5 NIVELES DE LA AUTOMATIZACION

Automatización de los procesos productivos es uno de los aspectos que más ha

evolucionado en la industria desde sus comienzos. La integración de tecnologías
clásicas como la mecánica y la electricidad con otras más modernas (electrónica,
informática, telecomunicaciones, etc.) está haciendo posible esta evolución.
Esta integración de tecnologías queda representada en la llamada "pirámide de
automatización", que recoge los cinco niveles tecnológicos que se pueden
encontrar en un entorno industrial. Las tecnologías se relacionan entre sí, tanto
dentro de cada nivel como entre los distintos niveles a través de los diferentes
estándares de comunicaciones industriales.

• El primer nivel o "nivel de campo" incluye los dispositivos físicos

presentes en la industria, como los actuadores y sensores.
• El segundo nivel o "nivel de control" incluye los dispositivos
controladores como ordenadores, PLCs, PIDs, etc.
• El "nivel de supervisión" (tercer nivel) corresponde a los sistemas de
supervisión, control y adquisición de datos (SCADA).
• En un nivel superior o "nivel de planificación" se encuentran los sistemas
de ejecución de la producción (MES).
 • La cúspide de la pirámide ("nivel de gestión") la componen los sistemas
de gestión integral de la empresa (ERP).

Automatización de procesos en la empresa

Automatización: sistema de fabricación diseñado con el fin de

usar la capacidad de las máquinas para llevar a cabo
determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres
humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones
sin intervención humana.

El término automatización también se ha utilizado para describir

sistemas no destinados a la fabricación en los que los dispositivos
programados o automáticos pueden funcionar de forma
independiente o semi-independiente del control humano.

 En comunicaciones,
 aviación y astronáutica,
 dispositivos como los equipos automáticos de conmutación
telefónica,
 los pilotos automáticos
 Y los sistemas automatizados de guía y control se utilizan
para efectuar diversas tareas con más rapidez o mejor de lo
que podrían hacerlo un ser humano.

Etapas de la automatización
La fabricación automatizada surgió de la íntima relación entre
fuerzas económicas e innovación técnica como la división de
trabajo, la transferencia de energía y la mecanización de las
fábricas, y el desarrollo de las máquinas de transferencia y
sistemas de realimentación, como se explica a continuación.
La división del trabajo (esto es, la reducción de un proceso de
fabricación o de prestación de servicios a sus fases
independientes más pequeñas), se desarrolló en la segunda
mitad del siglo XVIII, y fue analizada por primera vez por el
economista británico Adam Smith en sus libro Investigación sobre
la naturaleza y causas de la riqueza de las naciones (1776). En la
fabricación, la división de trabajo permitió incrementar la
productividad y reducir el nivel de especialización de los obreros.

La mecanización fue la siguiente etapa necesaria para la

evolución hasta la automatización. La simplificación del trabajo
permitida por la división de trabajo también posibilitó el diseño y
construcción de máquinas que reproducían los movimientos del
trabajador. A medida que evolucionó la tecnología de
transferencia de energía, éstas máquinas especializadas se
motorizaron, aumentando así su eficacia productiva. El desarrollo
de la tecnología energética también dio lugar al surgimiento del
sistema fabril de producción, ya que todos los trabajadores y
máquinas debían estar situados junto a la fuente de energía.

La máquina de transferencia es un dispositivo utilizado para

mover las piezas que se está trabajando desde una máquina
herramienta especializada hasta otra, colocándola de forma
adecuada para la siguiente operación de maquinado. Los robots
industriales, diseñados en un principio para realizar tareas
sencillas en entornos peligrosos para los trabajadores, son hoy
extremadamente hábiles y se utilizan para trasladar, manipular y
situar piezas ligeras y pesadas, realizando así todas las funciones
de una máquina de transferencia. En realidad, se trata de varias
máquinas separadas que están integradas en lo que a simple
vista podría considerarse una sola.

