Dise+Æo y Operacion de Gasoductos

Especialización en Ingeniería de Gas Escuela Ingeniería Petróleos – UIS
“DISEÑO, OPERACIÓN DE GASODUCTOS”
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 12
2. DEFINICIONES ............................................................................................ 13
3. ASOCIACIONES INTERNACIONALES Y ESTÁNDARES ........................... 16
3.1 AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI). ....................... 17
3.2 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME) .............. 17
3.2.1 B31.1, Tuberías de potencia ............................................................................ 18
3.2.2 B31.2, Tuberías de gas combustible ................................................................ 18
3.2.3 B31.3, Tuberías para plantas petroquímicas y refinerías ................................. 18
3.2.4 B31.4, Sistemas de tuberías para transporte de petróleo................................. 18
3.2.5 B31.5, Tuberías de refrigeración ...................................................................... 19
3.2.6 B31.7, Tuberías de potencia nuclear................................................................ 19
3.2.7 B31.8, Sistemas de tuberías de transporte y distribución de gas ..................... 19
3.3 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) ............................................. 19
3.3.1 Especificación API ........................................................................................... 20
3.4 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS (ASTM)..................... 21
3.5 AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS) ................................................... 22
3.6 INTERNACIONAL STANDARS ORGANIZATION (ISO)............................. 22
3.7 MANUFACTURERS STANDARDIZATION SOCIETY (MSS) ..................... 23
3.8 NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE) ........ 24
4. SELECCIÓN DE LA RUTA ........................................................................... 25
4.1 IDENTIFICACIÓN PRELIMINAR DE LIMITANTES DE CONSTRUCCIÓN. 27
4.1.1 Topografía: Pendientes superiores a 20° ......................................................... 27
4.1.2 Suelos rocosos ................................................................................................ 27
4.1.3 Zona de humedales ........................................................................................ 28
4.1.4 Cuerpos de agua de anchura superior a 200m ................................................ 29
4.1.5 Parques nacionales ......................................................................................... 29
4.1.6 Vida Silvestre y Reservas Ecológicas .............................................................. 30
4.1.7 Áreas de suministro de agua........................................................................... 30
4.1.8 Zona de alto desarrollo urbanístico .................................................................. 30
4.1.9 Zona de reservas indígenas ............................................................................. 30
4.2 ANCHO DEL DERECHO DE VÍA ............................................................... 31
Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página ii de ix

Especialista Ing. del Gas - UIS
4.2.1 Zona de zanja .................................................................................................. 31

4.2.2 Zonas adyacentes al DDV ............................................................................... 31
4.2.3 Zona de trabajo ................................................................................................ 31
4.3 CRUCE DE CARRETERAS Y FERROCARRILES ..................................... 32
4.4 CRUCE DE CUERPOS DE AGUA ............................................................. 32
4.5 NEGOCIACIÓN DE TIERRAS .................................................................... 33
4.6 CONSIDERACIONES AMBIENTALES ....................................................... 34
5. CLASIFICACIÓN DE LAS ZONAS DEL TRAZADO ..................................... 34
5.1 ESTUDIO DE LOCALIZACIONES CLASIFICADAS (CLASS LOCATION) . 35
5.2 CLASE DE LOCALIDADES CLASIFICADAS ............................................. 37
5.2.1 Localidad Clase 1 ............................................................................................ 37
5.2.1.1 Clase 1 División 1 ............................................................................................................ 37
5.2.1.2 Clase 1 División 2 ............................................................................................................ 37
5.2.2 Localidad Clase 2 ............................................................................................ 38
5.2.3 Localidad Clase 3 ............................................................................................ 38
5.2.4 Localidad Clase 4 ............................................................................................ 38
5.2.5 Consideraciones las localidades clase 1 o 2 .................................................... 39
5.2.5.1 Efecto del incremento poblacional .................................................................................. 39
5.2.5.2 Estudio por cambio en la clasificación de la localidad .................................................... 39
5.2.6 Confirmación de la máxima presión de operación permisible (MPOP) ............. 40
5.3 ÁREA DE ALTA CONSECUENCIA (HCA) ................................................. 40
5.3.1 Radio de Impacto Potencial (PIR) .................................................................... 41
5.3.2 Sitios identificados ........................................................................................... 42
5.3.3 Acciones en defensa de la integridad contra amenaza .................................... 42
6. ELEMENTOS DE DISEÑO DE GASODUCTOS ........................................... 43
6.1 PARAMETROS DEL GAS NATURAL......................................................... 43
6.1.1 Composición del gas........................................................................................ 44
6.1.1.1 Cromatografía del gas natural ......................................................................................... 45
6.1.2 Peso Molecular ................................................................................................ 45
6.1.3 Gravedad Específica o Densidad Relativa (G.E) .............................................. 45
6.1.4 Contenido de Vapor de Agua ........................................................................... 46
6.1.4.1 Determinación del Punto de rocío del vapor de agua ..................................................... 50
6.1.4.1.1 Probador de punto de rocío (Dew point Tester) ........................................... 50
6.1.4.1.2 Higrómetro .................................................................................................. 50
6.1.5 Curva de hidratos............................................................................................. 51
6.1.6 Contenido de Hidrocarburos ............................................................................ 51
6.1.6.1 Determinación del punto de rocío de Hidrocarburos....................................................... 51
6.1.6.1.1 Punto de rocío teórico o Cricondentérmico .................................................. 52
6.1.6.1.2 Punto de rocío práctico................................................................................ 53
6.1.7 Factor de Compresibilidad ............................................................................... 55
Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página iii de ix

6.1.8 Valor calorífico ................................................................................................. 55

