Muchos mandriles tienen mandíbulas, que son pernos que son arreglados en un patrón radial
simétrico (como los puntos de una estrella) para sujetar la herramienta o la pieza de trabajo. A
menudo las mandíbulas serán apretadas o aflojadas con la ayuda de una llave de mandril, la
cual es una herramienta similar a una llave hecha con ese propósito. Sin embargo, muchos
mandriles aperrados son de la variedad sin llave, y su apriete o aflojamiento es solo con la
fuerza de la mano. Los diseños sin llaves ofrecen la conveniencia de un prensado o
desprensado más rápido y fácil a expensas de una mayor fuerza de agarre para sujetar la
herramienta o la pieza de trabajo. Mandriles tipo collar o collet, en lugar de tener mandíbulas,
tienen collares, que son unas mangas o cuellos flexibles que se encajan estrechamente
alrededor de la herramienta o pieza de trabajo y la hace cuando es estrujada.
23.4 ¿Por qué (a) el mandrinado, y (b) el machueleado en un torno pueden ser
operaciones difíciles?
23.5 ¿Por qué hay más de una torreta en los tornos de torreta?
23.6 Describa las diferencias entre el mandrinado de una pieza de trabajo en un
torno y el mandrinado en una fresadora de mandrinado horizontal.
23.7 ¿Cómo se determina la vida útil de una broca?
23.8 ¿Por qué se realizan operaciones de rimado?
El rimado (escariado) es una operación utilizada para hacer que un orificio ya existente sea
más preciso dimensionalmente que el obtenido sólo con taladrado, y mejorar su acabado
superficial.
Una rima remueve un mínimo de 0.2 mm (0.008 pulgada) en el diámetro de un orificio
taladrado y para metales más duros alrededor de 0.13 mm (0.005 pulgada).
23.9 Describa la diferencia entre un apoyo fijo y un apoyo deslizable. Dé una

aplicación para cada uno de ellos.
Los apoyos fijos se sujetan directamente sobre las guías del torno en tanto que los apoyos
deslizables se sujetan sobre el carro y avanzan con éste.
La herramienta de corte se sujeta al portaherramientas, que se acciona con el tornillo de
avance y remueve material al avanzar a lo largo de la bancada. Una herramienta derecha se
mueve hacia el cabezal y una herramienta izquierda avanza hacia el contrapunto.
Las operaciones de careado (refrentado) se efectúan moviendo la herramienta en forma radial
con la corredera transversal sujetando también el carro para mejorar la precisión dimensional .
23.10 Explique las funciones de la silleta en un torno.

La corta carrera del ariete de la torreta limita esta máquina a piezas de trabajo relativamente
cortas y a cortes ligeros para producción de cantidades pequeñas y medianas. En otro estilo
(tipo silleta), la torreta principal se instala directamente sobre la silleta, que se desliza a lo
largo de la bancada.
La longitud de la carrera se limita sólo por la longitud de la bancada. La construcción de este
tipo de torno es más robusta y se utiliza para maquinar piezas de trabajo grandes. Dado lo
pesado de los componentes, las operaciones del torno tipo silleta son más lentas que las de
tipo ariete.
23.11 Describa las ventajas relativas de dados (a) de autoapertura, y (b) sólidos para
roscado.
Dados de auto apertura
La velocidad de producción en el corte de cuerdas de tornillos puede aumentar con
herramientas conocidas como almohadillas o peines para roscar. Por lo general, estas
herramientas tienen cuatro cortadores con múltiples dientes y se pueden ajustar radialmente.
Después de cortar las roscas, los cortadores se abren de modo automático girándolos
alrededor de su eje para retirar la parte.
También existen dados sólidos de roscado
Para cortar cuerdas de tornillo rectas o cónicas. Estos dados o matrices se utilizan sobre todo
para roscar o hacer cuerdas en los extremos de tubos y tubería y no son adecuados para el
trabajo de producción.
23.12 ¿Cuál es la diferencia entre una fresadora de mandrinado y un torno?
Fresadora de mandrinado dicha máquina puede manejar piezas de trabajo con tamaños hasta
de 2.5 m (98 pulgadas) de diámetro.
Las operaciones de mandrinado en piezas de trabajo un tanto pequeñas se pueden efectuar en
un torno; las piezas se maquinan en mandrinadoras. Estas máquinas herramienta son
horizontales o verticales y tienen la capacidad de realizar diversas operaciones, como
torneado, careado (refrentado), ranurado y biselado.
23.13 Explique cómo se cortan las roscas externas en un torno.

