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OPTIMIZACIÓN DEL PRETRATAMIENTO E IMPLEMENTACIÓN DE
DOSIFICACIÓN DE SULFATO DE ALUMINIO LÍQUIDO PARA LA

PTAP DE BOSCONIA DE LA CAMB.
OSCAR ORLANDO MENDOZA JAIMES

MÓNIKA DEL PILAR GALVIS BELTRÁN
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO-MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CÍVIL
BUCARAMANGA
2004
1
OPTIMIZACIÓN DEL PRETRATAMIENTO E IMPLEMENTACIÓN DE
DOSIFICACIÓN DE SULFATO DE ALUMINIO LÍQUIDO EN LA PTAP
DE BOSCONIA DE LA CAMB.
OSCAR ORLANDO MENDOZA JAIMES

MÓNIKA DEL PILAR GALVIS BELTRÁN
TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARCIAL

PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL.
DIRECTOR
JORGE GÓMEZ SANCHEZ
INGENIERO SANITARIO, MSC.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICO MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
BUCARAMANGA
2004
2
3
4
A Dios, fuente de amor y sabiduría.
A mis papás:, por su constante esfuerzo y dedicación. Sinónimo de

paciencia y perseverancia.
A mis hermanos por su apoyo incondicional.
A la memoria de mi hermano, Q.E.P.D.
A todos los que me apoyaron para la realización de este

proyecto.............y a alguien, que con su ternura tiene un espacio en mi
vida.
A mis amigos del alma, y mi patria chica Curití.
Mónika
5
Un sincero agradecimiento a Dios mi creador, sin el no lo hubiera
logrado
A mis padres Santiago Gilberto Mendoza Amorocho y Mélida Antonia

Jaimes Florez ejes y formadores, quienes con amor me encaminaron
para cumplir este objetivo.
A mis hermanos Freddy Humberto y Sergio Andrés ejemplos y modelos

a seguir y a orientar.
A Laura Ximena Ortiz M. bastión y apoyo incondicional en el desarrollo

de mis metas. Quien genero de una manera afectuosa el deseo de
superar mis dificultades.
A mis familiares y amigos gracias por su apoyo y consejos
Oscar….
6
AGRADECIMIENTOS
Los autores expresan su agradecimientos a:
La Escuela de Ingeniería Civil por formar ingenieros con valor

tecnológico, humanístico y comprometido con la sociedad.
Jorge Gómez Sánchez, Ingeniero Sanitario y Director del proyecto,

por su continuo aporte a la formación personal y profesional.
A la Compañía de Acueducto Metropolitano de Bucaramanga.
A todo el personal que labora en la Planta de Tratamiento de

Bosconia, por su colaboración desinteresada.
Ingeniero Isidro Ardila, jefe de la planta, por sus aportes y

direccionamiento para el desarrollo de este proyecto.
A los Ingenieros William Ibáñez y Juan Londoño, por las asesorías

prestadas.
Al Ingeniero Germán Gavilán, por su valiosa ayuda.
Ingeniera Hevenly Celis, por su cooperación en el laboratorio de

suelos.
Ingeniero Javier Quiroga, quien contribuyó con sus ideas en la

evaluación.
A los químicos de la Planta la Flora y a todas la personas que de

una u otra manera fueron artífices para culminación de esta meta.
7
CONTENIDO
pág
INTRODUCCION ____________________________________25
OBJETIVOS GENERALES ______________________________27
OBJETIVOS ESPECIFICOS _____________________________27
1. MARCO TEÓRICO _____________________________29
1.1 GENERALIDADES DEL AGUA. ____________________29
1.1.1 Propiedades del agua. _____________________________ 29
1.1.1.1 El calor específico. _______________________________ 29
1.1.1.2 La tensión superficial. ____________________________ 30
1.1.1.3 Viscosidad. _____________________________________ 30
1.2 COLOIDES. _________________________________30
1.2.1 Generalidades de los coloides. ______________________ 30
1.2.1.1 Solución verdadera. ______________________________ 30
1.2.2 Coloides y emulsiones. ____________________________ 31
1.2.3 Los sistemas liófobos. ____________________________ 31
1.2.3.1 Los sistemas liófilos. _____________________________ 32
1.2.4 Forma de las partículas coloidales. __________________ 32
1.2.5 Propiedades de los coloides. _______________________ 33
8
1.2.5.1 Propiedades cinéticas. _____________________________ 33
1.2.5.2 Propiedades ópticas. ______________________________ 33
1.2.5.3 Propiedades de Superficie. _________________________ 33
1.2.5.4 Propiedades electrocinéticas. ________________________ 33
1.2.6 Estabilidad de los coloides. _________________________ 34
1.2.7 Acción de los coloides en la potabilización. ____________ 35
1.3 COAGULACIÓN. ______________________________35
1.3.1 Potencial de Nerst. _______________________________ 36
1.3.2 Potencial Zeta. __________________________________ 36
1.3.3 Desestabilización de los coloides. ___________________ 37
1.3.3.1 Adsorción y neutralización de cargas. ________________ 37
1.3.3.2 Captura de un precipitado de hidróxido metálico. _______ 38
1.3.3.3 Por adsorción y puente interparticular. _______________ 39
1.3.4 EL coagulante. __________________________________ 40
1.3.4.1 Los coagulantes metálicos. ________________________ 40
1.3.5 Polielectrolitos. ___________________________________ 43
1.3.5.1 Polímeros Naturales. _____________________________ 43
1.3.5.2 Polímeros Sintéticos. _____________________________ 44
1.3.5.3 Polímeros Iónicos. ________________________________ 44
1.3.5.4 Polímeros no iónicos. _____________________________ 44
1.3.5.5 Polímeros coagulantes. ___________________________ 44
9
1.3.5.6 Polímeros Floculantes. _____________________________ 44
1.4 PROCESOS UNITARIOS DE TRATAMIENTO DE AGUA
POTABLE. _________________________________________46
1.4.1 Coagulación. ____________________________________ 46
1.4.2 Floculación. ____________________________________ 49
1.4.3 Sedimentación. _________________________________ 52
1.4.3.1 Sedimentadores convencionales. ____________________ 53
1.4.3.2 Sedimentadores de alta rata. _______________________ 55
1.4.4 Filtración. _______________________________________ 57
1.4.4.1 Filtración a tasa constante. ________________________ 62
1.4.4.2 Filtración a tasa declinante. ________________________ 62
1.4.4.3 Pérdidas de carga en un filtro de tasa declinante. _______ 63
1.4.4.4 Lavado de filtros. ________________________________ 63
2. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA ___________64
3. METODOLOGÍA ______________________________73
3.1 PARÁMETROS ÓPTIMOS DE LAS PRUEBAS DE JARRAS. 74
3.1.1 Determinación de la dosis óptima de coagulante. _______ 75
3.1.2 Determinación del tiempo y gradiente optimo de mezcla
rápida. ______________________________________________ 78
3.1.3 Determinación de la influencia del pH en la coagulación. _ 80
10
3.1.4 Determinación de la importancia de la mezcla rápida mediante
ensayos de segregación. __________________________________ 82
3.1.5 Determinación de la influencia que la concentración de la
solución de coagulantes tiene en la coagulación. _______________ 83
3.1.6 Determinación de la eficiencia de los ayudantes de
coagulación. ____________________________________________ 84
3.1.7 Determinación del tiempo y gradiente óptimo de floculación.
85
3.1.7.1 Análisis de los ensayos de determinación de gradiente y
tiempo optimo de floculación. _______________________________ 87
3.1.8 Determinación de la eficiencia del sedimentador de placas.
100
3.1.9 Determinación de la velocidad de sedimentación. ______ 102
3.2 EVALUACIÓN DE SUSTANCIAS COAGULANTES-
FLOCULANTES Y CARBÓN ACTIVADO PARA LA REMOCIÓN DE
MERCURIO. _______________________________________103
3.2.1 Análisis para la determinación de mercurio. __________ 104
3.2.2 Preparación de reactivos empleados en los ensayos. ____ 105
3.2.3 Determinación de la dosis óptima de los coagulantes-
floculantes. ___________________________________________ 106
11
3.2.4 Determinación de la dosis óptima de ayudante de floculación.
106
3.2.5 Determinación de la dosis óptima de carbón activado. ___ 107
3.2.6 Determinación de la dosis óptima de carbón activado
empleando sulfato de aluminio sólido solución al 1% y ayudante de
floculación. _____________________________________________ 108
4. EVALUACIÓN PLANTA DE TRATAMIENTO _________109
4.1 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS
QUÍMICAS. _______________________________________109
4.1.1 Sulfato de aluminio. _____________________________ 109
4.1.2 Cal. __________________________________________ 109
4.1.3 Cloro. ________________________________________ 110
4.1.4 Polímeros. ____________________________________ 110
4.2 COAGULACIÓN. _____________________________111
4.2.1 Dosificación de sustancias químicas. _________________ 111
4.2.1.1 Dosificación de Sulfato de Aluminio. ________________ 111
4.2.1.2 Dosificación de cal. _____________________________ 111
4.2.2 Mezcla Rápida. _________________________________ 112
4.2.2.1 Eficiencia de la mezcla rápida. _____________________ 112
4.2.2.2 Intensidad de la mezcla. _________________________ 113
12
4.2.2.3 Determinación de los gradientes de velocidad de los canales
de interconexión con los floculadores 1 y 4. __________________ 117
4.3 FLOCULACIÓN. _____________________________117
4.3.1.1 Determinación de la intensidad de floculación. ________ 118
4.3.2 Eficiencia comparativa del proceso. _________________ 118
4.3.3 Determinación de las condiciones hidráulicas de los
floculadores. __________________________________________ 119
4.3.3.1 Análisis por el método Wolf-Resnick. ________________ 120
4.3.3.2 Análisis por el método convencional. ________________ 121
4.3.3.3 Índice de Morril. ________________________________ 123
4.4 SEDIMENTACIÓN. ___________________________124
4.4.1 Determinación de la eficiencia. ____________________ 125
4.4.2 En función de la calidad del agua cruda. _____________ 125
4.4.3 En función del pretratamiento. ____________________ 126
4.4.4 Determinación de las condiciones y las características
hidráulicas. ___________________________________________ 127
4.4.4.1 Ensayo con trazadores. __________________________ 127
4.5 FILTRACIÓN. _______________________________130
4.5.1 Características del proceso de filtración. _____________ 130
4.5.1.1 Velocidad y Caudal de filtración. ___________________ 130
4.5.1.2 Pérdidas de carga en el filtro. _____________________ 131
13
4.5.1.3 Calidad de la etapa inicial de filtración. ______________ 132
4.5.1.4 Bolas de barro. _________________________________ 132
4.5.1.5 Características del proceso de lavado. _______________ 133
5. EVALUACIÓN PRETRATAMIENTO________________136
5.1 PRUEBA CON TRAZADORES. ___________________136
5.1.1 Determinación del caudal de trabajo para cada
presedimentador. _______________________________________ 137
5.1.2 Determinación de las características hidráulicas del
presedimentador1._______________________________________ 137
5.1.2.1 Análisis por el Método Wolf-Resnick. ________________ 137
5.1.2.3 Índice de Morril. _________________________________ 139
presedimentador2._______________________________________ 140
5.1.3.1 Análisis por el Método Wolf-Resnick. ________________ 140
5.1.3.3 Índice de Morril. _________________________________ 142
5.2 DETERMINACIÓN DE LA ECUACIÓN DE CAUDAL PARA LA
CANALETA PARSHALL NO. 1. __________________________142
5.2.1 Estudio de la canaleta Parshall No. 1 como mezclador
hidráulico. ____________________________________________ 145
14
5.3 LÍNEAS DE FLUJO EN LOS PRESEDIMENTADORES. __146
5.3.1 Determinación de la carga superficial real. ____________ 146
6. PRUEBA EN PLANTA _________________________150
6.1 REMOCIÓN DE MERCURIO MEDIANTE LA UTILIZACIÓN
DE COAGULANTES-FLOCULANTES Y CARBÓN ACTIVADO. ____150
6.1.1 Consideraciones generales. ________________________ 150
6.1.2 Toxicidad del mercurio. __________________________ 151
6.1.3 Degradación del mercurio en el agua. _______________ 152
6.1.4 Remoción de mercurio. __________________________ 153
7. DISEÑO DEL DOSIFICADOR DE SULFATO DE ALUMINIO
LÍQUIDO._________________________________________158
7.1 DISEÑO DEL TANQUE. ________________________159
7.2 DISEÑO DE LA PLACA DE PISO PARA SOPORTE DE LOS
TANQUES. ________________________________________159
7.2.1 Diseño Longitudinal ______________________________ 161
7.3 BOMBA DOSIFICADORA. ______________________163
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES __________166
BIBLIOGRAFÍA ____________________________________170
15
LISTA DE TABLAS
pág
Tabla 1 Clasificación de los coloides. __________________________ 32

Tabla 2 Tiempos y gradientes de velocidad para mezcla rápida._____ 48
Tabla 3 Diferentes modelos del proceso de clarificación por
sedimentación.___________________________________________ 52
Tabla 4 Dosis óptima de coagulante para diferentes muestras de agua
cruda.__________________________________________________ 77
Tabla 5 Tiempos y gradientes óptimos de mezcla rápida para diferentes
Turbiedades. ____________________________________________ 80
Tabla 6 Relación entre Turbiedad del agua cruda-pH óptimo de
coagulación. _____________________________________________ 81
Tabla 7 Relación entre la turbiedad del agua cruda y la concentración de
coagulante. _____________________________________________ 84
Tabla 8 Relación turbiedad inicial-Turbiedad residual empleando
ayudante de coagulación C-579. _____________________________ 85
Tabla 9 Valores críticos de períodos de floculación(t) y gradiente de
velocidad(G). ____________________________________________ 88
Tabla 10 Criterios de diseño de la unidad de floculación ensayo 1.___ 88
velocidad(G) para el ensayo 2. ______________________________ 89
Tabla 12 Criterio de diseño de la unidad de floculación ensayo 2. ___ 90
Tabla 13 Valores críticos de períodos de floculación y gradientes de
velocidad, ensayo 3. ______________________________________ 91
16
Tabla 25 Tiempo y gradiente optimo de floculación para diferentes
valores de turbiedad. ______________________________________ 99
Tabla 26 Eficiencia de la sedimentación en función de la carga
superficial. _____________________________________________ 100
Tabla 27 Eficiencia del proceso de mezcla rápida de acuerdo a la
turbiedad del agua cruda __________________________________ 113
Tabla 28 Gradiente de velocidad de la mezcal rápida.____________ 115
Tabla 29 Gradiente de velocidad, canal de conexión al floculador 1. 117
Tabla 30 Gradiente de velocidad, canal de conexión al floculador 4. 117
Tabla 31 Gradientes de velocidad de los floculadores. ___________ 118
Tabla 32 Revoluciones por minuto de cada compartimiento de los
floculadores.____________________________________________ 119
Tabla 33 Eficiencia de la floculación según la calidad del agua cruda. 119
17
Tabla 34 Caudal de trabajo de los floculadores. ________________ 120
Tabla 35 Análisis de flujos Método Wolf-Resnick ________________ 121
Tabla 36 Análisis por el método convencional Floculador 1 ________ 122
Tabla 37 Análisis por el Método Convencional Floculador 2________ 122
Tabla 38 Análisis por el Método Convencional Floculador 3. _______ 123
Tabla 39 Análisis por el Método Convencional Floculador 4. _______ 123
Tabla 40 Índice de Morril __________________________________ 124
Tabla 41 Clasificación de los sedimentadores en función de la calidad del
agua producida _________________________________________ 125
Tabla 42 Análisis por el Método Convencional Sedimentador 1 ____ 129
Tabla 43 Velocidad y caudal de filtración. _____________________ 131
Tabla 44 Clasificación de los filtros según el porcentaje de bolas de
barro. _________________________________________________ 133
Tabla 45 Determinación de la velocidad y el caudal de lavado _____ 134
Tabla 46 Porcentaje de expansión del lecho filtrante ____________ 134
Tabla 47 Características hidráulicas presedimentador 1. Método
convencional. ___________________________________________ 139
Tabla 48 Características hidráulicas presedimentador 1. Método
convencional. ___________________________________________ 141
Tabla 49 Resultados del aforo canaleta Parshall No. 1. ___________ 143
Tabla 50 Gradiente de velocidad para diferentes caudales. _______ 145
Tabla 51 Resultados de las pruebas de jarras. Ensayo1.__________ 154
Tabla 52 Resultados de las pruebas de jarras. Ensayo 2. _________ 155
18
LISTA DE FIGURAS
pág
Figura 1 Estructura y potenciales de un coloide. ________________ 38

Figura 2 Equipo de Jarras Phipps and Bird. ____________________ 76
Figura 3 Relación Turbiedad-dosis.___________________________ 78
Figura 4 Celda cuadrada en acrílico de dos litros de capacidad._____ 79
Figura 5 Planta y perfil de la canaleta Parshall No. 2. ___________ 114
Figura 6 Planta y perfil de la canaleta Parshall No. 1. ___________ 144
Figura 7 Topograma de turbiedades, superficial. _______________ 148
Figura 8 Topograma de turbiedades, profunda. ________________ 149
Figura 9 Dimensiones de la placa y tanques. __________________ 160
19
LISTA DE ANEXOS
Pág
Anexo 1 Decreto 475 De 1998 157

Anexo 2. Dosis Óptima De Coagulante 160
Anexo 3. Tiempo Y Gradiente Óptima De Mezcla Rápida. 173
Anexo 4. Ph Óptimo. 181
Anexo 5. Importancia De La Mezcla Rápida Por Medio De Ensayos
De Segregación. 188
Anexo 6. Influencia Que La Concentración De La Solución De
Coagulantes Tiene En La Coagulación. 195
Anexo 7. Determinación De La Eficiencia De Los Ayudantes De
Coagulación. 202
Anexo 8. Determinación Del Tiempo Y Gradiente Óptimo
De Floculación. 206
Anexo 9. Determinación De La Eficiencia Del Sedimentador
De Placas. 214
Anexo 10. Determinación De La Velocidad De Sementación. 217
Anexo 11. Determinación De La Dosis Optima De Sulfato
De Aluminio Sólido. 224
Anexo 12. Determinación De La Dosis Óptima De Sulfato De
Aluminio Líquido. 231
Anexo 13. Determinación De La Dosis Óptima De Ayudante De
Floculación. 238
Anexo 14. Determinación De La Dosis Óptima De Carbón
Activado, Empleando Sulfato De Aluminio Como
Coagulante. 248
Anexo 15. Determinación De La Dosis Óptima De Carbón
Activado, Empleando Sulfato De Aluminio Y Ayudante
De Floculación. 255
Anexo 16. Determinación De La Dosis Óptima De Carbón Activado. 262
Anexo 17. Determinación De La Dosis Óptima De Ayudante De
Floculación Empleando Sulfato De Aluminio Líquido
Como Coagulante. 265
Anexo 18. Certificado De Control De Calidad Del Sulfato De
Aluminio Sólido Por Parte De La Planta. 270
Anexo 19. Certificado De Control De Calidad De La Cal Por Parte
De La Planta. 272
20
Anexo 20. Calibración Del Dosificador De Sulfato De Aluminio
Sólido. 274
Anexo 21. Calibración Del Dosificador De Cal. 279
Anexo 22. Eficiencia De La Mezcla Rápida. 283
Anexo 23. Calibración De La Canaleta Parshall No. 2. 287
Anexo 24. Eficiencia De La Floculación. 292
Anexo 25. Ensayo Con Trazadores. Condiciones Hidráulicas De
Los Canales Que Comunican A Los Floculadores. 296
Anexo 26. Ensayo Con Trazadores. Condiciones Hidráulicas Del
Floculador 1. 309
Floculador 2. 315
Floculador 3. 321
Floculador 4. 328
Anexo 30. Eficiencia De Los Sedimentadores En Función Del
Agua Sedimentada. 333
Anexo 31. Eficiencia De La Sedimentación En Función Del Agua
Cruda. 338
Anexo 32. Ensayo De Jarras Para Medir La Eficiencia Del
Sedimentador De Placas. 340
Anexo 33. Ensayo Con Trazadores. Determinación De Las
Condiciones Hidráulicas Del Sedimentador 1. 344
Anexo 34. Pérdidas De Carga Del Filtro 7. 350
Anexo 35. Pérdidas De Carga Del Filtro 12. 354
Anexo 36. Calidad Del Filtrado Inicial. 358
Anexo 37. Bolas De Barro. 362
Anexo 38. Duración Del Proceso De Lavado En Los Filtros. 364
Anexo 39. Ensayo De Trazadores Presedimentador 1, Caudal
De Trabajo. 368
Anexo 40. Ensayo Con Trazadores Presedimentador 2, Caudal
De Trabajo. 370
Anexo 41. Tiempo De Retención De La Mezcla Rápida-Entrada
Al Presedimentador 1. 372
Anexo 42. Tiempo De Retención De La Mezcla Rápida-Entrada
Al Presedimentador 2. 374
Anexo 43. Ensayo Con Trazadores Presedimentador 1. 376
Anexo 44. Ensayo Con Trazadores Presedimentador 2. 382
Anexo 45. Aforo Canaleta Parshall No.1. 388
Anexo 46. Resultado De La Prueba En Planta Con Sulfato
De Aluminio Líquido. 412
21
Anexo 47. Resultados De Los Análisis De Suelos Para El
Diseño Del Tanque. 414
Anexo 48. Ficha Técnica Y Certificación De La Nsf Para El Uso
De Exro 621 Ayudante De Floculación. 418
22
RESUMEN
Tïtulo: Optimización del pretratamiento e implementación de la

dosificación de sulfato de aluminio líquido en la PTAP de Bosconia de la
CAMB.*
Autores:
Mónika del Pilar Galvis Beltrán.
Oscar Orlando Mendoza Jaimes.**
La Planta de Tratamiento de Agua Potable de Bosconia es una de las

más grandes e importantes en Bucaramanga y además es la única que
trabaja por bombeo. Cuenta con un pre-tratamiento basado en
estructuras tendientes a reducir el mercurio entrante al tratamiento
dentro de los límites a tratar según el decreto 475 de1998, la cual se
evaluó de acuerdo a ciertos parámetros como son: la turbiedad, pH,
color, alcalinidad y contenido de mercurio residual, luego de haber
pasado por las pruebas de jarras, quienes sirvieron de modelo teórico,
así mismo se buscó la mejor relación de las diferentes sustancias
empleadas como son: Sulfato de Aluminio Sólido, sulfato de Aluminio
Líquido, Ayudante de floculación y carbón activado, para aplicar en el
pre-tratamiento, por otra parte la Compañía de Acueducto Metropolitano
de Bucaramanga S.A., quiso implementar el uso de Sulfato de Aluminio
líquido en la planta y busco la mejor eficiencia entre esta y su homologa
en sólido determinando después la evaluación de ella en la planta y
determinar el mejor funcionamiento en los procesos de coagulación,
floculación, sedimentación y filtración, pues en ellas podemos
determinar fallas que se presentaron por manipulación, falla humana o
problemas de diseño, de ahí se pueden aplicar correctivos que a la
postre cumplan un papel rentable en la económica de esta compañía
que ha prestado importantes aportes a la comunidad y por ultimo en el
proyecto se analizó la posible adecuación e instalación de los tanques
dosificadores, para su puesta en marcha.
*
Proyecto de grado.
**
Facultad de Ingenierías Fisicomecánicas, Escuela de Ingeniería Civil, Ing. Jorge Gómez Sanchez.
23
SUMARY
Title: Optimization of the to-treatment and implementation of the

dosage of sulfate of liquid aluminum in the PTAP of Bosconia of the
CAMB.*
Authors:
Mónika del Pilar Galvis Beltrán.
Oscar Orlando Mendoza Jaimes.**
The Plant of water Treatment of Bosconia is one of the biggest and

important in Bucaramanga and it is also the only one that works for
pumping. It has to-treatment based on structures to spread to it
reduces the incoming mercury to the treatment inside the limits to try
according to the ordinance 475 of 1998, which was evaluated according
to certain parameters like they plows: the turbidity, pH, color, alkalinity
and content of residual mercury, after having gone likewise by the tests
of jars who served ace theoretical model, the best relationship in the
different substances employees were looked for ace they plows: Solid
Aluminum sulfate, Liquid aluminum sulfate, flocculating Assistant and
activated coal, to apply in the to-treatment, on the other hand the
Company of Metropolitan Aqueduct of Bucaramanga CORP., wanted to
implement the use of liquid Aluminum sulfate in the plant and I look for
the best efficiency among this and its it homologates in solid
determining the evaluation of her later in the plant and to determine the
best operation in the processes of clotting, flocculation, sedimentation
and filtration, because in them we can determine flaws that were
presented by manipulation, human flaw or design problems, of there
correctives can be applied that at last complete a profitable paper in the
economic of this company that has lent important contributions to the
community and for I finish in the project it was analyzed the possible
adaptation and installation of the dosage tanks, for its setting in march.
*
Grade Project.
**
Ability of Engineerings Fisicomecánicas, School of Civil Engineering, Engineer Jorge Gómez Sanchez
24
INTRODUCCION
El agua como fuente de vida es uno de los recursos indispensables para

la humanidad. Los ríos, mares, lagos y demás fuentes hídricas nos han
permitido establecernos; debido a esto el ser humano en su afán de
mejorar la calidad de este recurso, idea mecanismos para solucionar las
necesidades primarias, como lo es el abastecimiento de agua pura
(libre de impurezas), creando paralelamente ambientes saturados por
microorganismos patógenos y sustancias toxicas nocivas para la salud.
Otro efecto devastador se presenta en las canteras, calizas, minería

aurífera y demás, en donde el agua juega un papel preponderante para
su extracción; en esta última son mezcladas con el mercurio, elemento
altamente tóxico y que produce sus efectos a largo plazo como son:
mutagénesis, sordera, ceguera y la muerte. Con un margen
degenerativo para la población, quienes no han comprendido aún la
magnitud que pueden alcanzar, dado el hecho que no ven reacciones
inmediatas de su toxicidad.
El mercurio cuyo símbolo es (Hg) se encuentra líquido en su estado

natural a temperatura ambiente, tiene buena conductividad eléctrica,
contiene una alta densidad (13.55 g/cm3), además de poseer la
habilidad de alearse fácilmente y tendencia a formar compuestos muy
tóxicos, al encontrarse en 2 posibles estados. El Mercurio inorgánico y el
orgánico, el primero que es usado en la extracción del Oro, elaboración
de termómetros, barómetros, obtención de soda cáustica, etc.
(INGEOMINAS, 1997).
Así mismo, La PTAP de Bosconia ha tenido desde su comienzo que

trabajar con niveles de mercurio, producto de la explotación minera en
el sector de Vetas, las cuales drenan al río Suratá que alimenta la PTAP,
por esta razón existe un pretratamiento, donde se elimina el mercurio
en grandes proporciones adicionando Sulfato de Aluminio y/o ayudante
de floculación para que la partículas de este metal líquido se sedimenten
y lleguen al Tratamiento con un nivel de mercurio dentro de los límites a
tratar según el decreto 475 de1998.
25
En el mundo existe actualmente una preocupación alta por el
vertimiento de mercurio a los ríos y su problemática, por lo tanto se han
venido desarrollando investigaciones sobre sustancias eficaces que
remuevan este componente tóxico.
La PTAP de Bosconia emplea para su remoción Sulfato De Aluminio, pero

desea hacer estudios empleando algunas sustancias eficaces, las cuales
han dado resultados positivos en otros países. Además de optimizar los
procesos en el tratamiento de coagulación(mezcla rápida), floculación
(mezcla lenta), sedimentación y filtración, donde se podrán aportar
recomendaciones para un mejor funcionamiento, y con ello hablar del
agua de Bucaramanga y su imagen al ser una de las de mejor calidad en
el País.
Este proceso tan complejo y eficaz, es el que hace posible gozar de

todos los beneficios de este recurso natural.
26
OBJETIVOS GENERALES
9 Determinar los parámetros óptimos de funcionamiento de

cada uno de los procesos del pretratamiento en el agua para
la remoción de mercurio en la PTAP de Bosconia y diseñar un
sistema de dosificación de Sulfato de Aluminio Líquido.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
9 Determinar, mediante el uso de Carbón Activado y del

coagulante-floculante Sulfato De Aluminio; por medio de
ensayos de laboratorio y a nivel de pretratamiento la
sustancia más eficiente para remover mercurio, buscando
las dosis óptimas.
9 Verificar el funcionamiento de las estructuras de medición de
caudal, con el fin de precipitar la dosificación antes
mencionada.
9 Reducir la concentración de mercurio antes del tratamiento a
concentraciones (≤ 2µg/l) para dar cumplimiento al decreto
1594 de 1984 del Ministerio de Salud Nacional.
9 Mejorar por medio de pruebas cualitativas y cuantitativas, el
proceso de mezcla rápida en la parte del pretratamiento.
9 Diseñar un tanque dosificador de Sulfato de Aluminio Líquido
y evaluar su funcionamiento dentro de la PTAP de Bosconia.
9 Comprobar eficiencia del tratamiento, monitoreando la
reducción de turbiedad en las estructuras existentes. Y
escoger el parámetro de eficiencia.
ALCANCES
Se logró conocer, el funcionamiento de una planta de tratamiento

de agua potable, y la importancia que tienen los diferentes
procesos para la producción de un agua de muy buena calidad.
Se creó conciencia del cuidado de las fuentes hídricas,
actualmente el hombre con su ritmo de vida no tiene claro el valor
de los recursos naturales en su futuro y por ende vierte a estos
27
sustancias tóxicas, basuras, aguas residuales, y toda clase de
elementos perjudiciales para la salud.
Se pudo establecer una interacción teórica-práctica llevada a cabo
en el desarrollo de este proyecto en la búsqueda de evaluar los
procesos ya existentes y buscar su mejoramiento.
LIMITACIONES
Para los análisis de aguas con contenido de mercurio, era

necesario hacerlos lo más pronto posible ya que este tiene la
propiedad de evaporarse cambiando la concentración del mismo.
La evaluación de las pérdidas de carga no fue de manera continua
ya que la planta estuvo apagada en las horas de la noche.
El ensayo con trazadores evalúa la eficiencia hidráulica de diferentes

estructuras pero sólo en el momento en que se hace la prueba y no
representa necesariamente que los reactores se comporten así todo el
tiempo.
28
1. MARCO TEÓRICO
1.1 GENERALIDADES DEL AGUA.
El agua cuya molécula está formada por dos átomos de Hidrogeno y uno
de Oxigeno, se encuentra unido por una serie de enlaces covalentes a
un ángulo de inclinación de las uniones Oxigeno-Hidrogeno de 104.5º,
además se considera que al existir un dipolo en tal molécula, ésta puede
atraer a sus vecinas por fuerzas de atracción entre cargas de diferente
signo, estas fuerzas se denominan atracción dipolo-dipolo, las cuales
son importantes en sustancias al estado líquido o sólido donde la
cercanía molecular es muy grande.
1.1.1 Propiedades del agua.
1.1.1.1 El calor específico. La capacidad del agua para almacenar

energía calorífica tiene consecuencias ambientales muy importantes una
de estas es el clima. Así, las áreas geográficas cercanas a los grandes
lagos, mares u océanos experimentan fluctuaciones más pequeñas de
temperatura, no sólo entre invierno y verano sino que también entre el
día y la noche, que aquellas áreas situadas en el interior de los
continentes. El agua de estos cuerpos puede absorber gran cantidad de
calor en verano, mientras que su temperatura sólo aumenta
ligeramente. En invierno los cuerpos desprenden calor con lo que la
temperatura del agua baja levemente y en el ambiente hay menos frío.
29
1.1.1.2 La tensión superficial. en el agua se manifiesta el
fenómeno de capilaridad, es ahí donde fuerzas cohesivas que le
corresponden a los enlaces de hidrógeno hacen posible la subida
espontánea de un líquido en un tubo estrecho (capilar).
1.1.1.3 Viscosidad. El agua tiene mayor viscosidad que otros

líquidos, porque sus fuerzas intermoleculares se deben a los enlaces de
hidrógeno.
1.2 COLOIDES.
Son partículas disueltas o dispersas que miden desde aproximadamente

1µm hasta varios micrones, que pueden distinguirse al presentarse una
dispersión de las partículas, luego de pasar un rayo de luz entre ella.
1.2.1 Generalidades de los coloides. A mediados del siglo XIX, el

ingles John Tyndall demostró que la dispersión de la luz en la atmósfera
era causada por las partículas en suspensión en el aire, este efecto
sirvió para distinguir entre una disolución o solución verdadera de una
dispersión coloidal. Así mismo se puede identificar, que cuando un rayo
de luz que atraviesa un líquido con partículas en suspensión invisibles al
ojo es dispersado, se está en presencia de un coloide, y si el rayo de luz
no experimenta ninguna dispersión, el líquido es una disolución o
solución verdadera.
1.2.1.1 Solución verdadera. En general las substancias iónicas que

se disuelven en un solvente están presentes como iónicas y las no-
iónicas están presentes como moléculas. Se considera que una sustancia
está en una solución verdadera, si la misma está disuelta en iones
individuales o moléculas cuyo tamaño es menor que 0.001 micrones, un
tamaño de partícula que tiende a no precipitar fuera de la solución
porque la fuerza de la gravedad es insignificante. Las partículas están
separadas unas de otras y cada una se mueve en forma más o menos
independiente, en el solvente todas las moléculas en una solución
30
verdadera están en un constante movimiento al azar. Ejemplo
soluciones verdaderas: Lavandina, Vinagre.
LIOFILICO DIUTURNO
1.2.2 Coloides y emulsiones. Los agregados de moléculas no

disueltas, forman más bien coloides que soluciones verdaderas y tales
agregados son raramente más pequeños que 0.001 micrón. Un coloide
es un sistema en el cual diminutas partículas, en un rango de tamaño
desde 0,005 a 0.3 micrones de diámetro, se encuentran dispersas en
algún medio. Los agregados y el medio en el cual los mismos están
dispersos pueden ser gaseosos, líquidos o sólidos. Un coloide formado
por dos fases líquidas es llamado una emulsión o como se podría llamar
un movimiento al azar.
En general los coloides no tienen un límite fijo de tamaño y se suelen

estudiar bajo un enfoque fisicoquímico, desde el punto de vista de sus
propiedades. Un material coloidal puede tardar 755 días en sedimentar
por tanto es importante cambiar esta condición. Ejemplos coloides:
Vino, Sidra, Cerveza, Licores, Jugos de frutas
1.2.3 Los sistemas liófobos. Son suspensiones de partículas de

tamaño coloidal; liófobo quiere decir enemigo del disolvente, lo cual
significa que hay muy poca o ninguna, atracción o afinidad entre el
medio y las partículas. Estos sistemas son termodinámicamente
inestables en lo que respecta a la formación de grandes agregados no
coloidales. Si se trata de dos líquidos, la condición inestable
correspondiente constaría de dos capas líquidas separadas. Como se
observa en la tabla 1.
31
ORGANICO INORGANICO
MOLECULAR MICELAR
LIOFOBICO CADUCO
Tabla 1 Clasificación de los coloides.
Tomado de Arboleda Valencia Jorge, Teoría y práctica de la purificación del agua. p40.
1.2.3.1 Los sistemas liófilos. son verdaderas soluciones de

macromoléculas que tienen dimensiones en el intervalo del tamaño
coloidal; en estos sistemas hay fuerte atracción entre el medio y las
partículas. Entre los coloides liófilos se cuentan muchos polímeros
naturales y sintéticos.
1.2.4 Forma de las partículas coloidales. La forma de las

partículas coloidales influye en su comportamiento, aunque sólo puede
determinarse de manera aproximada, en la mayoría de los casos puede
ser muy compleja.
Como primera aproximación se pueden reducir a formas relativamente

sencillas, como la esfera que además representa muchos casos reales,
está caracterizada por su radio, para muchos fines se puede considerar
como una esfera.
32
1.2.5 Propiedades de los coloides. Los coloides pueden estudiarse
bajo una serie de propiedades. Las principales se presentan a
continuación:
1.2.5.1 Propiedades cinéticas.
Movimiento Browniano: movimiento constante e irregular de los

coloides.
Difusión: dispersión por alta energía cinética.
Presión Osmótica: Presión hidrostática que iguala dos medios
(agua y sistema coloidal). El paso de agua iguala las
concentraciones en ambos medios separados por una
membrana semipermeable.
1.2.5.2 Propiedades ópticas.
Dispersión de la luz (efecto de Tyndall - Faraday): La dispersión

de la luz es proporcional al tamaño de las partículas.
Opalescencia: Las soluciones coloidales son incoloras
generalmente. Sin embargo algunas pueden ser coloreadas,
esto depende de la diseminación de la luz y a la adsorción
selectiva bajo cierta longitud de onda.
1.2.5.3 Propiedades de Superficie. La superficie específica de los

coloides en general es muy alta, ya que las partículas son muy
pequeñas. Esto permite que tengan una gran capacidad de adsorción de
sustancias.
1.2.5.4 Propiedades electrocinéticas:
En este sentido se dice que los coloides en general tienen carga

eléctrica y por tanto pueden ser afectados por campos
33
eléctricos, estas cargas pueden explicarse por la presencia de
imperfecciones en la superficie de la estructura reticular. Puede
también existir ionización y por tanto la superficie de los
coloides puede ionizarse (los grupos funcionales probables de
sufrir ionización son: -OH, -COOH, -OPO3H2 y -SH) y por último
puede haber adsorción preferencial de iones en la superficie de
los coloides o bien haber ligandos de coordinación. A bajos pH
una carga positiva superficial prevalece. A altos pH prevalece la
negativa y a pH intermedios podría haber un valor cero.
Reemplazo isomórfico: Consiste en una imperfección en la
estructura reticular del cristal, dicha imperfección es causada
por la sustitución de un átomo de mayor ó menor valencia,
produciendo de este modo una carga eléctrica en la partícula.
Ionización: La mayoría de los coloides naturales contienen en
la superficie grupos químicos (carboxilos, hidroxilos, etc.), que
pueden ionizarse dando origen a cargas eléctricas, que
normalmente son dependientes del pH.
Adsorción preferencial: También los coloides pueden cargarse
por adsorción preferencial de iones en la superficie, tal como
sucede en la ionización, donde la carga primaria de los coloides
produce una fuerza repulsiva que impide la aglomeración ó
coagulación de las partículas cuando éstas se acercan unas a
otras; las fuerzas que intervienen en este fenómeno son las
Coulómbicas de repulsión y la de Van der Waals de atracción.1
1.2.6 Estabilidad de los coloides. Los coloides son normalmente

estables en solución. En general priman los factores estabilizantes por
sobre los desestabilizantes; entre los factores estabilizantes se cuentan
a todas las fuerzas o fenómenos que generan repulsión entre ellos y por
tanto, las fuerzas electrostáticas.
Las fuerzas de atracción, en cambio, cumplen un papel opuesto y

desestabilizan. Entre ellas la gravedad, el movimiento Browniano y las
fuerzas de Van der Waals. Obviamente algunos fenómenos afectan el
sistema mucho más que otros. Por ejemplo la influencia de la gravedad
es despreciable.
1
ARBOLEDA VALENCIA, Jorge. Teoría y practica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL. 2000. p19.
34
1.2.7 Acción de los coloides en la potabilización. El agua como
elemento de la interacción con residuos sólidos, materia orgánica y
demás fuentes de putrefacción, combina elementos que a la postre
resultan perjudiciales para nuestra salud y que vienen deteriorándose
con el paso del tiempo; es por esto que para asegurar la salud de la
población, al agua potable se le exige que no contenga microorganismos
patógenos con muchas de estas impurezas, incluyendo los ácidos
húmicos que son responsables del color, los complejos arcilla-metal
están en el rango del tamaño coloidal: 1 nm a 10 µm (1 nanómetro =
10-9m; 1 micrómetro = 10-6m) 2.
El objetivo para obtener un agua limpia y sana, potable, de un agua

natural, es remover los sólidos suspendidos, aglomerar y decantar los
coloides y desinfectarla de organismos patógenos.
1.3 COAGULACIÓN.
Cuando el agua a tratar contiene partículas muy finas ó en estado

coloidal, el empleo de la sedimentación simple resulta antieconómico ó
imposible. (permanencias mayores de 6 horas no son económicas).
Como ejemplo podemos mencionar que una partícula de arcilla de
diámetro 0.0001 m sedimenta con una velocidad de 0.000154 mm/seg
y tardaría 2 años en sedimentar 1 m.
En estos casos para la eliminación de la turbiedad se recurre al

agregado de un producto químico, dando lugar a un proceso que se
llama coagulación-floculación por el cual las partículas coloidales se
aglutinan en pequeños flocs, de mayor peso que puedan sedimentar con
mayor facilidad. Este proceso se usa para:
• Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no pude

sedimentar con rapidez.
• Remoción de color.
• Eliminación de bacterias, virus y organismos patógenos
susceptibles de ser separados por coagulación.
2
Ministerio de Salud Nacional, Decreto 475 de 1998.
35
• Eliminación de substancias productoras de sabor y olor.
Los términos coagulación y floculación son frecuentemente usados como

sinónimos, significando ambos el proceso de aglomeración de partículas.
En realidad, ambos términos tienen distinto significado. Se denomina
coagulación al proceso de adicionar los productos químicos al agua
(coagulantes), para reducir ó anular las fuerzas que tienden a mantener
separadas las partículas en suspensión. En cambio, floculación es la
aglomeración de las partículas por efecto de un movimiento lento del
agua, para formar partículas de mayor tamaño (flocs) que puedan
sedimentar por gravedad.
Las partículas coloidales tiene un gran poder de adsorción, adsorbiendo

iones del medio circundante (Es una propiedad características de los
coloides) dando como consecuencia partículas cargadas eléctricamente.
Las partículas coloidales que producen la turbidez y color de las aguas

superficiales están cargadas negativamente, pudiéndose representar
dicha partícula con como una esfera con cargas negativas, rodeadas por
una capa constituida por iones positivos que se mueven solidariamente
con la partícula, por la cual se la denomina capa fija y una capa difusa
de iones positivos y negativos. La carga eléctrica de la partícula genera
las siguiente
1.3.1 Potencial de Nerst: Diferencia de potencial entre la pared de

la partícula y el seno del liquido.
1.3.2 Potencial Zeta : Diferencia de potencial entre la superficie

externa de la capa fija y el seno del liquido. El valor del potencial Z
determina la magnitud de las fuerzas electrostáticas de repulsión entre
las partículas.
36
En consecuencia de acuerdo a lo descrito se puede decir que las fuerzas
que actúan y que dan las características especificas sobre un coloide
son:
• Fuerzas electrocinética o de repulsión: Las derivadas del

potencial Zeta o de repulsión.
• Fuerzas debidas a la atracción de las masa o llamadas de Van
der Waals.
• Fuerzas debidas a la energía cinética del movimiento
Browniano.
Las dos primeras son las mas importantes y de mayor valor. Las fuerzas
de Van der. Waals porque estas, producen la inestabilidad de la
dispersión coloidal y las fuerzas electrocinéticas la estabilidad de la
misma.
1.3.3 Desestabilización de los coloides. La desestabilización de

las partículas suspendidas (coloides), consiste en eliminar las fuerzas de
repulsión existente entre ellas; esto se hace mediante la adición
adecuada de coagulante el cual desencadena una serie de reacciones
químicas y/o físicas entre el coagulante, la alcalinidad, el agua y la
superficie de las partículas, ésta modificación hace que tiendan a
juntarse unas con otras requiriendo ser transportadas masivamente ya
sea por floculación o adsorción. Existen cuatro formas de desestabilizar
coloides:
1.3.3.1 Adsorción y neutralización de cargas. La adsorción de

los contraiones del coagulante, hace que se neutralicen las cargas de la
superficie del coloide estos efectos se relacionan con la compresión de la
doble capa. La neutralización de coloides liofóbicos se logra:
9 Por el cambio de concentración de los iones que determinan el

potencial del coloide, cuando se añade un electrolito a una
solución acuosa, la concentración de iones en la capa difusa se
incrementará y el espesor de esta se reduce llevando a una
37
disminución del potencial zeta, donde las fuerzas de atracción
serán efectivas causando la desestabilización del coloide.
9 Por la adsorción de iones de carga opuesta en los que se
encuentra el potencial; ya que son capaces de reemplazar a
estos en la capa adherida.
Los coagulantes usados para cumplir con la neutralización tienen una

fuerte tendencia a adsorberse la superficie de las partículas, esto se
debe a:
¾ La poca disolución del coagulante.

¾ La afinidad química del coagulante es decir: la mayoría de los
coagulantes usados para este proceso suelen adsorberse en la
superficie al punto en que la carga neta superficial quede invertida y
en algunas ocasiones puede ser mayor, hasta que la suspensión se
reestabilice.
1.3.3.2 Captura de un precipitado de hidróxido metálico. Al

adicionar altas dosis de coagulante en el agua se excede el límite de
solubilidad del agregado, esto hace que se precipiten los hidróxidos
formados por la reacción de alcalinidad-agua con el coagulante,
resultando un precipitado que ocasiona una aglomeración de partículas
por barrido atrapando los coloides.
Figura 1Estructura y potenciales de un coloide.
38
Tomado de CAÑIBARO G, J. Floculación mecanismo y clasificación de los diferentes tipos de floculantes Ingeniería química año xv n° 76 nov. 1983 parte I P 23-30.
1.3.3.3 Por adsorción y puente interparticular. Los

polielectrolitos utilizados en el tratamiento de agua son compuestos
orgánicos de alto peso molecular (llamados polímeros), que tienen una
fuerte tendencia a adsorber en la superficie la mayoría de las partículas
de una suspensión acuosa; presentan como subunidad los monómeros
que forman cadenas poliméricas, las cuales son: lineales, ramificadas o
con enlaces cruzados añadidos a su complejidad.
Cuando los polielectrolitos entran en contacto con las partículas

coloidales, algunos de sus grupos reactivos adsorben la superficie de la
partícula y otras porciones se extienden dentro del agua adhiriéndose a
otros coloides formando puentes partícula-polímero-partícula, formando
un floc que crea puentes con otras partículas hasta alcanzar un tamaño
óptimo y luego precipitan con facilidad.
39
El exceso de polímero puede llevar a la reestabilización de la turbiedad,
lo mismo ocurre si se produce una agitación violenta que pueda romper
las uniones partícula-polímero.
1.3.4 EL coagulante. El coagulante es una sustancia química que al

agregarse al agua produce la desestabilización de las partículas en
suspensión, induciéndolas a aglutinarse hasta formar partículas más
grandes y pesadas que luego serán removidas en otros procesos.
Existen dos tipos de coagulantes:
i Los coagulantes metálicos.

i Los polielectrolitos.
1.3.4.1 Los coagulantes metálicos. En los coagulantes metálicos

la polimerización se inicia cuando este se agrega al agua para luego
realizar la adsorción de los coloides.
Se clasifican de dos maneras:
9 Sales de aluminio.
9 Sales de hierro.
En este capítulo se referirá al comportamiento de las sales de aluminio

por ser las de mayor uso en PTAP.
Cuando se agrega sal de aluminio al agua, se desencadena una serie de
reacciones con la alcalinidad y el pH de acuerdo a los procesos de
hidrólisis y polimerización.
Forma un floc ligeramente pesado; es útil por su bajo costo y por ser de
fácil manejo.
40
QUÍMICA DE COAGULACIÓN CON Al (III)
Al2(SO4)3 + 6H2O → [Al(H2O)6]+++ + 3SO=4
Los iones de aluminio hidratado [Al(H2O)6]+++ actúan donando un protón

(H+) reaccionando con las bases que encuentran en el agua así:
•Con la alcalinidad:
OH-, CO=3, HCO-3
• La molécula de agua
Como las bases son más frecuentes reaccionaran siempre antes con
ellas, que con la molécula de agua por lo tanto habrá un consumo y
descenso del pH3.
REACCIONES CON LA ALCALINIDAD
[Al(H2O)6]+++ + (OH)- → [Al(H2O)5(OH)]++ + H2O
[Al(H2O)6]+++ + (CO3)= → [Al(H2O)5(OH)]++ + HCO3-
[Al(H2O)6]+++ + (HCO3)- → [Al(H2O)5(OH)]++ + H2CO3
[Al(H2O)5(OH)]++ es un compuesto inestable y transitorio que se

hidroliza rápidamente reemplazando un H2O por un (OH)- de la
siguiente manera:
[Al(H2O)5(OH)]++ → [Al(H2O)4(OH)]+ → [Al(OH)3(H2O)3]+

y como resultado un hidróxido de aluminio Al(OH)4- insoluble que
precipita a ciertos valores de pH y que puede no tener carga o tenerla
negativa. Las especies que contienen un solo ión de aluminio reaccionan
así:
[Al(H2O)5(OH)]++ + [Al(H2O)5(OH)]++ → [Al(H2O)5(OH)]+++ 2(H2O)
3
41
Esta reacción de polimerización continua con el tiempo, formando
compuestos tales como Al(OH) 15-3, Al8(OH)20+4, y finalmente,
Al(OH)3(H2O)3 ó [Al (OH)4 ]- según el pH.
Tanto los iones de aluminio hidratados como los compuestos poliméricos

pueden ser adsorbidos rápidamente por las partículas del agua,
produciendo su desestabilización. Los hidróxidos de aluminio son, en
cambio, menos efectivos.
La alcalinidad es un factor importante, ya que si la alcalinidad(medida

de la capacidad del agua para neutralizar acidez) del agua a tratar es
baja, en su reacción con Al(III) disminuye el pH y la alcalinidad actúa
como una solución amortiguadora que evita el descenso brusco del pH,
por lo tanto se haría necesario la adición de una base y la utilización de
una solución coagulante de menor acidez.
REACCIONES CON EL AGUA
Cuando los iones gestores de la alcalinidad son consumidos, el ion

aluminio hidratado reacciona con el agua de la siguiente manera:
[Al (H2O)6 ]+++ + (H2O) → [Al(H2O)5(OH)-]++ + [H3O]+

Se considera que el [Al(H2O)5(OH)-]++ es un compuesto transitorio, que
se hidroliza para producir compuestos poliméricos hasta llegar al,
Al(OH)3(H2O)3 neutro o [Al (OH)4 ]- negativo.
INFLUENCIA DEL pH
El pH es de vital importancia, ya que en las reacciones entre el agua y el

coagulante metálico se encuentran los iones (H+) y (OH-), por lo tanto
son dependientes del pH. Si la mezcla es muy ácida o muy alcalina
afectará la formación del floc; cada coagulante tiene un rango de pH el
cual utiliza una dosis mínima para producir en un corto tiempo una
buena coagulación.
42
A pH bajos se producen las siguientes desventajas:
o La coagulación no es eficiente.
o Hace el agua corrosiva.
A pH altos:
o Hace el agua incrustante.
1.3.5 Polielectrolitos.
Clasificación de los polielectrolitos:
1. Según su origen:
9 Naturales.
9 Sintéticos.
2. Según su carga:
9 Iónicos.
9 No iónicos.
3. Según su uso:
9 Coagulantes.
9 Floculantes.
1.3.5.1 Polímeros Naturales. formados por compuestos orgánicos

naturales los cuales tienen la ventaja de poseer baja toxicidad. Es de
uso común en países desarrollados donde estos compuestos son más
baratos que las sales hidrolizables.
43
Algunos de los compuestos que tienen buen rendimiento en plantas de
tratamiento son:
Las semillas de moringa oleífera.