6.1.8.1 Valor calorífico ideal ........................................................................................................ 56
6.1.8.2 Valor calorífico Real (VCr) ............................................................................................... 56
6.1.9 Viscosidad ....................................................................................................... 56
6.1.10 Contenido de sulfuro de hidrógeno .................................................................. 56
6.1.11 Contenido de Oxigeno ..................................................................................... 56
6.1.12 Calidad del gas para transporte ....................................................................... 57
6.2 PARAMETROS DE TUBERIA .................................................................... 59
6.2.1 Diámetro de Tuberías ...................................................................................... 59
6.2.2 Condiciones de carga de la tubería .................................................................. 60
6.2.2.1 Presión de diseño ............................................................................................................ 61
6.2.2.2 Prueba hidrostática ......................................................................................................... 61
6.2.2.3 Diferencial de temperatura .............................................................................................. 61
6.2.2.4 Cargas vivas y muertas ................................................................................................... 61
6.2.2.5 Movimientos diferenciales en la tubería .......................................................................... 62
6.2.2.6 Carga debido al tráfico .................................................................................................... 62
6.2.2.7 Pérdida del suelo de soporte........................................................................................... 62
6.2.2.8 Carga por sismos ............................................................................................................ 62
6.2.2.9 Licuefacción..................................................................................................................... 62
6.2.2.10 Desplazamiento de fallas ................................................................................................ 62
6.2.2.11 Movimiento del suelo ....................................................................................................... 63
6.2.3 Espesor de pared/ grado de la tubería ............................................................. 63
6.2.4 Rugosidad efectiva .......................................................................................... 65
6.2.5 Factor de arrastre ............................................................................................ 66
6.3 PARAMETROS DE TRANSFERENCIA DE CALOR .................................. 67
6.3.1 Temperatura de recibo del gas ........................................................................ 67
6.3.2 Temperatura del aire ambiente ........................................................................ 67
6.3.3 Temperatura del suelo o mar ........................................................................... 68
6.3.4 Conductividad térmica ..................................................................................... 68
6.4 PARAMETRO DEL SISTEMA .................................................................... 68
6.4.1 Pronósticos Suministro/demanda..................................................................... 68
6.4.2 Presión de operación ....................................................................................... 68
7. DISEÑO HIDRAULICO ................................................................................. 69
7.1 ECUACIÓN GENERAL DE FLUJO ............................................................ 72
7.1.1 Ecuación de Colebrook - White ........................................................................ 73
7.1.2 Ecuación de Weymouth ................................................................................... 73
7.1.3 Ecuación de Panhandle A ................................................................................ 74
7.1.4 Ecuación de Panhandle B ................................................................................ 75
7.1.5 Ecuación AGA ................................................................................................. 75
7.2 TUBERÍAS EQUIVALENTES ..................................................................... 77
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7.2.1 Longitud equivalente ........................................................................................ 78

7.2.2 Diámetro equivalente ....................................................................................... 78
7.2.3 Tuberías paralelas (Loop) ................................................................................ 79
7.3 CRITERIOS DE OPERACION .................................................................... 79
7.3.1 Consideraciones de velocidad ......................................................................... 79
7.3.2 Caídas de presión óptimas .............................................................................. 80
7.3.2.1 Tubería Principal ............................................................................................................. 80
7.3.2.2 Tubería de gasoductos derivados o ramales .................................................................. 81
7.3.3 Optimas relación de compresión/espaciamiento .............................................. 81
7.3.4 Capacidad de almacenamiento de un gasoducto ............................................. 81
8. CRITERIOS DE DISEÑO MECÁNCO .......................................................... 82
8.1 GASODUCTO............................................................................................. 82
8.1.1 Válvulas de seccionamiento o seccionadoras .................................................. 82
8.1.2 Espaciamiento o localización ........................................................................... 83
8.1.2.1 Componentes .................................................................................................................. 83
8.1.3 Válvulas de líneas ramales .............................................................................. 83
8.1.3.1 Componentes .................................................................................................................. 83
8.1.3.2 Localización ..................................................................................................................... 84
8.1.4 Venteos ........................................................................................................... 84
8.1.5 Trampas de raspatubos. .................................................................................. 85
8.1.5.1 Localización ..................................................................................................................... 85
8.1.5.2 Barril de la trampa ........................................................................................................... 85
8.1.5.3 Válvulas de pateo ............................................................................................................ 85
8.1.6 Control de boyancia ......................................................................................... 86
8.2 ESTACIONES............................................................................................. 86
8.2.1 Válvulas de control y emergencia .................................................................... 86
8.2.2 Bridas y accesorios bridados ........................................................................... 87
8.2.3 Refuerzo en obturaciones sobre la tubería....................................................... 87
8.2.4 Flexibilidad ....................................................................................................... 87
8.2.5 Soportes y anclajes.......................................................................................... 87
8.2.6 Diseño de dispositivos limitadores y de alivio de presión ................................. 88
8.2.7 Remoción de líquidos ...................................................................................... 88
8.2.8 Relación de compresión/espaciamiento ........................................................... 88
8.3 CRUZAMIENTOS ....................................................................................... 89
8.3.1 De carreteras y Ferrocarriles............................................................................ 89
8.3.2 Corrientes de agua .......................................................................................... 89
8.3.3 Cruce con líneas de terceros ........................................................................... 91
8.4 CRUCES POR PERFORACION DIRIGIDA (HDD) ..................................... 91
8.4.1 Diseño de la ruta de la perforación .................................................................. 91
8.4.1.1 Limitaciones de los cruces dirigidos ................................................................................ 91
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8.4.1.2 Límites del radio de curvatura ......................................................................................... 91