Es posible cortar roscas externas con una matriz. Aunque se suma considerablemente al costo,
las roscas pueden rectificarse después para alta precisión dimensional y acabado superficial,
en aplicaciones como el accionamiento de tornillos en las máquinas.
23.14 ¿Cuál es la diferencia entre un orificio ciego y un orificio pasado? ¿Cuál es su
significado?
0.075 [mm] ó 0.003 [pulgadas]. Se debe a que el diámetro de un orificio producido por
taladro es ligeramente más grande que el diámetro de la broca.
24.1 ¿Por qué el fresado es un proceso de maquinado tan versátil?

El fresado incluye diversas operaciones de maquinado muy versátiles que tienen lugar en
varias configuraciones usando una fresa, una herramienta multifilo que produce numerosas
virutas en una sola revolución.
24.2 Describa los diferentes tipos de cortadores utilizados en las operaciones de
fresado y proporcione una aplicación para cada tipo.
CILINDRICAS PERIFÉRICAS (dientes solo en la periferia):
* Con dentado recto: planeado, desbaste y afinado.
*Con dentado helicoidal: planeado, desbaste y afinado.
*Acopladas: desbaste, rebajado de superficies, ranurado profundo.
-CILINDRICAS FRONTALES SIN VASTAGO (dientes en periferia y en cara lateral). Uso en
fresadora horizontal y vertical para fresado en escuadra. Rebajado en ángulo recto
- DE DISCO (poca longitud de corte respecto a su diámetro)
*con dentado recto: ranurado plano
*con dentado cruzado o alterno: ranurado profundo
*Con dentado en cruz: chaveteros profundos
-ANGULARES SIN VASTAGO (dos filos principales que forman un ángulo entre sí)
*Frontales: mecanizado de guías a 45, 50, 55 y 60 grados.
* Prismáticas: mecanizado de guías prismáticas en ángulo de 45, 60 y 90 grados.
-FRESAS CON VÁSTAGO (Cilíndrico o cónico):
*Cilindricofrontales: copiado, matrices, ranurado, fresado de contornos, acabado y desbaste.
*Cónicas: avellanado preciso de orificios
*Angulares: Ranurado y ensambles a cola de milano.
-DE PERFIL CONSTANTE (con o sin vástago):
*Destalonadas: ranurado semicircular.
*De módulo: Tallado de: engranajes, ruedas dentadas, piñones de cadena, poleas sincrónicas,
tornillos, etc.
*Múltiple: roscado y mordazas
24.3 ¿Cuáles son las ventajas de los dientes helicoidales sobre los dientes rectos en
los cortadores para fresado plano?
Son preferibles los dientes helicoidales a los rectos porque el diente ataca en forma parcial la
pieza de trabajo conforme va girando. En consecuencia, la fuerza de corte y el torque en el
cortador son inferiores, lo que ocasiona una operación más suave y reduce el traqueteo.
24.4 Explique las características relativas del fresado concurrente y del fresado
convencional.
Fresado convencional: También es llamado hacia arriba o contra el avance, el espesor máximo
de la viruta está en el final del corte. Sus ventajas son que el agarre del diente no es función de
las características superficiales de la pieza, y que la contaminación y/o la cascarilla no afectan
la vida de la herramienta.
Fresado concurrente: También llamado hacia abajo (el giro de la pieza está en la misma
dirección que el avance de la pieza), el corte comienza en la superficie de la pieza, y la viruta es
allí más gruesa. La ventaja es que la componente hacia abajo de las fuerzas de corte mantiene
a la pieza en su posición, en especial en piezas delgadas. Sin embargo, debido a las grandes
fuerzas de impacto que se producen cuando los dientes entran a la pieza, esta operación debe
tener un soporte rígido y se debe eliminar el juego en el mecanismo de engranes de avance de
la mesa.
Este fresado no es adecuado para piezas con cascarilla, como son los metales trabajados en
caliente, las piezas forjadas y las piezas fundidas. Se recomienda usar el fresado concurrente
para tener una duración máxima de fresa cuando se usan maquinas herramientas con control
numérico computarizado (CNC).
24.5 Describa las características geométricas de una brocha y explique sus funciones.
 Planas: para corte de superficie planas
 De ranura: (ranuras paralelas) son generalmente utilizadas en piezas de guía o la
producción de elementos de máquinas. se usa para crear una ranura helicoidal o una
ranura recta
 De contorno
 De cola de milano
 De anillo: para formas externas de precisión
 Fresas paralelas
 Brochas internas
 Redondas: para orificios de tolerancia cerrada
 Ranura de chaveta, engrane interno y estriado: para cañones de armas
24.6 ¿Por qué el aserrado es un proceso utilizado comúnmente? ¿Tiene limitaciones?

