UNIDAD 4.

ÁCEROS
Contenidos de la unidad 4
1. Definición
2. Clasificación.
3. Formación del acero.
4. Regla de palanca en
diagramas de fases
5. Aplicaciones.
6. Oxidación y
corrosión
 1. DEFINICIÓN

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y 1,075% en
peso de su composición, dependiendo del grado. Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no
deben confundirse. El hierro es un metal relativamente duro y tenaz.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero es hierro con
un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%. El acero conserva las características metálicas del
hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza. El acero se puede
reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad
y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas,
edificios y obras públicas, aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico, etc. contribuyendo al
desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas, pues ningún material logra igualarlo cuando se
trata de resistencia al impacto o la fatiga.
Características del Acero:
Aunque las propiedades físicas y mecánicas del acero varían según su composición y tratamiento térmico,
químico o mecánico, con los que pueden conseguirse acero para infinidad de aplicaciones, este material tiene
algunas propiedades genéricas:
❑ Densidad media: 7850 kg/m³.
❑ Se puede contraer, dilatar o fundir, según la temperatura.
❑ Su punto de fusión depende de la aleación y los porcentajes de elementos aleantes. Frecuentemente, de
alrededor de 1.375 °C.
❑ Punto de ebullición: alrededor de 3.000 °C.
❑ Es un material muy tenaz, especialmente en aleaciones usadas para herramientas.
❑ Es relativamente dúctil; sirve para hacer alambres.
❑ Es maleable; se puede transformar en láminas tan delgadas como la hojalata, de entre 0,5 y 0,12 mm de
espesor.
❑ Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
❑ Algunas composiciones mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
❑ La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo
tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
❑ Se puede soldar con facilidad.
❑ Históricamente, la corrosión fue su desventaja, ya que el hierro se oxida. Pero los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. También existen aleaciones con resistencia a la
corrosión como los aceros «corten» aptos para intemperie o los aceros inoxidables.
❑ Posee una alta conductividad eléctrica. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia
conductores de aluminio con alma de acero.
❑ Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no
pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura.
❑ El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del
hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material
compuesto que se denomina hormigón armado.
❑ El acero puede ser reciclado. Al final de su vida útil, todos los elementos construidos en acero como
máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se pueden desguazar, separando los diferentes
materiales componentes y originando unos desechos seleccionados llamados comúnmente chatarra.
 2. FORMACIÓN DEL ACERO
Fabricación del Acero
El acero es el material de construcción más popular del mundo
debido a su combinación única de durabilidad, manejabilidad y
costo.
El acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C (carbono)
siempre que el porcentaje de carbono sea inferior al 2%. Suele
tener un porcentaje de carbono entre el 0,2 y el 2%. Pero ¿Cómo se
hace el acero? ¿Cómo es su Proceso de Fabricación?
El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga,
que son las impurezas y la otra mena, que es el mineral de hierro
puro.
Ganga = impurezas
Mena = mineral puro
Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una
mezcla de mineral de hierro (hierro con impurezas) y un
combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser
combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de
material. También se suele echar en el alto horno algo de piedras
de cal, que ayudan a eliminar aún más las impurezas del mineral.
Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de carbono. A esto
se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero líquido o
también llamado arrabio.
Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente proceso que
será darle forma o moldearlo.
Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos como por
ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.
También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante del reciclaje de acero. Las chatarras tienen
que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta forma es la más económica en
dinero y en recursos naturales. Láminas de Acero
 3. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias clasificaciones, la más
utilizada de todas ellas es la clasificación en función del porcentaje de carbono disuelto.
En función del porcentaje de carbono disuelto
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así cuanto mayor sea el
porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza y más resistencia a la tracción. Teniendo
esto presente es posible clasificar los aceros en:
Tabla. Clasificación del acero en función del porcentaje de carbono disuelto
Nombre del acero % de carbono Resistencia a tracción (kg/mm2)
Extrasuave 0,1 a 0,2 35
Suave 0,2 a 0,3 45
Semisuave 0,3 a 0,4 55
Semiduro 0,4 a 0,5 65
Duro 0,5 a 0,6 75
Extraduro 0,6 a 0,7 85
Por otro lado, es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se consideran aceros no
aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos que forman el acero no supera el valor
indicado en la siguiente tabla:

Tabla. Porcentaje de elementos químicos

Elemento Contenido en C (%) Elemento Contenido en C (%)

Aluminio 0,10 Níquel 0,30
Bismuto 0,10 Plomo 0,40
Boro 0,0008 Silicio 0,60
Cobalto 0,10 Titanio 0,05
Cobre 0,40 Vanadio 0,10
Cromo 0,30 Wolframio 0,10
Manganeso 1,60 Lantánidos 0,05
Molibdeno 0,08 Otros excepto 0,05
Novio 0,05
(P,C, N, y O)
Clasificación de los aceros según NORMA UNE
Tabla. Clasificación de los aceros según NORMA UNE 36010
Serie Grupo Propiedades /Aplicaciones
Finos para 1. Finos al carbono. Propiedades: No aleados, más duros cuanto más carbono, pero resisten mejor los
construcción 2 y 3. Aleados de gran resistencia. choques.
4. Aleados de gran elasticidad. Aplicaciones: en construcción
5 y 6. De cementación.
7. De nitruración.
Para usos 1. De fácil mecanización. Propiedades: Son aceros aleados o tratados térmicamente.
especiales 2. De fácil soldadura. Aplicaciones: 1 y 2. Tortillería, tubos y perfiles.
3. Con propiedades magnéticas. 3. Núcleos de transformadores y motores eléctricos.
4. Con dilatación térmica especial.
4. Uniones entre materiales distintos sometidos a elevadas temperaturas.
5. Resistentes a la fluencia. 5. Instalaciones químicas y refinerías.
Resistentes a 1. Inoxidables. Propiedades: Las debidas a la adición de cromo y níquel.
la oxidación y 2 y 3. Resistentes al calor. Aplicaciones: 1. Cuchillería, máquinas hidráulicas, instalaciones sanitarias, piezas
la corrosión en ambientes corrosivos.
2 y 3. Hornos, piezas de motores de explosión, en general piezas sometidas a
corrosión y temperatura.
Para 1. Al carbono. Propiedades: Aceros aleados y sometidos a tratamientos térmicos, dureza,
herramientas 2,3 y 4. Aleados para herramientas. tenacidad, resistencia al desgaste y a la deformación por calor.
5. Rápidos. Aplicaciones: 1. Maquinaría de trabajos ligeros, carpintería y agrícola.
2, 3 y 4. Para maquinaría de trabajos más pesados.
5 Para trabajos de desbaste y mecanización rápida.
De moldeo 1. De usos generales. Propiedades: Maleables, para poder ser vertidos en moldes de arena.
2. de baja radiación. Aplicaciones: Piezas de forma geométrica tortuosa, solo se distinguen de los
3. De moldeo inoxidables. demás aceros por su moldeabilidad
 Serie Grupos
Serie 1: Grupo F-110: Aceros al carbono
F-100: Aceros finos de construcción general Grupo F-120: Aceros aleados de gran resistencia
Según el CENIM Grupo F-130: Aceros aleados de gran resistencia
Existen otros muchos Grupo F-140: Aceros aleados de gran elasticidad
criterios para clasificar los Grupo F-150: Aceros para cementar
aceros. A continuación, se va Grupo F-160: Aceros para cementar
Grupo F-170: Aceros para nitrurar
a detallar el que establece el Serie 2: Grupo F-210: Aceros de fácil mecanizado
CENIM, Centro Nacional de F-200: Aceros para usos especiales Grupo F-220: Aceros de fácil soldadura
Investigaciones Grupo F-230: Aceros con propiedades magnéticas
Metalúrgicas, que clasifica Grupo F-240: Aceros de alta y baja dilatación
los productos metalúrgicos Grupo F-250: Aceros de resistencia a la fluencia
en: Serie 3: Grupo F-310: Aceros inoxidables
F-300: Aceros resistentes a la corrosión y oxidación Grupo F-320/330: Aceros resistentes al calor
• Clases
• Series Serie 4: Grupo F-410: Aceros de alta resistencia
F-400: Aceros para emergencia Grupo F-420: Aceros de alta resistencia
Tabla. Serie CENIM Grupo F-430: Aceros para cementar
Serie 5: Grupo FF-510: Aceros al carbono para herramientas
F-500: Aceros para herramientas Grupo F-520: Aceros aleados
Grupo F-530: Aceros aleados
Grupo F-540: Aceros aleados
Grupo F-550: Aceros rápidos
Serie 6: Grupo F-610: Aceros Bessemer
F-600: Aceros comunes Grupo F-620: Aceros Siemens
Grupo F-630: Aceros para usos particulares
Grupo F-640: Aceros para usos particulares
Serie 8: Grupo F-810: Al carbono de moldeo de usos generales
F-800: Aceros de moldeo Grupo F-820: Al carbono de moldeo de usos generales
Grupo F-830: De baja radiación
Grupo F-840: De moldeo inoxidables
Según ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición directamente, sino
que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y
biunívoca con las normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es: YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros;
B: especificaciones para no ferrosos;
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles;
D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos;
Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en planchas de
recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una resistencia a la
tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta resistencia a la tracción,
adecuadas para soldar;
 Clasificación de los aceros según ASTM
A continuación, se adjunta
una tabla con las
características de los aceros
que son más comunes,
según esta norma:
Según AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura.
Decir que las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.
El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del elemento predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Z=2: si se trata de aceros al Níquel;
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;
Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;
Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales para indicar lo siguiente:
E . . ..: para indicar Fusión en horno eléctrico básico.
. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C . . ..: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
X . . ..: para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de 0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% máx.).
. . . F: Grados de acero automático.
A continuación, se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la norma AISI, que incluyen
algunas notas aclaratorias: Tabla. Notas aclaratorias
- AISI 1020: - AISI C 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u
La letra C indica que el proceso de fabricación fue
ordinario;
SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B (si es Bessemer-
0: no aleado;
ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del
0.20%.