8.4.1.3 Recubrimiento ................................................................................................................. 92
8.5 FÓRMULA DE DISEÑO DE TUBERÍA DE ACERO ................................... 92
9. CONSIDERACIONES ECONÓMICAS ......................................................... 93
9.1 COSTOS DIRECTOS ................................................................................. 93
9.2 COSTOS INDIRECTOS.............................................................................. 94
10. MATERIALES ............................................................................................... 94
10.1 TUBERÍA .................................................................................................... 94
10.1.1 Procesos de fabricación de tubería .................................................................. 95
10.1.1.1 Sin costura (seamless) .................................................................................................... 95
10.1.1.2 Con costura ..................................................................................................................... 95
10.1.1.2.1 Sin metal de aporte ..................................................................................... 95
10.1.1.2.2 Soldadura continua ..................................................................................... 95
10.1.1.2.3 Soldadura eléctrica (EW)............................................................................. 95
10.1.1.2.4 Soldadura con láser .................................................................................... 95
10.1.1.3 Con aporte de metal ........................................................................................................ 95
10.1.1.3.1 Soldadura por arco sumergido (SAW) ......................................................... 96
10.1.1.3.2 Soldadura por arco eléctrico protegida por gas inerte (GMAW) ................... 96
10.1.2 Especificación de la tubería ............................................................................. 96
10.1.2.1 Material de tubería .......................................................................................................... 96
10.1.2.2 Diámetro .......................................................................................................................... 97
10.1.2.2.1 Tamaño Nominal NPS (ANSI B36.10) ......................................................... 97
10.1.2.3 Espesor de pared ............................................................................................................ 98
10.1.2.3.1 El espesor de pared estándar...................................................................... 98
10.1.2.3.2 El espesor de pared extrafuerte .................................................................. 98
10.1.2.3.3 El espesor de pared doble extrafuerte ......................................................... 98
10.1.2.3.4 Los Schedule de tubería (ANSI B36.10) ...................................................... 98
10.1.3 Transporte de la tubería de línea ..................................................................... 99
10.2 ACCESORIOS .......................................................................................... 100
10.2.1 Bridas (flanches) ............................................................................................ 100
10.2.1.1 Dimensiones y tolerancias ASME ................................................................................. 100
10.2.1.2 Clases ............................................................................................................................ 100
10.2.1.3 Tipos de caras ............................................................................................................... 101
10.2.1.3.1 Cara plana (flat face) ................................................................................. 101
10.2.1.3.2 Cara con resalte (raised face) ................................................................... 101
10.2.1.3.3 Unión Ring-joint (o-ring) ............................................................................ 101
10.2.1.3.4 Unión macho-hembra (male and female) .................................................. 101
10.2.1.3.5 Unión surco-espiga (tongue and groove) ................................................... 101
10.2.2 Espárragos .................................................................................................... 102
10.2.3 Juntas ............................................................................................................ 103
Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página vi de ix

10.2.4 Uniones Soldadas .......................................................................................... 103

10.2.5 Uniones Roscadas ......................................................................................... 103
10.2.6 Uniones simples (couplings) .......................................................................... 103
10.2.7 Codos ............................................................................................................ 104
10.2.8 Reducciones .................................................................................................. 104
10.2.9 Te .................................................................................................................. 105
10.2.10 O – Lets ......................................................................................................... 105
10.2.10.1 Weld-o-Lets ................................................................................................................... 106
10.2.10.2 Sweep-o-let ................................................................................................................... 106
10.2.10.3 Sock-o-let ...................................................................................................................... 107
10.2.10.4 Later-o-let ...................................................................................................................... 107
10.2.11 Accesorios soldados a tope (BWF) ................................................................ 107
10.2.12 Caps .............................................................................................................. 108
10.2.13 Empaques...................................................................................................... 108
10.2.14 Trampas, coladores (strainers), mallas .......................................................... 109
10.3 VÁLVULAS ............................................................................................... 109
10.3.1 Partes de la Válvula ....................................................................................... 110
10.3.1.1 Cuerpo. .......................................................................................................................... 110
10.3.1.2 Bonete o tapa ................................................................................................................ 110
10.3.1.3 El disco .......................................................................................................................... 111
10.3.1.4 Asiento. .......................................................................................................................... 111
10.3.1.5 El Stem o vástago. ........................................................................................................ 111
10.3.1.6 Trim ............................................................................................................................... 112
10.3.2 Operador ....................................................................................................... 112
10.3.2.1 Operador manual .......................................................................................................... 112
10.3.2.2 Operadores Potenciados ............................................................................................... 112
10.4 SOPORTES .............................................................................................. 113
11. CALIFICACIÓN DE MATERIALES Y EQUIPO ........................................... 114
11.1 MARCADO ............................................................................................... 115
11.2 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES ................................................. 115
11.2.1 Tubería de Acero ........................................................................................... 116
11.2.2 Tubería Plástica y Componentes ................................................................... 116
12. ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPO .................................................... 116
12.1 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS .................................... 117
12.1.1 Válvulas y dispositivos para reducción de presión ......................................... 117
12.1.2 Accesorios estándar ...................................................................................... 118
12.1.3 Tapas de Cierres rápido................................................................................. 118
12.1.4 Cabezales de cierre (Caps) ........................................................................... 118
13. PROTECCIÓN DE LA TUBERÍA CONTRA LA CORROSIÓN .................... 118
13.1.1 Recubrimiento externo ................................................................................... 118
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13.1.2 Protección Interna .......................................................................................... 118

13.1.3 Protección Catódica ....................................................................................... 118
14. PRUEBAS ................................................................................................... 119
14.1 CALIDAD DE LA SOLDDURA .................................................................. 119
14.2 PRUEBA HIDROSTÁTICA ....................................................................... 119
15. OPERACIÓN DEL GASODUCTO .............................................................. 119
15.1 REQUISITOS BÀSICOS PARA OPERAR UN GASODUCTO .................. 120
15.1.1 Características Esenciales del Plan de Operación y Mantenimiento .............. 120
15.1.1.1 Patrullaje del Gasoducto ............................................................................................... 120
15.1.1.1.1 Mantenimiento de la Cubierta en cruce de caminos y zanjas de drenajes . 121
15.1.1.1.2 Mantenimiento de la Cubierta de zanja en Campo Abierto ........................ 121
15.1.1.1.3 Estudios de Fugas..................................................................................... 121
15.1.1.2 Procedimientos de Reparación ..................................................................................... 121
15.1.1.3 Pruebas de las Secciones de Tubería Reemplazada. .................................................. 121
15.1.1.3.1 Pruebas no Destructivas ........................................................................... 122
15.1.1.4 Registros de Fugas ....................................................................................................... 122
15.1.2 Características Esenciales del Plan de Emergencia ...................................... 122
15.1.2.1 Programa de Capacitación ............................................................................................ 123
15.1.2.2 Relaciones ..................................................................................................................... 123
15.1.2.3 Programa de Educación. ............................................................................................... 123
15.1.2.4 Investigación de Fallas en el Gasoducto ...................................................................... 123
15.1.2.5 Prevención de Ignición Accidental ................................................................................ 124
15.2 SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN ........................................................... 124
15.2.1 Glosario de términos ...................................................................................... 124
15.2.2 Descripción del Glicol .................................................................................... 125
15.2.2.1 Glicol Trietileno .............................................................................................................. 125
15.2.2.1.1 Propiedades físicas ................................................................................... 126
15.2.2.2 Manejo del glicol ............................................................................................................ 126
15.2.2.3 Contaminación del glicol ............................................................................................... 126
15.2.2.4 Corrosión ....................................................................................................................... 127
15.2.2.5 Efecto de los inhibidores de corrosión .......................................................................... 127
15.2.3 Problemas operacionales............................................................................... 128
15.2.3.1 Causas de altos punto de rocío..................................................................................... 128
15.2.3.1.1 Insuficiente Circulación de glicol ................................................................ 128
15.2.4 Pérdidas de glicol........................................................................................... 130
15.2.4.1 Formación de espumas ................................................................................................. 130
15.2.4.2 Velocidad excesiva del gas en el absorbedor ............................................................... 130
15.2.4.3 Platos taponados ........................................................................................................... 130
15.2.4.4 Pérdidas de glicol por la columna ................................................................................. 130
15.2.4.5 Arrastre de glicol al gasoducto ...................................................................................... 131
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15.2.4.6 Alta velocidad de gas en el contactor ........................................................................... 131

