Tesis - Diseño de Empaque para Combo Saludable

EMPAQUE BIODEGRADABLE DE HOJA DE PLATANO
ESTUDIO DE CASO PROGRAMA COMBO SALUDABLE - UNIVERSIDAD

INDUSTRIAL DE SANTANDER
LINA PAOLA RODRÍGUEZ CASTRO
JUAN SEBASTIAN MAYORGA QUINTERO
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO – MECÁNICAS
ESCUELA DE DISEÑO INDUSTRIAL
BUCARAMANGA
2018
EMPAQUE BIODEGRADABLE DE HOJA DE PLATANO
ESTUDIO DE CASO PROGRAMA COMBO SALUDABLE - UNIVERSIDAD

INDUSTRIAL DE SANTANDER
LINA PAOLA RODRÍGUEZ CASTRO
JUAN SEBASTIAN MAYORGA QUINTERO
Trabajo para optar por el título de Diseñador Industrial
Director:
JAVIER MAURICIO MARTÍNEZ GÓMEZ
Doctor en Sistemas de Producción y Diseño Industrial
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO – MECÁNICAS
ESCUELA DE DISEÑO INDUSTRIAL
BUCARAMANGA
2018
ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS
DE INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACIÓN
DE SU USO A FAVOR DE LA UIS
Yo, LINA PAOLA RODRIGUEZ CASTRO, mayor de edad, vecino de Bucaramanga, identificado con
la Cédula de Ciudadanía No. 1057588673 de Sogamoso, actuando en nombre propio, en mi calidad
de autor del trabajo de grado, denominada(o): EMPAQUE BIODEGRADABLE DE HOJA DE
PLATANO, hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos, en formato electrónico (CD o
DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER, para que en los términos
establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisión Andina 351 de 1993, Decreto 460 de
1995 y demás normas generales sobre la materia, utilice y use en todas sus formas, los derechos
patrimoniales de reproducción, comunicación pública, transformación y distribución (alquiler,
préstamo público e importación) que me corresponden como creador de la obra objeto del presente
documento. PARÁGRAFO: La presente autorización se hace extensiva no sólo a las facultades y
derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material, sino también para formato virtual,
electrónico, digital, óptico, uso en red, Internet, extranet, intranet, etc., y en general para cualquier
formato conocido o por conocer.
EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorización es original y

la realizó sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la obra es de su exclusiva
autoría y detenta la titularidad sobre la misma. PARÁGRAFO: En caso de presentarse cualquier
reclamación o acción por parte de un tercero en cuanto a los derechos de autor sobre la obra en
cuestión, EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumirá toda la responsabilidad, y saldrá en defensa de los
derechos aquí autorizados; para todos los efectos la Universidad actúa como un tercero de buena
fe.
Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo valor y tenor, en
Bucaramanga, a los veintisiete días del mes de Agosto de Dos Mil Diesiocho 2018.
EL AUTOR / ESTUDIANTE:
Lina Paola Rodríguez Castro

ENTREGA DE TRABAJOS DE GRADO, TRABAJOS
DE INVESTIGACION O TESIS Y AUTORIZACIÓN
DE SU USO A FAVOR DE LA UIS
Yo, JUAN SEBASTIAN MAYORGA QUINTERO, mayor de edad, vecino de Bucaramanga,

identificado con la Cédula de Ciudadanía No. 1098778607 de Bucaramanga, actuando en nombre
propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, denominada(o): EMPAQUE BIODEGRADABLE
DE HOJA DE PLATANO, hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos, en formato
electrónico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER, para que
en los términos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisión Andina 351 de 1993,
Decreto 460 de 1995 y demás normas generales sobre la materia, utilice y use en todas sus formas,
los derechos patrimoniales de reproducción, comunicación pública, transformación y distribución
(alquiler, préstamo público e importación) que me corresponden como creador de la obra objeto del
presente documento. PARÁGRAFO: La presente autorización se hace extensiva no sólo a las
facultades y derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material, sino también para formato
virtual, electrónico, digital, óptico, uso en red, Internet, extranet, intranet, etc., y en general para
cualquier formato conocido o por conocer.
EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorización es original y

la realizó sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la obra es de su exclusiva
autoría y detenta la titularidad sobre la misma. PARÁGRAFO: En caso de presentarse cualquier
reclamación o acción por parte de un tercero en cuanto a los derechos de autor sobre la obra en
cuestión, EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumirá toda la responsabilidad, y saldrá en defensa de los
derechos aquí autorizados; para todos los efectos la Universidad actúa como un tercero de buena
fe.
Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo valor y tenor, en
Bucaramanga, a los veintisiete días del mes de Agosto de Dos Mil Diesiocho 2018.
EL AUTOR / ESTUDIANTE:
Juan Sebastián Mayorga Quintero
5
A mis padres, porque siempre han estado a mi lado para ayudarme, escucharme, levantarme y
hacerme seguir adelante.
A ustedes dos, que siempre me brindaron su amor y apoyo incondicional, a pesar de las
dificultades, nunca dejaron de creer en mí ni le pusieron límites a mis sueños.
Y a mis hermanos, Oscar y Julián, que en los momentos de mayor necesidad, nunca dudaron en
darme una mano.
No tengo palabras suficientes para expresarles mi agradecimiento.
Lina.
6
Dedicado primero a Dios, quien ilumina mi vida, a mi mamá Ibeth, mi papá Wilson, a la Anamaris y
mi abuela Marinita, que aparte de convivir conmigo, son la razón de seguir adelante, de luchar por
ellos y de ser cada día mejor persona poniendo en práctica sus enseñanzas. A mi familia y mis
padrinos en Bogotá, que aunque estén lejos, siempre han estado pendientes de mí y preocupados
porque todo me salga bien. Muy agradecido, en especial a mi tía Alba Marina, que también me ha
respaldado con mis estudios, y me sigue apoyando en mi formación profesional. A mis amigos, que
me han acompañado en esta importante etapa de mi vida, fortaleciendo una amistad tan grande
que ya de amigos pasan a ser familia. A mi compañera Lina, quien también impulso y puso en
marcha el trabajo conmigo de esta idea que surgió tiempo atrás. Finalmente a todas las personas
que en esta carrera educativa me han aportado sabiduría y conocimiento para llegar a ser un gran
profesional, con grandes valores que enriquecen mi formación integral como persona.
Sebastián.
7
AGRADECIMIENTOS
A nuestro director, Javier Mauricio Martínez Gómez, por creer en esta iniciativa y
brindarnos su apoyo constante en este proceso. Al profesor de la escuela de Diseño
Industrial, José Miguel Higuera Marín, quien con su experiencia y conocimiento
ayudo a la formulación de este proyecto.
Al señor Carlos Andrés Gómez, Técnico en restauración de documentos, por

enseñarnos su profesión y darnos las herramientas necesarias para materializar
nuestra idea.
A las divisiones de Bienestar universitario y Publicaciones, especialmente a la

ingeniera Leidy Johana Acosta Franco y a la ingeniera Jessica Andrea Jaimes
Herrera, por su colaboración durante todo el proceso de realización de este
proyecto.
8
CONTENIDO
pag.
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 22
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 24
2. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 29
3. PREGUNTA DE DISEÑO .................................................................................. 30
4. OBJETIVOS ....................................................................................................... 31
4.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 31
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 31
5. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 32
5.1 EMPAQUES EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA .............................................. 32
5.2 DISEÑO PARA LA SOSTENIBILIDAD ............................................................ 33
5.2.1 Estrategias de diseño para la sostenibilidad ................................................. 34
5.2.2 Metodología Life Cycle Assesment (LCA)..................................................... 34
5.3 EMPAQUES DE FIBRAS NATURALES .......................................................... 36
ETAPA 1 – SITUACIÓN DE ESTUDIO .................................................................. 39
6. EMPAQUE PRINCIPAL ACTUAL ...................................................................... 39
6.1 CONCEPTUALIZACIÓN .................................................................................. 39
6.2 ALIMENTOS OFRECIDOS POR EL PROGRAMA COMBO SALUDABLE ..... 40
6.3 CICLO DE VIDA EMPAQUE PRINCIPAL ACTUAL ......................................... 41
6.3.1 Materia prima ................................................................................................ 41
6.3.2 Transporte materia prima .............................................................................. 42
9
6.3.3 Manufactura .................................................................................................. 42
6.3.4 Distribución ................................................................................................... 47
6.3.5 Uso ............................................................................................................... 47
6.3.6 Manejo de fin de ciclo ................................................................................... 50
6.4 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DEL EMPAQUE PRINCIPAL ................. 52
6.4.1 Necesidades del empaque............................................................................ 52
6.4.2 Recopilación y jerarquización de necesidades ............................................. 54
7. ANTECEDENTES DE LA SITUACIÓN DE ESTUDIO ....................................... 55
7.1 PAPEL DERIVADO DE CAÑA DE AZÚCAR – PRUEBA 1 ............................. 55
7.2 PAPEL DERIVADO DE CAÑA DE AZÚCAR – PRUEBA 2 ............................. 56
7.3 ENVASE DE ALMIDÓN DE MAÍZ .................................................................... 56
ETAPA 2 – EMPAQUE PROPUESTO ................................................................... 58
8. LA HOJA DE PLATANO .................................................................................... 58
8.1 CONCEPTUALIZACIÓN .................................................................................. 58
8.2 DISPONIBILIDAD ............................................................................................ 59
8.3 DESHOJE ........................................................................................................ 60
8.4 DESCOMPOSICIÓN ........................................................................................ 62
8.5 CARACTERÍSTICAS ....................................................................................... 62
8.5.1 Características físicas ................................................................................... 62
8.5.2 Características mecánicas ............................................................................ 65
9. ELABORACIÓN DE LÁMINA DE HOJA DE PLÁTANO MEDIANTE MÉTODO

ARTESANAL.......................................................................................................... 66
9.1 MATERIA PRIMA ............................................................................................. 67
9.1.1 Capa externa ................................................................................................ 67
10
9.1.2 Capa intermedia ............................................................................................ 67
9.1.3 Adhesivos ..................................................................................................... 70
9.2 PROBETA 0 ..................................................................................................... 71
9.3 PROBETAS 1 - 13 ........................................................................................... 73
9.3.1 Resultados .................................................................................................... 74
9.3.2 Análisis de resultados ................................................................................... 75

SEMI INDUSTRIAL ................................................................................................ 76
10.1 MATERIA PRIMA ........................................................................................... 76
10.1.1 Capa externa .............................................................................................. 76
10.1.2 Capa intermedia .......................................................................................... 76
10.1.3 Adhesivo ..................................................................................................... 78
10.2 PRENSA MANUAL ........................................................................................ 79
10.3 PROBETA 14 ................................................................................................. 79
11. DISEÑO EMPAQUE DE HOJA DE PLÁTANO ................................................ 81
11.1 ÁRBOL DE SOLUCIONES ............................................................................ 81
11.2 GENERACIÓN DE CONCEPTOS ................................................................. 82
11.3 SELECCIÓN DE CONCEPTO ....................................................................... 83
11.4 DESARROLLO DE CONCEPTO ................................................................... 84
11.5 MODELO FUNCIONAL .................................................................................. 87
11.6 PRUEBAS DE FUNCIÓN............................................................................... 87
11.6.1 Objetivo general .......................................................................................... 87
11.6.2 Objetivos específicos .................................................................................. 87
11.6.3 Preparación de pruebas .............................................................................. 88
11
11.6.4 Prueba 1 - Resistencia a la deformación por humedad .............................. 88
11.6.5 Prueba 2 - Resistencia a la deformación por peso ..................................... 89
11.6.6 Prueba 3 - Apilamiento................................................................................ 90
11.6.7 Prueba 4 – Olores y sabores ...................................................................... 91
11.6.8 Conclusiones generales .............................................................................. 91
12. CONCEPTUALIZACION DEL CICLO DE VIDA DEL EMPAQUE PROPUESTO

............................................................................................................................... 93
12.1 MATERIA PRIMA ........................................................................................... 93
12.2 TRANSPORTE MATERIA PRIMA ................................................................. 93
12.3 MANUFACTURA ........................................................................................... 93
12.4 DISTRIBUCIÓN ............................................................................................. 96
12.5 USO ............................................................................................................... 96
12.6 MANEJO DE FIN DE CICLO ......................................................................... 96
13. SOCIALIZACIÓN DEL EMPAQUE PROPUESTO ........................................... 98
13.1 DIVISIÓN DE BIENESTAR UNIVERSITARIO ............................................... 98
13.1.1 Socialización a funcionarios ........................................................................ 98
13.1.2 Socialización a operarios ............................................................................ 99
ETAPA 3 – DETERMINACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES ASOCIADOS AL

EMPAQUE ACTUAL Y EL EMPAQUE PROPUESTO ......................................... 101
14. ANÁLISIS LCA ............................................................................................... 101
14.1 MATERIALES Y METODOLOGÍA ............................................................... 103
14.1.1 Caracterización de los empaques ............................................................. 103
14.1.2 Alcance del estudio ................................................................................... 103
14.1.3 Análisis de inventario ................................................................................ 105
14.1.4 Evaluación del impacto ambiental ............................................................. 107
12
14.2 RESULTADOS Y DISCUSIÓN .................................................................... 107
14.2.1 Materia prima ............................................................................................ 107
14.2.2 Transporte de materia prima ..................................................................... 109
14.2.3 Manufactura .............................................................................................. 110
14.2.4 Evaluación del impacto ambiental ............................................................. 113
15. CONCLUSIONES .......................................................................................... 115
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 116
ANEXOS .............................................................................................................. 120
13
LISTA DE TABLAS
pag.
Tabla 1. Descripción caja Combo saludable con costo .......................................... 39

Tabla 2. Recetas más comunes incluidas en el Combo Saludable........................ 41
Tabla 3. Tiempos de impresión para Máquina litográfica Heidelberg Modelo GTO 52
en la división de Publicaciones .............................................................................. 43
Tabla 4. Composición tinta NEW BESTACK SERIES. .......................................... 44
Tabla 5. Interpretación de necesidades de Bienestar respecto al empaque principal
del programa Combo Saludable. ........................................................................... 53
Tabla 6. Recopilación y jerarquización de necesidades para el desarrollo de la
propuesta de empaque principal para el programa Combo Saludable. ................. 54
Tabla 7. Recolección de datos físicos de 100 muestras de hoja de plátano. ......... 64
Tabla 8. Promedio y moda para cada medida de la hoja de plátano. .................... 64
Tabla 9. Probetas prueba 1 a 13............................................................................ 73
Tabla 10. Resultados de probetas 1 – 13. ............................................................. 74
Tabla 11. Árbol de soluciones para empaque propuesto. ...................................... 82
Tabla 12. Generación de conceptos para empaque propuesto. ............................ 82
Tabla 13. Matriz de selección aplicada. ................................................................. 83
Tabla 14. Impacto ambiental en la etapa de materia prima para el empaque principal
actual. .................................................................................................................. 108
Tabla 15. Impacto ambiental en la etapa de materia prima para el empaque
propuesto. ............................................................................................................ 109
Tabla 16. Impacto ambiental en la etapa de transporte de materia prima para el
empaque principal actual. .................................................................................... 109
empaque propuesto. ............................................................................................ 110
14
Tabla 18. Impacto ambiental en la etapa de manufactura del empaque principal
actual. .................................................................................................................. 111
Tabla 19. Impacto ambiental en la etapa de manufactura del empaque propuesto.
............................................................................................................................. 112
Tabla 20. Impacto ambiental potencial empaque principal actual. ....................... 113
Tabla 21. Impacto ambiental potencial empaque propuesto. ............................... 113
15
LISTA DE FIGURAS
pag.
Figura 1. Combo saludable. Universidad Industrial de Santander. Foto de registro.

............................................................................................................................... 24
Figura 2. Desechos del Combo saludable. Universidad Industrial de Santander . 26
Figura 3. Desechos del Combo saludable. Universidad Industrial de Santander. . 27
Figura 4. Ciclo de vida de un producto en el modelo LCA. .................................... 36
Figura 5. Producto LeafRepublic............................................................................ 37
Figura 6. Ejemplo de platos fabricados a partir de hojas de árbol. ........................ 38
Figura 7. Medidas del empaque principal actual del programa Combo Saludable.40
Figura 8. Almacenamiento de materia prima Polyboard ....................................... 41
Figura 9. Proceso de impresión del empaque principal actual ............................... 43
Figura 10. Proceso de troquelado del empaque principal actual. .......................... 44
Figura 11. Proceso de destroquelado. ................................................................... 45
Figura 12. Empacadora HERNANDPACK (Túnel) ................................................. 46
Figura 13. Empacadora HERNANDPACK (Selladora) ........................................... 46
Figura 14. Distribución del empaque principal actual............................................. 47
Figura 15. Ensamble y almacenamiento del empaque principal actual ................. 48
Figura 16. Servido del alimento ............................................................................. 48
Figura 17. Almacenamiento y conteo..................................................................... 49
Figura 18. Despacho de Combo Saludable ........................................................... 49
Figura 19. Disposición de los residuos del Combo Saludable por parte de usuarios
............................................................................................................................... 50
Figura 20. Recolección de residuos del programa Combo Saludable ................... 51
Figura 21. Residuos del programa Combo Saludable al finalizar jornada. ............ 51
Figura 22. Prueba - 1 Papel derivado de caña de azúcar. Universidad Industrial de
Santander .............................................................................................................. 55
16
Santander .............................................................................................................. 56
Figura 24. Prueba envase de almidón de maíz. Universidad Industrial de Santander
............................................................................................................................... 57
Figura 25. Hoja de plátano ..................................................................................... 59
Figura 26. Proceso de deshoje en cultivos plataneros........................................... 61
Figura 27. Medidas tenidas en cuenta para la caracterización física de la hoja de
plátano ................................................................................................................... 63
Figura 28. Construcción de laminado sin adhesivo. ............................................... 66
Figura 29. Construcción de laminado con adhesivo. ............................................. 67
Figura 30. Preparación de la hoja de plátano para fabricación de fibra ................. 68
Figura 31. Fibra de hoja de plátano ....................................................................... 69
Figura 32. Fibra de plátano con hoja de plátano .................................................... 69
Figura 33. Engrudo de plátano............................................................................... 71
Figura 34. Preparación de prueba 0. ..................................................................... 72
Figura 35. Daño de hoja de plátano en prueba 0 ................................................... 72
Figura 36. Probetas. .............................................................................................. 74
Figura 37. Mezcladora semi-industrial ................................................................... 77
Figura 38. Fibra de plátano procesada en la mezcladora ...................................... 77
Figura 39. Hoja de fibra de plátano en la reintegradora ......................................... 78
Figura 40. Hoja de fibra de plátano. ....................................................................... 78
Figura 41. Prensa manual ...................................................................................... 79
Figura 42. Probeta 14 ............................................................................................ 80
Figura 43. Medidas de la base del empaque propuesto. ....................................... 84
Figura 44. Medidas de la tapa del empaque propuesto. ........................................ 85
Figura 45. Proceso de ensamble de la base y la tapa del empaque propuesto. .... 85
Figura 46. Concepto de empaque propuesto. ........................................................ 86
Figura 47. Grabado del logo de la Universidad Industrial de Santander ............... 86
Figura 48. Modelo funcional del empaque propuesto ............................................ 87
Figura 49. Preparación de empaques para pruebas de función. ........................... 88
17
Figura 50. Prueba de función 1 – Resistencia a la humedad ................................. 89
Figura 51. Prueba de función 2 – Resistencia a la humedad ................................. 90
Figura 52. Prueba de función 3 – Apilamiento ....................................................... 91
Figura 53. Socialización del proyecto con profesional del programa Combo
Saludable ............................................................................................................... 99
Figura 54. Socialización del proyecto con operarios del programa Combo Saludable
............................................................................................................................. 100
Figura 55. Ciclo de vida empaque principal actual............................................... 101
Figura 56. Ciclo de vida empaque propuesto. ..................................................... 102
Figura 57. Análisis de ciclo de vida del empaque principal actual. ...................... 104
Figura 58. Análisis de ciclo de vida de empaque propuesto. ............................... 104
18
LISTA DE ANEXOS
pag.
Anexo A. Ficha técnica cartón Polyboard ............................................................ 120

Anexo B. Ficha técnica Máquina litográfica Heidelberg Modelo GTO 52 ............. 121
Anexo C. Ficha técnica Maquina Tipográfica Chandler ....................................... 122
Anexo D. Ficha técnica Maquina empacadora Hernanpack, túnel y selladora. ... 123
Anexo E. Encuesta realizada a operarios de la división de Bienestar Universitario.
............................................................................................................................. 124
19
RESUMEN
TÍTULO: EMPAQUE BIODEGRADABLE DE HOJA DE PLATANO, ESTUDIO DE CASO

PROGRAMA COMBO SALUDABLE - UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER*
AUTORES: LINA PAOLA RODRIGUEZ CASTRO, JUAN SEBASTIAN MAYORGA**
PALABRAS CLAVE: EMPAQUE, SOSTENIBILIDAD, LCA, CICLO DE VIDA,

INDICADORES AMBIENTALES, PERFIL AMBIENTAL.
DESCRIPCIÓN:
El programa Combo saludable es un servicio que ofrece la Universidad Industrial de

Santander y consta de un almuerzo sólido, contenido en un empaque principal, que se
acompaña de una bebida, contenido en un envase, un postre o fruta y un tenedor plástico.
El empaque principal y el envase están fabricados en cartón polyboard, esta materia prima
tiene impactos ambientales negativos, y se suma a un pobre manejo de los desechos del
programa dentro del campus, lo cual dificulta la recolección selectiva de este material. Estas
problemáticas entran en conflicto con el Sistema de Gestión Ambiental de la universidad,
basado en políticas ambientales sostenibles que buscan minimizar los impactos
ambientales de las actividades misionales que se realizan dentro del campus.
De esta manera, se hace necesaria una intervención del empaque a través del diseño con
el fin de disminuir los factores que están causando problemáticas ambientales en la
ejecución del programa.
Este proyecto desarrolló una nueva alternativa de empaque para el programa Combo
Saludable, planteando el uso de fibras naturales, más específico la hoja de plátano, como
materia prima en su fabricación. Se realiza una validación realizando una comparación de
impactos ambientales mediante el modelo LCA (Life Cycle Assessment) del empaque
propuesto respecto al empaque existente.
*Proyecto de Grado
Facultad de Ingenierías Físico – Mecánicas. Escuela de Diseño Industrial. Director Javier Mauricio
**
Martínez Gómez, Doctor en sistemas de producción y Diseño Industrial.
20
ABSTRACT
TITLE: BIODEGRADABLE BANANA LEAF PACKAGING, CASE STUDY “COMBO

SALUDABLE” PROGRAM – INDUSTRIAL UNIVERSITY OF SANTANDER*
AUTHORS: LINA PAOLA RODRIGUEZ CASTRO, JUAN SEBASTIAN MAYORGA††
KEYWORDS: PACKAGING, SUSTAINABILITY, LCA, LIFE CYCLE, ENVIRONMENTAL

INDICATORS, ENVIRONMENTAL PROFILE.
DESCRIPTION:
The “Combo Saludable” program is a service offered by the Industrial University of

Santander and consists of a solid lunch, contained in a main package, which is accompanied
by a soft drink, a dessert or fruit and a plastic fork. The main packaging is made of polyboard
cardboard, this raw material has negative environmental impacts, and adds to a poor
management of the program waste within the campus, which makes selective collection of
this material partilarly difficult. These problems enter in conflict with the Environmental
Management System of the university, wich is based on sustainable environmental policies
that seek to minimize the environmental impacts of missionary activities that are carried out
within the campus.
In this way, an intervention of the packaging through design is necessary in order to reduce
the factors that are causing environmental problems in the execution of the “Combo
Saludable” program.
This project developed a new packaging alternative for the “Combo Saludable” program,
proposing the use of natural fibers, more specifically the banana leaf, as a raw material in
its manufacture. A validation is made by comparing four key indicators of environmental
impacts through the LCA (Life Cycle Assessment) model of the proposed packaging against
the existing packaging.
*Degree Project
††Faculty of Physical and Mechanical Engineering. Industrial Design School. Director Javier Mauricio
Martínez Gómez, PhD in Production Systems and Industrial Design.
21
INTRODUCCIÓN
La Universidad Industrial de Santander se ha destacado a través de los años como

una de las mejores instituciones de educación superior de Colombia. Esta maneja
una política ambiental, enfocada al compromiso de toda la comunidad universitaria
con la generación de una cultura de desarrollo sostenible que incluye la protección
del medio ambiente, el uso eficiente de los recursos y la prevención de la
contaminación, trabajando por la educación ambiental, la minimización de los
impactos ambientales significativos, derivados del desarrollo de las actividades
misionales de la universidad y de los procesos de apoyo, mejorando continuamente
en el desempeño del Sistema de Gestión Ambiental (Universidad Industrial de
Santander, 2017)
La universidad, a través de la división de Bienestar Universitario, ofrece el programa

Combo Saludable que beneficia a estudiantes y personal administrativo desde el
año 2012, con menús organizados por nutricionistas de la dependencia
universitaria, produciendo diariamente un promedio de 425 almuerzos. La
universidad ha invertido en la generación de espacios para llevar a cabo el
programa, logrando patrocinio del mismo a cargo de distintas dependencias dentro
del campus, las cuales aseguran su subsistencia.
Sin embargo, el programa Combo saludable entra en conflicto con la visión

sostenible de la institución, presentando una problemática ambiental entorno al
empaque utilizado y un manejo inadecuado de los desechos de este servicio. Desde
un punto de vista ambiental, el empaque utilizado para este producto, constituido de
contenedor y vaso, está fabricado en cartón polyboard, el cual tiene impactos
ambientales negativos respecto a su producción. Así mismo, la universidad no ha
establecido un apropiado manejo de los desechos del programa, lo que se traduce
22
en que no se produce una clasificación eficaz de estos y por lo tanto se dificulta el
proceso de recolección selectiva de los mismos. De esta manera, se hace necesaria
una intervención del empaque a través del diseño con el fin de disminuir los factores
que están causando problemáticas ambientales en la ejecución del programa.
Existen innumerables alternativas sostenibles en la fabricación de empaques para

alimentos, en los que se destacan los polímeros sintéticos, los cartones
biodegradables y los papeles biodegradables. Respecto a investigaciones
recientes, el uso de fibras naturales ha tomado un papel significativo en los avances
realizados en torno a materiales para fabricación de empaques. Tejidos derivados
de tallos, hojas y frutos han presentado un aumento considerable en diferentes
aplicaciones, y cabe resaltar el uso tradicional de hojas de distintas plantas para el
empaque de comidas regionales como envueltos, tamales, bocadillos etc.
Este proyecto va dirigido al desarrollo de una nueva alternativa de empaque para el

programa Combo Saludable de la Universidad Industrial de Santander, planteando
el uso de fibras naturales, más específico la hoja de plátano, como materia prima
en su fabricación. Además, realizando una comparación de impactos ambientales
mediante el modelo LCA (Life Cycle Assessment) del empaque propuesto respecto
al empaque existente para determinar si se produce una mejoría en estos
indicadores.
23
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El programa Combo saludable es un servicio que ofrece la Universidad Industrial de

Santander y consta de un almuerzo sólido, contenido en un empaque principal, que
se acompaña de una bebida, contenido en un envase, un postre o fruta y un tenedor
plástico. El empaque principal y el envase están fabricados en cartón polyboard,
material que se explicará más adelante. La universidad se encarga del proceso de
manufactura del empaque principal en las divisiones de Publicaciones y Bienestar
universitario, y el envase y el cubierto se obtienen mediante proveedores.
Figura 1. Combo saludable. Universidad Industrial de Santander. Foto de registro.
El proceso de fabricación del empaque principal comienza en la división de

Publicaciones de la universidad. La materia prima, polyboard, llega en láminas de
28 por 45 centímetros, las láminas pasan a un proceso de impresión y después
proceden a ser troqueladas. Se retira manualmente los bordes irregulares del
proceso anterior. Se agrupan los troquelados en paquetes de 50 unidades, los
cuales son empacados al vacío con un recubrimiento de polímero termo encogible.
24
Estos paquetes se empacan con papel y se envían a la división de Bienestar
universitario por tierra utilizando una carretilla de acción manual o cargados por
funcionarios de la universidad, siendo 5000 unidades promedio cada 10 o 15 días.
El proceso de ensamble de las cajas, implica doblar ocho pliegues y ajustar cuatro
pestañas para obtener el armado final de la misma, el proceso gasta 16 horas
aproximadamente, se realiza los días lunes e involucra la participación de siete
personas. Una vez armadas las cajas, se empacan en bolsas plásticas por 50
unidades que son utilizadas de acuerdo a la demanda del programa. En el momento
de servido, se empaca la comida y despacha a la zona de entrega del Combo
saludable ubicada al lado del comedor universitario. En promedio, se sirven entre
350 y 500 Combos saludables diariamente, los almuerzos que no se vendieron en
la jornada se entregan al comedor universitario, donde se distribuyen para la cena
de los estudiantes. Los empaques utilizados son depositados en contenedores para
residuos ordinarios, siendo recogidos entre las 5 y 6 pm por la división de Planta
Física y los cuales no reciben un tratamiento adicional previo a su disposición final.
Cabe resaltar que para análisis de este proyecto, el enfoque será en los procesos
de manufactura que se están realizando dentro del campus, esto significa que el
envase de bebida y el cubierto plástico no serán tenidos en cuenta ya que son
productos que la universidad recibe a través de proveedores.
En el análisis del servicio, se establecen tres problemáticas referentes al empaque

principal: La materia prima utilizada en su fabricación, su disposición final y su
aprovechamiento.
La materia prima utilizada en la fabricación del empaque principal del Combo

saludable, como se mencionó previamente, es el cartón polyboard. Compuesto de
capas co-extruidas de celulosa prensada y revestido por polietileno de baja
densidad interna y externamente, el polyboard cuenta con una combinación de
materiales que le brinda características de permeabilidad, resistencia y flexibilidad
por un bajo costo, convirtiéndose en un material ampliamente utilizado para
empaques en la industria alimenticia. Existen iniciativas de sostenibilidad forestal
25
asumidas por empresas manufactureras de este material, que apuntan a minimizar
los impactos ambientales, sociales y económicos en la producción del mismo, sin
embargo, el polyboard tiene impactos ambientales significantes respecto a su
producción como son la pérdida de biodiversidad en plantaciones, erosión de
suelos, desestabilización del agua a nivel forestal, fertilizantes usados durante el
crecimiento de los árboles, químicos usados, emisiones generadas y consumo de
agua (VERGHESE, 2012)
Figura 2. Desechos del Combo saludable. Universidad Industrial de Santander.

Foto de registro.
A diario en la universidad, se producen en promedio 425 Combos saludables, lo que

significa 53.12 Kg de desechos semanales con referencia al empaque principal. Por
medio de una observación general se puede establecer el inadecuado manejo de
estos residuos dentro del campus. Hace poco era notorio la falta de cultura por parte
de los usuarios beneficiarios del programa en la disposición final de los desechos,
pero con la nueva infraestructura destinada para este servicio ha minimizado este
26
problema. Sin embargo, la clasificación de estos residuos no se está realizando
correctamente, siendo un material que puede ser aprovechado después de cumplir
su función principal.
Figura 3. Desechos del Combo saludable. Universidad Industrial de Santander.

Foto de registro.
En su etapa final, el empaque tiene 3 posibilidades de aprovechamiento. La primera,

siendo la más recomendada, es su reciclaje y reutilización influenciados
principalmente por los costos de transporte, clasificación y limpieza, el material
pierde características físicas primordiales para la producción de empaques y es
prohibido para aplicaciones de contacto con alimentos debido a la contaminación
que puede sufrir el material durante los procesos (MARSH, 2007). También se
presenta el empaque como una opción viable para la utilización en programas de
compost, donde se ha demostrado que estos productos dejan un rastro de
fragmentos plásticos no biodegradables debido a las capas con las que son
recubiertos (ECOCYCLE, 2016). Por último, se puede realizar una incineración del
material, sin embargo, se producen impactos negativos de esta práctica en el medio
ambiente mediante contaminación, producción de gases de efecto invernadero
27
(GEI), gasto de energía, toxicidad y gasto de agua, así mismo, el aporte energético
de este material es relativamente menor al que producen otros materiales como los
polímeros plásticos.
28
2. JUSTIFICACIÓN
El empaque principal que se utiliza en el servicio Combo saludable de la Universidad

Industrial de Santander, presenta tres problemáticas relevantes: Una materia prima
que mezcla componentes orgánicos y componentes poliméricos; La clasificación de
estos residuos no se está realizando correctamente en el campus, dificultando los
procesos de selección de basuras y su posterior aprovechamiento; Y una etapa final
de ciclo de vida no optima debido a ser un material que a pesar de poder ser
reciclado pierde sus propiedades físicas en el proceso, lo cual lo hace inapropiado
para utilización en empaques, no sirve para compostaje, ya que deja residuos
plásticos, y su quema no produce una cantidad de energía significante respecto a
otros materiales como los polímeros sintéticos.
Por lo tanto, planteando un producto desde un punto de vista eco sostenible,

utilizando fibras naturales, se obtiene un empaque desechable biodegradable y
compostable con un perfil ambiental mejor al utilizado actualmente. El uso de la hoja
de plátano para el desarrollo de este proyecto, es una alternativa importante, ya que
su disponibilidad y acceso en la región de Santander es alta (Colombia, 2005). Esto
unido a un adecuado manejo en su disposición final, con un acompañamiento y
compromiso institucional y de la comunidad en general, significa una materia prima
para procesos de compostaje dentro del campus universitario, realizando un
aprovechamiento del material y reduciendo de esta manera los residuos que
produce la universidad respecto a este servicio.
29
3. PREGUNTA DE DISEÑO
A partir de lo expuesto anteriormente, se plantea la siguiente pregunta de diseño:
¿Qué cambio se evidencia en los indicadores ambientales de ciclo de vida del

empaque principal del Combo saludable, respecto a una implementación de fibras
naturales, derivadas del cultivo de plátano, como su materia prima?
30
4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar y construir un empaque con un enfoque eco sostenible utilizando como

materia prima fibras naturales derivadas del cultivo de plátano, así mismo, contando
con las prestaciones fundamentales del empaque principal del programa Combo
saludable de la Universidad Industrial de Santander.
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diagnosticar el ciclo de vida del empaque principal del programa Combo saludable
para establecer oportunidades de mejora y, por medio del modelo LCA, identificar
los indicadores ambientales del mismo.
 Identificar las variables de comparación de prestaciones basado en los
requerimientos específicos del empaque principal actual, para establecer los
requerimientos de diseño del empaque proyectado.
 Determinar el potencial de la hoja de plátano como materia prima del empaque
proyectado, reconociendo por medio de literatura su disponibilidad, las
características físicas, mecánicas y aspectos ecológicos de la misma para definir la
viabilidad de su uso.
 Diseñar un empaque para el programa Combo saludable, integrando las variables
de comparación de prestaciones identificadas con el uso de la hoja de plátano como
materia prima.
 Comparar los perfiles ambientales, obtenidos por medio de los análisis LCA
realizados, del empaque principal del Combo saludable y el empaque propuesto.
31
5. MARCO TEÓRICO
5.1 EMPAQUES EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA
La prioridad de un empaque es la preservación y protección de todo tipo de

productos. Cuando se habla de alimentos, se incluye una atención dada a la
contaminación (NAVIA, 2013).
Las principales características de un empaque son (RICO, 2014):
 Inocuidad: Esterilidad
 Características Mecánicas
 Permeabilidad
 Permeabilidad al vapor de agua: Adsorción de vapor de agua en la cara del
material
 Permeabilidad a los gases: Porosidad
 Permeabilidad a los aromas: Sustancias volátiles
 Permeabilidad al agua y a las grasas: Difusión a través de su estructura
Las interacciones entre el empaque y el alimento pueden clasificarse de la siguiente

manera (HOTCHKISS, 1988):
 Migración. Es la transferencia de componentes desde el empaque hacia el

alimento durante su almacenamiento o preparación.
 Permeación de gases y vapor de agua. Hace referencia a los procesos de
transporte de gases y vapor de agua desde el interior hacia el exterior del sistema
empaque/alimento, y viceversa.
 Sorción y/o permeación de vapores orgánicos. Cuando el sistema
empaque/alimento se expone a olores indeseables (almacenamiento inapropiado),
el empaque puede adsorberlos. Otro caso es cuando el olor deseable propio del
producto empacado se pierde por la permeación del empaque.
32
 Transparencia de los empaques alimentarios a la luz. La luz, principalmente en
longitudes de onda corta, puede catalizar reacciones adversas, como la oxidación
de los alimentos. Esto puede conducir a decoloración, pérdida de nutrientes, o
desarrollo de malos olores.
5.2 DISEÑO PARA LA SOSTENIBILIDAD
Un enfoque sostenible permite pensar y construir el producto bajo un concepto de

utilidad, economía de recursos y menor impacto ambiental a lo largo de su ciclo de
vida. Teniendo control de estos indicadores podría mejorarse la eficiencia, calidad,
oportunidades de mercado del producto y el desempeño ambiental del mismo.
(UNEP, 2016)
Colombia es un país que aún no ha desarrollado normatividad específica sobre el

impacto al medio ambiente del empaque y embalaje; Sin embargo, el Ministerio del
Medio Ambiente creó el Sello Ambiental Colombiano (SAC), y reglamentó su uso
mediante la resolución 1555 de 2005, expedida en conjunto con el Ministerio de
Comercio, Industria y Turismo, dando un paso más en el objetivo de promover un
cambio hacia los productos ambientalmente amigables. Para el caso colombiano,
de acuerdo con el Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial y el
ICONTEC (2006), un producto identificado con el logo SAC, indica que el producto
(PIÑEROS, 2013):
 Hace uso sostenible de los recursos que emplea (materia prima e insumos).
 Utiliza materias primas que no son nocivas para el ambiente.
 Emplea procesos de producción que involucran menos cantidades de energía o
hacen uso de fuentes de energías renovables o ambas.
 Considera aspectos de reciclabilidad, reutilización o biodegradabilidad.
 Usa materiales de empaque, preferiblemente reciclable, reutilizable o
biodegradable y en cantidades mínimas.
33
 Emplea tecnologías limpias o que generan un menor impacto relativo sobre el
medio ambiente.
 Indica a los consumidores la mejor forma para su disposición final.
Un empaque sostenible está compuesto por un material biodegradable, seguro y

saludable para los individuos que intervienen con él durante su ciclo de vida,
fabricado con tecnologías que permite su degradación o en el mejor de los casos
su respectivo reciclaje o reutilización, cumpliendo con una función social y
medioambiental. (YUNGA, 2011)
5.2.1 Estrategias de diseño para la sostenibilidad Era necesario establecer un

sistema que permitiera analizar la información obtenida de las visitas de campo al
servicio de Combo saludable y referente a la propuesta de diseño del empaque.
Design for Sustainability (DS4), es un esquema que permitió organizar los
resultados de los análisis realizados. Utilizando este método en las distintas fases
del proceso de diseño, se pudo determinar el impacto ambiental, social y económico
del producto. (UNEP, 2016)
En el desarrollo de este proyecto se analizan los impactos de las siguientes etapas:
 Materia prima
 Transporte de materia prima
 Producción dentro de la institución
 Disposición final
Y se dará prioridad a las siguientes estrategias del DS4:
 Selección de material de bajo impacto

 Optimización del sistema de fin de vida.
5.2.2 Metodología Life Cycle Assesment (LCA) Al proponer una metodología

enfocada en el diseño para la sostenibilidad, es preciso buscar estrategias de
34
evaluación del ciclo de vida del producto, como se estableció previamente. La
evaluación del ciclo de vida forma parte de las normas ISO 14000 (gestión
medioambiental) que se detalla en las normas ISO 14040:2006 y 14044:2006.
El LCA se define como:
“Un proceso objetivo que evalúa las cargas medioambientales asociadas con
el proceso de un producto o una actividad a través de la identificación de las
energías y los materiales utilizados así como los residuos liberados al medio
ambiente y que evalúa e implementa oportunidades para la introducción de
mejoras medioambientales.” (SETAC, 1990)
El LCA proporciona una visión integral de los aspectos ambientales del producto o
proceso, como se observa en la figura 4, y una imagen exacta de los verdaderos
compromisos ambientales en la selección de estos. De esta manera se pueden
obtener tres resultados: La compilación de un inventario de insumos relevantes de
energía, materiales y liberaciones ambientales, una evaluación de los posibles
impactos ambientales asociados con los insumos y liberaciones identificados, y una
interpretación de los resultados para ayudar a tomar una decisión más informada
respecto al producto (SAIC, 2006).
35
Figura 4. Ciclo de vida de un producto en el modelo LCA.
5.3 EMPAQUES DE FIBRAS NATURALES
El punto de partida para este enfoque de diseño de empaques, es que las pérdidas
de alimentos pueden reducirse por medio del diseño de empaques mejorados, que
no sólo parten de los requerimientos del producto alimenticio sino también tiene en
cuenta el ciclo de vida completo de la combinación producto-paquete.
La mayoría de empaques son fabricados con polímeros sintéticos, pero su uso

indiscriminado ha generado problemas ambientales. Actualmente, el interés global
por utilizar productos amigables con el medio ambiente ha tenido un crecimiento
exponencial. Los materiales bio poliméricos son los más solicitados, donde la
demanda mundial por este tipo de materiales supera las 300 millones de toneladas
en el año 2015 (NAVIA, 2013).
Así mismo, se adelantan investigaciones en torno a comunidades indígenas y la

manera como sirven, empacan, transportan y almacenan sus alimentos. Esto llevo
al estudio, desarrollo y posterior implementación de fibras naturales como medio de
36
empaque eco sostenible, utilizando hojas de diferentes especies vegetales para la
fabricación de platos, cubiertos y contenedores completamente biodegradables y
compostables. Uno de los ejemplos más reconocidos de esta nueva visión de
empaque, es la empresa LeafRepublic, ubicada en Alemania, esta empresa utilizó
este principio para comercializar distintos contenedores que se constituyen de 3
capas, las capas externas son fibras naturales y la capa intermedia es un compuesto
que se asemeja a papel y que es 100% biodegradable, como se aprecia en la figura
5.
Figura 5. Producto LeafRepublic. Tomado de: https://www.leaf-republic.com.
Así mismo, un grupo de investigadores de la Universidad de Naresuan, Tailandia,

desarrollaron platos desechables confeccionados con hojas de árbol. Para sus
pruebas, usaron hojas de Teca (Tectona Grandis) y El Banano (Ficus
Benghalensis). La creación de estos platos no usa ningún material artificial para su
conformación, usa el mismo almidón de la planta para agregarle motivos estéticos
como brillo y rigidez. Estos platos poseen propiedades similares a las de plásticos,
lo que les permite llevar comida en diferentes estados, ver figura 6. El molde es
hecho a presión para que la hoja tome su forma, esto contribuye a que el plato
37
pueda ser desechado posteriormente en cualquier lugar ya que no posee
contaminante antes y durante su creación, lo que le permite degradarse en menos
tiempo.
Figura 6. Ejemplo de platos fabricados a partir de hojas de árbol. Tomado de:

https://ecoinventos.com
38
ETAPA 1 – SITUACIÓN DE ESTUDIO
6. EMPAQUE PRINCIPAL ACTUAL
6.1 CONCEPTUALIZACIÓN
El programa Combo saludable ofrecido por la Universidad Industrial de Santander,

consta de un almuerzo sólido contenido en un empaque principal, que se acompaña
de una bebida, contenido en un envase, un postre o fruta y un tenedor plástico.
El empaque principal y el envase están fabricados en cartón polyboard. La

universidad se encarga del proceso de manufactura del empaque principal en las
divisiones de Publicaciones y Bienestar universitario, y el envase y el cubierto se
obtienen mediante proveedores.
El empaque principal actual, consiste en una caja fabricada con carton polyboard y
recubrimiento de polietileno de baja densidad por sus dos caras, como se explica
en la tabla 1. Es una construcción plegable conformada por una base y una tapa
unidas en un lateral, que utiliza pestañas para su ensamble.
Tabla 1. Descripción caja Combo saludable con costo
Descripción Valor unitario

Caja combo - CAJA BLACA COMBO SALUDABLE, trae plancha, sin diseñar, tamaño:
28x45 cm. Abierto, impreso a 1x0 tintas en cartulina polyboard de 317 gr, troquelado, $ 393
impresión offset.
Fuente: Division de Bienestar universitario. Universidad Industrial de Santander.
La materia prima, polyboard, llega en láminas de 28 por 45 centímetros, las láminas

pasan a un proceso de impresión y después proceden a ser troqueladas, según las
medidas de la figura 7. Estos paquetes se empacan en papel y se envían a la
39
división de Bienestar universitario. El proceso de ensamble de las cajas, implica
doblar ocho pliegues y ajustar cuatro pestañas para obtener el armado final de la
misma.
Figura 7. Medidas del empaque principal actual del programa Combo Saludable.
6.2 ALIMENTOS OFRECIDOS POR EL PROGRAMA COMBO SALUDABLE
Antes de poder analizar el empaque que maneja el programa, es necesario realizar

un resumen general de los alimentos que se ofrecen en el mismo, ver la tabla 2.
Esto debido a que la humedad de estos alimentos afecta directamente la resistencia
del empaque y ha sido el motivo principal por el cual los intentos de cambiar el
mismo por alternativas eco-amigables han fracasado, como se explicara más
adelante.
40
Tabla 2. Recetas más comunes incluidas en el Combo Saludable.
Grupo de
Carnes Pollo Cereales Leguminosas Raices y tuberculos Vegetales
alimentos
Papa cocida
Molida Salsa bechamel
Arvejas Papa francesa
Bistec Salsa de
Garbanzos Plátano Salteadas
Preparaciones Con champiñones champiñones Arroz
Frijoles caramelizado Guiso
Al horno Chop suey
Lentejas Puré de papa
Mechada Apanado
Yuca en croquetas
Estado o Firmes húmedos o Firmes, blandos, Firmes, blandos y

Blandos y húmedos Secos y firmes Blandos y húmedos
textura blandos húmedos crujientes o secos húmedos
Fuente: Division de Bienestar universitario. Universidad Industrial de Santander.
6.3 CICLO DE VIDA EMPAQUE PRINCIPAL ACTUAL
6.3.1 Materia prima La materia prima utilizada es el polyboard (Ver ficha técnica en
Anexo A), está compuesto de capas co-extruidas de celulosa prensada y revestido
por polietileno de baja densidad interna y externamente.
Figura 8. Almacenamiento de materia prima Polyboard. Foto de registro.
41
Sus características son:
 Tamaño: Laminas de 28 x 25 cm (Tamaño específico para la Universidad Industrial

de Santander)
 Base del cartón: Cartulina SBS C1S equivalente en peso a 195 lbs/3000 pie2.
(Cartulina sulfatada con recubrimiento esmaltado en una cara)
 Recubrimiento: 1/2 mil (0.0005"/0.5 pt) de Polietileno matte extruido por la cara no
esmaltada del cartón, equivalente en peso a 7,2 lbs/3000 pie². 1/2 mil (0.0005"/0.5
pt) de Polietileno brillante extruido por la cara esmaltada del cartón, equivalente en
peso a 7,2 lbs/3000 pie²
 Peso: 317 gr
 Calibre: 1,8 mm
Su proveedor es la COOPERATIVA DE IMPRESORES Y PAPELEROS DEL

ORIENTE (No son fabricantes, solo distribuidores. El material es traído desde la
ciudad de Bogotá.) Su representante legal es PATRICIA LUCIA OJEDA ESPARZA.
Dirección: CARRERA 12 #42-37. Bucaramanga, Colombia. el polyboard es
almacenado en la división de publicaciones como se observa en la figura 8.
6.3.2 Transporte materia prima El transporte se realiza desde la empresa
COOPERATIVA DE IMPRESORES Y PAPELEROS DEL ORIENTE hasta las
instalaciones de la Universidad Industrial de Santander.
6.3.3 Manufactura El proceso de fabricación del empaque principal comienza en la
división de Publicaciones de la universidad.
Impresión. Es el primer paso del proceso de producción del empaque. El operario

ajusta la maquina impresora respecto al tono de color adecuado y la posición de la
impresión en la lámina polyboard. Terminado esto, pone el bloque de láminas para
42
empezar a imprimir en secuencia lámina por lámina, como se observa en la figura
9. La máquina litográfica utilizada es de marca Heidelberg Modelo GTO 52 (Ver
ficha técnica en Anexo B), tiene un formato de papel máximo de 36 x 52 cm y su
consumo eléctrico es de 2 kw por hora. La tabla 3 especifica los tiempos de
impresión en este proceso.
Figura 9. Proceso de impresión del empaque principal actual. Foto de registro.
Tabla 3. Tiempos de impresión para Máquina litográfica Heidelberg Modelo GTO

52 en la división de Publicaciones. Los tiempos pueden aumentar de acuerdo a la
producción y a los errores que se presenten durante el proceso de impresión.
1 Tinta
Cantidad de impresiones
Tiro Tiro y retiro
100 a 300 54 min 1 h 30 min
301 a 500 54 min 1 h 30 min
501 a 1000 1 h 12 min 1 h 48 min
1001 a 2000 2 h 30 min 3 h 30 min
Fuente: Division de Publicaciones. Universidad Industrial de Santander.
43
Así mismo esta máquina utiliza tinta NEW BESTACK SERIES, ver tabla 4, siendo
una mezcla de pigmentos en un vehículo oleo resinoso. Su fabricante es T&K TOKA
Co., Ltd. No.20-4, Izumi-chou, Itabashi-ku, Tokio.
Tabla 4. Composición tinta NEW BESTACK SERIES.
Composición Wt % CAS #
Resinas y polímeros 25-35 Varios
Aceite de Linaza 20-30 8001-26-1
Hidrocarburo de Petróleo 15-25 8042-47-5
Pigmentos 15-20 Varios
Aditivos 3-may Varios
Fuente: Division de Publicaciones. Universidad Industrial de Santander.
Troquelado. Después del proceso de impresión, las láminas de polyboard proceden

a ser troqueladas, como se observa en la figura 10. La máquina tipográfica utilizada
es de marca Chandler (Ver ficha técnica en Anexo C), su consumo eléctrico es de
1 kw por hora y el tiempo de troquelado es de 0,08 min/unidad.
Figura 10. Proceso de troquelado del empaque principal actual. Foto de registro.
44
Destroquelado. Manualmente se desprende los sobrantes de cada lámina ya
troquelada, ver figura 11. A su vez, se revisa una por una que esté bien impresa y
cortada, en caso contrario, se clasifica en otra columna para tratar de corregirla,
sino finalmente se desecha. Los residuos producidos durante este proceso, son
entregados a la compañía de reciclaje COOPRESER LTDA.
Figura 11. Proceso de destroquelado. Foto de registro.
Empaque al vacío. Se agrupan los troquelados en paquetes de 50 unidades, los

cuales son empacados al vacío con un recubrimiento de polímero termo encogible.
Se utiliza una empacadora marca HERNANDPACK - Túnel TE-35x22 y selladora
SLL 45x40 (Ver ficha técnica en Anexo D), como se observa en las figuras 12 y 13,
con un consumo eléctrico de 5Kw para el túnel y 800 W para la selladora. El tiempo
de empacado es de 0,72 min/paquete
45
Figura 12. Empacadora HERNANDPACK (Túnel). Foto de registro.
Figura 13. Empacadora HERNANDPACK (Selladora). Foto de registro.
El polímero termo encogible utilizado es de 15 micras con un ancho de 16”, rollo de

1332 metros.
Empaque para distribución. Los paquetes del proceso anterior, son recubiertos
con papel kraft.
46
6.3.4 Distribución Los empaques fabricados en la división de Publicaciones, se
envían a la división de Bienestar universitario por tierra utilizando una carretilla de
acción manual o siendo cargadas por distintos funcionarios, ver figura 14.
Figura 14. Distribución del empaque principal actual. Foto de registro.
6.3.5 Uso
Ensamblado. Se abre la bolsa donde esta empacada las láminas y se ensambla

manualmente cada caja. El personal involucrado son 2 personas, es una operación
de tipo manual y tiene una duración de 1 a 2 horas.
Almacenamiento. Se ubican las cajas armadas y abiertas, una sobre otra, como se
observa en la figura 15
47
Figura 15. Ensamble y almacenamiento del empaque principal actual. Foto de
registro.
Servido. Se pasa la comida de unos recipientes plásticos, en porciones controladas

a la caja ya armada. Se sirve en el siguiente orden: Arroz, proteína,
acompañamiento. Involucra entre 5 y 7 personas y tiene una duración de 1 hora.
Figura 16. Servido del alimento. Foto de registro.
48
Almacenamiento y conteo. En canastillas ubican 42 cajas llenas con el fin de tener
conteo de la cantidad de cajas que se disponen para la jornada (Entre 350 y 500
almuerzos)
Figura 17. Almacenamiento y conteo. Foto de registro.
Despacho de almuerzos. Una vez realizado el conteo se procede a entregar los

almuerzos empacados a los miembros de la comunidad universitaria.
Figura 18. Despacho de Combo Saludable. Foto de registro.
49
Una vez consumido el alimento, el usuario dispone los residuos en canecas
ubicadas en los diferentes espacios de la universidad.
Figura 19. Disposición de los residuos del Combo Saludable por parte de usuarios.
Foto de registro.
6.3.6 Manejo de fin de ciclo La división de planta física es la encargada del manejo
de fin de ciclo de los desechos del programa Combo saludable. Una persona es
encargada de recoger los residuos de las canecas y colocarlos en bolsas plásticas.
Estas bolsas se agrupan en un contenedor, que es vaciado a finalizar la tarde en un
camión de desechos dispuesto por la universidad, ver figuras 20 y 21. No se realiza
ninguna clasificación del residuo, ni en la disposición final por parte de los usuarios,
ni en la recolección realizada por la división de planta física.
50
Figura 20. Recolección de residuos del programa Combo Saludable. Foto de
registro.
Figura 21. Residuos del programa Combo Saludable al finalizar jornada. Foto de
registro.
51
Estos residuos se disponen para ser recogidos por la Empresa de Aseo de
Bucaramanga S.A y se llevan a un vertedero de basuras.
6.4 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DEL EMPAQUE PRINCIPAL
A través de una encuesta realizada a funcionarios encargados del programa en la

división de Bienestar, se establecieron los requerimientos específicos necesarios
para el empaque del Combo saludable alusivos a:
 Diseño formal – estético

 Precio
 Peso
 Volumen
 Características físicas
 Transporte
6.4.1 Necesidades del empaque Se establece las cualidades más relevantes que
deben tener el empaque propuesto y los aspectos que, aunque tenidos en cuenta,
no son primordiales en el mismo. Se ayuda a establecer los parámetros con los
cuales el empaque propuesto cumple las expectativas y requerimientos mínimos de
parte de las dependencias que administran el programa Combo Saludable.
52
Tabla 5. Interpretación de necesidades de Bienestar respecto al empaque principal
del programa Combo Saludable.
Pregunta Enunciado de Bienestar Necesidad interpretada
¿Qué forma es la que

Siempre se ha manejado un empaque El empaque maneja un diseño
ustedes buscan en el
cuadrado o rectangular geométrico
empaque?
Si se realiza publicidad impresa en el

¿El empaque maneja No es prioridad impresión de anuncios
empaque, sin embargo, no es una
información publicitaria? publicitarios en el empaque
prioridad para nosotros
El precio actual del empaque por

¿Cuál es el rango de precio unidad es de $393. Respecto a un rango El empaque tiene un valor que se
del empaque? de precio, la idea es que se mantenga encuentra alrededor de $400
en un valor aproximado al actual.
El empaque no debe superar los 500 gr

¿Cuál es el peso establecido El empaque solo tiene un peso de 26gr, en uso
para la comida que se sirve el máximo peso permitido para servir
en el programa? es de 500gr El empaque debe ser resistente a la
deformación por peso
¿Cuáles son los alimentos

Los alimentos húmedos como El empaque debe ser resistente a la
que usted considera
leguminosos, pastas y carnes tienden a deformación por humedad de
presentan inconvenientes en
deformar el empaque alimentos.
la hora de servido?
El empaque debe ser modular, de tal

manera que pueda ser organizado en
Mínimo se sirven 400 cajas llenas. Se
¿Cuáles son las condiciones las canastillas que maneja el programa.
apilan en canastillas de 53x35x33 cm. En
de almacenamiento del
algunos casos se apilan las cajas de
combo? Las cajas deben tener caracteristicas
minimo 3 unidades.
fisicas necesarias para soportar un
apilamiento.
¿Cuál es el tiempo estimado Se sirven los almuerzos desde las 10

El empaque debe contener la comida
que dura la comida dentro am, la venta empieza a las 11:30 hasta
por un mínimo de 2 horas
del empaque? las 2 pm.
Aparte de servir los

almuerzos en el espacio Se llevan entre 10 y 20 cajas llenas, El empaque debe ser modular, de tal
destinado de los mismos, destinadas a la facultad de salud, manera que pueda ser organizado en
¿Qué otras trayectorias tiene transportadas en transporte público. las canastillas que maneja el programa.
el combo saludable?
53
6.4.2 Recopilación y jerarquización de necesidades Se organiza y enlista las
necesidades recopiladas por orden de relevancia.
Tabla 6. Recopilación y jerarquización de necesidades para el desarrollo de la

propuesta de empaque principal para el programa Combo Saludable.
Orden Necesidad
El empaque es resistente a la
1
deformación por humedad
El empaque es resistente a la
2
deformación por peso
Las cajas deben tener caracteristicas

3 fisicas necesarias para soportar un
apilamiento
El empaque es modular, de tal manera

4 que pueda ser organizado en las
canastillas que maneja el programa.
El empaque maneja un diseño

5
geométrico
El empaque contiene la comida por un

6
mínimo de 2 horas
7 El empaque alberga 500 gr de comida
El empaque tiene un valor que se

8
encentra alrededor de $400
54
7. ANTECEDENTES DE LA SITUACIÓN DE ESTUDIO
En este apartado se presentan las diferentes soluciones que la Universidad

Industrial de Santander, conscientes del problema presentado, ha planteado para
el reemplazo del empaque actual del programa Combo saludable, estableciendo por
qué cada propuesta no se llevó a cabo.
7.1 PAPEL DERIVADO DE CAÑA DE AZÚCAR – PRUEBA 1
REFERENCIA PAPEL: Earg Pact Natural 200 gr
MEDIDAS: 70 x 100 mm
AÑO DE REALIZACION DE LA PRUEBA: 2014
ANÁLISIS PRUEBA: La prueba duro solo 5 minutos. Se concluyó que el papel no

es apto para uso en la servida de alimentos del programa Combo Saludable.
Tendría que plastificarse; y bajo esa condición no es aceptado por el Plan de
Gestión Integral de Residuos Sólidos (PGIR). Ver figura 22.

Santander. Foto de registro.
55
7.2 PAPEL DERIVADO DE CAÑA DE AZÚCAR – PRUEBA 2
REFERENCIA PAPEL: Earg Pact Natural 260 gr
MEDIDAS: 70 x 100 mm
ANÁLISIS PRUEBA: La prueba duro solo 8 minutos. Se concluyó que el papel no

es apto para uso en la servida de alimentos del programa Combo Saludable.
Tendría que plastificarse; y bajo esa condición no es aceptado por el PGIR. Ver
figura 23.

7.3 ENVASE DE ALMIDÓN DE MAÍZ
REFERENCIA ENVASE: Contenedor biodegradable (Portacomidas 3 divisiones)
MATERIAL DEL ENVASE: Fécula de Maíz
MEDIDAS: 20 x 21.5 x 7 cm
56
ANÁLISIS PRUEBA: Se realizó la prueba con los portacomidas de la marca

TERSPACK, al momento de empacar los alimentos para la entrega del Combo
saludable, se observaron algunas hendiduras en los envases, especialmente donde
se depositaron los alimentos calientes. Ver figura 24.
Figura 24. Prueba envase de almidón de maíz. Universidad Industrial de

Al momento de empacar los alimentos y acomodar los envases, estos tendían a

deformarse e inclinarse, lo cual no es permisible para el programa Combo
Saludable, debido que algunos empaques deben ser trasladados largas distancias.
Algunos de los empaques presentaban una abertura significativa por los lados
debido a un cierre incompleto del recipiente, lo cual llevaba a que los alimentos se
enfriaran más rápido y que a cualquier movimiento pueda derramarse el contenido.
OBSERVACION: El costo estimado por el proveedor de los envases es de

aproximados $700 lo cual supera casi en la mitad al costo de las cajas actuales con
las que se está llevando el proceso, lo cual no era rentable para el programa.
57
ETAPA 2 – EMPAQUE PROPUESTO
8. LA HOJA DE PLATANO
8.1 CONCEPTUALIZACIÓN
El plátano pertenece a la familia de las Musáceas, son nativas del sudeste asiático,
y comprende dos especies: Musa Cavendish (Bananos) y Musa paradisíaca
(plátanos). (COLIMA, 2005)
Cuando se cosecha el racimo de la planta, solo se está utilizando del 20 al 30% de

su biomasa (BELALCÁZAR, 1991), quedando de un 70 a 80% por utilizar, lo que ha
generado una de las principales problemáticas ambientales, puesto que en la
mayoría de los casos son incinerados o vertidos a los causes receptores sin
tratamiento previo, contribuyendo a la degradación del ecosistema; aunque, algunos
productores aprovechan los residuos en la plantación en forma de abono verde y
alimentación animal (VIDAL F.I., 2001)
Entre estos residuos se encuentra la hoja de plátano. Esta ha sido utilizada de

manera tradicional como envoltorio de alimentos o como envase. Las razones de
esta preferencia incluyen el bajo costo y la facilidad para obtener hojas de plátano,
su gran anchura y su propiedad de no transferir pigmentos o color a los alimentos
envueltos. En Colombia el uso más común de estas hojas es como envoltorio del
tamal, plato tradicional de la región.
58
Figura 25. Hoja de plátano. Tomado de: http://www.acmerma.com
8.2 DISPONIBILIDAD
El cultivo de plátano en Colombia es de gran importancia socioeconómica, por la

generación de empleos directos e indirectos y por ser uno de los componentes
básicos de la canasta familiar, lo cual se refleja en el alto consumo per cápita.
Por cuestiones ambientales, los cultivos de Plátano están ubicados en zonas de

climas templado y cálido (trópico húmedo). Las grandes plantaciones o compañías,
generalmente se dedican a la exportación intensiva, y están ubicadas, en gran parte,
en la zona de Urabá Antioqueño y, en menores proporciones, en el eje Cafetero, en
especial, en el departamento del Quindío. (ASOHOFRUCOL, 2005).
En Colombia existen actualmente más de 400,000 hectáreas cultivadas con plátano,

de las cuales 280,600 ha se encuentran en la zona central cafetera, cuyo volumen
de producción es del orden de 1.7 millones de toneladas al año, con un rendimiento
promedio de 6.1 ton/ha. Quindío surte el 35% del mercado nacional y es de hecho
hoy el mayor abastecedor de plátano para el consumo interno. Otros de los grandes
productores son los Llanos, Urabá y zonas aledañas, Risaralda y Caldas
(HURTADO, 2016).
El plátano se cultiva en el 45 por ciento de los municipios de Santander, en un área

total de 13.316 hectáreas. Así mismo, el Carmen de Chucuri, es el principal
59
productor de plátano de Santander concentrando el 48% de la producción
departamental. En la ciudad de Bucaramanga se encuentran 3 empresas
plataneras, sin embargo, se comercializa plátano de Urabá (Antioquia), de Arauca
y hasta del Ecuador. (BUCARAMANGA, 2014).
8.3 DESHOJE
Respecto a la emisión de hojas, la planta puede emitir hasta 38/2 hojas a un ritmo
de una hoja cada siete días en la zona del Caribe húmedo y 9.12 días por hoja, en
zona Cafetera. El plátano y el banano presentan arquitectura cilíndrica; la
disposición de sus hojas (filotaxia) varía con la edad, oscilando desde 1/3 en plantas
jóvenes, pasando por 2/5 y 3/7, hasta llegar 4/9 en plantas adultas (BELALCÁZAR,
1991b)
Alrededor del sistema de cultivo de plátano, hay diferentes actividades que se

realizan a fin de lograr obtener un racimo de buenas condiciones de la planta. Dentro
de estas actividades se encuentra el deshoje, ver figura 26, este proceso consiste
en la eliminación de hojas que ya han cumplido su ciclo de vida (secas), dobladas
o caídas por la acción de algún factor externo (vientos y/o daños mecánicos), hojas
que presenten más de 50% del área afectada (tejido necrótico) y aquellas conocidas
como “bajeras” que interceptan la luz y no permiten que llegue a la base de las
plantas. Esta labor puede llevarse a cabo semanal o quincenalmente de acuerdo al
estado del tiempo de la zona en cuanto a precipitaciones y vientos y según la presión
de problemas fitosanitarios. Por otra parte, esta práctica permite la penetración de
los rayos solares, los cuales favorecen el desarrollo óptimo de los colinos, básico
para la organización y reducción del tiempo entre los ciclos productivos y la
circulación del viento dentro de la plantación reduciendo la humedad relativa del
cultivo con lo cual disminuye la incidencia y severidad del ataque de enfermedades
y algunas plagas.
60
Figura 26. Proceso de deshoje en cultivos plataneros. Tomado de:
http://www.biodiversidadla.org
Los estudios realizados al respecto han demostrado que una planta necesita un
mínimo de ocho hojas durante todo su ciclo de vida para producir un racimo de
buenas condiciones, y que la planta puede soportar pérdidas hasta de 50% de su
follaje en cualquier época de su desarrollo vegetativo, sin que por ello se afecten el
desarrollo y calidad de la producción (BELALCÁZAR, 1990a.). Para fines
comerciales una planta requiere un mínimo de ocho hojas para producir un buen
racimo y bajo condiciones favorables puede conservar 16 hojas (el doble de las
hojas requeridas). Desde un punto de vista técnico y práctico, la eliminación de
hojas secas no sólo debe estar dirigido a éstas sino, también, se podría extender a
todas aquellas hojas verdes funcionales y de esta manera realizar un
aprovechamiento de esta biomasa para otras aplicaciones.
61
8.4 DESCOMPOSICIÓN
Según estudios realizados, el porcentaje de materia orgánica presente en las hojas

de plátano, es mayor a otros componentes presentes en la hoja, lo cual significa un
alto potencial de degradación para este material. En pruebas de laboratorio,
mediante procesos de fermentación anaeróbica a 33 °C, después de 11 días se
produce una reducción significativa de la materia orgánica presente en la hoja a
comparación de otros componentes como la humedad y la ceniza (NASIR, 2016).
Así mismo, en el estudio del arte realizado, las diferentes empresas mencionan un
periodo de descomposición de sus productos, basados en hojas de plátano, entre
28 días a 2 meses.
8.5 CARACTERÍSTICAS
8.5.1 Características físicas A través de un análisis de muestras de hoja de

plátano de los proveedores seleccionados del sector, se busca definir las
características físicas relacionadas con medidas de ancho y largo de la hoja y
espesor de la misma. Esto con fin de establecer los valores promedios de tamaño
de una hoja de plátano, y poder ajustar el diseño a la mejor optimización de la
misma.
62
Figura 27. Medidas tenidas en cuenta para la caracterización física de la hoja de
plátano.
A B C
Se toman 5 medidas clave:
 A: Medida de ancho de la hoja en el punto D/4 a partir del tallo.

 B: Medida de ancho máximo de la hoja. Normalmente ubicada a D/2 pero su
ubicación puede variar.
 C: Medida de ancho de la hoja en el punto D/3 a partir del tallo.
 D: Largo total de la hoja.
 Espesor: Grosor de la hoja.
63
Tabla 7. Recolección de datos físicos de 100 muestras de hoja de plátano.
MUESTRA A (cm) B (cm) C (cm) D (cm) Espesor (mm) MUESTRA A (cm) B (cm) C (cm) D (cm) Espesor (mm)
1 50 54 48 130 0,4 51 52 52 50 138 0,3
2 48 51 49 124 0,3 52 50 53 50 125 0,3
3 59 60 56 138 0,4 53 42 51 49 142 0,2
4 55 58 55 132 0,6 54 57 65 61 151 0,6
5 51 57 47 129 0,2 55 51 53 48 130 0,3
6 47 49 46 123 0,2 56 50 56 51 137 0,3
7 60 67 58 140 0,3 57 54 62 54 140 0,4
8 53 58 51 130 0,4 58 45 50 47 128 0,2
9 50 55 49 136 0,5 59 52 55 53 137 0,3
10 46 49 44 126 0,3 60 53 59 56 137 0,3
11 50 55 47 130 0,4 61 47 56 51 132 0,4
12 56 62 55 132 0,5 62 48 55 48 129 0,2
13 51 53 49 130 0,5 63 50 561 52 142 0,4
14 46 49 46 127 0,4 64 52 62 52 150 0,5
15 61 65 59 138 0,2 65 54 68 58 147 0,4
16 45 47 42 122 0,3 66 50 61 53 136 0,3
17 51 54 49 137 0,3 67 50 64 55 142 0,4
18 47 51 46 130 0,4 68 52 59 49 136 0,4
19 55 60 53 132 0,4 69 49 61 50 139 0,4
20 55 58 55 133 0,5 70 51 65 54 140 0,5
21 50 56 49 130 0,4 71 49 58 47 132 0,3
22 50 53 48 135 0,4 72 52 64 53 136 0,4
23 52 57 54 138 0,4 73 50 62 55 138 0,3
24 58 63 56 139 0,4 74 47 56 48 126 0,2
25 50 56 50 129 0,5 75 47 58 50 126 0,2
26 60 69 58 141 0,6 76 54 69 53 145 0,5
27 56 62 53 137 0,4 77 53 62 53 140 0,5
28 56 62 55 136 0,5 78 52 68 55 143 0,5
29 54 63 50 132 0,4 79 49 61 49 139 0,5
30 52 59 48 129 0,3 80 48 61 52 137 0,5
31 58 65 53 141 0,4 81 50 67 52 134 0,4
32 51 53 49 131 0,4 82 51 59 52 131 0,4
33 52 60 48 134 0,5 83 46 60 46 137 0,4
34 55 58 46 137 0,5 84 46 59 50 134 0,4
35 60 71 59 150 0,6 85 55 69 54 139 0,5
36 44 47 40 126 0,2 86 54 69 55 138 0,4
37 49 53 48 136 0,4 87 45 56 46 138 0,4
38 47 50 43 133 0,4 88 50 68 52 139 0,4
39 54 61 47 136 0,5 89 51 62 51 138 0,3
40 59 70 53 145 0,5 90 53 69 54 141 0,4
41 50 54 46 129 0,3 91 49 59 47 135 0,4
42 50 63 49 140 0,4 92 49 60 49 140 0,5
43 52 63 54 137 0,5 93 50 61 52 140 0,5
44 49 59 43 142 0,5 94 49 63 48 139 0,4
45 50 57 46 130 0,4 95 47 60 45 141 0,4
46 57 69 50 135 0,4 96 52 67 52 143 0,4
47 55 65 55 136 0,4 97 51 69 53 142 0,4
48 50 62 46 137 0,4 98 45 58 43 129 0,2
49 50 63 48 137 0,4 99 48 62 48 134 0,4
50 52 60 45 134 0,4 100 50 65 52 136 0,4
Tabla 8. Promedio y moda para cada medida de la hoja de plátano.
A (cm) B (cm) C (cm) D (cm) Espesor (mm)

PROMEDIO 51,19 64,64 50,5 135,59 0,393
MODA 50 62 48 137 0,4
64
8.5.2 Características mecánicas Así mismo, se define a través de la bibliografía
las características mecánicas que hacen de la hoja de plátano una materia prima
óptima para uso en empaques.
En general, las hojas de plátano consisten de una epidermis adaxial, hipodermis,

una capa empalizada, una capa esponjosa, una formación celular, la espidermis
abaxial y grupos laticíferos. Estos grupos laticíferos están conformados por células
laticíferas que son las que confieren propiedades elásticas al material. Así mismo,
el número de fibras presentes en la hoja es de aproximadamente 274 células
fibrosas por grupo laticífero, con un diámetro de 5,97µm, además de una resistencia
a la tensión entre 0,35 – 0,48 N/cm² (HARIJATI, 2013).
Así mismo, la parte exterior de la hoja de plátano está cubierta por una sustancia
lípida, también llamada cera epicuticular, su componente básico es la cutina, un
biopoliester insoluble. Esta cera es una mezcla sólida de ácidos grasos y alcoholes
grasos de largas cadenas, ácidos grasos libres, dialcoholes grasos (dioles),
aldehídos y n-alcanos. Esta superficie cerosa actúa como una barrera mecánica
que protege los tejidos de la planta contra radiación UV, ataques de hongos y
bacterias y la perdida de agua en épocas de sequía. Esta cera es la que le da las
propiedades impermeables a la hoja de plátano (CHARUMANEE, 2010).
65
ARTESANAL
Según el análisis del mercado, se estableció un procedimiento para la producción

de la lámina, que conforma el empaque. El proceso de laminado consiste en
producir compuestos de múltiples capas de tal manera que se mejoren las
características mecánicas, físicas y estéticas del material. Una lámina es
usualmente ensamblada mediante calor, presión, soldadura o adhesivos.
Se plantea entonces, la construcción de la lámina en 3 capas: hoja de plátano, fibra

o papel, hoja de plátano, como se ilustra en la figura 28 y 29. Así mismo, se utiliza
el método de prensado y se plantea el uso de adhesivos, de esta manera se
buscaba determinar cuál es la mejor vía de acción para la producción de una lámina
consistente.
Figura 28. Construcción de laminado sin adhesivo.
66
Figura 29. Construcción de laminado con adhesivo.
9.1 MATERIA PRIMA
9.1.1 Capa externa Se utilizó la hoja de plátano cortada de la planta. Estas hojas
fueron limpiadas con un trapo humedecido en agua. Se colocaron en un proceso de
secado y se cortaron a la medida requerida.
9.1.2 Capa intermedia
Papel biodegradable. El papel biodegradable se utilizó para darle estructura a las

hojas de plátano. Para la construcción de modelos se utilizaron dos tipos de papel
biodegradable: Papel de fibra de caña de azúcar de 74 gr y papel de piña de 74 gr.
Fibra de hoja de plátano. Normalmente se utiliza papel biodegradable como capa

intermedia para mejorar la estructura del empaque. Sin embargo, para realizar una
optimización máxima de la hoja de plátano, se fabricó una fibra natural derivada de
la misma.
67
El primer paso consistió en recolectar el retal de las hojas de plátano destinadas
como capas externas del empaque. Se recortaron para lograr un tamaño de 2,5 cm
por 2,5 cm aproximadamente y se colocaron a cocinar en agua por una hora y
media, como se muestra en la figura 30.
Figura 30. Preparación de la hoja de plátano para fabricación de fibra. Foto de

registro
Después de la cocción, se retiraron las hojas y se enjuagaron con agua limpia. Se

procedió a licuar las hojas cocinadas con un poco de agua y de esta manera se
obtiene la fibra, ver figura 31.
68
Figura 31. Fibra de hoja de plátano. Foto de registro.
Se procedió a colocar la fibra en un recipiente y se agregó agua. Se utilizaron 0,5

litros de agua por 100 gr de fibra obtenida. Se agita la mezcla en el recipiente hasta
obtener una distribución uniforme de la fibra. A continuación, se utilizó un marco con
malla plástica y se vertió sobre el la mezcla, procurando realizar una distribución
homogénea de la fibra sobre este. Se presionó la fibra sobre la malla y se colocó
sobre una malla plástica limpia. Esta fibra se dispuso a secado a ambiente por dos
días. El agua sobrante del proceso se utilizó para fabricar más fibras. Así se
obtuvieron las primeras probetas para realizar laminado, ver figura 32.
Figura 32. Fibra de plátano con hoja de plátano. Foto de registro.
69
Fibra de hoja de plátano con cmc. El carboximetilcelulosa (CMC) es un
compuesto orgánico derivado de la celulosa que es soluble en agua. Se utiliza
principalmente debido a su alta viscosidad, es biodegradable y tiene un rango
amplio de aplicaciones por un precio bajo. Es utilizado con fibras para lograr texturas
consistentes, control de humedad, y mejorar en general la calidad y estabilidad del
material en el que es aplicado. (TONGDEESOONTORN, 2011)
Se utilizó una concentración de 5 gr de CMC por 100 gr de fibra. El CMC se preparó

mezclando la cantidad con 10 ml de agua tibia. Una vez disuelto el CMC se mezcló
con el agua que se vierte en el recipiente con la fibra de hoja de plátano. Se agito
la mezcla, hasta obtener una consistencia uniforme. Se utilizó un marco con malla
plástica y se vertió sobre el la mezcla, procurando realizar una distribución
homogénea de la fibra sobre este. Se presionó la fibra sobre la malla y se colocó
sobre una malla plástica limpia. Esta fibra se dispuso a secado a ambiente por dos
días. El agua con CMC sobrante del proceso fue reutilizada para fabricar más fibras.
9.1.3 Adhesivos En el estudio del arte se establece también el uso de adhesivos

por parte de diferentes investigaciones, para lograr mejor adherencia y durabilidad
de la lámina, por esto se tomó la decisión de utilizar adhesivos para unir las capas
de hoja de plátano con la fibra u hoja de papel.
Engrudo de plátano. El engrudo es un material adhesivo que se emplea para pegar

papel de manera artesanal. Al tener componentes caseros, es biodegradable y fácil
de fabricar. Se obtuvo engrudo a partir de harina de plátano, con las siguientes
proporciones para fabricar 100 gr de engrudo: 50 ml de agua, 25 gr de harina de
plátano, 20gr de azúcar, 2,5 ml de vinagre, 2,5 gr de bicarbonato de sodio. Se
calentó el agua con la harina de plátano, batiendo constantemente la mezcla.
Cuando se presentó hervor, se agregó el azúcar, el vinagre y el bicarbonato. Se
cocinó por 5 minutos y se obtuvo el engrudo, como se muestra en la figura 33.
70
Figura 33. Engrudo de plátano. Foto de registro.
Adhesivo CMC. El CMC también es usado como adhesivo, sobre todo en

aplicaciones culinarias, ayudando como un agente de suspensión, engrosador y
formador de película.
Se realizó una mezcla que comprende 40 gr de CMC por 100 ml de agua. Se diluyo
el CMC en el agua tibia, se dejó reposar la mezcla por 4 horas aproximadamente.
Después de este tiempo, el adhesivo estaba listo para su uso.
9.2 PROBETA 0
A modo de descartar los procedimientos encontrados en el estudio de arte. Se

realizó una prueba que consiste en prensar las capas de hoja de plátano, papel
biodegradable, hoja de plátano, sin ningún tipo de adhesivo o calor.
Para esta primera prueba se utiliza papel biodegradable de fibra de caña de 74 gr.
71
Figura 34. Preparación de prueba 0. Foto de registro.
Se aplicaron 5 toneladas de presión a la construcción y no se produjo ningún tipo

de compactación o unión entre las 3 capas. Al aplicar más presión, la hoja de plátano
se deshizo y se produjo una adhesión mínima entre las capas, ver figuras 34 y 35.
Figura 35. Daño de hoja de plátano en prueba 0. Foto de registro.
Se descartó de esta manera la construcción que utiliza un papel biodegradable sin

adhesivo o calor para su compactación.
72
9.3 PROBETAS 1 - 13
A continuación se presentan las probetas realizadas para determinar cuál es la

mejor construcción para el empaque en cuestión de adhesión, utilizando los
materiales expuestos anteriormente.
El procedimiento consistió en la unión de la hoja de plátano a la fibra por medio de

un adhesivo. Algunas probetas fueron secadas en un horno de gas por dos minutos,
al cabo de los cuales se voltearon y hornearon por un minuto más, buscando que la
hoja se seque. Después se llevaron las probetas a una prensa hidráulica. Una vez
realizado el proceso de prensado, se retiró la probeta y se analizó el nivel de
sujeción de las capas.
A pesar de que en la probeta 0 se estableció que se debe utilizar adhesivos en la

construcción, se decidió realizar pruebas con probetas sin adhesivos, para confirmar
los resultados obtenidos en esta prueba.
Se realizaron en total 13 según la tabla 9.
Tabla 9. Probetas prueba 1 a 13.
FIBRA ADHESIVO HORNEADO

PROBETA FIBRA FIBRA PAPEL
ENGRUDO CMC SI NO
NORMAL CMC PIÑA
1 X X
2 X X X
3 X X
4 X X X
5 X X
6 X X X
7 X X
8 X X X
9 X X
10 X X X
11 X X X
12 X X X
13 X X X
73
9.3.1 Resultados Se analizaron las probetas en términos de adhesión entre capas,
donde se buscó identificar de todas las probetas, cual presentaba mejor adherencia
respecto a las otras.
Tabla 10. Resultados de probetas 1 – 13.
Pres enta a dherenci a

PROBETA Poca a dherenci a Medi a na a dherenci a Fuerte a dherenci a
NO SI
1 X
2 X X
3 X
4 X X
5 X
6 X X
7 X X
8 X X
9 X
10 X
11 X X
12 X
13 X X
Figura 36. Probetas. (a) Probeta 1, (b) Probeta 2, (c) Probeta 3, (d) Probeta 4, (e)
Probeta 5, (f) Probeta 6, (g) Probeta 7, (h) Probeta 8.
74
9.3.2 Análisis de resultados De acuerdo a los resultados obtenidos, la probeta 8
dio resultados satisfactorios. De igual manera, el CMC es el adhesivo que presentó
un mejor comportamiento en las diferentes probetas.
Respecto a la fibra de hoja de plátano, se observó que el comportamiento de la

misma es mejor cuando esta combinada con CMC.
Se determinó que la hoja de plátano se comporta mejor cuando no está en totalidad

seca. Es decir, el proceso de secado de la hoja puede realizarse a ambiente.
De esta manera, la construcción de lámina más óptima es la que constituye hoja de

plátano, adhesivo CMC, fibra de hoja de plátano con CMC, adhesivo CMC y hoja de
plátano.
75
SEMI INDUSTRIAL
Una vez descartados procesos encontrados en el estudio del arte y suposiciones
respecto a papeles y adhesivos propuestos, se procedió a realizar una lámina de
acuerdo a la construcción más óptima encontrada en el método artesanal.
10.1 MATERIA PRIMA
10.1.1 Capa externa Se utilizó la hoja de plátano cortada de la planta. Estas hojas
fueron limpiadas con un trapo humedecido en agua. Se colocaron en un proceso de
secado a ambiente y se cortaron a la medida requerida.
10.1.2 Capa intermedia Se fabricó fibra natural derivada de la hoja de plátano. El

primer paso consistió en recolectar el retal de las hojas de plátano destinadas como
capas externas del empaque. Se recortaron a un tamaño de 2,5 cm por 2,5 cm
aproximadamente y se colocaron a cocinar en agua por 30 minutos a manera de
suavizar la hoja y desinfectarla.
Después de la cocción, se retiraron las hojas. Se utilizó una mezcladora de 5 litros,

ver figura 37, para procesar las hojas cocidas. Se mezcló 0,5 litros de agua por cada
100 gr de hojas cocidas. Este proceso duró aproximadamente 10 minutos. Se
obtuvo la fibra de la figura 38.
76
Figura 37. Mezcladora semi-industrial. Foto de registro.
Figura 38. Fibra de plátano procesada en la mezcladora. Foto de registro.
A continuación, se procedió a colocar la fibra en una maquina reintegradora. Se

vertió agua mezclada con CMC en una proporción de 10 gr de CMC por un litro de
agua y se homogenizo la fibra con esta mezcla. La máquina realiza una succión de
la mezcla sobre un marco para darle dimensión y consistencia a la hoja final, ver
figuras 39 y 40. Una vez finalizado el proceso, se retiró la hoja de la reintegradora y
se presionó sobre una malla plástica donde se dejó para secado a temperatura
77
ambiente por dos días. El agua resultante del proceso puede ser reutilizada para la
fabricación de más hojas.
Figura 39. Hoja de fibra de plátano en la reintegradora. Foto de registro.
Figura 40. Hoja de fibra de plátano. Foto de registro.
10.1.3 Adhesivo Se realizó una mezcla que comprende 40 gr de CMC, 20 gr de

vinagre blanco y 20 gr de glicerina por 100 ml de agua. Se mezclaron los
78
componentes en agua tibia, se dejó reposar la mezcla por 4 horas
aproximadamente. Después de este tiempo, el adhesivo estaba listo para su uso.
10.2 PRENSA MANUAL
A modo de mejorar los aspectos medio ambientales del proceso de diseño y

buscando simular un proceso de producción real, se decidió no utilizar una prensa
hidráulica.
El diseño de la prensa manual consistió en una base con un marco donde funciona
un sistema de presión con tornillo. A su vez, una placa removible con refuerzo en
forma de cruz donde el tornillo empuja la placa hacia a la base, ver figura 41.
Figura 41. Prensa manual. Foto de registro.
10.3 PROBETA 14
Se realizó una prueba que consiste en prensar las capas de hoja de plátano, la hoja
de fibra de plátano y hoja de plátano, utilizando el adhesivo CMC.
79
Se secaron las hojas de plátano a ambiente. Se realizó la construcción de la lámina
y se llevó a la prensa manual, donde se mantuvo prensada por 2 minutos. Se retiró
la probeta y se analizó el nivel de sujeción de las capas.
Se obtuvieron resultados positivos, se presentó una adherencia fuerte entre la fibra

y las hojas. Si se quiere hacer una separación de las capas, se desgarra primero la
fibra antes de producirse un despegamiento.
Figura 42. Probeta 14. Foto de registro.
80
11. DISEÑO EMPAQUE DE HOJA DE PLÁTANO
Una vez obtenida una lámina consistente, se procedió con el diseño del empaque
teniendo en cuenta los requerimientos especificados por el área de Bienestar y las
características de la lámina obtenida.
El empaque actual cuenta con tres funciones principales que son aislar el alimento
y ofrecer estructura. Maneja un sistema de una sola pieza que constituye en una
base y una tapa unidas por medio de un lateral. Se decidió continuar con una
estructura similar a la del empaque existente, manteniendo un diseño cúbico. Esto
debido a que las medidas pueden acomodarse más fácilmente para corresponder
con el volumen de alimentos que la división de Bienestar viene trabajando, así
mismo, se ajusta a las canastas donde los combos son almacenados para su
correspondiente despacho.
Se utilizó el método de Brainstorming, para indagar sobre nuevos conceptos, donde

la participación fue entre los dos autores del proyecto.
11.1 ÁRBOL DE SOLUCIONES
Se tomó la decisión de que el empaque sea conformado por una base y una tapa
individual, de tal manera optimizando el área de la hoja de plátano para el corte de
piezas.
81
Tabla 11. Árbol de soluciones para empaque propuesto.
Aislar el alimento Ofrecer estructura

Tapa base Caja tradicional
Tapa integrada Laterales regruesados por dobleces
Pestañas incrustadas Laterales regruesados por pestañas
Pestañas externas
Union de piezas
Ensamble
11.2 GENERACIÓN DE CONCEPTOS
Se plantearon 3 conceptos, teniendo en cuenta lo establecido previamente,

representados por ilustraciones digitales, junto a una breve reseña de cada uno.
Tabla 12. Generación de conceptos para empaque propuesto.
Nombre de concepto Ilustración Descripción

Este empaque esta conformado por base/tapa del
mismo diseño. Utiliza una extension de dos
laterales de tal manera que estos puedan ser
Concepto A
doblados y despues por medio de una pestaña
asegurados. El empaque tiene dos laterales
sencillos y dos laterales dobles.
Este concepto esta conformado por un despiece
completo. La base se une por medio de pestañas
entre las extensiones de laterales. Se obtienen dos
Concepto B
laterales reforzados. La tapa tiene pestañas que se
insertan dentro de la base una vez se vaya a cerrar
el empaque.
Este empaque esta conformado base tapa del

mismo diseño. La union entre base y tapa se
Concepto C produce mediante pestañas que se ensamblan
entre las dos piezas al momento de cerrar el
empaque.
82
11.3 SELECCIÓN DE CONCEPTO
Para facilitar la reflexión sobre los conceptos propuestos, se empleó una matriz de
selección múltiple, según tabla 13, logrando identificar el concepto más apropiado
para el proyecto. Los criterios de selección fueron planteados a partir de las
necesidades identificadas del empaque, el ciclo de vida entorno al uso
(Almacenamiento, armado, servido) y las características de la lámina desarrollada,
mediante una comparación de los conceptos con el empaque actual.
El concepto escogido, fue el concepto A.
Tabla 13. Matriz de selección aplicada.
Conceptos
Criterios de selección
A B C
Estructura + - -
Diferenciacion del actual + - +
Facilidad de ensamblaje 0 + 0
Apilamiento + - -
Modularidad + + +
Facilidad de manipulacion + + +
Almacenaje sin armar 0 0 0
almacenaje armado (Previo a servida

+ 0 +
de alimentos)
Suma + 6 3 4
Suma 0 2 2 2
Suma - 0 3 2
Evaluacion neta 6 0 2
Lugar 1 3 2
¿Continuar? Si No No
83
11.4 DESARROLLO DE CONCEPTO
El empaque propuesto consiste en Base/Tapa de misma construcción, ver figuras

43 y 44, donde se refuerzan los laterales al realizar un doblez de la lámina. De esta
manera se tienen dos laterales sencillos y dos laterales dobles. Al momento de
colocar la tapa sobre la base, se coloca de tal manera que los laterales dobles de la
tapa coincidan con los laterales sencillos de la base, dando refuerzo al empaque en
su perímetro.
Figura 43. Medidas de la base del empaque propuesto.
84
Figura 44. Medidas de la tapa del empaque propuesto.
Figura 45. Proceso de ensamble de la base y la tapa del empaque propuesto. (a)
Se parte del troquel base. (b) Se unen las pestañas laterales. (c) Se doblan los
laterales sobre las pestañas del paso anterior. (d) Se termina de doblar el lateral
hasta que queda por dentro del contenedor. (e) Se obtiene la base o tapa.
85
Figura 46. Concepto de empaque propuesto.
Así mismo, se implementó el logo de la Universidad Industrial de Santander a modo

de grabado, esto sería realizado durante el proceso de troquelado, dejando un
relieve sobre el empaque y de esta manera dándole pertenencia al empaque hacia
la institución.
Figura 47. Grabado del logo de la Universidad Industrial de Santander sobre el

empaque propuesto.
86
11.5 MODELO FUNCIONAL
El modelo funcional del empaque utilizó la lámina desarrollada (lamina de hoja de

plátano) siguiendo el proceso de manufactura correspondiente a la probeta 14. Se
simuló el troquelado por medio de dobleces manuales. Este modelo funcional, ver
figura 48, fue el utilizado para las pruebas de función más adelante descritas.
Figura 48. Modelo funcional del empaque propuesto. Foto de registro.
11.6 PRUEBAS DE FUNCIÓN
11.6.1 Objetivo general Evaluar el comportamiento del empaque propuesto.
11.6.2 Objetivos específicos
 Observar el comportamiento de la lámina desarrollada.

 Identificar fallas en el diseño del empaque propuesto.
87
11.6.3 Preparación de pruebas Para estas pruebas se utilizaron modelos
funcionales y se planteó una comida conformada por una carne (Bistec), un cereal
(arroz) y una leguminosa (Garbanzo). La leguminosa viene siendo el alimento
húmedo.
Figura 49. Preparación de empaques para pruebas de función. Foto de registro.
11.6.4 Prueba 1 - Resistencia a la deformación por humedad Como se explicó

en el capítulo 6, los alimentos que se sirven en el programa Combo Saludable son
húmedos y afectan la resistencia del empaque, siendo una necesidad primordial
lograr que el empaque resista por un periodo de tiempo estas condiciones.
La prueba consistió en servir en el empaque los alimentos en la siguiente

proporción: 1/3 de cereal, 1/3 de leguminosa 1/3 de carne a una temperatura de 50
°C. En total el peso de la comida es de 500 gr. Se dejaron estos alimentos
empacados por un periodo de dos horas.
Resultados
Durante la prueba se observó un comportamiento óptimo del empaque. No se

produce filtrado de líquidos por los dobleces del empaque ni por las uniones, no se
produjo deformación o debilitamiento de la estructura del mismo. Se observó que la
superficie que está en contacto con los alimentos no absorbe la humedad de los
88
mismos, confirmando lo encontrado en la investigación bibliográfica referente a las
características de la hoja de plátano y su impermeabilidad.
Figura 50. Prueba de función 1 – Resistencia a la humedad. Foto de registro.
11.6.5 Prueba 2 - Resistencia a la deformación por peso Se definió que el peso

máximo que debe soportar el empaque es de 500 gr.

°C. En total el peso de la comida es de 500 gr. Se procedió a una manipulación
exagerada del empaque por un periodo de 30 minutos.
Resultados
Durante la prueba se observó un comportamiento satisfactorio del empaque. Sin

embargo, por la manipulación exagerada, se presentó deterioro del empaque
utilizado.
89
Figura 51. Prueba de función 2 – Resistencia a la humedad. Foto de registro.
11.6.6 Prueba 3 – Apilamiento Una de las fallas observadas durante el análisis de

los antecedentes de la situación de estudio, consistía en que los empaques no se
podían apilar, ya que el peso los deformaba y esto aumentaba las probabilidades
de un desplome de las cajas.

°C. En total el peso de la comida es de 500 gr, Se apilaron los empaques con comida
a un máximo de 3 cajas, se observó el comportamiento por un periodo de tiempo de
30 minutos.
Resultados
Durante la prueba se observó que después de 20 minutos se empieza a presentar

una deformación en el empaque que se encuentra en la base, sin embargo, no se
presenta una inclinación de los empaques o apertura por la presión ejercida entre
ellos.
90
Figura 52. Prueba de función 3 – Apilamiento. Foto de registro.
11.6.7 Prueba 4 – Olores y sabores Al utilizar como materia prima una hoja
aromática como la de plátano, es necesario comprobar que el material del empaque
no transfiera olores o sabores no característicos del alimento.

°C. Se dejó por un periodo de tiempo de 1 hora. Se realizó una prueba de olor y
sabor de los alimentos.
Resultados
La comida presenta un leve olor pero este se disipa una vez abierto el contenedor.
No presenta sabores que podrían asociarse a la hoja de plátano.
11.6.8 Conclusiones generales En general se observó un comportamiento

satisfactorio del empaque. Respecto a la lámina desarrollada, se confirma lo
encontrado en investigación bibliográfica respecto a las características de la hoja de
91
plátano y su impermeabilidad. Así mismo, los dobleces realizados sobre la lámina
no presentaron quiebres o filtraciones.
Respecto al diseño propuesto, se mantiene una estructura confiable del empaque,

que en cuanto a manipulación exagerada y apilamiento, resiste y cumple a cabal
con las necesidades identificadas. Cabe resaltar que en situación real, los
empaques no tienen una manipulación exagerada, pero por cuestiones de
transporte o del mismo consumo por parte de los usuarios, es necesario descartar
un posible fallo en el diseño.
Por último, es apto el uso de la hoja de plátano para la fabricación del empaque
propuesto, sin que presente alteraciones a la comida que se sirve en este.
Se puede concluir que el empaque puede soportar las condiciones del programa
Combo Saludable durante su uso.
92
12. CONCEPTUALIZACION DEL CICLO DE VIDA DEL EMPAQUE
PROPUESTO
12.1 MATERIA PRIMA
La materia prima utilizada es la hoja de plátano. Esta forma las capas externas del
empaque en su forma natural y la capa interna del empaque al ser transformada en
hoja de fibra. Esta puede tener un tamaño variable y en total se necesitan 3 hojas
para fabricar un empaque, esto corresponde a una demanda de 6753 hojas
semanales aproximadamente. Respecto a proveedores de la materia prima, se
encontraron 8 fincas en los alrededores de la ciudad de Bucaramanga, en promedio
a 16 km del casco urbano, que tienen una capacidad de producción de 800 a 1000
hojas semanales.
12.2 TRANSPORTE MATERIA PRIMA
El transporte se realiza por medio de un vehículo en rutas programadas por las

diferentes haciendas de los proveedores, y lleva la materia prima directamente a
las instalaciones de la Universidad Industrial de Santander.
12.3 MANUFACTURA
Cocción. El primer paso en el proceso de manufactura es la cocción de las hojas.

Esto se realiza con el fin de suavizar las fibras y al mismo tiempo un proceso de
desinfección.
Se propone el uso de una caldera de tamaño adecuado para la demanda, y el uso

de una estufa a gas de un solo quemador de alta capacidad. Una estufa de las
93
características necesarias tiene un consumo aproximado de gas de 0,19 m³/h. El
tiempo de cocción es de 30 minutos a partir del punto de ebullición para 10 kilos de
hojas. Se dividen en dos las hojas cocidas: Hojas destinadas para fabricación de
fibra y hojas destinadas para capa externa del empaque. Las hojas destinadas para
la capa externa, se colocan a secar a ambiente por 3 días.
Corte de hojas. Se recortan manualmente en cuadros de tamaño aproximado de

una pulgada por una pulgada las hojas de plátano destinadas para la fabricación de
la fibra.
Mezclado. Los recuadros de pulgada por pulgada recortados en el proceso anterior,

se colocan en una mezcladora. Para la mezcladora escogida, se colocan 4 kilos de
hojas con 1 litro de agua. Esta agua puede ser reutilizada en el proceso de
reintegración. El consumo eléctrico de la mezcladora es de 1 kw/h. El tiempo de
mezclado es de 10 minutos para 4 kilos de hojas.
Fabricación de fibra (reintegradora). La fibra obtenida de la mezcladora se vierte

en la reintegradora con una mezcla de CMC previamente hecha. Una vez finalizado
el proceso, se retira la hoja de la reintegradora y se presiona sobre una malla
plástica donde se deja para secado a temperatura ambiente por dos días. El formato
máximo de hoja de la maquina es de un pliego (70 x 100 cm). Esto equivale a 8
hojas de fibra de 25 cm por 32 cm. El agua resultante del proceso puede ser
reutilizada para la fabricación de más hojas. El consumo eléctrico del compresor es
de 0,5 kw, de la motobomba de 1,5 kw. Cada lámina demora 1 minuto en fabricarse.
Armado de láminas. Se arman las láminas de hoja de plátano, realizando una

construcción de la siguiente manera: Hoja de plátano seca, adhesivo CMC, fibra de
hoja de plátano seca, adhesivo CMC, hoja de plátano seca. Se colocan las hojas de
tal manera que cubran toda la fibra fabricada, y que en el proceso de corte se
optimice de la mejor manera el material.
Pre - prensado. Hay dos posibilidades de realizar este procedimiento, mediante

una prensa hidráulica o mediante una prensa manual. Teniendo en consideración
94
que la presión necesaria para lograr una compactación de la lámina no es elevada,
100 lbf aproximadamente, se propone el uso de una prensa manual, esta también
permite el prensado de varias laminas al mismo tiempo, lo cual optimiza los tiempos
de producción del empaque. Se aplica una presión por 1 minuto.
Corte de láminas. Utilizando una guillotina industrial, se cortan las láminas pre
prensadas en cuadros de 25 cm por 32 cm. Esta máquina tiene un consumo
eléctrico de 3 kw/h. El tiempo de corte es de 10 segundos para cada lámina. Los
residuos de este proceso pueden mezclarse con los residuos de fin de ciclo del
empaque, explicado más adelante.
Prensado. Se prensan las láminas cortadas por un periodo de tiempo de 20

minutos.
Troquelado. Las láminas prensadas proceden a ser troqueladas. Se utiliza la

máquina del proceso actual.
Destroquelado. Manualmente se desprende los sobrantes de cada lámina ya

troquelada, obteniendo la forma final de desarrollo de la caja. Los residuos de este
proceso pueden mezclarse con los residuos de fin de ciclo del empaque, explicado
más adelante.
Empaque al vacío. Se agrupan los troquelados, los cuales son empacados al vacío
con un recubrimiento de polímero termo encogible. Se utilizan las maquinas del
proceso actual.
Empaque para distribución. Los paquetes del proceso anterior, son recubiertos
con papel kraft.
95
12.4 DISTRIBUCIÓN
Los empaques fabricados en la división de Publicaciones, se envían a la división de

Bienestar universitario por tierra utilizando una carretilla de acción manual o siendo
cargadas por distintos funcionarios.
12.5 USO
Ensamblado. Se ensamblan manualmente tapa y base.
Almacenamiento. Se ubican las bases armadas, una sobre otra, así mismo, las
tapas. Se ubican en las mesas metálicas (stand).
Servido. Se pasa la comida de unos recipientes plásticos, en porciones controladas

(cucharadas) a las bases ya armadas. Una vez servida la comida se coloca la tapa
al envase.
Almacenamiento y conteo. En canastillas se ubican los combos con el fin de tener

conteo de la cantidad de cajas que disponen para la jornada.
Despacho de almuerzos. Una vez realizado el conteo se procede a entregar los

almuerzos empacados a los miembros de la comunidad universitaria. Una vez
consumido el alimento, el usuario dispone los residuos en canecas especiales
destinadas para este empaque ubicadas en los diferentes espacios de la
universidad.
12.6 MANEJO DE FIN DE CICLO
La división de planta física sería la encargada del manejo de fin de ciclo de los
desechos del empaque. Según investigación bibliográfica, consignada en el capítulo
96
8, este empaque puede ser clasificado como biodegradable y puede utilizarse para
procesos de compostaje dentro de la universidad. Se pueden disponer canecas
especiales para el desecho de este empaque de tal manera que la división de planta
física pueda realizar una recolección y posterior aprovechamiento de este residuo.
Así, el fin de ciclo del empaque termina dentro de la universidad, y no acarrea
impactos ambientales en relación a disposición final por parte de terceros.
97
13. SOCIALIZACIÓN DEL EMPAQUE PROPUESTO
Finalizado ya el proceso proyectual, se hace necesario realizar una socialización

donde se pueda reconocer la reacción de las personas involucradas en el proceso
del Combo Saludable de la universidad, operarios y funcionarios, respecto al
empaque propuesto.
13.1 DIVISIÓN DE BIENESTAR UNIVERSITARIO
Contando con el ciclo de vida del empaque previamente establecido y el proceso de

armado del mismo, se realizó una exposición del empaque a operarios y
funcionarios involucrados en el programa.
13.1.1 Socialización a funcionarios Se realizó una socialización con la funcionaria

encargada del programa Combo Saludable, como se muestra en la figura 53. En
esta socialización se expuso de una manera resumida el proyecto y se solicitó su
opinión respecto viabilidad de implementación del empaque en el programa, costos
y mejoras.
Las observaciones generales giraban en torno a la necesidad de bienestar de

generar un impacto social importante a través del programa de combo saludable sin
generar impactos negativos ambientalmente, siendo ellos consientes de la
problemática ambiental que presenta el uso del polyboard. Con esto en mente, el
empaque propuesto cumple con esa expectativa de minimizar los impactos
ambientales generados del programa, a la vez que está acorde a las necesidades
específicas que ellos necesitan del empaque del producto. Un aspecto positivo es
que se mantuvo el tema de armado en el diseño del empaque, lo cual significa
participación de los operarios del programa en una hipotética implementación.
98
La grabación de la socialización, puede ser escuchada en el anexo F.
Figura 53. Socialización del proyecto con profesional del programa Combo
Saludable. Foto de registro
13.1.2 Socialización a operarios Se buscó promover la participación de los

usuarios reales, quienes están familiarizados con el proceso del empaque principal
actual y pueden realizar una comparación de los dos empaques y brindar una
perspectiva propia acerca del empaque propuesto. El objetivo general era evaluar
la percepción del empaque propuesto por parte de los operarios del programa
Combo Saludable, ver figura 54.
La socialización consistió en una exposición del empaque propuesto. Esta

exposición consistía en un resumen general del planteamiento del problema, la
justificación del proyecto y la presentación del empaque propuesto. Se explica el
sistema de armado del empaque, costo, uso y disposición final. Se presentó
principal atención a las respuestas inmediatas brindadas por los participantes. Una
vez finalizada la exposición se procedió con una sesión de preguntas. Por último se
brindó a los participantes una encuesta relacionada con lo expuesto (Ver anexo E)
99
Los resultados de la socialización también fueron positivos. Los operarios del
programa, son conscientes del impacto ambiental que se está generando por el uso
de polyboard en el programa, y consideran que es necesaria una implementación
de una materia prima más amigable con el medio ambiente. Así mismo, no
encontraron dificultad en los procesos planteados para el empaque propuesto,
específicamente el armado y el servido del alimento. Por último, consideran que el
empaque propuesto cumple con las condiciones del programa para ser utilizado,
siendo un empaque atractivo.
Figura 54. Socialización del proyecto con operarios del programa Combo Saludable.
Foto de registro.
100
ETAPA 3 – DETERMINACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES ASOCIADOS
AL EMPAQUE ACTUAL Y EL EMPAQUE PROPUESTO
14. ANÁLISIS LCA
Una vez definidos los ciclos de vida de cada empaque, es posible determinar los
impactos ambientales de los dos productos, ver figuras 55 y 56, y por ende reunir
información suficiente que permita establecer cuál de las dos opciones analizadas
presenta un perfil ambiental mejor a través de un análisis de ciclo de vida o Life
Cycle Assessmment (LCA según siglas en ingles).
Figura 55. Ciclo de vida empaque principal actual.
101
Figura 56. Ciclo de vida empaque propuesto.
Se evaluaron 4 impactos ambientales, a saber, calentamiento global, eutrofización

acuática, acidificación terrestre y consumo energético, con un enfoque de la “cuna
a la puerta” (RECIPE, 2008). Investigación bibliografía y recolección de datos de
proceso en sitio, se llevaron a cabo para obtener los datos primarios, los
secundarios fueron tomados de bases de datos existentes referentes a impactos
ambientales. El consumo de recursos y emisiones fueron asignados a una unidad
funcional de un empaque, en específico el peso de cada empaque. El análisis se
enfoca a las tres etapas donde se presenta impacto ambiental: Materia prima,
transporte de materia prima y manufactura. Respecto a las etapas de distribución y
uso cabe notar respecto a los ciclos de vida determinados, que no se produce
impactos ambientales referentes al empaque. Para la última etapa del ciclo de vida
correspondiente a manejo de fin de ciclo, no se realiza un análisis de indicadores,
debido a que no es posible determinar el fin de ciclo del empaque de cartón
polyboard.
102
14.1 MATERIALES Y METODOLOGÍA
Este análisis cuenta con cuatro fases principales planteadas en la norma ISO 14040
(2006): Definición de objetivos y alcances, análisis de inventario (ICV) para
determinar los datos de entrada y salida de los sistemas, evaluación del impacto
(EICV) para valorar los resultados del inventario y comparación de ciclos de vida
para analizar los resultados.
14.1.1 Caracterización de los empaques El estudio está enfocado a los dos

empaques expuestos: el empaque principal actual del programa Combo Saludable
y el empaque propuesto. Se categorizaron en función del peso por unidad, donde el
los dos empaques manejan un peso de 38 gr.
14.1.2 Alcance del estudio Se contempló el ciclo de vida, desde la obtención de

materiales para la fabricación de la materia prima, hasta el proceso de manufactura
de cada empaque haciendo énfasis en las etapas donde se producen impactos
ambientales, como se puede ver en las figuras 57 y 58.
103
Figura 57. Análisis de ciclo de vida del empaque principal actual.
Figura 58. Análisis de ciclo de vida de empaque propuesto.
104
14.1.3 Análisis de inventario
14.1.3.1 Recolección de datos En la parte de materia prima se limitaron los datos

de entrada y salida a partir de la obtención de pulpa (para el caso del polyboard) y
el establecimiento del cultivo de plátano, hasta la obtención de una lámina de
polyboard y el deshoje de plátano. Cabe resaltar que no se dan detalles específicos
de los procesos de manufactura de la materia prima, ya que los datos de esta etapa
son encontrados mediante investigación bibliográfica.
Para la etapa de transporte de materia prima, se asume un mismo modelo de

vehículo para los dos empaques y se analiza solamente la distancia recorrida en
kilómetros y el impacto ambiental en torno a la cantidad de combustible utilizado.
La etapa de manufactura, comprende los procesos identificados en el ciclo de vida

del empaque de polyboard y los conceptualizados en el ciclo de vida del empaque
propuesto a partir de hoja de plátano. Estos datos fueron brindados por la división
de Publicaciones.
14.1.3.2 Procesamiento de la información Los datos obtenidos mediante

investigación bibliográfica, fueron relacionados para cada insumo y producto en
función del peso de cada empaque. Se utilizó en software UMBERTO LCA, que
permite calcular y visualizar los flujos de materia y energía a lo largo de un ciclo de
vida para establecer impactos en las etapas de transporte y manufactura,
obteniendo resultados de carácter ambiental.
14.1.3.3 Características del inventario ambiental Se detallan las características
y suposiciones que se tuvieron en cuenta para la elaboración de cada etapa del
inventario:
105
CMC
El CMC es un compuesto clave en la elaboración de papel y cartón, materia prima

del empaque principal actual. Así mismo, es un compuesto utilizado para la
producción de la fibra y el adhesivo del empaque propuesto. Por esta razón, se
omite el análisis de este compuesto dentro del inventario, ya que es común para los
dos ciclos de vida.
Empaque principal actual
 Materia Prima: Se toman en cuenta los datos encontrados en bibliografía, que

hacen referencia a entradas de recursos utilizados, salidas referentes a emisiones
a aire, emisiones a agua y generación de desechos sólidos y el gasto energético
total del proceso de manufactura.
 Transporte de materia prima: Se definió en el ciclo de vida, que la materia prima
viene desde la ciudad de Bogotá. Por lo tanto se tiene en cuenta la distancia
recorrida en kilómetros para definir el consumo de combustible.
 Manufactura: Se tiene en cuenta el consumo de recursos de energía en relación
al tiempo empleado durante cada proceso para la unidad de empaque.
Empaque propuesto
 Materia prima: Se tiene en cuenta los insumos necesarios para establecimiento

del cultivo como fertilizante y desinfectante. No se tienen en cuenta los procesos
que hacen referencia a la recolección del racimo de la planta. El proceso de deshoje
se realiza manual.
 Transporte de materia prima: Como es un ciclo de vida conceptual, se establece
el mismo modelo de vehículo que el estudiado en el empaque actual.
 Manufactura: Se tiene en cuenta el consumo de recursos de energía, agua y gas
en relación al tiempo empleado durante cada proceso para la unidad de empaque.
106
Procesos de manufactura comunes
Los dos ciclos de vida manejan procesos comunes referentes a corte (Realizado
durante el proceso de producción de materia prima para el polyboard), troquelado y
empacado al vacío. Por lo tanto estos procesos no se tendrán en cuenta para el
análisis de impacto ambiental.
14.1.4 Evaluación del impacto ambiental Se seleccionan cuatro categorías de
impacto ambientales, calentamiento global, eutrofización acuática, acidificación
terrestre y consumo energético.
14.2 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
14.2.1 Materia prima Se presenta una diferencia en los impactos ambientales

generados por las materias primas. Estos resultados indican que para un mismo
contexto de cantidad de producción, probablemente los aspectos tecnológicos y de
uso de recursos son los factores de mayor relevancia entre las dos materias primas,
especialmente en el consumo energético. Como se puede observar en la tabla 14,
el mayor impacto se está produciendo en el consumo energético y la acidificación
terrestre. En la tabla 15, la hoja de plátano tiene principal impacto sobre el aporte
de nutrientes inorgánicos a los ecosistemas acuáticos.
107
Tabla 14. Impacto ambiental en la etapa de materia prima para el empaque principal
actual.
Análisis materia prima Empaque principal actual

Recursos utilizados
Sustancia Cantidad Unidad
Hidroxido de aluminio 1,73 g
Carbón 0,99 g
Petróleo crudo 0,04 kg
Tinta 0,26 g
Uso de tierra 6,23 cm² por año
Lignita 18,21 g
Caliza 0,77 g
Aceite lubricante 0,14 g
Gas natural 1,50 g
Almidon 0,28 g
Agua 1,02 kg
Madera 0,04 kg
Emision a aire
CO 0,27 g
CO₂ 0,12 kg
CO₂ (No fosil) 0,07 kg
H₂S 0,95 mg
CH₄ 5,13 g
NH₃ 0,33 g
Noᵪ 0,71 g
Soᵪ 0,36 g
VOC₅ 4,69 mg
Emision a agua
AOX 1,44 mg
BOD 3,07 g
Cloruro 0,26 g
COD 12,85 g
Grasas y aceites 12,82 mg
Nitrato 0,03 g
Fosforo 12,85 mg
Sulfatos 0,04 g
Solidos suspendidos 7,72 g
TOC 0,03 g
Generación de desechos solidos
Empaques plasticos 1,20 g
Desperdicios de proceso 13,42 g
Metal y residuos de metal 3,46 g
Consumo energético
Proceso de manufactura 373,28 KJ
Impacto ambiental potencial

Calentamiento global 0,17 Kg CO₂-eq
Acidificación terrestre 1,47 g SO₂-eq
Eutrofización acuática 0,54 g PO₄-eq
Consumo energético 373,28 KJ
Fuente: MOURAD (2013), SCHULTZ (2015)
108
Tabla 15. Impacto ambiental en la etapa de materia prima para el empaque
propuesto.
Análisis materia prima empaque propuesto

Establecimiento / Propagación
Sustancia Cantidad Unidad
Semillas 6,00 Und.
Fertilizante de nitrógeno 0,0005 Kg
Fertilizante de fósforo 0,00 kg
Herbicida 0,00017 Kg
Cal 0,00015 Kg
Gasolina 0,00004 Kg
Producción
Fertilizante de nitrógeno 0,0018 kg
Fertilizante de fósforo 0,002 kg

Fuente: Valenzuela (2016)
14.2.2 Transporte de materia prima Los indicadores están relacionados

directamente con la distancia recorrida. Como se evidencia en las tablas 16 y 17,
se presenta mejoría por el uso de proveedores regionales para materia prima.

empaque principal actual.
Transporte materia prima empaque principal actual

Cantidad Unidad
Distancia recorrida 429,3 km

Consumo energético Indeterminado KJ
Fuente: NERHAGEN (2015)
109
empaque propuesto.
Transporte materia prima empaque propuesto

Cantidad Unidad
Distancia recorrida 23,2 km

Consumo energético Indeterminado KJ
Fuente: NERHAGEN (2015)
14.2.3 Manufactura A pesar de que el proceso de manufactura del empaque

principal actual tiene menos subprocesos, el impacto sigue siendo mayor que el del
empaque propuesto, ver tablas 18 y 19. Se aprecia el impacto negativo que tiene el
proceso de impresión, no solo por consumo energético sino por uso de tintas a base
de petróleo.
110
Tabla 18. Impacto ambiental en la etapa de manufactura del empaque principal
actual.
Manufactura empaque principal actual

Tinta
Acidificacion terrestre 0,01 g SO₂-eq
Eutrofizacion acuatica 0,0002 g PO₄-eq
Consumo energetico 21,00 KJ
Impresión
Cantidad Unidad
Consumo energético maquina 7200 KJ
Tiempo de impresión 0,002 Horas
Troquelado
Cantidad Unidad
Tiempo de troquelado 0,0013 Horas
Empaque al vacío
Cantidad Unidad
Consumo energético tunel 18000 KJ
Consumo energético selladora 2880 KJ
Tiempo de empaque 0,0012 Horas

Fuente: Division de Publicaciones, Universidad Industrial de Santander
111
Tabla 19. Impacto ambiental en la etapa de manufactura del empaque propuesto.
Transformación empaque propuesto

Cantidad Unidad
Cocción
Consumo de gas 0,19 m³/h
Tiempo de coccíon 0,005 Horas
Consumo de gas 0,00095 m³
Mezclado
Cantidad Unidad
Consumo energético mezcladora 10 KJ/h
Tiempo de mezclado 0,1 Horas
Agua 0,025 L
Consumo energético 1 KJ/h
Fabricación fibra (Reintegradora)
Cantidad Unidad
Consumo energético compresor 6 KJ/h
Consumo energético bomba 20 KJ/h
Tiempo de mezclado 0,016 Horas
Consumo energético 0,43 KJ/h
Cortado
Cantidad Unidad
Tiempo de cortado 0,0013 Horas
Troquelado
Cantidad Unidad
Tiempo de troquelado 0,0013 Horas
Empaque al vacio
Cantidad Unidad
Consumo energético tunel 18000 KJ/h
Consumo energético selladora 2880 KJ/h
Tiempo de empaque 0,0012 Horas
Consumo energético 25,06 KJ/h

Fuente: Division de Publicaciones, Universidad Industrial de Santander
112
14.2.4 Evaluación del impacto ambiental A continuación en las tablas 20 y 21, se
presenta la suma de los impactos ambientales de cada etapa para los dos
empaques evaluados.
Tabla 20. Impacto ambiental potencial empaque principal actual.
Impacto ambiental potencial empaque principal actual

Tabla 21. Impacto ambiental potencial empaque propuesto.
Impacto ambiental potencial empaque propuesto

Un buen manejo del ciclo de vida de un producto se refleja directamente en los

impactos ambientales producidos por este. Es evidente que el uso intensivo de
recursos está directamente relacionado con el impacto ambiental producido.
Teniendo un enfoque de la cuna a la puerta, donde solo se está analizando la

materia prima, el transporte y la manufactura, se obtienen resultados alarmantes
para el empaque principal actual que se está utilizando en el programa Combo
Saludable, siendo este el de mayor impacto ambiental para todas las categorías
evaluadas, esto recae en el uso de tecnologías, materias primas adicionales,
distancia de transporte, y procesos que no se contemplan en el ciclo de vida del
empaque propuesto.
113
Para el empaque propuesto, se produce mayor impacto ambiental en el indicador
de eutrofización acuático, esto puede ser debido principalmente al uso de
fertilizantes durante la etapa de materia prima en sus dos sub etapas:
Establecimiento y producción. Así mismo, cabe resaltar que la hoja de plátano es
considerada un desecho del cultivo de plátano, es decir, la industria platanera no se
concentra en la producción de hojas de plátano, sino estas vienen siendo un
subproducto.
114
15. CONCLUSIONES
El empaque principal actual del programa Combo Saludable, tiene oportunidades

de mejora a través de la implementación de materias primas más amigables con el
medio ambiente. La hoja de plátano, gracias a sus características físicas y
mecánicas, es una buena opción para fabricar laminados que pueden reemplazar
el uso de polyboard en el empaque.
A pesar de que se plantea una opción de diseño para el empaque propuesto, se

puede seguir evaluando la materia prima utilizada, a fin de plantear otros conceptos
que exploten de mejor manera este material, cumpliendo con los requerimientos de
empaque y transporte del programa.
Se evidencia que la implementación de una materia prima y la optimización de los

procesos de manufactura, presenta mejorías significativas en los impactos
ambientales derivados del ciclo de vida del empaque principal actual del programa
Combo Saludable.
La responsabilidad ambiental hoy en día es uno de los aspectos más relevantes a

la hora de plantear nuevos productos, materiales o procesos. Es evidente la
variedad de opciones en el mercado para sustituir materiales convencionales en la
fabricación de empaques, que no se implementan por que no se tiene conocimiento
aproximado de los cambios que estos podrían significar en un sistema.
La evidencia presentada anteriormente demuestra que es una necesidad

implementar en el programa Combo Saludable, una materia prima con mejores
características ambientales que la usada actualmente, siendo la planteada en este
proyecto una opción viable para ese fin.
115
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Cuenca. Unidad Academica de Ingeniería Química, Industrial, de Alimentos,
Biomolecular, Biocombustibles y Biofarmacia. 2011. p. 59-67.
119
ANEXOS
Anexo A. Ficha técnica cartón Polyboard
120
Anexo B. Ficha técnica Máquina litográfica Heidelberg Modelo GTO 52
121
Anexo C. Ficha técnica Maquina Tipográfica Chandler
122
Anexo D. Ficha técnica Maquina empacadora Hernanpack, túnel y selladora.
123
Anexo E. Encuesta realizada a operarios de la división de Bienestar Universitario.
124

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EMPAQUE BIODEGRADABLE DE HOJA DE PLATANO

ESTUDIO DE CASO PROGRAMA COMBO SALUDABLE - UNIVERSIDAD

LINA PAOLA RODRÍGUEZ CASTRO

JUAN SEBASTIAN MAYORGA QUINTERO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO – MECÁNICAS

ESCUELA DE DISEÑO INDUSTRIAL

ESTUDIO DE CASO PROGRAMA COMBO SALUDABLE - UNIVERSIDAD

LINA PAOLA RODRÍGUEZ CASTRO

JUAN SEBASTIAN MAYORGA QUINTERO

Trabajo para optar por el título de Diseñador Industrial

JAVIER MAURICIO MARTÍNEZ GÓMEZ

Doctor en Sistemas de Producción y Diseño Industrial

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FÍSICO – MECÁNICAS

ESCUELA DE DISEÑO INDUSTRIAL

EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorización es original y

Lina Paola Rodríguez Castro

Yo, JUAN SEBASTIAN MAYORGA QUINTERO, mayor de edad, vecino de Bucaramanga,

EL AUTOR – ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorización es original y

Juan Sebastián Mayorga Quintero

No tengo palabras suficientes para expresarles mi agradecimiento.

Al señor Carlos Andrés Gómez, Técnico en restauración de documentos, por

A las divisiones de Bienestar universitario y Publicaciones, especialmente a la

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 24

3. PREGUNTA DE DISEÑO .................................................................................. 30

4.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 31

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 31

5. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 32

5.1 EMPAQUES EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA .............................................. 32

5.2 DISEÑO PARA LA SOSTENIBILIDAD ............................................................ 33

5.2.1 Estrategias de diseño para la sostenibilidad ................................................. 34

5.2.2 Metodología Life Cycle Assesment (LCA)..................................................... 34

5.3 EMPAQUES DE FIBRAS NATURALES .......................................................... 36

ETAPA 1 – SITUACIÓN DE ESTUDIO .................................................................. 39

6. EMPAQUE PRINCIPAL ACTUAL ...................................................................... 39

6.1 CONCEPTUALIZACIÓN .................................................................................. 39

6.2 ALIMENTOS OFRECIDOS POR EL PROGRAMA COMBO SALUDABLE ..... 40

6.3 CICLO DE VIDA EMPAQUE PRINCIPAL ACTUAL ......................................... 41

6.3.1 Materia prima ................................................................................................ 41

6.3.2 Transporte materia prima .............................................................................. 42

6.3.4 Distribución ................................................................................................... 47

6.3.5 Uso ............................................................................................................... 47

6.3.6 Manejo de fin de ciclo ................................................................................... 50

6.4 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DEL EMPAQUE PRINCIPAL ................. 52

6.4.1 Necesidades del empaque............................................................................ 52

6.4.2 Recopilación y jerarquización de necesidades ............................................. 54

7. ANTECEDENTES DE LA SITUACIÓN DE ESTUDIO ....................................... 55

7.1 PAPEL DERIVADO DE CAÑA DE AZÚCAR – PRUEBA 1 ............................. 55

7.2 PAPEL DERIVADO DE CAÑA DE AZÚCAR – PRUEBA 2 ............................. 56

7.3 ENVASE DE ALMIDÓN DE MAÍZ .................................................................... 56

ETAPA 2 – EMPAQUE PROPUESTO ................................................................... 58

8. LA HOJA DE PLATANO .................................................................................... 58

8.1 CONCEPTUALIZACIÓN .................................................................................. 58

8.2 DISPONIBILIDAD ............................................................................................ 59

8.3 DESHOJE ........................................................................................................ 60

8.4 DESCOMPOSICIÓN ........................................................................................ 62

8.5 CARACTERÍSTICAS ....................................................................................... 62

8.5.1 Características físicas ................................................................................... 62