Curso: Procesamiento de Minerales I

Unidad II: Preparación Mecánica y Procesos de Concentración de Minerales

Sesión 1: Trituración, Molienda, Tamizado y Clasificación (Parte 1)

Profesor: José Fernandes de Oliveira Ugarte

Fecha: Julio/2020
 Temario

• Fragmentación
• Definición
• Objetivos
• Liberación
• Principio de la Fragmentación
• Trituración
• Trituración Primaria
• Trituración Secundaria y Terciaria
• Molienda
• Molino de Barras
• Molino de Bolas
Etapa de Fragmentación

1. Definición: Fragmentación es un término genérico, que se utiliza para designar procesos de

reducción de tamaño (trituración y molienda).

Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente ligados con
la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser separados. Esto se consigue
con la fragmentación o conminución, en la cual el mineral es paulatinamente reducido hasta que
las partículas de mineral limpio puedan ser separadas.

La fragmentación en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la voladura (mediante el

empleo de explosivos) y de esta manera se facilita el manipuleo del material volado en los rajos,
con raspadores, palas, y otros, en las galerías con palas, scoops (tipo de vehículo), etc. y
manipuleo en carros mineros, correas transportadoras, y otros. En el caso de las canteras
(explotación minera a cielo abierto) produciendo material con una granulometría uniforme.
Etapa de Fragmentación (trituración y molienda)

Objetivos de los procesos de fragmentación:

• Liberación del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de concentración.

• Incrementar la superficie especifica de las partículas, por ejemplo, para acelerar la velocidad
de reacción en los procesos de lixiviación, flotación, etc.
• Producir partículas de mineral o cualquier otro material de tamaño y forma definidos.

Posteriormente, el mineral valioso, ya liberado, es separado de la ganga por una de las técnicas
que se indican a continuación (figura1).
 Fragmentación
• Trituración
• Molienda

Figura1. Principales
etapas del tratamiento
de menas.
Concentración
• Gravimétrica
• Magnética
• Densitária
• Electrostática
• Flotación
• Lixiviación
En general, las operaciones de fragmentación en las plantas de concentración de minerales se
caracterizan por su elevado consumo de energía en comparación a otras operaciones y son
ineficientes desde el punto de vista de la utilización de la energía entregada a los equipos de
fragmentación. En la tabla 1 se puede ver el % de energía consumida por diferentes procesos en
varias operaciones.
Tabla 1: % de energía consumida en diferentes etapas de una planta de concentración en
diferentes operaciones.
2. Liberación

El mineral valioso se encuentra diseminado y asociado a la ganga y para poder liberarlo o

desprenderlo de la ganga, la mena es sometida progresivamente y por etapas a operaciones de
fragmentación de las cuales se obtienen partículas de menor tamaño. De estas últimas se
pueden distinguir dos tipos de partículas:

• Partículas libres, son aquellas que están constituidas por una sola fase mineralógica, ya sea
mineral valioso o ganga.

• Partículas mixtas, son aquellas que están constituidas por dos o mas fases mineralógicas.
3. Principio de la Fragmentación

La trituración se debe principalmente a cuatro modos de fractura (impacto, compresión, atrición

y corte) dependiendo del mecanismo de la roca y el tipo de carga. (ver figuras 2a y 2b).

• Trituración por impacto, la fragmentación se produce debido a un golpe instantáneo y seco de

un material sólido duro sobre la partícula de roca o mineral, o por golpe de la partícula contra
el sólido duro, o finalmente por golpes o choques entre partículas.

• Trituración por atrición, las partículas se desmenuzan debido a fuerzas de fricción que se
generan entre dos superficies duras o entre partículas. Como resultado se producen partículas
bastante pequeñas o también grandes.

• Trituración por corte, la fragmentación se produce debido a una fuerza cortante.