15.2.4.7 Baja temperatura del gas .............................................................................................. 131
15.2.4.8 Alto pH ........................................................................................................................... 131
15.2.4.9 Platos sucios ................................................................................................................. 131
15.2.4.10 El glicol se sale del rehervidor ....................................................................................... 131
15.2.4.10.1 Sobrecalentamiento del glicol .................................................................... 131
15.2.4.10.2 La columna de destilación tapada ............................................................. 131
15.2.4.10.3 Glicol sobresaturado ................................................................................. 131
15.2.5 Información útil en la operación ..................................................................... 132
15.2.5.1 Temperaturas óptimas .................................................................................................. 132
15.2.5.2 Presiones ....................................................................................................................... 132
15.2.6 Aspectos de seguridad .................................................................................. 133
15.2.7 El Glicol ......................................................................................................... 134
15.2.7.1 Propiedades físicas ....................................................................................................... 135
15.2.8 Mantenimiento del glicol................................................................................. 135
15.2.8.1 Gravedad específica (G.E) ............................................................................................ 136
15.2.8.2 pH .................................................................................................................................. 136
15.2.8.3 Agua .............................................................................................................................. 137
15.2.8.4 Hidrocarburos ................................................................................................................ 137
15.2.8.5 Sólidos totales ............................................................................................................... 137
15.2.8.6 Color condensado ......................................................................................................... 138
15.2.8.7 Hierro ............................................................................................................................. 138
15.2.8.8 Cloruros ......................................................................................................................... 138
15.2.8.9 Prueba de espuma ........................................................................................................ 138
15.2.8.10 Prueba de HCL .............................................................................................................. 139
15.2.9 Procedimiento de arranque ............................................................................ 139
15.2.10 Procedimiento de parada ............................................................................... 140
Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página ix de ix

Listado de tablas
Tabla 1 Clases de localización .............................................................................. 37

Tabla 2 Factores de diseño paraa tuberías de acero ........................................... 39
Tabla 3 Especificaciones de calidad del Gas para transporte por el STN ............. 58
Tabla 4 Relación diámetro, flujo y costos .............................................................. 60
Tabla 5 Factor de diseño básico, .......................................................................... 64
Tabla 6 Factor de unión longitudinal, E ................................................................ 64
Tabla 7 Rugosidades típicas ................................................................................. 66
Tabla 8 Espaciamiento .......................................................................................... 83
Tabla 9 Uso típico de las válvulas ......................................................................... 86
Tabla 10 Schedule Vs diámetros.......................................................................... 99
Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página x de ix

Listado de figuras
Figura 1 Milla deslizante unitaria ........................................................................... 36

Figura 2 Radio de impacto potencial ..................................................................... 42
Figura 3 Contenido de agua del gas natural.......................................................... 49
Figura 4 Probador de punto de rocío (Dew point Tester) ...................................... 50
Figura 5 Curva de formación de hidratos ............................................................. 51
Figura 6 Curva envolvente de fase ........................................................................ 52
Figura 7 Regresión lineal LGR Vs T ...................................................................... 54
Figura 8 Punto de rocío del gas ............................................................................ 54
Figura 9 Punto de Disparo del higrómetro ............................................................. 54
Figura 10 Factor de transmisión Vs Datos de operación ....................................... 77
Figura 11 Partes de una válvula .......................................................................... 110
Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página xi de ix

1. INTRODUCCIÓN
Este curso pretende entregar los principios y criterios técnicos para el diseño y
operación de gasoductos, de tal manera que sean confiables y garanticen la
seguridad pública y la continuidad del servicio, tomando en cuenta todas las
condiciones que razonablemente se puedan prever que se encontrarán en la
industria del gas
Al momento de diseñar se deben tener en cuenta todas las condiciones previsibles
que puedan ocasionar esfuerzos adicionales, en cualquier parte de una tubería o
sus accesorios, a los de la presión interna del fluido, como por ejemplo: largos
tramos auto - soportados, terreno inestable, vibración mecánica o sónica, peso de
accesorios especiales, esfuerzos inducidos por sismos, esfuerzos producidos por
las condiciones del suelo y de las temperaturas encontradas en el área del
proyecto.
Es fundamental tener en cuenta la calidad del gas que se va a transportar por el
gasoducto o sistema de transporte, para prever todas las condiciones de
operación y accesorios que permitan controlar o minimizar los efectos adversos de
aquellos compuestos contaminantes que contenga el gas; el desconocimiento de
la composición del gas, de su comportamiento de flujo y las implicaciones
prácticas y reales de su proceso de transporte, puede ocasionar que los diseños
sean injustificadamente costosos o que no cumplan con su objetivo fundamental
de transporte seguro, eficiente y confiable.
Uno de los factores más importante que contribuye a la falla de un gasoducto es el
daño por las actividades de terceros a lo largo de la ruta de la línea, el cual ocurre
generalmente durante la construcción de otras instalaciones asociadas con los
servicios públicos residenciales e industriales. Esto implica que a mayores
concentraciones de edificios para ocupación humana (conjuntos residencial,
residencia familiares, oficinas, escuela, hospitales, etc.), aumentan los
requerimientos de servicios de agua, gas y energía eléctrica, sistemas de
alcantarillado, tuberías y zanjas de drenaje, cables de potencia y comunicación
enterrados, construcción de calles y carreteras, etc., lo que hace que la posibilidad
de daño a la tubería, durante los procesos de construcción o mantenimiento de
estos servicios, sea mayor. Teniendo en cuenta esto y mediante la clasificación de
las localidades donde se ubica la tubería, las normas prevén el método para
estimar el grado de exposición de la tubería al daño, en función del número de
edificaciones para uso humano.
Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 12 de 141