Explique su respuesta.
24.7 ¿Por qué algunas hojas de sierras tienen dientes alternados?
 Cuantos más dientes tenga la hoja de sierra, su vida útil será menor, su costo será
mayor, tendremos una baja velocidad de avance, requerirá una herramienta de mayor
potencia y obtendremos un acabado más liso, uniforme y delicado.
 Cuantos menos dientes tenga la sierra, su vida útil será mayor, su costo será menor,
tendremos una alta velocidad de avance, requerirá una herramienta de menor
potencia y obtendremos un acabado menos uniforme y más basto.
 Se caracterizan por realizar cortes precisos. Además posibilitan el corte en ángulo
hasta de 45 grados
24.8 Explique la diferencia entre rasurado y bruñido.

24.9 ¿Qué ventajas tienen las fresadoras tipo cama sobre las de tipo columna y codo
para operaciones de producción?
Estas máquinas no son tan versátiles como otros tipos, pero tienen mayor rigidez que las
máquinas de columna y codo, por lo general se utilizan para trabajo de alta producción.
Los husillos pueden ser horizontales o verticales y tipo dúplex o triples (con dos o tres husillos),
para maquinado simultáneo de dos o tres superficies de una pieza de trabajo.
24.10 ¿Por qué el eje de una fresa madre se inclina respecto del eje de la pieza en
bruto del engrane?
24.11 Describa la diferencia entre acabado por rectificado de forma y por generación.
En el rectificado de forma, la forma de la piedra abrasiva es idéntica a la del espaciado de los
dientes.
En la generación, la piedra abrasiva actúa de manera similar al cortador generador de engranes
24.12 ¿Qué es una fresa hueca? ¿Por qué se utiliza?

24.13 ¿Por qué es difícil aserrar secciones muy delgadas o láminas metálicas?
Por lo menos dos o tres dientes deben estar siempre en contacto con la pieza de trabajo para
evitar que se enganchen (que el diente de la sierra se atore en la pieza). Esta es la razón por la
que puede ser difícil aserrar materiales delgados, en láminas particulares metálicas. Cuanto
más delgados sean los materiales, los dientes de la sierra deberán ser más finos y mayor
número por su unidad de longitudinal de la sierra.
Deber 5: Preguntas de Repaso Capítulo 30, pp. 909-910 Capítulo 31, pp. 931 Capítulo
32, pp. 959
30.1 Describa la fusión, por lo que se refiere a las operaciones de soldadura.
30.2 Explique las características de las flamas neutrales, reductoras y oxidantes. ¿Por
qué se le llama así a una flama reductora?
30.3 Explique los principios básicos de los procesos de soldadura por arco.
30.4 ¿Por qué la soldadura por arco metálico protegido es un proceso utilizado
comúnmente? ¿Por qué se le llama soldadura con varilla?
30.5 Describa las funciones y características de los electrodos. ¿Qué funciones tienen
los recubrimientos? ¿Cómo se clasifican los electrodos?
30.6 ¿Cuáles son las similitudes y diferencias entre los electrodos consumibles y los
no consumibles?
30.7 Explique cómo se realiza el corte cuando se utiliza un soplete con oxígeno y
combustible gaseosos. ¿Cómo se efectúa el corte bajo el agua?
30.8 ¿Cuál es el propósito del fundente? ¿Por qué no se necesita en la soldadura por
arco de tungsteno y gas?
30.9 ¿Qué implica la calidad de la soldadura? Discuta los factores que la afectan.
30.10 Explique por qué tienen que precalentarse algunas uniones antes de soldarlas.
30.11 ¿Cómo se define la soldabilidad?
30.12 Describa los tipos comunes de discontinuidades en las uniones soldadas.
30.13 ¿Qué significa diseño de punto?
30.14 ¿Qué tipos de pruebas destructivas se realizan en las uniones soldadas?
31.1 Explique lo que se entiende por soldadura de estado sólido?
Se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene sólo de la aplicación de
presión o de una combinación de calor y presión
31.2 ¿Qué es la soldadura en frio? ¿Por qué se llama así?
Es un proceso de soldadura de estado sólido que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna

fusión en la interfaz de unión de las dos partes a soldar. se realizan, sin que ningún líquido (o
fase líquida) esté presente en la articulación de las dos piezas que se sueldan.
31.3 Qué es a) un casquillo; (b) oro chapado y (c) placa que impacta?
Casquillo es una pieza de forma acopada, consiste en una lámina de metal sobre la cavidad de
un troquel y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón
Una pieza de metal recubierta con una sola capa o baño de oro, e fabrica por prensado de una
capa que consta de aleación de oro en una base metálica, aunque no procesada. chapeado sin
electricidad
La placa que impacta se define como placas de alta resistencia a la rotura que son utilizadas
para la aplicación del moldeo de otras piezas.
31.4 En los procesos de estado sólido, ¿qué son las superficies que empalman?
Son las superficies de las piezas se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes.
31.5 ¿Cuál es el principio básico de (a) la soldadura ultrasónica v (b) la soldadura por
difusión?
Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos piezas y un movimiento oscilatorio a
frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto. La
combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven
las películas superficiales y obtienen la unión atómica de las superficies.
Se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y las piezas se
sueldan por medio de fusión de estado sólido.
31.6 Explique cómo se genera el calor en la soldadura ultrasónica de (a) metales y (b)
termoplásticos,
a) El movimiento oscilatorio entre las dos piezas deshace las películas de superficie para
permitir un contacto íntimo y una fuerte unión metalúrgica entre las superficies.
b) La microfusión derivada del calor de fricción forma una barrera contra las vibraciones de
modo que la energía vibratoria se absorbe y se transforma en calor, lo que hace que el
contorno de soldadura se funda en décimas de segundos y, con ello, se produzca una unión a
nivel molecular.
31.7 Describa las ventajas y limitaciones de la soldadura por explosión.
Ventajas:
 Posibilidad de soldar superficies amplias

 soldadura bastante limpia.
 Unión de materiales difícilmente soldables.
 Las zonas afectadas térmicamente son mínimas.
Limitaciones:
 Geometrías simples
 Grandes conocimientos de explosivos
31.8 Enuncie el principio de los procesos de soldadura por resistencia.
Es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se realiza por el calentamiento que

experimentan los metales, hasta la temperatura de forja o de fusión debido a su resistencia al
flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo autógena que no interviene material de
aporte.
31.9 ¿Qué materiales recomendaría el lector para los electrodos de la soldadura por
resistencia?
Soldadura fabricados con tungsteno, molibdeno y sus aleaciones son particularmente

apropiados para soldar materiales altamente conductivos
31.10 ¿Qué tipo de productos son adecuados para la soldadura de pernos? ¿Por qué?
Se realiza el proceso sin un material de aporte y con y sin un gas o fundente protector. A veces
se utiliza una protección parcial de cerámica en forma de casquillo que rodea el perno.
31.11 Cual es la ventaja de la soldadura por fricción lineal con respecto a la soldadura por
fricción de inercia?
Una de las ventajas por fricción lineal o de este método es que ofrece la capacidad de unir
partes de cualquier forma (en lugar de solo uniones circulares).
31.12 ¿Cuáles son las principales formas de soldadura por fricción?
Soldadura por fricción rotativa (inercia, transmisión directa y radial), soldadura por fricción
lineal y, más recientemente, soldadura por fricción por agitación (FSW).
31.13 ¿Cuáles de los procesos de este capítulo son aplicables a los polímeros?
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los metales y cerámicos,
así como a los polímeros
31.14 Describa cómo funciona la soldadura a tope de alta frecuencia?
Durante el proceso, las piezas a unir se someten a un campo eléctrico de alta frecuencia
aplicada entre dos barras de metal. El campo eléctrico dinámico provoca la vibración molecular
en el plástico. Algunos de los movimientos oscilatorios resultantes se convierten en energía
térmica, haciendo que el material a calentar.
31.15 ¿Qué materiales se usan por lo común en la soldadura por difusión?
Los materiales que pueden disolver sus propios óxidos, como por ejemplo el hierro y titanio se
sueldan fácilmente; por el contrario, los que forman óxidos superficiales refractarios tenaces,
como por ejemplo el aluminio, no se sueldan tan fácilmente.
32.1 ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura fuerte y la blanda?
La soldadura blanda es aquella que emplea un aporte de energía muy bajo para soldar los
materiales. Los mismos se deben fundir a una temperatura inferior a los 450ºC.
Y la soldadura fuerte es aquella que emplea un aporte de energía muy alto para soldar los
materiales. Los mismos se deben fundir a una temperatura superior a los 450ºC
32.2 En la soldadura fuerte, ¿son necesarios los fundentes? ¿Si es así por qué?
Si son necesarios. n recubrimiento de fundente en la zona de la unión protege las superficies

