REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIDAD CURRICULAR: VIBRACIONES MECANICAS

Desbalance Mecánico

Autores:

Raúl Noguera CI: 27.680.723

Génesis Ramírez CI: 23.882.190

Cabimas, Julio 2020.

Introducción

El desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de la

vibración. En muchos casos los datos arrojados por un desbalance indican que
la amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance; la amplitud de la
vibración es normalmente mayor en el sentido de medición radial, horizontal o
vertical en las maquinas con ejes horizontales.

Un rotor al estar sometido a vibraciones continuas, ya sean en la velocidad

crítica o cercana a la misma, estará en peligro de llegar al desbalance y en el
peor de los casos a dañarse. Un rotor que trabaja en un desbalance continuo,
este emitirá ruido, desgaste, muchas vibraciones y fatiga.

Una de las fuentes más comunes de generación de vibración en máquinas

rotatorias se debe al desbalance. El desbalance ocurre cuando el eje principal
de inercia del rotor no coincide con el eje geométrico del sistema, lo que
provoca vibraciones que generan fuerzas indeseables que se trasmiten
directamente a los elementos mecánicos, así como, soportes y cojinetes del
rotor.

Por otra parte, el fenómeno de la resonancia que ocurre cuando la frecuencia

de excitación se iguala con una frecuencia natural del rotor, genera que los
efectos del desbalance sean catastróficos para el sistema, por lo que es
necesario proponer métodos y/o dispositivos para atenuar este tipo de
vibraciones.

Por su parte, las técnicas de balanceo en sistemas rotodinámicos consisten en

la adición o eliminación de masas en ubicaciones específicas del rotor, la
magnitud y posición angular de las masas se seleccionan de manera que las
fuerzas centrífugas que actúan sobre ellas al girar el rotor se opongan a las
fuerzas producidas por el desbalance original, de tal forma que contrarresten
sus efectos. Entre los métodos más comunes de balanceo se encuentran los
métodos de balanceo por coeficientes de influencia y balanceo modal.
 1. Causas de desbalanceo en máquinas rotativas

Al revisar el desempeño de una máquina eléctrica rotativa, uno de los aspectos

más importantes es constatar que el desbalance se encuentra dentro de un
rango admisible de funcionamiento, el que se verá reflejado en el estado
vibratorio de la máquina. Así, al realizar un análisis de vibración, es posible
determinar si la causa-raíz es un desbalance y qué medidas son necesarias
para corregir esta situación.

Una de las principales fuentes de vibración en máquinas es el desbalance, lo

que se relaciona con la actuación de fuerzas no deseadas. Por lo tanto, los
departamentos de confiabilidad y mantención deben ocuparse de identificar la
presencia de cualquier desbalance fuera de los rangos admisibles.

El desbalance produce un aumento de las amplitudes de vibración en

máquinas rotativas. Esta condición se presenta porque el centro de gravedad
de un cuerpo que gira no coincide con su centro de rotación. La presencia de
un desbalance en el rotor provocará la aplicación de una fuerza centrífuga, la
que es proporcional a la velocidad de giro. Si la fuerza es de magnitud
considerable, se puede reducir la vida útil de los rodamientos y/o cojinetes
hidrodinámicos, lo que a su vez puede incidir en el aumento adicional de la
vibración. Las fuerzas causadas por el desbalance son proporcionales al
cuadrado de la velocidad, es decir, las máquinas de alta velocidad deberán ser
balanceadas con mayor nivel de precisión, que aquellas de baja velocidad. La
siguiente ecuación explica este efecto:

Donde F es la fuerza de desbalance, m es la masa no equilibrada, r es la

distancia al eje de rotación, y w es la velocidad de rotación. Entre las causas
más comunes en un desbalance, están las siguientes:

 Distorsión mecánica o térmica.

 Cavidades en fundiciones.
 Tolerancias de maquinado que permiten errores de montaje.
 Componentes excéntricos.
 Corrosión y desgaste.
 Adhesión de material de proceso o del ambiente.
 Componentes rotos o curvados.
 Defectos ocasionados en la fundición.
 Mala aplicación de las chavetas y chaveteras.
 Tolerancias en los cojinetes o rodamientos.
 Asimetría del diseño.
  Distorsión en servicio.
 Falta de homogeneidad en materiales, especialmente en fundiciones, en
las cuales la presencia de burbujas de aire es una causa común de
desbalanceo.
 Flechas flexionadas.
 Errores de maquinado y tolerancias en el proceso de manufactura.
 Cambio de componentes del rotor durante operaciones de
mantenimiento.
 Desgaste irregular durante la operación de la máquina.
 Depósitos de material acumulados durante la operación de la máquina.
 Distorsión del rotor debida a gradientes de temperatura.

Para contrarrestar el desbalance producido por cualquiera de las causas

anteriores, se recurre a procedimientos de balanceo dinámico y estático, como
medida para disminuir sus efectos perjudiciales.

2. Relación entre el desbalanceo permitido y la masa del rotor.

En general, es tan grande el desbalanceo residual permitido en un rotor de

gran masa, que sin embargo, el valor permisible residual UPer de un rotor de
masa m en términos específicos, están dados por la siguiente fórmula:

UPer =ePer ⋅ m

Si se considera que existen n geometrías de rotores, se puede establecer el

caso especial donde todo desbalanceo presente en un rotor pueda ser reducido
al sistema equivalente de un único desbalanceo, localizado en un plano
transversal a lo largo de la flecha axial asumiendo un desbalanceo tipo cople
igual a cero, se considera entonces que el ePer es un equivalente del
desplazamiento permisible del centro de masa del rotor al eje axial de la flecha.

3. Grados de calidad del balanceo. Norma ISO 1940.

La experiencia muestra que en general, para rotores del mismo tipo de eper,
este varía inversamente a la velocidad del rotor en el intervalo de velocidad
mostrado en el diagrama 1, en donde para un determinado grado de calidad la
relación está dada por la siguiente fórmula:

e per ⋅ω = Constante

Dónde: ω es la velocidad angular del rotor a la máxima velocidad de servicio.

Esta relación demuestra que, para un rotor geométricamente similar y girando a
perímetros de velocidad semejantes, los esfuerzos en rodamientos y rotores
son los mismos. La tabla de grados de calidad está basada en esta relación.

Cada grado de balanceo de calidad es mostrado en el diagrama 1 y contiene

un intervalo de desbalanceo específico permisible, desde un límite inferior cero
hasta un límite superior dado por la magnitud del producto de (eper·ω)
expresado en mm/s. Los grados de calidad son designados de acuerdo al
producto de la conexión. Si del producto de eper ω es igual a 630 mm/s, el
grado de calidad de balanceo es designado G 630.

Datos para grupo representativo de rotores acordada por ISO 1940 y ANSI
S2.19

Los grados de balanceo están separados uno respecto de otro por un factor de
2,5 veces. Un grado fino puede ser necesario en algunos casos, especialmente
cuando la alta precisión de balanceo es requerida.

Calidad Balanceo Grados G eper ω mm/s Tipos de Rotor Ejemplos

Generales

 G 4000 4 000 Juego de ejes montados en motores marinos diesel lentos

con diferente número de cilindros.
 G 1600 1 600 Juego de ejes rígidos montados a maquinaria de dos
ciclos.
 G 630 630 Juegos de ejes rígidos montados en maquinaria de cuatro
ciclos y rotores flexibles en motores diesel marinos.
 G 250 250 Rotores rígidos rápidos, motores diesel de cuatro cilindros.
 G 100 100 Rotores rápidos diesel con seis o más cilindros, gasolina o
diesel para camiones y locomotoras.
 G 40 40 Ruedas y aros de automóviles compactos.
 G 16 16 Ejes de transmisión automotrices, partes de máquinas agrícolas
y trituradoras.
 G 6.3 6,3 Ejes de transmisión de requisitos especiales, rotores de
maquinaria de procesamiento, envasadoras centrífugas, abanicos,
volantes, bombas centrífugas, armaduras estándar de motores
eléctricos, máquinas en general.
 G 2.5 2,5 Turbinas, sopladores, generadores, armaduras de tamaño
mediano y grande para requisitos especiales, bombas con unidad motriz
de turbina.
 G 1 1 Rotores de motores de reacción y sobrecargados, unidades
motrices de grabadoras y tocadiscos.
  G 0.4 0,4 Armaduras, ejes y molduras de máquinas esmeriladoras de
precisión.

4. Tipos de desbalanceo modos de balanceo

 Desbalanceo estático

Es el caso más simple de desbalanceo, ocurre en un rotor uniforme de masa

M montado en una flecha (rotor), cuando coincide su eje de rotación con su eje
de simetría geométrica. Si una masa pequeña m se fija al rotor a una distancia
r a partir del eje de rotación, entonces el rotor estará desbalanceado. La fuerza
centrífuga generada por la masa m cuando el disco rota a una velocidad de ω,
está dada por:

F = m ω2 r

Dónde:

F es la fuerza equivalente a la fuerza generada por una excentricidad

e, del centro de gravedad del rotor con respecto a su eje de rotación,

m, es la masa del rotor (kg),

e es la excentricidad del rotor (m, metros),

Cg es el centro de gravedad del rotor.

 Desbalanceo cople o par

En el caso de un cilindro, como se muestra en la figura, es posible tener dos

masas iguales, localizadas a una distancia igual del centro de gravedad, pero
opuestas. En este caso el rotor está balanceado estáticamente, sin embargo
las dos masas causan un cambio de orientación de los ejes de inercia
principales centroidales. Este tipo de desbalanceo solo puede ser corregido
tomando mediciones de vibración cuando el rotor esté trabajando y después
hacer correcciones en dos planos.

 Desbalanceo dinámico

Normalmente el desbalanceo en un rotor es la combinación de desbalanceo

estático y desbalanceo de cople. Para corregir el desbalanceo dinámico es
necesario hacer mediciones de vibración mientras el rotor está trabajando y
hacer correcciones en dos planos.

Lo anterior nos muestra de manera general los tipos de desbalanceo mecánico

que podemos esperar en un sistema rotatorio, desafortunadamente la solución
depende de una gran variedad de elementos que afectan las características
propias de los elementos mecánicos al estar operando.

5. Métodos de balanceo
 Balanceo de ecuaciones por el método del tanteo:
Este método, consiste en asignarlos coeficientes que “parecen ser los
correctos”, verificar los ajustes del caso hasta que se logra su
cumplimiento. Para verificar que una ecuación está balanceada se cuenta
el número de átomos de cada elemento en ambos lados de la ecuación,
los cuales deben ser iguales. Para hacer los cálculos el coeficiente se
multiplica por el subíndice.
 Balanceo de ecuaciones por el método de óxido-reducción:
Este método consiste en que uno o varios átomos de los reactantes
ceden electrones (e-) y otro los captura. En este caso se dice que la
sustancia que pierde electrones, se oxida y la que los gana, se reduce.
Las reacciones donde ocurre este proceso se llaman reacciones de
óxido- reducción o reacciones redox.

 Método Algebraico Matemático:

Este método está basado en la aplicación del algebra en el balanceo de
ecuaciones químicas:
*A cada fórmula de la ecuación de la ecuación de le asigna un literal y a
la flecha de reacción el signo de igual (=).
*Para cada elemento químico de la ecuación, se plantea una ecuación
algebraica.
*Este método permite asignarle un valor (él que uno desee) a la letra que
aparecen la mayoría de las ecuaciones algebraicas, Ejemplo la letra “c”.

6. Como corregir el desbalanceo mecánico

Existen una gran diversidad de algoritmos matemáticos que se utilizan para la

corrección del desbalanceo residual, la aplicación de estos depende de las
características propias del elemento a ser balanceado, y el lugar en donde se
efectuará dicha corrección. En MetAs & Metrólogos Asociados contamos con
personal capacitado, para calibrar sus instrumentos de medición de
vibraciones, así como para efectuar balanceos dinámicos “in-situ” para rotores
rígidos y flexibles, usando técnicas de balanceo multiplanos con coeficientes de
influencia.
 7. Como medir el desbalanceo mecánico

La magnitud del desbalanceo residual no puede ser obtenido por método

directo, ésta es obtenida por medio de otras magnitudes, que son la de masa
(g, gramos) y amplitud de vibración (µm, mm/s y m/s2), y fase (0 a 360 °).

Para llevar a efecto dicha medición se requiere de un equipo sencillo para

medir vibración (Ao ) y velocidad del rotor (ω0 ) de cualquier equipo o máquina,
en el cual se muestra un sensor óptico que envía un pulso eléctrico cada
revolución del rotor para calcular su velocidad.

El acelerómetro genera una señal eléctrica proporcional a la aceleración del

soporte del rotor, esta señal es filtrada a la frecuencia de operación del rotor
para ser enviada a un medidor de vibración.

Un medidor de fase (φ0 ) compara la señal del acelerómetro y la del sensor

óptico para obtener el ángulo de fase entre estas dos señales. Una vez
obtenidos los datos anteriores se procede a montar una masa de prueba mp en
el rotor y se hacen las mediciones de vibración (A1) y velocidad del rotor (ω1)
para obtener el dato de fase (φ1).

Conjuntando los datos, es posible calcular la magnitud y la posición de la masa

que debe tener la masa de corrección para el balanceo del rotor. Para lo cual
es necesario conocer bien los siguientes aspectos: Selección de la masa de
prueba, cálculo de la posición de la masa de corrección, aseguramiento de las
mediciones (calibración del instrumento) y montaje de la masa de corrección.