Es necesario saber que un gasoducto diseñado, construido, y operado de

conformidad con los requisitos exigidos para una localidad clasificada como Clase
1, que permite someter la tubería a un esfuerzo equivalente al 72% u 80% de su
mínimo esfuerzo de cedencia especificado (SMYS, por su sigla en inglés), es
básicamente seguro para soportar la presión en cualquier tipo de clasificación; sin
embargo, es necesario proteger adicionalmente su integridad por las actividades
de terceros, para adecuación de servicios públicos, lo cual se logra mediante la
disminución del nivel de esfuerzo al cual se permite someter la tubería, con
relación al incremento de la actividad pública.
Teniendo en cuenta lo anterior, las normas prevén el método para estimar el grado
de exposición de la tubería al daño, mediante la clasificación de las zonas del
trazado en función del número de edificaciones para uso humano.
En el tema de clasificación de las zonas atravesada por la tubería, ASME B31.8, el
DOT y la norma NTC 3728 establecen 4 tipos de clases de localización o
ubicación del gasoducto denominadas clase 1, 2 ,3 y clase 4.
Cada zona tiene asociado un factor de seguridad relacionado con el número de
edificaciones para habitación humana, que implica la disminución del nivel de
esfuerzo al cual se puede someter la tubería durante su operación.
En cuanto a la integridad mecánica, es necesario saber que un gasoducto
diseñado, construido, y operado de conformidad con los requisitos establecidos
para una zona clasificada como Clase 1, es básicamente seguro para soportar la
presión en cualquier otra localidad de clasificación mayor.
Además de los factores que pueden influir en la integridad del ducto, deben
tenerse en cuenta las características y volúmenes de gas, longitud del gasoducto,
perfil topográfico, tipos de terrenos atravesados y las restricciones ambientales.
Visto lo anterior podemos decir que los parámetros que afectan el comportamiento
de flujo durante la transmisión y la compresión son los referentes a la tubería, al
gas de proceso, a las características del sistema, a la transferencia de calor y a los
del proceso de compresión.
2. DEFINICIONES
a. Gasoducto o línea de transmisión de gas
Se entiende como gasoducto todas las partes de la instalación física a través
de las cuales se mueve el gas, incluyendo tuberías, válvulas, accesorios,
bridas (incluyendo espárragos y empaques), reguladores, recipientes a
presión, amortiguadores de pulsación, válvulas de alivio, u otros accesorios
unidos a la tubería, unidades compresoras, estaciones de medición y
ensamblajes fabricados instaladas con el objeto de transportar el gas desde

una o más fuentes de suministro a uno o más centros de distribución, o a uno
o varios grandes consumidores o para interconectar varias fuentes de
suministro.
b. Esfuerzo
Es la fuerza por unidad de área generada en las paredes del material que se
opone al cambio de forma o tamaño de un cuerpo sometido a presión
c. Esfuerzo de operación
Es aquel generado en una tubería o accesorio por las condiciones normales
de operación
d. Esfuerzo circunferencial (Hoop stress SH)
Es aquel producido por la presión interna, P, del fluido que actúa, en un tubo
de espesor de pared t, circunferencialmente en un plano perpendicular al eje
longitudinal de la tubería de diámetro D, y se expresa según la ecuación de
Barlow como:
PD
SH 
2t
Donde:
SH: Esfuerzo circunferencial psi
P: Presión del gas, psig
D: Diámetro nominal, pulg.
T: Espesor de pared, pulg.
e. Esfuerzos secundarios
Son aquellos creados sobre las paredes de la tubería debido a cargas distintas
a la presión interna del fluido, como por ejemplo: cargas producidas por el
relleno, el tráfico, o fuerzas de la naturaleza, flexiones, cargas en soportes,
etc.
f. Máximo esfuerzo circunferencial permisible
Es la máxima fuerza por unidad de área permitida por el código, teniendo en
cuenta el material usado, el tipo de localidad donde está instalada la tubería,
las condiciones de operación y cualquiera otra limitación impuesta por el
diseñador de conformidad con las buenas prácticas de ingeniería

g. Máxima presión de operación

Es la más alta presión a la que un sistema de tuberías se opera durante un
ciclo normal de operación, se abrevia como MPO o MOP (por la sigla en
inglés). En algunas oportunidades se define como la máxima presión real de
operación
h. Máxima presión de operación permisible
Es la máxima presión a la que un sistema de gas puede operar, se abrevia
como MPOP ó MAOP (por la sigla en ingles)
i. Máxima presión de prueba permisible
Es la máxima presión interna a la que se puede someter el fluido, en una
prueba de presión, teniendo en cuenta el tipo de fluido de prueba, el material y
la clasificación de la localidad involucrada.
j. Mínimo esfuerzo de cedencia especificado (SMYS, por la sigla en inglés)
La carga de tracción que por encima del límite elástico producirán alguna
deformación permanente.
La fuerza de tracción que produce una deformación permanente especificada
se conoce como límite convencional de elasticidad (frecuentemente
denominado límite aparente de elasticidad), y se utiliza con mucha frecuencia
una deformación de 0,2% para los metales.
k. Presión absoluta
La presión absoluta es la suma de la presión manométrica más la presión
atmosférica.
El uso de este concepto permite expresar que la masa de gas contenida en
una unidad volumétrica (m3, ft3, etc.) a una presión estándar absoluta y una
temperatura base, es la misma independiente de la altura, ya que los cambios
en la presión atmosférica se balancean con iguales cambios en la presión
manométrica.
l. Presión de diseño
Es la máxima presión permitida, determinada por los procedimientos de diseño
aplicables a los materiales y la clasificación de las localidades involucradas
m. Sistemas de alta presión
Son aquellos que operan a presión mayor que la presión normal de entrega a
los consumidores. En estos sistemas se requiere regulación en cada conexión
individual para el control de presión respectiva
n. Sistema de baja presión