• Trituración por compresión, la fragmentación se produce por acción de una fuerza de
compresión generada entre dos superficies duras.
Figura 2a. Mecanismos
de Fragmentación.
Figura 2b. Mecanismos
de Fragmentación.
4. Trituración

La operación de trituración, es la primera etapa mecánica de la fragmentación. Por lo

general se lo realiza en seco y en etapas sucesivas. Industrialmente se utilizan diferentes
tipos de máquinas de trituración y son clasificadas de acuerdo a la etapa en que se utilizan y
el tamaño de material tratado.

a) Trituradoras Primarias: Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8” a 6”.

Se tienen dos tipos de maquinas.
• Trituradoras de Mandíbulas.
• Trituradoras Giratorias.
b) Trituradoras Secundarias: Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta
tamaños de 3” a 2”, entre estas maquinas tenemos.
• Trituradoras Giratorias.
• Trituradoras Cónicas.

c) Trituradoras Terciarias: Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta

tamaños de 1/2” o 3/8”, entre estas maquinas tenemos.
• Trituradoras Cónicas.
• Trituradoras de Rodillos.
4.1 Trituración Primaria: realizada en trituradoras de mandíbulas (chancadoras) o
trituradoras giratorias.

Trituradoras de mandíbulas: Básicamente constan de dos placas de hierro instaladas de tal

manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de
acercamiento y alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material
que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración). El nombre de
estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se
asemejan a las mandíbulas de un animal, por eso, la placa fija suele llamarse mandíbula fija
y la otra placa, mandíbula móvil.
Las trituradoras a mandíbulas se subdividen en tres tipos, en función de la ubicación del
punto de balanceo de la mandíbula móvil (Pívot), que son: Trituradoras de mandíbulas tipo
Blake, Dodge y Universal. (figura 3).

En la práctica, el triturador mas empleado es el de tipo Blake, que fue patentado en 1858
por E. W. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones.

El tamaño de estas trituradoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de

alimentación (gape) y el ancho de la boca de alimentación (width) medidas en pulgadas o
milímetros.
Figura 3. Tipos de trituradoras a mandíbulas.
Las figuras 4 y 5 (a, b y c) muestran las partes más importantes de un triturador tipo Blake
de doble efecto (double toggle). El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es
accionado por el movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la
cual esta articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos riostras por la parte
inferior, estando la riostra trasera articulada a un punto de apoyo ubicado en la parte trasera
de la maquina y la riostra delantera articulada a la parte inferior de la mandíbula móvil, en
estas condiciones, esta ultima pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto
de máxima abertura de descarga (open side setting) hasta un punto de mínima abertura de
descarga (close setting). Debido a éste movimiento de vaivén de la mandíbula móvil, las
partículas que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan
debido principalmente a fuerzas de compresión.
 Figura 4. Principio
de funcionamiento.
 Figura 5a. Sección
transversal de un
triturador de doble
efecto.
Figura 5b. Sección
transversal de un
triturador de doble
efecto.
 Figura 5c. Sección
transversal de un
triturador de doble
efecto.
• El tamaño de las chancadoras se designa por la abertura de alimentación y al ancho de
la boca.

• El ángulo formado entre las mandíbulas, normalmente es menor a 26º, a objeto de

aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.

• Las mandíbulas están cubiertas por placas (soleras) de acero al manganeso y sujetas a
las mandíbulas mediante pernos.

• La superficie de las soleras pueden ser lisas, corrugadas o acanaladas.

• El tamaño de estas maquinas puede variar desde 125 x 150 mm a 1600 x 2100 mm
Pueden triturar partículas desde 1,2 m de tamaño aproximadamente, a razón de 700 a
800 TPH. La velocidad de la maquina, varia inversamente con el tamaño y usualmente
esta en el rango de 100 a 400 rpm.

• El radio de reducción promedio es de 7:1, y puede variar desde 4:1 hasta 9:1, la
potencia consumida puede variar hasta 400 HP, para el caso de las maquinas grandes.
Trituradoras Giratorias: Empleada para la trituración primaria, en este tipo de equipos los
materiales a triturar se reducen fragmentándolas continuamente por compresión, al igual
que en una chancadora a mandíbulas, con la diferencia que aquí se realiza entre una pieza
tronco cónica que tiene un movimiento excéntrico en el interior de un espacio limitado por
una pared también tronco cónica pero invertida.