En la década de 1920 la industria del automóvil combinó estos

conceptos en un sistema de producción integrado. El objetivo de
este sistema de línea de montaje era abaratar los precios. A pesar
de los avances más recientes, éste es el sistema de producción
con el que la mayoría de la gente asocia el término automatizado.
Realimentación
Un elemento esencial de todos los mecanismos de control
automático es el principio de realimentación, que permite al
diseñador dotar a una máquina de capacidad d autocorrección.
Un ciclo o bucle de realimentación es un dispositivo mecánico,
neumático o electrónico que detecta una magnitud física como
una temperatura, un tamaño o una velocidad, la compara con la
norma establecida, y realiza aquellas acciones preprogramadas
necesarias para mantener la cantidad medida dentro de los
límites de la norma aceptable.

El principio de realimentación se utiliza desde hace varios siglos.

Un notable ejemplo es el regulador de bolas inventado en 1788
por el ingeniero escocés James Watt para controlar la velocidad
de la máquina de vapor. El conocido termostato doméstico es otro
ejemplo de dispositivo de realimentación.

 En la fabricación y en la producción, los ciclos de realimentación

requieren la determinación de límites aceptables para que el
proceso pueda efectuarse; que estas características físicas sean
medidas y comparadas con el conjunto de límites, y que el
sistema de realimentación sea capaz de corregir el proceso para
que los elementos medidos cumplan la norma. Mediante los
dispositivos de realimentación las máquinas pueden ponerse en
marcha, pararse, acelerar, disminuir su velocidad, contar,
inspeccionar, comprobar, comparar y medir. Estas operaciones
suelen aplicarse a una amplia variedad de operaciones de
producción.

Uso en la informática
El advenimiento del ordenador o computadora ha facilitado
enormemente el uso de ciclos de realimentación en los procesos
de fabricación. En combinación, las computadoras y los ciclos de
realimentación han permitido el desarrollo de máquinas
controladas numéricamente (cuyos movimientos están
controlados por papel perforado o cintas magnéticas) y centros de
maquinado (máquinas herramientas que pueden realizar varias
operaciones de maquinado diferentes).

La aparición de la combinación de microprocesadores y

computadoras ha posibilitado el desarrollo de la tecnología de
diseño y fabricación asistidos por computadora (CAD/CAM).
Empleando estos sistemas, el diseñador traza el plano de una
pieza e indica sus dimensiones con la ayuda de un ratón o
Mouse, un lápiz óptico u otro dispositivo de introducción de datos.
Una vez que el boceto ha sido determinado, la computadora
genera automáticamente las instrucciones que dirigirán el centro
de maquinado para elaborar dicha pieza.

Otro avance que ha permitido ampliar el uso de la automatización

es el de los sistemas de fabricación flexibles (FMS). Los FMS han
llevado la automatización a las empresas cuyos bajos volúmenes
de producción no justificaban una automatización plena. Se
emplea una computadora para supervisar y dirigir todo el
funcionamiento de la fábrica, desde la programación de cada fase
de la producción hasta el surgimiento de los niveles de inventario
y de utilización de herramientas.

Asimismo, aparte de la fabricación, la automatización ha influido

enormemente sobre otras áreas de la economía. Se utilizan
computadoras pequeñas en sistemas denominados procesadores
de textos, que se están convirtiendo en la norma de la oficina
moderna. Esta tecnología combina una pequeña computadora
con una pantalla de monitor de rayos catódicos, un teclado de
máquina de escribir y una impresora. Se utilizan para editar
textos, preparar cartas, etc. El sistema es capaz de realizar
muchas otras tareas que han incrementado la productividad de la
oficina.
Automatización industrial
Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo
auto: guiado por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos
computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias
y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos.

La automatización como una disciplina de la ingeniería es más

amplia que un mero sistema de control, abarca la instrumentación
industrial, que incluye los sensores y transmisores de campo, los
sistemas de control y supervisión, los sistema de transmisión y
recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real
para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos
industriales.

Las primeras máquinas simples sustituían una forma de esfuerzo

en otra forma que fueran manejadas por el ser humano, tal como
levantar un peso pesado con sistema de poleas o con una
palanca. Posteriormente las máquinas fueron capaces de sustituir
formas naturales de energía renovable, tales como el viento,
mareas, o un flujo de agua por energía humana.