Son aquellos en los que la presión en la línea principal y en las de servicio es
sustancialmente igual a la de los aparatos gasodomésticos, de tal forma que
no se requiere regulador para los servicios individuales.
o. Sistema de distribución
Los sistemas de distribución se pueden dividir en: sistema de baja y de alta
presión.
p. Sistema de transmisión:
Se considera como tal uno o más segmentos de tubería, usualmente
interconectado para formar una red que transporta gas desde los sistemas de
recolección, la salida de las plantas de procesamiento del gas o un campo de
almacenamiento a un sistema de alta o baja presión, un gran consumidor o a
otro campo de almacenamiento.
3. ASOCIACIONES INTERNACIONALES Y ESTÁNDARES

Un estándar puede ser definido como un conjunto de definiciones técnicas e
instrucciones prácticas desarrolladas por expertos, para diseñadores, operadores
y fabricantes.
Los estándares se consideran voluntaria porque sirven de guías o directrices, sin
fuerza de ley, salvo que la legislación la adopte como obligatoria.
Las asociaciones internacionales otorgan permiso a los fabricantes para usar el
estampe de la organización como garantía que el producto ha sido fabricado de
acuerdo con un estándar.
La estandarización de materiales, métodos de fabricación, procedimientos,
pruebas, dimensiones, etc., es un factor importante en el comercio internacional.
Las normas proporcionan referencias claramente identificables reconocidas a nivel
internacional. Los códigos y normas publican los requisitos básicos o mínimos
para cada industria, en ellas se definen materiales de construcción, métodos de
fabricación, requisitos de inspección y prueba, tolerancias dimensionales, etc.
Pero es tal la cantidad de normas y códigos que se han publicado, que
prácticamente cada clase de servicio tiene su respectiva norma o estándar, por lo
que se hizó necesario canalizar a través de organizaciones coordinadoras que
tuvieran la facultad de adoptar, clasificar, rechazar, aprobar, modificar los códigos
y normas desarrolladas por otras asociaciones.
A continuación se enumeran algunas de las asociaciones internacionales:

3.1 AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI).

El Instituto Nacional Americano de Norma, antes denominada American standards
Association (ASA), fue creada en 1918. Es la principal organización encargada de
establecer normas para una gran variedad de productos en Estados Unidos, entre
los que se incluye el diseño, la fabricación y la prueba de tuberías a presión y sus
componentes.
Hoy día participan en sus trabajos más de 250 organizaciones en representación
de la industria, el gobierno, los consumidores y 900 compañías. Esta asociación
está dedicada a publicar normas que no solo sirven de guías voluntarias para
asegurar productos uniformes y confiables, sino que también se usan en los E.U
como base de las regulaciones federales.
El Instituto no desarrolla normas por si solo, sino que sirve de vehículo
coordinador a través de comités compuestos por representantes de los diferentes
sectores interesados en desarrollar determinada norma.
Estas son algunas de las normas publicadas por esta asociación aplicables a
gasoductos
ANSI/ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems
ANSI B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
ANSI B 16.9 Factory-made Wrought Steel Butt welding Fitting
ANSI B16.10 Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Ferrous Valves
ANSI B16.I 1 Forged Steel Fittings, Socket-Welding and Threaded
ANSI B 16.34 Steel Valves, Flanges and Butt welding End
ANSI B 1.1 Unified Screwed Threads
ANSI B 95.1 Terminology for Pressure Relief Devices
ANSI Z 223.1/NFPA 54, National Fuel Gas Code
ANSI/GPTC Z380.1, GPTC Guide for Gas Transmission and Distribution Piping
Systems
3.2 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME)

ASME ha estado a la vanguardia de las asociaciones que desarrollan normas
aplicables a tuberías. Su primera publicación se produjo en 1935.
La norma ANSI B31 fue patrocinada por ASME.

En 1916 se publicó por una organización de fabricantes de tuberías, la primera

norma para tubería de potencia.
Con base en lo anterior, y con la participación de: fabricantes, la industria en
general, las compañías de seguros, agencia gubernamentales, asociaciones de
ingeniería y de arquitectura, se redactó en código de tuberías ANSI B31, que
contiene normas para diseño, construcción y operación de procesos, en las que
trata sobre aspectos como:
1. Especificaciones de materiales y estándares de los componentes del sistema
2. Requisitos de diseño para partes componentes
3. Limitaciones de esfuerzos y requisitos de pruebas
4. Requisitos de fabricación y construcción
5. Requisitos de inspección y pruebas
Todas las normas se relacionan con la confiabilidad e integridad del sistema.
El código B31 de tuberías a presión, está constituido por varias secciones que
abarcan diferentes industrias y sistemas de transmisión y distribución.
En tuberías de transmisión se menciona con frecuencia el código ASME B31.8,
por lo que es pertinente, analizar de donde proviene esta notación, a saber:
3.2.1 B31.1, Tuberías de potencia

Relacionadas con sistemas de tuberías para generación eléctrica, sistemas de
calentamiento (excluye las tuberías cubiertas por la sección I del ASME, Power
Boilers)
3.2.2 B31.2, Tuberías de gas combustible

Relativo a tuberías de gas combustible y aire para sistemas de generación de
vapor, calentamiento industrial y edificaciones industriales
3.2.3 B31.3, Tuberías para plantas petroquímicas y refinerías

Se aplica a las tuberías que transportan todos los fluidos, incluido vapor, aceites,
refrigerante, sustancias químicas, etc., en las plantas químicas, petroquímicas y
refinerías de petróleo
3.2.4 B31.4, Sistemas de tuberías para transporte de petróleo

Aplica a oleoductos, ya sea de petróleo crudo o productos refinados.

