BENEMÉRITA UNIVERSIDAD

AUTÓNOMA DE PUEBLA

Ingeniería de los materiales

Profesor: Ing. Manuel Zapata Y Sánchez

Manuel Alejandro Salas Vélez

Brandon De Jesús Luna González

Otoño 2018
 OXIDACIÓN
Expuestos a la acción de la atmósfera que consta de 78 partes de Ni por 21 de O. El oxígeno presenta
gran actividad. Sin embargo el O tiene una acción más débil que los metales. Pero el O, tiene dos
colaboradores: el calor y la humedad.
 Calor con oxígeno, producen OXIDACIÓN de los metales.
 Humedad y oxígeno, producen CORROSIÓN de los mismos.

La oxidación esta presente sin necesidad de calor pero solo un pequeña capa en los metales, al
aumentar la temperatura aumenta el espesor de esta capa pero solo hasta cierto grosor (difícil
difusión).

Debido a la diferencia de coeficientes de dilatación (capa de oxido y metal) la capa se agrieta y por las
grietas avanza la oxidación, o bien por el desprendimiento de la capa de oxidación.
El aluminio, cromo y zinc, en el aire ambiente húmedo produce una capa de óxido estable, llamada
PASIVACIÓN (por ejemplo el Al) que protege de la oxidación al resto del metal.
 CORROSIÓN
Es la destrucción lenta y progresiva de un metal o aleación producida por un agente exterior, que
puede ser agua, humedad, ácido, base, sal u otro producto químico, que deteriore o degrade sus
propiedades físicas y químicas. Característica fundamental de este fenómeno, es que sólo ocurre en
presencia de un electrólito.

El óxido es un sólido que mantiene la misma forma general que el metal del que se ha formado, pero
con un aspecto poroso, algo más voluminoso, y relativamente débil y quebradizo. Se produce por
acción electro-química (con o sin fuerza electromotriz exterior aplicada), por acción puramente
química o por acción bioquímica.

Se generan regiones plenamente identificadas, llamadas estas anódicas y catódicas: una reacción de
oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones son liberados dirigiéndose a otras regiones
catódicas. En la región anódica se producirá la disolución del metal (corrosión) y, consecuentemente
en la región catódica la inmunidad del metal.
 CORROSIÓN
La destrucción o la pérdida de las características constructivas de estos materiales es la consecuencia
inmediata de la misma, y la velocidad de corrosión o de pérdida del material en un plazo de tiempo es
la medida empleada para determinar los riesgos que ésta conlleva.

La velocidad de corrosión es mayor con el aumento de la superficie de las zonas anódicas, la

disminución de la resistividad del medio conductor y con la presencia de factores aceleradores como
pueden ser bacterias específicas.

La corrosión en instalaciones de transporte y almacenamiento de fluidos provoca principalmente

perforaciones y debilitamiento La corrosión en instalaciones de transporte y almacenamiento de
fluidos provoca principalmente perforaciones y debilitamiento.
 CORROSIÓN
En general se pueden suponer:
 Pérdida de producto.
 Aumento del riesgo de accidentes personales.
 Aumento del riesgo de incendio y explosión.
 Aumento del riesgo de contaminación ambiental.
 Paros del proceso o servicio.
 Contaminación del producto.
 Elevados costes de reparación.
 Degradación de estructuras y sistemas.
 TIPOS DE CORROSIÓN
La corrosión se puede dividir en corrosión química, que tiene lugar a temperatura elevada, y
corrosión electroquímica o húmeda, que es la que genera la HERRRUMBRE.
Consta de Ánodo Cátodo Electrolito o (medio agresivo ), es necesaria la existencia de estos tres para que
la corrosión pueda tener lugar; si alguno de ellos falla, ella se detiene.

 Grupo 1 - Identificable por examen visual

•Corrosión uniforme
•Picaduras
•Celda de concentración (De contacto, zonas aparentemente protegidas)
•Corrosión filiforme (Recubrimientos)
•Corrosión galvánica (Dos metales diferentes en contacto)
 TIPOS DE CORROSIÓN
 Grupo 2 - Puede requerir medios adicionales de examen
Erosión por Corrosión
Cavitación
Corrosión por fricción
Corrosión Intergranular
Exfoliación
Disolución selectiva (dezinccificación, degrafitación)

Grupo 2 - La verificación es por medio de microscopio

Fractura de Corrosión por esfuerzo (SCC)
Fatiga por corrosión
Endurecimiento por Hidrógeno

Existe también la Corrosión Química o solución directa

 DISOLUCION SELECTIVA
Un elemento en particular que se encuentre aleado puede disolverse selectivamente, como latón con más
del 15% de Zn con soluciones acuosas a temperaturas elevadas; en ellas tanto el Cu como el Zn se
disuelven, pero los iones del Cu se vuelven a depositar en el latón, mientras que los del Zn quedan en la
solución, y el latón poco a poco se vuelve poroso y se debilita.

Un claro ejemplo es:

 Corrosión Grafítica: Los tubos de fundición gris en agua o tierra se disuelven selectivamente
produciendo fugas o fallas de las tuberías.
 CORROSIÓN
La habilidad de los metales para resistir la corrosión depende mucho de su posición en la serie
electroquímica porque cuando dos metales están en contacto en una solución, sufrirá la corrosión el metal
de menor potencial (ánodo) de la serie galvánica frente al metal de mayor potencial (cátodo), también
llamados nobles.
 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las siguientes:

 1. Uso de materiales de gran pureza.

 2. Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros inoxidables.
 3. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas, como el alivio de tensiones.
 4. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus efectos, ejemplo los
anticongelantes usados en radiadores de los automóviles.
 5. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de óxido, recubrimientos metálicos .
 6. Protección catódica.
 PROTECCIÓN CATÓDICA
Es una técnica de control de la corrosión, en la práctica se puede aplicar protección catódica en metales
como acero, cobre, plomo, latón, y aluminio, contra la corrosión en todos los suelos y, en casi todos los
medios acuosos.

De igual manera, se puede eliminar el agrietamiento por corrosión bajo tensiones por corrosión, corrosión
intergranular, picaduras o tanques generalizados.

 Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger y del elemento de
sacrificio o ayuda, deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un electrolito.
 FUNDAMENTO DE LA PROTECCIÓN CATÓDICA
Luego de analizadas algunas condiciones, llega a ser obvio que si cada fracción del metal expuesto de una
tubería o una estructura construida de tal forma de coleccionar corriente, dicha estructura no se corroerá
porque sería un cátodo.

La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la corriente de una fuente externa,
sobre toda la superficie de la estructura.

Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada apropiadamente venciendo la corriente de
corrosión, la superficie a proteger será un cátodo.

La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de ánodos hacia tierra
y dichos materiales están sujetos a corrosión, por lo que es deseable que dichos materiales se desgasten
(se corroan) a menores velocidades que los materiales que protegemos.
 POLARIZACIÓN CATÓDICA
La protección catódica no elimina la corrosión, éste remueve la corrosión de la estructura a ser protegida
y la concentra en un punto donde se descarga la corriente.

 Para su funcionamiento práctico requiere de un electrodo auxiliar (ánodo), una fuente de corriente
continua cuyo terminal positivo se conecta al electrodo auxiliar y el terminal negativo a la estructura a
proteger, fluyendo la corriente desde el electrodo a través del electrólito llegando a la estructura.
 Influyen en los detalles de diseño y construcción parámetro de geometría y tamaño de la estructura y
de los ánodos, la resistividad del medio electrólito, la fuente de corriente, etc.
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA LA
PORTECCION EN TUBERIAS ENCERRADAS
Respecto a la estructura a proteger
 1. Material de la estructura;
 2. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe);
 3. Características de construcción y dimensiones geométricas;
 4. Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción;
 5. Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas o sumergidas en las proximidades;
 6. Información referente a los sistemas de protección catódica, los característicos sistemas de operación,
aplicados en las estructuras aledañas;
 7. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en alta tensión, que se mantengan
en paralelo o se crucen con las estructuras enterradas y puedan causar inducción de la corriente;
 8. Información sobre todas las fuentes de corriente continua, en las proximidades y pueden originar
corrosión;
 9. Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión, que podrían alimentar rectificadores
de corriente o condiciones mínimas para la utilización de fuentes alternas de energía;
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA LA
PORTECCION EN TUBERIAS ENCERRADAS
Respecto al medio
 Luego de disponer de la información anterior, el diseño será factible complementando la información
con las mediciones de las características campo como:
 1. Mediciones de la resistividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de corrosión a que estará
sometida la estructura. Definir sobre el tipo de sistema a utilizar; galvánico o corriente impresa y,
escoger los mejores lugares para la instalación de ánodos;
 2. Mediciones del potencial Estructura-Electrólito,para evaluar las condiciones de corrosividad en la
estructura, así mismo, detectar los problemas de corrosión electrolítica;
 3. Determinación de los lugares para la instalación de ánodo bajo los siguientes principios:
 a. Lugares de baja resistividad.
 b. Distribución de la corriente sobre la estructura.
 c. Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección
 4. Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la inyección de corriente a la
estructura bajo estudio con auxilio de una fuente de corriente continua y una cama de ánodos
provisional. La intensidad requerida dividida para área, permitirá obtener la densidad requerida para el
cálculo;
 SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA

Ánodo galvánico
 Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal más activo es
anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el metal anódico.
 En la protección catódica con ánodo galvánicos, se utilizan metales fuertemente anódicos conectados a
la tubería a proteger, dando origen al sacrificio de dichos metales por corrosión, descargando suficiente
corriente, para la protección de la tubería.
 La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger, es de bajo valor
porque este sistema se usa para pequeños requerimientos de corriente, pequeñas estructuras y en
medio de baja resistividad.
 SISTEMAS DE PROTECCIÓN CATÓDICA

Tipos de ánodos
 Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente entre el metal
a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más elevada en la tabla de potencias
(serie electroquímica o serie galvánica).
 Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica son: Magnesio,
Zinc, Aluminio.
 Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y están libres de
pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible, en su función de protección
catódica. Los ánodos de Magnesio son apropiados para oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento
de agua, incluso para cualquier estructura que requiera protección catódica temporal. Se utilizan en
estructuras metálicas enterradas en suelo de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.
 Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad eléctrica de hasta
1000 ohm-cm.
 Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar.
DISEÑO DE INSTALACIÓN PARA ÁNODO GALVÁNICO
 CORRIENTE IMPRESA
En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en cuenta las limitaciones del
material, costo y diferencia de potencial con los ánodos de sacrificio, el flujo de corriente requerido, se
origina en una fuente de corriente generadora continua regulable.
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura a proteger y la cama
anódica. La dispersión de la corriente eléctrica en el electrólito se efectúa mediante la ayuda de ánodos
inertes cuyas características y aplicación dependen del electrólito.
El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de ánodo, a fin de forzar la
descarga de corriente de protección para la estructura.
Los materiales se consumen a menor velocidad, pudiendo descargar mayores cantidades de corriente.
Instalaciones de mayor exigencia.
 ÁNODOS UTILIZADOS EN LA CORRIENTE IMPRESA

 Chatarra de hierro: Por su economía es a veces utilizado como electrodo dispersor de corriente. Este
tipo de ánodo puede ser aconsejable su utilización en terrenos de resistividad elevada y es aconsejable
se rodee de un relleno artificial constituido por carbón de coque. El consumo medio de estos lechos de
dispersión de corriente es de 9 Kg/Am*Año
 Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad. Se coloca en el
suelo hincado o tumbado rodeado de un relleno de carbón de coque. A intensidades de corriente baja
de 1 Amp, su vida es prácticamente ilimitada, siendo su capacidad máxima de salida de corriente de
unos 12 a 15 Amp por ánodo. Su consumo oscila a intensidades de corriente altas, entre o.5 a 0.9
Kg/Amp*Año.
 ÁNODOS UTILIZADOS EN LA CORRIENTE IMPRESA

 Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza con relleno de
grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su transporte y embalaje debe ser de cuidado. Sus
dimensiones son variables, su longitud oscila entre 1000-2000 mm, y su diámetro entre 60-100 mm, son
más ligeros de peso que los ferrosilicios. La salida máxima de corriente es de 3 a 4 amperios por ánodo,
y su desgaste oscila entre 0.5 y 1 Kg/Am*Año
 Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones de agua de mar,
aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo. Su característica más relevante
es que a pequeños voltajes (12 V), se pueden sacar intensidades de corriente elevada, siendo su
desgaste perceptible. En agua de mar tiene, sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar, que
nunca puede pasar de 12 V, ya que ha tensiones más elevadas podrían ocasionar el despegue de la capa
de óxido de titanio y, por lo tanto la deterioración del ánodo. En agua dulce que no tengan cloruro
pueden actuar estos ánodos a tensiones de 40-50
 FUENTE DE CORRIENTE

El rectificador (bajo voltaje)

Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:
 1. Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases);
 2. Requerimiento máximo de salida en C.D (Amperios y Voltios);
 3. Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste;
 4. Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio;
 5. Máxima temperatura de operación;
 6. Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc;
 7. Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros, sistemas de regulación;
 FUENTE DE CORRIENTE

Otras fuentes de corriente

 Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa, no se disponga en la zona de
líneas de distribución de corriente eléctrica, por lo que sería conveniente analizar la posibilidad de
hacer uso de otras fuentes como:
 - Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada;
 - Motores generadores;
 - Generadores termoeléctricos;
 EN RESUMEN…
Oxidación – Seco
Corrosión – Húmedo
Los componentes de la celda de corrosión son:
 Ánodo, que cede los electrones al circuito y se corroe.
 Cátodo, que recibe los electrones y al combinarlos con los iones, producen un subproducto, el
herrumbre.
 Electrolito líquido o húmedo.
La velocidad de corrosión está fuertemente influenciada por la conductividad del electrolito.
Para nuestros fines es suficiente con dominar la Corrosión Atmosférica y la Electroquímica (en un medio
húmedo) que son las formas más comunes y por tanto con las que nos encontraremos con frecuencia.
 HERRUMBRE
 Capa de color rojizo que se forma en la superficie del hierro y otros
metales a causa de la oxidación provocada por la humedad o el agua.

 REGRESAR
 OXIDACIÓN
 REGRESAR
 CORROSIÓN
 REGRESAR POR PICADURAS
 CORROSIÓN
 REGRESAR CELDA DE CONCENTRACION
 CORROSIÓN
 REGRESAR FILIFORME
 CORROSIÓN
 REGRESAR GALVANICA
 CORROSIÓN INTERGRANULAR
 REGRESAR
La corrosión intergranular, también conocida como ataque intergranular, es
una forma de corrosión que se presenta en algunas aleaciones, y que está
caracterizada por la disolución del metal en las zonas próximas al borde de grano