El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm,
con capacidades de hasta 3000 TPH; la relación de reducción promedio es de 8:1.

Para decidir si se usará un triturador a mandíbula o uno giratorio en una determina planta,
el principal factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida.
Las trituradoras giratorias generalmente se usan donde se requiere elevada capacidad.
Ya que ellas trituran en un ciclo completo, y son más eficientes que las chancadoras de
mandíbula. En cambio, las trituradoras de mandíbulas se usan donde la abertura de la
boca de alimentación es mas importante que la capacidad para poder triturar partículas
grandes. Una relación frecuentemente usada en el diseño de plantas, es la planteada por
Taggart:

“Si TPH < 161.7 (abertura de alimentación) entonces usar una trituradora a mandíbulas
caso contrario usar una trituradora giratoria”.
Las trituradoras giratorias primarias se usan en la primera etapa de trituración.
Las giratorias secundarias se usan normalmente en la segunda etapa de trituración, pero,
en algunos casos, pueden usarse en la primera etapa desde que el tamaño del material
permita su entrada en la abertura de alimentación. Comparado con la trituradora de cono
secundaria, la trituradora giratoria tiene una cámara de trituración diseñada para aceptar
material de alimentación de tamaño relativamente grande en relación con el diámetro del
manto. Por ello, el ángulo de la cabeza del cono es más pequeño que el de una trituradora
de cono giratoria.

A continuación se presentan imágenes de trituradoras giratorias. (figuras 6 a 10).

Figura 6. Trituradora
giratoria.
 Figura 7. Sección
transversal de un
triturador giratorio.
Figura 8. Trituradora giratoria.
Figura 9. Trituradora giratoria.
 Figura 10.
Trituradora
giratoria con sus
partes
identificadas.
4.2 Trituración Secundaria y Terciaria: realizada en trituradoras cónicas.

La trituradora cónica, es una trituradora giratoria modificada. Estas trituradoras se usan

para trituración de tamaños intermedios y finos y/o para obtener un producto con buen
formato cúbico. El material de alimentación ha sido tratado en trituradoras primarias en
etapas anteriores. En algunos casos, la trituradora de cono secundaria puede llevar a cabo
el proceso de trituración completo. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo
para ambas trituradoras, esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad.

El tipo de trituradora cónica mas utilizada es la Symons, la cual se fabrica en dos formas:

• Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en la trituración secundaria.

• Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituración fina o terciaria.

4.2 Trituración Secundaria y Terciaria: realizada en trituradoras cónicas.

El factor determinante para el desempeño de una trituradora de cono secundaria es el perfil

de la cámara o cavidad de trituración. Por eso, normalmente hay un rango de cavidades
estándar disponibles para cada trituradora de modo a permitir la selección de la cavidad
adecuada al tipo de material de alimentación.

A continuación se presentan imágenes de trituradoras cónicas. (figuras 11 a 14).

 Figura 11.
Trituradora de
cono.
 Figura 12.
Trituradora de
cónica.
Figura 13. Trituradora de cónica Symons.
Figura 14. Trituradora de cono.
4.2 Trituradora de Rodillos

Estas trituradoras (figura 15) siguen siendo utilizadas en algunas plantas, aunque en otras
han sido reemplazadas por las cónicas. El modo de operación es muy simple. Consiste en
dos rodillos horizontales los cuales giran en direcciones opuestas. El eje de una de ellas esta
sujeta a un sistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en
caso de ingreso de partículas duras.

La superficie de ambos rodillos esta cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso,
para evitar el excesivo desgaste localizado. La superficie puede ser lisa para trituración fina
y corrugada o dentada para trituración gruesa.

La relación de reducción varía entre 4:1 y 2.5:1.

 Alimentación

Volante
Rodillo
Resorte
de seguridad

Descarga

Figura 15. Trituradora de Rodillos.

4.3 Trituradora de Impactos

Los dos tipos principales (trituradoras de impactos de eje horizontal y de eje vertical) se
caracterizan por una elevada tasa de reducción y por la propiedad de dar forma cúbica al
producto. Estas trituradoras también pueden usarse para trituración selectiva, un método
que libera minerales duros del material estéril.

Las trituradoras de impactos consisten en una carcasa de placa de acero integrando un eje y
un conjunto de rotor. El número de piezas móviles es muy reducido.
4.3 Trituradora de Impactos

Trituradoras de impactos de eje horizontal

El material de alimentación es triturado mediante impactos altamente intensos originados

por el rápido movimiento rotacional de martillos/barras fijados al rotor (figura 16).
Las partículas resultantes son posteriormente retrituradas dentro de la trituradora al chocar
contra las piezas de la trituradora y entre sí mismas, produciendo un producto más fino y
con mejor formato.
Figura 16. Trituradora de
Impacto eje horizontal.
4.3 Trituradora de Impactos

Trituradoras de impactos de eje vertical

Las trituradoras de impactos de eje vertical pueden considerarse “bombas de piedra” que
operan como una bomba centrífuga (figura 17). El material se alimenta a través del centro
del rotor, donde es acelerado hasta una alta velocidad antes de ser descargado a través de
aberturas en la periferia del rotor. La trituración ocurre mientras el material choca a alta
velocidad contra los forros de la carcasa exterior y también debido a la acción de roca contra
roca.
Figura 17. Trituradora de
Impacto eje vertical.
4.3 Selección de los Equipos de Trituración

Algunos que están familiarizados con la técnica de seleccionar equipos de trituración opinan
que es posible hacer la selección basándose meramente en cálculos. Sin embargo, las
conclusiones teóricas deben ser siempre contrastadas con la experiencia práctica obtenida
con los distintos materiales, así como con los aspectos operacionales, de mantenimiento y,
sobretodo, económicos de las distintas soluciones. (ver figura 18 y tabla 2).
Figura 18. Reducción del tamaño en función de la trituración.
Tabla 2: Algunas indicaciones sobre las aplicaciones de las trituradoras.
5. Molienda

A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se lo realiza cuando el material está

en una pulpa con agua. La molienda es la reducción de tamaño de las partículas
relativamente gruesas dejadas por la trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño
óptimo para el proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y económicos.

5.1. Concepto de molienda.

• El proceso de molienda del mineral está diseñado para reducir el tamaño del mineral
triturado para prepararlo para el proceso de flotación.
• El proceso de molienda consume cantidades extremadamente elevadas de energía
eléctrica.
• La molienda resulta de los choques y de los impactos de los cuerpos moledores (bolas o
barras) sobre las partículas de mineral, al igual que el roce y la abrasión entre ellos.
• La abrasión es preponderante cuando las partículas vienen finas.
5. Molienda

• En los chancadores los cuerpos moledores son integrantes de la máquina (muelas, conos,
martillos, etc.)
• En la molienda, la fragmentación es obtenida por cuerpos moledores libres de la máquina
(bolas, barras, guijarros, etc. ).
• En el procesamiento de minerales, el interés básico está dado en una molienda justa y
suficiente para liberar las partículas útiles a concentrar.
• El costo de molienda es elevado, luego, cualquier exceso de fineza (sobremolienda)
produce pérdidas económicas y, si esta fuera excesiva, podría afectar la recuperación
global del proceso.
5. Molienda

5.2. Concepto de pulpa.

• Es la mezcla matemática de una porción constituida por sólidos de una granulometría casi
uniforme y otra constituida por un líquido, generalmente, el agua.
• En nuestro caso, será el mineral molido más agua, que está dentro del molino o en los
molinos de bolas.
• Tenemos entonces que:
• Masa de pulpa = masa de sólido + masa de líquido
• Volumen de pulpa = Volumen de sólido + Volumen de líquido
• Luego densidad de pulpa = Masa de pulpa/ Volumen de pulpa
5. Molienda

Un ejercicio sencillo para determinar la densidad de pulpa.

• masa del mineral (ms)= 200 gr volumen de mineral (vs) = 75 cc
• masa del agua (ml) = 500 gr volumen de agua (vl) = 500 cc
• masa de pulpa (mp) = 700gr volumen de pulpa (vp) = 575 cc

Luego, densidad de pulpa = masa de pulpa/volumen de pulpa.

densidad de pulpa = 700 gr/575cc = 1.22 gr/cc

• NOTA: recuerde que la densidad del agua es = 1.0 gr/cc, esto significa que
masa del agua = volumen del agua
5. Molienda

5.3. Tipo de molino (molino de barras).

Normalmente se usan en aplicaciones industriales de molienda húmeda. Para los rangos de

aplicación de molienda más fina (P80 entre 2 y 0.5 mm), se acostumbra usar los molinos de
barras con sistema de descarga por rebalse (bombeo). (figura 19).

Este tipo de molino tiene un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 1-1/3 a 3 veces su
diámetro. Se utiliza, por lo general, cuando se desea un producto grueso con muy poco de
lama (impurezas).

Para tener una adecuada carga de las barras, éste contendrá barras de diversos diámetros,
desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para
ser reemplazadas.
Figura 19. Molino de barras y boca descarga.
5. Molienda

5.3. Tipo de molino (molino de barras).

Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros seleccionados.

La mayoría de las cargas iníciales contiene barras de 1 ½" a 4" (3.8 a 10.2 cm) de
diámetro.
Para el rango de molienda más gruesa (P80 > 2 mm) se emplean normalmente molinos de
barras con sistema de descarga periférica central, los cuales descargan por el centro de la
carcaza. (figura 20).
Figura 20. Molino de barras con sistema de descarga periférica central.
5. Molienda

5.3. Tipo de molino (molino de barras).

• La alimentación que procesan es de un 80% -20 (mm) a 80% -4 (mm).

• El producto que entregan es de un 80% -2(mm) a 80% -0.5 (mm).
• Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos.
• Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado.
• Su razón L (longitud del molino)/D (diámetro del molino) varía entre 1.4 - 1.6.
• Si L/D es menor a 1.25, entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden.
• Si L/D es mayor a 1.6, entonces las barras se deforman.
• Barras mayores a 6" tienden a doblarse.
• El nivel de llenado es de 35% - 45%.
• Diámetros típicos de barras varían de 2.5 – 15 (cm).
5. Molienda

5.4. Tipo de molino (molino de bolas).

Se emplean generalmente en todas aquellas aplicaciones industriales en que se necesita

obtener un producto de:
• Granulometría intermedia: (P80 entre 0.5 mm y 75 micrones (0.075 mm))
• Granulometría fina: (P80 < 75 micrones)

El molino de bolas, análogamente al de barras, está formado por un cuerpo cilíndrico de eje
horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira al accionamiento de un motor,
el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. (ver
figuras 21 y 22).
Figura 21. Molino de bolas con sistema de descarga por rebalse.
Figura 22. Interior de un molino de bolas.
5. Molienda

5.4. Tipo de molino (molino de bolas).

• Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” rompiendo el material que se
encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.
• El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.
• Los sistemas de descarga más usados son descarga por rebalse y descarga por parrilla o
diafragma.
• Los molinos de descarga por rebalse pueden desarrollar potencias comprendidas entre 75
y 18.000 HP.
5. Molienda

5.4. Tipo de molino (molino de bolas).

• La alimentación que procesan es de un 80% -5 (mm) a 80% -2 (mm).

• El producto que entregan es de un 80% -0.5 (mm) a 80% -75 (μm).
• Trabajan, generalmente, en húmedo con pulpas entre 65% y 80% de sólidos.
• El tamaño de las bolas varía entre 2" - 5" y en la etapa de remolienda entre 1" - 2".
• Su razón L/D varía entre 1 - 2 (cuando L/D varía entre 3 - 5, corresponde a molino de
tubo, en ese caso se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios de
molienda).
• El nivel de llenado es de 40% - 45%.
Gracias!!