3.2.5 B31.5, Tuberías de refrigeración

Aplica a tuberías de refrigeración de las unidades empaquetadas y en edificios
públicos o comerciales
3.2.6 B31.7, Tuberías de potencia nuclear

Aplicable en las plantas de potencia nuclear, a todas las tuberías que transporta
fluidos radiactivos.
3.2.7 B31.8, Sistemas de tuberías de transporte y distribución de gas

Cubre el transporte de gas por tuberías. Debido a que las consecuencias de la
ruptura de una línea de gas son mucho más catastróficas que las de una línea de
líquido, los criterios de diseño son mucho más exigentes. Para formarse una idea
de la diferencia entre una salida de gas y la de líquido, observe lo estruendoso de
la salida del aire por el grifo de agua de su casa, después de un corte por fallas en
el acueducto, cuando las tuberías absorben aire al irse desocupando por el
consumo. Por esa misma razón, antes de las pruebas hidrostáticas, es mandatorio
desalojar todo el aire.
Entre las principales publicaciones para gasoductos e instalaciones relacionadas
tenemos:
• ASME B16.5 Flange & Flange Fittings
• ASME B16.21 Gaskets for Flanges
• ASME B16.34 Valves — Flanged, Threaded, and Welded End
• ASME B16.40 Manually Operated Thermoplastic Gas Shutoffs and Valves in as
Distribution Systems
• ASME B18.2.1, Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series)
• ASME B18.2.2, Square and Hex Nuts (Inch Series)
• ASME B31G, Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded
Pipeline
• ASME B31.8S, Managing System Integrity of Gas Pipelines
• ASME U U- Stamp ,Pig Traps & Launcher
• ASME Boiler & Pressure Vessel Code, (Scrubber, KOD and Other pressure
Vessels)
3.3 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API)

Fue establecido en 1919 como la primera asociación nacional de industria para
abarcar todas las ramas de la industria del petróleo. Ha emitido numerosos
estándares aplicables a todos los sectores, desde la perforación hasta el
almacenamiento y distribución de los productos finales.
En 1923 se creó en departamento de Normalización y la primera norma API fue

publicado al año siguiente, para las roscas de en tubería de perforación.
Abarca las los ámbitos técnicos de: Exploración y Producción, Refinación,
Marketing, Transporte por fluidos por tuberías.
El instituto ha publica más de 550 estándares técnicos que cubren todos los
aspectos de la industria del gas y el petróleo.
El API está acreditado por el instituto nacional de normas (ANSI ).
Las especificaciones de tubería publicadas por el API, son las normas reconocidas
en la industria del petróleo.
Mantiene normas, especificaciones y recomendaciones técnicas actualizadas,
tales como:
3.3.1 Especificación API

La tubería para líneas de conducción está especificada bajo el código 5L del API,
que cubre procesos de fabricación, métodos de prueba, requerimientos
fisicoquímicos
Esta tubería puede ser 5L, 5Ls, 5Lx, 5Lu.
La 5L (Line-Pipe) puede ser grado A o B cada una con diferentes características
de resistencia a los esfuerzos.
La 5Ls (Spiral-weld Line Pipe), es tubería con costura en espiral y puede ser grado
A o B, grado 42 al-70 dependiendo del máximo límite elástico. Si es grado 42 por
ejemplo tendrá un límite elástico de 42.000 pis. A mayor grado, mayor resistencia
con el mismo espesor.
La 5Lx, (GI-test líen pipe), es tubería extra fuerte, que va del grado 42 al 70, es
decir de límite elástico del 42.000 al 70.000 PSI. Las pruebas de tensión y ruptura
a las que es sometida, son más rigurosas que la 5L.
La 5lu, (Ultra high test heat treated line pipe) es una especificación API tentativa
para tubería ultra fuerte que tiene grado 80 y 100 y se produce en diámetro
mayores o iguales a 6"
• API Manual of Petroleum Measurement Standards, Chapter 21, Section 1 —
Electronic Gas Measurement
• API 5L Specification for Line Pipe
• API RP 5L1, Recommended Practice for Railroad Transportation of Line Pipe
• API RP 5L5, Recommended Practice for Marine Transportation of Line Pipe

• API RP 5L6, Recommended Practice for Transportation of Line Pipe on Inland

Waterways
• API RP 5LW
• API 6D, Pipeline Valves (ISO 14313)
• API RP 17B, Recommended Practice for Flexible Pipe
• API Std 526 - Flanged Steel Pressure Relief Valves,
• API Std 527 Seat Tightness of Pressure Relief Valves
• API RP 1102, Steel Pipelines Crossing Railroads and Highways
• API 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
• Transportation of Line Pipe on Barges and Marine Vessels
• API RP 1111, Design, Construction, Operation, and Maintenance of Offshore
Hydrocarbon Pipelines (Limit State Design
• API 1104 Welding Inspection
3.4 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS (ASTM)

La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales es una sociedad profesional
que gobierna detalladamente los análisis físicos y químicos de todos los
materiales metálicos, cerámicos y poliméricos, aleaciones y combinaciones
usadas en la construcción y fabricación de estructuras y elementos de uso final,
con miras a la promoción del conocimiento de los materiales de ingeniería y la
normalización de las especificaciones y los procedimientos de prueba.
Esta asociación ha publicado un considerable número de normas, muchas de las
cuales tienen que ver con especificaciones de tuberías, tubing, y tornillos, que han
sido incluidas en el código para tuberías a presión B31.
Estas especificaciones están divididas en 7 categorías que son fácilmente
identificables por el sistema de prefijos, así:
A - Metales ferrosos
B – Metales no ferrosos
C – Materiales de mampostería, cerámicas, concretos
D – Materiales misceláneos
E – Asuntos misceláneos
F – Materiales de uso final
G – Corrosión, deterioro y degradación de materiales.
Entre las principales publicaciones para gasoductos e instalaciones relacionadas
podemos enumerar las siguientes:

• ASTM A105 Forgings, Carbon Steel for Piping Components

• ASTM A106 Seamless Carbon Steel Pipe for High Temperature Service.
• ASTM A234 Pipe Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steels.
• ASTM A 53, Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and
Seamless
• ASTM A 134, Pipe, Steel, Electric-Fusion (Arc)-Welded (Sizes NPS 16 and
Over)
• ASTM A 135, Electric-Resistance-Welded Steel Pipe
• ASTM A 139, Electric-Fusion (Arc)-Welded Steel Plate Pipe (Sizes 4 in. and
Over)
• ASTM A 333/A 333M, Seamless and Welded Steel Pipe for Low-Temperature
Service
• ASTM A 381, Metal-Arc-Welded Steel Pipe for Use with High-Pressure
Transmission Systems
• ASTM A 395, Ferritic Ductile Iron Pressure-Retaining Castings for Use at
Elevated Temperatures
• ASTMD2513, Thermoplastic Gas Pressure Pipe, Tubing, and Fittings
• ASTM D 2517, Reinforced Epoxy Resin Gas Pressure Pipe and Fittings
3.5 AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS)

Esta organización define los criterios que se deben cumplir cuando se usan
procesos de soldadura para unir dos materiales similares o disímiles. Hace énfasis
cuando su unen tuberías y estas están a alta presión o alta temperatura.
• AWS A3.0 Welding Terms and Definitions
• AWS D3.6 Underwater Welding, Type ―O‖ Welds
3.6 INTERNACIONAL STANDARS ORGANIZATION (ISO)

ISO es una organización mundial voluntaria integrada por asociaciones
representantes de cada país, que son reconocidas como autoridades en
estandarización en los mismos.
El nombre, "ISO" no es un acrónimo, sino que se deriva de la palabra griega
"isos", que significa "igual", en el sentido que si dos objetos cumplen la misma
norma, deben ser iguales.
Se optó por este nombre para eliminar cualquier confusión que pudiera
presentarse por la traducción de " International Organization For Standardization",
en diferentes idiomas, lo que conduciría a diferentes siglas.

La organización está integrada por 2.700 comités técnicos, subcomités y grupos

de trabajo. Cada comité y subcomité tiene una Secretaría a cargo de una de las
organizaciones miembros.
La ISO comenzó en 1926 como Federación Internacional de Asociaciones
nacionales de normalización (ISA) que se centró en gran medida en la ingeniería
mecánica.
ISA fue disuelta en 1942 durante la segunda Guerra Mundial, y en 1946 se
reorganizó con el nombre actual de ISO.
Esta institución abarca una amplia variedad de estándares, con la excepción de
las normas de Ingeniería Eléctrica y Electrónica que son cubiertas por la Comisión
Electrotécnica Internacional (IEC), de las normas de telecomunicaciones que son
reguladas por la Unión Telegráfica Internacional (ITU) y la de Tecnología de la
Información (JTC 1) que es un comité conjunto entre ISO e IEC (ISO/IEC JTC 1)
Por ejemplo el grupo de estandarización Z-1/ASQ ASC de ANSI coordina la
representación de Estados Unidos en los comités técnicos de la norma ISO 9000 e
ISO 14000, respectivamente.
Como en todas las organizaciones de este tipo las normas se adoptan por
consenso entre las organizaciones miembro en representación de los intereses de
los proveedores, fabricantes, consumidores, profesionales y el estado.
Las normas ISO, para su aprobación y publicarse como estándar debe pasar por 6
etapas: 1) Determinación de la necesidad de la norma, 2) Preparación del borrador
del estándar en el comité y se publica el primer borrador CD (Commitee draft ò
ISO/PAS Publicity available Specification, 3) Entra al comité respectivo para
circulación por comentarios hasta lograr un consenso, cuando se publica como
DIS (Draft International Standard) , 4) En esta etapa si obtiene mas del 75% de la
votación se emite el Borrador Final del Estándar Internacional (FDIS), 5) Se
somete a votación y se emite el Texto final del Estándar internacional y 6) entra a
la etapa de publicación.
3.7 MANUFACTURERS STANDARDIZATION SOCIETY (MSS)

Las fabricantes de Normalización de la Sociedad (MSS) de la válvula y la industria
sociedad de estandarización de fabricantes la industria de válvulas y accesorios
en una asociación técnica sin ánimo de lucro, organizada para el desarrollo y la
mejora de la industria, los códigos nacionales e internacionales y las normas para
válvulas, actuadores de válvulas, accesorios de tubería, entre otros.

Desde su creación en 1924, los MSS se ha dedicado a la emisión de normas para

su aplicación para la industria internacional de válvulas y accesorios en
cooperación con otros organismos de normalización y las autoridades reguladoras.
Podríamos relacionar algunas normas relacionadas con el diseño y construcción
de gasoductos:
 MSS SP-6, Standard Finishes for Contact Faces of Pipe Flanges and
Connecting and Flanges of Valves and Fittings
 MSS SP-25, Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges, and
Unions
 MSS SP-44, Steel Pipe Line Flanges
 MSS SP-53 Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves,
Flange and Fittings and other Piping Components, Magnetic Particle
Examination Method
 MSS SP-54 Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves,
Flanges & Fittings & other Piping Components, Radiographic Examination
Method
 MSS SP-55 Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges and
Fittings and other Piping Components (Visual Method)
 MSS SP-61, Pressure Testing of Steel Valves
 MSS SP-70, Cast Iron Gate Valves, Flanged and Threaded Ends
 MSS SP-71, Cast Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends
 MSS SP-75 Specification for High Test Wrought Buttwelding Fittings, 1993
Edition
3.8 NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE)

La Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (NACE por su sigla en Inglés)
se fundó 1943 por once ingenieros de corrosión
La NACE International es el líder global en el desarrollo de normas de prevención
y control de la corrosión, en certificación y educación.
Algunas de las normas de obligatorio cumplimiento en diseño, operación y
mantenimiento de gasoductos son:
 NACE RP0169, