UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“3ER EXAMEN DE INGENIERIA AMBIENTAL:

PROCESO SOLVAY”

INTEGRANTES:

· HUANCA ANQUISE JUANA DORA

· HUILLCA PALOMINO RUFFO MICHAEL

DOCENTE:

ING. SILVANA VIZCARRA

CURSO:

INGENIERIA AMBIENTAL

TURNO:

AREQUIPA-PERÚ

2020
 PROCESO SOLVAY

El proceso Solvay es la tecnología utilizada actualmente para producir aproximadamente el

75% del carbonato de sodio sintético o soda ash a nivel mundial, este compuesto químico
es una “commodity” y ocupa el cuarto lugar en consumo mundial en el ranking de estas,
produciendo 55 millones de toneladas anuales en el 2018. El resto de carbonato de sodio se
produce por purificaciones de minerales naturales como la trona.
El Na2CO3 tiene aplicaciones industriales que derivan de su carácter básico y su capacidad
de proporcionar Na+.
• Manufactura de vidrio, en donde se utiliza alrededor del 50% del total producido. Al
calentarlo a muy altas temperaturas se descompone dando lugar a Na2O que da mayor
fluidez al vidrio y disminuye su temperatura de fusión:
Na2CO3 = Na2O + CO2
• Producción de fosfato de sodio, tripolifosfatos y fertilizantes.
• Tratamiento de aguas. Los carbonatos son insolubles en agua excepto los carbonatos
alcalinos y el de talio, por lo tanto, el agregado de Na2CO3, soluble, permite precipitar los
restantes iones presentes en el agua, eliminando así aquellos iones (Ca2+ y Mg2+) que
contribuyen a la dureza del agua.
• Jabones y detergentes.
1. Materiales
En la producción de la soda ash se emplean como materias primas:
● Salmuera (cloruro de sodio)
● Amoniaco
● Piedra caliza (carbonato de calcio)
● Coke
La sal es introducida al proceso como salmuera, la cual se prepara directamente de
domos salinos localizados en el subsuelo. Se perfora un pozo profundo y se instalan
dos tuberías concéntricas, se inyecta agua hacia el pozo a flujo tal que la salmuera
saturada, mucho más salada que el agua de mar, emerge del tubo interior. Ya en la
planta la salmuera es purificada de manera continua con flujos controlados de cal,
carbonato de sodio y purgas de los lodos producidos. Sales indeseables de calcio,
magnesio y otros iones metálicos son precipitados en los lodos, los cuales son
retirados del fondo de tanques sedimentadores. La Salmuera purificada es
almacenada y luego bombeada a las torres de absorción.
El amoniaco es parte fundamental del proceso, sin embargo, no es consumido y solo
una pequeña cantidad se pierde por lo que no se le considera una materia prima en
todo el sentido de la palabra.
También es necesaria una buena fuente de agua. Algunos de los equipos usados en
el proceso (destiladores, compresores, secadores) requieren de un suministro de
vapor confiable. Por lo que se cuenta con una Planta de Generación de Vapor en la
que se encuentra, aparte de las calderas, una sección de tratamiento de agua en la
que se incluyen módulos de ósmosis inversa y un proceso de suavización Cal-
Carbonato de Sodio en caliente.
2. Diagrama de flujo

Figura 1: Diagrama del proceso Solvay

Fuente:
3. Diagrama de Bloques
4. Descripción del proceso
El proceso Solvay se centra en 5 pilares fundamentales:
a. Horno de calcinación de CaCO3: La piedra caliza, de un tamaño uniforme,
se mezcla con el carbón coke, del cual se emplean los gases de combustión
para alcanzar temperaturas superiores a 1000°C. Esta mezcla se alimenta
periódicamente por la parte superior, se sopla continuamente aire por la parte
inferior y el gas producido se succiona por arriba. El coke se prende en la
llamada “zona de fuego”, localizada ligeramente debajo de la parte media del
horno.
El dióxido de carbono producido está considerablemente diluido por el
nitrógeno del aire usado para quemar el coque. El gas es enfriado y
purificado en lavadores húmedos quedando casi libre de polvo y cenizas,
para ser conducido a los compresores que lo bombean a las columnas de
carbonatación.
La cal producida de la descomposición de la piedra, es enfriada por el aire
alimentado en la parte inferior del horno, y se descarga periódicamente
pasando a tolvas de almacenaje. Luego es hidratada continuamente con un
exceso de agua para dar hidróxido de calcio, esto se lleva a cabo dentro de
los hidratadores rotatorios que producen una solución espesa llamada
“lechada de cal”.
La lechada se almacena en tanques agitados y se pasa por cribas para
retirar las arenas de piedra que no alcanzo a quemarse. De aquí la lechada
se alimentara al proceso de Destilación.
b. Columna de saturación: El absorbedor de amoniaco consiste en que una
disolución saturada de NaCl adsorbe el amoniaco, usando una columna de
adsorción de platos. El NaCl entra por la parte de arriba y el amoniaco por la
parte inferior. Esta columna está diseñada para obtener una composición de
salmuera amoniacal a medida, adsorbe 1.1 moles de amoniaco por mol de
NaCl.
La salmuera necesita ser concentrada al menos a un 30% p/p y deben
removerse contaminantes como SO42-, K+, Mg2+ y Ca2+
A la salmuera amoniacal se le añade el amoniaco diluido en agua obtenido
en la columna de recuperación. Al ocurrir esto la disolución de NaCl se diluye
por lo que la solución para por un lecho de NaCl con el objetivo de saturarse.
La salmuera amoniacada va a las columnas de carbonatación.
c. Columna de carbonatación: Estas columnas se mantienen prácticamente
llenas de licor; la parte superior contiene platos diseñados para romper la
corriente de gas ascendente en un gran número de burbujas, y la parte
inferior de la columna consiste de “capas de enfriamiento” las cuales
contienen bancos de tubos que atraviesan la columna por los cuales se
circula agua para retirar el calor generado por la carbonatación. La
carbonatación se lleva a cabo en dos pasos: en el primero, la salmuera
absorbe CO2 de los gases diluidos productos de los Hornos, estos ingresan a
la mitad de la columna. Este paso es el de la “limpieza” y la concentración del
dióxido de carbono en el licor es controlada por debajo del límite para lograr
la precipitación. En el segundo paso, el licor de la columna en “limpieza” se
alimenta a las columnas en producción, donde se inyecta el gas concentrado
de CO2, por la parte inferior, proveniente de los secadores. En esta segunda
 etapa precipita el bicarbonato de sodio y se genera una considerable
cantidad de calor de manera que se necesita un mayor enfriamiento para
mejorar el rendimiento de la reacción, además, el enfriamiento debe ser
controlado (20-30°C) para favorecer la precipitación y lograr una óptima
cristalización del bicarbonato.
Debido a las perdidas de presión importantes que sufre el gas, a lo largo de
la torre Solvay, es necesario introducirlo a una presión de 3 bares. De esta
forma, tras su paso por la batería de cristalizadores, llega a la parte de
absorción con una presión de 2 bares, presión adecuada para que se lleve a
cabo la absorción de CO2 en el líquido. Por ello la etapa de compresión de
los gases es tan importante. La solución proveniente de la torre de absorción
de amoniaco sale a una temperatura aproximada de 50°C. Sin embargo, es
necesario que la entrada a la torre Solvay sea menor, alrededor de 25°C, ya
que durante la carbonatación se desprende gran cantidad de energía lo que
origina un incremento de la temperatura de hasta 44°C aproximadamente. La
absorción de CO2 es exotérmica al igual que la cristalización del bicarbonato,
la primera parte de la columna trabaja de forma adiabática, en la siguiente
etapa de cristalización el calor es retirado por enfriamiento, hasta llegar a los
20°C. Es muy importante conseguir esta temperatura a que se relaciona
directamente con la eficacia del proceso, pues el producto que no cristaliza
no se puede recuperar.
Algo de los cristales se adhieren a las superficies de enfriamiento reduciendo
su efectividad, por lo que luego de un tiempo de estar en la columna en
producción se pasa al ciclo de limpieza, donde la incrustación se disuelve
con la salmuera amoniacada fresca. El magma que se obtiene de las
columnas de carbonatación se colecta en tanques de donde se alimenta
continuamente a Filtros Rotatorios al Vacío. La torta de los sólidos producida
se lava con un flujo medido de agua para controlar la cantidad residual de
cloruros presentes en el producto terminado, a esta torta se le llama
“bicarbonato crudo” y está compuesta principalmente de bicarbonato de
sodio y algo de bicarbonato de amonio cristalizado, finalmente esta torta irá a
los hornos de calcinación para obtener el producto de interés.
La disolución restante será lavada en absorbedores para recuperar el
amoniaco que absorbió originalmente la salmuera, una parte está presente
como “amoníaco libre” , o sea compuestos de amoniaco que se
descomponen a temperaturas relativamente bajas (bicarbonato de amonio,
hidróxido de amonio); el resto es “amoniaco fijo” como cloruro de amonio el
cual no es fácilmente destilable por su alto punto de ebullición, es por eso
que se la añade cal apagada para producir hidróxido de amonio. Este licor se
envía a la sección de destilación para recuperar el amoniaco.
Los gases que no hayan reaccionado durante el proceso serán lavados con
salmuera para recuperar el NH3 que pudieran contener, y si es que hay algo
de H2S, y utilizarlo en el proceso. Los demás gases (CO, CO 2 y gases
inertes) se liberan a la atmósfera.
d. Columna recuperadora de amoniaco: La operación de destilación requiere
de un control bastante exacto, ya que de la eficiencia en la recuperación del
amoniaco depende la factibilidad económica del proceso. La destilación se
lleva a cabo en tres columnas y un reactor: la primera es un precalentador
 donde se alimenta el licor filtrado por los tubos de “cajas de enfriamiento” que
condensa vapor de agua de los gases en el interior de la columna. El licor
precalentado entra a la segunda columna empacada con anillos de cerámica,
donde el calor descompone los compuestos de amoniaco libre y los vapores
arrastran el amoniaco y CO2 liberados casi totalmente del licor. El licor libre
de CO2 se hace reaccionar con lechada de cal en un tanque agitado para
mantener en suspensión las partículas de cal, el cloruro de amonio
reaccionado nos da cloruro de calcio (soluble) e hidróxido de amonio, este
licor se envía a un destilador de platos al cual se alimenta vapor de baja
presión con el que se libera prácticamente todo el amoniaco del licor. El
amoniaco que sale de la parte superior del destilador está en equilibrio con el
vapor de agua, y son estos gases los que proporcionan el calor para
descomponer los compuestos de amoniaco libre, para posteriormente
concentrarlos al condensar el agua en el precalentador. El amoniaco así
recuperado, junto con algo de CO2, es el que se recicla hacia la columna de
saturación.
Para asegurar que la reacción se lleve a cabo con una eficiencia del 100% se
debe añadir un exceso de cal. Este exceso queda en forma sólida y es un
efluente del destilador y es tratado en una planta separadora de sólidos,
generando así el lodo Solvay.
e. Horno para la descomposición de NaHCO3: El bicarbonato crudo de los
filtros es calcinado continuamente en secadores rotatorios dentro de los
cuales se encuentran tubos aletados calentados por vapor de alta presión. El
material alimentado es calentado hasta una temperatura tal que todos los
gases generados de la descomposición de los bicarbonatos de sodio y
amonio son retirados con un mínimo de dilución. El gas es lavado y enfriado
para condensar el vapor de agua y se mezcla con algo del gas de horno para
producir el gas concentrado que se inyectará en las columnas de
carbonatación. El producto de los secadores es descargado continuamente,
a este se le conoce como carbonato de sodio ligero.
Sin embargo, la mayor parte del producto es transformado a soda densa, la
cual es químicamente igual al carbonato ligero, pero con una forma física
granular. Para esto la soda ligera se hidrata a condiciones controladas, luego
se filtra y se vuelve a deshidratar para posteriormente ser enfriado y
almacenado.
5. Entradas y Salidas del proceso

ENTRADA PROCESO OPERADOR SALIDA

DE CAMBIO

Aire Horno de Calcinación CO2

CaO
Gases inertes
Piedra Caliza

Coque

Salmuera Columna de Saturación Salmuera amoniacal

Licor madre a destilar: Columna de Lodo Solvay:

Cl2Ca Recuperación de CaCO3: 43.63%
HCO3 NH4 amoniaco Ca(OH)2:11.09%
ClNH4 CaCl2: 9.38%
NH4OH CaSO4: 2.62%
ClNa NaCl2: 25.65%
HCO3Na Mg(OH)2: 7.82
H2O
Efluente de la columna:
Ca(OH)2 NaCl2 principalmente

Agua Mezclador agitador Ca(OH)2

CaO

Agua Columna de Amoniaco diluido

Gases de la columna de Recuperación CO
carbonatación CO2
Gases inertes

CO3HNa Horno de descomposición CO2

de NaHCO3 CO3Na
Tabla 1: Entradas y Salidas del proceso Solvay
6. Aspectos e Impactos Ambientales

ACTIVIDAD/PRODUCTO ASPECTO AMBIENTAL IMPACTO AMBIENTAL

/SERVICIO

Calcinación de caliza y Generación de CO, CO2, Calentamiento Global

coque SO2 y otros gases

Generación de partículas Polución del aire

de polvo
Problemas respiratorios
en animales cercanos

Recuperación Generación del lodo Polución del aire

(destilación) del amoniaco Solvay Polución del agua

Generación de efluentes Polución del suelo

Polución del agua

Apagado de la cal viva Consumo de agua Impacto a los recursos

naturales

Generación de vapor en Consumo de agua Impacto a los recursos

calderas naturales

Formación del Generación de calor Contaminación térmica de

bicarbonato de sodio la atmosfera

Aumento de la
temperatura de vías
fluviales

Obtención de carbonato Minería Destrucción de hábitats

de calcio y salmuera naturales

Recuperación de Perdida de amoniaco Contaminación

amoniaco atmosférica con
amoniaco
Tabla 2: Principales Impactos Ambientales del proceso Solvay
De todos los impactos vistos anteriormente, nosotros consideramos que el proceso
de mayor impacto es la recuperación del amoniaco, dado que aquí se producen
lodos y aguas residuales con diferentes tipos de compuestos. Así que será este en
el que nos centremos también para dar nuestras recomendaciones.
7. Balance de Materia y Energía
Las principales materias primas reaccionan como sigue:

( )

( )

Dichas reacciones pueden ser simplificadas en:

Consumo de materiales por tonelada de

soda ash (kg)
Sal de piedra (NaCl) 1620 kg
Caliza (CaCO3, 98%) 1280 kg
Coque (Carbón, 83%) 120 kg
Amoniaco 4.3 kg
Tabla 3: Consumo de materias primas del proceso Solvay
Fuente: Evaluation Study Report for Asean Rock Salt-Soda Ash Project in the
Kingdom of Thailand
 Peso molecular NaCl: 58.44 kg/kmol
 Peso molecular CaCO3:100.09 kg/kmol
 Peso molecular C:12 kg/kmol
 Peso molecular NH3:17 kg/kmol
 Peso molecular Na2CO3: 105.99 kg/kmol
 Peso molecular CaCl2: 110.98 kg/kmol

 Moles de CaCO3:

 Moles de C:

 Moles de Na2CO3

 Si la información proporcionada nos dice que se produce 1 TM de soda ash,

el grado de conversión es:

 Masa de CO2 producida:

Consumo de energía por tonelada de soda ash

 Tipo de energía Proceso Cantidad
Electricidad Soda ash 150 KWH
Vapor Soda ash 1750 kg
Recuperación de 1210 kg
amoniaco
Tabla 4: Consumo de energía del proceso Solvay
Fuente: Evaluation Study Report for Asean Rock Salt-Soda Ash Project in
theKingdom of Thailand
8. Cálculo de la huella de carbono
Debido a la descomposición de CaCO3 a CaO y la combustión de coque en el
horno, se produce CO2. El proceso Solvay necesita un exceso de CO2 por encima
del requerido estequiométricamente (se requiere una corriente de salida del horno
con un 42% de CO2); parte de este exceso se necesita para compensar la absorción
no ideal de CO2 en las torres de carbonatación. Las torres de carbonatación también
poseen una salida de gases que no han reaccionado durante el proceso. Este gas
se somete a un lavado con salmuera con el fin de recuperar el poco NH3 que
pudiese poseer y, si está también presente, el H2S y reutilizar estas especies en el
proceso; mientras que el CO, el CO2 y otros gases inertes se emiten a la atmósfera.
La cantidad de CO2 total que se emite a la atmósfera ronda los 29639,73 ton/año. El
CO2 que se emite a la atmósfera es aquel que pasa a través de los lavadores de
gas que tratan las corrientes gaseosas de salida de las torres Solvay y de la torre de
absorción de amoníaco. En la siguiente tabla se muestra la cantidad de CO2 y los
equipos de procedencia:

Unidad de Procedencia Caudal Masico (kg/h)

Lavador de gases de la torre de 1441.28
adsorción de NH3
Scrubber lavador de gases de la torre 2419.77
de carbonatación
Total 23350.8
Tabla 5: Emisiones de dióxido de carbono del proceso Solvay
Fuente: Planta de producción de carbonato sódico

El CO es un gas inerte en el proceso. Todo el CO producido, en las torres de lavado

de gases procedentes de las torres de carbonatación, es enviado a la atmósfera. La
generación de CO es del orden de 181,34 kg/h, dependiendo de la conversión de
CO a CO2 (reacción Boudart) durante la etapa de calcinación de la piedra caliza.
Cuando se libera el CO a la atmósfera, éste se convierte mediante un proceso
natural a CO2, que es un gas que se encuentra en la atmósfera de manera natural.
Si durante el proceso se requ
Durante la producción de soda ash en el proceso Solvay se produce cloruro de
calcio. En ocasiones donde el cloruro de calcio es descargado al océano, el cloro se
disuelve para formar iones calcio y cloruro. Los iones calcio, a su vez, participan en
una serie de reacciones, incluyendo el secuestro de iones carbonato para formar
carbonato de calcio el cual representa un sumidero de CO2.
Los datos disponibles en Australia indican que aproximadamente 0.23 toneladas de
CO2 se capturan por cada tonelada de carbonato de sodio producido (Workbook,
Australia, 1995).
Dióxido de azufre (SO2): Se produce por la oxidación del azufre que contiene el
coque. La formación de SO2 es muy limitada debido al bajo contenido de azufre del
carbón de coque empleado y también a las reacciones de auto purificación que se
producen en el horno de cal. El SO2 generados en el horno es absorbido en una
torre de relleno que emplea como agua en contracorriente como disolvente.
Tomando como referencia los datos del balance de materia tenemos que:
 MEDIO
FÍSICO
AMBIENTAL
COMPONENTE

AIRE

AGUA
SUELO
9. Matriz de Leopold

superficial.
Polucion del suelo
IMPACTO AMBIENTAL

Alteración de la calidad de agua

Incremento de la temperatura
Incremento de emisiones gaseosas.

Incremento de material particulado.

Alteracion de la estructura del suelo

Alteración de la calidad de agua marina.

-1
-5

-1
Extraccion de cal de roca

1
1
6
PREPARACION DE LA
SALMUERA
Preparacion de la solucion

-1
Carga del mineral y coque en

-3

2
2
el horno

-2
-3
Combustion del coque Calcinacion de CaCO3

2
1
2 Descomposcion termica de la
-3

2
2
caliza
Burbujeo del amoniaco en la
Columna de Saturacion

2
salmuera
Absorcion de CO2 en la

2
salmuera
Precipitacion del NAHCO3 Columna de Carbonatacion

4
Enfriamiento de la columna

2
-2

Calentamiento de la columna

1
1

Columna de Recuperacion de
Adicion de cal hidratada
amoniaco
Generacion de efleuntes y
-3

1
2

lodos
1 Descomposicion del Horno de descomposicion de
bicarbonato NaHCO3
10. Alternativa de Solución
 Los componentes del lodo Solvay, como el carbonato de calcio y el hidróxido de
magnesio puede ser usados como agentes coagulantes de materia orgánica en
aguas residuales, luego de su separación (Peña, 1995).
 Además los lodos pueden ser empleados como materia prima en la elaboración
de ladrillos.
 Por otra parte los efluentes de la columna de recuperación de amoniaco deben
ser desechados de preferencia en el mar y no en ríos, lagos o el suelo.

11. Bibliografía:
● Gaskue, I. (2012).Producción de carbonato sódico: Proceso Solvay.
Ingenieria Química. Recuperado de:
https://www.ingenieriaquimica.net/articulos/294-produccion-de-carbonato-
sodico-proceso-solvay.
● Peña, D. (1993). Aprovechamiento de un residuo sólido no peligroso
generado en el Proceso Solvay. Universidad Autónoma de Nuevo León.
● Jimenez, P. (1999). Estudio de Factibilidad del Reusó de Lodos de Desecho
en el Proceso Solvay para la Fabricación de Ladrillos. Instituto Tecnológico y
de Estudios Superiores de Monterrey.
● Marta (). Planta de producción de carbonato sódico. Recuperado de
https://www.recercat.cat/bitstream/handle/2072/3575/projecte%20c6-
c11.pdf?sequence=6.
● Japan International Cooperation Agency. (1981). Evaluation Study Report for
Asean Rock Salt-Soda Ash Project in theKingdom of Thailand. Recuperado
de: https://openjicareport.jica.go.jp/pdf/10500981_05.pdf
●