de la acción del aire y así evita la formación de óxido. También disuelve y absorbe los óxidos
que se forman durante el calentamiento o que no se eliminaron completamente en el proceso
de limpieza.
32.3 ¿Por qué es importante la preparación de la superficie en la unión adhesiva?
Debido a que una superficie común está cubierta con diversas películas, aceites, suciedad y
otros contaminantes. Mientras que algunas de estas sustancias pueden operar en una forma
benéfica (como la película de óxido en el aluminio), por lo general resulta deseable remover
los contaminantes de las superficies
32.4 ¿Qué materiales se usan comúnmente en la soldadura blanda?

La mayoría de los soldantes son aleaciones de estaño y plomo, puesto que ambos metales
tienen bajos puntos
de fusión
32.5 La soldadura blanda por lo general se aplica a componentes delgados. Explique por
qué.
En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes

materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión.
32.6 Explique las razones por las que con el paso de los años se han desarrollado varios
métodos de unión mecánica.
Obviamente se han ido desarrollando varios métodos de uniones para cumplir las funciones,
aplicaciones o necesidades especiales de los diseñadores y fabricantes. Debido a que una
estructura o una maquina están conformados no solo por una pieza sola, sino son un conjunto
de piezas, las cuales se deben integrar para dar resultado a ellas. Además de con el paso de los
años se han desarrollado mejores tecnologías para los métodos de uniones mecánicas.
32.7 Elabore una lista de tres técnicas de soldadura fuerte y tres de soldadura blanda.
Soldadura dura con soplete, soldadura dura en horno, soldadura dura por inducción.
Soldadura suave manual, soldadura suave en olas, soldadura suave por reflujo
32.8 Describa las semejanzas y diferencias entre las funciones de un perno y las de un
remache.
Ambos elementos de fijación sirven para la unión de piezas sean estas de cualquier índole, con
la diferencia que el remache es considerado para la unión permanente de piezas al igual que la
soldadura, y el perno puede ser desmontable. El proceso para la instalación requiere el
precalentamiento del remache, y la aplicación de presión mecánica y/o neumática, en cambio
el proceso para el perno requiere de herramientas mecánicas
32.9 Qué precauciones se deben tomar en la unión mecánica de metales disimbólicos
32.10 ¿Qué dificultades están involucradas en la unión de plástico?
El tipo de pieza o elemento a unir, las características del material plástico, el número de piezas
a unir en un mismo proceso, la aplicación del producto final..., son tan solo algunas de las
múltiples variables que pueden influir directamente en la elección de un tipo u otro de
soldadura.
32.11 ¿Cuáles son las ventajas de los remaches?
Considerado un método barato y automatizable.
Es útil para materiales diferentes, así como para 2 o más piezas.
Gran variedad de modelos y materiales de remaches.

Permite las uniones ciegas.
32.12 Cuáles son los principios de la soldadura (a) ondulatoria y (b) por reflujo?
a) Cada partícula transmite una perturbación en forma sucesiva y gradual sobre todas las
demás permitiendo el transporte de energía.
b) En el proceso, una pasta para soldadura, que consiste en polvos de soldadura en un

aglutinante fundente, se aplica a puntos en la tarjeta donde se van a hacer contactos eléctricos
entre los componentes montados en la superficie y el circuito de cobre. Después, los
componentes se colocan en los puntos de la pasta, y el tablero se calienta para fundir el
soldante, formando uniones mecánicas y eléctricas entre las puntas de los componentes y el
cobre en la tarjeta de circuitos.
32.13 ¿Qué es una prueba de desprendimiento? ¿Por qué es útil?
Son pruebas que se realizan para conocer las características de los materiales y para considerar
si el material de adherencia es aceptable. La prueba consiste en fijar un probador de carga a la
superficie del revestimiento con un adhesivo. Se fija un aparato al probador y se alinea de
manera que se pueda tirar de él perpendicularmente.
32.14 ¿Qué es una unión de combinación?
Es el proceso por el cual se unen dos o más materiales mediante el fusionamiento ya sea de
calor -presión, o de fuerzas normales y vibratorias. Es la capacidad de metales para soldarse en
una estructura de modo conveniente y para que la unión soldada posea propiedades
metalúrgicas requeridas y realice el servicio requerido.
32.15 ¿Cuáles métodos de prueba se usan para evaluar los adhesivos?

 Método de Prueba para la Resistencia al Desprendimiento de los Revestimientos Utilizando Probadores de
Adhesión Portátiles.
 Métodos de Prueba para Medir la Adhesión por Prueba de Cinta
Deber 6: Preguntas de Repaso, Capítulo 33, pp. 780.

33.1. ¿En qué es diferente el ensamble mecánico de los otros métodos de ensamble
analizados en capítulos anteriores? (Por ejemplo, la soldadura por fusión o la soldadura
dura).
El ensamble mecánico utiliza un método de sujeción mecánica ara unir dos o mas partes,
mientras que la soldadura fuerte y la unión adhesiva utilizan calor y presión a veces
combinados con un material de relleno para unir las piezas permanentemente.
33.2. ¿Cuáles son algunas razones por las que a veces los ensambles deben desarmarse?
Deben desarmarse para servicio de mantenimiento y reparación, para reemplazar

componentes desgastados y para hacer ajustes.
33.3. ¿Cuál es la diferencia técnica entre un tornillo y un perno?
Ambos son sujetadores roscados externamente, un tornillo se ensambla generalmente en un

orifico roscado ciego.
33.4. ¿Qué es un perno sin cabeza (en el contexto de los sujetadores roscados)?
Un perno sin cabeza es un sujetador roscado externamente que no tiene cabeza habitual que
posee un perno.
33.5. ¿Qué es el apretado por giro de torque?
Este apretado implica, apretar el sujetador roscado a un cierto nivel de par dependiendo de las
normas del material y herramienta a utilizar y luego avanzar el sujetador.
33.6. Defina la resistencia de prueba como el término aplicado a los sujetadores roscados.
Esta se puede definir como el esfuerzo de tensión máximo que un sujetador roscado puede
recibir.
33.7. ¿Cuáles son las tres formas en las que puede fallar un sujetador roscado durante el
apretado?
Carga de tensión excesiva en el área de la sección transversal.
Pelar las roscas del perno o tornillo.
Pelar las roscas internas del sujetador
33.8. ¿Qué es un remache?
Es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas.
Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir este
en un agujero pueda ser encajado.
33.9. ¿Cuál es la diferencia entre un ajuste por compresión y un ajuste por expansión en el
ensamble?
Por compresión la parte exterior se expande calentando para que se ajuste sobre el
componente de acoplamiento luego al enfriarse provoca un ajuste de interferencia con el
componente y en un ajuste por expansión la parte interna se enfría para que pueda insertarse
fácilmente en el componente de acoplamiento.
33.10. ¿Cuáles son las ventajas del ajuste automático?
Estas ventajas a presión son: EL método es rápido, no se requiere de herramientas, las piezas
pueden diseñarse con auto alineación.
33.11. ¿Cuál es la diferencia entre el puntillado y el engrapado industrial?
Que al cocer los sujetadores en forma de U se forman durante el proceso de ensamble. En el

grapado los sujetadores están preformados.
33.12. ¿Qué son los sujetadores integrales?
Estos hacen uso de una operación de formación en una de las partes a unir para enclavar los
componentes y crear una junta.
33.13. Identifique algunos de los principios y directrices generales del diseño para el
ensamble.
Algunos de los principios y pautas generales en el diseño para el ensamblaje
 Use la menor cantidad de piezas para reducir el ensamblaje.

 Reduzca el número de sujetadores
 Estandarice los sujetadores.
 Evite las partes que se enreden
33.14. Identifique algunos de los principios y directrices generales que se aplican

específicamente al ensamblaje automatizado.
Algunos de los principios que aplican son:
 Use el ensamblaje de ajuste

 Use solo componentes de alta calidad
 Limite las instrucciones de acceso requeridas Reduzca la necesidad de manejar
múltiples componentes.
 Use modularidad en el diseño.

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PROCESOS DE MANUFACTURA KENNETH CHACON VERA

Deber 1 : Preguntas de Repaso Capítulo 2, pp. 84. Capítulo 3, pp. 98

2.1 Distinga entre esfuerzo ingenieril y esfuerzo real.

2.2 En una curva de esfuerzo-deformación, ¿cual es el límite proporcional? ¿Es diferente al

Cuando se aumenta la fuerza en la carga, se empieza a sufrir una deformación elástica no

2.4 Qué es la ductilidad y cómo se mide?

Es la cantidad de deformación plástica que sufre un material previo a llegar a su límite de

Donde : lf y lo representan las longitudes final e inicial

n representa el exponente de endurecimiento por deformación (en durecimiento por trabajo

2.6 Qué es la sensibilidad a la velocidad de deformación y cómo se mide?

La velocidad de deformación y la temperatura influyen de manera conjunta sobre la resistencia

La pendiente de esta curva se conoce como el EXPONENTE DE SENSIBILIDADAD A

2.9 Describa las diferencias entre la ruptura frágil y la dúctil.

2.10 ¿Que es la dureza? Explique.

2.11 Describa las características de un ensayo de dureza Rock- well.

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar la dureza, es

2.12 Qué es un ensayo Leeb? En qué se diferencia de un ensayo de dureza Rockwell A?

2.13 Distinga entre relajación del esfuerzo y termofluencia.

En la relajación de esfuerzos, los esfuerzos resultantes de aplicar carga a un componente

2.14 Describa la diferencia entre el comportamiento elástico y el plástico.

Plástico: un material plástico es aquel que puede ser deformado y NO vuelve a su

2.17 Describa las dificultades que implica la realización de un ensayo de compresión.

2.19 Describa la diferencia entre la fractura transgranular y la intergranular.

En la fractura transgular la trayectoria de la fractura es a través de los granos. En cambio en la

Por el factor de modificación de la condición superficial

2.22 Si mediante un examen microscópico se observan estrías en una superficie de fractura,

máxima de la tensión, que es el instante más desfavorable de carga.

2.24 Por qué aumenta la temperatura durante la deformación plástica?

 La densidad o densidad absoluta es la magnitud que expresa la relación existente entre

Cuando aumenta la presión, la densidad de cualquier material estable también aumenta.

Como regla general, al aumentar la temperatura, la densidad disminuye (si la presión

Punto de Fusión: Es la temperatura en la cual se verifica el cambio de estado físico de solido a

La dilatación térmica es el aumento o variación de diversas dimensiones métricas (como por

3.5 ¿Qué es el efecto piezoeléctrico?

3.6 Describa los factores que pueden conducir a la corrosión de un metal.

El proceso de corrosión es natural y espontáneo. La corrosión es una reacción química (oxido-

3.7 ¿Qué es un superconductor? Describa dos aplicaciones de los materiales

Definición de superconductor. Superconductor es un adjetivo que se aplica a aquellos

3.8 Cuál es la diferencia entre conductividad térmica y dilatación térmica?

3.9 ¿Qué es la corrosión? ¿Cómo puede evitarse o acelerarse?

La corrosión es la reversión de un metal a su forma mineral. El hierro, por ejemplo, se revierte

La corrosión puede ocurrir en el sistema de agua de alimentación como resultado de agua de

SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION

• Tensión residual en el accesorio

3.11 Cual es la diferencia entre un superconductor y un semiconductor?

-semiconductor: se comporta como un conductor

-superconductor: se aplica a aquellos materiales que, al ser enfriados dejan de ejercer

3.12 ¿Qué son los materiales inteligentes?

Deber 2: Explicar detalladamente cada uno de los procesos mostrados en las

10.1 ¿Por qué la fundición es un proceso importante de manufactura?

10.3 ¿Qué son las dendritas?

10.4 Establezca la diferencia entre rangos de solidificación cortos y largos. ¿Cómo se

10.5 ¿Qué es el sobrecalentamiento?

10.7 ¿Cuál es la función de los enfriadores?

10.8 ¿Qué es el número de Reynolds? ¿Por qué es importante en la fundición?

10.9 ¿Cómo se define la fluidez? ¿Por qué es importante?

10.10 Explique las razones de los desgarramientos en caliente en las fundiciones.

10.13 ¿Por qué es importante la ecuación de Bernoulli en la fundición?

10.14 Describa la tixofundición y la reofundición.