Los botes a vela sustituyeron a los botes de remos. Todavía

después, algunas formas de automatización fueron controlados
por mecanismos de relojería o dispositivos similares utilizando
algunas formas de fuentes de poder artificiales -algún resorte, un
flujo canalizado de agua o vapor para producir acciones simples y
repetitivas, tal como figuras en movimiento, creación de música, o
juegos. Dichos dispositivos caracterizaban a figuras humanas,
fueron conocidos como autómatas y datan posiblemente desde
300 AC.

En 1801, la patente de un telar automático utilizando tarjetas

perforadas fue dada a Joseph Marie Jacquard, quien revolucionó
la industria del textil.

La parte más visible de la automatización actual puede ser la

robótica industrial. Algunas ventajas son repetitividad, control de
calidad más estrecho, mayor eficiencia, integración con sistemas
empresariales, incremento de productividad y reducción de
trabajo. Algunas desventajas son requerimientos de un gran
capital, decremento severo en la flexibilidad, y un incremento en
la dependencia del mantenimiento y reparación. Por ejemplo,
Japón ha tenido necesidad de retirar muchos de sus robots
industriales cuando encontraron que eran incapaces de adaptarse
a los cambios dramáticos de los requerimientos de producción y
no eran capaces de justificar sus altos costos iniciales.

Para mediados del siglo XX, la automatización había existido por

muchos años en una escala pequeña, utilizando mecanismos
simples para automatizar tareas sencillas de manufactura. Sin
embargo el concepto solamente llego a ser realmente práctico
con la adición (y evolución) de las computadoras digitales, cuya
flexibilidad permitió manejar cualquier clase de tarea. Las
computadoras digitales con la combinación requerida de
velocidad, poder de computo, precio y tamaño empezaron a
aparecer en la década de 1960s. Antes de ese tiempo, las
computadoras industriales era exclusivamente computadoras
analógicas y computadoras híbridas. Desde entonces las
computadoras digitales tomaron el control de la mayoría de las
tareas simples, repetitivas, tareas semiespecializadas y
especializadas, con algunas excepciones notables en la
producción e inspección de alimentos. Como un famoso dicho
anonimo dice, “para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil
remplazar al ser humano, quienes son fácilmente vueltos a
entrenar dentro de un amplio rango de tareas, más aún, son
producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento.”

Existen muchos trabajos donde no existe riesgo inmediato de la

automatización. Ningún dispositivo ha sido inventado que pueda
competir contra el ojo humano para la precisión y certeza en
muchas tareas; tampoco el oído humano. El más inútil de los
seres humanos puede identificar y distinguir mayor cantidad de
esencias que cualquier dispositivo automático. Las habilidades
para el patrón de reconocimiento humano, reconocimiento de
lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más allá de
cualquier expectativa de los ingenieros de automatización.
Computadoras especializadas, son utilizadas para leer entradas
de campo a través de sensores y en base a su programa, generar
salidas hacia el campo a través de actuadores. Esto conduce para
controlar acciones precisas que permitan un control estrecho de
cualquier proceso industrial. (Se temía que estos dispositivos
fueran vulnerables al error del año 2000, con consecuencias
catastróficas, ya que son tan comunes dentro del mundo de la
industria).

Existen dos tipos distintos: DCS o Sistema de Control Distribuído,

y PLC o Controlador Lógico Programable. El primero era
antiguamente orientado a procesos de tipo análogos, mientras
que el segundo se utilizaba en procesos de tipo discreto (ceros y
unos). Actualmente ambos equipos se parecen cada vez más, y
cualquiera de los dos puede ser utilizado en todo tipo de
procesos.

Las interfaces Hombre-Máquina (HMI) o interfaces Hombre-

Computadora (CHI), formalmente conocidas como interfaces
Hombre-Máquina, son comúnmente empleadas para comunicarse
con los PLCs y otras computadoras, para labores tales como
introducir y monitorear temperaturas o presiones para controles
automáticos o respuesta a mensajes de alarma. El personal de
servicio que monitorea y controla estas interfaces son conocidos
como ingenieros de estación.

Otra forma de automatización que involucra computadoras es la

prueba de automatización, donde las computadoras controlan un
equipo de prueba automático que es programado para simular
seres humanos que prueban manualmente una aplicación. Esto
es acompañado por lo general de herramientas automáticas para
generar instrucciones especiales (escritas como programas de
computadora) que direccionan al equipo automático en prueba en
la dirección exacta para terminar las pruebas.
La automatización y la sociedad
La automatización ha contribuido en gran medida al incremento
del tiempo libre y de los salarios reales de la mayoría de los
trabajadores de los países industrializados. También ha permitido
incrementar la producción y reducir los costes, poniendo autos,
refrigeradores, televisores, teléfonos y otros productos al alcance
de más gente.
Empleo

Sin embargo, no todos los resultados de la automatización han

sido positivos. Algunos observadores argumentan que la
automatización ha llevado al exceso de producción y al derroche,
que ha provocado la alienación del trabajador y ha generado
desempleo. De todos estos temas, el que mayor atención ha
recibido es la relación entre la automatización y el paro. Ciertos
economistas defienden que la automatización ha tenido un efecto
mínimo, o ninguno, sobre el desempleo. Sostienen que los
trabajadores son desplazados, y no cesados, y que por lo general
son contratados para otras áreas dentro de la misma empresa, o
bien en el mismo trabajo en otra empresa que todavía no se ha
automatizado.

Hay quienes sostienen que la automatización genera más

puestos de trabajo de los que elimina. Señala que aunque
algunos trabajadores pueden quedar en el paro, la industria que
produce la maquinaria automatizada genera más trabajos que los
eliminados. Para sostener este argumento suele citarse como
ejemplo la industria informática. Los ejecutivos de las empresas
suelen coincidir en que aunque las computadoras han sustituido a
muchos trabajadores, el propio sector ha generado más empleos
en fabricación, venta y mantenimiento de ordenadores que los
que ha eliminado el dispositivo.

Por otro lado, hay líderes sindicales y economistas que afirman

que la automatización genera paro y que, si no se controla, llevará
a la creación de un vasto ejército de desempleados. Sostienen
que el crecimiento de los puestos de trabajo generados por la
administración pública y en los sectores de servicio han absorbido
a quienes han quedado desempleados como consecuencia de la
automatización, y que en cuanto a dichos sectores se saturen o
se reduzcan los programas gubernamentales se conocerá la
auténtica relación entre la automatización y el desempleo.
Niveles de automatización

El concepto de sistemas automatizados puede ser aplicado a

distintos niveles de las operaciones de una fábrica. Normalmente
asociamos el concepto de automatización con la producción de
máquinas individuales. Sin embargo la producción de máquinas
por si misma está creada por subsistemas que por ellos mismos
pueden ser automatizados.

Podemos identificar cinco niveles posibles de automatización en

una planta productiva y se explican con la siguiente figura

Automatización de
procesos

Elementos básicos de un sistema automatizado

 Energía: para completar el proceso y operar el sistema.

 Programa: para dirigir el proceso.
 Sistema de control: para ejecutar las instrucciones.
 Automatización de
procesos

Energía para realizar los procesos automatizados

Un sistema automatizado es usado para operar algunos procesos.

La energía se necesita para manejar el proceso así como los
controladores.

Tipos de energía

 Eléctrica.
 Mecánica.
 Térmica

Fuentes alternativas: combustibles fósiles, hidráulica, solar,

eólica.
Energía para el proceso

En producción, el término proceso se refiere a las operaciones de

manufactura que son llevadas a cabo sobre la pieza de trabajo.

 La energía también es requerida para las funciones de

manejo de materiales.
 Carga y descarga de los materiales.
 Transportación del material entre estaciones de trabajo.

 
 Automatizaci
ón de procesos

Energía para automatización

Se requiere energía para las siguientes funciones.

Unidad de control: los controladores modernos emplean energía

eléctrica para leer las instrucciones del programa, realizar
cálculos de control y ejecutar las instrucciones al transmitir
comandos a los dispositivos actuadores.

Energía para activar las señales de control: los comandos

enviados por la unidad de control son llevadas a cabo por
dispositivos electromecánicos llamados actuadores. Los
comandos comúnmente son transmitidos a través de señales de
control de bajo voltaje.

Recolección y procesamiento de información: la información del

sistema debe ser recolectada y usada como datos de entrada en
los algoritmos de control. Además, puede ser necesario llevar
registro del desempeño del proceso o calidad del producto. Estas
funciones necesitan energia aunque en cantidades modestas.
Programa

Programas de ciclo de trabajo

Los pasos del proceso para manufacturar una pieza son llevados
a cabo durante un ciclo de trabajo. Es decir, en cada ciclo de
trabajo, se produce una parte (aunque en algunas operaciones se
produce más de una). Estos pasos son especificados en un
programa de ciclo de trabajo.

Parámetros del proceso: son entradas del proceso como la

temperatura de un horno, o una coordenada en un sistema de
posicionamiento.

Variables del proceso: son salidas del proceso como la

temperatura real del horno o la posición actual en el sistema de
coordenadas.

Toma de decisiones en el ciclo programado de trabajo

Interacción del operador: aunque se intenta que el programa de

instrucciones funciones sin interacción humana, la unidad de
control puede requerir datos de entrada proporcionados por el
operador para funcionar.

Diferentes partes o estilos de productos: un sistema automatizado

puede ser programado para realizar diferentes ciclos de trabajo
en partes o estilos de productos distintos.

Variaciones en las unidades de arranque de trabajo: en muchas

operaciones de manufactura, las piezas iniciales de trabajo no
son consistentes, por lo que pasos adicionales pueden ser
necesarios.

 
Sistemas de control
El sistema de control de un sistema automatizado permite
ejecutar el programa y lograr que el proceso realice su función
definida. Los sistemas de control pueden ser de dos tipos:

 Sistemas de control de ciclo cerrado.

 Sistemas de control de ciclo abierto.

Ciclo Cerrado

En un sistema de control de ciclo cerrado la variable de salida es

comparada con un parámetro de entrada, y cualquier diferencia
entre las dos es usada para lograr que la salida sea acorde con la
entrada.

Automatización de
procesos

Ciclo Abierto

Un sistema de control de ciclo abierto opera sin el ciclo de

retroalimentación, sin medir la variable de salida, de manera que
no hay comparación entre el valor real de la salida y el valor
deseado en el parámetro de entrada.
 Automatización de
procesos

Funciones Avanzadas de la Automatización

Funciones que conciernen a la mejora del desempeño y la

seguridad del equipo, como son:

 Monitoreo de seguridad.
 Diagnóstico de mantenimiento y reparación.
 Detección de errores y recuperación de la falla.

Monitoreo de seguridad

Respuestas del sistema de seguridad:

 Detención del sistema.

 Encendido de alarmas sonoras.
 Reducción de la velocidad de los procesos.
 Toma de acciones para corregir la violación de seguridad.

Tipos de sensores:

 De límite.
 Fotoeléctricos.
 De temperatura.
 De humo.
 De presión.
 Visión.

Diagnóstico de mantenimiento y reparación

Capacidad de un sistema automatizado de ayudar en la

identificación de las fuentes potenciales o actuales de
malfuncionamiento o falla.
  Monitoreo de status.
 Diagnóstico de falla.
 Recomendaciones para el procedimiento de reparación.

Uso del control computarizado en un sistema para automatizar la

toma de las acciones correctivas necesarias para restaurar su
operación normal después de ocurrida la falla.

Pasos:

 Detección del error.

 Recuperación del error.

Detección del error

Uso de los sensores disponibles en el sistema automatizado para

determinar cuándo ha ocurrido una desviación o
malfuncionamiento, interpretar correctamente las señales de los
sensores y clasificar el error.

Clasificación del error:

 Errores aleatorios.
 Errores sistemáticos.
 Aberraciones.

Pasos para la detección de errores en una celda integrada de

manufactura: Categorías de los errores y posibles
malfuncionamientos que estas causan
 A
utomatización de procesos

Recuperación del error

Aplicación de las acciones correctivas necesarias para superar el

error y regresar el sistema a su operación normal.

Estrategias:

 Realizar ajustes al final del ciclo de trabajo actual.

 Realizar ajustes durante el ciclo actual.
 Detener el proceso para aplicar acciones correctivas.
 Detener el proceso y pedir ayuda.

Arreglo de errores en una Celda Integrada de Manufactura;

Posibles acciones correctivas que deben de ser realizadas en
respuesta a los errores detectados durante la operación
Automatización de procesos