- AISI 1045: - AISI 3215:

1: acero corriente u ordinario; 3: acero al Níquel-Cromo;
0: no aleado; 2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
45: 0.45 % en C. 15: contenido del 0.15% de carbono (C).

- AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).
A continuación, se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido aproximado de
elementos principales de aleación, según AISI:
Resumen de distintos tipos de aceros, según AISI
Por otro lado, la norma AISI específica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:

Tabla de aceros inoxidables, según AISI

Aceros Inoxidables Ejemplos:

Aceros Inoxidables martensíticos: AISI 410, AISI 416, AISI 431,
4XX: Base Cr. Medio-alto carbono. AISI 440, AISI 501, AISI 502,
5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono. AISI 503, AISI 504.
Inoxidables ferríticos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Inoxidables austeníticos: AISI 302, AISI 304, AISI 316,
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono. AISI 303, AISI 202.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según la siguiente tabla:
Tabla. Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI

Grupo Símbolo Descripción

Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rápidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frío A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frío D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en frío O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto carbono
Propósitos específicos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleación, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono
Según SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos, a saber:
- Aceros al carbono;
- Aceros de media aleación;
- Aceros aleados;
- Aceros inoxidables;
- Aceros de alta resistencia;
- Aceros de herramienta, etc.
Aceros al Carbono
La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es según el siguiente esquema:
SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (C).
Ejemplos:
• SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)
• SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar los siguientes
grupos:
 Tabla. Aceros al Carbono SAE
Aceros Aplicaciones
Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en frío.
Aceros de muy bajo Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial. Los
% de carbono (desde calmados son más utilizados cuando van a ser sometido a procesos de forjados o de tratamientos térmicos.
SAE 1005 a 1015) Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento
del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del conformado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformación. Son los comúnmente llamados aceros de
cementación. Los calmados se utilizan para forjas.
Aceros de bajo % de
El comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn. Así los que presentan mayores porcentajes de C
carbono (desde SAE
tienen mayor templabilidad en el núcleo, y los de más alto % de Mn, se endurecen más principalmente en el núcleo y en la capa.
1016 a 1030)
Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento
térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y árboles de transmisión. Los contenidos de C y Mn
son variables y dependen de una serie de factores, como las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o
Aceros de medio %
doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas
de carbono (desde
forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.
SAE 1035 a 1053)
Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son también ampliamente usados
para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas
térmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse, pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido calentamiento y
posterior enfriamiento.
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y conseguir altos niveles de dureza en el material
Aceros de alto % de que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
carbono (desde SAE En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
1055 a 1095) Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en
estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.
Aceros de Media Aleación:
Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje de Mn varía
entre 1,20 y 1,65, según él %C.
Ejemplos:
SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para construcción de engranajes;
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple.
Aceros Aleados
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de los siguientes
límites:
• 1,65% de manganeso (Mn)
• 0,60% de silicio (Si)
• 0,60% de cobre (Cu)
ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio, tungsteno,
vanadio o zirconio. Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir cualquiera de
las siguientes propiedades:
• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración;
• Favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la sensibilidad a la entalla;
• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de igual % de
carbono en la misma condición.
• Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho, el criterio más importante para su selección es
normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
A continuación, se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que lleven incorporados:

Tabla. Aceros aleados SAE

Ni El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la

Denominación SAE: 23XX, 25XX. templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.

Cr-Ni SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
Denominación SAE: 31XX, 32XX, templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.
33XX, 34XX
Mo Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.
Denominación SAE: 40XX, 44XX
Cr-Mo Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para
Denominación SAE: 41XX nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
Cr-Ni-Mo Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son
Denominación SAE: 86XX las aleaciones más usadas por su buena templabilidad.
Ejemplos:
SAE 8620, para cementación;
SAE 8640, para temple y revenido.
Si-Mn Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Denominación SAE: 92XX Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la
fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE
1070.
 Aceros Inoxidables
Se dividen en los siguientes grupos
Tabla. Aceros Inoxidables SAE
Grupo Ejemplos Descripción
AISI 302XX, donde XX no es el
Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables,
porcentaje de C
además de poseer una alta capacidad de deformarse plásticamente.
17-19 % Cr ; 4-8 % Ni ; 6-8 % Mn
Austeníticos: El más ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada
AISI 303XX,
resistencia a altas temperaturas). Ejemplo, 30330 (35% Ni, 15%
8-13 % Cr ; 8-14 % Ni
Cr)

Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más

AISI 514XX
Martensíticos elevadas se debe aumentar el % Cr (formación de carburos de Cr).
11 - 18 % Cr
Se usan para cuchillería, dado que tienen excelente resistencia a la
corrosión.
AISI
Poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que pueden
Ferríticos 514XX, 515XX
mantener la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.
Aceros de alta resistencia y baja aleación
La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX · 103 lb/pulg2, indica el límite elástico del acero.
Ejemplo: SAE 942.
Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para cada uno, de manera que precipitan carbonitruros
de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.
Aceros para herramientas:
Se denominan según las siguientes letras:
W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son los más económicos y en
general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.
Para trabajos en frío se usan los siguientes:
0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta la temperatura disminuye la dureza.
A si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisurarían. Se usan para formas intrincadas (matrices) dado que el
alto contenido de cromo (Cr) otorga temple homogéneo.
D o de alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10 - 1,80 %C). Poseen una gran resistencia al
desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos:
T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y contienen carburos que son estables a alta
temperatura. El Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto, mientras que el tungsteno y el molibdeno son los
formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
S son aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o
formas intrincadas.
 4. REGLA DE LA PALANCA
La regla de la palanca es el método empleado para conocer el porcentaje en peso de las fases "sólida y
líquida" también "sólida y sólida" , presentes en una aleación de una cierta concentración cuando se
encuentra a una determinada temperatura.
Diagrama de fases binario
Antes de comenzar, tenemos una isoterma para poder calcular el porcentaje en peso de cada elemento,
representada en la imagen por el segmento LS. Esta línea se traza horizontalmente desde la temperatura de
composición de una fase hasta la otra (en este caso desde el líquido al sólido). El porcentaje en peso del
elemento B en el líquido viene dado por (wl) y en el sólido por (ws). El porcentaje de sólido y líquido puede
ser calculado usando las siguientes ecuaciones, que constituyen la regla de la palanca:

% peso de la fase sólida

% peso de la fase líquida

donde (wo ) es el porcentaje en peso del elemento B en el sistema.

Estas cantidades normalmente se expresan como porcentaje del peso (% peso), es una regla
matemática válida para cualquier diagrama binario. En regiones de una sola fase, la cantidad de
la fase simple es 100%. En regiones bifásicas, sin embargo, se deberá calcular la cantidad de cada
fase. Una técnica es hacer un balance de materiales. Para calcular las cantidades de líquido y de
sólido, se construye una palanca sobre la isoterma con su punto de apoyo en la composición
original de la aleación (punto dado). El brazo de la palanca, opuesto a la composición de la fase
cuya cantidad se calcula se divide por la longitud total de la palanca, para obtener la cantidad de
dicha fase. En general la regla de la palanca se puede escribir de la siguiente forma:

𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜 𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑎 𝑥 100

Porcentaje de fase =
Longitud local de la isoterma

Se puede utilizar la regla de la palanca en cualquier región bifásica de un diagrama de fases

binario. En regiones de una fase no se usa el cálculo de la regla de la palanca puesto que la
respuesta es obvia (existe un 100% de dicha fase presente).
Pasos para calcular las composiciones:

1. Dibujar la isoterma.
2. Encontrar el largo del lado
opuesto a la composición 3. Dividir el largo del opuesto
deseada. por la isoterma:

4. El resultado se multiplica por 100.

Ejercicio

Para dejar esto más claro, se pondrá un ejemplo:

Una aleación de cobre - níquel contiene 47% en peso de Cu y 53% de Ni y está a 1300 C.
a) ¿Cuál es el porcentaje en peso de cobre en las fases sólida y líquida a esta temperatura?
b) ¿Qué porcentaje en peso de la aleación es líquida, y qué porcentaje es sólida?

Solución:
a) % Cu en fase líquida: 55% Cu
% Cu en fase sólida: 42% Cu
Xs= (W0 –Wl) / (WS-Wl)
b) Para el Níquel: Wo = 53%; Wl = 45%; Ws = 58%.
Ws= (53-45) / (58-45) = 0,62
Wl = (Ws-W0) / (Ws-Wl) = (58-53)/(58-45)= 0,38
 Diagrama Fe - C
Diagrama Fe-C
En realidad, debería
llamarse diagrama Fe -
Cementita, ya que en el
extremo izquierdo del
diagrama veremos que en
la línea de concentraciones
se encuentra el Fe puro
(con una concentración del
100%), mientras que en el
extremo derecho de la
misma línea se encuentra
el 100% de cementita
(Fe3C), y el 100% de
cementita corresponde a
un 6.67% de carbono.
Este es el motivo, por el
que el eje de
concentraciones del
diagrama Fe-C va desde el
0% al 6.67% de C.
 Diagrama Fe – C Simplificado

En este diagrama observamos:

❑ La línea de líquidus, línea ABCD.
❑ La línea de sólidus, línea AHJECF.
Como el hierro además de formar con el carbono el compuesto químico Fe3C, tiene dos transformaciones
alotrópicas a y γ, en el sistema existen los siguientes constituyentes:
 Tabla 10. Constituyentes del acero
Constituyente Características
FERRITA (Feα) Es una solución sólida de carbono en hierro alfa.

Su solubilidad a la temperatura ambiente es del orden de 0.008% de carbono, por lo

que se considera hierro puro. La máxima solubilidad de carbono en el hierro alfa es de
0.02% a 723°C.
La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristaliza en la red BCC, tiene
una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la tracción de 28 kg/mm2, llegando hasta
un alargamiento del 40%.

Al microscopio se observa como granos poligonales claros.

La ferrita también aparece como elemento eutectoide de la perlita formando láminas

paralelas separadas por otras láminas de cementita.

En los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita

cuando el temple no ha sido bien efectuado.

Constituyente estructural que es Feα, el cual disuelve el carbono en cantidades

insignificantes. Se representa por Feα. La región de la ferrita en el diagrama hierro
carbono se encuentra a la izquierda de las líneas GPQ, y AHN.
CEMENTITA (Fe3C) Es carburo de hierro Fe3C y contiene 6.67% C.

Es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza Brinell
de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortorrómbica.

Fe3C, existe en la vertical DFKL se designa por su fórmula química (Fe3C) o por C.
PERLITA Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y
cementita.

Compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8%C.

Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la tracción de 80 kg/mm2 y un

alargamiento del 15%.

La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la

transformación isotérmica de la austenita en el rango de 650 a 723°C.
Su nombre se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas.
Si el enfriamiento es rápido (100-200°C/seg.), la estructura es poco definida y se
denomina SORBITA.
Si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura próxima a 723°C, el
cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, denominándose
perlita globular.
AUSTENITA Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida por
inserción de carbono en hierro gamma.
La cantidad de carbono disuelto, varía de 0.8% al 2% C que es la máxima solubilidad
a la temperatura de 1130°C. No es estable a la temperatura ambiente.
La austenita cristaliza en la red FCC, con una dureza de 300 Brinell, una resistencia a
la tracción de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es magnética.
Estructura consistente en una solución sólida de carbono en Feγ. La región de la
austenita es NJESG. Se designa por A, γ ó Feγ
MARTENSITA Es el constituyente de los aceros templados; está conformado por una solución sólida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento
rápido de los aceros desde su estado austenítico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono,
sus propiedades físicas varían con su contenido en carbono hasta un máximo de
0.7%C.
La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la tracción de 170 a 250
kg/mm2 y un alargamiento del 0.5% al 2.5%.
Es muy frágil y presenta un aspecto acicular formando grupos en zigzag con ángulos
de 60 grados.
TROOSTITA
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita que se produce por un enfriamiento de
la austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crítica de
temple, por transformación isotérmica de la austenita en el rango de temperatura
de 500ºC a 600ºC, o por revenido a 400ºC.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la sorbita: tiene una
dureza de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la tracción de 140 a 175 kg/mm2 y un
alargamiento del 5 al 10%.
Es un constituyente nodular oscuro y aparece generalmente acompañando a la
martensita y a la austenita.
SORBITA Es también un agregado fino de cementita y ferrita.

Se obtiene por enfriamiento de la austenita con una velocidad de enfriamiento

bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica de la austenita
en la zona de 600ºC a 650ºC, o por revenido a la temperatura de 600ºC.

Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la tracción es de 88 a 140 kg/mm2,

con un alargamiento del 10 al 20%.

Tanto la trostita como la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.
BAINITA Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita
cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250ºC a 500°C.

Se diferencian dos tipos de estructuras:

• la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500ºC-580°C.
• la bainita inferior, formada a 250ºC-400ºC tiene un aspecto acicular similar a la
martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las
correspondientes a la perlita y a la martensita.

Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de
los aceros al carbono, aunque la austenita puede ser único constituyente y además
pueden aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.
La introducción del carbono en el Fe modifica las propiedades de este de forma muy significativa y es
necesario conocer que ocurre en los aceros al aumentar el % de C. La primera clasificación de los aceros la
realizaremos de acuerdo a su estructura de equilibrio.

• Hipoeutectoides: Menos de 0.8%C (estructura de ferrita y perlita).

• Eutectoides: 0.8%C (estructura de perlita).
• Hipereutectoides: Mas de 0.8%C y menos de 2.14%C (estructura de cementita y perlita).

Según aumenta el contenido de carbono se produce una deformación mayor en las redes cristalinas, en las
soluciones sólidas y da lugar a la aparición de cementita (Fe3C), constituyente muy duro y frágil, en mayor
cantidad. Además la cementita se sitúa en el borde del grano lo que tiende a fragilizar la estructura del
acero de un 0,9 a 1,2%, lo que hace que la resistencia que iba en aumento hasta el momento disminuya
mientras que la dureza siempre va a aumentar, reduciéndose la resiliencia y el alargamiento relativo.
Es importante también la influencia del carbono en la tenacidad de los aceros. El aumento del contenido de
carbono eleva el umbral de fragilidad en frío y hace que disminuya la resiliencia en la región de tenacidad.

Análisis de las transformaciones estructurales en los aceros y fundiciones

En las gráficas siguientes se puede observar las transformaciones estructurales que se van produciendo a lo
largo del enfriamiento de distintas líneas de concentración del diagrama Fe-C, indicando los constituyentes
presentes en cada zona, con microfotografías que muestran el aspecto de cada uno de ellos.
Acero Hipoeutectoides de C=0.5% Aceros Eutectoides de C=0.77%
Acero Hipoeutectoides de C=1.5% Fundición Hipoeutéctica de C=3.8%
Fundición eutéctica de C=4.3% Fundición Hipoeutéctica de C=5.2%
Ejercicios resueltos sistema hierro-carbono

1. Una pieza de acero de 50 Kg contiene 800 g de carbono. Se pide:

a) ¿De qué tipo de aleación se trata?
b) ¿Cuáles son sus constituyentes y su estructura a temperatura ambiente?
c) ¿Cuál es su densidad a temperatura ambiente, sabiendo que la densidad del hierro “α” es de 7,87
g/cm3 y la del cementita “Fe3C” de 7,54 g/cm3?
Solución
a) Calculamos en primer lugar el porcentaje de carbono que posee:
800
%C =  100 = 1,6% Por tanto, se trata de un acero hipoeutectoide.
50.000
b) A partir del diagrama calculamos los constituyentes y su composición o estructura:
 6,67 − 1,6
% Ferrita =  100 = 76% (0%C , 100 % Fe)
6,67
%Cementita = 24%(6,67%C , 93,33% Fe)
c) Finalmente la densidad (ρ) será:
g
 =  ( ) +  ( Fe3C ) = 7,87  0,76 + 7,54  0,24 = 7,79
cm 3
2. Un acero hipoeutectoide (0,4%C) se enfría lentamente desde 970 ºC hasta la temperatura ambiente.
Calcula a partir del diagrama Hierro-Carbono simplificado:
a) Las fracciones de Austenita (γ) y Ferrita (α) proeutectoide que contendrá dicho acero cuando se halle a
una temperatura justo por encima de la eutectoiude (723+ΔT).
b) Las fracciones de Ferrita (α) y Cementita (Fe3C) que contendrá el acero cuando se halle a una
temperatura justo por debajo de la eutectoiude (723-ΔT).
C) Las cantidad de ferrita eutectoide (secundaria) que contendrá la perlita a una temperatura justo por
debajo de la eutectoiude (723-ΔT).
a)
Solución
 0,89 − 0,4
% Ferrita =  100 = 56% (Pr oeutectoid e)
0,89 − 0,02
con 0,02%C y 99,98% Fe
% Austenita = 44% con 0,89%C y 99,1% Fe

b)

6,67 − 0,4
% Ferrita =  100 = 94% (total )
6,67 − 0,02
con 0,02%C y 99,98% Fe
%Cementita = 6% con con 6,67%C y 93,33% Fe
c) Teniendo en cuenta que la “austenita” se transforma en “perlita” y que la cantidad total de ferrita es del
94%, la cantidad de ferrita eutectoide que contiene la perlita la obtenemos restando el 94% total menos el
56% de ferrita proeutectoide (primaria):38%.

3. Un acero hipereutectoide (1,2%C) se enfría lentamente desde 970 ºC hasta la temperatura ambiente.
Calcula:
a) Las fracciones de Austenita () y Cementita (Fe3C) proeutectoide que contendrá dicho acero cuando se
halle a una temperatura justo por encima de la eutectoiude(723+ΔT).
b) Las fracciones de Ferrita (α) y Cementita (Fe3C) que contendrá el acero cuando se halle a una
temperatura justo por debajo de la eutectoiude (723-ΔT).
c) La cantidad de cementita eutectoide que contendrá la perlita a una temperatura justo por debajo
de la eutectoiude (723-ΔT).
Solución
a)

1,2 − 0,89
%Cementita =  100 = 5,36%
6,67 − 0,89
% Austenita = 94,64%
NOTA: la austenita (γ) posteriormente se transforma en Perlita (ferrita+cementita).
6,67 − 1,2
% Ferrita =  100 = 82,25% (total )
6,67 − 0,02
%Cementita = 17,75% (total )
b)
c) Teniendo en cuenta que la cantidad total de cementita es del 17,75% y que la cantidad de cementita
proeutectoide es del 5,36%, la cantidad de cementita eutectoide que contiene la perlita será por tanto del
12,39%; es decir:
Fe3C(eutectoide)= Fe3C(total)- Fe3C(proeutectoide)=17,75-5,36=12,39%

4. Una fundición de composición eutéctica (4 %C) se enfría lentamente desde 1200 ºC hasta la
temperatura ambiente. Calcula:
a) Las fracciones de Austenita () y Cementita (Fe3C) que contendrá la aleación cuando se halle a una
temperatura justo por debajo de la eutéctica (1130-ΔT).
b) Las cantidades relativas de Austenita () y las distintas clases de Cementita (Fe3C) que contendrá la
fundición a una temperatura justo por encima de la eutectoiude (723+ΔT).
c) Las cantidades relativas de todos los microconstituyentes cuando la fundición se halle a una
temperatura justo por debajo de la eutectoiude (723-ΔT).
 Solución
a) A la temperatura por debajo de la eutéctica la fundición se encuentra en un campo bifásico Austenita
y Cementita de composición:

6,67 − 4
% Austenita =  100 = 58,5%
6,67 − 2,11
% Cementita eutectica = 41,5%
Ambas no aparecen de forma aislada sino formando un compuesto eutéctico denominado ledeburita.
b) A una temperatura justo por encima de la eutectoide la aleación permanece en el mismo campo
bifásico de composición:

6,67 − 4
% Austenita =  100 = 46,2%
6,67 − 0,89
% Cementita total = 53,8%
Se observa que la cementita aparece de dos formas: como cementita eutéctica (41,5%) y como cementita
proeutectoide (12,3%), que será la diferencia entre la cementita total (53,8%) y la eutéctica (41,5%)
c) A una temperatura por debajo de la eutectoide tendremos dos fases, ferrita y cementita de composición:

6,67 − 4
% Ferrita =  100 = 40,15%
6,67 − 0,02
% Cementita = 59,85%

Se observa por tanto que ha ido aumentando la cantidad de cementita ya que ahora se ha creado el
cementita eutectoide asociada a la ferrita (perlita):

Fe3C (eutectoide) = Fe3C (total ) − Fe3C ( proeutectoide) − Fe3C (eutéctica )

= 59,8% − 12,3% − 41,5% = 6,05%
5. APLICACIONES
 6. OXIDACIÓN Y CORROSIÓN

La corrosión es el proceso de degradación de ciertos materiales, como consecuencia de una reacción

electroquímica, o sea, de óxido-reducción, a partir de su entorno.
Se trata de un fenómeno natural, espontáneo, que afecta sobre todo (aunque no exclusivamente) a
los metales. La velocidad de la reacción depende de la temperatura a la que ocurre, así como de
las propiedades de los elementos involucrados, especialmente de su salinidad.
La corrosión es un proceso químico en el que suelen intervenir tres factores: el elemento corroído, el
ambiente y generalmente el agua. Sin embargo, también existen sustancias corrosivas, o sea, capaces de
producir la corrosión de los materiales con los que entren en contacto directo.
Por su parte, la industria metalúrgica estudia la corrosión como un enemigo importante a vencer por parte
de sus productos, especialmente de los expuestos al ambiente, en piezas arquitectónicas o de construcción.
De hecho, se estima que cada pocos segundos se pierdan, aproximadamente, cinco toneladas de acero en el
mundo entero debido a la corrosión.
 TIPOS DE CORROSIÓN
SEGÚN EL MEDIO
La química y la electroquímica, dependiendo del tipo de materiales y reacciones que implique:
Corrosión química. Se produce cuando un material reacciona en un líquido o gas corrosivo, hasta
disolverse por completo o hasta saturarlo. Esto puede ocurrir de distintos modos, como son:
• Ataque por metal líquido, o sea, cuando un metal y otro metal líquido se ponen en contacto, y el
primero es corroído en sus puntos débiles por el segundo.
• Lixiviación selectiva, que no es otra cosa que una corrosión selectiva en aleaciones metálicas.
• Ataque químico, es decir, reacciones químicas agresivas por solventes poderosos, como los que son
capaces de disolver polímeros, generalmente considerados resistentes a la corrosión.
Corrosión electroquímica. Ocurre generalmente en los metales, cuando sus átomos pierden electrones y se
convierten en iones, pudiendo darse de distintas maneras, como son:
• Corrosión microbiológica, cuando la ocasionan organismos vivos microscópicos capaces de alterar
la química de los materiales, como bacterias, algas y hongos.
• Corrosión galvánica, la más intensa de todas, ocurre cuando interactúan metales distintos entre sí,
actuando uno como ánodo y otro como cátodo, formando lo que se conoce como una pila galvánica.
• Corrosión por aireación superficial, conocida como Efecto Evans, se produce en superficies planas
ubicadas en sitios húmedos y sucios, que propician entornos electronegativamente cargados.
SEGÚN SU FORMA
Las destrucciones por corrosión pueden dividirse en los siguientes tipos principales:
• Corrosión uniforme
• Corrosión local

Corrosión uniforme
El metal se destruye en forma uniforme por toda la superficie. Este tipo de corrosión se observa
con más frecuencia en metales puros y en aleaciones del tipo de solución solida homogéneas,
dentro de medios muy agresivos, que impiden la formación de la película protectora.
 Corrosión local
En este caso, la destrucción se produce en algunas regiones de la superficie del metal. La corrosión local
aparece como resultado de la rotura de la capa de protección de óxidos u otra; de los puntos afectados la
corrosión se propaga al interior del metal. Este tipo de corrosión es más común en aleaciones de múltiples
componentes. Los defectos de la superficie (rasguños, rebabas etc.) favorecen el desarrollo de la corrosión
local.

Ejemplos de corrosión en la vida cotidiana

El color verde de la Estatua de la Libertad

se debe al óxido de cobre, efecto de la
corrosión
Algunos ejemplos de corrosión extraídos de la vida cotidiana son:
• La corrosión de las tuberías de agua, especialmente de aquellas metálicas, que tienden a
quebrarse en el tiempo, cuando no a contaminar el agua con pequeñas dosis de óxido, que le
confieren un color negruzco o marrón.
• La herrumbre en los metales expuestos al agua, como la chapa de la lavadora automática, o las
puertas de los automóviles dejados en la playa, donde el ambiente salino acelera la reacción oxidativa
y pronto se presentan fisuras y las típicas manchas marrones de la herrumbre.
• El color de la Estatua de la Libertad, pues su tono original no tendría que ser verduzco, sino
color cobre, material del cual está elaborada. Pero al estar rodeada de agua, la humedad del aire la
oxida y la recubre de un polvillo verdoso (óxido de cobre), fruto de la corrosión.
• La corrosión de latas de conserva, como las que llevan demasiado tiempo en la despensa, y
comienzan a mostrar manchas pardas en algunas regiones, señal inequívoca de que la corrosión del
aire ha empezado a afectarlas.
Corrosión de diferentes elementos
¿Cómo evitar la corrosión?
La lucha contra la corrosión forma parte de las industrias metálicas, que poseen diversos mecanismos
para evitar, o al menos enlentecer, estos procesos desintegradores de los metales, tales como:
• Recubrimientos. Muchos metales se recubren de polímeros o plásticos, por ejemplo, para evitar o
reducir al mínimo la corrosión ambiental, aislándolos de su entorno en una sustancia más resistente a
este tipo de reacciones.
• Aleaciones. Muchas combinaciones de metales le aportan al resultado una mayor resistencia a la
corrosión, como ocurre con los aceros aleados con zinc.
• Inhibidores de corrosión. Se trata de sustancias químicas que poseen la propiedad de enlentecer o
impedir el proceso natural de corrosión de ciertos materiales, por lo que basta sumergirlos en una
película de ellas para hacerlos más resistentes.
• Escogencia de materiales. La solución más simple es la de elegir bien qué materiales dejar expuestos
al ambiente y cuáles no, y cuáles emplear para obras expuestas a la intemperie o a la acción del agua,
por ejemplo.
• Protección catódica. El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que
abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero en forma de iones Fe++.
Durante la protección catódica a través de un circuito eléctrico externo o sistema de nodos de
sacrificio, se imprime corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones y
evitando así la disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y estructuras
enterradas o sumergidas.
Corrosión y oxidación
Aunque a menudo no se le nombre de esa manera, la oxidación es una reacción de corrosión, ya
que en todo acto de oxidación ocurre un intercambio electrónico, catalogable como corrosión
electroquímica.
Por esta razón, los metales dejados a la intemperie o sumergidos al agua se corroen, pues
reaccionan con el oxígeno del aire o del agua y forman capas de óxido en su superficie, que
impiden la reacción química seguir avanzando.
Sin embargo, esta capa de óxido es mecánicamente removida y las capas más profundas del metal
se exponen de nuevo al oxígeno, resultando en la destrucción del material por completo. Este
proceso es particularmente veloz en entornos salinos, ya que el cloruro de sodio actúa como
catalizador de la reacción, apresurándola.
Consecuencias de la corrosión y la oxidación
Existe una amplia gama de consecuencias que la corrosión puede provocar en la maquinaria, desde efectos
cosméticos (la maquinaria tiene un aspecto antiguo y poco atractivo, que es lo menos preocupante) hasta
fallos prematuros y averías que acaban costando una fortuna a una empresa. Además, significa una pérdida
en inversión, pues reduce la vida útil de una máquina o al menos de alguno de sus sistemas.
La corrosión puede consumir lentamente incluso el mayor trozo de hierro, lo que conduce al debilitamiento
de partes vitales de la maquinaria y, finalmente, a una falla mecánica. Dado que la mayoría de las máquinas
pesadas están equipadas con piezas giratorias, la corrosión puede causar que estas se atasquen. En algunos
casos las consecuencias pueden ser peores: implican riesgos de seguridad y amenazas a vidas humanas. Por
ejemplo, un incendio iniciado en una máquina por sobrecalentamiento o alguna ruptura es peligroso, así
como una falla crítica en un vehículo en movimiento también lo puede ser.