Los almidones.
Los compuestos algínicos.
Los derivados de la tuna y el nopal.
Las escamas de pescado.
1.3.5.2 Polímeros Sintéticos. Son compuestos orgánicos

producidos por medio de transformaciones químicas, derivadas del
carbón y el petróleo que Pueden ser coagulantes o floculantes.
1.3.5.3 Polímeros Iónicos. Pueden ser catiónicos(carga positiva) o

aniónicos(carga negativa).
1.3.5.4 Polímeros no iónicos. Sin carga o con baja tendencia a

desarrollarla.
1.3.5.5 Polímeros coagulantes. Son generalmente catiónicos y

en pocas excepciones son de bajo peso molecular. Funcionan por
adsorción en la superficie de las partículas suspendidas y posteriormente
forma puentes entre ellas.
1.3.5.6 Polímeros Floculantes. son polímeros aniónicos o no

iónicos, tienen relativamente alto peso molecular por lo tanto forma
puentes de interconexión entre partículas de longitud apreciable.
Los polímeros pueden ser empleados de diferentes maneras:
44
1. Coagulante primario: es el único coagulante pero no es tan
efectivo como las sales de aluminio, para remover suspensiones
causantes de color y turbiedad ya que la coagulación no se
realiza de una manera eficiente, la dosis aplicada debe ser
entre 1 y 5 mg/l.
2. Ayudantes de coagulación: se agregan antes del coagulante
metálico; allí los polielectrolitos se adhieren a las partículas
antes del coagulante, cuando se produce la hidrólisis del Al(III)
puede ser adsorbido en sitios disponibles en las
macromoléculas poliméricas, sustrayendo eficacia a la
coagulación. La dosis empleada es entre 0.1 y 2 mg/L, porque
poseen una cantidad enorme de segmento.
3. Ayudantes de floculación: se adiciona de 15 a 60 segundos
después de agregado el coagulante, su objetivo es facilitar y
acelerar el aglutinamiento de flocs pequeños a granulados y
pesados de rápida sedimentación.
4. Ayudantes de filtración: las dosis bajas de polímeros no
iónicos de alto peso molecular(0.005-0.05 mg/L) se aplican
antes de la filtración para mejorar la eficiencia del mismo. Al
adicionar bajas dosis de polímero no iónico para toda o parte
del agua de retrolavado del filtro, ayuda a la filtración una vez
este entra en servicio.
Cuando se emplean polielectrolitos debe tenerse en cuenta ciertos

aspectos recomendados por la norma RAS 2000:
5. Es necesario conocer las características físicas y químicas

del polímero (si es catiónico, aniónico o no iónico).
6. Los polielectrolitos no son igualmente efectivos en todas la
aguas.
7. La sobredosis de polielectrolito produce la reestabilización.
8. Deben agregarse en solución diluida para asegurar una
completa mezcla.
Lo anterior es de vital importancia ya que se debe tener en cuenta la

clase de polielectrolito y la dosis a aplicar, actualmente en algunos
países se prohíbe la utilización de éstos para tratamiento de agua y en
otros se tienen límites restrictivos sobre las tasas de aplicación por ser
de potencial riesgo para la salud. Desde los años ochenta la USEPA
45
(United States Environmental Protection Agency) apoyó técnica y
económicamente en la iniciación de una norma estándar voluntaria
preparada por la NSF(United States National Satitation Foundation) en
las que se listan una serie de productos poliméricos, aceptados para su
uso en plantas de tratamiento y la dosis máxima de cada producto.
1.4 PROCESOS UNITARIOS DE TRATAMIENTO DE AGUA

POTABLE.
Según el decreto 475 del 10 de marzo de 1998 en el cual se expiden las

normas técnicas de calidad del agua potable en Colombia, la purificación
del agua “es un conjunto de operaciones y procesos que se realizan
sobre el agua cruda, con el fin de modificar sus características
organolépticas, físicas, químicas y microbiológicas, para hacerla potable
de acuerdo a las normas establecidas en el presente decreto”; de
acuerdo a ello los procesos utilizados comúnmente son la coagulación,
floculación, sedimentación, filtración y desinfección.
1.4.1 Coagulación. Es un proceso complejo que comprende una

serie de reacciones físicas y químicas entre los coagulantes, la superficie
de las partículas, la alcalinidad, el pH y el agua misma , inicia desde el
momento en que se agregan los coagulantes al agua.
La coagulación es la misma desestabilización del coloide comprendida en

dos fases; la primera es la adsorción del coagulante que actúa sobre las
fuerzas de repulsión, la segunda es la formación de puentes químicos en
la superficie de los coloides, posteriormente la formación de flocs
causadas por las colisiones entre éstas, conocido como floculación, la
remoción de los flocs o flóculos se llevará a cabo mediante otros
procesos como la sedimentación y la filtración o la combinación de los
dos.
La finalidad del proceso es:
46
• Remoción de ciertos materiales solubles por adsorción o
precitación.
• Remoción de material orgánico natural presente en todas las
aguas como producto de lixiviados de suelos, su difusión a
través de los sedimentos o desprenderse del plancton y
bacterias; puede estar asociado con metales tóxicos y
productos químicos orgánicos sintéticos.
• Eliminación de bacterias, virus y organismos patógenos
susceptibles a ser separados en la coagulación.
• Eliminación de sustancias productoras de olor y sabor causadas
por materia orgánica en descomposición, algas y
microorganismos.
• Destrucción de algas y plantas en general.
Los principales factores que influyen en la coagulación son:
• Las características del agua tales como el pH, la temperatura,

la alcalinidad, la turbiedad y color.
• Características de las sustancias químicas empleadas en el
proceso( tipo, dosis y concentración).
• Características de las unidades de la planta: intensidad de la
mezcla rápida y tiempo de retención.
Los coagulantes deben ser aplicados en tanques, cámaras, canales o

tuberías que aseguren una dispersión homogénea de éste, por ello la
intensidad de la mezcla juega un papel preponderante ya que debe ser
lo más rápida y homogénea posible para garantizar la desestabilización
de los coloides; (las reacciones de polimerización de los coagulantes son
casi instantáneas, así como la velocidad de adsorción del mismo por
parte de las partículas), su duración es muy corta ya que las reacciones
se completan en menos de 1 s en coagulación por adsorción-
desestabilización, y de 1 a 7 s por coagulación por precipitación de
hidróxidos4.
4
PEREZ PARRA, Jorge. Manual de Potabilización del agua. Medellín: Universidad Nacional de Colombia.2000.
p66.
47
El grado de intensidad de la mezcla se mide por el gradiente de
velocidad(intensidad con que es agitada en la unidad) por lo tanto
deben ser altos, el manual “Water Treatment Plant Desing” de la
AWWA(American Water Works Association) recomienda para la mezcla
rápida tiempos de 10 a 30 segundos y gradientes de velocidad mayores
a 700 s-1 y que varían con el tiempo de acuerdo a la siguiente tabla.
Tabla 2 Tiempos y gradientes óptimos de mezcla rápida.
Tiempo (s) G(s-1)

20 1000
30 900
40 790
>40 700
El punto de aplicación del coagulante es aquel que produzca más

turbulencia, esto se dedujo a través de varios ensayos de laboratorio así
como la experiencia de operación de Plantas de Tratamiento, donde se
encontró que se emplean mayores dosis de coagulante cuando es
aplicado superficialmente y menor cuando esto sucede en un sitio de
mayor agitación.
La coagulación es el proceso más importante en la purificación del agua

su efectividad depende de varios factores entre ellos están:
Las fallas en la aplicación

La dispersión del coagulante
La utilización del coagulante inapropiado, en la dosis de
polímero(si es empleado).
48
1.4.2 Floculación. El objetivo de la floculación es promover la
interrelación de las partículas y formar agregados que pueden ser
eficientemente removidos en otros procesos como la sedimentación, la
filtración o la combinación de los mismos. Para que la floculación sea un
proceso eficiente las partículas deben estar desestabilizadas lo cual se
logra en la coagulación, por ello estos dos mecanismos están
estrechamente unidos.
Existen dos tipos de floculación la primera es la pericinética y la segunda

es la ortocinética.
La floculación pericinética se presenta por el movimiento Browniano5;

actúa al comienzo del proceso de floculación con gradientes de velocidad
muy lentos, alrededor de 0.01s-1 y en partículas de tamaño menor de
1µm.
La floculación ortocinética se produce por gradientes de velocidad

inducidos ya sea hidráulica o mecánicamente que provocan partículas
con diferentes velocidades de movimiento produciendo su contacto;
sucede generalmente en partículas con tamaños superiores a 1µm.
Existen varios factores que afectan la floculación ellos son:
9 Dosis de coagulante.
9 Gradiente de velocidad o intensidad de la mezcla.
9 Tiempo de floculación.
9 Calidad del agua.
Dosis de Coagulante: la floculación y la coagulación son procesos

semejantes de mezcla; la dosis juega un papel importante tanto en la
coagulación como en la floculación ya que si no se tiene una dosis
adecuada el resultado sería una pobre remoción de turbiedad, es decir si
ésta se excede corre el riesgo de que en la floculación las partículas en
suspensión volverían a estabilizarse, si la dosis es menor que la óptima
5
Las partículas en suspensión se mueven a causa del constante bombardeo de las moléculas de agua que
las rodea.
49
entonces no se presentaría una desestabilización casi completa de los
coloides.
Calidad del agua: la concentración y naturaleza de las partículas tiene

influencia en el proceso, generalmente es más fácil flocular aguas con
turbiedades altas y que presentan amplia distribución de tamaños, que
aquellas con partículas con gran tamaño(arena fina) que inhiben el
proceso.
Tiempo de floculación: es aquel que permite una formación de floc

pesado, fácil de remover; existe un tiempo óptimo que se determina a
través de la prueba de jarras y varía según el tipo de agua a clarificar;
este valor se obtendrá cuando haya un mínimo de turbiedad residual, lo
que quiere decir que la permanencia en el agua de un tiempo superior o
inferior producirían malos resultados.
Gradiente de velocidad: es un factor proporcional ya que a medida

que el gradiente de velocidad aumenta la aglomeración de las partículas
también, pero a su vez las partículas desestabilizadas van cambiando
sus propiedades (forma, densidad, etc) existe un máximo esfuerzo
cortante que puede resistir el floc sin romperse, lo que indica que los
flóculos crecen hasta un tamaño óptimo y por encima de este valor se
rompen en partículas más pequeñas.
Tekippe y Han realizaron estudios teórico-prácticos para determinar la

influencia del gradiente de velocidad, en los compartimientos de un
floculador y concluyeron que lo más favorable es tener gradientes de
velocidad decrecientes en el tiempo para obtener turbiedades residuales
menores.
En el funcionamiento de floculadores es de vital importancia tener en

cuenta las estructuras de entrega del agua de éste al sedimentador, el
gradiente de velocidad debe ser menor a la última cámara de floculación
para no producir un rompimiento del floc, la resuspensión de las
partículas y la disminución de la eficiencia del tratamiento.
En la práctica existen varios tipos de floculadores, algunos de ellos son:
50
Floculador hidráulico: utiliza la disipación de energía como base de la
floculación. Este posee varias ventajas como:
Ahorro en gastos de consumo de energía, mantenimiento de

motores, etc.
Se puede tener un gran número de compartimientos, lo que
reduce el tiempo de floculación y mejora sustancialmente la
calidad de tratamiento de agua.
Son más flexibles en las variaciones de caudal que llega a la
planta.
Aprovecha la energía hidráulica que tiene el agua para hacer la
agitación.
Las desventajas que tiene son:
Acumulación de lodos en la parte inferior de los compartimientos.

Cuando se utiliza floculadores hidráulicos de flujo vertical tiene el
inconveniente de ser profundos para caudales altos, 4.5 metros
para un caudal de 1000 Lps.
Floculadores Mecánicos: son aquellos que requieren de energía para

mover un agitador(hélices especiales, paletas fijas, etc) en una serie de
tanques en donde se transfiere al agua el gradiente de velocidad tal que
no se rompa el floc e impida que éste se precipite; cada una de las
cámaras de floculación tiene una velocidad decreciente en el tiempo.
Los floculadores mecánicos de paletas son los más utilizados en plantas

de tratamiento de éste hay tres clases de floculadores: el horizontal, el
vertical y el inclinado.
El floculador mecánico horizontal tiene la ventaja de no contribuir a la
formación de corto circuitos6 por que las paletas giran a la dirección
contraria a la del fluido y tiene la desventaja de requerir un pozo seco al
lado para acomodar el motor, lo que no le ocurre al vertical que se
puede acomodar el motor en la parte superior sobre el eje facilitando el
espacio y el mantenimiento, pero induce a rotar el agua en el mismo
sentido del caudal lo que tiende a la formación de cortocircuitos.
6
Fenómeno que ocurre cuando parte del volumen que entra, atraviesa la unidad con toda rapidez que sale
instantáneamente, sin permanecer almacenado en el mismo. El flujo tiene una velocidad infinita y un tiempo
de retención igual a cero.
51
1.4.3 Sedimentación. consiste en la remoción de partículas sólidas
por acción de la gravedad.
La sedimentación comprende varios modelos de acuerdo a tipo de

partículas en suspensión; en la tabla 3 muestra los diferentes partículas
a sedimentar y el proceso que se sigue en la clarificación del agua.
La sedimentación tipo 1 comprende las partículas discretas es decir que

no cambian de forma y densidad a medida que se precipitan,
generalmente son arenas y los diámetros oscilan entre 0.015-0.15cm,
esta sedimentación se presenta por acción de la gravedad.
Por el contrario en la sedimentación tipo 2 o de partículas floculantes a

medida que transcurre la sedimentación en la partícula ocurren cambios
de tamaño y densidad[1].
El comportamiento de los modelos tipo 3 y 4, junto con los sólidos que

se analizan debido a las interferencias mutuas entre partículas hace que
estas formen un manto de lodos que flota en el líquido.
Según CAMP se puede considerar en la sedimentación tipo 3, que

cuando la concentración volumétrica de sólidos excede un
0.5%(5000ppm) en volumen se presenta una reducción de la velocidad
de asentamiento produciéndose una sedimentación autointerferida;
según Bond no hay una definición precisa para indicar el inicio de la
interferencia ya que esta depende de las características de la
suspensión.
Tabla 3 Diferentes modelos del proceso de clarificación por sedimentación.
Clarificación por Características de los Descripción del

Ejemplos
sedimentación tipo sólidos en suspensión proceso
No hay interacción Movimiento de
Partículas discretas y
entre las partículas y sedimentación de
1 aisladas en soluciones
entre las partículas y partículas en
diluidas.
el resto del fluido. desarenadores o
52
presedimentadores.
Las partículas se
Partículas Sedimentación de flocs
aglomeran
aglomerables en en decantadores
2 agrupándose en
soluciones horizontales o de
partículas de mayor
relativamente diluidas. placas.
tamaño.
Las partículas
Soluciones de interfieren entre si en Deposición de lodos en
3 concentración su descenso decantadores de flujo
intermedia. manteniendo ascendente.
posiciones estables.
Se forma una
estructura entre las
Soluciones de alta partículas que vá Compactación de
4
concentración. modificándose depósitos de lodos.
lentamente con el
tiempo.
Tomado de ARBOLEDA V, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL. 1994.
Los parámetros que rigen el comportamiento de un sedimentador son:
9. La carga superficial: definida como la diferencia entre el

caudal de agua a tratar y el área horizontal del sedimentador,
también se conoce como la rata de desbordamiento superficial
y también depende de otros factores como la calidad del agua,
la naturaleza y formación del floc, la forma y tipo de
sedimentador adoptado, el control del proceso mismo,
coagulante y del grado de eficiencia deseado.
10. El tiempo de retención hidráulico: es el tiempo en que
demora una partícula en recorrer la altura total del
sedimentador y llegar a la zona de lodos. Sería igual a la altura
del sedimentador dividido en la velocidad de asentamiento
dada(velocidad de trabajo del sedimentador).
En la presente investigación se hará énfasis en los sedimentadores

convencionales y los de alta rata que son los existentes en la PTAP de
Bosconia.
1.4.3.1 Sedimentadores convencionales: para el desarrollo

teórico de estos HANZEN y CAMP en 1946 introdujeron las siguientes
hipótesis de diseño para tanques ideales:
53
1. El flujo es estable y uniforme.
2. La concentración de partículas del mismo diámetro es
homogénea y constante en todos los puntos de la sección
transversal en la zona de entrada.
3. El asentamiento de las partículas ocurre idénticamente si el
líquido estuviera en reposo.
4. Las partículas que llegan al fondo quedan removidas y no se
resuspenden.
5. Las partículas son discretas, el flujo y la velocidad de
asentamiento son constantes; la precipitación de la partícula
tiene un comportamiento lineal.
Este tipo de sedimentador se divide en cuatro zonas: la primera es la

zona de entrada, segunda la zona de sedimentación, tercero y cuarto
zona de lodos y zona de salida.
Zona de entrada: es de gran importancia ya que es una zona de

disipación de energía, donde se debe pasar de un gradiente
aproximadamente de 20-40 s-1 a uno menor de 1s-1 sin perturbaciones
grandes; generalmente se diseñan pantallas con orificios circulares
como estructura de entrada evitando la presencia de chorros de agua
que provoquen movimientos rotacionales de masa u otras corrientes.
Zona de sedimentación: se diseña según las hipótesis anteriormente

expuestas; en esta zona se encuentran tres clases de partículas.
La partícula límite(crítica) es aquella que su velocidad de descenso es la

crítica, esta partícula sedimenta cuando el agua que la introdujo llega a
la salida.
Cuando una partícula tiene una velocidad mayor que la partícula crítica ,
se sedimenta antes que el agua que la introdujo llegue a la salida.
Partícula parcialmente removida que tiene una velocidad de

sedimentación menor que la crítica y no alcanzan a llegar al fondo antes
que el agua que la introdujo llegue a la salida.
54
Zona de lodos: la cantidad de lodos varía según la proporción y si son
usados los coagulantes.
Los dos aspectos que se tienen en cuenta son: la velocidad horizontal

del agua en el fondo que no debe ser mayor(para evitar la resuspensión
de partículas y generalmente varía entre 0.5cm/s-3cm/s) y la remoción
de lodos.
Zona de salida: la zona de salida es de especial atención ya que se

busca mejorar el flujo en la parte final del sedimentador, reducir las
velocidades ascendentes del agua en la dirección de la estructura,
disminuir el transporte de flocs, reducir el tirante del agua y por lo tanto
el arrastre de partículas.
Las estructuras de salida generalmente son vertederos de rebose lisos o

dentados, según la forma de la cresta y canaletas de rebose que pueden
ser transversales o paralelas a la dirección del flujo, se recomienda que
no trabajen ahogadas para evitar la resuspensión del floc debido al
aumento de velocidad de salida; los orificios tienen la ventaja de
recolectar el agua sin crear disturbios y producen el mínimo de pérdidas
de carga, pueden distribuirse en una o dos hileras en todo el ancho del
tanque sedimentador.
Ahora bien es importante aclarar que en la practica los sedimentadores

convencionales no se comportan como tanques ideales, como lo
visualizaron HANZEN y CAMP estos son afectados por el oleaje
producido por el viento, los cambios de temperatura , la variación de la
densidad del agua y las corrientes cinéticas(producidas por alteraciones
en la zona de entrada, obstrucciones en la zona de sedimentación y
diseño impropio en la zona de salida).
1.4.3.2 Sedimentadores de alta rata. Consiste en una serie de

tubos (pueden ser circulares, cuadrados, trapezoidales, hexagonales) o
laminas (planas) paralelas colocadas con un ángulo de inclinación en un
tanque.
55
El inconveniente de utilizar sedimentadores convencionales es que
ocupan grandes espacios y su período de retención es mayor, si se
desea trabajar con una carga superficial mayor de partículas más finas
que la crítica, escaparan sin sedimentarse.
Sus características son las siguientes:
11. Sedimentadores de poca profundidad, entre 3 a 5 metros

con un número considerable de celdas superpuestas para tratar
altos volúmenes de agua.
12. Tiempos de retención cortos entre 2 y 6 horas.
13. El fondo del decantador es inclinado a diferencia del
convencional que es horizontal.
El parámetro más importante en los sedimentadores de alta rata es el

área horizontal, depende más de ella que de la profundidad.
Hanzen sugirió que si se colocaba una bandeja con una altura menor
que H se recogían partículas con velocidades de sedimentación menores
a la crítica, mejorando el proceso.
Estudios realizados por FISCHERSTROM(1955) sugieren la utilización de
flujo laminar (número de Reynolds RE<500) para obtener una buena
eficiencia hidráulica.
El caudal que entra a las celdas lo hace de manera ascendente de
acuerdo al ángulo de inclinación de los tubos o placas. El sedimentador
de alta rata se divide en tres zonas:
Zona de entrada: se caracteriza por ser una estructura que no permite

el desplazamiento horizontal del agua, disminuye el gradiente de
velocidad para evitar el rompimiento del floc y lo distribuye
uniformemente para evitar corto circuitos y zonas muertas.
Zona de salida: son estructuras encargadas de recolectar el agua en

toda su extensión ocupada por las placas, consisten en canaletas con
vertederos o tuberías perforadas que se fijan en el nivel del agua y
56
deben garantizar la presencia de flujo del pistón (todas las partículas
tienen igual tiempo de detención) en el sedimentador.
Zona de lodos: se caracteriza a la vez por tener dos zonas: la primera

formada por los lodos de suspensión en la parte inferior de las placas, la
segunda por una zona inferior compuesta por una tolva donde se
depositan los sólidos sedimentados para su evacuación.
Proyectar la cantidad de lodos resulta una tarea complicada ya que

depende de las condiciones del agua situación que no se puede prever,
de todas formas es importante tener en cuenta que los lodos no se
deben almacenar tanto tiempo porque se compactan y removerlos es
difícil añadido a la descomposición de los mismos producen gases que
hace que floten hasta la superficie.
Generalmente la zona de lodos debe tener un volumen mínimo igual al

50% del volumen total del reactor para que los procesos de llenado y
vaciado no sean demasiado frecuentes7.
1.4.4 Filtración: se define como la remoción de partículas y

microorganismos que no fueron retenidos en el proceso de
sedimentación, básicamente consiste en pasar el efluente a través de un
tanque que contiene un lecho granular.
Es el encargado de remover a parte de flóculos relativamente grandes(1

mm de diámetro), coloides, bacterias y virus en tamaños inferiores a 10-
3
mm razón importante para la clarificación del agua.
En la filtración ocurren una serie de eventos o fenómenos que describen

lo que sucede en el medio granular cuando pasa el agua a tratar;
primero cuando entra agua con partículas relativamente grandes, estas
quedan retenidas en el medio filtrante adhiriéndose a la superficie de los
granos y tienen una resistencia al esfuerzo cortante producido por la
fuerza de arrastre del flujo, teniendo en cuenta la magnitud de las
fuerzas que mantiene pegadas las partículas a cada grano del lecho.
7
Seminario internacional sobre tecnología simplificada para
potabilización de agua memorias. Cali Colombia agosto de 1987. p627.
57
Ahora si la partícula es pequeña, es decir su tamaño es menor que los
elementos que componen el medio granular entonces la filtración se
lleva a cabo por dos etapas como lo sugiere O’MELIA y STUMM(1967)
• Transporte de las partículas dentro de los poros.

• La adherencia de los granos al medio granular.
Por la complejidad del proceso de filtración no se ha determinado cual

de los dos la gobierna, pero se tiene claro que más de un mecanismo o
forma entra a transportar y adherir las partículas al medio granular.
Es importante anotar que los orígenes varían si la filtración se presenta

en la capa superficial del lecho o en la profundidad del mismo, en la
primera actúa primordialmente el cernido y en el segundo es de menor
importancia este mecanismo.
Los mecanismos de transporte son:
9 Cernido.
9 Intercepción.
9 Difusión.
9 Sedimentación.
9 Impacto inercial.
9 Acción hidrodinámica.
Cernido: se presenta en la capa superficial del lecho cuando la partícula

es de mayor tamaño que los poros del lecho filtrante formando una
película de sólidos removidos que se van comprimiendo y su tamaño
aumenta con el tiempo, a medida que pasa la filtración la resistencia al
esfuerzo cortante falla produciendo un desprendimiento y arrastre a un
lugar más profundo del lecho hasta quedar totalmente removida.
Sedimentación: es la precipitación de las partículas grandes y densas

en áreas especiales que el medio filtrante ofrece para que los sólidos
suspendidos queden depositados, se dá en zonas donde la carga
hidráulica sea baja.
58
Intercepción: la remoción de los flóculos se lleva a cabo primero por
contacto de estas con la superficie de los granos o con el floc ya
adherido a ellos.
Impacto inercial: cuando la partícula es grande y la velocidad de
transporte es alta, al pasar por un obstáculo la partícula continua su
trayectoria original impulsada por fuerzas de inercia y al chocar con el
grano del lecho queda adherido a él.
Difusión: por acción del movimiento Browniano, las partículas tienen la

tendencia de difundirse en áreas de menor concentración, por esta
razón se encuentran partículas adheridas a los granos en lugares donde
la velocidad es igual a cero.
Acción hidrodinámica: se produce por acción de las partículas de

diferentes tamaños y formas teniendo en cuenta que el escurrimiento
del efluente no es uniforme.
Para que los mecanismos de adherencia resulten efectivos o no

dependen de una serie de factores físicos, químicos y electroquímicos,
los más importantes son:
Fuerzas de Van der Waals: son la primera causa de la adhesión,

según V. MACKRLE y S. MACKRLE(1961) “ dentro de una distancia ∆r
desde las superficie de cada grano, hay un volumen alrededor de cada
grano que puede designarse como espacio de adhesión y las partículas
suspendidas que entran en el espacio serian removidas por el flujo, a
medida que sean atraídas para adherirse a la superficie de los granos”.
Fuerzas electrostáticas: según KAUFMAN(1969)8:
Si los granos del lecho tienen una carga negativa y el floc posee
una carga positiva; se presenta una fuerza atractiva entre el
medio y la partícula.
Granos del medio son de carga negativa y el floc es de carga
neutra, la barrera de energía desaparece y todo contacto se puede
esperar que termine en adhesión.
8
59
Granos del lecho son de carga negativa y el floc también lo es,
existen fuerzas de repulsión pero las fuerzas hidrodinámicas
pueden vencer la barrera de energía para acercar los gránulos y
que actúen las fuerzas de Van der Waals, pero tiene poca
probabilidad de adhesión.
Puente químico: como se explicó en el proceso de desestabilización de

coloides que es efectuada por los productos de la hidrólisis se
determinan valores de pH y se polimerizan.
Las cadenas poliméricas dejan sus segmentos extendidos en el agua, los

cuales pueden ser adsorbidos por otras partículas u otros sitios vacantes
en los granos del filtro que es independiente de las fuerzas de Van der
Waals y de las cargas electrostáticas.
Los mecanismos de adherencia dependen del proceso de coagulación y

de las características químicas del agua; mientras que el mecanismo de
transporte depende primero del filtro(características granulométricas del
lecho), de la rata de filtración, de la temperatura del agua, densidad y
tamaño de las partículas suspendidas.
Tabla 4 Clasificación de los filtros.
Según la
Según la Según el
Según el medio carga sobre
velocidad de sentido del
filtrante usado. el lecho.
filtración flujo.
1. Arena : Ascendentes. Por gravedad.

(h=60-75 cm).
2. Antracita: Descendentes. Por presión.
(h=60-75cm).
Rápidos
3 2 3. Mixtos:
120-360m /m /día
Antracita(35-50 cm).
Arena(25-35cm).
4. Mixtos: arena, Flujo Mixto.
antracita, granate.
Descendente.
Lentos Arena
Ascendente. Por gravedad.
7-14 m3/m2/día (h=60-100cm).
Horizontal
Tomado de ARBOLEDA V, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL. 1994.
60
Componentes de un filtro:
1. Medio filtrante: es un lecho de arena, antracita, granate, carbón

activado.
2. Canales y tuberías para la entrada y salida del agua filtrada.
3. Canales y tuberías para la entrada y salida del agua de lavado del
filtro.
4. Soporte del lecho granular: generalmente es grava y se encarga de
distribuir uniformemente el agua además retiene impurezas.
5. Equipos y accesorios de control y monitoreo.
Filtros rápidos: se utilizan en plantas que trabajan con caudales

grandes, su rata de filtración es alta, requiere que el efluente sea
tratado posteriormente con la desinfección y su eficiencia depende de
los tratamientos previos.
Factores que influyen en la filtración rápida:
i La velocidad o rata de filtración.

i Tipo de suspensión:
i Características físicas(volumen, tamaño y densidad)
i Características químicas(pH, potencial Z, temperatura).
i Dureza o resistencia del floc.
i Al medio filtrante: características.
i Tamaño efectivo.
i Coeficiente de uniformidad.
i Peso específico.
i Espesor de las capas.
i Forma.
El pH es factor importante en la filtración ya que no necesariamente el

pH óptimo de filtración sea igual al pH optimo de coagulación, por lo que
a medida que aumenta el pH la fuerza entre granos del lecho y
partículas en suspensión si son atractivas en las capas superiores se
hace repulsiva en las capas inferiores y podría deberse a ello el
61
incremento en la turbiedad del efluente, conclusión no se debe agregar
cal antes de la filtración.
Los filtros rápidos tienen dos formas de operación: tasa constante y tasa
declinante.
1.4.4.1 Filtración a tasa constante. se llama así debido a que el

filtro opera a un caudal más o menos constante, a medida que
transcurre la filtración el lecho se va colmatando se incrementan las
pérdidas de carga por lo que tiene una altura dispuesta para tal fin.
1.4.4.2 Filtración a tasa declinante. Son las más utilizada en

plantas de tratamiento su procedimiento inicia cuando el filtro prolonga
su servicio y el medio granular disminuye su permeabilidad; como
consecuencia la capacidad de la rata de filtración disminuye.
Como el caudal que entra a la planta es constante, se deben tener una

serie de filtros que actúan conjuntamente como vasos comunicantes,9 de
tal manera que se hace una variación entre el caudal máximo y mínimo
filtrado, por lo tanto el filtro más limpio tendrá mayor caudal y el más
sucio tendrá menos, lo cual es una gran ventaja ya que no se obliga a
trabajar al filtro sino que este lo hace de acuerdo a las condiciones en
las que se encuentra; cuando un filtro es lavado le transfiere caudal a
los otros de tal forma que cuando entra en servicio tendrá la mayor rata
de filtración y los demás filtros tendrán ratas menores.
Ventajas:
Mejor calidad del agua.

Menor costo de operación y mantenimiento.
La carrera de filtración está determinada por las pérdidas de
carga más que por el aumento de la turbiedad del efluente.
No se requiere de equipos costosos que sirvan de controladores de
flujo.
9
GOMEZ SÁNCHEZ, Jorge. Plantas de Tratamiento para agua potable. Bucaramanga: UIS. 2001.p
63J
62
Se puede aumentar en un 50% la capacidad de filtración sin
desmejorar la calidad del agua.
1.4.4.3 Pérdidas de carga en un filtro de tasa declinante. Son

pérdidas producidas por la colmatación del lecho filtrante y la grava de
soporte.
Las pérdidas por el lecho son de dos clases: la primera se llama pérdida
inicial producida por la fricción así el lecho se encuentre limpio, se da
porque las partículas de arena dispuestas en el filtro no tienen igual
diámetro ni su forma es totalmente esférica.
El aumento de pérdidas de carga por la colmatación del lecho, puede

llegar a presentar la falla de las fuerzas de cizallamiento en la interfase
arena gruesa-grava fina, situación que ocurre cuando las pérdidas en el
lecho de arena se aproxima a el valor de el espesor de la capa de arena.
La interconexión con los demás filtros es el vertedero de salida, que fija

el nivel mínimo de agua y crea la cabeza necesaria para lavar el filtro10.
Se sabe cual es el filtro más sucio pues este presenta el nivel más alto
de agua, el filtro más limpio tiene más capacidad de filtración y por lo
tanto su nivel es mínimo, esta situación obliga al canal de distribución a
que llegue más agua hacia el filtro limpio.
1.4.4.4 Lavado de filtros. generalmente en plantas de tratamiento

se construyen filtros de flujo descendente, porque no tienen mucha
altura y la presión estática sobre el fondo es pequeña, el agua entra por
la parte superior, pasa a través del lecho y es almacenada en el fondo.
El lavado de estos se hace por medio de flujo ascendente, es decir

inyectando flujo en la dirección contraria a la filtración, logrando la
expansión del medio y recogiéndose en la parte superior de las
canaletas de lavado.
10
Se lava con agua filtrada de todos los demás filtros almacenada en el canal de interconexión.
63
Las descargas del fondo intermedio ayudan a remover partículas
retenidas en la grava de soporte que no son arrastradas por el flujo de
lavado, ahí se debe hacer que la pérdida de carga por colmatación
alcance un valor determinado, distribuyendo la carga a lo largo de la
carrera de filtración antes del lavado ascendente.
Se recomienda hacer varias descargas presentándose una recuperación

de la carga hidráulica cada vez mayor, después de la primera, la
segunda, tercera y cuarta descarga las cuales tienen una duración entre
10 y 30 segundos de la primera a la cuarta; con dichas descargas se
consigue un aumento de la carrera de filtración hasta de dos veces a
comparación de filtros sin descargas de fondo intermedias, además se
recomienda que las descargas de fondo sean efectuadas en todos los
filtros de la batería a fin de que no desfasen apreciablemente las ratas
de filtración.
2. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA
La Planta de Tratamiento de Bosconia se encuentra localizada en el Km.

5, en la vía que comunica a Bucaramanga con el Municipio de Matanza.
En general la Planta de Tratamiento de agua potable (PTAP) se divide

en:
• Captación.
• Pretratamiento.
• Planta de tratamiento.
• Estación de Bombeo.
• Línea de conducción hasta los tanques ubicados en el Batallón y
de Morrorico.
Captación.
64
Situada a 700 m aguas arriba de la PTAP, compuesta de una captación
lateral con las siguientes estructuras:
Vertedero de rebose.
3 compuertas radiales.
3 vertederos (corresponden a las compuertas).
Cámara de derivación.
Cámara de aducción.
Cada compuerta se encuentra sobre un vertedero (talud 0.1:0.1), estas

pueden ser accionadas de forma manual o automáticamente por medio
de moto reductores, lo que les permite abrirse o cerrarse de acuerdo al
caudal del río, permitiendo un nivel estable en el agua y su paso por las
tres rejillas laterales y consecutivamente a la cámara de derivación, que
es una estructura de sección trapezoidal de 7.8 m de alto y 12.4 m de
longitud; de ahí el agua pasa la cámara de aducción de 2m de largo, 2m
de ancho y 7m de profundidad, que controla el paso hacia la PTAP por
medio de una compuerta y otra compuerta que permite el desagüe hacia
el río.
De la cámara de aducción el agua es conducida por medio de una

tubería American Pipe de 48" hacia el Pretratamiento.
Pretratamiento.
La tubería que sale de la cámara de aducción, llega al pretratamiento en

la cámara de aquietamiento encargada de hacer la disipación de
energía, compuesta de dos tanques: en el primero se hace la
predosificación de sulfato de aluminio, cuando hay niveles de mercurio
mayor a lo estipulado por el decreto 475 del Ministerio de Salud
Nacional (2µg/L) y el otro tanque correspondiente a la disipación de
energía por medio de tres pantallas y comunica al canal de
aproximación de 4.82m de largo, 2.3 m de ancho 1.31m de profundidad
que lleva el agua para la canaleta Parshall de 5 pies de garganta y está
en capacidad de medir caudales entre 62 L/s y 2435 L/s (USBR, 1978),
encargada de determinar el caudal de entrada a los desarenadores y
65
aprovechar el resalto para la dosificación del polímero11; de ahí el agua
pasa por un canal de entrega de profundidad 1.53 y ancho variable a la
cámara distribuidora, de 6m de ancho,1.5m de largo y 3.19m de
profundidad, a los desarenadores.
Las estructuras que componen el pretratamiento son:
• Dos desarenadores de 14.70m de largo, 4m de ancho y 3.4m

de profundidad con carga superficial de 135 m3/m2-día, tiene
como función precipitar partículas granulares.
• Cámara de recolección de aguas desarenadas, consistentes en
dos canales de aguas desarenadas y canal de paso de agua
hacia los presedimentadores.
• Dos presedimentadores de 44.10m de largo, 14m de ancho y
3.85m de profundidad con carga superficial de 168m3/m2-día,
tiene como función precipitar partículas más livianas que
pueden retenerse en un sedimentador convencional.
• Canal de descarga de aguas presedimentadas y paso (tubería
42" American Pipe) hacia la planta de tratamiento.
Planta de tratamiento.
Las estructuras que componen la planta de tratamiento son:
i Cámara de aquietamiento.
i Canaleta Parshall.
i Floculadores.
i Sedimentadores.
i Filtros.
i Tanque de almacenamiento.
La planta está diseñada para una capacidad nominal de 2000 L/s, pero
sus estructuras pueden soportar un caudal de hasta 2400 L/s, con lo
11
Ayudante de floculación EXRO 621, suministrado por la empresa EXRO. S.A.
66
cual se busca que la planta además de clarificar agua tenga la capacidad
de llenar el tanque de almacenamiento, suministrar el agua necesaria
para lavado de las instalaciones y consumos en la planta.
Cámara de aquietamiento.
Esta construcción mide 3.20 m de largo por 2.30 m de ancho, es la

encargada de recibir el agua de los presedimentadores, cuenta con un
desagüe de 14" para limpieza de la conducción y/o control del caudal de
entrada al tratamiento.
Posee un canal de aproximación de 2.3 m de ancho por 9m largo y 1.21
m de profundidad y tiene la función de llevar el agua de la cámara de
aquietamiento a la unidad de mezcla rápida.
Canaleta Parshall No. 2.
De acuerdo a las condiciones de operación definidas por R. Parshall tiene

la capacidad de medir caudales entre 62 L/s y 2435 L/s (USBR, 1978),
en donde se aprovecha la formación del resalto hidráulico para realizar
la dosificación de sulfato de aluminio y el polímero ayudante de
coagulación CYTEC 57912.
Actualmente la planta cuenta con un equipo medidor de caudal marca

“ENDRESS+HAUSER”, y consiste en un dispositivo transmisor-indicador-
registrador-totalizador acoplado al pozo adyacente a la canaleta Parshall
(donde es tomada la lectura de la cabeza piezométrica).
Floculadores.
El agua a término de la canaleta Parshall es conducida por unas

derivaciones hacia los cuatro floculadores de la siguiente manera:
12
Ayudante de coagulación CYTEC 579, empleado para turbiedades mayores a 1000 UNT, o cuando el agua
presenta mucho color.
La empresa CYTEC S.A. es la que suministra este producto.
67
En la entrada de los floculadores 1y 4 existe una sección de control
compuesta por una compuerta de 24"x24", se presenta un canal de
acceso de 30 m de largo, 1.1 m de ancho y 1.2 m de profundidad, con
capacidad de 500 L/s haciendo posible una agitación hidráulica dentro
del canal, debido a su bajo gradiente de velocidad, permitiendo que el
agua llegue con microflocs a las cámaras de floculación.
En la entrada de los floculadores 2y3 al igual que los anteriores tiene

una compuerta de las mismas dimensiones, aunque el canal de
aproximación es de 1m de largo, 0.9 m de ancho y 0.912 m de
profundo, contrario al anterior este llega directamente a la cámara del
floculador, sin presentarse la agitación hidráulica de los canales
anteriores.
Cuenta con 4 floculadores mecánicos de eje vertical distribuidos en 2

etapas, la primera floculadores 1 y 2, segunda etapa 3 y 4, cada uno
divididos en 4 cámaras, sus dimensiones son 6 m de ancho, 6 m de
largo y 5.4m de profundidad; diseñado para un período de retención de
24 minutos y una capacidad de 500 L/s.
Cada cámara posee un motor que tiene tres velocidades,

correspondientes a los gradientes que se aplican al agua a tratar.
.
Cámara de flocul. G ( s-1) rpm Potencia

Máximo 70 3.4
1 Medio 50 2.6 3.3 ≈ 5 HP
Mínimo 40 2.2
Máximo 50 2.6
2 Medio 40 2.2 1.5 ≈ 2 HP
Mínimo 30 1.95
Máximo 40 2.2
3y4 Medio 30 1.85 0.94 ≈ 1½ HP
Mínimo 20 1.41
El agua coagulada ingresa al floculador por la cámara 1 y pasa a la

segunda cámara por medio de un paso inferior de sección cuadrada de
1.1m de lado y gradiente de velocidad de 24 s-1; entre la segunda y la
68
tercera cámara el paso es superior de sección rectangular de 1.6 m x
0.8m y gradiente de velocidad 17.3 s-1 y paso inferior entre la tercera y
cuarta cámara, consta de una sección cuadrada de 1.2m de lado y
gradiente de velocidad de 17.7 s-1, finalmente entre la cuarta cámara y
el canal de aguas floculadas el paso es superior de 0.6m de ancho por
3.25 m de alto y un gradiente de velocidad de 13.6 s-1, continuando por
un canal de 1.1m de ancho 3.25 m de profundidad que conduce el agua
floculada al sedimentador correspondiente.
Sedimentadores.
Dispone de 4 sedimentadores de alta tasa ubicados en dos etapas, la

primera etapa la componen los sedimentadores 1 y 2, y la segunda
etapa los sedimentadotes 3 y 4. Cada sedimentador mide 24 m de largo
por 12 m de ancho y está dividido en cuatro módulos autónomos
separados por un tabique cada módulo tiene una capacidad de 125 L/s y
funciona de la siguiente manera:
El agua floculada entra por un canal central de 0.8m de ancho y 3.50 m

de profundidad, ingresa por la parte inferior del sedimentador,
dirigiéndose a través de unas plaquetas de distribución removibles de 50
cm. de ancho y separadas entre ellas cada 10 cm.; emerge entre las
placas inclinadas a 60°, hacia las canaletas recolectoras que la trasporta
al canal de aguas sedimentadas.
Cada sedimentador está diseñado para una carga superficial de 30

m3/m2-día y un período de retención de 15 minutos, cada módulo tiene
dos filas de placas inclinadas de asbesto cemento de 2.4 m de largo, 1.2
m de ancho y 0.1 m de espesor, separadas cada 5 cm.
Las canaletas de recolección de agua sedimentada (en total son 5 por

cada sedimentador) son de 0.7 m de ancho colocadas de manera
transversal a los módulos, tiene una carga de 2.60 L/s/m y un caudal de
diseño de 100 L/s.
Los lodos hidratados que se depositan en las tolvas son extraídos por
medio de una tubería PVC de 1½" hacia los canales triangulares, los
cuales se evacuaran cuando se opere la válvula de desagüe.
69
Filtración.
El sistema de filtración está constituido por 12 filtros que operan en dos

baterías de 6 filtros cada una. La batería 1 recibe las aguas decantadas
de los sedimentadores 1 y 2 y la batería 2 recibe las aguas provenientes
del 3 y 4; este canal de aguas sedimentadas se encuentra unido por una
compuerta de tal manera que pueden recibir aguas provenientes de los
otros sedimentadores cuando se requiera.
La batería funciona a tasa declinante, de tal manera que el filtro más

limpio recibe mayor rata de filtración que aquel que se encuentra más
colmatado y el caudal se distribuye uniformemente entre ellos.
Cada filtro mide 8.5 m de largo por 6.7m de ancho, divido en dos celdas
de 3.65m de largo y 6.70 m de ancho. Diseñado para una capacidad
nominal de 167 L/s y una tasa de filtración de 295 m3/m2-día, está
compuesto por un lecho mixto de antracita y arena distribuido de la
siguiente forma:
Altura
Abertura de la Abertura de la
sobre el
CAPA No. malla que malla que Espesor(cm)
falso
atraviesa retiene
fondo
1- Fondo. 1½"=38 mm ¾" =19 mm 30 0

8 8
GRAVAS
2 ¾"= 19 mm ⅜" = 10 mm
3 ⅜"= 10 mm 3/16"
= 5 mm 8 16
Tamiz No. 10
3/16" = 5 mm 8 24
4 = 2 mm
5- Arena Tamiz No. 16 Tamiz No. 20
6 30
torpedo. = 1.2mm = 0.8mm
Tamaño efectivo = 0.45mm a
6- Arena. 20 50
0.5 mm, Cu =1.3 a 1.6
70
Tamaño efectivo = 0.85mm a
7- Antracita. 45 95
1mm, Cu =1.25 a 1.6
El agua ingresa al filtro a través de una compuerta de accionamiento

neumático, desciende a través del lecho, pasa por el falso fondo y llega
a un canal de salida de agua filtrada compuesto por un vertedero de 2m
de longitud.
La batería se divide longitudinalmente en dos filas de tres filtros como

se muestra en la figura, separada por un canal de agua filtrada o canal
de interconexión que recibe el efluente de toda la batería.
El lavado de filtros se hace por medio de flujo ascendente, con el agua

proveniente del canal de aguas filtradas de la batería, primero se cierra
la compuerta del afluente y se abre la de desagüe hasta que el nivel del
agua quede en el borde de las canaletas de lavado, se abre la válvula de
interconexión dando paso al agua para el retrolavado que asciende por
el lecho, cae por las canaletas de lavado y finalmente al canal de
recolección de las mismas.
Frente a la batería de filtros, se encuentra la cámara de control de nivel

encargada de recibir por medio de dos vertederos de control el agua de
cada batería; esta estructura es de 8.90m de largo, 3.0 m de ancho y
5.0m de profundidad, su finalidad es verter el agua a la cámara de
recepción del tanque de almacenamiento y determinar el caudal
producido por cada batería.
Tanque de almacenamiento.
Es un tanque en concreto con capacidad de 10000 m3. Entre la cámara

de control y el tanque de aguas claras se encuentra un vertedero de
rebose y la cámara de cloración (como su nombre lo indica es donde se
aplica el cloro al agua) y se efectúa la corrección de pH.
71
El agua proveniente de la batería de filtros, pasa por los vertederos de
control a la cámara de cloración, luego por un orificio de sección
rectangular sigue hacia el tanque de almacenamiento y continúa a la
cámara de succión de 10 m de profundidad para ser bombeada a los
tanques del Batallón y Morrorico.
Para el buen funcionamiento del tratamiento y almacenamiento de agua,

la planta posee un dispositivo de medición de nivel acoplado en el
tanque de aguas claras.
72
3. METODOLOGÍA
La evaluación de los parámetros óptimos de funcionamiento de los

diferentes procesos de clarificación se hicieron en el laboratorio de la
Planta de Tratamiento de Bosconia.
El desarrollo del proyecto se llevó a cabo en cinco etapas:
i Parámetros óptimos de operación de las pruebas de jarras.

Acerca de la prueba de jarras Arboleda Valencia dice: “es usada
para simular el proceso de coagulación que se produce en la
planta de tratamiento y evalúa diferentes parámetros durante o
al final del ensayo para caracterizar su funcionamiento"13.
i Evaluación de los procesos de tratamiento: coagulación,
floculación, sedimentación y filtración14..véase capítulo 4.
i Evaluación de la eficiencia de remoción del mercurio y/o
turbiedad por medio de sustancias coagulantes-floculantes y
carbón activado: por medio de las pruebas de jarras se
determinó cual sustancia es la más eficiente en la remoción de
mercurio.
i Evaluación hidráulica de las estructuras que componen en
pretratamiento que son los presedimentadores y la canaleta
Parshall.
i Prueba en Planta: se efectuó en la Planta de Tratamiento de
Bosconia y consistió en hacer un seguimiento a los diferentes
procesos de clarificación empleando la mejor combinación de
sustancias de acuerdo a los ensayos de laboratorio15.
13ARBOLEDA VALENCIA, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL, 2000. p. 164.
14 De acuerdo al manual de evaluación del Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del
Ambiente (CEPIS) y la Organización Panamericana de la Salud (OPS) y la norma RAS 2000.
15 La que dé mejores resultados en las pruebas de jarras entre las sustancias coagulantes-floculantes y/o
carbón activado.
73
3.1 PARÁMETROS ÓPTIMOS DE LAS PRUEBAS DE JARRAS.
Preparación de reactivos empleados en los ensayos:
9 Solución de sulfato de aluminio al 10%. Se pesó en una

balanza de precisión 20 gramos de sulfato de aluminio en
polvo; en una bureta se colocaron 200 ml de agua destilada,
luego se mezcló el agua y el sulfato de manera tal que se
evitaron pérdidas de material en un vaso de precipitado de 500
ml y dentro de el un agitador magnético, se dispuso agitar
hasta que la mezcla se disolvió completamente.
9 Solución de Sulfato de aluminio al 1%. Con una pipeta
graduada de 10 ml se tomó el mismo volumen de sulfato de
aluminio solución al 10% y se vertió en una bureta de 100 ml,
se completó este volumen con agua destilada y se agitó para
obtener una solución homogénea.
9 Solución de ayudante de coagulación al 0.1%. Por medio de
una pipeta aforada de 1 ml, se tomó 0.5ml de ayudante de
coagulación CYTEC 579 y se colocó en un balón aforado de 500
ml, inmediatamente se le agregó agua destilada hasta
completar este volumen y se agitó hasta que se mezclara
completamente16.
Los ensayos realizados al agua fueron los siguientes:
• Turbiedad: se tomaron 25 ml de muestra y se agitó

uniformemente, luego se llenó la celda teniendo cuidado que no
aparecieran burbujas de aire, y se introdujo en el turbidímetro
Hach 2100N, se esperó hasta que se estabilizara la lectura y se
anotó el dato correspondiente17.
• Color verdadero: se hizo pasar 50 ml de muestra a través del
papel filtro, luego este contenido se depositó en la celda
respectiva; se encendió el Espectrofotómetro Hach DR 2000 el
16
BARRENECHE MARTÍNEZ, John. Optimización de los procesos de clarificación mediante el uso de
polielectrolitos sintéticos en el Acueducto Metropolitano de Bucaramanga. Bucaramanga, 2003, 112p.
Trabajo de Grado (Químico). Universidad Industrial de Santander. Escuela de Química. Área Tratamiento de
agua potable.
17 STANDARD METHODS. Examination of water and wast the water. Edición 19. (SM 2130).
74
cual tiene almacenada una función o curva de calibración del
parámetro a determinar; el método correspondiente para la
medición de color es 120, y se desplazó a la longitud de onda
455 nm para la lectura del mismo. Para fijar el cero (0) UPC de
color en el aparato se pasó un blanco de agua destilada y en
seguida se colocó la muestra18.
• Medición del pH: se determinó utilizando el pHmetro Metrohm
744, se colocó en un vaso precipitado 50 ml de muestra y se
introdujo el electrodo del pHmetro, se esperó hasta que la
lectura del aparato se estabilizara. Antes de hacer los ensayos
de pH es necesario calibrar el equipo con soluciones buffer de
pH conocido, en este caso 4 y 719.
• Alcalinidad: se vertió 50 ml de muestra en un vaso precipitado,
se agregó 3 gotas de indicador mixto y se introdujo un agitador
magnético, luego se colocó el vaso sobre el equipo de agitación
del titulador Dosimat 21/4218. Para la titulación se emplea
ácido sulfúrico 0.02N, hasta que la muestra cambia a un color
pardo, el valor que arrojó el equipo se multiplica por 20 para
obtener el valor respectivo en mg/l de CaCO320.
3.1.1 Determinación de la dosis óptima de coagulante. El

objetivo de este ensayo es encontrar la dosis de coagulante que produce
un floc pesado, de mayor velocidad de asentamiento y deje ver el agua
más cristalina.
Se efectuaron los siguientes pasos:
1. Se determinó pH, turbiedad, color, alcalinidad y temperatura al agua

cruda.
2. Se introdujo en el equipo de jarras (ver figura 2), seis jarras
cuadradas con capacidad de dos litros cada una, con la misma
cantidad de muestra de agua cruda y se colocó a funcionar el equipo
a 100 rpm.
18 Ibid., (SM 2120).

19 Ibid., (SM 4500 A y B).
20 Ibid., (SM 2330).
75
Figura 2 Equipo de Jarras Phipps and Bird.
3. Por medio de una pipeta se vertieron cantidades de coagulante a seis

vasos de precipitado de 25 ml; luego se utilizaron jeringas médicas
para succionar el contenido de los vasos y se colocaron frente a la
jarra correspondiente.
4. Al mismo tiempo se inyectó el contenido de las jeringas en las jarras
procurando que la solución de sulfato penetrara profundamente para
que la dispersión fuera más rápida. Se dejó transcurrir 60 segundos a
una velocidad de 100 rpm.
5. Pasado este tiempo, la velocidad se redujo a 40 rpm, para dejar
flocular el agua durante 15 minutos.
6. Cumplido el tiempo de floculación, se suspendió la agitación, se
levantaron las paletas y se dejó sedimentar 10 minutos.
7. Luego de la sedimentación se purgaron las jarras, sacando un
volumen no mayor a 5 ml y enseguida se tomaron las muestras a las
cuales se les harán los análisis.
8. Se determinó pH final, turbiedad residual, y color verdadero.
9. Se graficó la turbiedad residual contra la cantidad de sulfato de
aluminio agregado. La dosis óptima es aquella que produce la menor
turbiedad residual en el ensayo.
En el anexo 2 pueden observarse los ensayos realizados a diferentes

muestras de agua con turbiedades representativas; así como los
parámetros utilizados para determinar el mismo.
76
Tabla 4Dosis óptima de coagulante para diferentes muestras de agua cruda.
TURBIEDAD AGUA CRUDA DOSIS ÓPTIMA DE

(UNT) COAGULANTE (PPM)
23 20
33 20
47 30
49 30
120 35
130 40
140 40
150 45
171 45
250 50
420 110
920 145
Al realizarse una regresión lineal de los datos de la tabla anterior, se

obtiene una ecuación de la forma:
Y = A + B*X
Donde
Y = D.O (Dosis óptima de coagulante), en ppm.
A y B son constantes.
X = Turbiedad del agua cruda en UNT.
D.O = 21.0736 + 0.1455*T (1)

r=0.969, grado de ajuste
En la figura 3 se muestra la curva que se obtiene a partir de la ecuación

1, determinando para diferentes turbiedades del agua cruda (T) la
respectiva dosis óptima de coagulante (D.O).
77
Figura 3 Relación Turbiedad-dosis.
Relación turbiedad-dosis
D:O = 21.0736+0.1455*T
180
160
140
120
Dosis [ppm]
100
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Turbiedad [UNT]
Relación turbiedad-dosis
3.1.2 Determinación del tiempo y gradiente optimo de mezcla

rápida. El objetivo de esta prueba es de conocer la intensidad que
debe dársele a la mezcla durante el proceso de coagulación a fin de
optimizar la floculación y la remoción de partículas durante el proceso de
sedimentación.
Procedimiento:
1. Es necesario establecer la dosis óptima de coagulante, descrita ....en

la sección 3.1.1...
2. Con el uso de pipetas, se colocó la dosis óptima en vasos de
precipitado de 25 ml y se succionaron con jeringas médicas. En el
equipo de jarras se introdujo las muestras de agua cruda para el
ensayo, frente a ellas la jeringa con la dosis óptima de coagulante.
3. En el equipo de jarras se colocó una velocidad de 120 rpm, cuando el
agua se homogenizó se inyectó el contenido de la jeringa en la
primera celda, este instante es el tiempo cero, a partir de el
transcurridos 20 segundos se agregó la dosis a la segunda celda, y
78
así sucesivamente a las demás celdas, el tiempo de mezcla del
ensayo fue 2 minutos.
4. Finalizada la coagulación, se redujo la velocidad a 40 rpm por 15
minutos y 10 minutos de sedimentación; se tomaron las muestras
teniendo en cuenta ...la sección 3.1.1, numeral 7... y se determinó la
turbiedad a cada una de ellas.
5. Se repitió el ensayo utilizando una velocidad de 110 rpm, siguiendo
el mismo procedimiento anterior; también para 100, 90 y 80 rpm.
6. Se graficó el tiempo de mezcla rápida vs. turbiedad residual para
cada una de las velocidades empleadas.
Figura 4 Celda cuadrada en acrílico de dos litros de capacidad.
El tiempo y gradiente optimo de mezcla rápida será el valor mínimo de

turbiedad del ensayo, se toma la velocidad que produce este dato y se
encuentra el gradiente respectivo. La relación Velocidad de las paletas
vs. Gradiente de velocidad desarrollada por Hudson y Wagner para
ensayos que se hacen con celdas cuadradas en acrílico de dimensiones
11.5x11.5x21 y dos litros de capacidad(ver figura 4), que tiene un tubo
de cobre de 3/16" situado a 10 cm por debajo del nivel normal del agua21
21 ARBOLEDA VALENCIA, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL, 2000. p.172.
79
En el anexo 3, se puede detallar las pruebas realizadas para diferentes
valores de turbiedad del agua cruda, y que en resumen están en la tabla
5.
Tabla 5 Tiempos y gradientes óptimos de mezcla rápida para diferentes

Turbiedades.
TURBIEDAD
TIEMPO ÓPTIMO VELOCIDAD GRADIENTE
DEL AGUA
DE MEZCLA ÓPTIMA DE ÓPTIMO
CRUDA
(SEG) MEZCLA (RPM) S-1
(UNT)
23 60 80 100
33 60 80 100
120 80 90 110
140 80 100 130
250 100 100 130
420 100 100 130
920 120 110 150
3.1.3 Determinación de la influencia del pH en la coagulación.

El objetivo de este ensayo en determinar el rango de pH optimo que
caracteriza a la muestra estudiada, el cual varía según el agua y los
reactivos empleados.
Los pasos seguidos fueron:
1. Se efectuó la prueba de jarras descrita anteriormente para

determinar la dosis óptima de coagulante y el tiempo y gradiente
optimo de mezcla rápida.
2. Se llenaron las 6 jarras y a cada una de ellas se les agregó ácido
sulfúrico (H2SO4) diluido 0.1N, o hidróxido de sodio (NaOH) diluido
0.1N, para bajar o subir el pH, de forma que este varió desde más o
menos 4-5 en la primera, hasta 8-9 en la última, se esperó hasta que
el pH se estabilizara.
3. Se introdujo las celdas en el equipo de jarras, colocándose una la
velocidad óptima de acuerdo ...al parágrafo 6, sección 3.1.2... y se
80
preparó un juego de jeringas médicas con la dosis óptima de
coagulante.
4. Se aplicó la dosis de coagulante; el tiempo de coagulación fue el
optimo determinado en la prueba anterior...véase numeral 6, sección
3.1.2....
5. Finalizada la coagulación, se disminuyó la velocidad de las paletas a
40 rpm y se dejó flocular por 15 minutos.
6. Se retiró las paletas de los vasos y se dejó sedimentar por 10
minutos.
7. Se extrajo la purga a cada celda y se tomaron las muestras.
8. Se determinó pH final, turbiedad residual y color a cada una de las
muestras anteriores.
El pH optimo del ensayo es aquel que produce la mínima turbiedad. En

la tabla 6, se presenta el pH óptimo para distintas turbiedades del agua
cruda; en el anexo 4 se encuentran la totalidad de los ensayos con los
parámetros óptimos empleados.
Tabla 6 Relación entre Turbiedad del agua cruda-pH óptimo de coagulación.
pH ÓPTIMO DE COAGULACION
TURBIEDAD AGUA TURBIEDAD AGUA

pH pH
CRUDA (UNT) CRUDA (UNT)
33 8.87 250 7.00
120 8.09 420 7.86
140 8.61 920 8.01
81
3.1.4 Determinación de la importancia de la mezcla rápida
mediante ensayos de segregación. El objetivo del presente ensayo
es el de conocer cualitativamente hasta qué punto el fenómeno de la
segregación22 afecta la eficiencia de la coagulación de un agua, y por
tanto, cuan crítica es la rapidez con que se haga la dispersión de los
coagulante.
El procedimiento efectuado fue el siguiente:
1. Se determinó la dosis óptima de coagulante...sección 3.1.1... y la

velocidad y tiempo optimo de mezcla rápida...sección 3.1.2....
2. Se preparó un juego de jeringas médicas con la dosis óptima de
coagulante. Se llenaron las celdas de siguiente manera: la primera se
agregó 500 ml de muestra, la segunda 1000 ml, 1500 ml en la
tercera y la última 2000 ml.
3. Se introdujeron en el equipo de jarras las celdas, colocándose la
velocidad óptima de mezcla rápida. Se aplicó la dosis
simultáneamente dejándose el tiempo optimo de coagulación.
4. Pasado este tiempo se completó los volúmenes de las jarras 1, 2 y 3,
agregando más muestra de agua cruda hasta llegar a los 2000 ml;
luego se dejó flocular el agua durante 15 minutos reduciendo la
velocidad de las paletas a 40 rpm.
5. Terminada la floculación se levantaron las paletas y se dejó
sedimentar por 10 minutos.
6. Luego de la sedimentación se purgaron las jarras y se tomaron las
muestras de agua y se determinaron la turbiedad y el color residual.
De los ensayos efectuados ...véase anexo 5..., se concluye que la mejor

calidad del agua se obtuvo cuando el coagulante tubo una completa
dispersión en toda la masa de agua.
22 Se entiende por segregación la dispersión no homogénea de la totalidad de la dosis de coagulantes en el

volumen de agua a tratar.
82
3.1.5 Determinación de la influencia que la concentración de la
solución de coagulantes tiene en la coagulación. El objetivo del
ensayo es determinar la concentración de la solución de coagulante que
dé los mejores resultados en la planta de tratamiento.
Los pasos seguidos fueron:
1. Se efectuó una prueba de jarras convencional para determinar la

dosis óptima de coagulante.
2. A partir de la solución patrón de sulfato de aluminio al 10% se
preparó soluciones al 5%, 1%, 0.5% y 0.1%.
3. Se llenaron 5 vasos (jarras cuadradas) y se introdujeron en el equipo
de jarras. La dosis que se aplicó es la óptima pero para la
concentración respectiva de acuerdo a la tabla IV.5 Cantidad en ml
que hay que agregar a un vaso de precipitado de 2000 cc para
obtener distintas dosificaciones, según sea la concentración de la
solución de coagulantes23; el tiempo de mezcla fue el optimo...véase
sección 3.1.2....
4. Hecha la mezcla rápida, se redujo la velocidad de las paletas a 40
rpm durante 15 minutos(floculación).
5. Se levantaron las paletas y se dejó sedimentar 10 minutos.
6. Se purgaron los vasos y se tomaron las muestras de turbiedad
residual.
En el anexo 6 se describen los parámetros, los resultados y las gráficas

de turbiedad residual vs. la concentración de la solución de coagulante
para cada una de las muestras analizadas.
De los ensayos realizados se obtiene la tabla 7, relación entre la

turbiedad del agua cruda-concentración óptima de coagulación, de la
cual se deduce que la concentración óptima está entre (0.1%-10%).
23 ARBOLEDA VALENCIA, Jorge. Teoría y practica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL, 2000. p 181.
83
Tabla 7 Relación entre la turbiedad del agua cruda y la concentración de
coagulante.
CONCENTRACIÓN ÓPTIMA DE
COAGULANTE
TURBIEDAD AGUA CONCENTRACIÓN
CRUDA (UNT) %
33 0.1
120 10
140 10
250 10
420 10
920 10
3.1.6 Determinación de la eficiencia de los ayudantes de

coagulación. El objetivo del ensayo es determinar la relación
coagulante/polielectrolito (proporción en porcentaje de la dosis de las
sustancias respecto a la dosis óptima de coagulante) con que se
obtienen mejores resultados.
Los ensayos se realizaron para muestras representativas, el

procedimiento seguido fue:
1. Se efectuó una prueba de jarras para determinar la dosis óptima de

coagulante ...véase 3.1.1....
2. Se determinó el tiempo y gradiente optimo de mezcla rápida...véase
3.1.2....
3. Se preparó una nueva prueba de jarras en la que se agregó a la
primera jarra el 60% de la dosis óptima de coagulante y el 40%
restante en ayudante de coagulación24, la segunda el 70% de la dosis
y el 30% restante en ayudante de coagulación, la tercera jarra
contenía una relación de 80/20, para la cuarta jarra 90/10, la quinta
presentó una relación 95/5 y la última jarra contenía la dosis óptima
como punto de comparación para con las demás.
4. Se hizo girar las paletas a la velocidad óptima y se agregó el
coagulante de acuerdo al...numeral 3 y 4 sección 3.1.1..., este
24 579-C diluido al 0.01%.
84
instante fue el tiempo cero, transcurridos 10 segundos se adicionó los
ayudantes de coagulación por medio de jeringas médicas.
5. Finalizado el tiempo optimo de mezcla rápida se disminuyó la
velocidad de las paletas a 40 rpm, dejando flocular durante 15
minutos.
6. Concluida la floculación se levantaron las paletas y se dejó
sedimentar 10 minutos.
7. Se purgaron las jarras, se tomaron las muestras y por ultimo se
determinó la turbiedad residual, el color y el pH.
8. Se graficó la turbiedad residual vs. la dosis de ayudante de
coagulación.
Se realizaron pruebas con muestras de turbiedades representativas;

reemplazando diferentes proporciones de la dosis óptima de sulfato de
aluminio por polímero y se encontró mejores resultados empleando la
relación sulfato de aluminio / ayudante de coagulación, 90/10; en el
anexo 7 se encuentran los resultados obtenidos así como las gráficas de
turbiedad residual vs. la dosis de polímero.
Tabla 8 Relación turbiedad inicial-Turbiedad residual empleando ayudante de

coagulación C-579.
TURBIEDAD RESIDUAL (UNT)

TURBIEDAD
AGUA CRUDA
DOSIS OPTIMA DE 90% DOSIS OPTIMA+10%
(UNT)
COAGULANTE (ppm) POLIELECTROLITO (ppm)
250 3.7 2.4

420 3.6 2.1
920 5.6 3.5
3.1.7 Determinación del tiempo y gradiente óptimo de

floculación. El objetivo de este ensayo es conocer la intensidad que
debe dársele a la mezcla durante el proceso de floculación a fin de
optimizar la remoción de partículas durante el proceso de
sedimentación.
A continuación se menciona el procedimiento seguido:
85
1. Se determinó la dosis óptima de coagulante de manera descrita en
...el enciso 3.1.1....
2. Se determinó el tiempo y gradiente optimo de la mezcla
rápida...enciso 3.1.2....
3. Se preparó una nueva prueba de jarras, con un juego de jeringas
médicas con la dosis óptima. Luego se puso a girar las paletas a la
velocidad óptima y cuando el agua se homogenizó se agregó
simultáneamente el contenido de las jeringas procurando que el
chorro se dirija al centro de la celda; se cronometró el tiempo optimo
de coagulación.
4. Pasado el tiempo de mezcla rápida, se reduce la velocidad de
agitación a 60 rpm, en este momento se cuenta como el inicio de la
floculación y se procedió a efectuar los siguientes pasos.
• Minuto 5, se levantó la paleta de la celda No. 1.

• Minuto 10, se levantó la paleta de la celda No. 2.
• Minuto 15, se levantó la paleta de la celda No. 3 y se tomó
la muestra de la jarra No. 125.
• Minuto 35, se tomó la muestra de la jarra No. 5.
• Minuto 40, se tomó la muestra de la jarra No. 6.
5. Se determinó la turbiedad residual.

6. El segundo ensayo consistió en seguir la misma rutina anterior pero
con una velocidad de floculación de 50 rpm, luego otro ensayo
usando 40rpm , otro ensayo con 30, 20 y finalmente 10 rpm.
7. Se graficó el tiempo de floculación vs. turbiedad residual para cada
uno de los gradientes empleados.
El tiempo optimo de floculación es definido como el tiempo que produce

la mínima turbiedad residual.
25 La muestra se tomó, primero purgando la jarra correspondiente.
86
Los ensayos fueron realizados para muestras de agua cruda con
turbiedades representativas, ...véase anexo 8..., ahora se hace el
análisis de los resultados utilizando los parámetros obtenidos en cada
uno de estos.
Los valores críticos de los períodos de floculación se obtuvieron tomando

para cada uno de los tiempo empleados en el laboratorio el valor de la
velocidad de rotación en el que se presentó la mínima turbiedad
residual, luego para estas velocidades se determina el gradiente al cual
corresponde. Esta relación se encuentra en la gráfica de Velocidad de
rotación de las paletas(rpm) vs. Gradientes de velocidad (S-1)
desarrollada por Hudson y Wagner para celdas en acrílico de sección
rectangular de dos litros de capacidad.
A los valores críticos de períodos de floculación y gradiente de velocidad

se les realizó una regresión lineal con el propósito de encontrar la
ecuación que relacione el gradiente de velocidad con el tiempo de
mezcla26. Para encontrar el criterio de diseño de la unidad, se divide el
tiempo optimo en el número de módulos del floculador(4) y para cada
uno de los tiempos acumulados de floculación se obtiene el gradiente
optimo correspondiente.
3.1.7.1 Análisis de los ensayos de determinación de gradiente

y tiempo optimo de floculación.
3.1.7.1.1 Ensayo 1
TURBIEDAD
AGUA COLOR ALCALINIDAD TIEMPO OPTIMO DE
PH
CRUDA (UPC) (mg/l CaCO3) FLOCULACIÓN(min)
(UNT)
33 61 8.02 63 15
26 La ecuación debe presentar un grado de ajuste satisfactorio para ser usada como criterio de diseño de la
unidad de floculación.
87
velocidad(G)
Gradiente de
Tiempo de floculación Velocidad de
floculación
(min) floculación (rpm)
(S-1)
5 40 33
10 40 33
15 30 23
20 30 23
25 30 23
30 20 14
Se aplicó, regresión lineal a los valores críticos de períodos y gradientes

de floculación:
Y = A + B*X
Donde
Y = Log G
X = Log T
A Y B son constantes
Se establecieron los siguientes valores:

A = 1.852
B = -0.403
r = 0.8473(grado de ajuste)
La ecuación es LogG = 1.852-0.403*LogT
G2.48*T = 104.59 (2)
Reemplazando los valores de tiempo optimo de floculación en la

ecuación (2) se obtiene la tabla 10.
Tabla 10 Criterios de diseño de la unidad de floculación ensayo 1.
MODULO TIEMPO(min) G
88
PARCIAL TOTAL S-1
1 3.75 3.75 41.62
2 3.75 7.5 31.47
3 3.75 11.25 26.72
4 3.75 15 23.80
3.1.7.1.2 ENSAYO 2
TURBIEDAD
PH
(UNT)
120 169 8.09 58.2 20

velocidad(G) para el ensayo 2.
Gradiente de
floculación
(S-1)
5 60 60
10 30 23
15 20 14
20 20 14
25 20 14
30 20 14
Por medio de la regresión lineal, aplicada a los valores críticos de

períodos de floculación y gradientes de velocidad se encontró la
ecuación de diseño de la unidad, los resultados son:
Y = A + B*X
89
Donde
Y = Log G
X = Log T
Aplicando las fórmulas para regresión lineal, se encontraron los

siguientes valores:
A = 2.248
B = -0.818
G1.22*T = 102.75 (3)
Reemplazando los valores de tiempo optimo de floculación para cada

uno de los módulos, en la ecuación (3) se obtiene los resultados de la
tabla 12.
Tabla 12 Criterio de diseño de la unidad de floculación.
TIEMPO(min) G
MODULO
PARCIAL TOTAL S-1
1 5 5 48.00
2 5 10 27.20
3 5 15 19.50
4 5 20 15.40
3.1.7.1.3 ENSAYO 3
90
TURBIEDAD
PH
(UNT)
140 304 8.05 55.6 20
Tabla 13 Valores críticos de períodos de floculación y gradientes de velocidad
Gradiente de
floculación
(S-1)
5 60 60
10 60 60
15 60 60
20 50 47
25 40 33
30 40 33
Siguiendo la misma metodología anterior, empleando mínimos

cuadrados, se encontraron las constantes y la ecuación de diseño de la
unidad de floculación:
Y = A + B*X
Donde
Y = Log G
X = Log T
Aplicando las fórmulas se obtiene los siguientes resultados:

A = 2.098
B = -0.361
G2.77*T = 105.81 (4)
91
Reemplazando los datos de tiempo optimo de floculación para cada
modulo en la ecuación (4) se estiman los valores de la tabla 14
TIEMPO(min) G
MODULO
PARCIAL TOTAL S-1
1 5 5 70.00
2 5 10 54.50
3 5 15 47.08
4 5 20 42.44
3.1.7.1.4 ENSAYO 4
TURBIEDAD
PH
(UNT)
250 371 8.19 55.8 30
Tabla 15 Valores críticos de períodos de floculación y gradientes de velocidad.
Gradiente de
floculación
(S-1)
5 30 23
10 30 23
15 30 23
20 30 23
25 20 14
30 20 14
92
Aplicando mínimos cuadrados a los datos de la tabla anterior los
resultados son:
Y = A + B*X
Donde
Y = Log G
X = Log T
Aplicando las fórmulas, los resultados son:

A = 1.651
B = -0.338
G2.96*T = 104.88 (5)

ecuación (5) se produce la tabla 16.
3.1.7.1.5 ENSAYO 5
En la tabla siguiente se presenta el cuadro resumen del ensayo y en la

tabla 17 los valores críticos de floculación para el mismo.
TURBIEDAD
PH
(UNT)
420 846 7.86 45.2 30
Tabla 16 Criterio de diseño de la unidad de floculación ensayo 4.
TIEMPO(min) G
MODULO
PARCIAL TOTAL S-1
1 7.5 7.5 22.54
93
2 7.5 15 17.84
3 7.5 22.5 15.55
4 7.5 30 14.11
Gradiente de
floculación
(S-1)
5 40 33
10 30 23
15 30 23
20 20 14
25 20 14
30 20 14
Aplicando mínimos cuadrados a los datos de la tabla anterior, los

resultados son:
Y = A + B*X
Donde
Y = Log G
X = Log T
Aplicando las fórmulas se estiman los siguientes datos:
A = 1.889
B = -0.519
G1.93*T = 103.64 (6)

ecuación (6) se determina la tabla 18.
MODULO TIEMPO(min) G
94
PARCIAL TOTAL S-1
1 7.5 7.5 27.07
2 7.5 15 18.90
3 7.5 22.5 15.32
4 7.5 30 13.20
3.1.7.1.6 ENSAYO 6
TURBIEDAD
PH
(UNT)
920 3240 8.01 53.4 30
Los períodos críticos de floculación de acuerdo al ensayo se encuentran

en el cuadro 19; la velocidad de floculación es escogida según la mínima
turbiedad.
Gradiente de
floculación
(S-1)
5 40 33
10 30 23
15 30 23
20 30 23
25 30 23
30 30 23
Se empleó regresión lineal a los valores críticos de período y gradiente

de floculación
Y = A + B*X
Donde
Y = Log G
X = Log T
95
Aplicando las fórmulas se obtiene:
A = 1.599
B = -0.180
G5.55*T = 108.88 (7)

ecuación (7) se obtiene los valores de la tabla 20.
3.1.7.1.7 ENSAYO 7
TURBIEDAD
PH
(UNT)
23 87 8.00 52.9 10
Tabla 20 Criterio de diseño de la unidad de floculación ensayo 6.
TIEMPO(min) G
MODULO
PARCIAL TOTAL S-1
1 7.5 7.5 27.69
2 7.5 15 24.43
3 7.5 22.5 22.72
4 7.5 30 21.57
Gradiente de
floculación
(S-1)
5 40 33
96
10 40 33
15 30 23
20 30 23
25 30 23
30 30 23
Se adoptó mínimos cuadrados a los datos de la tabla anterior, los

resultados son:
Y = A + B*X
Donde
Y = Log G
X = Log T
Aplicando las fórmulas se tienen los siguientes valores:

A = 1.703
B = -0.246
G4.065*T = 106.92 (8)

TIEMPO(min) G
MODULO
PARCIAL TOTAL S-1
1 2.5 2.5 40.22
2 2.5 5 33.91
3 2.5 7.5 30.69
4 2.5 10 28.59
3.1.7.1.8 ENSAYO 8
97
TURBIEDAD
PH
(UNT)
65 47 8.01 54.6 20
Gradiente de
floculación
(S-1)
5 40 33
10 40 33
15 40 30
20 40 30
25 30 23
30 30 23
Se realizó regresión lineal a los datos de la tabla anterior, los resultados

son:
Y = A + B*X
Donde
Y = Log G
X = Log T
Aplicando las fórmulas se tienen los siguientes valores:

A = 1.699
B = -0.198
G5.05*T = 108.58 (9)

98
TIEMPO(min) G
MODULO
PARCIAL TOTAL S-1
1 5 5 36.35
2 5 10 31.69
3 5 15 29.25
4 5 20 27.63
A continuación se presenta el cuadro resumen para diferentes datos de

turbiedad.
Tabla 25 Tiempo y gradiente optimo de floculación para diferentes valores de

turbiedad.
TURBIEDAD GRADIENTE OPTIMO DE

TIEMPO OPTIMO DE
AGUA FLOCULACIÓN(S-1)
FLOCULACIÓN(min)
CRUDA(UNT) 1 2 3 4
23 10 40.22 33.91 30.69 28.59
33 15 41.62 31.47 26.72 23.80
65 20 36.35 31.69 29.25 27.63
120 20 48.00 27.20 19.50 15.40
140 20 70.00 54.5 47.08 42.44
250 30 22.54 17.84 15.55 14.11
420 30 27.08 18.90 15.32 13.20
920 30 27.69 24.43 22.72 21.57
99
3.1.8 Determinación de la eficiencia del sedimentador de
placas. El objetivo del ensayo es determinar la eficiencia remocional
ideal del sedimentador de placas.
El ensayo se realizó siguiendo el procedimiento:
1. Se determinó la dosis óptima de coagulante ... véase 3.1.1....

2. Se estimó los tiempos y gradientes de mezcla rápida y lenta...véase
3.1.2 y 3.1.7....
3. Se desarrollaron las etapas 1, 2, 3, 4, 5 ...numeral 3.1.1..., aplicando
tiempos y gradientes óptimos de mezcla...tabla 25 numeral 3.1.7....
4. Se suspendió la agitación y se levantaron las paletas, se dejó
sedimentar 10 minutos, tomando muestras a intervalos determinados
de tiempo; cada 30 segundos hasta completar 2 minutos, luego cada
minuto llegar al minuto 6 y finalmente cada 2 minutos hasta
completar los 10 minutos de duración del ensayo.
5. Se determinó la turbiedad a cada una de las muestras.
6. Se graficó la curva eficiencia teórica del sedimentador de placas
(Tf/To) vs. velocidad de sedimentación (cm/s).
De acuerdo a la curva de eficiencia teórica del sedimentador de

placas...véase anexo 9..., se deducen los valores de a = 0.02, que le
corresponde una velocidad de sedimentación para la mayor eficiencia
remocional Cf = 0.010.
Tabla 26 Eficiencia de la sedimentación en función de la carga superficial.
q Vs Tr Tf
Co Rt
(m3/m2-d) (cm/s). UNT UNT
20 0.023 0.012 1.000 119.98 0.02
30 0.035 0.031 0.996 119.48 0.52
40 0.046 0.038 0.992 119.06 0.94
50 0.058 0.037 0.991 118.95 1.05
60 0.069 0.093 0.971 116.47 3.53
70 0.081 0.137 0.952 114.26 5.74
80 0.093 0.181 0.933 111.94 8.06
90 0.104 0.226 0.913 109.55 10.45
100 0.116 0.270 0.893 107.11 12.89
100
110 0.127 0.314 0.872 104.62 15.38
120 0.139 0.358 0.851 102.11 17.89
130 0.150 0.403 0.830 99.57 20.43
140 0.162 0.447 0.809 97.02 22.98
150 0.174 0.491 0.787 94.46 25.54
160 0.185 0.535 0.766 91.88 28.12
170 0.197 0.580 0.744 89.29 30.71
180 0.208 0.624 0.722 86.70 33.30
Donde
Porcentaje de remoción total, Rt, es:
[1-(CO-Cf)]+((a+VS.)/2*(CO-Cf)/VS.)
Tr, es la turbiedad removida en UNT.
Tf, es la turbiedad final, de acuerdo a la carga superficial, UNT.
Tf=TO*Rt
La elección de la carga superficial se puede hacer con base a dos

criterios:
14. La velocidad de sedimentación que da la máxima eficiencia

remocional.
15. La velocidad de sedimentación que da la máxima turbiedad
tolerable por el filtro.
Según el primer criterio se seleccionó de la tabla 26, VS. = 0.023 cm/s,

este valor se afecta por un coeficiente de seguridad, C, de 1.3, debido a
que el ensayo fue efectuado en condiciones ideales.
VS. = Vs./1.3 = 0.023 cm/s/1.3 = 0.01769 cm/s
La planta dispone de sedimentadores laminares de flujo inclinado

ascendente, con placas de asbesto-cemento de 2.4*1.2 m y 1 cm de
espesor, espaciadas 5 cm entre sí. El ángulo de inclinación de las placas
respecto a la horizontal es 60°.
Longitud relativa, L = l/d = 1.20 m/0.05 m = 24 m.
101
VO = VS.(Senθ+L*Cosθ)/SC
Donde
VO es la velocidad de sedimentación.
SC, es el factor de forma del sedimentador, para placas planas es 1.
VS., es la velocidad crítica de sedimentación.
VO =0.01769(Sen60°+24*Cos60°) = 0.227 cm/s
NR, es el número de Reynolds; el flujo en el sedimentador debe ser

laminar para garantizar el correcto funcionamiento del sedimentador.
Este valor preferiblemente debe ser menor a 250.
NR = VO*d/ν
Donde
d, es la separación entre placas, 5 cm.
ν,es la viscosidad cinemática a una temperatura de 20°, 0.0101 cm2/s
NR = 0.227cm/s*5/0.0101 cm2/s = 112.37<250.
La carga superficial aparente está dada por la expresión:

q = VO*Sen60°*86400/100 = 0.227*0.8660*86400/100 =
169.85 m3/m2-día
La carga superficial de diseño es 170 m3/m2-día.
3.1.9 Determinación de la velocidad de sedimentación. El

objetivo de este ensayo es determinar la relación entre el tiempo de
sedimentación y el porcentaje de turbiedad removida para diferentes
turbiedades representativas de agua.
El ensayo se hizo de acuerdo a los siguientes pasos:
1. De acuerdo ...al numeral 3.1.1... se determinó la dosis óptima de

coagulante.
102
2. Siguiendo el procedimiento de ...las secciones 3.1.2 y 3.1.7... se
estimaron los tiempos y gradientes de mezcla rápida y lenta.
3. Se desarrollaron las etapas 1, 2, 3, 4, 5 ...división 3.1.1...,
adoptando tiempos y gradientes óptimos de mezcla rápida y lenta.
4. Finalizada la floculación, se levantaron las paletas y se extrajeron
muestras en intervalos regulares de tiempo, t = 1min, 3 min, 5 min,
10 min, 30 min, 60 min.
5. Se determinó la turbiedad residual a todas las muestras.
6. Se graficó la curva turbiedad removida vs. tiempo de sedimentación.
Donde
Turbiedad removida = (1-Nt/No)*100
No = Turbiedad inicial del agua cruda (UNT).
Nt = Turbiedad de la muestra en el instante t.
En el anexo 10 se encuentran los resultados de las pruebas realizadas

para diferentes valores de turbiedad del agua cruda.
3.2 EVALUACIÓN DE SUSTANCIAS COAGULANTES-FLOCULANTES

Y CARBÓN ACTIVADO PARA LA REMOCIÓN DE MERCURIO.
El objetivo de esta evaluación es encontrar la sustancia o la combinación

más efectiva de estas para le remoción de mercurio. El mercurio se
encuentra asociado a los coloides causantes de turbiedad por lo que esta
evaluación se hizo por medio de las pruebas de jarras.
Las sustancias empleadas fueron:
Sulfato de aluminio sólido, solución al 1%.

Sulfato de aluminio líquido, solución al 2%.
Carbón activado, concentración 1000 ppm.
Ayudante de floculación EXRO 621, solución al 0.01%, 0.02%,
0.03%, 0.04% y 0.05%.
103
Se establecieron las siguientes combinaciones:
9 Sulfato de aluminio sólido, solución al 1 %, como coagulante.

9 Sulfato de aluminio líquido, solución al 2%, como coagulante.
9 Sulfato de aluminio sólido, solución al 1%, como coagulante
más ayudante de floculación, EXRO 621.
9 Sulfato de aluminio sólido, solución al 1%, como coagulante,
más carbón activado.
9 Sulfato de aluminio solución al 1%, como coagulante, más
carbón activado, más ayudante de floculación EXRO 621.
Los parámetros evaluados en la prueba de jarras fueron:
• Dosis óptima de los coagulantes-floculantes.

• Dosis óptima del coagulante-floculante, más el ayudante de
floculación.
• Dosis óptima de la combinación coagulante-floculante, más
carbón activado.
• Dosis óptima de la combinación coagulante-floculante, más
carbón activado, más ayudante de floculación
Los análisis efectuados tanto a las muestras de agua cruda, como a las
muestras tomadas en las pruebas de jarras fueron de turbiedad, pH y
color se hicieron de acuerdo al ...numeral 3.1 Parámetros óptimos de
funcionamiento....
3.2.1 Análisis para la determinación de mercurio. el ensayo se

hace utilizando el analizador de mercurio Bacharach MAS-50D que aplica
la técnica del espectrofotómetro por absorción atómica de vapor frío; en
un frasco winkler limpio y seco se colocaron 150 ml de muestra se
adicionaron 5ml de mezcla ácida y 4 gotas de permanganato de potasio,
al cabo de 5 minutos se agregó 1 ml de cloruro de hidroxilamina y 5 ml
de cloruro estannoso e inmediatamente se conectó el frasco winkler al
aparato de aireación, a medida que el mercurio se va volatilizando y
arrastrando hacia la celda de absorción, la absorbancia aumenta a un
valor máximo en instantes; tan pronto se obtuvo un valor estable de
104
absorbancia se retiró el poro del frasco. Es importante tener en cuenta
que se pasó una muestra blanca o libre de mercurio antes de hacer el
ensayo para establecer un cero en el equipo, este presenta una ecuación
producto de la calibración empleando muestras patrón, utilizando esta
ecuación se encuentra el contenido de mercurio en la muestra en
(µg/L)27.
3.2.2 Preparación de reactivos empleados en los ensayos.
9 Solución al 0.1% del ayudante de floculación EXRO 621. Se

pesaron 0.5 gramos de ayudante de floculación en una balanza
de precisión. En un vaso precipitado de 1000 ml se vertieron
250 ml de agua destilada y se agregaron los 0.5 g de polímero
evitando pérdidas de este, se colocó el vaso en un mezclador y
se dejó agitar por 15 minutos, transcurrido éste tiempo se
agregó 125 ml de agua destilada y se continuó agitando por 30
minutos más(período muy importante en el cual se da la
maduración del polímero, en el que se extienden sus cadenas
para lograr su objetivo principal)y finalmente se adicionó 100
ml de agua destilada, se dejó reposar por media hora; en un
balón aforado de 500 ml se añadió la solución anterior y se
completó con agua destilada hasta alcanzar el volumen, se tapó
y agitó28. La solución madre era remplazada a los 15 días a
partir de su preparación.
9 Solución de Sulfato de aluminio líquido al 2%. Se Tomó una
muestra representativa de sulfato de aluminio líquido; por
medio de una pipeta se succionó 10 ml de éste y se depositó en
una bureta de 100 ml, se completó el volumen con agua
destilada y se agitó para tener una solución homogénea, hasta
ahora se tiene una solución de sulfato de aluminio al 20%, para
el 2% se sacó 10 ml de la solución anterior y se agregaron en
una bureta de 100 ml, se completó el volumen con agua
destilada y se agitó.
9 Solución de Sulfato de aluminio al 1%. Con una pipeta
graduada de 10 ml se tomó el mismo volumen de sulfato de
aluminio solución al 10% y se vertió en una bureta de 100 ml,
27 STANDARD METHODS. Examination of water and wast the water. Edición 19. (SM 3112).
28 BARRENECHE MARTÍNEZ, John. Optimización de los procesos de clarificación mediante el uso de
polielectrolitos sintéticos en el Acueducto Metropolitano de Bucaramanga. Bucaramanga, 2003, 118p.
Trabajo de Grado (Químico). Universidad Industrial de Santander. Escuela de Química. Área Tratamiento de
agua potable.
105
se completó este volumen con agua destilada y se agitó para
obtener una solución homogénea.
9 Soluciones de ayudante de floculación EXRO 621 al 0.01%,
0.02%, 0.03%, 0.04%, 0.05%. Para preparar la solución al
0.01% se tomó por medio de una pipeta graduada, 5 ml de
polímero EXRO 621 solución al 0.1% y se colocaron en una
bureta de 50 ml, se completó este volumen agregando agua
destilada y se agitó un poco para lograr mezclarlas; para la
solución al 0.02% se siguió el mismo procedimiento anterior
pero la relación de polímero y agua destilada es 10/40 (10 ml
de polímero y 40 ml de agua), para 0.03% fue 15/35, al 0.04%
la proporción fue 20/30 y finalmente al 0.05% fue 25/25.
9 Carbón activado solución 1000 ppm. Mediante una balanza de
precisión se pesó 0.25 gramos de carbón activado; en una
bureta de 250 ml se depositó el carbón activado y se completó
este volumen agregando agua destilada29.
3.2.3 Determinación de la dosis óptima de los coagulantes-

floculantes. Se siguió la metodología empleada en ...el numera
3.1.1....
Anteriormente se dijo que la dosis óptima de coagulante era aquella que

producía la mínima turbiedad residual del ensayo, teniendo en cuenta
este concepto, se determinó el mercurio residual para esta
estableciendo un punto de comparación para las otras combinaciones.
Esto se puede ver con más detenimiento en el anexo 11 para Sulfato de

Aluminio sólido, y en el anexo 12 para Sulfato de Aluminio Líquido.
3.2.4 Determinación de la dosis óptima de ayudante de

floculación.
29 En los ensayos de jarras se tubo el detalle de agitar bien la solución ya que el carbón activado tiende a
precipitarse.
106
1. Se estableció la dosis óptima de sulfato de aluminio sólido solución al
1%.
2. Se preparó una nueva prueba de jarras en la que va a adicionar la
dosis óptima de coagulante y se varió la dosis de ayudante de
floculación, en la primera jarra no tenía polímero, la segunda 0.05
ppm, la tercera 0.1 ppm, la cuarta 0.15 ppm, la quinta 0.20 ppm y la
sexta 0.25 ppm30 de EXRO 621 solución al 0.01%.
3. Se puso girar las paletas a 100 rpm, luego se agregó la dosis de
coagulante y a los 30 segundos se adicionó la dosis de ayudante de
floculación31;la duración de la coagulación fue de 60 segundos.
4. Se redujo la agitación a 40 rpm, dejando flocular por 15 minutos.
5. Se suspendió la agitación, se levantaron las paletas y se dejó
sedimentar 10 minutos.
6. Concluida la sedimentación se purgaron los vasos y se tomaron las
muestras correspondientes.
7. Para finalizar se llevaron a cabo ...los numerales 8 y 9 sección
3.1.1....
8. Establecida la dosis óptima de ayudante de floculación, se hizo la
prueba de mercurio residual.
9. Se repitió en ensayo empleando una concentración de EXRO 621 al
0.02%, luego de 0.03%, 0.04% y por último de 0.05%.
Los ensayos realizados, los resultados y las gráficas correspondientes

pueden verse en el anexo 13.
3.2.5 Determinación de la dosis óptima de carbón activado.
1. Fue necesario determinar la dosis óptima de sulfato sólido, siguiendo

los pasos del ...numeral 3.1.1....
2. Se preparó una nueva prueba de jarras, en la que se agregó la dosis
óptima establecida en el numeral anterior, y dosis variables de
carbón activado de tal manera que la primera jarra no contenía
carbón activado, la segunda 1 ml, tercera jarra 2 ml, cuarta jarra 3
ml, quinta jarra 4 ml y la última jarra 5 ml32.
30
La dosis máxima permitida para ser usada en aguas potables según la NSF de USA es 1 mg/l.
31
ARBOLEDA VALENCIA, Jorge. Teoría y práctica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL, 2000. p. 51.
32
En algunos casos fue necesario hacer una prueba de jarras adicional, en la que se agregó 6 ml, 7 ml, 8ml,
9ml,10 ml de carbón activado.
107
3. Se siguió el proceso descrito en ...el parágrafo 2, 3 y 4, sección
3.1.1..., con la diferencia de que a los 10 segundos de agregado el
coagulante se adicionó el carbón activado.
4. Después, se llevó a cabo lo estipulado en ...el numeral 5, 6, 7 y 8,
sección 3.1.1....
5. Ya establecida la dosis optima de carbón activado, se hizo la prueba
de mercurio residual.
Los resultados pueden ser observados en el anexo 14.
3.2.6 Determinación de la dosis óptima de carbón activado

empleando sulfato de aluminio sólido solución al 1% y ayudante
de floculación.
1. Se realizó una prueba de jarras para determinar la dosis óptima de

sulfato de aluminio sólido, conforme a lo señalado el ...la sección
3.1.1....
2. Conociendo la dosis, se elaboró un ensayo para establecer la dosis
óptima de ayudante de floculación, EXRO 621, considerado ...en el
apartado 3.2.4....
3. Se preparó un juego de jeringas médicas con dosis variables de
carbón activado, que iban desde 1ml, para la segunda jarra hasta 5
ml en la última jarra; una jarra se dejó sin dosis de carbón activado
para establecer el punto de comparación para las demás.
4. De acuerdo al proceso señalado en ...el parágrafo 2, 3, 4, sección
3.1.1..., se hizo una nueva prueba, pero se adicionó primero la dosis
óptima de sulfato, tomado como este el instante cero, a los 10
segundos se dosificó el carbón activado y a los 30 segundos se
agregó la dosis optima de ayudante de floculación.
5. Finalizada la coagulación, se continuó el procedimiento descrito en
...el numeral 5, 6, 7 y 8, de la sección 3.1.1....
6. Se determinó la dosis óptima de carbón activado y por último se
realizó la prueba de mercurio residual.
Las pruebas y los parámetros empleadas están consignados en el anexo

15 y algunas pruebas adicionales como la dosis optima de carbón
activado, empleado como sustancia coagulante y la dosis óptima del
ayudante de floculación en conjunto con el sulfato de aluminio líquido se
encuentran en los anexos 16 y 17.
108
4. EVALUACIÓN PLANTA DE TRATAMIENTO
4.1 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS.
Las sustancias químicas empleadas en la planta son:
• Sulfato de aluminio como coagulante.

• Cal para corrección de pH.
• Cloro como desinfectante.
• Polímeros CYTEC 579 y EXRO 621 como ayudante de
coagulación y floculación33.
4.1.1 Sulfato de aluminio. Para el almacenamiento del sulfato se

utiliza una bodega ubicada en el primer piso del Edificio de Químicos,
tiene un área de 140 m2 y una capacidad de almacenar 4000 bultos.
Genera un ambiente propicio para el depósito de esta, ya que no es
húmedo, tiene buena ventilación e iluminación y es de fácil acceso. El
sulfato es transportado al tercer piso, lugar donde se encuentran las
tolvas de los dosificadores por medio de un elevador con capacidad de
300 kilos.
Se utilizan bultos de 25 kilos de sulfato tipo B de la empresa SULFO

QUÍMICA S.A. Cuando se reciben los pedidos de sulfato se les realiza
ensayos de control de calidad correspondientes a porcentajes de
alúmina, de hierro y porcentaje de insolubles34.
4.1.2 Cal. Son almacenados en la bodega del primer piso del Edificio
de Químicos, tiene un área de 56 m2. Viene en presentación de bultos
de 25 kilos de cal hidratada industrial, suministrada por la empresa
Calco; es transportada al tercer piso por medio de un elevador y
33
Suministrados por las empresas CYTEC y EXRO.
34
En el anexo 18 puede verse el control de calidad hecho por la planta al coagulante.
109
depositado en el mezclador cilíndrico de 2.5m de diámetro y 0.8 m de
altura que al disolverlo pasa a los extintores de cal marca DEGREMONT
cada uno con capacidad de 2500 L.
La cal se aplica para modificar el pH puede hacerse en dos puntos,

cuando se agrega sulfato de aluminio o en el tanque de agua tratada.
Para garantizar una mezcla completa y uniforme entre la cal y el agua
se utiliza el extintor, esta es aplicada en solución a una concentración
del 5%35.
4.1.3 Cloro. En medio de las dos bodegas del primer piso del Edificio
de Químicos se encuentra la bodega de almacenamiento de cloro con
capacidad de guardar 12 tanques, ahí se encuentran las indicaciones
necesarias para cuando suceda algún escape, además un equipo
detector de fugas de cloro, mascaras artigases, gafas, 2 tanques de aire
y todo el equipo necesario para cuando suceda una emergencia.
En el segundo piso del Edificio de Químicos se encuentra la sala de

cloradores, básicamente son dos marca WALLACE & TIERNAN con
capacidad de 900 kilos /día cada uno, con todos los accesorios para su
operación. Los puntos de dosificación de cloro son dos, el canal de
aproximación a la canaleta Parshall36 y en la cámara de cloración en el
tanque de aguas claras.
4.1.4 Polímeros. Se usan los siguientes: CYTEC 579 como ayudante

de coagulación y EXRO 621, ayudante de floculación. CYTEC 579 viene
en presentación de cilindros de plástico, son almacenados en la bodega
de sulfato de aluminio; el EXRO 621 se encuentra en sacos de 25 kilos
para prepararse a determinada concentración.
Para la dosificación de estas sustancias la Planta ha tenido en cuenta los

siguientes aspectos:
35
Los certificados de calidad de la planta para el uso de cal se pueden revisar en el anexo 19.
36
Se dosifica ahí cuando se presenta niveles de cianuro mayores a lo estipulado por el decreto 475 de 1998.
110
9 Certificado de aprobación del uso de ayudantes de coagulación o
floculación por parte de la NSF (National Foundation Sanitation).
9 Certificado de calidad y ficha de seguridad por parte de la
compañía que suministra el producto.
4.2 COAGULACIÓN.
Se tuvieron en cuenta los siguientes parámetros:
QUÍMICOS DOSIFICACIÓN
PH, TURBIEDAD, COLOR,
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
ALCALINIDAD.
TIEMPO Y GRADIENTE DE
VARIABLES FÍSICAS
VELOCIDAD.
4.2.1 Dosificación de sustancias químicas.
4.2.1.1 Dosificación de Sulfato de Aluminio. Se lleva a cabo por

medio de un dispositivo electrónico llamado “Chemtrac”, es un
controlador de flujo que registra los porcentajes de salida del mismo.
Para saber el grado de exactitud de los dosificadores, se hicieron una

serie de aforos tomando como dato teórico el caudal dado por el aparato
y el caudal real que llega a la flauta; estos registros se hicieron para una
concentración del 10% manteniendo constante la agitación en la tolva,
este procedimiento se hizo tres veces y se promediaron los resultados,
en el anexo 20 se encuentran los resultados de esta prueba.
4.2.1.2 Dosificación de cal. Se llevó a cabo en los extintores de

cal DEGREMONT; la metodología empleada es la misma que la anterior
hacer tres aforos por cada escala y promediarlos(ver anexo 21).
111
4.2.1.3 Dosificación de polímero. Para la aplicación de polímero se
utiliza una bomba marca Prominent, calibrada según la escala de la
misma. La dosificación se hace de acuerdo a la relación entre sulfato de
aluminio y ayudante de coagulación, es decir que la dosis de sulfato de
aluminio representa el 70% y el restante es de polímero. En planta es
suministrado después del sulfato de aluminio por medio de un tubo
perforado para garantizar una distribución homogénea en el agua.
4.2.2 Mezcla Rápida. La evaluación se llevó a cabo en dos etapas,

la primera teniendo en cuenta la eficiencia del proceso en función de las
características del agua, de la dosis de coagulante, intensidad de la
mezcla y el tiempo del mismo; la segunda etapa de desarrolló mediante
un estudio de la canaleta Parshall como medidor de caudal.
4.2.2.1 Eficiencia de la mezcla rápida. El objetivo es determinar

la eficiencia del proceso mediante una prueba en planta y en el
laboratorio con el equipo de jarras. El procedimiento efectuado fue:
1. En el laboratorio se determinó la dosis optima y mezcla rápida

optima, usando condiciones ideales de floculación y sedimentación.
2. En la planta se tomó una muestra ya coagulada y se le hizo una
prueba de jarras con iguales condiciones de floculación y
sedimentación.
Con los datos de laboratorio se determina la eficiencia
I1= 1/Tfinal – 1/ Tinicial
Donde Tfinal es la turbiedad final y Tinicial es la turbiedad inicial del agua.
E= I2/I1*100
Para diferentes turbiedades del agua cruda los resultados fueron:
112
Tabla 27 Eficiencia del proceso de acuerdo a la turbiedad del agua cruda
TURBIEDAD
AGUA I
CRUDA (%)
(UNT)
120 40
23 49.34
250 70.4
De acuerdo al criterio la eficiencia del proceso según el manual de

evaluación de plantas de tratamiento del programa regional HPE/ OPS/
CEPIS de mejoramiento de la calidad del agua para consumo humano, la
eficiencia en general del proceso es regular.
4.2.2.2 Intensidad de la mezcla. La intensidad de la mezcla

rápida se mide por el gradiente de velocidad.; según la norma RAS 2000
este valor debe ser mayor a 1000 s-1 que para su determinación fue
necesario encontrar las pérdidas de carga de la unidad.
Para evaluar las pérdidas de carga el procedimiento seguido fue:
1. Se midió el nivel piezométrico en la canaleta Parshall más

exactamente en el pozo de medición al lado de la misma (Ho) ...ver
figura 5....
2. Se midió la diferencia de nivel entre la cresta y la salida de la
canaleta(K).
3. Se midió el nivel del agua en la salida de la canaleta(H3).
4. Repetir este procedimiento para diferentes caudales.
El gradiente de velocidad está dado por la siguiente expresión:
G = (hf*δ/µ*Tr)1/2
113
hf = pérdidas de carga (m).
To = tiempo de retención de la mezcla en segundos.
µ = 1.009 x 10-4 Kg-f-Seg/m2 para una temperatura de 20°C.
δ = 998.23 kg-f/m3 para una temperatura de 20°C.
Figura 5 Planta y perfil de la canaleta Parshall No. 2.
CANALETA PARSHALL N°2
1.2 m . 3.00 m .
0.61 m .
1.82 m.
1.94 m.
2.302 m
1.52 m.
Q
0.914 m.
m.
0 .6 8
BORDE SUPERIOR DEL MURO

0. 96 m.
1.17 m.
1.21 m.
1.03 m.
1.38 m.
El tiempo de retención de la mezcla empleado para determinar el

gradiente de velocidad, fue hallado teóricamente para cada uno de los
caudales estudiados, en la tabla 28 se muestran para diferentes
caudales el gradiente de velocidad.
4.2.2.2.1 Calibración de la canaleta Parshall. Por medio de un

aforo se estableció la ecuación de calibración de la canaleta.
114
Tabla 28Gradiente de velocidad de la mezcal rápida.
Q Ha K H3 Va2/2g V32/2g Hf G
m^3/s m m m m m m S-1
1.300 0.600 0.076 0.527 0.057 0.093 0.114 787.566

1.216 0.590 0.076 0.507 0.052 0.088 0.123 793.270
1.097 0.530 0.076 0.427 0.052 0.101 0.131 776.125
0.878 0.450 0.076 0.387 0.046 0.078 0.107 628.306
0.675 0.370 0.076 0.342 0.041 0.059 0.085 491.703
0.533 0.320 0.076 0.287 0.034 0.053 0.090 449.655
0.454 0.26 0.076 0.257 0.037 0.048 0.069 361.881
El aforo se hizo de acuerdo a la Guía de laboratorio de hidráulica de

canales abiertos37; y que se resume a continuación:
1. Se efectuaron las mediciones de las dimensiones del canal de

aproximación para elegir los puntos en los cuales se tomarían las
mediciones con molinete, en este caso fueron 5.
2. Se esperó hasta que el flujo se estabilizara.
3. En los puntos ya establecidos se midió el nivel del agua, para dividir
la sección transversal en un número determinado de verticales, para
niveles mayores a 60 cm, se tomaron velocidades a 20cm y 80cm de
la profundidad; si el nivel era menor a 60 cm, entonces la velocidad
media se estableció midiendo la velocidad a 60 cm de la profundidad.
En este caso las profundidades fueron menores a 60 cm, se
escogieron dos verticales por cada punto para tener menores errores
en el cálculo del caudal.
4. Se tomó la altura de la lamina de agua y se sumergió el molinete
verticalmente de manera que la hélice quedara enfrentada al flujo y a
la profundidad determinada anteriormente desde el fondo del canal
hasta el eje horizontal de ésta.
5. Se puso en ceros el contador del molinete y el cronómetro. Después
de 50 segundos se tomó la lectura del contador del instrumento.
6. Se modificó la altura del eje del molinete respecto al fondo del canal
y se tomó la lectura.
7. Se repitió los pasos 4, 5, 6 y 7 para los puntos restantes de
medición.
37
GAVILÁN LEÓN, Germán. Guía de laboratorio de hidráulica de canales abiertos. Bucaramanga: Universidad
Industrial de Santander, 2001, p3.
115
En la tabla siguiente se resume los datos obtenidos de este ensayo, para
enfatizar su realización se recomienda ver el anexo 23.
Q Ha
L/S cm
1718 61.5
1479 56
1374 53
869 40
751 37
740 36
616 32
423 26
La ecuación que relaciona la cabeza aguas arriba y el flujo Q para varios

tamaños de canaleta Parshall tiene la forma:
Q = k * Hn
Para la determinación de los coeficientes k y n se utilizó la regresión

lineal con los valores de caudal y altura piezométrica.
Log Q = Log k + n*Log H
Y = k+n*X
La ecuación para la canaleta Parshall No. 2 es:
Q = 2.23776*H1.61483
Tiene una correlación de 0.99954, lo que la hace satisfactoria para su

empleo.
De acuerdo al aforo hecho con molinete, se encontraron caudales

inferiores con el molinete. Los valores medidos con el molinete difieren
en menos del 5% de los medidos en la canaleta Parshall, errores
esperados en este tipo de aforadores.
116
4.2.2.3 Determinación de los gradientes de velocidad de los
canales de interconexión con los floculadores 1 y 4. Para ello es
necesario hallar las pérdidas de carga en el canal, midiendo el nivel del
agua en la entrada y la salida del canal .
hf = h1-h2
G = (hf*δ/µ*Tr)1/2
h1 : nivel del agua al comienzo del canal.

h2 : nivel del agua al final del canal.
Tr : tiempo de retención según el ensayo de trazadores
Tabla 29 Gradiente de velocidad, canal de conexión al floculador 1.
Canal 1
h1(m) h2(m) G(s-1)
60 61 28
Tabla 30 Gradiente de velocidad, canal de conexión al floculador 4.
Canal 4
h1(m) h2(m) G(s-1)
60 64 57
4.3 FLOCULACIÓN.
La evaluación de esta unidad se levó a cabo teniendo en cuenta los

siguientes aspectos:
1. Determinación de la intensidad de floculación.

2. La eficiencia comparativa del proceso.
3. Determinación de las condiciones hidráulicas de los floculadores.
4. Control del proceso de floculación.
117
4.3.1.1 Determinación de la intensidad de floculación. La
intensidad se mide por medio de los gradientes de velocidad de cada
una de las cámaras del floculador.
Para lo anterior se utiliza la siguiente expresión:
G = K(N3*ΣAr3/µ*V)1/2
Donde:
K: factor de forma de los floculadores (90).
N: número de vueltas por segundo.
µ : viscosidad dinámica del agua 0.984x10-4 Kg-f-m/S/m3.
V: volumen de la unidad(176.4 m3).
ΣAr3:69.023 m5
4.3.2 Eficiencia comparativa del proceso. En laboratorio se

estudian las condiciones ideales para el proceso de floculación, para tal
fin se determina dosis optima de coagulante, gradiente optimo y el
tiempo de retención.
Tabla 31 Gradientes de velocidad de los floculadores.
FLOCULADOR 1 FLOCULADOR 2 FLOCULADOR 3 FLOCULADOR 4

CÁMARA G CÁMARA G CÁMARA G CÁMARA G
No. S-1 No. S-1 No. S-1 No. S-1
1 40.39 1 40.39 1 50.61 1 40.39

2 28.03 2 28.03 2 28.03 2 29.49
3 38.77 3 28.03 3 28.03 3 30.98
4 21.10 4 32.49 4 19.80 4 28.03
118
Tabla 32 Revoluciones por minuto de cada compartimiento de los
floculadores.
FLOCULADOR 1 FLOCULADOR 2 FLOCULADOR 3 FLOCULADOR 4

CÁMARA CÁMARA CÁMARA CÁMARA
rpm rpm rpm rpm
No. No. No. No.
1 2.22 1 2.22 1 2.60 1 2.22

2 1.76 2 1.76 2 1.76 2 1.81
3 2.14 3 1.76 3 1.76 3 1.87
4 1.42 4 1.93 4 1.42 4 1.76
Por medio de mínimos cuadrados se determina la ecuación de la recta y

el gradiente de velocidad necesario para flocular 24 minutos(tiempo de
retención ideal de los floculadores), se hace una prueba de jarras
utilizando el gradiente anterior, floculando por 24 minutos y
sedimentando 10 m, terminado este tiempo se toman las turbiedades
correspondientes y se promedian a este valor(Tl).
En la planta, se sacan 3 muestras de agua(2 litros) al final del floculador

y se deja sedimentar 10 minutos, se toman las turbiedades respectivas
y se promedian(Tp)
E = Tl/Tp *100
Tabla 33 Eficiencia de la floculación según la calidad del agua cruda.
TURBIEDAD
AGUA I
CRUDA (%)
(UNT)
120 30.6
23 25.92
250 55.35
4.3.3 Determinación de las condiciones hidráulicas de los

floculadores. Se hizo mediante el ensayo con trazadores,
determinando primero el caudal real de cada unidad; el procedimiento
fue el siguiente:
119
Se calculó la cantidad de sal común de acuerdo a los volumen
de agua y determinar la conductividad inicial del agua.
Se agregó la sal en el canal de mezcla de aproximación, allí se
toma el tiempo igual a cero y se empieza a muestrear ha
períodos de tiempo predeterminados hasta que la conductividad
del agua sea igual a la inicial(antes de agregar sal).
La suma total del trazador de cada uno de los reactores será el
100% de caudal que ingresa a la planta; determinar cada uno
de los porcentajes de caudal que pasaron por cada unidad.
El caudal de trabajo de la planta fue de 850 L/s y el caudal de cada

unidad es:
Tabla 34 Caudal de trabajo de los floculadores.
CAUDAL DE TIEMPO DE
FLOCULADOR NO
TRABAJO(L/S) RETENCIÓN(MIN)
1 225.630 52.12
2 222.887 52.76
3 240.235 48.95
4 161.247 72.93
Para determinar y caracterizar los flujos, evaluar la eficiencia hidráulica

de los Floculadores y encontrar el tiempo real de retención se tomaron
muestras a la salida de los mismos inicialmente cada minuto y al
finalizar cada 5 minutos. Los análisis de flujos se hizo de acuerdo a la
referencia bibliográfica [2].
4.3.3.1 Análisis por el método Wolf-Resnick. Los datos de las

columnas (3) y (8) del anexo 26 son graficados en papel
semilogarítmico dando como resultado la curva de cantidad de trazador
que permanece en el floculador (1-F(t)); a la cual se traza una línea
tangente en la parte superior, haciendo el examen se obtiene:
120
Tabla 35 Análisis de flujos Método Wolf-Resnick
P(%) m(%) M
Ø t/to t2/to Tan(θ) Flujo Espacios Flujo
FLOC No. pistón muertos Mezclado
1 0.43 0.43 1.55 0.892 46.8 8.11 53.11
2 0.5 0.5 1.10 1.666 65.7 23.8 34.2
3 0.41 0.41 1.1 1.449 57.7 28.9 42.2
4 0.25 0.25 1.12 1.149 39.7 37 60.3
4.3.3.2 Análisis por el método convencional. con los datos de

las columnas (2) y (5), del mismo anexo mencionado anteriormente se
realiza la curva de concentración de trazador con respecto al tiempo de
acuerdo a este se determinan los siguientes valores:
9 t1 = tiempo inicial desde que se aplica el trazador hasta que

aparece en el efluente.
9 t10 = tiempo correspondiente al paso del 10% de la cantidad
total de trazador.
9 tc = tiempo correspondiente al paso del 50% de la máxima
concentración de trazador.
9 tb = tiempo correspondiente al paso del 10% de la máxima
concentración de trazador.
9 tp = tiempo modal, corresponde a la concentración máxima de
trazador.
9 tm = tiempo mediano, es equivalente al paso del 50% de la
cantidad total de trazador.
9 to = es el tiempo medio o teórico de retención.
9 t90 = tiempo equivalente al paso del 90% de la cantidad total
de trazador.
9 tf = tiempo transcurrido en atravesar la totalidad del trazador.
A los valores anteriores se les resta el tiempo de retención de la mezcla

rápida a la entrada de cada uno de los floculadores y el tiempo de
retención de los canales de aproximación a los floculadores 1 y 4.Para
los floculadores 1 y 4 es 2.25 y 2.30 minutos respectivamente;
floculadores 2 y 3 es 55 y 60 segundos.
121
Según se puede observar, la información de la floculación analizada y
estudiada se detalla en las tablas 36, 37, 38 y 39 que se muestran a
continuación:
Tabla 36 Análisis por el método convencional Floculador 1
CRITERIO CONSECUENCIA
Flujo Mezclado, existencia de
T1/to = 0.0911
cortocircuitos.
Presencia de Flujo Pistón y
tm/t0 = 0.731
espacios muertos.
Relación entre flujo pistón y flujo
tp/to = 0.877
mezclado.
No existe difusión debido a
tc/to = 1.413
turbulencias.
tb/to = 2.225 Existe flujo mezclado ideal.
C = (tf-tp)-(tp-t1) Indica la existencia de flujo
to pistón y mezclado. Es función de
C =1.132 La recirculación.
Tabla 37 Análisis por el Método Convencional Floculador 2
T1/to = 0.1412
cortocircuitos.
tm/t0 = 0.6411 Existencia de espacios muertos.
Predominio de Flujo Pistón en
tp/to = 0.709
relación al Flujo Mezclado.
tc/to = 0.824 Existencia de Flujo Mezclado.
Por debajo del valor
tb/to = 1.915 correspondiente a la mezcla
completa .
C = (tf-tp)-(tp-t1)
Indica el predominio del flujo
to
pistón.
C =0.227
122
Tabla 38 Análisis por el Método Convencional Floculador 3.
T1/to = 0.0817
cortocircuitos.
Presencia de espacios muertos o
tm/t0 = 0.587
cortocircuitos.
Relación entre Flujo Pistón y flujo
tp/to = 0.735
Mezclado.
No existe difusión debido a
tc/to = 1.033
turbulencias.
Por debajo del valor de la mezcla
tb/to = 1.279
completa ideal.
C = (tf-tp)-(tp-t1)
Indica el predominio del Flujo
to
Pistón.
C =0.224
Tabla 39 Análisis por el Método Convencional Floculador 4.
T1/to = 0.0781
cortocircuitos.
Existencia de espacios muertos o
tm/t0 = 0.585 cortocircuitos.
tp/to = 1.065 Relación del Flujo Pistón respecto

al Flujo Mezclado.
tc/to = 0.774 Unidad con Flujo Mezclado ideal.
Por debajo del valor de la mezcla
tb/to = 1.521
completa ideal.
C = (tf-tp)-(tp-t1)
Indica el predominio del flujo
to
pistón.
C =-0.0274
4.3.3.3 Índice de Morril. con las columnas (2) y (7) del anexo 26,
se hace la gráfica de tiempo y fracción de trazador que pasa, utilizando
papel de probabilidades-logarítmico, obteniéndose los valores
correspondientes a t90 y t10.
123
Tabla 40 Índice de Morril
t90(Min) t10(Min) t90/ t10 CONSECUENCIA

FLOC NO
Existencia de Flujo Mezclado
1 60.75 13.75 4.41
y espacios muertos.
Existencia de Flujo
2 48.45 15.45 3.135
Mezclado.
3 46 10 4.6
y espacios muertos.
4 97.7 24.7 3.955
y espacios muertos.
4.4 SEDIMENTACIÓN.
Es el proceso principal en la clarificación del agua que separa los sólidos

de líquidos, por lo tanto es importante conocer su eficiencia remocional.
Los factores que afectan esta eficiencia se clasifican:
9 Las características del proceso.

9 Las condiciones de flujo hidráulico.
Las cuales dependen de:
9 Las características fisicoquímicas del agua, color, turbiedad y

temperatura.
9 Del proceso de coagulación y floculación.
9 Del diseño de las unidades, las estructuras de entrada, salida y
depósito de lodos.
9 Factores externos como los vientos, cambios de temperatura en
el ambiente, etc.
9 Operación y mantenimiento.
124
Las actividades realizadas para evaluar las unidades de sedimentación
fueron:
i Ensayos de laboratorio para establecer los parámetros ideales.

i Análisis de datos de producción y eficiencia.
i Ensayos de caracterización de procesos y componentes de unidades.
i Determinación de condiciones y características hidráulicas.
4.4.1 Determinación de la eficiencia. Se hace mediante la calidad

del agua sedimentada. Los datos presentados en el anexo 9
corresponden a los cuatro sedimentadores de la planta agrupados en
rangos de turbiedad predeterminados, encontrándose su frecuencia de
presentación y el porcentaje de frecuencia acumulada.
Se observa(anexo 30) que para un 98.56% del tiempo la turbiedad del

sedimentador 1 es menor que 10 UNT, indicando un proceso muy bueno
y excelente con un 91.5% para turbiedades inferiores a 5 UNT.
Tabla 41 Clasificación de los sedimentadores en función de la calidad del agua

producida
TURBIEDAD DEL AGUA

EFICENCIA
SEDIMENTADA UNT
Excelente <5
Muy buena 5 - 10
Buena 10 - 15
Regular > 15
4.4.2 En función de la calidad del agua cruda. El grado de

eficiencia de la sedimentación depende de la calidad del agua
cruda(turbiedad, color, temperatura), es un factor importante, al
respecto Camp considera que cuando la concentración volumétrica de
sólidos excede en un 0.5%(5000 ppm) en volumen se presenta una
disminución en la velocidad de asentamiento, produciéndose una
sedimentación autointerferida, usualmente la eficiencia puede
125
incrementarse hasta un contenido de 600 ppm, sobre los cuales
disminuye por empezar a presentar este tipo de sedimentación.
En el anexo 31 se encuentran los datos de calidad de agua cruda en

función de la turbiedad media del agua sedimentada, este valor se da
como promedio de la turbiedad de los cuatro sedimentadores de la
planta.
Analizando los datos de las columnas (3) y (4) de la tabla del anexo
anteriormente mencionado, y aplicando mínimos cuadrados; la ecuación
de eficiencia remocional de turbiedad será:
Ts = (LOG(TAC)-1.522)/0.315
Donde Ts es la turbiedad del agua sedimentada y TAC es la turbiedad del

agua cruda.
Adicionalmente, de esta ecuación se puede concluir que para una

turbiedad de 600 UNT se consigue una turbiedad sedimentada de 3.98
UNT, y para que la turbiedad del agua sedimentada sea 5 UNT, máximo
valor de turbiedad permitido en aguas potables, el valor de la turbiedad
del agua cruda es de 1250 UNT, lo que quiere decir que los
sedimentadores funcionan eficientemente.
4.4.3 En función del pretratamiento. La velocidad de

sedimentación de las partículas floculentas depende del tamaño,
densidad y consistencia de estas por lo que se encuentra directamente
relacionado con la dosis de coagulante utilizado, si se emplearon a no
polielectrolitos, de la intensidad y tiempo de mezcla rápida y floculación;
esta evaluación tiene como objetivo determinar la influencia del
pretratamiento(coagulación-floculación) en el proceso de sedimentación.
Procedimiento: reproducir en el equipo de jarras las condiciones optimas

de coagulación-floculación y en la sedimentación tomar muestras a
intervalos conocidos de tiempo a una altura determinada(H); hallar con
estos datos Vs = H/Ts
126
En planta, tomar tres muestras(2 litros) a la salida de las unidades de
floculación, dejar sedimentar y tomar muestras para análisis de
turbiedad residual a igual profundidad e intervalos de tiempo que el
ensayo anterior; hallar Vs = H/Ts .
Con los datos de la planta y el laboratorio se hace la figura de turbiedad

remanente versus velocidad de sedimentación, obteniéndose la
eficiencia teórica y real para el sedimentador de placas.
Para una carga superficial de 170 m3/m2-día que corresponde a una

velocidad de sedimentación de 0.01967 cm/s . el índice de eficiencia es:
I = IL *100 = 30.61%
Ip
El índice de eficiencia encontrado indica que el proceso de coagulación-

floculación es deficiente.
4.4.4 Determinación de las condiciones y las características

hidráulicas. Para la caracterización de flujo se llevaron a cabo los
siguientes ensayos:
9 Determinación de porcentaje de flujo pistón y flujo mezclado.

9 Determinación de espacios muertos y cortocircuitos.
9 Determinación de tiempo real de retención.
9 Determinación de las líneas de flujo.
9 Carga superficial real.
4.4.4.1 Ensayo con trazadores. Tiene como objetivo determinar

y caracterizar los flujos, evaluar la eficiencia hidráulica del decantador y
determinar el tiempo real de retención.
En el anexo 33 se encuentran los datos concernientes al ensayo con

trazadores efectuado al sedimentador 1; a continuación se presenta el
análisis de flujos de acuerdo a los tres métodos existentes.
127
4.4.4.1.1 Método Wolf-Resnick. Los datos de las columnas (3) t/to
y (8) 1-F(t), se grafican en escala logarítmica-aritmética, obteniéndose
la curva de cantidad de trazador que permanece en el sedimentador 1-
F(t), además se tiene en cuenta el efecto del Floculador en el
Sedimentador, por análisis de la gráfica se obtienen los siguientes
valores:
Ø: 0.75
t/to: 0.75
t2/to : 1.9
Tan(θ)= 1 =0.869
t/to – t2/to
Determinación del Flujo Pistón:
P= Ø x Tan(θ) = 0.6
0.435+ Ø x Tan(θ)
Flujo Pistón P, 60%.
Determinación de Espacios Muertos:
m= 1- Ø/P = -0.25
No hay Espacios Muertos m.
Determinación de Flujo Mezclado:
M= 1-P=0.4
Flujo Mezclado M, 40%.
4.4.4.1.2 Método Convencional. Con los datos de las columnas (2)

t y (5) C-Co se grafican para obtener la variación de la cantidad de
trazador con el tiempo total de duración del ensayo tf del ensayo con
128
trazadores. A los siguientes valores es necesario restarles 2.25 minutos,
es el tiempo de retención de la mezcla rápida y el canal de aguas
coaguladas hacia el floculador 1 y 45.75 minutos correspondientes al
tiempo de retención del Floculador 1; haciendo el análisis resultan los
siguientes valores:
Tabla 42 Análisis por el Método Convencional Sedimentador 1
Tendencia a Flujo Mezclado.
t1/to = 0.161
Presencia de cortocircuitos.
Espacios muertos negativos o
tm/t0 = 1.05
errores en el ensayo.
Predominio de Flujo Pistón en
tp/to = 0.966
relación al Flujo Mezclado.
tc/to = 0.541 correspondiente a la mezcla
completa.
tb/to = 1.294 correspondiente a la mezcla
completa.
C = (tf-tp)-(tp-t1) Indica la presencia de Flujo
to Pistón y Flujo Mezclado. Es
C =1.275 función de la recirculación.
4.4.4.1.3 Índice de Morril. En base a los datos de las columnas (2) t

y (7) F(t) se elabora la figura , porcentaje de trazador F(t) que pasa
en razón al tiempo de duración del ensayo. De acuerdo a ello se estiman
los siguientes valores:
t90/t10 = 4.35
Lo que indica la presencia de Flujo Mezclado.
129
4.5 FILTRACIÓN.
Es un proceso complejo cuyo objetivo es remover partículas que no

fueron retenidas en la sedimentación, envuelve una serie de
mecanismos que aún no se ha definido cual de ellos es el más
importante en la filtración.
Los factores que influyen en la filtración rápida son las características de

las partículas suspendidas(tamaño, pH, densidad, resistencia, etc) y por
otra parte las características del medio filtrante(tipo, tamaño efectivo,
coeficiente de uniformidad, forma, peso específico, espesor de las capas
filtrantes).
4.5.1 Características del proceso de filtración. Se busca es

determinar el caudal y la velocidad con la que están operando los filtros,
así como las pérdidas de carga a lo largo de la carrera de filtración para
tener una idea del estado en que se encuentra el proceso.
4.5.1.1 Velocidad y Caudal de filtración. Para determinarlos es

necesario introducir una mira en el filtro, cerrar la válvula de ingreso de
agua sedimentada y medir el tiempo en que el nivel desciende 10 cm,
tomar varios tiempos y promediar.
Q ( m / s ) * 86400
Vf ( m 3 / m 2 − día ) =
AL
AF (m2 ) * 0.1m
Q(m / s) =
t (s)
130
Tabla 43 Velocidad y caudal de filtración.
AREA (m2)
TIEMPO DE DISTANCIA CAUDAL VELOCIDAD DE
FILTRO
DESCENSO DE DESCENSO CALCULADO FILTRACIÓN
No. FILTRO LECHO (S) (m) l/s (m3/m2-día)
AF AL
1 57 48.91 120 10 47.5 83.92

2 57 48.91 131 10 43.51 76.86
3 57 48.91 125 10 45.6 80.55
4 57 48.91 126 10 45.52 79.91
5 57 48.91 142 10 40.1 70.90
6 57 48.91 150 10 38 67.12
7 57 48.91 130 10 43.84 77.45

8 57 48.91 127 10 44.88 79.28
9 57 48.91 134 10 42.53 75.14
10 57 48.91 150 10 38 67.12
11 57 48.91 152 10 37.5 66.24
12 57 48.91 144 10 39.58 69.92
4.5.1.2 Pérdidas de carga en el filtro. Para determinar la

evolución de las pérdidas de carga es necesario iniciar con las baterías
de filtros limpias, es decir se lavaron todos los filtros y se abrió la
compuerta que comunica las aguas decantadas de las dos etapas de los
sedimentadores. Se colocaron dos reglas graduadas, una en la caja del
filtro y la otra en la salida del agua filtrada, el cero de las dos reglas
debe coincidir con el nivel del agua del filtro recién lavado, cuando
empieza a operar, se toman los datos de los niveles en la caja y la
salida, las turbiedades del afluente y el efluente y medir las
fluctuaciones de carga en el efluente.
En los anexos 34 y 35 se pueden verificar los datos concernientes a los

filtros 7 y 12, cuyas curvas de pérdidas de carga indican una
penetración muy limitada de materia coagulada dentro del medio
filtrante, condición normal de operación de los filtros. En la calidad del
agua filtrada se puede ver que a medida que pasa el tiempo la calidad
de esta es generalmente menor a 0.5 UNT, algunos incrementos se
presentaron por aumentos en la turbiedad del afluente o por variación
en el caudal de operación en la planta, pero casi siempre fue menor a
este valor lo que hace este proceso muy eficiente.
131
4.5.1.3 Calidad de la etapa inicial de filtración. Al ser puesto en
operación un filtro después de lavarlo generalmente se tienen
turbiedades más altas del efluente que en el resto de la operación del
mismo, esto se presenta debido a que ciertas partículas que han sido
desprendidas durante el proceso de lavado han quedado retenidas en el
lecho y dentro de este, saliendo al comenzar la operación. En el anexo
36 se muestran los datos correspondientes a este ensayo.
La máxima turbiedad dada recién entraron en operación los filtros fue de

1 UNT, lo que indica que el proceso de lavado es eficiente para remover
la colmatación de los filtros.
4.5.1.4 Bolas de barro. La presencia de bolas de barro indica el

grado de deterioro del lecho filtrante o puede indicar el lavado deficiente
que no remueve el material retenido en el lecho, o también a una
frecuencia inadecuada de retrolavados.
El procedimiento fue el siguiente: después de un lavado normar del

filtro, se drena hasta un nivel bajo; se extrajo una muestra
representativa del medio filtrante(en 4 puntos del filtro) y se determinó
su volumen, se tomó el material por partes y se depositó en el tamiz No.
10 y sumergirlo el un balde con agua, de esta forma quedan retenidas
las bolas de barro. En una bureta se depositó un volumen de agua
conocido; el volumen de bolas de barro fue el volumen de aumento
cuando se agreguen las bolas de barro.
% bolas de barro = Vb/Vo*100
Donde
Vb = Volumen de las bolas de barro, en ml.
Vo = Volumen total de la muestra analizada, en ml.
De acuerdo a la clasificación de la tabla 44, los 12 filtros de la planta se

encuentran en buen estado, el lavado es eficiente, comprobado también
en la calidad inicial del agua filtrada.
132
Tabla 44 Clasificación de los filtros según el porcentaje de bolas de barro.
CONDICIONES DEL MEDIO

% DE VOLUMEN DE BOLAS
FILTRANTE
DE BARRO
0-0.1 Excelente
0.1-0.2 Muy Bueno
0.2-0.5 Bueno
0.5-1.0 Regular
1.0-2.5 De Regular a Mal
2.5-5.0 Mal
>5.0 Muy Malo
4.5.1.5 Características del proceso de lavado. Es muy

importante determinar las condiciones de lavado ya que generalmente
los problemas que ocurren por operación del filtro son debidos a la
eficiencia con la que son lavadas estas unidades.
4.5.1.5.1 Velocidad de lavado del filtro. Tiene como objetivo

determinar la velocidad y el caudal de lavado con que está operando el
filtro. Primero se introduce una mira a la caja del filtro se cierra la
válvula de ingreso de agua sedimentada y se deja descender hasta el
nivel más bajo, se cierra la válvula de salida de agua filtrada, se abre la
válvula de ingreso de agua de lavado y medir el tiempo en que tarda en
subir el nivel del agua en la caja una altura de 10 cm.
El rango de la velocidad de lavado con agua normalmente debe

encontrarse entre 0.6 m/min y 1.0 m/min, valor recomendado por la
norma RAS 2000, en la planta se encuentran velocidades entre 0.6-
0.8m/min por lo que la planta cumple con este requisito, como detalla
la tabla 45 que podremos apreciar enseguida:.
133
Tabla 45 Determinación de la velocidad y el caudal de lavado
AREA (m2)
DISTANCIA CAUDAL
FILTRO TIEMPO DE VELOCIDAD DE
DE SUBIDA LAVADO
No. FILTRO LECHO SUBIDA (S) LAVADO(m/min)
(Cm) L/S
AF AL
1 57 48.91 9 10 543 0.66

2 57 48.91 10 10 489.1 0.60
3 57 48.91 10 10 489.1 0.60
4 57 48.91 10 10 489.1 0.60
5 57 48.91 9.5 10 514.8 0.63
6 57 48.91 9 10 543 0.66
7 57 48.91 9 10 543 0.66
8 57 48.91 11 10 444.63 0.55
9 57 48.91 8 10 611.37 0.75
10 57 48.91 11 10 444.63 0.55
11 57 48.91 10 10 489.1 0.60
12 57 48.91 9 10 543 0.66
4.5.1.5.2 Expansión del lecho filtrante. Para determinar el

porcentaje de aumento del lecho durante el lavado fue necesario fijar
una varilla con cajitas soldadas distanciadas 5 cm entre sí, dentro del
filtro colocando el extremo inferior encima del medio filtrante. Se
efectúa el lavado normal y cuando se suspenda el mismo medir la
distancia a la tapa más alta que contenga material filtrante.
La expansión depende de la velocidad con la que se inyecte el agua de

lavado y el diámetro del medio granular.
Tabla 46 Porcentaje de expansión del lecho filtrante
FILTRO EXPANSIÓN PROFUNDIDAD % DE

No. (cm) DEL LECHO (cm) EXPANSIÓN
1 25 95 26.32
2 30 95 31.58
3 35 95 36.84
134
FILTRO EXPANSIÓN PROFUNDIDAD % DE
No. (cm) DEL LECHO (cm) EXPANSIÓN
4 35 95 36.84
5 30 95 31.58
6 20 95 21.05
7 25 95 26.32
8 30 95 31.58
9 35 95 36.84
10 35 95 36.84
11 30 95 31.58
12 25 95 26.32
4.5.1.5.3 Duración del proceso de lavado. El objetivo de esta

actividad era determinar como varía la turbiedad del agua de lavado a
fin de deducir el tiempo óptimo en que debe ejecutarse esta operación.
El procedimiento seguido fue iniciar el lavado normal del filtro y tan

pronto como empezó a caer el agua de lavado en las canaletas se
tomaron muestras a intervalos de tiempo predeterminados para
finalmente determinárseles la turbiedad.
En el anexo 38 están consignados los datos de este ensayo, de la curva

correspondiente el tiempo óptimo de lavado es de 8 a 10 minutos para
las dos baterías.
135
5. EVALUACIÓN PRETRATAMIENTO
Básicamente el enfoque dado a la evaluación consistió en determinar las

condiciones hidráulicas de funcionamiento de las siguientes estructuras:
• Canaleta Parshall No. 1.

• Los dos presedimentadores.
Para ello se hizo un control de cada uno de los procesos por medio de
los siguientes ensayos:
16. Prueba con trazadores, cuyo fin es determinar la proporción

de flujo pistón y flujo mezclado, de cortocircuitos y zonas
muertas existentes en el presedimentador.
17. Estudio de la canaleta Parshall No. 1 como mezclador
hidráulico; por medio de un aforo y toma de datos de niveles se
hizo un seguimiento al resalto hidráulico para encontrar su
comportamiento de acuerdo al caudal.
18. Topograma de turbiedades en los dos presedimentadores
para tener una idea clara de las condiciones internas de flujo de
las unidades y determinar los problemas hidráulicos
ocasionados por las obras de entrada y de salida.
5.1 PRUEBA CON TRAZADORES.
La sustancia trazadora escogida fue la sal común, adicionada de forma

instantánea en el resalto de la canaleta Parshall No. 1, de forma tal que
se garantizara la mezcla total con la masa de agua.
136
Se tomaron muestras a la entrada y salida de los presedimentadores a
intervalos de tiempo definidos.
5.1.1 Determinación del caudal de trabajo para cada

presedimentador. Con los resultados de la prueba con trazadores en
la entrada de los presedimentadores se puede definir el caudal que pasa
para cada uno de ellos; en el anexo 39 y 40 se encuentran los datos
obtenidos del ensayo, de ahí se sacan los valores correspondientes a la
cantidad total de trazador, se suman y esto representa el 100% del
caudal de la planta, luego cada cantidad representa una fracción del
caudal.
Cantidad total de trazador del presedimentador 1 = 14064.

Cantidad total de trazador del presedimentador 2 = 16574.
Caudal de trabajo de la planta = 876 l/s.
Caudal de trabajo del presediementador 1 = 402 l/s.
Caudal de trabajo del presediementador 2 = 474 l/s.

presedimentador1.
Tiempo Teórico de retención (TO) = V / Q
V = Volumen.
Q = Caudal que pasa por la unidad.
TO = 2452.45 m3/0.402 l/s = 101.67 min.
5.1.2.1 Análisis por el Método Wolf-Resnick. Con los datos de

las columnas 3 (t/to) y 8 (1-F(t)), se grafican, obteniéndose la curva de
cantidad de trazador que permanece en el presedimentador 1-F(t);
...véase anexo 43..., la cual se traza una tangente a la parte superior de
la curva para determinar:
υ = 0.159
t1/to = 0.159
137
t2/to = 0.5357
1
Tan α = = 2.6546
t 2 t1
−
to to
Determinación del Flujo Pistón (P)
θ × Tanα
P= = 0.49245
0.435 + θ × Tanα
Flujo Pistón; P = 49.24%.
Determinación de Espacios Muertos (m)
θ
m =1− = 0.67713
P
Espacios muertos; m = 67.71%.
Determinación de Flujo Mezclado (M)
M = 1 - P = 0.5075
Flujo Mezclado; M = 50.75%.
5.1.2.2 Análisis por el método convencional. En el se establece

la eficiencia hidráulica de un reactor analizando la tendencia de la curva
de concentración de trazador (C-Co) vs. Tiempo y relacionar sus
diferentes parámetros con condiciones de flujo; De acuerdo a esto se
establecen los siguientes valores a los que se les resta el tiempo de
retención del proceso anterior, mezcla rápida-entrada al
presedimentador, 6 minutos.
t1 = Tiempo inicial desde que se aplica el trazador hasta que aparece en

el efluente, 10 min – 6 min = 4 min.
tm = Tiempo mediano, correspondiente al paso del 50% de la cantidad
total de trazador = 30.98min – 6 min = 24.39 min.
138
tp = Tiempo modal, correspondiente a la presentación de la máxima
concentración = 25 min – 6 min = 19 min.
tf = Tiempo que transcurre hasta que atraviesa la totalidad del trazador
al reactor = 102 min – 6 min = 96 min.
tb = Tiempo correspondiente al paso del 10% de la máxima
concentración de trazador = 88.45 min – 6 min = 82.45 min.
tc = Tiempo correspondiente al paso del 50% de la máxima
concentración de trazador = 67.55 min – 6 min = 61.55 min
De acuerdo a los siguientes criterios se cualificó el comportamiento de la

unidad evaluada.
Tabla 47 Características hidráulicas presedimentador 1. Método convencional.
t1/to = 0.039 Existencia de flujo Mezclado.
Tendencia de paso directo del trazador entre la
T1/to<0.30
entrada y la salida (corto-circuito).
tm/to = 0.240 Presencia de corto-circuitos o de espacios muertos.
tp/to = 0.186 Predominio de Flujo mezclado.
Se aproxima al valor que presentaría una unidad
tc/to = 0.605
con flujo mezclado ideal.
Por debajo del valor correspondiente a la mezcla
tb/to = 0.811
completa.
e=
(tf− tp ) − (tp − t 1)
to Indica la existencia de flujo Pistón y Mezclado.
e = 0.609
5.1.2.3 Índice de Morril.
t10 = 20.42 min - 6 min = 14.42 min.

t90 = 60.51 min - 6 min = 54.51 min.
t90
I.M = = 3.78
t10
Lo que indica la presencia de dos tipos de flujos, pistón y mezclado.
139
presedimentador2.
Tiempo Teórico de retención (TO) = V / Q
V = Volumen.
Q = Caudal que pasa por la unidad.
TO = 2452.45 m3/0.474 l/s = 86.23 min.
5.1.3.1 Análisis por el Método Wolf-Resnick. Los resultados de

esta prueba se encuentran en el anexo 35, los datos de las columnas 3
(t/to) y 8 (1-F(t)), se grafican, obteniéndose la curva de cantidad de
trazador que permanece en el presedimentador 1-F(t); la cual se traza
una tangente a la parte superior de la curva para determinar:
υ = 0.102
t1/to = 0.102
t2/to = 0.649
1
Tan α = = 1.826
t 2 t1
−
to to
Determinación del Flujo Pistón (P)
θ × Tanα
P= = 0.300
0.435 + θ × Tanα
Flujo Pistón; P = 30%.

Determinación de Espacios Muertos (m)
θ
m =1− = 0.6598
P
Espacios muertos; m = 65.98%.
Determinación de Flujo Mezclado (M)
140
M = 1 - P = 0.6999
Flujo Mezclado; M = 70%.
5.1.3.2 Análisis por el método convencional. De acuerdo a lo

estipulado en ...la sección 1.1.3.2 ... se establecen los siguientes valores
a los que se les resta el tiempo de retención del proceso anterior,
mezcla rápida-entrada al presedimentador, 5.75 minutos.
t1 = 11 min – 5.75 min = 5.25 min.

tm = 25.22min – 5.75 min = 19.47 min.
tp = 19 min – 5.75 min = 13.25 min.
tf = 152 min – 5.75 min = 146.25 min.
tb = 56.30 min – 5.75 min = 50.55 min.
tc = 9.12 min – 5.75 min = 3.37 min.ç
De acuerdo a los siguientes criterios se cualificó el comportamiento de la

unidad evaluada.
Tabla 48Características hidráulicas presedimentador 1. Método convencional.
t1/to = 0.0608 Existencia de flujo Mezclado.
Tendencia de paso directo del trazador entre la
t1/to<0.30
entrada y la salida (corto-circuito).
tm/to = 0.226 Presencia de corto-circuitos o de espacios muertos.
tp/to = 0.153 Predominio de Flujo mezclado.
tc/to = 0.030 completa; existencia de difusión debido a
turbulencias.
tb/to = 0.586 completa; existencia de turbulencias y
recirculaciones.
e=
(tf− tp ) − (tp − t 1)
to Indica la existencia de flujo Pistón y Mezclado.
e = 1.45
141
5.1.3.3 Índice de Morril.
t10 = 17.87 min – 5.75 min = 12.12 min.

t90 = 65.07 min – 5.75 min = 59.32 min.
t90
I.M = = 4.89
t10
Lo que indica la presencia de dos tipos de flujos, pistón y mezclado pero

predomina este último.
5.2 DETERMINACIÓN DE LA ECUACIÓN DE CAUDAL PARA LA

CANALETA PARSHALL NO. 1.
El objetivo de la actividad era por medio de un aforo establecer la

ecuación de calibración de la canaleta.
El aforo se hizo de acuerdo a la Guía de laboratorio de hidráulica de

canales abiertos38; y que se resume a continuación:
1. Se efectuaron las mediciones de las dimensiones del canal de

aproximación para elegir los puntos en los cuales se tomarían las
mediciones con molinete, en este caso fueron 5.
2. Se esperó hasta que el flujo se estabilizara.
3. En los puntos ya establecidos se midió el nivel del agua, para dividir
la sección transversal en un número determinado de verticales, para
niveles mayores a 60 cm, se tomaron velocidades a 20cm y 80cm de
la profundidad; si el nivel era menor a 60 cm, entonces la velocidad
media se estableció midiendo la velocidad a 60 cm de la profundidad.
En este caso las profundidades fueron menores a 60 cm, se
escogieron dos verticales por cada punto para tener menores errores
en el cálculo del caudal.
4. Se tomó la altura de la lamina de agua y se sumergió el molinete
verticalmente de manera que la hélice quedara enfrentada al flujo y a
38
GAVILÁN LEÓN, Germán. Guía de laboratorio de hidráulica de canales abiertos. Bucaramanga: Universidad
Industrial de Santander, 2001, p3.
142
la profundidad determinada anteriormente desde el fondo del canal
hasta el eje horizontal de ésta.
5. Se puso en ceros el contador del molinete y el cronómetro. Después
de 50 segundos se tomó la lectura del contador del instrumento.
6. Se modificó la altura del eje del molinete respecto al fondo del canal
y se tomó la lectura.
Tabla 49Resultados del aforo canaleta Parshall No. 1.
Q H
(L/S) (cm)
1300 60
1216 59
1097 53
878 45
675 37
533 32
454 28

Q = k * Hn

lineal con los valores de caudal y H.
143
Figura 6Canaleta Parshall No. 1.
PARSHALL N°1
1.524 m.
2.3 m.
H2 H3
H4
4.82 m. H1 H5
BORDE SUPERIOR DEL MURO
1.305 m.
1.315 m.
1.385 m.
1.54 m.
1.52 m.
Q = k * Hn

lineal con los valores de caudal y H.
Y = k+n*X
La ecuación para la canaleta Parshall No. 1 es:
Q = 4.78134*H1.366192
Tiene una correlación de 0.99894, lo que la hace satisfactoria para su

empleo.
144
5.2.1 Estudio de la canaleta Parshall No. 1 como mezclador
hidráulico. La mezcla rápida es un proceso de vital importancia y que
determina en buena parte la eficiencia de los procesos posteriores;
como medidor no será analizado ya que esta no es usada para este fin
39
, pero si es aprovechada como mezclador hidráulico.
Lo primero que se tuvo en cuenta fue el gradiente de velocidad ya los

coagulantes y polímeros requieren de un gradiente optimo de mezcla
rápida.
En el resalto hidráulico es aplicado el ayudante de floculación EXRO 621;

para el uso de polímeros Arboleda Valencia hace la siguiente aclaración:
“Los polímeros requieren bajos gradientes entre 400 y 800 s-1 , se ha
demostrado que altos gradientes (mayores a 1000 s-1) son prejudiciales
para la mezcla de polímeros”40.
El gradiente de velocidad está determinado por la siguiente ecuación:
G = (hf*δ/µ*Tr)1/2
hf = pérdidas de carga (m).
To = tiempo de retención de la mezcla en segundos.
µ = 1.009 x 10-4 Kg-f-Seg/m2 para una temperatura de 20°C.
δ = 998.23 kg-f/m3 para una temperatura de 20°C.
El tiempo de retención utilizado en la ecuación anterior fue hallado de
manera teórica para cada uno de los caudales aforados.
Tabla 50 Gradiente de velocidad para diferentes caudales.
Ha K H3 Va2/2g V32/2g Hf G
m m m m m m S-1
0.600 0.076 0.527 0.057 0.093 0.114 787.566

0.590 0.076 0.507 0.052 0.088 0.123 793.270
0.530 0.076 0.427 0.052 0.101 0.131 776.125
0.450 0.076 0.387 0.046 0.078 0.107 628.306
0.370 0.076 0.342 0.041 0.059 0.085 491.703
0.320 0.076 0.287 0.034 0.053 0.090 449.655
0.26 0.076 0.257 0.037 0.048 0.069 361.881
39
No se miden caudales en el pretratamiento, esto se hace en la canaleta ubicada en la planta de
tratamiento.
40
ARBOLEDA VALENCIA, Jorge. Teoría y practica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL, 2000. p.108.
145
En esta canaleta se lleva a cabo la dosificación de polímero, para lo cual
Arboleda Valencia aconseja trabajar con gradientes entre 400 y 800 s-1,
lo cual es bueno para garantizar una buena mezcla agua-polímero41.
5.3 LÍNEAS DE FLUJO EN LOS PRESEDIMENTADORES.
El objetivo de esta actividad es caracterizar las líneas de flujo en las

unidades, los pasos seguidos fueron: primero se dividió los
presedimentadores en sentido longitudinal y transversal, luego se
tomaron las muestras superficiales a 50 cm de profundidad con un
equipo de toma de muestras a profundidad acoplado con una tapa; para
el sentido transversal se tomaron muestras a 1.50 m de profundidad.
Este ensayo es muy útil para obtener una idea clara de las condiciones
internas de flujo de una unidad y determinar los problemas hidráulicos
ocasionados por las estructuras de entrada y de salida.
En el plano que se presenta en la página a continuación se muestra el
topograma de turbiedades para los dos presedimentadores, de acuerdo
a estos resultados se puede determinar que existe una componente
horizontal que origina una distribución no uniforme del flujo, la entrada
de orificios rectangulares ocasiona un flujo irregular y que el sistema de
recolección ocasiona una desviación apreciable de las líneas de flujo con
arrastre de partículas.
5.3.1 Determinación de la carga superficial real.
H * 100
q(m3 / m2 − día) = * 864
To * 60
Donde
H: profundidad en metros.
To: tiempo de retención; teórico(Q/V) y real, obtenido en la prueba de
trazadores.
41
Arboleda Valencia, Jorge. Teoría y practica de la purificación del agua. Bogotá: ACODAL. 2000. p108.
146
9 Carga superficial teórica Presedimentador 1 =
3.85 * 100
q(m3 / m2 − día) = * 864 = 54.527 m3 / m2 − día
101.67 * 60
9 Carga superficial real del presedimentador 1 =
3.85 * 100
q(m3 / m2 − día) = * 864 = 227.232 m3 / m2 − día
24.39 * 60
La carga superficial real es 4.17 veces mayor que la teórica , por

ende la eficiencia de la unidad es baja.
• Carga superficial teórica presedimentador 2 =
3.85 * 100
q(m3 / m2 − día) = * 864 = 64.293 m3 / m2 − día
86.23 * 60
• Carga superficial real presedimentador 2 =
3.85 * 100
q(m3 / m2 − día) = * 864 = 284.745 m3 / m2 − día
19.47 * 60
La carga superficial real es 4.43 veces mayor que la teórica, por lo tanto
la eficiencia del reactor es baja.
147
(4) (9) (14) (22) (30)
(1) (7) (12)
30 32 35 30 31
31 32 32
(15) (23) (31)
32 30 30
(16) (24) (32)
32 28 29
(17) (25) (33)
(2) (5) (10) 32 31 28
30 29 30
(18) (26)
(34)
32 32
33
(19) (27) (35)
30 31 30
(20) (28) (36)
33 28 29
Figura 7 Topograma de turbiedades, superficial.
(3) (8) (11) (13)

(6) (21) (29) (37)
28 30 30 32
28 32 29 30
148
(14) (22) (30)
(1) (4) (7) (9) (12)
23 26 27
29 25 27 25 26
(15) (23) (31)
24 23 30
(16) (24) (32)
23 24 30
(17) (25) (33)
23 28 30
(2) (5) (10)
27 25 23
(18) (26) (34)
28 27 27
(19) (27) (35)
25 27 25
(20) (28) (36)
26 32 24
(3) (6) (8) (11) (13)
(21) (29) (37)
28 25 25 25 24 27 32 27
(4) (9) (14) (22) (30)
(1) (7) (12)
37 47 35 34 31
31 31 64
(15) (23) (31)
24 36 24
(16) (24) (32)
31 31 31
(17) (25) (33)
(2) (5) (10) 30 32 28
32 32 30
(18) (26) (34)
31 30 32
(19) (27) (35)
31 30 31
(20) (28) (36)
Figura 8 Topograma de turbiedades, profunda.
28 28 34
(6) (8) (11) (13)
(21) (29) (37)
(3) 36 54 31 37
31 32 30
32
149
(14) (22) (30)
(1) (4) (7) (9) (12)
25 28 24
36 25 27 25 27
(1)
(15) (23) (31)
26 23 23
(16) (24) (32)
27 25 26
(17) (25) (33)
26 26 28
(2) (5) (10)
28 23 30
(18) (26) (34)
28 27 27
(19) (27) (35)
28 27 25
(20) (28) (36)
27 27 25
(3) (6) (8) (11) (13)
(21) (29) (37)
30 21 25 23 26
24 28 26
6. PRUEBA EN PLANTA
Para determinar la sustancia más efectiva en la remoción de mercurio42

se hizo el siguiente análisis:
• La sustancia(s) que remueven mayor cantidad de turbiedad.

• De acuerdo al análisis visual en los ensayos determinar la(s)
sustancia(s) que produjeron un floc más pesado.
• Un factor importante es el pH, por lo tanto se debe prestar un
especial cuidado a la reducción del mismo.
6.1 REMOCIÓN DE MERCURIO MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE

COAGULANTES-FLOCULANTES Y CARBÓN ACTIVADO.
En la sección 3.2 se explicó la metodología empleada para la evaluación

de estas sustancias ahora se hará el análisis de los resultados.
Las sustancias empleadas para la evaluación fueron:
9 Sulfato de aluminio sólido, solución al 1%

9 Sulfato de aluminio sólido solución al 2%.
9 Carbón activado, concentración 1000 ppm.
9 Ayudante de floculación EXRO 621, concentraciones al 0.01,
0.02, 0.03, 0.04, 0.05%.
6.1.1 Consideraciones generales.
42
De mercurio y/o turbiedad, ya que las partículas de mercurio están unidas a los coloides causantes de
turbiedad.
150
Mercurio
Número atómico: 80.
Peso atómico: 200.6 uma
Único metal que es líquido a temperatura ambiente, presenta alta
tensión superficial, expansión termal lineal, buena conductividad
eléctrica, alta densidad(13.55 g/cm3), habilidad para alearse fácilmente
con otros metales.
Punto de ebullición: 357.3ºC .

Punto de fusión: -38.9ºC.
Presión de vapor: 163x10-3 Pascales.
El mercurio tiene muchos usos entre los cuales estan:
• En la producción de cloro y soda.

• En la agricultura para la producción de funguicidas y
bactericidas.
• Fabricación de equipos eléctricos, de medición y control.
• Fabricación de productos farmacéuticos y odontológicos.
• En la minería aurífera se utiliza en el proceso de amalgamación.
• Uso de combustibles provenientes de los fósiles.
6.1.2 Toxicidad del mercurio. El mercurio se caracteriza por

formar compuestos tóxicos por eso se considera peligroso, añadido a su
prolongada existencia en el medio ambiente.
Este se considera tóxico para el hombre en dos formas, la primera

aguda es decir que se está expuesto a bajas concentraciones de
mercurio puede presentar nauseas, vómito, dolores abdominales,
diarrea hasta producir dificultades respiratorias y tos. La segunda es la
crónica presentadas por exposiciones más severas y afecta el sistema
nervioso central produciendo disturbios psicológicos, temblores,
salivación en exceso, pérdida del apetito, pérdida de peso y anemia.
151
En el ambiente el mercurio forma dos compuestos: el metilmercurio que
es un compuesto orgánico y es más peligroso que el compuesto
inorgánico ya que puede ser penetrados en el cuerpo por inhalación,
ingestión o absorción causando envenenamiento ejemplo de ello es el
envenenamiento por ingestión de alimentos contaminados en la bahía
de Minamata en Japón, en 1953, la industria química descargaba clorato
de mercurio en la bahía, formando biológicamente metilmercurio en el
ambiente acuático, el cual fue absorbido por los peces y envenenó a 121
personas de ellas murieron 46, el envenenamiento puede causar daños
irreversibles en el cerebro provocando desordenes sensoriales, ataxia,
desordenes mentales, disminución de la audición, etc. Pero se considera
la forma más perjudicial la inhalación por presentar índices de mayor
contaminación en el cerebro.
El mercurio inorgánico se absorbe en el tracto gastrointestinal de los

adultos, no penetra fácilmente a las células y no es tan tóxico como el
metilmercurio, pero la absorción de éste es mayor en niños y jóvenes;
para el mercurio inorgánico la USEPA, 1991 recomienda que el límite de
mercurio en el agua sea de 2µg/L basados en la inducción de
enfermedades autoinmunes de riñón.
6.1.3 Degradación del mercurio en el agua. La formación de

mercurio orgánico en el agua o metilmercurio se presenta por la gran
variedad de microorganismos presentes capaces de metilarlo depende
de varios factores como el clima(más aun si es tropical) de la materia
orgánica presente, la temperatura.
El mecanismo de metilación aun no ha sido entendido pero se cree que

el mercurio Hg+2 es el precursor del metilmercurio pero sólo se da con
bacterias anaeróbicas, por lo tanto en sitios donde la carga orgánica es
favorable para la formación de metilmercurio, ya que la materia
orgánica en descomposición actúa como fuente de energía de los
microorganismos en la interfase agua-sedimento, este proceso es muy
importante ya que de ahí en adelante resiste los cambios ambientales
excepto los procesos de degradación bioquímica.
Para el caso en estudio el mercurio presente en el agua viene como

producto de la explotación aurífera en los distritos mineros de Vetas y
California en el que es utilizado para el proceso de amalgamación, el
152
cual se resume de la siguiente forma: los mineros para sacar el máximo
rendimiento a la producción de oro contenido en los concentrados de la
molienda, muele estos concentrados( en barriles amalgamadores) con
un poco de agua y a tanteo se agrega mercurio, transcurrido un tiempo
en que dura la molienda el mercurio agregado se fragmenta en 3
partes:
1. Fracción que se transforma en amalgama con el Oro y la Plata

liberados por el material molido.
2. Una fracción libre, no forma amalgama.
3. Una parte se adhiere a las partículas finas del mineral.
Concluido el proceso se lava el mineral molido se recupera el oro, la

plata y dos primeras fracciones de mercurio y la tercera cae a la
quebrada más cercana en Vetas al Río Vetas y en California a la
quebrada la Baja, dos de los efluentes del Río Suratá. Éste mercurio se
asocia con los sedimentos y continua desplazándose a través de la
corriente constituyendo coloides causantes de turbiedad y de fácil
sedimentación, el transporte no es uniforme ya que el caudal del Río es
variable, añadido a su fácil precipitación, puede sedimentarse en el
fondo o en la orilla del río tal que cuando ocurre una avenida, aparte de
desplazar los sedimentos del fondo, las orillas son transportados mas
sedimentos producto de la erosión, material arrastrado por la lluvia, etc
por esta razón siempre que se presentan fluctuaciones de caudal,
fluctúa también turbiedad y por consiguiente los niveles de mercurio en
la corriente.
6.1.4 Remoción de mercurio. Actualmente los métodos más

empleados para tratamiento de aguas con mercurio inorgánico son:
1. La precipitación química: consiste en la precipitación directa del

mercurio como compuesto insoluble, se logra mediante la adición de
un coagulante obteniéndose la precipitación por sedimentación o se
retiene en la filtración.
2. Resinas de intercambio iónico: consiste en pasar el agua por un
tanque que contiene un filtro con resinas de intercambio iónico las
153
cuales atrapan el mercurio con mayor eficiencia, tiene el
inconveniente de ser un tratamiento costoso.
3. Filtración a través de diatomita: se utiliza para la remoción de
partículas insolubles que no sedimentan por otros métodos.
4. Adsorción por carbón activado: es un método costoso, se utiliza
cuando no se conoce los compuestos de mercurio presentes, para
mayor eficiencia se recomienda que se haga con otro método de
tratamiento en conjunto como la precipitación química.
La remoción de mercurio ha sido estudiada a nivel de laboratorio y en

plantas piloto, estos estudios demuestran que la remoción del mercurio
inorgánico depende del pH y la turbiedad del agua, la remoción tiene
poca dependencia en la concentración de mercurio en rangos entre
0.003 y 0.0016 mg/l, la remoción con sulfato férrico(17 mg/l) probó ser
del 66% a pH 7 y del 97% a pH 8 mientras que el sulfato de aluminio
fue menos efectivo con un 38% a pH 8.
Las resinas de intercambio iónico han probado a nivel de laboratorio ser

efectivas hasta un 98% en la remoción de mercurio tanto en forma
orgánica como inorgánica.
El carbón activado pulverizado aumenta los porcentajes de remoción si

se usa conjuntamente con alumbre pero requiere cantidades mayores si
son empleadas para remover olor y sabor .
De acuerdo a las consideraciones anteriores y los ensayos hechos en

laboratorio, en las tablas siguientes se presenta un cuadro resumen de
los resultados.
Tabla 51Resultados de las pruebas de jarras. Ensayo1.
Características de las muestras de agua cruda.
Turbiedad:171 UNT
PH:7.89 Mercurio:6.561 µg/l
Color:139 UPC Alcalinidad:63 µg/l de CaCO3 Fecha: julio 31/2003
154
Sulfato Sulfato Sulfato
Sulfato Sulfato Sólido+A:F sólido+C.A sólido+A.F+C.A
sólido líquido Ayudante Carbón Ayudante
Sulfato Sulfato Sulfato C.A
de Flocu. activado de Flocu
Dosis
optima 0.15 al 0.15 al
35 18 35 35 6.6 35 3
ppm 0.05% 0.05%
Turbiedad
residual 2.1 1.6 0.57 0.9 0.79
UNT
pH 6.52 6.65 6.48 6.46 6.53
Mercurio
residual 0.405 0.270 0.058 0.061 0.063
µg/l
Tabla 52 Resultados de las pruebas de jarras. Ensayo 2.

Turbiedad:47 UNT PH:8.0 Mercurio:13.66 µg/l
Color:93 UPC Alcalinidad:52.2µg/l de CaCO3 Fecha: julio 25/2003
Dosis
30 14 30 30 5 30 2.5
ppm 0.04% 0.04%
Turbiedad
residual 0.69 0.46 0.44 0.49 0.46
UNT
pH
6.85 7.04 6.82 6.86 6.83
Mercurio
residual 0.030 0.028 0.028 0.029 0.027
µg/l

Turbiedad:150
PH:7.95 Mercurio:10.77 µg/l
UNT
Color:433 UPC Alcalinidad:57.8 µg/l CaCO3 Fecha: septiembre 10/2003
155
Dosis
40 21 40 40 2.6 40 5.0
ppm 0.02% 0.02%
Turbiedad
residual 2.3 3.0 1.3 2.1 1.5
UNT
pH
6.74 6.75 6.68 6.76 6.72
Mercurio
residual 0.39 0.503 0.196 0.386 0.258
µg/l

Turbiedad:63 UNT PH: 8.0 Mercurio: 4.77 µg/l
Color:87 UPC Alcalinidad: 65 µg/l CaCO3 Fecha: julio 19 /2003

Continuación tabla 54.
Dosis
optima 0.15 al
30 14 20 20 2
ppm 0.03%
Turbiedad
residual 1.3 0.48 0.46 1.1
UNT
pH 6.93 7.14 6.92 6.87
Mercurio
residual 0.33 0.028 0.028 0.101
µg/l
De los resultados obtenidos se concluye que se debe continuar con la

predosificación de sulfato de aluminio sólido con el polímero EXRO 621,
ayudante de floculación, y en relación a el sulfato sólido reemplazarse
por sulfato de aluminio líquido.
156
Con respecto al sulfato de aluminio sólido y líquido este último resulta
ser más efectivo para la remoción de turbiedad que el sólido; a partir de
los experimentos se observó claramente que el sulfato líquido producía
un floc más pesado que sedimentaba más rápidamente que el otro
coagulante.
Teniendo en cuenta que el sulfato de aluminio líquido contiene la mitad

de Al2O3 que el sulfato sólido, por lo tanto la dosis debe ser el doble de
la anterior, lo que indica que las dosis de los dos coagulantes son
cercanas pero el sulfato líquido está a un paso más adelante por que
disminuye más la turbiedad, el pH desciende menos en comparación al
sólido, por su facilidad de aplicación y aprovechamiento.
TURBIEDAD DEL AGUA CRUDA RELACIÓN SULFSOLI/SULFLIQU

47 1.071
63 1.111
150 0.952
171 0.972
En el anexo 46 se presenta los resultados de la prueba en planta con el

sulfato de aluminio líquido
157
7. DISEÑO DEL DOSIFICADOR DE SULFATO DE ALUMINIO
LÍQUIDO.
El diseño del dosificador consta de cuatro etapas:
i La ubicación y el estudio de los suelos

i Las especificaciones para el diseño del tanque
i Las especificaciones para el diseño de la placa
i Los accesorios (Tubería de conducción, bombas de conducción
y bombas de trasvasar).
Para la escogencia del lote a utilizar se buscó un lugar:
1. Con facilidad de acceso para la instalación de los tanques.

2. En donde los carro tanques, que transportan el Sulfato de Aluminio
Líquido, puedan llegar cómodamente.
3. De fácil evacuación en caso de voladuras, rupturas, fugas, etc.
4. Que pueda armonizar con la naturaleza, en donde no haya la
necesidad de deforestar.
5. Plano, con un suelo firme que pueda soportar las presiones sometidas
por el tanque para que no requiera altos costos en su adecuación.
6. Cercano al tratamiento de la planta, con lo cual quede fácil su
transporte.
7. Después de escogido el terreno, se hizo además un estudio de
suelos con la colaboración del Laboratorios de suelos de la escuela de
Ingeniería de Civil de la Universidad Industrial de Santander, y
coordinada por la ing. Hevenly Celis.
Los ensayos de suelo realizados fueron:
158
• Granulometría: usado para identificar el tipo de suelo según la
clasificación SUCS43.
• Limites líquido y plástico: Determinan la humedad del suelo,
capacidad esfuerzo- deformación, plasticidad, y las propiedades
del suelo.
• Corte directo: Determina la capacidad portante del suelo, es
decir las presiones que pueden soportar el suelo.
El estudio del suelo se presenta en el anexo 47.
7.1 DISEÑO DEL TANQUE.
• Condiciones:
Capacidad 50m3
• Volumen tanque =(π*H*D2)/4
Donde :
H = altura en metros.
D = diámetro, se asumió D=3m
50=3.14159*H*(3^2)/4
H=7.07m
H≅7.5m
Se coloca de altura aproximada 7.5m, pues con eso se evitaran posibles

derrames producto de las fluctuaciones, además de la tapa de dicho
tanque.
7.2 DISEÑO DE LA PLACA DE PISO PARA SOPORTE DE LOS

TANQUES.
Datos generales:
43
Sistema unificado de Clasificación de suelos.
159
Dos Tanques de plástico reforzado en fibra de vidrio (PRFV) para
almacenar Sulfato de Aluminio líquido con capacidad de 50m 3 cada uno.
i Dimensiones de la placa 8m*4 m

i Esfuerzo máximo admisible o de trabajo del acero a tensión
Fy=4200Mpa.
i Esfuerzo máximo admisible o de trabajo del concreto a
compresión, f`c=24Mpa. (Según NSR-98 titulo C.4.3 Exposición
a Sulfatos)
Capacidad portante del suelo = 28 T =280 KN

m2 m2
Figura 9 Dimensiones de la placa y tanques.
1m
3m
4m
8m
Cargas: peso propio de cada tanque 11KN, dos tanques.......22 KN

Peso del sulfato de aluminio líquido.....................1300 KN
Peso total tanques : 1324 KN
Peso de la placa de concreto(16%)...................................210 KN
Carga total :1534 KN
Área de cimentación: B × L = 8 × 4 = 32 m 2
1324 KN
σ NETA = = 82.75 KN 2
8 × 4 m2 m
160
7.2.1 Diseño Longitudinal
Carga bajo el cimiento en KN :82.75 × 4 = 331 KN

m m
Se procede a hallar la altura del cimiento:
1. Que no se requiera refuerzo al esfuerzo cortante :suponiendo, y

únicamente dentro del alcance de un predimensionamiento, el corte
Vi a la distancia “d” del borde del apoyo como un 85% del corte al
eje:
V(d)∼0.85 × 706.33 = 600.38 KN
V U = 1.7 × 600.38 = 1020.64 KN
1020.64
d= = 0.34m
4 × 751
161
2. Que la armadura por flexión para un momento promedio sea
aproximadamente la mínima:
267.42 + 486.15
Utilizando ρmin=0.0033 para M = = 376.79 KN-m
2
U = 1.7 (mayoración) obtenemos d = 0.37 m.
Sin embargo se puede aproximar h = 0.45 y d = 0.37 m para tener en

cuenta el esfuerzo cortante en el diseño transversal.
Armadura longitudinal:
A(izq) A(der) LUZ B(izq) B(der)

M(KN.m) 41.38 267.47 486.15
φ 70.35 454.70 826.46
Mn(KN.m)
As min 0.033 4 0.37 0.004884
φ superior 15N5@0.26 31N5@0.11 31N5@0.11
φ inferior 15N5@0.26 23N5@0.16 15N5@0.26 15N5@0.26
V (KN) 165.5 45.217 706.33 706.33
V(d) (KN) 573.93 573.93
Vu 975.68 975.68
Vu-φVc 609.8 609.8
KN/ m 2
KN/ m 2
Diseño transversal:
En este caso el tanque es trabajado como una carga distribuida y es por

eso que “no” se puede definir un ancho, sin embargo para trabajar una
viga transversal se harán las consideraciones dadas en la NSR-98.
Viga bajo tanque:
661
qT = = 165.25 KN
4 m
162
V borde = 165.25 KN/m × 0.85m = 140.46 KN
Vu = 1.7 × 140.46 = 238.78 KN
238.78
Vu = = 741.78 KN 2 ∠φVc = 751 KN/m2
0.87 × 0.37 m
165.25 × 0.852
M borde = = 59.69 KN ⋅ m ∴ φM n = 1.7 × 59.69 = 101.48 KN ⋅ m
2
ρ min = 1.33 * 0.0023 = 0.003059
As = 0.003059 * .87 m* .37 = 0.0009846 m2
Armadura: 8 φ ½” c/0.10 cm.
7.3 BOMBA DOSIFICADORA.
Condiciones:
Máximas partes de dosificación: 150 ppm para un caudal de 2500 l/s
Los caudales de trabajo máximo y mínimo son:
QPLANTA = 400 - 2500 l/s
Q = 0.15 l/s
Rango que trabaja la bomba: 0.045- 0.3l/s
Para el diseño se consideró la tubería de PVC.
Longitud tubería = 36.86m* perdida codos = 36.86*1.2 = 44m
η=25 centipoises 1stock[cm2/s]=1 Poises*1.3gr/cm3
163
η=0.19cm2/s.
Datos:
QBOMBA 0.045<Q<0.3l/s
LTUBERIA 44 m
∆H 4.8m
η 1.95*10-5m2/s
Especificaciones de la tubería:
Marca ϕexterior Espesor Q=0.3 Vel Uso Bomba

l/s oci
hf dad
PVC 21.34 1.68mm 9.76 1.1 Salida del Dosificad
RDE13 mm 5 tanque ora
.5 ½”
PVC 88.90 4.242m Entrada al Trasbasar
RDE21 mm m tanque
3”
Bomba de trasvase:
Caudal de trabajo: 5l/s, para un diámetro de 3”:
Q = V*π *(D2)/4
4 * 5 * 10−3
D= = 0.079 = 3" , pérdidas hf = 0.32 mt, V = 0.98 m/s
V *π
Para una eficiencia del

(γ * Q * H * 76)
Potencia = = HP * 1.2
EFICIENCIA
164
Se requiere un motor de 1 1 ” HP(caballos de fuerza)
2
165
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La dosificación de coagulante se hace de acuerdo a las características

fisicoquímicas de la misma, además el empleo de del Chemtrac es de
gran ayuda para tener un criterio técnico en la aplicación de la dosis.
El coagulante es aplicado de manera constante y de dispersión

uniforme, el punto donde es aplicado no es el de mayor turbulencia por
lo tanto no se garantiza que la mezcla sea la adecuada por presentarse
la hidrólisis del mismo.
Se recomienda escoger el caudal máximo de operación, uno medio y

otro mínimo, colocar a funcionar estos en la planta y observar el
desplazamiento del comienzo del resalto hidráulico, en la garganta de la
canaleta. Se escoge un punto medio de este desplazamiento, y este será
el punto donde sea dosificado el coagulante.
El grado de exactitud de los dosificadores depende del porcentaje de

abertura del Chemtrac; en aberturas pequeñas la eficiencia en la
dosificación es alrededor del 80% y para aberturas mayores del 50% la
exactitud es del 93%, por lo tanto se recomienda emplear porcentajes
de aberturas grandes.
La concentración de coagulante aplicada cumple con las optimas dadas

en el laboratorio.
El pH óptimo de los ensayos de jarras es el de el agua cruda, por lo que

no se hace necesario modificar esta característica para mejorar el
proceso de coagulación.
Se tiene el inconveniente de que el sulfato de aluminio sólido no se

disuelve totalmente en las tolvas, producto de una mala agitación, esto
conlleva a el taponamiento de la flauta dosificadora.
166
En cuanto a el control de operación de los mezcladores hidráulicos se
tiene:
La dosificación se está haciendo por medio de tubo perforado, tanto de
sulfato como de ayudante de coagulación.
El gradiente de velocidad en la canaleta Parshall no es mayor a 1000 s-1,
para los caudales que generalmente maneja la planta, 600 a 1300 l/s
los gradientes varían entre 491 a 793. Haciendo el seguimiento del
comportamiento hidráulico se obtuvieron números de Froude entre 1.1 y
1.5, que de acuerdo a la clasificación de resaltos de la U.S Boreau of
Reclamations, se caracteriza por ser ondular, es decir un resalto débil.
El aforo hecho con molinete se encontraron caudales inferiores con este.

Los datos obtenidos con el molinete difieren en menos del 5% de los
medidos en la canaleta Parshall, errores esperados en este tipo de
aforadores.
La eficiencia del proceso de floculación es regular, esto se debe a una

coagulación pobre, añadido a que los gradientes de velocidad en las
cámaras de los floculadores no varían gradualmente, encontrándose en
unas cámaras valores más altos que la cámara anterior.
Los cortocircuitos, espacios muertos y flujo mezclado son producto de

que las partículas se sedimentan dentro de la unidad, por lo que se
recomienda colocar los gradientes de velocidad de manera descendente,
e inclinar el canal de conexión a los floculadores 1 y 4 de manera que
aumente el gradiente de velocidad en estos.
La sedimentación de acuerdo a los análisis estadísticos de las

turbiedades, es un proceso muy bueno al encontrarse que casi el 92%
del tiempo los sedimentadores presentaron turbiedades inferiores a 5
UNT.
De acuerdo a los resultados dados en el laboratorio se tiene mayor

eficiencia en el sedimentador de placas para turbiedades mayores a 440
UNT.
Las características hidráulicas del sedimentador No. 1 fueron:
167
Flujo pistón: 60%.
Espacios muertos: 0%.
Flujo mezclado: 40%.
En la filtración las pérdidas de carga arrojaron una información muy

valiosa del comportamiento del filtro, de acuerdo a los resultados
obtenidos se concluye que a medida que aumentaban las pérdidas de
carga, la calidad del agua filtrada era generalmente inferior a 0.3 UNT;
algunos picos se presentaron por incrementos en el caudal de operación,
pero el agua filtrada no variaba en su calidad.
Para mejorar el funcionamiento de las unidades se recomienda que los

filtros sean operados a tasa declinante , es decir que su lavado sea
escalonadamente y no simultáneamente como se viene haciendo, por lo
que debe lavar un filtro cada 12 horas.
En la planta se toman los datos de turbiedad de agua filtrada para las

dos baterías de filtros, la adopción del sistema de pérdidas de carga
permite evaluar el comportamiento progresivo del filtro y ayuda a evitar
limpiezas inadecuadas en el mismo.
Se recomienda implementar la dosificación de sulfato de aluminio líquido

en el tratamiento, tiene las siguientes ventajas:
1. El aprovechamiento, debido a que no se presentan casi desperdicios

por presentar una mezcla uniforme.
2. Se evita el problema del taponamiento de la flauta dosificadora.
3. De acuerdo a los resultados obtenidos disminuye menos el pH del
agua, remueve más turbiedad y color.
4. El empleo de horas / hombre cargando, descargando y disolviendo el
sulfato de aluminio sólido.
La canaleta Parshall No. 1 presenta gradientes de velocidad que varían

entre 400 y 800 s-1, gradientes a los que se debe hacer la dosificación
de polímero, por lo que se recomienda que cuando sea este dosificado la
planta opere entre caudales de 878-1300 l/s.
168
Se debe continuar la predosificación de sulfato de aluminio sólido y
ayudante de floculación, o si la planta desea cambiar la predosificación a
sulfato de aluminio líquido se recomienda analizar otros polímeros
ayudantes de floculación.
Los presedimentadores presentan bajos índices de flujo pistón, muchos

espacios muertos y flujo mezclado producto de que a la entrada por los
orificios rectangulares origina una distribución no uniforme del flujo, y el
sistema de recolección de aguas decantadas ocasiona una desviación del
flujo y arrastre de partículas.
Se recomienda construir una pantalla perforada a la entrada del

presedimentador que garantice la disminución del componente
horizontal de la velocidad, para disminuir la entrada de partículas en las
canaletas de recolección se recomienda colocar vertederos en V o de
ángulo, este diseño se muestra en el anexo 50.
Se recomienda analizar la posibilidad de estudiar un acoplamiento de los

presedimentadores para volverlos alta tasa, colocando ya sea láminas
inclinadas en acrílico para incrementar el proceso de sedimentación.
169
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CENTRO PANAMERICANO DE INGENIERÍA SANITARIA Y CIENCIAS DEL

AMBIENTE. Simposio sobre nuevos métodos de tratamiento de agua.
Asunción Paraguay, 13-18 de agosto. CEPIS. 1972.
172
ANEXO 1
DECRETO 475 DE 1998
173
Agua potable: Es aquella que por reunir los requisitos organolépticos,
físicos, químicos y microbiológicos, en las condiciones señaladas en el
presente decreto, puede ser consumida por la población humana sin
producir efectos adversos a su salud.
CAPITULO III
Normas organolépticas, físicas,

químicas y microbiológicas de la
calidad del agua potable
Artículo 6°. Las normas organolépticas, físicas, químicas y microbiológicas

de la calidad del agua potable establecidas en el presente decreto rigen
para todo el territorio nacional y deben cumplirse en cualquier punto de
la red de distribución de un sistema de suministro de agua potable.
Normas de calidad organolépticas, físicas y químicas
Artículo 7°. Los criterios organolépticos y físicos de la calidad del agua

potable son los siguientes:
CARACTERÍSTICAS EXPRESADAS EN VALOR ADMISIBLE
• Color Verdadero, Unidades de Platino Cobalto (UPC) ≤ 15

• Olor y sabor: Aceptable.
• Turbiedad Unidades Nefelométricas de Turbidez (UNT) ≤ 5
• Sólidos Totales mg/L ≤ 500
• Conductividad microhmios/cm 50 -1000
• Sustancias Flotantes Ausentes
Artículo 8°. Los criterios químicos de la calidad del agua potable son los
siguientes:
a) Criterios para elementos y compuestos químicos, diferentes a los

plaguicidas y otras sustancias, que al sobrepasar los valores
establecidos tienen reconocido efecto adverso en la salud humana:
CARACTERISTICAS EXPRESADAS COMO VALOR ADMISIBLE mg/l
174
• Aluminio (Al) = 0.2
• Antimonio (Sb) = 0.005
• Arsénico (As) = 0.01
• Bario (Ba) = 0.5
• Boro (B) = 0.3
• Cadmio (Cd) = 0.003
• Cianuro libre y disociable (CN) =- 0.05
• Cianuro total (CN) = -0.1
• Cloroformo (CHC13) = 0.03
• Cobre (Cu) = 1.0
• Cromo (Hexavalente Cr+6) = 0.01
• Fenoles totales Fenol = 0.001
• Mercurio (Hg) = 0.001
• Molibdeno (Mo) = 0.07
• Níquel (Ni) = 0.02
• Nitritos (NO) = 0.1
• Nitratos (NO) 10
• Plata (Ag) = 0.01
• Plomo (Pb) = 0.01
• Selenio (Se) = 001
• Sustancias activas al azul de metileno (ABS) = 0.5
• Grasas y aceites = Ausentes
Trihalometanos Totales THMs
175
ANEXO 2
DOSIS ÓPTIMA DE COAGULANTE
176
ENSAYO: DETERMINACIÓN DE LA DOSIS ÓPTIMA DE COAGULANTE
TURBIEDAD INICIAL: 23 UNT

COLOR INICIAL: 87 UPC
PH INICIAL: 8.00
ALCALINIDAD: 63 mg/L CaCO3
FECHA:23 SEPT 2003
DOSIFICACIÓN OBSERVACIÓN
JARRA AGUA SEDIMENTADA
PPM VISUAL
COAGULANTE SULFATO TIEMPO INDICE COLOR RESIDUAL TURBIEDAD
No PH
DE ALUMINIO FORM[min] WILLCOMB [UPC] RESIDUAL [UNT]
1 14 1´ 6 7.6 7 5
2 16 1´ 6 7.4 7 4.6
3 18 1´ 6 7.4 6 4
4 20 1´ 6 7.2 5 3.7
5 22 1´ 6 7.1 6 4
6 24 1´ 6 7 6 4.1
CONDICIONES DE LA PRUEBA
Mezcla Rápida Floculación Sedimentación Jarras
Tiempo [min] 1 15 10 2 Litros
Velocidad[rpm] 100 40
DOSIS ÓPTIMA SULFATO DE ALUMINIO
6 8
COLOR RESIDUAL
7
RESIDUAL (UNT)
5
6
TURBIEDAD
4 5
(UPC)
3 4
2 3
2
1 1
0 0
14 16 18 20 22 24
DOSIS (ppm)
TURBIEDAD RESIDUAL COLOR RESIDUAL
Dósis óptima de coagulante: 20 ppm
177

PH INICIAL: 8.02
FECHA: 10 JUNIO 2003
PPM VISUAL
COAGULANTE SULFATO TIEMPO INDICE COLOR RESIDUAL TURBIEDAD
No PH
DE ALUMINIO FORM[min] WILLCOMB [UPC] RESIDUAL [UNT]
1 10 1´ 4 7,65 8 17
2 15 1´ 6 7,44 2 4.6
3 20 1´ 6 7,37 2 4.3
4 25 1´ 6 7,21 2 4.6
5 30 1´ 6 7,10 2 4.5
6 35 1´ 6 7,04 3 4.9
20 10
COLOR RESIDUAL
RESIDUAL (UNT)
8
15
TURBIEDAD
(UPC)
10
4
5
2
0 0
10 15 20 25 30 35
DOSIS (ppm)
178

PH INICIAL: 8.00
FECHA: 25 JULIO 2003
PPM VISUAL
COAGULANTE SULFATO T. FORMACION INDICE COLOR RESIDUAL TURBIEDAD
No PH
DE ALUMINIO DE FLOC [s] WILLCOMB [UPC] RESIDUAL [UNT]
1 10 1´30 4 7.3 8 9.5
2 15 1´30 6 7.16 6 3.1
3 20 1´30 6 7.01 4 1
4 25 1´30 6 6.95 4 0.8
5 30 1´30 6 6.85 4 0.69
6 35 1´30 4 6.72 6 2.4
10 10
RESIDUAL (UNT)
COLOR RESIDUAL
8 8
TURBIEDAD
6 6
(UPC)
4 4
2 2
0 0
10 15 20 25 30 35
DOSIS (ppm)
Dosis óptima de coagulante: 30 ppm
179

PH INICIAL: 7.89
ALCALINIDAD: 62.4 mg/L CaCO3
FECHA: 14 AGOSTO 2003
PPM VISUAL
No PH
1 15 1´30 6 6.93 6 2.9
2 20 1´30 6 6.88 6 2.9
3 25 1´30 6 6.75 6 2.6
4 30 1´30 6 6.63 2 1.6
5 35 1´30 6 6.41 2 1.8
6 40 1´30 4 6.58 5 2.1
3.5 7
RESIDUAL (UNT)
COLOR RESIDUAL
3 6
TURBIEDAD
2.5 5
(UPC)
2 4
1.5 3
1 2
0.5 1
0 0
15 20 25 30 35 40
DOSIS (ppm)
180

PH INICIAL: 8.09
ALCALINIDAD: 58.2 mg/l CaCO3
PPM VISUAL
COAGULANTE SULFATO T. FORMACIÓN INDICE COLOR RESIDUAL TURBIEDAD
No PH
1 25 1´ 4 7 13 8.4
2 30 1´ 4 6.9 6 5.3
3 35 1´ 6 6.84 4 3.5
4 40 1´ 4 6.83 9 6.5
5 45 1´ 4 6.79 13 8
6 50 1´ 4 6.66 16 11
12 20
COLOR RESIDUAL
RESIDUAL (UNT)
10
15
TURBIEDAD
(UPC)
6 10
4
5
2
0 0
25 30 35 40 45 50
DOSIS (ppm)
181

PH INICIAL: 8.02
FECHA: 8 SEP 2003
PPM VISUAL
No PH
1 36 60" 6 6.93 8 4.4
2 38 60" 6 6.88 6 3.1
3 40 60" 6 6.75 4 2.2
4 42 60" 6 6.63 4 2.4
5 44 60" 6 6.41 4 2.6
6 46 60" 4 6.58 6 3.4
5 10
RESIDUAL (UNT)
COLOR RESIDUAL
4 8
TURBIEDAD
3 6
(UPC)
2 4
1 2
0 0
36 38 40 42 44 46
DOSIS (ppm)
182

PH INICIAL: 8.05
PPM VISUAL
No PH
1 25 1´26 4 6.98 81 31
2 30 1´26 4 6.89 21 13
3 35 1´26 4 6.86 13 8
4 40 1´26 6 6.84 7 4.5
5 45 1´26 4 6.76 9 6
6 50 1´26 4 6.71 22 12
35 100
COLOR RESIDUAL
30
RESIDUAL (UNT)
80
TURBIEDAD
25
60
(UPC)
20
15 40
10
20
5
0 0
25 30 35 40 45 50
DOSIS (ppm)
183

PH INICIAL: 7.95
PPM VISUAL
No PH
1 30 58" 6 6.62 10 17
2 35 58" 6 6.58 8.2 13
3 40 58" 6 6.56 6.4 9
4 45 58" 6 6.29 3.5 5
5 50 58" 6 6.2 4.5 7
6 55 58" 4 6.1 6 9
20 12
RESIDUAL (UNT)
COLOR RESIDUAL
10
TURBIEDAD
15
8
(UPC)
10 6
4
5
2
0 0
30 35 40 45 50 55
DOSIS (ppm)
184

PH INICIAL: 7.89
PPM VISUAL
No PH
1 30 58" 6 6.62 7 3.9
2 35 58" 6 6.58 5 2.6
3 40 58" 6 6.56 5 3
4 45 58" 6 6.29 3 2
5 50 58" 6 6.2 11 4.6
6 55 58" 4 6.1 14 5.6
6 16
RESIDUAL (UNT)
COLOR RESIDUAL
5 14
TURBIEDAD
12
4 10
(UPC)
3 8
2 6
4
1 2
0 0
30 35 40 45 50 55
DOSIS (ppm)
185

PH INICIAL: 8.19
PPM VISUAL
No PH
1 40 1´20 4 6.99 18 9.9
2 45 1´ 4 6.95 7 6.6
3 50 1´ 6 6.86 5 5
4 55 1´ 4 6.75 9 8.1
5 60 1´ 4 6.72 13 9
6 65 1´ 4 6.62 14 9.4
12 20
COLOR RESIDUAL
RESIDUAL (UNT)
10
15
TURBIEDAD
(UPC)
6 10
4
5
2
0 0
40 45 50 55 60 65
DOSIS (ppm)
186

PH INICIAL: 7.86
FECHA: 23 SEPTIEMBRE 2003
PPM VISUAL
No PH
1 90 0´58 4 6.19 3 4.1
2 95 0´58 4 6.16 3 4.4
3 100 0´58 4 6.05 5 6.6
4 105 0´58 4 5.93 3 4
5 110 0´58 4 5.86 3 3.6
6 115 0´58 4 5.81 10 7.1
8 12
COLOR RESIDUAL
7
RESIDUAL (UNT)
10
6
TURBIEDAD
5 8
(UPC)
4 6
3 4
2
1 2
0 0
90 95 100 105 110 115
DOSIS (ppm)
187

PH INICIAL: 8.01
PPM VISUAL
No PH
1 130 58" 4 6.07 12 6.6
2 135 58" 4 5.9 8 6
3 140 58" 4 5.85 10 6.3
4 145 58" 4 5.81 8 5.6
5 150 58" 4 5.76 11 6.9
6 155 58" 4 5.7 13 7.9
10 14
RESIDUAL (UNT)
COLOR RESIDUAL
12
8
TURBIEDAD
10
6
(UPC)
8
4 6
4
2
2
0 0
130 135 140 145 150 155
DOSIS (ppm)
188
ANEXO 3
TIEMPO Y GRADIENTE ÓPTIMA DE MEZCLA

RÁPIDA.
189
ENSAYO: DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE MEZCLA RÁPIDA
D.O: 20 ppm
PH INICIAL: 8.00
FECHA: 23 SEPT 2003
No DE JARRAS 1 2 3 4 5 6
TIEMPO DE
MEZCLA RÁPIDA 120 100 80 60 40 20
[s]
120 RPM 5.2 4.7 4.7 3.2 4.1 4.2
TURBIEDAD
RESIDUAL
110 RPM 3.9 4.4 4.5 3.1 3.9 3.6

[UNT]
100 RPM 4.1 3.0 3.1 3.4 3.2 3.6

90 RPM 3.4 4.6 4.2 3.6 4.1 4.1
80 RPM 2.9 4.9 3.6 2.5 3.5 5.1
Tiempo [min] VARIABLE 15 10 2 Litros
Vel. [rpm] VARIABLE 40
5.5
TURBIEDAD RESIDUAL [UNT]
4.5
3.5
2.5
2
20 40 60 80 100 120
TIEMPO DE MEZCLA RÁPIDA [s]
Turbiedad 110 rpm Turbiedad 100 rpm Turbiedad 80 rpm Turbiedad 90 rpm
Velocidad Óptima de Mezcla Rápida: 80 rpm

Tiempo Optimo de Mezcla Rápida: 1´ min
190
D.O: 20 ppm
PH INICIAL: 8.02
TIEMPO DE
MEZCLA RAPIDA 120 100 80 60 40 20
[s]
120 RPM 4.0 3.8 3.6 3.4 3.5 6.1
TURBIEDAD
RESIDUAL
110 RPM 3.7 4.3 3.7 3.5 3.2 3.3

[UNT]
100 RPM 3.7 4.0 3.5 4.3 3.9 4.1

90 RPM 3.6 4.7 4.0 3.8 4.4 3.8
80 RPM 3.9 3.6 3.5 3.1 3.5 3.4
4.8
4.6
4.4
4.2
4
3.8
3.6
3.4
3.2
3
20 40 60 80 100 120
TIEMPO DE MEZCLA RAPIDA [s]
Turbiedad 110 rpm Turbiedad 100 rpm Turbiedad 80 rpm Turbiedad 90 rpm

Tiempo Optimo de Mezcla Rápida: 1´ min
191

PH INICIAL: 8.09
ALCALINIDAD: 58.2 mg/l CaCO3
TIEMPO DE
MEZCLA RÁPIDA 120 100 80 60 40 20
[s]
120 RPM 13.0 16.0 12.0 12.0 9.0 11.0
TURBIEDAD
RESIDUAL
110 RPM 12.0 11.0 7.0 4.5 6.5 7.0

[UNT]
100 RPM 11.0 11.0 6.0 4.0 8.0 11.0

90 RPM 9.1 8.5 3.4 8.6 12.0 9.0
80 RPM 5.8 5.8 5.0 5.6 7.0 20
20.0
18.0
16.0
14.0
12.0
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
20 40 60 80 100 120
Turbiedad 120 rpm Turbiedad 100 rpm Turbiedad 80 rpm

Turbiedad 90 rpm Turbiedad 110 rpm

Tiempo Óptimo de Mezcla Rápida: 1´33 min
192
D.O : 40 ppm
PH INICIAL: 8.05
TIEMPO DE
MEZCLA RÁPIDA 120 100 80 60 40 20
[s]
120 RPM 5.0 5.4 4.7 7.1 5.0 4.9
TURBIEDAD
RESIDUAL
110 RPM 7.4 5.9 6.2 5.5 4.9 3.9

[UNT]
100 RPM 2.0 1.7 1.5 4.7 5.1 6.0

90 RPM 5.5 2.0 3.4 4.5 7.3 7.5
80 RPM 3.0 3.3 5.4 3.4 4.8 5.5
8
1
20 40 60 80 100 120


Tiempo Óptimo de Mezcla Rápida: 1´33 min
193
D.O: 50 ppm
PH INICIAL: 8.19
TIEMPO DE
MEZCLA RÁPIDA 120 100 80 60 40 20
[s]
120 RPM 6.5 7.2 6.8 8.5 7.1 4.9
TURBIEDAD
RESIDUAL
110 RPM 4.9 7.1 8.5 6.0 5.5 6.9

[UNT]
100 RPM 4.4 4.0 6.7 5.0 5.1 6.5

90 RPM 7.5 9.5 8.1 8.1 9.1 7.0
80 RPM 4.6 4.1 4.1 5.6 4.5 4.1
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
20 40 60 80 100 120


Tiempo Óptimo de Mezcla Rápida: 1`40 min
194
D.O: 110 ppm

PH INICIAL: 7.86
TIEMPO DE
MEZCLA RAPIDA 120 100 80 60 40 20
[s]
120 RPM 8.3 8.1 7.5 5.5 6.5 7.8
TURBIEDAD
RESIDUAL
110 RPM 6.4 9.5 7.3 5.7 5.8 6.8

[UNT]
100 RPM 8.3 3.6 5.6 3.8 4.6 4.4

90 RPM 6.5 7.2 6.9 7.7 6.7 8.6
80 RPM 5.0 6 4.6 7 6.4 6.4
10.2
9.2
8.2
7.2
6.2
5.2
4.2
3.2
20 40 60 80 100 120


Tiempo Óptimo de Mezcla Rápida: 1.6´ min
195

PH INICIAL: 8.01
PPM VISUAL
No PH
1 130 58" 4 6.07 12 6.6
2 135 58" 4 5.9 8 6
3 140 58" 4 5.85 10 6.3
4 145 58" 4 5.81 8 5.6
5 150 58" 4 5.76 11 6.9
6 155 58" 4 5.7 13 7.9
10 14
RESIDUAL (UNT)
COLOR RESIDUAL
12
8
TURBIEDAD
10
6
(UPC)
8
4 6
4
2
2
0 0
130 135 140 145 150 155
DOSIS (ppm)
196
ANEXO 4
PH ÓPTIMO.
197
ENSAYO: DETERMINACIÓN DEL PH ÓPTIMO
D.O: 20 ppm
TURBIEDAD INICIAL: 33.0 UNT
PH INICIAL: 8.02
JARRA ALCALI ACIDO PH TURBIEDAD COLOR PH

ml ml AJUSTADO RESIDUAL RESIDUAL FINAL
1 13 5.9 7.1 0 5.79

2 10.5 6.47 5.3 0 6.14
3 3.5 7.11 3.6 0 6.75
4 2.7 7.28 3.3 0 6.86
5 8.02 3.1 0 7.1
6 3 8.87 2.6 3 7.54
Mezcla Floculación Sedimentación Jarras
Rápida
Tiempo [min] 1´ 15 10 2 Litros
Vel. [rpm] 80 40
INFLUENCIA DEL PH EN LA COAGULACIÓN

8 3.5
7 3
TURBIEDAD RESIDUAL
COLOR RESIDUAL
6 2.5
5 2
(UPC)
[UNT]
4 1.5
3 1
2 0.5
1 0
0 -0.5
5.9 6.47 7.11 7.28 8.02 8.87
PH AGUA CRUDA
TURBIEDAD RESIDUAL (UNT) COLOR RESIDUAL
PH Optimo: 8.87
198

PH INICIAL: 8.09

1 22.5 5.2 15 25 4.66

2 17.3 6 12 15 4.9
3 14.3 6.2 18 28 5.72
4 1.5 7.42 10 13 6.79
5 8.09 3.8 4 6.82
6 2.6 8.95 7.5 9 7.06
Rápida
Tiempo [min] 1´33 15 10 2 Litros
Vel. [rpm] 90 40

20 30
18
COLOR RESIDUAL (UPC)

25
TURBIEDAD RESIDUAL
16
14
20
12
[UNT]
10 15
8
10
6
4
5
2
0 0
5.2 6 6.2 7.42 8.09 8.95
PH AGUA CRUDA
PH Optimo: 8.09
199
D.O : 40 ppm
PH INICIAL: 8.05

1 11.5 6.1 3 5 5.4

2 7 6.69 2.7 5 5.9
3 2.5 7.06 2.3 5 6.27
4 0.8 7.53 1.8 4 6.60
5 1.4 8.61 1.5 3 6.84
6 2.7 9.02 1.6 4 7.01
Rápida
Vel. [rpm] 100 40

3.5 6

3 5
TURBIEDAD RESIDUAL
2.5
4
2
[UNT]
3
1.5
2
1
0.5 1
0 0
6.1 6.69 7.06 7.53 8.61 9.02
PH AGUA CRUDA
PH Optimo: 8.61
200
D.O: 50 ppm
PH INICIAL: 8.19

1 21.3 5.76 6.6 13 5.08

2 15 6.26 9.6 19 5.89
3 5 7 3 2 6.51
4 2.6 7.3 8.4 17 6.68
5 8.19 4 3 6.86
6 8 9.55 6.1 11 7.77
Rápida
Tiempo [min] 1`40 15 10 2 Litros
Vel. [rpm] 100 40

12 20
18
COLOR RESIDUAL [UPC]

10
TURBIEDAD RESIDUAL
16
14
8
12
[UNT]
6 10
8
4
6
4
2
2
0 0
5.76 6.26 7 7.3 8.19 9.55
PH AGUA CRUDA
PH Óptimo: 7
201
D.O: 110 ppm

PH INICIAL: 7.86

1 7 6.36 5 8 4.86
2 5 6.78 5.5 9 5.41
3 2 7.22 6 6 5.52
4 1 7.4 5 6 5.74
5 7.86 3.8 4 5.86
6 3 8.01 5.8 9 6.41
Rápida
Tiempo [min] 1.6´ 15 10 2 Litros
Vel. [rpm] 100 40

7 10
9
6
TURBIEDAD RESIDUAL
COLOR RESIDUAL
8
5 7
(UPC)
4 6
[UNT]
5
3 4
2 3
2
1
1
0 0
6.36 6.78 7.22 7.4 7.86 8.01
PH AGUA CRUDA
PH Óptimo: 7.86
202
D.O: 145 ppm

PH INICIAL: 8.01

1 13.4 5.42 9.4 15 4.37

2 11.8 6.51 11 17 4.75
3 5 6.95 5 7 5.3
4 8.01 3.8 4 5.79
5 1.5 8.63 7.9 13 5.89
6 4 9.05 9.2 15 6.07
Rápida
Vel. [rpm] 110 40

12 18
16

10
TURBIEDAD RESIDUAL
14
8 12
[UNT]
10
6
8
4 6
4
2
2
0 0
5.42 6.51 6.95 8.01 8.63 9.05
PH AGUA CRUDA
PH Óptimo: 8.01
203
ANEXO 5.
IMPORTANCIA DE LA MEZCLA RÁPIDA POR

MEDIO DE ENSAYOS DE SEGREGACIÓN.
204
ENSAYO: MEZCLA RÁPIDA MEDIANTE SEGREGACIÓN
D.O: 20 ppm
TURBIEDAD INICIAL: 33.0 UNT
PH INICIAL: 8.02
VOLUMEN VOLUMEN TIEMPO TURBIEDAD COLOR

JARRA
APARICIÓN RESIDUAL RESIDUAL
INICIAL [ml] FINAL [ml]
FLOC [MIN] [UNT] [UPC]
1 500 2000 3´ 11 14
2 1000 2000 2´ 6.2 5
3 1500 2000 1´50 4 3
4 2000 2000 1´ 2.9 2
Mezcla
Floculación Sedimentación Jarras
Rápida
Vel. [rpm] 80 40
IMPORTANCIA DE LA SEGREGACIÓN EN LA MEZCLA

RÁPIDA
15 11
10 6.2
4 2.9
5
0
500 1000 1500 2000
VOLUMEN INICIAL (LITROS)
205

PH INICIAL: 8.09
VOLUMEN VOLUMEN
TIEMPO TURBIEDAD COLOR
JARRA
1 500 2000 3´20 14 20
2 1000 2000 2´40 15 20
3 1500 2000 2´ 9 12
4 2000 2000 1´ 3.5 4
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 90 40
IMPORTANCIA DE LA SEGREGACION EN LA MEZCLA

RAPIDA
14 15
15 9
10 3.5
5
0
500 1000 1500 2000
206
D.O : 40 ppm
PH INICIAL: 8.05
VOLUMEN VOLUMEN
JARRA
1 500 2000 3´20 22 63
2 1000 2000 3´00 20 6
3 1500 2000 2´40 13 18
4 2000 2000 1´26 1.7 3
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 100 40

RÁPIDA
30 22 20
13
20
10 1.7
0
500 1000 1500 2000
207
D.O: 50 ppm
PH INICIAL: 8.19
VOLUMEN VOLUMEN
JARRA
1 500 2000 1´39 38 26
2 1000 2000 1´39 25 19
3 1500 2000 1´30 10 5
4 2000 2000 1´00 4 3
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 100 40

RÁPIDA
38
40 25
30
20 10
4
10
0
500 1000 1500 2000
208
D.O: 110 ppm

PH INICIAL: 7.86
VOLUMEN VOLUMEN TIEMPO TURBIEDAD COLOR

JARRA
APARICION RESIDUAL RESIDUAL
1 500 2000 1´06 25 18
2 1000 2000 0´59 8.5 10
3 1500 2000 0´58 5.6 6
4 2000 2000 0´58 3.6 3
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 100 40

RÁPIDA
25
30
20 8.5 5.6 3.6
10
0
500 1000 1500 2000
209
D.O: 145 ppm

PH INICIAL: 8.01
VOLUMEN VOLUMENTIEMPO TURBIEDAD COLOR

JARRA
APARICION RESIDUAL RESIDUAL
1 500 2000 1´15 9 15
2 1000 2000 1´16 8.5 15
3 1500 2000 1´18 7.4 13
4 2000 2000 0.96´ 3.8 5
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 110 40

RÁPIDA
9 8.5
10 7.4
3.8
5
0
500 1000 1500 2000
210
ANEXO 6.
INFLUENCIA QUE LA CONCENTRACIÓN DE

LA SOLUCIÓN DE COAGULANTES TIENE EN
LA COAGULACIÓN.
211
ENSAYO: DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN ÓPTIMA
D.O: 20 ppm
PH INICIAL: 8.02
CONCENTRACIÓN TURBIEDAD TIEMPO

DE LA SOLUCIÓN COLOR
RESIDUAL PH APARICIÓN
DE COAGULANTE RESIDUAL [UPC]
(%) [UNT] FLOC
10 3.2 7.1 1´ 3
5 4 7.2 1´30 3
1 3.4 7.22 2´00 3
0.5 4.4 7.41 3´ 4
0.1 2.6 7.62 3´ 3
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 0´40¨ 15 10 2 Litros
Vel. [rpm] 80 40
IMPORTANCIA DE LA CONCENTRACÓN EN LA
MEZCLA RÁPIDA
6 4 4.4
3.2 3.4
4 2.6
2
0
10 5 1 0.5 0.1
CONCENTRACION (%)
212

PH INICIAL: 8.09

DE LA SOLUCIÓN PH COLOR
RESIDUAL APARICIÓN
(%) [UNT] FLOC
10 3.5 6.85 1´ 5
5 8.1 6.88 1´30 15
1 6.3 6.94 1´30 10
0.5 8.1 6.98 1´30 15
0.1 6.5 7.01 1´30 10
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 90 40
IMPORTANCIA CONCENTRACION TIENE EN LA

MEZCLA RAPIDA
10 8.1 8.1
6.3 6.5
3.5
5
0
10 5 1 0.5 0.1
CONCENTRACIÓN (%)
213
D.O : 40 ppm
PH INICIAL: 8.05

RESIDUAL APARICIÓN
(%) [UNT] FLOC
10 1.8 6.84 1´26 7
5 5.3 6.66 1´30 5
1 2.9 6.63 1´31 5
0.5 3.5 6.58 1´32 7
0.1 3 6.59 1´33 3
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 100 40
IMPORTANCIA CONCENTRACIÓN TIENE EN LA

MEZCLA RÁPIDA
5.3
6
3.5 3
4 2.9
1.8
2
0
10 5 1 0.5 0.1
CONCENTRACION (%)
214
D.O: 50 ppm
PH INICIAL: 8.19

RESIDUAL APARICIÓN
(%) [UNT] FLOC
10 3.8 6.88 1´ 3
5 4.1 6.82 1´05 3
1 4.5 6.82 1´05 4
0.5 4.9 6.81 1´03 6
0.1 5.3 6.8 1´00 8
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 100 40

MEZCLA RÁPIDA
4.9 5.3
6 4.1 4.5
3.8
4
2
0
10 5 1 0.5 0.1
CONCENTRACIÓN (%)
215
ENSAYO: DETERMINACION DE LA CONENTRACIÓN ÓPTIMA
D.O: 110 ppm

PH INICIAL: 7.86

RESIDUAL APARICION
(%) [UNT] FLOC
10 3.7 5.86 0´53 4
5 4.5 5.9 0´53 6
1 6.5 5.93 0´53 8
0.5 6.5 5.97 0´53 8
0.1 5.3 6.12 0´53 7
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 100 40

MEZCLA RÁPIDA
8 6.5 6.5
5.3
6 4.5
3.7
4
2
0
10 5 1 0.5 0.1
CONCENTRACION (%)
216
D.O: 145 ppm

PH INICIAL: 8.01

DE LA SOLUCIÓN COLOR
RESIDUAL PH APARICIÓN
(%) [UNT] FLOC
10 3.7 5.83 0.96´ 6
5 4.9 5.75 1´52 7
1 5 5.64 1´56 7
0.5 5.1 5.78 1´56 7
0.1 6.5 5.74 1´52 9
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 110 40

MEZCLA RÁPIDA
8 6.5
4.9 5 5.1
6 3.7
4
2
0
10 5 1 0.5 0.1
CONCENTRACION (%)
217
ANEXO 7
DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DE
LOS AYUDANTES DE COAGULACIÓN.
218
ENSAYO: EFICIENCIA DE LOS AYUDANTES DE COAGULACIÓN
D.O: 50 ppm
PH INICIAL: 8.19
COAGULANTE POLIMERO
JARRA APARICION RESIDUAL PH FINAL
PPM % PPM %
FLOC RESIDUAL [UNT] [UPC]
1 30 60 2 40 0´58 7.6 13 7.12

2 35 70 1.5 30 0´58 6.2 9 7.1
3 40 80 1 20 0´58 4.3 7 7.07
4 45 90 0.5 10 0´58 1.9 2 7.05
5 47.5 95 0.25 5 0´58 3.1 5 7.03
6 50 100 0 0 0´58 3.7 6 6.99
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 1`40 30 VARIABLE 2 Litros
Vel. [rpm] 100 20
CAPACIDAD DE REEMPLAZO (Al2SO4+POLIMERO 579-C)
12 14
COLOR RESIDUAL
12
RESIDUAL [UNT]
10
TURBIEDAD
10
8
[UPC]
8
6
6
4
4
2 2
0 0
2 1.5 1 0.5 0.25 0
DOSIS DE POLÍMERO ppm
%AlS2O4+% 579-C COLOR RESIDUAL [UPC]
AYUDANTE DE COAGULACIÓN TIPO 579-C SOLUCIÓN AL 0.01%

SULFATO DE ALUMINIO AL 1%
219
D.O: 115 ppm

COLOR INICIAL: 3,240 UPC
PH INICIAL: 7.86
POLIMERO TIEMPO TURBIEDAD COLOR
COAGULANTE

PPM % PPM %
1 66 60 4.4 40 0´58 5.2 14 6.17

2 77 70 3.3 30 0´58 4.5 7 6.11
3 88 80 2.2 20 0´58 3.8 5 6.09
4 99 90 1.1 10 0´58 2.1 3 6.07
5 104.5 95 0.55 5 0´58 3.5 5 5.95
6 110 100 0 0 0´58 3.8 5 5.89
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 1.6´ 15 VARIABLE 2 Litros
Vel. [rpm] 100 30
12 16
COLOR RESIDUAL
14
RESIDUAL [UNT]
10
TURBIEDAD
12
8
[UPC]
10
6 8
4 6
4
2 2
0 0
4.4 3.3 2.2 1.1 0.55 0
DOSIS DE POLÍMERO ppm

220
D.O: 145 ppm

COLOR INICIAL: 3,240 UPC
PH INICIAL: 8.01
POLIMERO TIEMPO TURBIEDAD COLOR
COAGULANTE

PPM % PPM %
1 87 60 5.8 40 0´58 10 18 6.36

2 101.5 70 4.4 30 0´58 11 20 6.26
3 116 80 2.9 20 0´58 8 15 6.07
4 130.5 90 1.5 10 0´58 2.5 4 5.95
5 137.5 95 0.8 5 0´58 6.5 9 5.84
6 145 100 0 0 0´58 3.9 6 5.78
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 2´ 15 VARIABLE 2 Litros
Vel. [rpm] 110 30
12 25
COLOR RESIDUAL
RESIDUAL [UNT]
10 20
TURBIEDAD
[UPC]
15
6
10
4
2 5
0 0
60 70 80 90 95 100
DOSIS DE COAGULANTE ppm

221
ANEXO 8
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO Y

GRADIENTE ÓPTIMO DE FLOCULACIÓN.
222
ENSAYO: DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FLOCULACIÓN
D.O: 20 ppm
PH INICIAL: 8
FECHA: 23 SEPT 2003
TIEMPO DE
VELOCIDAD DE FLOCULACIÓN
FLOCULACI 10 rpm 20 rpm 30 rpm 40 rpm 50 rpm 60 rpm
Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100
ÓN (min) [UNT] To [UNT] To [UNT] To [UNT] To [UNT] To [UNT] To
5 7 30.43 7.8 33.91 8.1 35.22 1.2 5.217 5.5 23.913 5 21.74
10 5.2 22.61 6.4 27.83 4.7 20.43 0.8 3.478 5.1 22.174 5.8 25.22
15 4.1 17.83 4.3 18.7 2.3 10 2.5 10.87 6 26.087 5.5 23.91
20 3 13.04 3.1 13.48 2.4 10.43 3.5 15.22 7.6 33.043 4.5 19.57
25 3.2 13.91 3.4 14.78 2.9 12.61 4.5 19.57 6.4 27.826 4.8 20.87
30 5.4 23.48 5.6 24.35 3 13.04 4 17.39 5.9 25.652 5.5 23.91
Tiempo [min] 1´ VARIABLE 10 2 Litros
Vel. [rpm] 80 VARIABLE
GRADIENTES Y TIEMPOS ÓPTIMOS DE FLOCULACIÓN
40
35
30
Tf/To*100
25
20
15
10
5
0
5 10 15 20 25 30
TIEMPO DE FLOCULACIÓN [MIN]
10 rpm 20 rpm 30 rpm 40 rpm 50 rpm 60 rpm
Velocidad Óptima de Floculación: 20 rpm

Tiempo Óptimo de Floculación: 30 min
223
D.O: 20 ppm
PH INICIAL: 8.02
TIEMPO DE
5 18 54.55 17 51.52 12 36.36 5.1 15.45 9 27.273 11 33.33
10 15 45.45 9 27.27 5.8 17.58 2.6 7.879 5.2 15.758 7 21.21
15 10 30.3 5 15.15 2.7 8.182 3.3 10 4.7 14.242 5.8 17.58
20 6.5 19.7 3.6 10.91 2.2 6.667 2.2 6.667 4.4 13.333 5 15.15
25 4.9 14.85 3 9.091 2.7 8.182 3.2 9.697 3.9 11.818 4.6 13.94
30 4.4 13.33 1.9 5.758 2 6.061 3.3 10 3.6 10.909 4 12.12
60
50
40
Tf/To*100
30
20
10
0
5 10 15 20 25 30

Tiempo Optimo de Floculación: 30 min
224

PH INICIAL: 8.09
TIEMPO DE
5 13 10.83 12 10 8 6.667 17 14.17 12 10 7 5.833
10 11 9.167 6 5.0 3.1 2.583 14 11.67 8.9 7.4167 9 7.5
15 9.4 7.833 4.8 4.0 5.5 4.583 14 11.67 17 14.167 14 11.67
20 8.5 7.083 2.7 2.25 7.0 5.833 7 5.833 9.3 7.75 8.6 7.167
25 6.1 5.083 3.0 2.5 13 10.83 14 11.67 15 12.5 8.9 7.417
30 5.4 4.5 4.0 3.333 7.6 6.333 28 23.33 8.8 7.3333 16 13.33
Tiempo [min] 1´33 VARIABLE 10 2 Litros
25
20
Tf/To*100
15
10
0
5 10 15 20 25 30
TIEMPO DE FLOCULACION [MIN]

225
D.O : 40 ppm
PH INICIAL: 8.05
TIEMPO
DE
FLOCULA Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100 Tf Tf*100
CIÓN (min) [UNT] To [UNT] To [UNT] To [UNT] To [UNT] To [UNT] To
5 15 10.71 14 10 14 10 7.9 5.643 15 10.714 5 3.571
10 17 12.14 10 7.143 11 7.857 5.7 4.071 4.7 3.3571 1.4 1
15 13 9.286 9 6.429 12 8.571 1.8 1.286 3.1 2.2143 1.6 1.143
20 11 7.857 12 8.571 3.9 2.786 5 3.571 3.5 2.5 4.5 3.214
25 10 7.143 5.9 4.214 8 5.714 2.5 1.786 3.7 2.6429 8.8 6.286
30 6.7 4.786 5.4 3.857 6.1 4.357 3.5 2.5 3.9 2.7857 14 10
Tiempo [min] 1´33 VARIABLE 10 2 Litros
14
12
10
Tf/To*100
8
6
4
2
0
5 10 15 20 25 30

226
D.O: 50 ppm
PH INICIAL: 8.19
TIEMPO
DE
5 20 8.00 11 4.40 6.7 2.68 9.3 3.72 8.9 3.56 15 6.00
10 20 8.00 7.8 3.12 7.7 3.08 6 2.40 14 5.60 15 6.00
15 15 6.00 5.6 2.24 4.5 1.80 4.3 1.72 20 8.00 14 5.60
20 12 4.80 5.5 2.20 3.4 1.36 14 5.60 15 6.00 12 4.80
25 11 4.40 3.4 1.36 9 3.60 6 2.40 15 6.00 16 6.40
30 9.5 3.80 2.9 1.16 4.5 1.80 7.9 3.16 15 6.00 18 7.20
Tiempo [min] 1`40 VARIABLE 10 2 Litros
9.00
8.00
7.00
6.00
Tf/To*100
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
5 10 15 20 25 30

227
D.O: 110 ppm

PH INICIAL: 7.86
TIEMPO
DE
5 32 7.62 7.5 1.79 13 3.10 7.4 1.76 8 1.90 16 3.81
10 30 7.14 13 3.10 7.5 1.79 8 1.90 8.5 2.02 13 3.10
15 26 6.19 6.2 1.48 3.6 0.86 3.7 0.88 8.6 2.05 13 3.10
20 26 6.19 7.4 1.76 9 2.14 10 2.38 10 2.38 15 3.57
25 22 5.24 5.5 1.31 9.5 2.26 9.5 2.26 11 2.62 18 4.29
30 19 4.52 7.2 1.71 9 2.14 16 3.81 13 3.10 14 3.33
Tiempo [min] 1.6´ VARIABLE 10 2 Litros
8.00
7.00
6.00
Tf/To*100
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
5 10 15 20 25 30

228
D.O: 145 ppm

PH INICIAL: 8.01
TIEMPO
DE
5 15 1.63 14 1.52 9.4 1.02 8.1 0.88 8.4 0.91 15 1.63
10 15 1.63 14 1.52 7.2 0.78 7.5 0.82 9.2 1.00 15 1.63
15 15 1.63 13 1.41 3.4 0.37 3.9 0.42 15 1.63 19 2.07
20 14 1.52 13 1.41 6.4 0.70 8.4 0.91 18 1.96 25 2.72
25 14 1.52 12 1.30 6.9 0.75 12 1.30 19 2.07 25 2.72
30 13 1.41 11 1.20 9.1 0.99 14 1.52 32 3.48 28 3.04
4.00
3.50
3.00
Tf/To*100
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
5 10 15 20 25 30

229
ANEXO 9
DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA DEL

SEDIMENTADOR DE PLACAS.
230
EFICIENCIA TEÓRICA DEL SEDIMENTADOR DE PLACAS
TURBIEDAD (UNT)
TS VS
TO=120 TO=33 TO=140 TO=65 TO=420
(seg) (cm/seg) TF/TO TF/TO TF/TO TF/TO TF/TO
30 0.33 0.689 0.848 0.590 0.682 0.469
60 0.17 0.417 0.788 0.379 0.634 0.436
90 0.11 0.250 0.758 0.174 0.454 0.189
120 0.08 0.150 0.742 0.094 0.226 0.122
180 0.06 0.038 0.727 0.036 0.135 0.060
240 0.04 0.036 0.667 0.034 0.106 0.034
300 0.03 0.029 0.606 0.032 0.086 0.026
360 0.03 0.014 0.364 0.022 0.066 0.020
480 0.02 0.013 0.191 0.016 0.048 0.008
600 0.02 0.010 0.097 0.012 0.037 0.011
EFICIENCIA REMOCIONAL DEL SEDIMENTADOR
0.900
0.800
0.700
0.600
0.500
Tf/To
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35
Vs (cm/s)
T=120 UNT T=33 UNT T=140 UNT T=65 UNT T=420 UNT
231
232
ANEXO 10
DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE
SEMENTACIÓN.
233
ENSAYO: EFICIENCIA DE LA SEDIMENTACIÓN
D.O: 20 ppm
TURBIEDAD INICIAL: 33 UNT %Turbiedad remanente=(Tf/To)*100
COLOR INICIAL: 61 UPC %Turbiedad removida=(1-Tf/To)*100
PH INICIAL: 8.00
TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN [min]
JARRA
1´ 3´ 5´ 10´ 30´ 60´
Tf (UNT) Tf (UNT) Tf (UNT) Tf (UNT) Tf (UNT) Tf (UNT)
1 28 24 19 2.3 0.9 0.42

2 25 25 22 2.1 0.66 0.5
3 24 23 20 1.8 0.64 0.44
4 22 22 20 1.9 0.44 0.39
5 24 22 19 2 0.6 0.41
6 20 18 14 2 0.55 0.41
Tf PROMEDIO 23.83 22.33 19.00 2.02 0.63 0.43
% Turbiedad
remanente 72.22 67.68 57.58 6.11 1.91 1.30
% Turbiedad
removida 27.78 32.32 42.42 93.89 98.09 98.70
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 0´40 30 VARIABLE 2 Litros
Vel. [rpm] 80 20
VELOCIDAD DE SEDIMENTACION DE LAS PARTICULAS
100
90
RESIDUAL [UNT]
TURBIEDAD
80
70
60
50
40
30
20
0 10 20 30 40 50 60 70
TURBIEDAD REMOVIDA (UNT)
234

PH INICIAL: 8.09
JARRA
1´ 3´ 5´ 10´ 30´ 60´
1 24 5.4 3.6 3.1 1.9 1.6

2 23 5.1 3.4 2.6 3 2
3 28 4.9 3.9 2.8 1.6 1.4
4 21 4.6 3.4 3.2 1.6 1.5
5 19 4 3.5 2.9 2.2 1.5
6 17 4.9 3.9 3.0 1.9 2
Tf PROMEDIO 22.00 4.817 3.617 2.933 2.033 1.667
% Turbiedad
remanente 18.33 4.01 3.01 2.44 1.69 1.39
% Turbiedad
removida 81.67 95.99 96.99 97.56 98.31 98.61
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 90 20
VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN DE LAS PARTICULAS
100
REMOVIDA [UNT]
TURBIEDAD
95
90
85
80
0 10 20 30 40 50 60 70
TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN[min]
235
D.O : 40 ppm
PH INICIAL: 8.05
FECHA: 20JUNIO 2003
TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN [MIN]
JARRA
1´ 3´ 5´ 10´ 30´ 60´
1 50 13 5 2.1 1 0.43
2 57 15 5.1 1.4 1.1 0.38
3 52 13 4.5 1.6 1.4 0.4
4 45 13 4.6 1.4 1 0.49
5 41 11 4.3 1.8 1 0.5
6 38 11 5.1 2 0.9 0.55
Tf PROMEDIO 47.17 12.67 4.77 1.72 1.07 0.46
% Turbiedad
remanente 33.69 9.05 3.40 1.23 0.76 0.33
% Turbiedad
removida 66.31 90.95 96.60 98.77 99.24 99.67
Mezcla
Rápida
Vel. [rpm] 100 60
VELOCIDAD DE SEDIMENTACION DE LAS PARTICULAS
90
RESIDUAL [UNT]
TURBIEDAD
70
50
30
10
0 10 20 30 40 50 60 70
TIEMPO DE SEDIMENTACIÓN
236
D.O: 50 ppm
PH INICIAL: 8.19
JARRA
1´ 3´ 5´ 10´ 30´ 60´
1 11 5.4 4 3.6 2.9 4

2 12 6.6 5.7 2.9 2.7 2.5
3 8.1 4.6 5.1 2.7 2.8 2.2
4 9 4.9 4.4 3.4 2.3 2.1
5 8.4 5.4 4.2 3.5 2.6 2.4
6 7.7 5.6 4.9 3.1 2.1 2.6
Tf PROMEDIO 9.37 5.42 4.72 3.20 2.57 2.63
% Turbiedad
remanente 3.75 2.17 1.89 1.28 1.03 1.05
% Turbiedad
removida 96.25 97.83 98.11 98.72 98.97 98.95
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 1`40 30 VARIABLE 2 Litros
Vel. [rpm] 100 20
VELOCIDAD DE SEDIMENTACIÓN DE LAS PARTÍCULAS
100
REMOVIDA [UNT]
99
TURBIEDAD
98
97
96
95
0 10 20 30 40 50 60 70
237

PH INICIAL: 7.86
JARRA
1´ 3´ 5´ 10´ 30´ 60´
1 170 27 8.5 3.9 1.4 1.9

2 210 25 12 4.1 1.4 1
3 170 24 12 3.6 1.5 1.1
4 110 23 12 3.5 1.2 1
5 130 20 13 3.6 1.3 1
6 110 22 11 3.7 1.3 0.9
Tf PROMEDIO 150.00 23.50 11.42 3.73 1.35 1.15
% Turbiedad
remanente 35.71 5.60 2.72 0.89 0.32 0.27
% Turbiedad
removida 64.29 94.40 97.28 99.11 99.68 99.73
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 1.6´ 15 VARIABLE 2 Litros
Vel. [rpm] 100 30
TURBIEDAD REMOVIDA
100
90
[UNT]
80
70
60
0 10 20 30 40 50 60 70
238
D.O: 145 ppm

COLOR INICIAL: 3,240 UPC %Turbiedad removida=(1-Tf/To)*100
PH INICIAL: 8.01
JARRA
1´ 3´ 5´ 10´ 30´ 60´
1 190 71 25 3.8 2.6 0.8

2 200 70 26 3.7 2.8 0.75
3 220 70 25 4.1 2.9 0.76
4 250 65 26 3.4 2.9 0.75
5 230 65 22 3.4 3.3 0.75
6 220 62 17 3.5 2.7 0.72
Tf PROMEDIO 218.33 67.17 23.50 3.65 2.87 0.76
% Turbiedad
remanente 23.73 7.30 2.55 0.40 0.31 0.08
% Turbiedad
removida 76.27 92.70 97.45 99.60 99.69 99.92
Mezcla
Rápida
Tiempo [min] 2´ 15 VARIABLE 2 Litros
Vel. [rpm] 110 30
100
RESIDUAL [UNT]
95
TURBIEDAD
90
85
80
75
0 10 20 30 40 50 60 70
239
ANEXO 11
DETERMINACIÓN DE LA DOSIS OPTIMA DE

SULFATO DE ALUMINIO SÓLIDO.
240
ENSAYOS DE LABORATORIO PARA LA DETERMINACIÓN DE
MERCURIO RESIDUAL
Características de la muestra de agua Río Suratá
Fecha: Julio 25 de 2003 Hora: 11 am
Turbiedad(UNT): 47 Color:93
PH: 8 Alcalinidad(mg/L CaCo3): 52.2
Mercurio(µg/L): 13.66 Temperatura(ºC): 21.3
1.Determinación de dosis óptima de Coagulante
ENSAYO 1
Coagulante empleado: Sulfato de aluminio. Solución al 1%
Dosificación (mg/L) Observación visual Agua Sedimentada

Mezcla Rápida Tiempo de floculación:15 min
tiempo:1 min Volumen de jarras: 2000 ml Velocidad de floculación:40 r.p.m
Velocidad:100 r.p.m Tiempo de sedimentación:10 min
Tiempo
Índice de Color Turbiedad
Jarra # Dosis(ppm) formación PH
Willcomb residual(UPC) Residual(UNT)
floc(s)
1 10 60 4 7.3 18 9.5
2 20 60 6 7.05 2 1.6
3 30 60 6 6.85 2 1.5
4 40 60 6 6.72 3 2.4
5 50 60 6 6.52 3 2.0
6 60 60 6 6.4 3 3.0
ENSAYO 2
241

Tiempo
floc(s)
1 20 55 8 7.01 1 1.0
2 25 53 8 6.95 1 0.8
3 30 59 8 685 1 0.69
4 35 56 6 6.79 3 1.1
5
6
Dosis óptima: 30 ppm

Mercurio residual(µg/L): 0.405
DOSIS OPT IMA SULFAT O ALUMINIO
10
9.5
7
TURBIEDAD RESIDUAL (UNT
3 3
2.4
2 2
1.6 1.5
1 1 1.1
0.8
0.69
0
0 10 20 30 40 50 60 70
DOSIS (PPM)
242
Fecha: julio 31 de 2003 Hora: 9:30 am
Turbiedad(UNT): 171 Color: 139
PH: 7.89 Alcalinidad(mg/L CaCo3):63
Mercurio(µg/L):6.561 Temperatura(ºC): 21.6
ENSAYO 1
Coagulante empleado: Sulfato de aluminio solución al 1%

Tiempo
Jarra # Dosis(ppm) formación pH
floc(s)
1 17 81 6 6.9 30 2.5
2 20 78 6 6.79 3 2.6
3 23 76 6 6.77 7 3.9
4 26 75 6 6.66 6 2.9
5 29 74 6 6.59 6 3.9
6 32 72 4 6.54 4 5.0
ENSAYO 2
Coagulante empleado: Sulfato de aluminio solución al 1%
243
Tiempo
floc(s)
1 35 71 6 6.52 4 2.1
2 38 63 4 6.42 8 4.5
3 41 65 4 6.36 10 5.6
4 44 66 4 6.29 8 4.1
5 47 67 4 6.28 8 4.4
6 50 67 4 6.20 11 5.6

D O S IS O P T IM A S U L F A T O A L U M IN IO
5 .6 5 .6
5 5
4 .5
4 .4
4 .1
4
3 .9 3 .9
TURBIEDAD RESIDUAL(UNT)
3
2 .9
2 .6
2 .5
2 .1
2
0
0 10 20 30 40 50 60
D O S IS ( P P M )
Fecha: Septiembre 10 de 2003 Hora: 7:30 am
Turbiedad(UNT): 150 Color:433
244
PH: 7.95 Alcalinidad(mg/L CaCo3): 57.8
Mercurio(µg/L): 10.77 Temperatura(ºC): 20
ENSAYO 1

Tiempo
floc(s)
1 10 58 4 7.39 37.3 120
2 20 60 6 7.08 28.1 81
3 30 62 6 6.93 6 3.7
4 40 50 6 6.75 4 2.3
5 50 60 6 6.58 5 3.1
6 60 60 6 6.46 6 3.3
ENSAYO 2
245
Tiempo
floc(s)
1 36 85 8 6.91 3 2.4
2 38 83 8 6.86 5 3.1
3 40 89 8 6.74 3 2.3
4 42 86 6 6.72 3 3.4
5 44 85 6 6.67 5 2.4
6 46 82 6 6.65 3 2.6

D O S IS O P TIM A S U LFATO ALU M IN IO

140
120 120
100
81
80
60
40
20
3.7 2.4 3.1 2.3 3.4 2.4 2.6 3.1 3.3

0
0 10 20 30 40 50 60 70
-20
D O SIS (PPM)
246
ANEXO 12
DETERMINACIÓN DE LA DOSIS ÓPTIMA DE

SULFATO DE ALUMINIO LÍQUIDO.
247
MERCURIO RESIDUAL
Fecha: Julio 25 de 2003 Hora: 11:00 am
PH:8 Alcalinidad(mg/L CaCo3): 52.2
ENSAYO 1
Coagulante empleado: Sulfato de aluminio líquido. Solución al 2%

Tiempo
floc(s)
1 5 78 4 7.44 40 7.1
2 10 72 6 7.20 26 1.7
3 15 66 8 7.03 12 0.56
4 20 60 8 6.87 15 0.55
5 25 56 8 6.74 14 0.8
6 30 51 8 6.64 13 1.3
ENSAYO 2
248
Coagulante empleado: Sulfato de aluminio líquido. Solución al 2%

Tiempo
floc(s)
1 12 63 8 7.15 19 0.59
2 14 61 8 7.04 6 0.46
3 16 60 8 6.97 11 0.54
4
5
6
Dosis óptima:14 ppm

DOSIS OPTIMA SULFATO ALUMINIO LIQUIDO
7 7.1
6
2
1.7
1.3
1
0.8
0.59
0.460.560.54 0.55
0
0 5 10 15 20 25 30 35
DOSIS(PPM)
DOSAL C/5PPM DOSAL C/2PPM
249
ENSAYO 1
Coagulante empleado: Sulfato de aluminio líquido solución al 2%

Tiempo
floc(s)
1 17 81 6 6.9 30 2.5
2 20 78 6 6.79 3 2.6
3 23 76 6 6.77 7 3.9
4 26 75 6 6.66 6 2.9
5 29 74 6 6.59 6 3.9
6 32 72 4 6.54 4 5.0
ENSAYO 2
250
Tiempo
floc(s)
1 35 71 6 6.52 4 2.1
2 38 63 4 6.42 8 4.5
3 41 65 4 6.36 10 5.6
4 44 66 4 6.29 8 4.1
5 47 67 4 6.28 8 4.4
6 50 67 4 6.20 11 5.6

D O S IS O P T IM A S U L F A T O A L UM IN IO L IQ U ID O
14
13
12
10
TURBIEDAD RESIDUAL(UNT
4
3 .4
2 .5 2 .5 2 .6
2 .4 2 .4
2 .2
2 2 1 .9
1 .7 1 .6
0
0 5 10 15 20 25 30 35
DO S IS ( P P M )
Fecha: septiembre 10 de 2003 Hora: 7:30 am
PH: 7.95 Alcalinidad(mg/L CaCo3):57.8
251
Mercurio(µg/L):10.77 Temperatura(ºC): 23
ENSAYO 1

Tiempo
floc(s)
1 10 81 6 7.2 209 89
2 20 78 6 6.89 12 36
3 30 76 6 6.58 5 5.1
4 40 75 6 6.43 7 6.6
5 50 74 6 6.31 3 5
6 60 72 4 5.89 3 9.6
ENSAYO 2

252
Tiempo
floc(s)
1 15 71 6 6.94 34 37
2 18 63 4 6.84 9 8.5
3 21 65 4 6.75 3 3
4 24 66 4 6.67 2 3.1
5 27 67 4 6.61 2 3.3
6 30 67 4 6.52 6 3.2

D O S IS O P T IM A S U L F A T O A L U M IN IO L IQ U ID O
100
90 89
80
70
60
50
40
37
30
20
10 9 .6
8 .5
6 .6
5 .1 5
3 .63 3 .1 3 .3 3 .2
0
0 10 20 30 40 50 60 70
-1 0
D O S IS (P P M )
253
ANEXO 13

AYUDANTE DE FLOCULACIÓN.
254
Determinación de dosis óptima de ayudante de floculación EXRO 621
ENSAYO 1
Dosis óptima de Coagulante:30 ppm

Concentración de polímero: 0.01%
Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
Jarra # Coagulante formación residual pH final
polímero ppm residual(UNT)
ppm floc(s) (UPC)
1 30 0 50 1.1 0 6.95
2 30 0.05 50 1 0 6.91
3 30 0.1 50 0.9 6 6.92
4 30 0.15 51 0.86 0 6.96
5 30 0.2 52 0.65 4 6.97
6 30 0.25 50 1.9 0 6.98
Dosis óptima de polímero:0.20 ppm

Mercurio residual: µg/l
ENSAYO 2
Dosis óptima de Coagulante: 30 ppm

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 30 0 41 0.8 1 6.83
2 30 0.05 56 0.85 0 6.8
3 30 0.1 53 0.83 0 6.85
4 30 0.15 52 0.6 0 6.84
5 30 0.2 51 0.5 0 6.84
6 30 0.25 50 0.6 2 6.83
Dosis óptima de polímero:___0.20ppm

Mercurio residual:_____0.297µg/l
255
ENSAYO 3

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 30 0 42 0.8 1 6.88
2 30 0.05 44 0.84 1 6.84
3 30 0.1 50 0.54 2 6.85
4 30 0.15 58 0.51 3 6.83
5 30 0.2 57 0.56 2 6.82
6 30 0.25 56 0.53 0 6.84
Dosis óptima de polímero:_____0.15ppm

Mercurio residual:_____
ENSAYO 4

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 30 0 53 0.9 1 6.80
2 30 0.05 56 0.75 1 6.83
3 30 0.1 50 0.55 0 6.82
4 30 0.15 47 0.44 0 6.81
5 30 0.20 45 0.45 0 6.80
6 30 0.25 45 0.53 13 6.82
Dosis óptima de polímero:__0.15____

Mercurio residual:_____0.189____
ENSAYO 5
256
Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 30 0 50 0.7 1 6.88
2 30 0.05 51 0.56 1 6.88
3 30 0.1 58 0.48 1 6.81
4 30 0.15 56 0.67 1 6.80
5 30 0.20 55 0.98 1 6.80
6 30 0.25 53 1.2 2 6.79
Dosis óptima de polímero:___0.10__

Mercurio residual:_______
DOSIS OPTIMA SULFATO ALUMINIO LIQUIDO+AYUDANTE FLOCULACION
2
1.9
1.8
1.6
1.4
1.2 1.2
1 1 0.98
0.9 0.9
0.85
0.84 0.86
0.83
0.8 0.8
0.75
0.7
0.67 0.65
0.6 0.6 0.6
0.56 0.55
0.54 0.56
0.51 0.53
0.48 0.5
0.44 0.45
0.4
0.2
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
DOSAL+DOAF 0.01% 0.7 1 0.9 0.86 0.65 1.9
DOSAL+DOAF0.02% 0.8 0.85 0.83 0.6 0.5 0.6
DOSAL+DOAF0.03% 0.8 0.84 0.54 0.51 0.56 0.53
DOSAL+DOAF0.04% 0.9 0.75 0.55 0.44 0.45 0.53
DOSAL+DOAF0.05% 0.7 0.56 0.48 0.67 0.98 1.2
DOSAL(30PPM)+DOSIS EXRO 621(PPM)
ENSAYO 1
257
Dosis óptima de Coagulante:40 ppm
Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 40 0 55 2.3 3 6.74
2 40 0.05 52 2.4 3 6.72
3 40 0.1 59 2 3 6.72
4 40 0.15 57 1.9 2 6.71
5 40 0.2 53 1.7 2 6.69
6 40 0.25 60 1.4 2 6.66
Dosis óptima de polímero:0.25 ppm
ENSAYO 2

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 40 0 70 2.3 3. 6.74
2 40 0.05 55 2.1 3 6.72
3 40 0.1 55 1.7 1 6.71
4 40 0.15 58 1.3 3 6.68
5 40 0.2 55 1.5 1 6.67
6 40 0.25 55 2.4 2 6.65

Mercurio residual:_____0.33
ENSAYO 3

258
Dosis Tiempo Color
Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 40 0 70 2.4 3 6.74
2 40 0.05 40 2 2 6.73
3 40 0.1 42 1.6 1 6.72
4 40 0.15 45 1.4 1 6.72
5 40 0.2 43 1.7 1 6.70
6 40 0.25 56 3 4 6.66
Dosis óptima de polímero:_____0.10

Mercurio residual:_____
ENSAYO 4

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 40 0 43 2.4 3 6.74
2 40 0.05 36 2 3 6.73
3 40 0.1 30 1.6 1 6.72
4 40 0.15 27 1.4 2 6.72
5 40 0.20 25 1.7 1 6.7
6 40 0.25 25 3 1 6.68
Dosis óptima de polímero:__0.15____

Mercurio residual:_____0.24____
ENSAYO 5

259
Dosis Tiempo Color
Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 40 0 40 2.2 3 6.74
2 40 0.05 41 1.6 2 6.72
3 40 0.1 38 1.9 3 6.70
4 40 0.15 46 4.5 6 6.68
5 40 0.20 45 5.7 7 6.66
6 40 0.25 43 6.2 9 6.65

Mercurio residual:_______
D O S IS O P T IM A S U LFAT O ALU M IN IO + AY U D AN T E FLO C U LAC IO N

7
6 .2
6
5 .7
5
TURBIEDAD RESIDUAL(UNT
4 .5
3 3
2 .4 2 .4 2 .4
2 .3
2 .2
2 .1
2 2 2
1 .9 1 .9
1 .7 1 .7 1 .7
1 .6 1 .6 1 .6
1 .5 1 .5
1 .4 1 .4
1 .3
1
0
0 0 .0 5 0 .1 0 .1 5 0 .2 0 .2 5
D OS A+D OAF 0 .0 1 % 2 .3 2 .4 2 1 .9 1 .7 1 .4
D OS A+D OAF0 .0 2 % 2 .3 2 .1 1 .7 1 .3 1 .5 2 .4
D OS A+D OAF0 .0 3 % 2 .3 1 .7 1 .5 1 .6 1 .7 2 .4
D OS A+D OAF0 .0 4 % 2 .4 2 1 .6 1 .4 1 .7 3
D OS A+D OAF0 .0 5 % 2 .2 1 .6 1 .9 4 .5 5 .7 6 .2
DOS A(3 0 P P M )+DOS IS EX RO 6 2 1 (P P M )
ENSAYO 1

260
Dosis Tiempo Color
Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 35 0 72 2.1 4 6.51
2 35 0.05 71 0.83 0 6.49
3 35 0.1 71 1.0 1 6.47
4 35 0.15 70 0.9 1 6.48
5 35 0.2 69 1.1 1 6.48
6 35 0.25 66 0.9 1 6.47
Dosis óptima de polímero: 0.05 ppm
ENSAYO 2

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 35 0 72 2 4 6.48
2 35 0.05 66 1.0 1 6.43
3 35 0.1 63 0.92 1 6.43
4 35 0.15 61 0.75 1 6.44
5 35 0.2 60 0.9 0 6.45
6 35 0.25 58 0.9 0 6.48
ENSAYO 3

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
Jarra # Coagulante formación residual PH final
ppm floc(s) (UPC)
1 35 0 73 2.3 5 6.51
2 35 0.05 60 1.1 2 6.48
261
3 35 0.1 55 1.1 0 6.46
4 35 0.15 57 1.1 0 6.50
5 35 0.20 58 0.76 1 6.49
6 35 0.25 58 0.9 0 6.51
ENSAYO 4

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 35 0 72 2.6 5 6.49
2 35 0.05 65 2.0 1 6.45
3 35 0.1 62 1.5 1 6.41
4 35 0.15 56 1.3 4 6.40
5 35 0.20 55 0.65 0 6.45
6 35 0.25 55 3.2 5 6.45

Mercurio residual: 0.081
ENSAYO 5

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 35 0 74 2.3 3 6.52
2 35 0.05 66 1.4 1 6.49
3 35 0.1 60 1.1 1 6.47
4 35 0.15 50 0.57 0 6.49
5 35 0.2 47 0.6 0 6.55
6 35 0.25 45 2.0 4 6.54
262
Mercurio residual: 0.058
D O S IS O P T IM A S U LFAT O ALU M IN IO +AYU D AN T E FLO C U LAC IO N
3.5
3.2
2.6
2.5
2.3
2.1
2 2 2 2
1.5 1.5
1.4
1.3
1.1 1.1 1.1 1.1

1 1 1
0.92 0.9 0.9 0.9
0.83
0.75 0.76
0.65
0.57 0.6
0.5
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
D O S A +D O A F 0.01% 2.1 0.83 1 0.9 1.1 0.9
D O S A +D O A F0.02% 2 1 0.92 0.75 0.9 0.9
D O S A +D O A F0.03% 2.3 1.1 1.1 1.1 0.76 0.9
D O S A +D O A F0.04% 2.6 2 1.5 1.3 0.65 3.2
D O S A +D O A F0.05% 2.3 1.4 1.1 0.57 0.6 2
D O S A(30P P M )+D O S IS E X R O 621(P P M )
263
ANEXO 14

CARBÓN ACTIVADO, EMPLEANDO SULFATO
DE ALUMINIO COMO COAGULANTE.

MERCURIO RESIDUAL
264
PH: 8 Alcalinidad(mg/L CaCo3):56.2
1. Determinación de dosis óptima de carbón activado
ENSAYO 1
Dosis óptima de Coagulante: 30 ppm de sulfato de aluminio solución al 1%

Concentración de carbón activado: 1000 ppm
Dosis Tiempo Color

Dosis carbón Turbiedad
activado ppm residual(UNT)
ppm floc(s) (UPC)
1 30 3.5 90 0.83 1 6.87
2 30 4 80 0.61 1 6.86
3 30 4.5 80 0.58 1 6.86
4 30 5 78 0.51 1 6.85
5 30 5.5 80 0.70 1 6.85
6 30 6 74 0.78 1 6.84
ENSAYO 2
265
Concentración de carbón activado : 1000 ppm
Dosis Tiempo Color

ppm floc(s) (UPC)
1 30 2.6 90 0.76 1 6.88
2 30 2.8 86 0.5 1 6.86
3 30 3 83 0.54 1 6.86
4 30 3.2 80 0.49 1 6.86
5 30 3.4 79 0.62 3 6.86
6 30 3.6 79 0.75 1 6.85
Dosis óptima de carbón activado: 3.2 ppm

DOSIS OPTIMA DE SULFATO DE ALUMINIO + CARBON ACTIVADO
0.90
0.83
0.80
0.78
0.76 0.75
0.70 0.70
0.62 0.61
TURBIEDAD RESIDUAL UNT
0.60
0.58
0.54
0.50 0.50 0.51
0.49
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 1 2 3 4 5 6 7
DOSA(35PPM)+DOCA (PPM)
DOSA+DOCA

MERCURIO RESIDUAL
266
1. Determinación de dosis óptima de carbón activado
ENSAYO 1

Dosis Tiempo Color

ppm floc(s) (UPC)
1 40 0 88 2.3 3 6.74
2 40 1 80 2.9 4 6.74
3 40 2 85 3 3 6.74
4 40 3 74 2.1 3 6.74
5 40 4 86 2.9 4 6.73
6 40 5 79 2.3 3 6.73
ENSAYO 2

267
Dosis Tiempo Color
ppm floc(s) (UPC)
1 40 2.6 70 2.1 3 6.76
2 40 2.8 70 2.9 4 6.76
3 40 3 70 2.4 3 6.75
4 40 3.2 70 3 4 6.72
5 40 3.4 70 3 4 6.70
6 40 3.6 70 2.9 4 6.68

40.00
37.00
35.00
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00 9.60
8.50
6.60
5.00 5.00
3.603.00
3.00 3.10 3.30 3.20
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70
DOSA+DOCA

MERCURIO RESIDUAL
268
Determinación de dosis óptima de carbón activado
ENSAYO 1

Dosis Tiempo Color

ppm floc(s) (UPC)
1 35 0 83 2.1 4 6.64
2 35 1 81 2.2 0 6.60
3 35 2 77 1.8 0 6.55
4 35 3 78 1.4 0 6.56
5 35 4 76 1.8 0 6.54
6 35 5 74 1.9 4 6.56
ENSAYO 2

Dosis Tiempo Color
ppm floc(s) (UPC)
1 35 5.6 88 1.6 5 6.47
2 35 5.8 85 1.7 7 6.46
3 35 6.0 84 2.0 5 6.46
4 35 6.2 81 0.9 5 6.43
5 35 6.4 77 1.5 6 6.39
6 35 6.6 72 1.3 7 6.48
269
2.50
2.20
2.10
2.00 2.00
1.90
1.80 1.80
1.70
1.60
1.50 1.50
1.40
1.30
1.00
0.90
0.50
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14
DOSA+DOCA
270
ANEXO 15

CARBÓN ACTIVADO, EMPLEANDO SULFATO
DE ALUMINIO Y AYUDANTE DE
FLOCULACIÓN.
271
MERCURIO RESIDUAL

Dosis óptima de ayudante de floculación EXRO 621 s/n al 0.05% : 0.15 ppm
Dosis
Dosis Dosis Tiempo Color
Carbon Turbiedad
Jarra # Coagulante polímero formación residual pH final
activado residual(UNT)
ppm ppm floc(s) (UPC)
ppm
1 35 0 0.15 51 0.61 4 6.49
2 35 1 0.15 50 0.84 0 6.53
3 35 2 0.15 59 0.81 0 6.53
4 35 3 0.15 56 0.79 0 6.53
5 35 4 0.15 50 1.5 0 6.52
6 35 5 0.15 50 1.3 0 6.51
ENSAYO 2

272
Dosis
Carbon Turbiedad
ppm
1 35 1 0.15 58 1.0 0 6.50
2 35 1.5 0.15 56 0.86 1 6.53
3 35 2.0 0.15 56 0.9 0 6.52
4 35 2.5 0.15 51 1.1 0 6.53
5 35 3.0 0.15 58 0.83 0 6.53
6 35 3.5 0.15 53 1.2 1 6.51
Dosis óptima de carbón activado: 3 ppm

DOSIS OPTIMA SULFATO ALUMINIO SÓLIDO
1.6
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 1 2 3 4 5 6 7
DOSA(35PPM)+DOAF(0.15PPM)+DOCA PPM
DOSA+DOAF+DOCA C/1PPM DOSA + DOAF+DOCA C/0,5PPM

MERCURIO RESIDUAL
273

Dosis
Carbon Turbiedad
Jarra # Coagulante polímero formación residual PH final
ppm
1 40 0 0.15 70 2.3 2 6.76
2 40 1 0.15 43 7.1 11 6.65
3 40 2 0.15 43 4.0 7 6.63
4 40 3 0.15 43 4.1 7 6.62
5 40 4 0.15 43 2.0 2 6.60
6 40 5 0.15 43 1.7 2 6.57
ENSAYO 2

Dosis
Carbon Turbiedad
Jarra # Coagulante polímero formación residual PH final
ppm
1 40 0 0.15 70 2.3 2 6.76
2 40 4.5 0.15 43 2 2 6.72
274
3 40 5 0.15 43 2.5 1 6.72
4 40 5.5 0.15 43 2.3 2 6.72
5 40 6 0.15 43 2.2 2 6.71
6 40 6.5 0.15 43 2.3 2 6.68

DOSIS OPTIMA DE CARBÓN ACTIVADO
7.1
7
6
4.1
4 4
2.5
2.3 2.3 2.3
2.2
2 2 2
1.7
0
0 1 2 3 4 5 6 7
DOSIS DE CARBÓN ACTIVADO ppm
ENSAYO 1 ENSAYO 2
275
MERCURIO RESIDUAL
PH: 8 Alcalinidad(mg/L CaCo3):56.2

Dosis
Carbon Turbiedad
ppm
1 30 1 0.15 51 0.61 4 6.49
2 30 1.5 0.15 50 0.84 0 6.53
3 30 2 0.15 59 0.81 0 6.53
4 30 2.5 0.15 56 0.79 0 6.53
5 30 3 0.15 50 1.5 0 6.52
6 30 3.5 0.15 50 1.3 0 6.51

276
DOSIS OPTIMA SULFATO ALUMINIO LIQUIDO
1.6
1.4
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
DOSA(35PPM)+DOAF(0.15PPM)+DOCA PPM
DOSA+DOAF+DOCA C/1PPM
277
ANEXO 16

CARBÓN ACTIVADO.
278
MERCURIO RESIDUAL
ENSAYO 1
Coagulante empleado: Carbón activado concentración 1000ppm

Tiempo
floc(s)
1 1 144 4 7.48 32 31
2 2 139 4 7.57 36 33
3 3 138 4 7.60 51 31
4 4 135 4 7.66 53 31
5 5 132 4 7.65 29 32
6 6 126 4 7.69 54 30

ENSAYO 2
279
Coagulante empleado: Carbón activado concentración 1000ppm

Tiempo
floc(s)
1 7 83 4 7.72 43 40
2 8 84 4 7.67 40 37
3 9 88 4 7.67 40 39
4 10 87 4 7.68 40 39
5 11 86 4 7.69 40 39
6 12 85 4 7.68 34 36
DOSIS OPTIMA DE CARBON ACTIVADO
45
40 40
39 39 39
37
36
35
33
32
31 31 31
30 30
25
20
15
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
DOSIS PPM
DOCA
280
ANEXO 17

AYUDANTE DE FLOCULACIÓN EMPLEANDO
SULFATO DE ALUMINIO LÍQUIDO COMO
COAGULANTE.

MERCURIO RESIDUAL
Fecha: Julio 25 de 2003 Hora: 11:00 am
PH:8 Alcalinidad(mg/L CaCo3): 52.2
281
ENSAYO 1
Dosis óptima de Coagulante: 14 ppm de sulfato de aluminio líquido s/n al 2%

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 14 0 60 0.46 0 7.04
2 14 0.05 52 0.95 1 7.01
3 14 0.1 58 0.86 1 7.01
4 14 0.15 58 0.85 1 7.00
5 14 0.20 55 0.94 1 6.98
6 14 0.25 53 1.1 1 6.97
ENSAYO 2

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 14 0 58 0.46 0 7.03
2 14 0.05 55 0.61 0 7.04
3 14 0.1 53 0.57 0 7.04
4 14 0.15 50 0.74 1 7.02
5 14 0.20 50 0.86 1 7.01
6 14 0.25 50 0.86 3 6.98
Dosis óptima de polímero: 0
ENSAYO 3
282
Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 14 0 62 0.48 1 7.01
2 14 0.05 56 0.65 1 7.00
3 14 0.1 52 0.55 0 7.02
4 14 0.15 50 0.7 1 7.00
5 14 0.20 50 1.4 1 7.02
6 14 0.25 50 1.1 1 6.98
Dosis óptima de polímero: 0 ppm
ENSAYO 4

Dosis Tiempo Color

Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 14 0 60 0.50 1 7.04
2 14 0.05 50 0.52 0 7.03
3 14 0.1 57 0.6 0 7.03
4 14 0.15 57 0.93 2 7.03
5 14 0.20 55 1.4 6 7.0
6 14 0.25 53 1.6 9 6.98
Dosis óptima de polímero: 0 ppm
ENSAYO 5

283
Dosis Tiempo Color
Dosis Turbiedad
ppm floc(s) (UPC)
1 14 0 63 0.52 6 7.04
2 14 0.05 55 0.85 11 7.03
3 14 0.1 49 0.90 9 7.01
4 14 0.15 48 1.5 10 7.05
5 14 0.20 46 1.2 13 7.04
6 14 0.25 46 1.2 4 7.03
Dosis óptima de polímero: 0
DOSIS OPTIMA SULFATO ALUMINIO LIQUIDO+AYUDANTE FLOCULACION
1.8
1.6 1.6
1.5
1.4 1.4
1.2 1.2 1.2
1.1
1
0.95 0.93 0.94
0.9
0.85 0.86 0.85 0.86 0.86
0.8
0.74
0.7
0.65
0.6 0.61 0.6
0.57
0.55
0.52
0.5 0.52
0.48
0.46
0.4
0.2
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
DOSAL+DOAF 0.01% 0.46 0.95 0.86 0.85 0.94 1.1
DOSAL+DOAF0.02% 0.46 0.61 0.57 0.74 0.86 0.86
DOSAL+DOAF0.03% 0.48 0.65 0.55 0.7 1.4 1.1
DOSAL+DOAF0.04% 0.5 0.52 0.6 0.93 1.4 1.6
DOSAL+DOAF0.05% 0.52 0.85 0.9 1.5 1.2 1.2
DOSAL(30PPM)+DOSIS EXRO 621(PPM)
284
ANEXO 18
CERTIFICADO DE CONTROL DE CALIDAD

DEL SULFATO DE ALUMINIO SÓLIDO POR
PARTE DE LA PLANTA.
285
CONTROL DE CALIDAD DEL SULFATO DE ALUMINIO
PROVEEDOR: SULFOQUÍMICA
AÑO: 2003
% PASA % PASA
DESPACHO % DE % %
TAMIZ TAMIZ
No. INSOLUBLES Al2O3 Fe2O3
No. 4 No. 100
1 6.2 15.3 1.99 100 6.7

2 4.35 15.4 2.01 100 5.1
3 4.51 15.79 1.98 100 5.9
4 5.1 15.6 1.99 100 5.8
5 5.33 15.31 1.99 100 7.1
6 6.2 14.98 1.81 100 6.2
7 6.3 15.2 1.93 100 6.1
8 6.6 14.78 1.82 100 6.5
9 6.6 14.21 1.81 100 6.4
10 4.6 15.42 1.25 100 6.22
11 4.2 15.33 1.96 100 6.15
12 6.8 15.26 1.79 99.8 6.2
286
ANEXO 19
CERTIFICADO DE CONTROL DE CALIDAD DE

LA CAL POR PARTE DE LA PLANTA.
287
CONTROL DE CALIDAD DE LA CAL
PROVEEDOR: CALCO
AÑO: 2003
CONTROL DE CALIDAD DE LA CAL
80 72.4
68.3 69.4
70
60 51.6
50
% CaO 40
30
20
10
0
1 2 3 4
No. DESPACHO
1 2 3 4
DESPACHO No. % de CaO
1 72.4
2 51.6
3 68.3
4 69.4
288
ANEXO 20
CALIBRACIÓN DEL DOSIFICADOR DE

SULFATO DE ALUMINIO SÓLIDO.
289
CALIBRACIÓN DEL DOSIFICADOR DE SULFATO.
ESCALA
VOLUMEN TIEMPO
DEL QR(Lps) QT(Lps)
(L) PROM(SEG)
APARATO
porcentaje de salida 20%
10 1.2 66.59 0.02 0.03
20 1.2 45.41 0.03 0.03
30 1.2 25.72 0.05 0.06
40 1.2 18.54 0.06 0.08
50 1.2 14.21 0.08 0.11
60 1.2 11.47 0.10 0.14
70 1.2 9.50 0.13 0.16
80 1.2 8.09 0.15 0.19
90 1.2 7.10 0.17 0.22
100 1.2 5.88 0.20 0.26
110 1.2 4.78 0.25 0.30
120 1.2 4.34 0.28 0.34
130 1.2 3.93 0.31 0.37
140 1.2 3.57 0.34 0.41
150 1.2 3.40 0.35 0.44
290
291
CALIBRACIÓN DEL DOSIFICADOR DE SULFATO.
ESCALA
VOLUMEN TIEMPO
DEL QR(Lps) QT(Lps)
(L) PROM(SEG)
APARATO
porcentaje de salida 50%
10 1.2 36.49 0.03 0.04
20 1.2 20.67 0.06 0.07
30 1.2 12.04 0.10 0.12
40 1.2 8.52 0.14 0.19
50 1.2 5.99 0.20 0.25
60 1.2 4.64 0.26 0.32
70 1.2 3.53 0.34 0.39
80 1.2 3.22 0.37 0.46
90 5.0 9.69 0.52 0.52
100 5.0 8.36 0.60 0.59
110 5.0 7.20 0.69 0.67
120 5.0 6.59 0.76 0.77
130 5.0 5.88 0.85 0.87
140 5.0 5.59 0.89 0.92
150 5.0 5.20 0.96 1.02
292
293
ANEXO 21
CALIBRACIÓN DEL DOSIFICADOR DE CAL.
CALIBRACIÓN DE LOS DOSIFICADORES DE CAL
Dosificador de Cal No. 1.
ESCALA TIEMPO
VOLUMEN DESCARGA
DEL PROMEDIO
(l) (l/s)
APARATO (Seg)
0 1.2 19.77 0.0606
294
1 1.2 13.19 0.0909
2 1.2 8.703 0.137
3 1.2 6.576 0.182
4 1.2 5.523 0.217
Dosificador de Cal No. 2.
ESCALA TIEMPO
VOLUMEN DESCARGA
DEL PROMEDIO
(l) (l/s)
APARATO (Seg)
0 1.2 20.17 0.0594

1 1.2 13.076 0.0917
2 1.2 8.756 0.137
3 1.2 6.966 0.172
4 1.2 5.313 0.226
295
296
297
ANEXO 22
EFICIENCIA DE LA MEZCLA RÁPIDA.
ENSAYO DE JARRAS PARA DETERMINAR LA EFICIENCIA DEL

PROCESO DE MEZCLA RÁPIDA
1. Equipo de jarras
Volumen de las jarras: 2000 ml
2. Agua cruda
Turbiedad: 120 UNT Color: 396 UPC Ph: 8.11 Alcalinidad: 58.2 mg/l CaCO3
3. Dosis optima de coagulante
Coagulante Sulfato de aluminio: 35 ppm
4. Mezcla Rápida optima
298
Velocidad: 90 rpm Gradiente de velocidad:110 s-1 Tiempo de mezcla:80 seg
5. Floculación
Velocidad:40 rpm Gradiente de velocidad:33 s-1 Tiempo de mezcla:15 min
6. Sedimentación
Tiempo: 10 min Profundidad de la muestra: 10 cm.
LABORATORIO PLANTA
Mezcla Rápida Planta
Mezcla rápida, Bosconia.
floculación y Laboratorio
sedimentación floculación y
sedimentación
Turbiedad Turbiedad
Muestra No. Residual Muestra No. Residual
(UNT) (UNT)
1 1.7 1 4.1
2 1.5 2 2.6
3 1.4 3 4.1
Turbiedad Turbiedad
1.5 3.8
promedio promedio
1. Equipo de jarras
2. Agua cruda
Turbiedad: 250 UNT Color: 371 UPC Ph: 8.19 Alcalinidad: 55.8 mg/l CaCO3
299
5. Floculación
6. Sedimentación
LABORATORIO PLANTA
sedimentación
Turbiedad Turbiedad
(UNT) (UNT)
1 4.0 1 5.5
2 3.6 2 6.0
3 4.1 3 4.0
Turbiedad Turbiedad
3.9 5.5
promedio promedio
1. Equipo de jarras
2. Agua cruda
Turbiedad: 23 UNT Color: 87 UPC Ph: 8.0 Alcalinidad: 63 mg/l CaCO3
5. Floculación
300
6. Sedimentación
LABORATORIO PLANTA
sedimentación
Turbiedad Turbiedad
(UNT) (UNT)
1 2.5 1 4.0
2 2.3 2 4.7
3 1.7 3 3.5
Turbiedad Turbiedad
2.2 4.06
promedio promedio
ANEXO 23
CALIBRACIÓN DE LA CANALETA Parshall

No. 2.
301
302
AFORO Y CALCULO DEL CAUDAL
Ecuación de la tabla de calibración: Vp = N/T*0.2491+0.009

Sitio de muestreo: canal de acceso a la canaleta Parshall.
AFORO CANALETA PARSHALL No. 2
DISTANCIA PROFUNDIDADES VELOCIDADES SECCIÓN CAUDAL

DESDE PR PT PA T N/T VP VMV VM PM AP SP PARCIAL
N
(m) (m) (m) (s) rev/seg m/seg (m) (m) (m2) (m3/seg)
0.000 0.900
0.801 0.900 0.250 0.225 0.180
0.250 0.900 0.360 159 50 3.180 0.801 0.801
0.900 50 0.000 0.816 0.900 0.450 0.405 0.331
0.700 0.900 0.360 165 50 3.300 0.831 0.831
0.900 50 0.000 0.851 0.900 0.450 0.405 0.345
1.150 0.900 0.360 173 50 3.460 0.871 0.871
0.900 50 0.000 0.826 0.900 0.450 0.405 0.335
1.600 0.900 0.360 155 50 3.100 0.781 0.781
0.900 50 0.000 0.824 0.900 0.450 0.405 0.334
2.050 0.900 0.360 172 50 3.440 0.866 0.866
0.900 50 0.000 0.866 0.900 0.250 0.225 0.195
TOTAL 2.300 2.070 1.718
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.860
0.689 0.860 0.250 0.215 0.148
0.250 0.860 0.340 144 50 2.880 0.726 0.689
0.860 0.680 129 50 2.580 0.652 0.705 0.860 0.450 0.387 0.273
0.700 0.860 0.340 148 50 2.960 0.746 0.721
0.860 0.680 138 50 2.760 0.697 0.720 0.860 0.450 0.387 0.279
1.150 0.860 0.340 130 50 2.600 0.657 0.719
0.860 0.680 155 50 3.100 0.781 0.751 0.860 0.450 0.387 0.291
1.600 0.860 0.340 162 50 3.240 0.816 0.784
0.860 0.680 149 50 2.980 0.751 0.759 0.860 0.450 0.387 0.294
2.050 0.860 0.340 145 50 2.900 0.731 0.734
0.860 0.680 146 50 2.920 0.736 0.906 0.860 0.250 0.215 0.195
TOTAL 2.300 1.978 1.479
m m2 (m3/seg)
303


N
0.000 0.810
0.654 0.810 0.250 0.203 0.132
0.250 0.810 0.320 132 50 2.640 0.667 0.654
0.810 0.640 127 50 2.540 0.642 0.689 0.810 0.450 0.365 0.251
0.700 0.810 0.320 149 50 2.980 0.751 0.724
0.810 64.000 138 50 2.760 0.697 0.690 0.810 0.450 0.365 0.252
1.150 0.810 0.320 115 50 2.300 0.582 0.657
0.810 0.640 145 50 2.900 0.731 0.740 0.810 0.450 0.365 0.270
1.600 0.810 0.320 159 50 3.180 0.801 0.824
0.810 0.640 168 50 3.360 0.846 0.826 0.810 0.450 0.365 0.301
2.050 0.810 0.320 158 50 3.160 0.796 0.829
0.810 0.640 171 50 3.420 0.861 0.829 0.810 0.250 0.203 0.168
TOTAL 2.300 1.863 1.374
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.650
0.487 0.650 0.250 0.163 0.079
0.250 0.650 0.250 101 50 2.020 0.512 0.487
0.650 0.500 91 50 1.820 0.462 0.495 0.650 0.450 0.293 0.145
0.700 0.650 0.250 108 50 2.160 0.547 0.502
0.650 0.500 90 50 1.800 0.457 0.511 0.650 0.450 0.293 0.149
1.150 0.650 0.250 105 50 2.100 0.532 0.520
0.650 0.500 100 50 2.000 0.507 0.522 0.650 0.450 0.293 0.153
1.600 0.650 0.250 104 50 2.080 0.527 0.525
0.650 0.500 103 50 2.060 0.522 0.502 0.650 0.450 0.293 0.147
2.050 0.650 0.250 102 50 2.040 0.517 0.480
0.650 0.500 87 50 1.740 0.442 0.480 0.650 0.250 0.163 0.078
TOTAL 2.300 1.495 0.751
m m2 (m3/seg)
304


N
0.000 0.640
0.510 0.640 0.250 0.160 0.082
0.250 0.640 0.250 102 50 2.040 0.517 0.510
0.640 0.500 99 50 1.980 0.502 0.503 0.640 0.450 0.288 0.145
0.700 0.640 0.250 96 50 1.920 0.487 0.497
0.640 0.500 100 50 2.000 0.507 0.507 0.640 0.450 0.288 0.146
1.150 0.640 0.250 97 50 1.940 0.492 0.517
0.640 0.500 107 50 2.140 0.542 0.515 0.640 0.450 0.288 0.148
1.600 0.640 0.250 95 50 1.900 0.482 0.512
0.640 0.500 107 50 2.140 0.542 0.496 0.640 0.450 0.288 0.143
2.050 0.640 0.250 89 50 1.780 0.452 0.480
0.640 0.500 100 50 2.000 0.507 0.480 0.640 0.250 0.160 0.077
TOTAL 2.300 1.472 0.740
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.690
0.542 0.690 0.250 0.173 0.094
0.250 0.690 0.280 112 50 2.240 0.567 0.542
0.690 0.560 102 50 2.040 0.517 0.546 0.690 0.450 0.311 0.169
0.700 0.690 0.280 115 50 2.300 0.582 0.550
0.690 0.560 102 50 2.040 0.517 0.550 0.690 0.450 0.311 0.171
1.150 0.690 0.280 110 50 2.200 0.557 0.550
0.690 0.560 107 50 2.140 0.542 0.547 0.690 0.450 0.311 0.170
1.600 0.690 0.280 113 50 2.260 0.572 0.545
0.690 0.560 102 50 2.040 0.517 0.548 0.690 0.450 0.311 0.170
2.050 0.690 0.280 112 50 2.240 0.567 0.552
0.690 0.560 106 50 2.120 0.537 0.552 0.690 0.250 0.173 0.095
TOTAL 2.300 1.587 0.869
m m2 (m3/seg)
305


N
0.000 0.620
0.415 0.620 0.250 0.155 0.064
0.250 0.620 0.220 80 50 1.600 0.408 0.415
0.620 0.440 83 50 1.660 0.423 0.424 0.620 0.450 0.279 0.118
0.700 0.620 0.220 88 50 1.760 0.447 0.432
0.620 0.440 82 50 1.640 0.418 0.435 0.620 0.450 0.279 0.121
1.150 0.620 0.220 87 50 1.740 0.442 0.437
0.620 0.440 85 50 1.700 0.432 0.444 0.620 0.450 0.279 0.124
1.600 0.620 0.220 88 50 1.760 0.447 0.450
0.620 0.440 89 50 1.780 0.452 0.437 0.620 0.450 0.279 0.122
2.050 0.620 0.220 88 50 1.760 0.447 0.425
0.620 0.440 79 50 1.580 0.403 0.425 0.620 0.250 0.155 0.066
TOTAL 2.300 1.426 0.616
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.510
0.328 0.510 0.250 0.128 0.042
0.250 0.510 0.200 64 50 1.280 0.328 0.328
0.343 0.510 0.450 0.230 0.079
0.700 0.510 0.200 70 50 1.400 0.358 0.358
0.375 0.510 0.450 0.230 0.086
1.150 0.510 0.200 77 50 1.540 0.393 0.393
0.380 0.510 0.450 0.230 0.087
1.600 0.510 0.200 72 50 1.440 0.368 0.368
0.363 0.510 0.450 0.230 0.083
2.050 0.510 0.200 70 50 1.400 0.358 0.358
0.358 0.510 0.250 0.128 0.046
TOTAL 2.300 1.173 0.423
m m2 (m3/seg)
306
ANEXO 24
EFICIENCIA DE LA FLOCULACIÓN.

PROCESO DE FLOCULACIÓN
1. Equipo de jarras
2. Agua cruda
Turbiedad: 23 UNT Color:87 UPC pH:8.0 Alcalinidad: 63 mg/l CaCO3
Coagulante Sulfato de aluminio:20 ppm
307
Velocidad:80 rpm Gradiente de velocidad: 100 s-1Tiempo de mezcla: 60 seg
5. Floculación optima
6. Sedimentación
Tiempo:10 min Profundidad de la muestra: 10 cm.
LABORATORIO PLANTA
Mezcla Rápida
Mezcla rápida, floculación Planta
floculación y Bosconia
sedimentación sedimentación :
10 min
Turbiedad Turbiedad
(UNT) (UNT)
1 1.2 1 5.5
2 0.8 2 4.7
3 2.3 3 6.0
Turbiedad Turbiedad
1.4 5.4
promedio promedio
1. Equipo de jarras
2. Agua cruda
Turbiedad: 120 UNT Color:396 UPC pH:8.11 Alcalinidad: 58.2 mg/l CaCO3
Velocidad:90 rpm Gradiente de velocidad: 110 s-1Tiempo de mezcla: 80 seg
308
Velocidad:20 rpm Gradiente de velocidad:13s-1 Tiempo de mezcla:24 min
6. Sedimentación
LABORATORIO PLANTA
Mezcla Rápida
10 min
Turbiedad Turbiedad
(UNT) (UNT)
1 1.8 1 4.6
2 2.0 2 5.1
3 1.4 3 3.7
Turbiedad Turbiedad
1.7 4.4
promedio promedio
1. Equipo de jarras
2. Agua cruda
Turbiedad: 250 UNT Color:371 UPC pH:8.19 Alcalinidad: 55.8 mg/l CaCO3
Velocidad:100 rpm Gradiente de velocidad:130 s-1 Tiempo de mezcla:100 seg
309
6. Sedimentación
LABORATORIO PLANTA
Mezcla Rápida
10 min
Turbiedad Turbiedad
(UNT) (UNT)
1 2.6 1 4.0
2 2.9 2 6.8
3 3.3 3 5.1
Turbiedad Turbiedad
2.93 5.3
promedio promedio
ANEXO 25
ENSAYO CON TRAZADORES.
310
CONDICIONES HIDRÁULICAS DE LOS
CANALES QUE COMUNICAN A LOS
FLOCULADORES.
TIEMPO DE RETENCIÓN MEZCLA RÁPIDA-COMPUERTA

FLOCULADOR 1.
N. Tiempo
C(Ω) C-Co ∑C-Co
Muestra (seg)
1 5 172 0 0
2 10 172 0 0
3 15 890 718 718
4 20 3900 3728 4446
5 25 5700 5528 9974
6 30 5300 5128 15102
7 35 4400 4228 19330
8 40 3500 3328 22658
9 45 2960 2788 25446
10 50 2170 1998 27444
11 55 1570 1398 28842
12 60 1390 1218 30060
311
13 65 1180 1008 31068
14 70 1080 908 31976
15 75 970 798 32774
16 80 863 691 33465
17 85 702 530 33995
18 90 581 409 34404
19 95 346 174 34578
20 100 275 103 34681
21 105 197 25 34706
22 110 178 6 34712
23 115 172 0 34712
24 120 172 0 34712
TIEMPO DE RETENCION: 25 segundos.
TIEMPO DE RETENCIÓN DE LA COMPUERTA A LA ENTRADA AL

FLOCULADOR 1
N. Tiempo
C(Ω) C-Co ∑C-Co
Muestra (min)
1 1 172 0 0
2 2 2551 2379 2379
3 3 646 474 2853
4 4 459 287 3140
5 5 355 183 3323
6 6 356 184 3507
7 7 290 118 3625
8 8 264 92 3717
9 9 245 73 3790
10 10 243 71 3861
11 11 238 66 3927
12 12 213 41 3968
13 13 202 30 3998
14 14 200 28 4026
15 15 192 20 4046
16 16 189 17 4063
312
17 17 181 9 4072
18 18 178 6 4078
19 19 177 5 4083
20 20 174 2 4085
21 21 173 1 4086
22 22 172 0 4086
23 23 172 0 4086
TIEMPO DE RETENCIÓN: 2 minutos.
313
314
TIEMPO DE RETENCIÓN CANAL QUE COMUNICA AL
FLOCULADOR 2.
315
N. Tiempo
C(Ω) C-Co ∑C-Co
muestra (seg)
1 5 172 0 0
2 10 172 0 0
3 15 172 0 0
4 20 172 0 0
5 25 172 0 0
6 30 174 2 2
7 35 4400 4228 4230
8 40 4500 4328 8558
9 45 4700 4528 13086
10 50 6860 6688 19774
11 55 4300 4128 23902
12 60 3020 2848 26750
13 65 2480 2308 29058
14 70 1816 1644 30702
15 75 1570 1398 32100
16 80 1140 968 33068
17 85 860 688 33756
18 90 540 368 34124
19 95 297 125 34249
20 100 200 28 34277
21 105 185 13 34290
22 110 172 0 34290
23 115 172 0 34290
TIEMPO DE RETENCIÓN: 50 segundos
316
TIEMPO DE RETENCIÓN CANAL QUE COMUNICA AL
317
FLOCULADOR 3.
N. Tiempo
C(Ω) C-Co ∑C-Co
muestra (seg)
1 5 172 0 0
2 10 172 0 0
3 15 172 0 0
4 20 172 0 0
5 25 172 0 0
6 30 172 0 0
7 35 187 15 15
8 40 233 61 76
9 45 340 168 244
10 50 1670 1498 1742
11 55 4300 4128 5870
12 60 4800 4628 10498
13 65 4800 4628 15126
14 70 4500 4328 19454
15 75 4400 4228 23682
16 80 3400 3228 26910
17 85 2500 2328 29238
18 90 2300 2128 31366
19 95 1746 1574 32940
20 100 1410 1238 34178
21 105 1050 878 35056
22 110 890 718 35774
23 115 725 553 36327
24 120 570 398 36725
25 125 310 138 36863
26 130 250 78 36941
27 135 190 18 36959
28 140 172 0 36959
29 145 172 0 36959
TIEMPO DE RETENCIÓN: 60 segundos.
318
TIEMPO DE RETENCIÓN DE LA MEZCLA RÁPIDA-COMPUERTA
FLOCULADOR 4
319
N. Tiempo
C(Ω) C-Co ∑C-Co
Muestra (seg)
1 5 172 0 0
2 10 172 0 0
3 20 3530 3358 3358
4 25 5300 5128 8486
5 30 5360 5188 13674
6 35 4430 4258 17932
7 40 2520 2348 20280
8 45 1428 1256 21536
9 50 1250 1078 22614
10 55 888 716 23330
11 60 655 483 23813
12 65 550 378 24191
13 70 480 308 24499
14 75 360 188 24687
15 80 270 98 24785
16 85 186 14 24799
17 90 177 5 24804
18 95 175 3 24807
19 100 172 0 24807
TIEMPO DE RETENCIÓN: 25 segundos.
TIEMPO DE RETENCIÓN CANAL DEL FLOCULADOR 4.
320
N. Tiempo
C(Ω) C-Co ∑C-Co
muestra (min)
1 1 172 0 0
2 2 2660 2488 2488
3 3 530 358 2846
4 4 450 278 3124
5 5 321 149 3273
6 6 315 143 3416
7 7 288 116 3532
8 8 274 102 3634
9 9 250 78 3712
10 10 239 67 3779
11 11 234 62 3841
12 12 207 35 3876
13 13 199 27 3903
14 14 196 24 3927
15 15 188 16 3943
16 16 186 14 3957
17 17 177 5 3962
18 18 175 3 3965
19 19 172 0 3965
20 20 172 0 3965
TIEMPO DE RETENCIÓN: 2 minutos
321
322
323
ANEXO 26

CONDICIONES HIDRÁULICAS DEL
FLOCULADOR 1.
324
RESULTADO PRUEBA DE TRAZADORES FLOCULADOR 1.
N.
Tiempo(min) T/To C(Ω) C-Co ∑C-Co F(t) 1-F(t)
Muestra
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
1 1 0.019 172 0 0 0.000 100.000
2 2 0.038 172 0 0 0.000 100.000
3 3 0.058 172 0 0 0.000 100.000
4 4 0.077 172 0 0 0.000 100.000
5 5 0.096 172 0 0 0.000 100.000
6 6 0.115 172 0 0 0.000 100.000
7 7 0.134 193 21 21 0.699 99.301
8 8 0.153 195 23 44 1.464 98.536
9 9 0.173 197 25 69 2.295 97.705
10 10 0.192 197 25 94 3.127 96.873
11 11 0.211 204 32 126 4.192 95.808
12 12 0.230 208 36 162 5.389 94.611
13 13 0.249 210 38 200 6.653 93.347
14 14 0.269 210 38 238 7.917 92.083
15 15 0.288 211 39 277 9.215 90.785
16 16 0.307 212 40 317 10.546 89.454
17 17 0.326 214 42 359 11.943 88.057
18 18 0.345 214 42 401 13.340 86.660
19 19 0.365 215 43 444 14.770 85.230
20 20 0.384 215 43 487 16.201 83.799
21 21 0.403 218 46 533 17.731 82.269
22 22 0.422 218 46 579 19.261 80.739
23 23 0.441 218 46 625 20.792 79.208
24 24 0.460 218 46 671 22.322 77.678
25 25 0.480 219 47 718 23.886 76.114
26 26 0.499 219 47 765 25.449 74.551
27 27 0.518 220 48 813 27.046 72.954
28 28 0.537 221 49 862 28.676 71.324
29 29 0.556 221 49 911 30.306 69.694
30 30 0.576 223 51 962 32.003 67.997
31 31 0.595 223 51 1013 33.699 66.301
32 32 0.614 223 51 1064 35.396 64.604
33 33 0.633 223 51 1115 37.092 62.908
34 34 0.652 224 52 1167 38.822 61.178
35 35 0.672 224 52 1219 40.552 59.448
36 36 0.691 224 52 1271 42.282 57.718
37 37 0.710 225 53 1324 44.045 55.955
38 38 0.729 225 53 1377 45.808 54.192
39 39 0.748 225 53 1430 47.572 52.428
N.
Muestra
325
40 40 0.767 226 54 1484 49.368 50.632
41 41 0.787 226 54 1538 51.164 48.836
42 42 0.806 226 54 1592 52.961 47.039
43 43 0.825 227 55 1647 54.790 45.210
44 44 0.844 227 55 1702 56.620 43.380
45 45 0.863 227 55 1757 58.450 41.550
46 46 0.883 227 55 1812 60.279 39.721
47 47 0.902 227 55 1867 62.109 37.891
48 48 0.921 229 57 1924 64.005 35.995
49 49 0.940 228 56 1980 65.868 34.132
50 50 0.959 228 56 2036 67.731 32.269
51 51 0.979 228 56 2092 69.594 30.406
52 52 0.998 226 54 2146 71.391 28.609
53 53 1.017 226 54 2200 73.187 26.813
54 54 1.036 226 54 2254 74.983 25.017
55 55 1.055 226 54 2308 76.780 23.220
56 56 1.074 225 53 2361 78.543 21.457
57 57 1.094 225 53 2414 80.306 19.694
58 58 1.113 224 52 2466 82.036 17.964
59 59 1.132 224 52 2518 83.766 16.234
60 60 1.151 222 50 2568 85.429 14.571
61 61 1.170 221 49 2617 87.059 12.941
62 62 1.190 222 50 2667 88.723 11.277
63 63 1.209 220 48 2715 90.319 9.681
64 68 1.305 216 44 2759 91.783 8.217
65 73 1.401 213 41 2800 93.147 6.853
66 78 1.497 207 35 2835 94.311 5.689
67 83 1.592 204 32 2867 95.376 4.624
68 88 1.688 200 28 2895 96.307 3.693
69 93 1.784 196 24 2919 97.106 2.894
70 98 1.880 192 20 2939 97.771 2.229
71 103 1.976 190 18 2957 98.370 1.630
72 108 2.072 186 14 2971 98.836 1.164
73 113 2.168 183 11 2982 99.202 0.798
74 118 2.264 180 8 2990 99.468 0.532
75 123 2.360 178 6 2996 99.667 0.333
76 128 2.456 177 5 3001 99.834 0.166
77 133 2.552 175 3 3004 99.933 0.067
78 138 2.648 174 2 3006 100.000 0.000
79 143 2.744 172 0 3006 100.000 0.000
80 148 2.840 172 0 3006 100.000 0.000
326
ENSAYO CON TRAZADORES. MÉTODO WOLF-RESNICK
FLOCULADOR 1
100.000
[1-F(t)]
10.000
1.000
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
t/to
327
328
329
ANEXO 27

FLOCULADOR 2.
RESULTADO PRUEBA DE TRAZADORES FLOCULADOR 2.
330
N.
Muestra
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
1 1.000 0.019 153.000 0 0 0.000 100.000
2 2.000 0.038 153.000 0 0 0.000 100.000
3 3.000 0.057 153.000 0 0 0.000 100.000
4 4.000 0.076 153.000 0 0 0.000 100.000
5 5.000 0.095 155.000 2 2 0.102 99.898
6 6.000 0.114 158.000 5 7 0.356 99.644
7 7.000 0.133 160.000 7 14 0.712 99.288
8 8.000 0.152 165.000 12 26 1.322 98.678
9 9.000 0.171 167.000 14 40 2.034 97.966
10 10.000 0.190 171.000 18 58 2.949 97.051
11 11.000 0.208 172.000 19 77 3.915 96.085
12 12.000 0.227 173.000 20 97 4.931 95.069
13 13.000 0.246 175.000 22 119 6.050 93.950
14 14.000 0.265 177.000 24 143 7.270 92.730
15 15.000 0.284 178.000 25 168 8.541 91.459
16 16.000 0.303 180.000 27 195 9.914 90.086
17 17.000 0.322 181.000 28 223 11.337 88.663
18 18.000 0.341 181.000 28 251 12.761 87.239
19 19.000 0.360 184.000 31 282 14.337 85.663
20 20.000 0.379 187.000 34 316 16.065 83.935
21 21.000 0.398 187.000 34 350 17.794 82.206
22 22.000 0.417 190.000 37 387 19.675 80.325
23 23.000 0.436 190.000 37 424 21.556 78.444
24 24.000 0.455 193.000 40 464 23.589 76.411
25 25.000 0.474 195.000 42 506 25.724 74.276
26 26.000 0.493 196.000 43 549 27.911 72.089
27 27.000 0.512 200.000 47 596 30.300 69.700
28 28.000 0.531 201.000 48 644 32.740 67.260
29 29.000 0.550 202.000 49 693 35.231 64.769
30 30.000 0.569 204.000 51 744 37.824 62.176
31 31.000 0.588 206.000 53 797 40.519 59.481
32 32.000 0.607 207.000 54 851 43.264 56.736
33 33.000 0.625 208.000 55 906 46.060 53.940
34 34.000 0.644 209.000 56 962 48.907 51.093
35 35.000 0.663 210.000 57 1019 51.805 48.195
36 36.000 0.682 210.000 57 1076 54.703 45.297
37 37.000 0.701 213.000 60 1136 57.753 42.247
38 38.000 0.720 213.000 60 1196 60.803 39.197
39 39.000 0.739 213.000 60 1256 63.854 36.146
N.
Muestra
40 40.000 0.758 210.000 57 1313 66.751 33.249
41 41.000 0.777 210.000 57 1370 69.649 30.351
42 42.000 0.796 209.000 56 1426 72.496 27.504
331
43 43.000 0.815 207.000 54 1480 75.241 24.759
44 44.000 0.834 207.000 54 1534 77.987 22.013
45 45.000 0.853 207.000 54 1588 80.732 19.268
46 46.000 0.872 206.000 53 1641 83.427 16.573
47 47.000 0.891 206.000 53 1694 86.121 13.879
48 48.000 0.910 206.000 53 1747 88.815 11.185
49 49.000 0.929 205.000 52 1799 91.459 8.541
50 50.000 0.948 205.000 52 1851 94.103 5.897
51 55.000 1.042 198.000 45 1896 96.390 3.610
52 60.000 1.137 190.000 37 1933 98.271 1.729
53 65.000 1.232 177.000 24 1957 99.492 0.508
54 70.000 1.327 163.000 10 1967 100.000 0.000
55 75.000 1.422 153.000 0 1967 100.000 0.000
56 80.000 1.516 153.000 0 1967 100.000 0.000
332
FLOCULADOR 2
100.000
[1-F(t)]
10.000
1.000
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
t/to
333
334
335
ANEXO 28

FLOCULADOR 3.
RESULTADO PRUEBA DE TRAZADORES FLOCULADOR 3
N. Muestra Tiempo (min) T/To C(Ω) C-Co ∑C-Co F(t) 1-F(t)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

1 1 0.020 153 0 0 0.000 100.000
2 2 0.041 153 0 0 0.000 100.000
3 3 0.061 153 0 0 0.000 100.000
4 4 0.082 153 0 0 0.000 100.000
5 5 0.102 171 18 18 0.836 99.164
6 6 0.123 185 32 50 2.321 97.679
7 7 0.143 187 34 84 3.900 96.100
8 8 0.163 188 35 119 5.525 94.475
9 9 0.184 191 38 157 7.289 92.711
336
10 10 0.204 194 41 198 9.192 90.808
11 11 0.225 194 41 239 11.096 88.904
12 12 0.245 194 41 280 12.999 87.001
13 13 0.266 194 41 321 14.903 85.097
14 14 0.286 195 42 363 16.852 83.148
15 15 0.306 195 42 405 18.802 81.198
16 16 0.327 196 43 448 20.799 79.201
17 17 0.347 196 43 491 22.795 77.205
18 18 0.368 196 43 534 24.791 75.209
19 19 0.388 197 44 578 26.834 73.166
20 20 0.409 197 44 622 28.877 71.123
21 21 0.429 198 45 667 30.966 69.034
22 22 0.449 198 45 712 33.055 66.945
23 23 0.470 198 45 757 35.144 64.856
24 24 0.490 198 45 802 37.233 62.767
25 25 0.511 199 46 848 39.369 60.631
26 26 0.531 200 47 895 41.551 58.449
27 27 0.552 201 48 943 43.779 56.221
28 28 0.572 201 48 991 46.007 53.993
29 29 0.592 201 48 1039 48.236 51.764
30 30 0.613 202 49 1088 50.511 49.489
31 31 0.633 203 50 1138 52.832 47.168
32 32 0.654 204 51 1189 55.200 44.800
33 33 0.674 205 52 1241 57.614 42.386
34 34 0.695 206 53 1294 60.074 39.926
35 35 0.715 207 54 1348 62.581 37.419
36 36 0.735 209 56 1404 65.181 34.819
37 37 0.756 214 61 1465 68.013 31.987
38 38 0.776 205 52 1517 70.427 29.573
39 39 0.797 204 51 1568 72.795 27.205
N. Muestra Tiempo (min) T/To C(Ω) C-Co ∑C-Co F(t) 1-F(t)
40 40 0.817 202 49 1617 75.070 24.930

41 41 0.838 202 49 1666 77.344 22.656
42 42 0.858 201 48 1714 79.573 20.427
43 43 0.878 201 48 1762 81.801 18.199
44 44 0.899 200 47 1809 83.983 16.017
45 45 0.919 199 46 1855 86.119 13.881
46 46 0.940 198 45 1900 88.208 11.792
47 47 0.960 198 45 1945 90.297 9.703
48 48 0.981 198 45 1990 92.386 7.614
49 49 1.001 197 44 2034 94.429 5.571
50 50 1.021 197 44 2078 96.472 3.528
51 55 1.124 188 35 2113 98.097 1.903
52 60 1.226 178 25 2138 99.257 0.743
53 65 1.328 167 14 2152 99.907 0.093
54 70 1.430 155 2 2154 100.000 0.000
55 75 1.532 153 0 2154 100.000 0.000
337
56 80 1.634 153 0 2154 100.000 0.000
338
FLOCULADOR 3
100.000
[1-F(t)]
10.000
1.000
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000
t/to
339
340
341
ANEXO 29

FLOCULADOR 4.
342
RESULTADO PRUEBA CON TRAZADORES FLOCULADOR 4.
N. Muestra Tiempo(min) T/To C(Ω) C-Co ∑C-Co F(t) 1-F(t)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

1 1 0.010 153 0 0 0.000 100.000
2 2 0.020 153 0 0 0.000 100.000
3 3 0.030 153 0 0 0.000 100.000
4 4 0.040 153 0 0 0.000 100.000
5 5 0.051 153 0 0 0.000 100.000
6 6 0.061 153 0 0 0.000 100.000
7 7 0.071 153 0 0 0.000 100.000
8 8 0.081 154 1 1 0.049 99.951
9 9 0.091 155 2 3 0.146 99.854
10 10 0.101 157 4 7 0.340 99.660
11 11 0.111 158 5 12 0.583 99.417
12 12 0.121 159 6 18 0.875 99.125
13 13 0.132 159 6 24 1.166 98.834
14 14 0.142 159 6 30 1.458 98.542
15 15 0.152 160 7 37 1.798 98.202
16 16 0.162 161 8 45 2.187 97.813
17 17 0.172 162 9 54 2.624 97.376
18 18 0.182 164 11 65 3.158 96.842
19 19 0.192 165 12 77 3.741 96.259
20 20 0.202 166 13 90 4.373 95.627
21 21 0.213 167 14 104 5.053 94.947
22 22 0.223 168 15 119 5.782 94.218
23 23 0.233 171 18 137 6.657 93.343
24 24 0.243 172 19 156 7.580 92.420
25 25 0.253 175 22 178 8.649 91.351
26 26 0.263 175 22 200 9.718 90.282
27 27 0.273 177 24 224 10.884 89.116
28 28 0.283 180 27 251 12.196 87.804
29 29 0.293 187 34 285 13.848 86.152
30 30 0.304 188 35 320 15.549 84.451
31 31 0.314 188 35 355 17.250 82.750
32 32 0.324 191 38 393 19.096 80.904
33 33 0.334 191 38 431 20.943 79.057
34 34 0.344 193 40 471 22.886 77.114
35 35 0.354 194 41 512 24.879 75.121
36 36 0.364 195 42 554 26.919 73.081
37 37 0.374 200 47 601 29.203 70.797
38 38 0.385 202 49 650 31.584 68.416
39 39 0.395 202 49 699 33.965 66.035
343
40 40 0.405 203 50 749 36.395 63.605
41 41 0.415 204 51 800 38.873 61.127
42 42 0.425 206 53 853 41.448 58.552
43 43 0.435 207 54 907 44.072 55.928
44 44 0.445 208 55 962 46.744 53.256
45 45 0.455 209 56 1018 49.466 50.534
46 46 0.465 209 56 1074 52.187 47.813
47 47 0.476 209 56 1130 54.908 45.092
48 48 0.486 210 57 1187 57.677 42.323
49 49 0.496 209 56 1243 60.398 39.602
50 50 0.506 210 57 1300 63.168 36.832
51 55 0.557 210 57 1357 65.938 34.062
52 60 0.607 211 58 1415 68.756 31.244
53 65 0.658 213 60 1475 71.672 28.328
54 70 0.708 213 60 1535 74.587 25.413
55 75 0.759 214 61 1596 77.551 22.449
56 80 0.810 215 62 1658 80.564 19.436
57 85 0.860 211 58 1716 83.382 16.618
58 90 0.911 210 57 1773 86.152 13.848
59 95 0.961 208 55 1828 88.824 11.176
60 100 1.012 204 51 1879 91.302 8.698
61 105 1.063 199 46 1925 93.537 6.463
62 110 1.113 194 41 1966 95.530 4.470
63 115 1.164 189 36 2002 97.279 2.721
64 120 1.214 177 24 2026 98.445 1.555
65 125 1.265 166 13 2039 99.077 0.923
66 130 1.316 163 10 2049 99.563 0.437
67 135 1.366 160 7 2056 99.903 0.097
68 140 1.417 155 2 2058 100.000 0.000
69 145 1.467 153 0 2058 100.000 0.000
70 150 1.518 153 0 2058 100.000 0.000
344
FLOCULADOR 4
100.000
[1-F(t)]
10.000
1.000
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000
t/to
345
346
347
ANEXO 30
EFICIENCIA DE LOS SEDIMENTADORES EN

FUNCIÓN DEL AGUA SEDIMENTADA.
348
FRECUENCIA DE TURBIEDAD DE AGUA SEDIMENTADA
SEDIMENTADOR 1
110
100
90
FRECUENCIA ACUMULADA %
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
TURBIEDAD UNT
CALIDAD DEL AGUA SEDIMENTADA

SEDIMENTADOR 1.
FRECUENCIA
RANGO P.M
PARCIAL ACUMULADA %
0-1.99 1 53 53 43.08
2.0-3.99 3 37 90 73.17
4.0-5.99 5 24 114 92.68
6-7.99 7 7 121 98.37
8-9.99 9 0 121 98.37
10-11.99 11 0 121 98.37
12-13.99 13 2 123 100
349
FRECUENCIA DE TURBIEDAD DE AGUA SEDIMENTADA
SEDIMENTADOR 2
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
TURBIEDAD UNT
CALIDA DEL AGUA SEDIMENTADA. SEDIMENTADOR 2
FRECUENCIA
RANGO P.M
PARCIAL ACUMULADA %
0-1.99 1 37 37 30.08
2.0-3.99 3 63 100 81.3
4.0-5.99 5 17 117 95.12
6-7.99 7 2 119 96.75
8-9.99 9 3 122 99.19
10-11.99 11 0 122 99.19
12-13.99 13 1 123 100
350
FRECUENCIA DE TURBIEDAD DE AGUA SEDIMENTADA.
SEDIMENTADOR 3
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
TURBIEDAD UNT
CALIDAD DEL AGUA SEDIMENTADA.

SEDIMENTADOR 3
FRECUENCIA
RANGO P.M
PARCIAL ACUMULADA %
0-1.99 1 45 45 36.58
2.0-3.99 3 52 97 78.86
4.0-5.99 5 17 114 92.68
6-7.99 7 3 117 95.12
8-9.99 9 4 121 98.37
10-11.99 11 0 121 98.37
12-13.99 13 2 123 100
351
FRECUENCIA DE TURBIEDADES DE AGUA SEDIMENTADA
SEDIMENTADOR 4
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
TURBIEDAD UNT
CALIDAD AGUA SEDIMENTADA.

SEDIMENTADOR 4
FRECUENCIA
RANGO P.M
PARCIAL ACUMULADA %
0-1.99 1 67 67 54.47
2.0-3.99 3 36 103 83.74
4.0-5.99 5 12 115 93.5
6-7.99 7 3 118 95.93
8-9.99 9 1 119 96.75
10-11.99 11 2 121 98.37
12-13.99 13 2 123 100
352
ANEXO 31
EFICIENCIA DE LA SEDIMENTACIÓN EN
FUNCIÓN DEL AGUA CRUDA.
353
EFICIENCIA DE LOS SEDIMENTADORES
10000
1000
100
10
1
0 1 2 3 4 5 6
T U R B IED A D A GU A SED IM EN T A D A U N T
TURBIEDAD DEL AGUA

VALORES MEDIOS DE
CRUDA UNT
TURBIEDAD DE AGUA LOG(TAC)
SEDIMENTADA UNT
RANGO P.M
(1) (2) (3) (4)

0-49.9 25 1.30 1.40
50-99.9 75 1.50 1.88
100-149.9 125 1.80 2.10
150-199.9 175 2.00 2.24
200-249.9 225 2.20 2.35
250-299.9 275 2.60 2.44
300-349.9 325 2.90 2.51
350-399.9 375 3.00 2.57
400-499.9 425 3.00 2.63
500-599.9 550 3.40 2.74
600-699.9 650 3.70 2.81
700-799.9 750 3.90 2.88
800-999.9 900 4.90 2.95
1000-1199.9 1100 5.80 3.04
354
ANEXO 32
ENSAYO DE JARRAS PARA MEDIR LA

EFICIENCIA DEL SEDIMENTADOR DE
PLACAS.

PROCESO DE SEDIMENTACIÓN EN FUNCIÓN DEL
PRETRATAMIENTO
1. Equipo de jarras
Volumen de las jarras : 2000 ml
2. Agua cruda
Turbiedad : 120 UNT Color : 396 UPC pH: 8.11 Alcalinidad : 58.2 mg/L CaCO3
Coagulante Sulfato de aluminio : Sulfato de aluminio solución al 1 %
355
4. Sedimentación: predeterminada.
PLANTA
LABORATORIO
LABORATORIO
Dosis óptima: 35 ppm Velocidad: 90 rpm
Tiempo: 80 seg Coagulación-floculación:
Floculación Velocidad: 20 rpm Planta Bosconia
Tiempo: 24 min
Ts Vs Muestra No. Prom. Muestra No. Prom.
(s) (cm/s) 1 2 3 UNT 1 2 3 UNT
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10]
30 0.33 93.0 72.0 83.0 82.7 46.0 44.0 41.0 43.7
60 0.17 65.0 60.0 50.0 58.3 44.0 43.0 41.0 42.7
90 0.11 40.0 37.0 30.0 35.7 43.0 42.0 40.0 41.7
120 0.08 25.0 23.0 18.0 22.0 42.0 40.0 38.0 40.0
180 0.06 9.4 7.4 4.5 7.1 40.0 38.0 36.0 38.0
240 0.04 5.0 3.9 4.3 4.4 38.0 35.0 32.0 35.0
300 0.03 3.9 3.2 3.5 3.5 28.0 27.0 26.0 27.0
360 0.03 2.5 2.4 1.7 2.2 15.0 12.0 11.0 12.7
480 0.02 2.3 2.0 1.5 1.9 7.0 6.6 4.6 6.1
600 0.02 1.9 1.5 1.2 1.5 6.5 4.6 3.5 4.9
356
357
TURBIEDAD REMOVIDA DE ACUERDO A LA CARGA SUPERFICIAL
To = 120 UNT
q Vs Co Rt Tr Tf
m/d cm/s UNT UNT
20 0.023 0.012 0.9963 119.56 0.44
30 0.035 0.033 0.9999 119.99 0.01
40 0.046 0.060 0.9957 119.48 0.52
50 0.058 0.091 0.9868 118.42 1.58
60 0.069 0.126 0.9748 116.97 3.03
70 0.081 0.164 0.9601 115.21 4.79
80 0.093 0.205 0.9434 113.21 6.79
90 0.104 0.249 0.9251 111.01 8.99
100 0.116 0.294 0.9054 108.65 11.35
110 0.127 0.340 0.8849 106.19 13.81
120 0.139 0.387 0.8637 103.65 16.35
130 0.150 0.434 0.8423 101.07 18.93
140 0.162 0.479 0.8208 98.50 21.50
150 0.174 0.524 0.7997 95.96 24.04
160 0.185 0.567 0.7792 93.50 26.50
170 0.197 0.607 0.7596 91.15 28.85
180 0.208 0.644 0.7413 88.95 31.05
358
ANEXO 33

DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES
HIDRÁULICAS DEL SEDIMENTADOR 1.
359
RESULTADOS PRUEBA TRAZADORES SEDIMENTADOR 1
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

1 5 0.067 172 0 0 0.000 100.000
2 10 0.134 172 0 0 0.000 100.000
3 15 0.201 172 0 0 0.000 100.000
4 20 0.269 172 0 0 0.000 100.000
5 25 0.336 172 0 0 0.000 100.000
6 30 0.403 172 0 0 0.000 100.000
7 35 0.470 172 0 0 0.000 100.000
8 40 0.537 172 0 0 0.000 100.000
9 45 0.604 172 0 0 0.000 100.000
10 50 0.672 172 0 0 0.000 100.000
11 55 0.739 172 0 0 0.000 100.000
12 60 0.806 178 6 6 0.764 99.236
13 65 0.873 181 9 15 1.911 98.089
14 70 0.940 186 14 29 3.694 96.306
15 75 1.007 191 19 48 6.115 93.885
16 80 1.074 193 21 69 8.790 91.210
17 85 1.142 199 27 96 12.229 87.771
18 90 1.209 199 27 123 15.669 84.331
19 95 1.276 203 31 154 19.618 80.382
20 100 1.343 206 34 188 23.949 76.051
21 105 1.410 207 35 223 28.408 71.592
22 110 1.477 210 38 261 33.248 66.752
23 115 1.544 211 39 300 38.217 61.783
24 120 1.612 214 42 342 43.567 56.433
25 125 1.679 210 38 380 48.408 51.592
26 130 1.746 211 39 419 53.376 46.624
27 135 1.813 206 34 453 57.707 42.293
28 140 1.880 205 33 486 61.911 38.089
29 145 1.947 202 30 516 65.732 34.268
30 150 2.015 202 30 546 69.554 30.446
31 155 2.082 200 28 574 73.121 26.879
32 160 2.149 197 25 599 76.306 23.694
33 165 2.216 195 23 622 79.236 20.764
34 170 2.283 192 20 642 81.783 18.217
35 175 2.350 188 16 658 83.822 16.178
36 180 2.417 186 14 672 85.605 14.395
37 185 2.485 185 13 685 87.261 12.739
360
38 190 2.552 185 13 698 88.917 11.083

39 195 2.619 184 12 710 90.446 9.554
40 200 2.686 183 11 721 91.847 8.153
41 205 2.753 182 10 731 93.121 6.879
42 210 2.820 181 9 740 94.268 5.732
43 215 2.888 179 7 747 95.159 4.841
44 220 2.955 179 7 754 96.051 3.949
45 225 3.022 179 7 761 96.943 3.057
46 230 3.089 178 6 767 97.707 2.293
47 235 3.156 176 4 771 98.217 1.783
48 240 3.223 176 4 775 98.726 1.274
49 245 3.290 175 3 778 99.108 0.892
50 250 3.358 174 2 780 99.363 0.637
51 255 3.425 174 2 782 99.618 0.382
52 260 3.492 174 2 784 99.873 0.127
53 265 3.559 173 1 785 100.000 0.000
54 270 3.626 172 0 785 100.000 0.000
55 275 3.693 172 0 785 100.000 0.000
361
362
363
364
ANEXO 34
PÉRDIDAS DE CARGA DEL FILTRO 7.
365
FILTRO 7
NIVEL(cm) TURBIEDAD UNT

PÉRDIDA DE
DÍA HORA SALIDA OBSERVACIONES
FILTRO CARGA(h) cm AFLUENTE EFLUENTE
FILTRO
07-Nov-03 21:00 0.00 0.00 0.00 3.00 0.35
07-Nov-03 23:00 0.00 0.00 0.00 3.00 0.35
07-Nov-03 01:00 0.00 0.00 0.00 2.80 0.55
07-Nov-03 03:00 0.00 0.00 0.00 2.50 0.22 suspendido tratamiento
07-Nov-03 10:00 1.00 0.00 1.00 2.30 0.21 inicio tratamiento
07-Nov-03 12:00 1.40 0.00 1.40 2.50 0.19
07-Nov-03 14:00 1.40 0.00 1.40 1.50 0.17
07-Nov-03 16:00 1.50 0.50 1.00 15.00 1.10
07-Nov-03 18:00 4.00 0.30 3.70 4.60 1.20
07-Nov-03 20:00 3.20 0.00 3.20 1.70 0.24
07-Nov-03 22:00 3.40 0.70 2.70 1.20 0.14
08-Nov-03 12:00 7.30 1.00 6.30 4.90 0.24
08-Nov-03 14:00 9.00 0.00 9.00 2.50 0.42
08-Nov-03 16:00 9.00 0.00 9.00 3.70 0.25
08-Nov-03 18:00 9.00 1.00 8.00 3.10 0.26
08-Nov-03 20:00 10.00 1.00 9.00 2.40 0.29
08-Nov-03 22:00 9.00 0.00 9.00 2.70 0.26
08-Nov-03 24:00 9.00 0.00 9.00 2.90 0.40
09-Nov-03 02:00 16.00 1.00 15.00 2.00 0.45
09-Nov-03 14:00 13.80 1.20 12.60 2.50 0.12
09-Nov-03 16:00 16.00 1.30 14.70 2.50 0.12
09-Nov-03 18:00 21.00 2.20 18.80 2.50 0.16
10-Nov-03 09:00 12.40 0.80 11.60 0.78 0.10
10-Nov-03 11:00 13.00 0.80 12.20 0.58 0.11
10-Nov-03 13:00 13.20 0.80 12.40 2.40 0.30
10-Nov-03 15:00 14.00 0.00 14.00 4.80 0.55
10-Nov-03 17:00 15.00 0.00 15.00 4.20 0.50
11-Nov-03 08:00 17.00 1.00 16.00 1.50 0.30
11-Nov-03 10:00 17.80 1.00 16.80 7.50 0.28
11-Nov-03 12:00 20.20 0.00 20.20 8.50 3.20
11-Nov-03 14:00 25.50 0.50 25.00 3.10 1.50
11-Nov-03 16:00 25.20 0.80 24.40 3.80 0.68
11-Nov-03 18:00 25.80 0.80 25.00 2.30 0.27
366
367
368
ANEXO 35
PÉRDIDAS DE CARGA DEL FILTRO 12.
369
FILTRO 12
NIVEL(cm) TURBIEDAD UNT
PÉRDIDA DE
DÍA HORA SALIDA OBSERVACIONES
FILTRO CARGA(h) cm AFLUENTE EFLUENTE
FILTRO
07-Nov-03 21:00 0.00 0.00 0.00 2.50 0.22

07-Nov-03 23:00 0.00 0.00 0.00 3.00 0.25
07-Nov-03 01:00 0.00 0.00 0.00 2.70 0.55
07-Nov-03 12:00 2.00 0.00 2.00 2.30 0.19
07-Nov-03 14:00 2.80 0.00 2.80 1.50 0.16
07-Nov-03 16:00 3.20 0.00 3.20 14.00 1.10
07-Nov-03 18:00 5.00 0.00 5.00 4.80 0.52
07-Nov-03 20:00 5.00 0.00 5.00 1.90 0.17
07-Nov-03 22:00 5.00 0.00 5.00 1.30 0.16
08-Nov-03 12:00 9.00 0.20 8.80 5.20 0.20
08-Nov-03 14:00 9.00 0.00 9.00 2.30 0.25
08-Nov-03 16:00 10.00 0.00 10.00 3.90 0.31
08-Nov-03 18:00 10.00 0.00 10.00 3.50 0.32
08-Nov-03 20:00 11.00 0.00 11.00 2.60 0.36
08-Nov-03 22:00 10.00 0.00 10.00 3.00 0.35
08-Nov-03 24:00 5.00 0.00 5.00 2.60 0.30
09-Nov-03 02:00 19.00 1.00 18.00 2.10 0.45
09-Nov-03 14:00 15.00 0.40 14.60 4.10 0.15
09-Nov-03 16:00 17.00 0.50 16.50 2.40 0.14
09-Nov-03 18:00 22.00 1.30 20.70 2.30 0.16
10-Nov-03 09:00 13.60 0.00 13.60 1.20 0.10
10-Nov-03 11:00 14.50 0.00 14.50 1.70 0.14
10-Nov-03 13:00 15.00 0.00 15.00 2.80 0.16
10-Nov-03 15:00 16.00 0.00 16.00 4.50 0.48
10-Nov-03 17:00 16.00 0.00 16.00 4.20 0.46
11-Nov-03 08:00 18.80 0.00 18.80 1.80 0.35
11-Nov-03 10:00 19.00 0.00 19.00 7.20 0.25
11-Nov-03 12:00 21.10 0.00 21.10 9.00 2.40
11-Nov-03 14:00 27.00 0.00 27.00 3.20 0.96
11-Nov-03 16:00 27.00 0.00 27.00 2.90 0.39
11-Nov-03 18:00 27.00 0.00 27.00 1.80 0.18
370
371
372
ANEXO 36
CALIDAD DEL FILTRADO INICIAL.
373
CALIDAD DE AGUA FILTRADA
TIEMPO DE TOMAS DE MUESTRAS (min)

Filtro
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
No.
TURBIEDAD DE LAS MUESTRAS (UNT)
1 0.11 0.1 0.1 0.12 0.08 0.11 0.13 0.16 0.13 0.14 0.21 0.15 0.17 0.17 0.15
2 0.2 0.14 0.16 0.11 0.1 0.11 0.14 0.13 0.13 0.13 0.14 0.12 0.11 0.12 0.11
3 0.18 0.16 0.24 0.34 0.21 0.51 0.21 0.17 0.14 0.18 0.8 0.76 0.21 0.24 0.28
4 0.31 0.44 0.47 0.14 0.41 0.34 0.28 1.00 0.34 0.46 0.31 0.15 0.74 0.18 0.28
5 0.13 0.47 0.74 0.26 0.26 0.29 0.21 0.15 0.3 0.47 0.41 0.23 0.22 0.18 0.15
6 0.59 0.58 0.21 0.44 0.26 0.41 0.46 0.23 0.56 0.54 0.37 0.65 0.25 0.84 0.69
7 0.29 0.29 0.25 0.27 0.26 0.37 0.25 0.35 0.39 0.25 0.34 0.42 0.22 0.34 0.2
8 0.28 0.2 0.36 0.46 0.24 0.2 0.23 0.39 0.26 0.26 0.21 0.21 0.3 0.23 0.26
9 0.25 0.26 0.23 0.4 0.35 0.29 0.26 0.25 0.25 0.23 0.2 0.22 0.19 0.21 0.2
10 0.3 0.28 0.26 0.27 0.36 0.25 0.23 0.24 0.21 0.22 0.22 0.23 0.2 0.21 0.18
11 0.27 0.29 0.3 0.27 0.29 0.25 0.26 0.25 0.22 0.23 0.29 0.31 0.31 0.26 0.24
12 0.29 0.24 0.24 0.25 0.25 0.25 0.22 0.27 0.23 0.25 0.24 0.24 0.22 0.21 0.19
374
CALIDAD FILTRADA INICIAL BATERÍA 1
1
TURBIEDAD EFLUENTE [UNT]
0.1
0.01
0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO [MIN]
FILTRO 1 FILTRO 2 FILTRO 3 FILTRO 4 FILTRO 5 FILTRO 6
375
CALIDAD FILTRADA INICIAL BATERÍA 2
TURBIEDAD EFLUENTE [UNT]
0.1
0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO [MIN]
FILTRO 7 FILTRO 8 FILTRO 9 FILTRO 10 FILTRO 11 FILTRO 12
376
ANEXO 37
BOLAS DE BARRO.
377
PORCENTAJE DE BOLAS DE BARRO.
VOLUMEN ml % DE
FILTRO BOLAS BOLAS CONDICIONES
No. MUESTRA DE DE DEL LECHO
BARRO BARRO
1 2345 11 0.47 BUENO
2 2345 9 0.38 BUENO
3 2345 8.5 0.36 BUENO
4 2345 9.8 0.42 BUENO
5 2345 10.6 0.45 BUENO
6 2345 11 0.47 BUENO
7 2345 10.4 0.44 BUENO
8 2345 11.6 0.49 BUENO
9 2345 8.7 0.37 BUENO
10 2345 9.7 0.41 BUENO
11 2345 10 0.43 BUENO
12 2345 10 0.43 BUENO
378
ANEXO 38
DURACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO EN

LOS FILTROS.
379
DURACIÓN DEL PROCESO DE LAVADO
TIEMPO DE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
MUESTREO(min)
TURBIEDAD DE LAS MUESTRAS UNT

FILTRO No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 57 500 1350 1000 700 300 63 41 26 20 14
2 10 24 1100 1100 210 95 55 28 30 26 21
3 28 192 1000 880 400 125 88 33 27 23 18
4 68 852 246 55 29 15 11 9.8 8.5 8 8
5 49 560 390 170 93 52 30 26 23 23 20
6 71 500 740 390 230 120 83 49 33 25 21
7 16 710 480 210 120 88 56 33 27 24 17
8 20 680 352 245 140 87 45 29 20 13 11
9 35 328 375 120 90 54 42 30 26 25 22
10 23 810 530 228 110 88 51 32 24 20 18
11 88 420 220 141 90 85 43 27 20 16 14
12 15 150 480 270 190 100 67 44 26 22 17
380
381
382
ANEXO 39
ENSAYO DE TRAZADORES
PRESEDIMENTADOR 1, CAUDAL DE
TRABAJO.
383
PRUEBA DE TRAZADORES MEZCLA RÁPIDA-
ENTRADA AL PRESEDIMENTADOR 1
N. Tiempo C(microohm
C-Co ?C-Co
muestra (min) /cm)
1 1 147 1 0
2 1.5 148 2 2
3 2 148 2 4
4 2.25 150 4 8
5 2.5 156 10 18
6 2.75 255 109 127
7 3 340 194 321
8 3.25 420 274 595
9 3.5 646 500 1095
10 3.75 732 586 1681
11 4 853 707 2388
12 4.25 870 724 3112
13 4.5 900 754 3866
14 4.75 905 759 4625
15 5 908 762 5387
16 5.25 920 774 6161
17 5.5 920 774 6935
18 5.75 948 802 7737
19 6 992 846 8583
20 6.25 875 729 9312
21 6.5 820 674 9986
22 6.75 774 628 10614
23 7 770 624 11238
24 7.25 703 557 11795
25 7.5 612 466 12261
26 7.75 457 311 12572
27 8 395 249 12821
28 9 341 195 13016
29 10 327 181 13197
30 11 303 157 13354
31 12 283 137 13491
32 13 269 123 13614
33 14 257 111 13725
34 15 223 77 13802
35 16 211 65 13867
36 17 199 53 13920
37 18 195 49 13969
38 19 188 42 14011
39 20 173 27 14038
40 21 165 19 14057
41 22 153 7 14064
42 23 146 0 14064
43 24 146 0 14064
44 25 146 0 14064
384
ANEXO 40
ENSAYO CON TRAZADORES

PRESEDIMENTADOR 2, CAUDAL DE
TRABAJO.
385
PRUEBA DE TRAZADORES MEZCLA RÁPIDA-
ENTRADA AL PRESEDIMENTADOR 2
C-Co ?C-Co
muestra (min) /cm)
1 1 147 1 0
2 1.5 148 2 2
3 2 148 2 4
4 2.25 148 2 6
5 2.5 154 8 14
6 2.75 320 174 188
7 3 440 294 482
8 3.25 570 424 906
9 3.5 725 579 1485
10 3.75 910 764 2249
11 4 950 804 3053
12 4.25 951 805 3858
13 4.5 955 809 4667
14 4.75 957 811 5478
15 5 980 834 6312
16 5.25 1060 914 7226
17 5.5 1000 854 8080
18 5.75 1095 949 9029
19 6 1008 862 9891
20 6.25 948 802 10693
21 6.5 900 754 11447
22 6.75 880 734 12181
23 7 815 669 12850
24 7.25 696 550 13400
25 7.5 624 478 13878
26 7.75 530 384 14262
27 8 491 345 14607
28 9 422 276 14883
29 10 384 238 15121
30 11 326 180 15301
31 12 305 159 15460
32 13 302 156 15616
33 14 297 151 15767
34 15 292 146 15913
35 16 284 138 16051
36 17 273 127 16178
37 18 245 99 16277
38 19 221 75 16352
39 20 202 56 16408
40 21 191 45 16453
41 22 183 37 16490
42 23 172 26 16516
43 24 169 23 16539
44 25 167 21 16560
45 26 156 10 16570
46 27 150 4 16574
47 28 146 0 16574
48 29 146 0 16574
49 30 146 0 16574
386
ANEXO 41
TIEMPO DE RETENCIÓN DE LA MEZCLA

RÁPIDA-ENTRADA AL
PRESEDIMENTADOR 1.
387
388
ANEXO 42
TIEMPO DE RETENCIÓN DE LA MEZCLA

RÁPIDA-ENTRADA AL
PRESEDIMENTADOR 2.
389
390
ANEXO 43

PRESEDIMENTADOR 1.
391
PRUEBA CON TRAZADORES PRESEDIMENTADOR 1
T/To C-Co ?C-Co F(t) 1-F(t)
Muestra (min) /cm)
1 1 0.012 146 0 0 0.000 100.000
2 2 0.023 146 0 0 0.000 100.000
3 3 0.035 146 0 0 0.000 100.000
4 4 0.046 146 0 0 0.000 100.000
5 5 0.058 146 0 0 0.000 100.000
6 6 0.070 146 0 0 0.000 100.000
7 7 0.081 146 0 0 0.000 100.000
8 8 0.093 146 0 0 0.000 100.000
9 9 0.104 146 0 0 0.000 100.000
10 10 0.116 149 3 3 0.180 99.820
11 11 0.128 149 3 6 0.359 99.641
12 12 0.139 150 4 10 0.599 99.401
13 13 0.151 150 4 14 0.838 99.162
14 14 0.162 151 5 19 1.138 98.862
15 15 0.174 153 7 26 1.557 98.443
16 16 0.186 154 8 34 2.036 97.964
17 17 0.197 162 16 50 2.994 97.006
18 18 0.209 172 26 76 4.551 95.449
19 19 0.220 178 32 108 6.467 93.533
20 20 0.232 185 39 147 8.802 91.198
21 21 0.244 194 48 195 11.677 88.323
22 22 0.255 208 62 257 15.389 84.611
23 23 0.267 217 71 328 19.641 80.359
24 24 0.278 220 74 402 24.072 75.928
25 25 0.290 226 80 482 28.862 71.138
26 26 0.302 215 69 551 32.994 67.006
27 27 0.313 214 68 619 37.066 62.934
28 28 0.325 210 64 683 40.898 59.102
29 29 0.336 210 64 747 44.731 55.269
30 30 0.348 210 64 811 48.563 51.437
31 31 0.359 210 64 875 52.395 47.605
32 32 0.371 210 64 939 56.228 43.772
33 33 0.383 209 63 1002 60.000 40.000
34 34 0.394 208 62 1064 63.713 36.287
35 35 0.406 207 61 1125 67.365 32.635
36 36 0.417 207 61 1186 71.018 28.982
37 37 0.429 207 61 1247 74.671 25.329
38 42 0.487 206 60 1307 78.263 21.737
39 47 0.545 203 57 1364 81.677 18.323
40 52 0.603 203 57 1421 85.090 14.910
41 57 0.661 197 51 1472 88.144 11.856
42 62 0.719 194 48 1520 91.018 8.982
43 67 0.777 188 42 1562 93.533 6.467
44 72 0.835 182 36 1598 95.689 4.311
45 77 0.893 175 29 1627 97.425 2.575
46 82 0.951 168 22 1649 98.743 1.257
47 87 1.009 160 14 1663 99.581 0.419
48 92 1.067 153 7 1670 100.000 0.000
392
...CONTINUACIÓN.
PRUEBA CON TRAZADORES PRESEDIMENTADOR 1
Muestra (min) /cm)
50 97 1.125 146 0 1670 100.00 0.000
51 102 1.183 146 0 1670 100.00 0.000
52 107 1.241 146 0 1670 100.00 0.000
393
ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS
HIDRÁULICAS PRESEDIMENTADOR No.1 MÉTODO
WOLF-RESNICK
100.000
[1-F(t)]
10.000
1.000
0.000 10.000 20.000 30.000 40.000 50.000 60.000
t/to
394
395
396
ANEXO 44

PRESEDIMENTADOR 2.
397
PRUEBA CON TRASADORES PRESEDIMENTADOR 2
Muestra (min) /cm)
1 1 0.012 146 0 0 0.000 100.000
2 2 0.023 146 0 0 0.000 100.000
3 3 0.035 146 0 0 0.000 100.000
4 4 0.046 146 0 0 0.000 100.000
5 5 0.058 146 0 0 0.000 100.000
6 6 0.070 146 0 0 0.000 100.000
7 7 0.081 146 0 0 0.000 100.000
8 8 0.093 146 0 0 0.000 100.000
9 9 0.104 146 0 0 0.000 100.000
10 10 0.116 146 0 0 0.000 100.000
11 11 0.128 148 2 2 0.066 99.934
12 12 0.139 149 3 5 0.166 99.834
13 13 0.151 150 4 9 0.299 99.701
14 14 0.162 151 5 14 0.465 99.535
15 15 0.174 174 28 42 1.395 98.605
16 16 0.186 190 44 86 2.857 97.143
17 17 0.197 230 84 170 5.648 94.352
18 18 0.209 296 150 320 10.631 89.369
19 19 0.220 340 194 514 17.076 82.924
20 20 0.232 320 174 688 22.857 77.143
21 21 0.244 315 169 857 28.472 71.528
22 22 0.255 315 169 1026 34.086 65.914
23 23 0.267 303 157 1183 39.302 60.698
24 24 0.278 300 154 1337 44.419 55.581
25 25 0.290 290 144 1481 49.203 50.797
26 26 0.302 253 107 1588 52.757 47.243
27 27 0.313 222 76 1664 55.282 44.718
28 28 0.325 220 74 1738 57.741 42.259
29 29 0.336 219 73 1811 60.166 39.834
30 30 0.348 217 71 1882 62.525 37.475
31 31 0.359 216 70 1952 64.850 35.150
32 32 0.371 215 69 2021 67.143 32.857
33 33 0.383 215 69 2090 69.435 30.565
34 34 0.394 215 69 2159 71.728 28.272
35 35 0.406 215 69 2228 74.020 25.980
36 36 0.417 214 68 2296 76.279 23.721
37 37 0.429 213 67 2363 78.505 21.495
38 42 0.487 212 66 2429 80.698 19.302
39 47 0.545 210 64 2493 82.824 17.176
40 52 0.603 208 62 2555 84.884 15.116
41 57 0.661 207 61 2616 86.910 13.090
42 62 0.719 204 58 2674 88.837 11.163
43 67 0.777 203 57 2731 90.731 9.269
44 72 0.835 195 49 2780 92.359 7.641
45 77 0.893 189 43 2823 93.787 6.213
46 82 0.951 175 29 2852 94.751 5.249
47 87 1.009 174 28 2880 95.681 4.319
48 92 1.067 170 24 2904 96.478 3.522
398
PRUEBA CON TRASADORES PRESEDIMENTADOR 2
Muestra (min) /cm)
49 97 1.125 167 21 2925 97.176 2.824
50 102 1.183 166 20 2945 97.841 2.159
51 107 1.241 162 16 2961 98.372 1.628
52 112 1.299 160 14 2975 98.837 1.163
53 117 1.357 157 11 2986 99.203 0.797
54 122 1.415 156 10 2996 99.535 0.465
55 127 1.473 151 5 3001 99.701 0.299
56 132 1.531 150 4 3005 99.834 0.166
57 137 1.589 149 3 3008 99.934 0.066
58 142 1.647 147 1 3009 99.967 0.033
59 147 1.705 147 1 3010 100.00 0.000
60 152 1.763 146 0 3010 100.00 0.000
61 157 1.821 146 0 3010 100.00 0.000
62 162 1.879 146 0 3010 100.00 0.000
399
ANÁLISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS
HIDRÁULICAS PRESEDIMENTADOR No.2 MÉTODO
WOLF-RESNICK
100.000
[1-F(t)]
10.000
1.000
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000
t/to
400
401
402
ANEXO 45
AFORO CANALETA PARSHALL No.1.
403


N
0.000 0.900
0.801 0.900 0.250 0.225 0.180
0.250 0.900 0.360 159 50 3.180 0.801 0.801
0.900 50 0.000 0.816 0.900 0.450 0.405 0.331
0.700 0.900 0.360 165 50 3.300 0.831 0.831
0.900 50 0.000 0.851 0.900 0.450 0.405 0.345
1.150 0.900 0.360 173 50 3.460 0.871 0.871
0.900 50 0.000 0.826 0.900 0.450 0.405 0.335
1.600 0.900 0.360 155 50 3.100 0.781 0.781
0.900 50 0.000 0.824 0.900 0.450 0.405 0.334
2.050 0.900 0.360 172 50 3.440 0.866 0.866
0.900 50 0.000 0.866 0.900 0.250 0.225 0.195
TOTAL 2.300 2.070 1.718
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.860
0.689 0.860 0.250 0.215 0.148
0.250 0.860 0.340 144 50 2.880 0.726 0.689
0.860 0.680 129 50 2.580 0.652 0.705 0.860 0.450 0.387 0.273
0.700 0.860 0.340 148 50 2.960 0.746 0.721
0.860 0.680 138 50 2.760 0.697 0.720 0.860 0.450 0.387 0.279
1.150 0.860 0.340 130 50 2.600 0.657 0.719
0.860 0.680 155 50 3.100 0.781 0.751 0.860 0.450 0.387 0.291
1.600 0.860 0.340 162 50 3.240 0.816 0.784
0.860 0.680 149 50 2.980 0.751 0.759 0.860 0.450 0.387 0.294
2.050 0.860 0.340 145 50 2.900 0.731 0.734
0.860 0.680 146 50 2.920 0.736 0.906 0.860 0.250 0.215 0.195
TOTAL 2.300 1.978 1.479
m m2 (m3/seg)
404


N
0.000 0.810
0.654 0.810 0.250 0.203 0.132
0.250 0.810 0.320 132 50 2.640 0.667 0.654
0.810 0.640 127 50 2.540 0.642 0.689 0.810 0.450 0.365 0.251
0.700 0.810 0.320 149 50 2.980 0.751 0.724
0.810 64.000 138 50 2.760 0.697 0.690 0.810 0.450 0.365 0.252
1.150 0.810 0.320 115 50 2.300 0.582 0.657
0.810 0.640 145 50 2.900 0.731 0.740 0.810 0.450 0.365 0.270
1.600 0.810 0.320 159 50 3.180 0.801 0.824
0.810 0.640 168 50 3.360 0.846 0.826 0.810 0.450 0.365 0.301
2.050 0.810 0.320 158 50 3.160 0.796 0.829
0.810 0.640 171 50 3.420 0.861 0.829 0.810 0.250 0.203 0.168
TOTAL 2.300 1.863 1.374
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.650
0.487 0.650 0.250 0.163 0.079
0.250 0.650 0.250 101 50 2.020 0.512 0.487
0.650 0.500 91 50 1.820 0.462 0.495 0.650 0.450 0.293 0.145
0.700 0.650 0.250 108 50 2.160 0.547 0.502
0.650 0.500 90 50 1.800 0.457 0.511 0.650 0.450 0.293 0.149
1.150 0.650 0.250 105 50 2.100 0.532 0.520
0.650 0.500 100 50 2.000 0.507 0.522 0.650 0.450 0.293 0.153
1.600 0.650 0.250 104 50 2.080 0.527 0.525
0.650 0.500 103 50 2.060 0.522 0.502 0.650 0.450 0.293 0.147
2.050 0.650 0.250 102 50 2.040 0.517 0.480
0.650 0.500 87 50 1.740 0.442 0.480 0.650 0.250 0.163 0.078
TOTAL 2.300 1.495 0.751
m m2 (m3/seg)
405


N
0.000 0.640
0.510 0.640 0.250 0.160 0.082
0.250 0.640 0.250 102 50 2.040 0.517 0.510
0.640 0.500 99 50 1.980 0.502 0.503 0.640 0.450 0.288 0.145
0.700 0.640 0.250 96 50 1.920 0.487 0.497
0.640 0.500 100 50 2.000 0.507 0.507 0.640 0.450 0.288 0.146
1.150 0.640 0.250 97 50 1.940 0.492 0.517
0.640 0.500 107 50 2.140 0.542 0.515 0.640 0.450 0.288 0.148
1.600 0.640 0.250 95 50 1.900 0.482 0.512
0.640 0.500 107 50 2.140 0.542 0.496 0.640 0.450 0.288 0.143
2.050 0.640 0.250 89 50 1.780 0.452 0.480
0.640 0.500 100 50 2.000 0.507 0.480 0.640 0.250 0.160 0.077
TOTAL 2.300 1.472 0.740
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.690
0.542 0.690 0.250 0.173 0.094
0.250 0.690 0.280 112 50 2.240 0.567 0.542
0.690 0.560 102 50 2.040 0.517 0.546 0.690 0.450 0.311 0.169
0.700 0.690 0.280 115 50 2.300 0.582 0.550
0.690 0.560 102 50 2.040 0.517 0.550 0.690 0.450 0.311 0.171
1.150 0.690 0.280 110 50 2.200 0.557 0.550
0.690 0.560 107 50 2.140 0.542 0.547 0.690 0.450 0.311 0.170
1.600 0.690 0.280 113 50 2.260 0.572 0.545
0.690 0.560 102 50 2.040 0.517 0.548 0.690 0.450 0.311 0.170
2.050 0.690 0.280 112 50 2.240 0.567 0.552
0.690 0.560 106 50 2.120 0.537 0.552 0.690 0.250 0.173 0.095
TOTAL 2.300 1.587 0.869
m m2 (m3/seg)
406


N
0.000 0.620
0.415 0.620 0.250 0.155 0.064
0.250 0.620 0.220 80 50 1.600 0.408 0.415
0.620 0.440 83 50 1.660 0.423 0.424 0.620 0.450 0.279 0.118
0.700 0.620 0.220 88 50 1.760 0.447 0.432
0.620 0.440 82 50 1.640 0.418 0.435 0.620 0.450 0.279 0.121
1.150 0.620 0.220 87 50 1.740 0.442 0.437
0.620 0.440 85 50 1.700 0.432 0.444 0.620 0.450 0.279 0.124
1.600 0.620 0.220 88 50 1.760 0.447 0.450
0.620 0.440 89 50 1.780 0.452 0.437 0.620 0.450 0.279 0.122
2.050 0.620 0.220 88 50 1.760 0.447 0.425
0.620 0.440 79 50 1.580 0.403 0.425 0.620 0.250 0.155 0.066
TOTAL 2.300 1.426 0.616
m m2 (m3/seg)

N
0.000 0.510
0.328 0.510 0.250 0.128 0.042
0.250 0.510 0.200 64 50 1.280 0.328 0.328
0.343 0.510 0.450 0.230 0.079
0.700 0.510 0.200 70 50 1.400 0.358 0.358
0.375 0.510 0.450 0.230 0.086
1.150 0.510 0.200 77 50 1.540 0.393 0.393
0.380 0.510 0.450 0.230 0.087
1.600 0.510 0.200 72 50 1.440 0.368 0.368
0.363 0.510 0.450 0.230 0.083
2.050 0.510 0.200 70 50 1.400 0.358 0.358
0.358 0.510 0.250 0.128 0.046
TOTAL 2.300 1.173 0.423
m m2 (m3/seg)
407
ANEXO 46
RESULTADO DE LA PRUEBA EN PLANTA

CON SULFATO DE ALUMINIO LÍQUIDO.
408
PRUEBA EN PLANTA CON SULFATO DE ALUMINIO LÍQUIDO
DOSIS DE TURBIEDADES (UNT)

CAUDAL
FECHA HORA SULFATO AGUA AGUA SEDIMENTADA AGUA AGUA
(l/s)
LIQ (ppm) CRUDA 1 2 3 4 FILTRADA TRATADA
30-10-03 09:00 780 45 280 3.3 2.1 3.1 2.8 0.13 0.2
30-10-03 11:00 772 40 210 1.3 2.5 1.8 0.7 0.17 0.16
30-10-03 13:00 754 34 140 1.3 2.2 1.5 1 0.15 0.18
30-10-03 14:00 740 27 130 1.9 3 1.9 1.1 0.16 0.18
30-10-03 15:00 736 23 120 2.6 3.1 2.5 2.3 0.2 0.22
30-10-03 16:00 720 29 90 3.1 3.1 3.5 3.3 0.14 0.18
31-10-03 11:00 850 40 750 1.9 2.1 - 1.7 0.33 0.3
31-10-03 12:00 825 38 600 1.9 1.9 - 1.6 0.3 0.25
31-10-03 13:00 770 36 420 2.1 1.9 2.6 1.1 0.2 0.25
31-10-03 15:00 681 35 160 2.7 2.4 1.9 1.6 0.12 0.14
31-10-03 16:00 516 25 110 2.7 1.2 1.2 2.2 0.12 0.12
31-10-03 17:00 842 22 120 2.6 3.2 1.8 2.3 0.14 0.14
31-10-03 18:00 718 25 100 2.6 4.6 2.9 2 0.14 0.16
31-10-03 19:00 723 22 75 4 2.7 2 1.4 0.18 0.14
31-10-03 20:00 749 23 90 3 1.7 1.2 1.1 0.18 0.16
31-10-03 21:00 742 28 100 3 1.5 1 1 0.2 0.18
409
DOSIS DE pH
CAUDAL
(l/s)
30-10-03 09:00 780 45 8.09 6.69 6.56 6.62 6.67 6.86 7.93
30-10-03 11:00 772 40 8.08 6.4 6.39 6.52 6.63 6.78 6.72
30-10-03 13:00 754 34 8.09 6.62 6.72 6.77 6.8 6.72 6.95
30-10-03 14:00 740 27 8.08 6.69 6.82 6.79 6.77 6.79 6.81
30-10-03 15:00 736 23 8.08 6.81 6.85 6.89 6.88 6.82 6.84
30-10-03 16:00 720 29 8.06 6.85 6.88 6.93 6.94 6.77 6.84
31-10-03 11:00 850 40 8.12 6.81 6.78 6.9 6.92 7.01 7.01
31-10-03 12:00 825 38 8.08 6.74 6.71 6.8 6.79 6.97 6.97
31-10-03 13:00 770 36 8.07 6.8 6.78 6.9 6.92 6.96 6.95
31-10-03 15:00 681 35 8.12 6.78 6.8 6.84 6.9 6.91 6.92
31-10-03 16:00 516 25 7.94 6.8 6.84 6.9 6.75 6.75 6.92
31-10-03 17:00 842 22 7.87 6.7 6.68 6.75 6.77 6.77 6.93
31-10-03 18:00 718 25 7.85 6.78 6.75 6.83 6.81 6.81 6.86
31-10-03 19:00 723 22 7.96 6.75 6.74 6.84 6.83 6.83 6.86
31-10-03 20:00 749 23 8.05 6.89 6.9 6.95 6.97 6.97 6.87
31-10-03 21:00 742 28 7.98 6.8 6.81 6.92 6.91 6.91 6.79
410
DOSIS DE COLOR (UPC)

CAUDAL
(l/s)
30-10-03 09:00 780 45 750 9 7 10 10 1 0

30-10-03 11:00 772 40 584 3 4 3 0 1 0
30-10-03 13:00 754 34 420 3 5 3 2 0 0
30-10-03 14:00 740 27 397 5 6 5 2 0 0
30-10-03 15:00 736 23 390 4 6 5 4 1 0
30-10-03 16:00 720 29 292 7 6 9 7 0 0
31-10-03 11:00 850 40 750 5 7 3 8 0 0
31-10-03 12:00 825 38 600 5 5 1 7 0 0
31-10-03 13:00 770 36 490 6 4 8 3 1 0
31-10-03 15:00 681 35 362 8 7 8 5 0 0
31-10-03 16:00 516 25 326 8 4 5 5 0 0
31-10-03 17:00 842 22 340 3 4 5 5 0 0
31-10-03 18:00 718 25 298 4 8 6 3 0 0
31-10-03 19:00 723 22 209 9 8 6 3 1 0
31-10-03 20:00 749 23 262 9 4 3 4 0 0
31-10-03 21:00 742 28 302 8 3 3 2 1 0
411
ANEXO 47
RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS DE SUELOS

PARA EL DISEÑO DEL TANQUE.
412
CALCULODE LACAPACIDADPORTANTE DEL SUELO
FECHA 21 de Octubre de 2003

PROYECTO Diseño de dosificador de Sulfato de Aluminio Líquido
LOCALIZACION PTAP de Bosconia
TERZAGHI
qult = 57.41 Ton/m2
φ 32 °
φ1 21.3 ° qsob 1.26 T/m2
C 1.4 T/m2 γ 1.8 T/m3
Nc 16.16 B 4m
Nq 7.31
Nγ 5.22
para el diseño se utilizara la capacidad portante admisible
qadm= 28.70 Ton/m2
Nota:
para el calculo de la capacidad portante se utilizaron los valores mas bajos de
angulo de friccion y cohesion, para poder estar sobre el valor minimo.
413
ANEXO 48
FICHA TÉCNICA Y CERTIFICACIÓN DE LA

NSF PARA EL USO DE EXRO 621 AYUDANTE
DE FLOCULACIÓN.
414
415
ANEXO 1.
416
417
ANEXO 48
DETALLES DEL TANQUE DE SULFATO DE

ALUMINIO LÍQUIDO.
418
PLANO DE PERFIL
419
PLANO DE PLANTA
420
DETALLES DE LA ESTRUCURA QUE BORDEA EL TANQUE
421
DETALLES DEL REFUERZO PLACA DE SOPORTE DE LOS TANQUES.
422

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OPTIMIZACIÓN DEL PRETRATAMIENTO E IMPLEMENTACIÓN DE

DOSIFICACIÓN DE SULFATO DE ALUMINIO LÍQUIDO PARA LA

OSCAR ORLANDO MENDOZA JAIMES

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

OSCAR ORLANDO MENDOZA JAIMES

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARCIAL

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

A mis papás:, por su constante esfuerzo y dedicación. Sinónimo de

A mis hermanos por su apoyo incondicional.

A la memoria de mi hermano, Q.E.P.D.

A todos los que me apoyaron para la realización de este

A mis amigos del alma, y mi patria chica Curití.

A mis padres Santiago Gilberto Mendoza Amorocho y Mélida Antonia

A mis hermanos Freddy Humberto y Sergio Andrés ejemplos y modelos

A Laura Ximena Ortiz M. bastión y apoyo incondicional en el desarrollo

A mis familiares y amigos gracias por su apoyo y consejos

Los autores expresan su agradecimientos a:

La Escuela de Ingeniería Civil por formar ingenieros con valor

Jorge Gómez Sánchez, Ingeniero Sanitario y Director del proyecto,

A la Compañía de Acueducto Metropolitano de Bucaramanga.

A todo el personal que labora en la Planta de Tratamiento de

Ingeniero Isidro Ardila, jefe de la planta, por sus aportes y

A los Ingenieros William Ibáñez y Juan Londoño, por las asesorías

Al Ingeniero Germán Gavilán, por su valiosa ayuda.

Ingeniera Hevenly Celis, por su cooperación en el laboratorio de

Ingeniero Javier Quiroga, quien contribuyó con sus ideas en la

A los químicos de la Planta la Flora y a todas la personas que de

OBJETIVOS GENERALES ______________________________27

OBJETIVOS ESPECIFICOS _____________________________27

1. MARCO TEÓRICO _____________________________29

1.1 GENERALIDADES DEL AGUA. ____________________29

1.1.1 Propiedades del agua. _____________________________ 29

1.1.1.1 El calor específico. _______________________________ 29

1.1.1.2 La tensión superficial. ____________________________ 30

1.1.1.3 Viscosidad. _____________________________________ 30

1.2 COLOIDES. _________________________________30

1.2.1 Generalidades de los coloides. ______________________ 30

1.2.1.1 Solución verdadera. ______________________________ 30

1.2.2 Coloides y emulsiones. ____________________________ 31

1.2.3 Los sistemas liófobos. ____________________________ 31

1.2.3.1 Los sistemas liófilos. _____________________________ 32

1.2.4 Forma de las partículas coloidales. __________________ 32

1.2.5 Propiedades de los coloides. _______________________ 33

1.2.5.2 Propiedades ópticas. ______________________________ 33

1.2.5.3 Propiedades de Superficie. _________________________ 33

1.2.5.4 Propiedades electrocinéticas. ________________________ 33

1.2.6 Estabilidad de los coloides. _________________________ 34

1.2.7 Acción de los coloides en la potabilización. ____________ 35

1.3 COAGULACIÓN. ______________________________35

1.3.1 Potencial de Nerst. _______________________________ 36

1.3.2 Potencial Zeta. __________________________________ 36

1.3.3 Desestabilización de los coloides. ___________________ 37

1.3.3.1 Adsorción y neutralización de cargas. ________________ 37

1.3.3.2 Captura de un precipitado de hidróxido metálico. _______ 38

1.3.3.3 Por adsorción y puente interparticular. _______________ 39

1.3.4 EL coagulante. __________________________________ 40

1.3.4.1 Los coagulantes metálicos. ________________________ 40

1.3.5 Polielectrolitos. ___________________________________ 43

1.3.5.1 Polímeros Naturales. _____________________________ 43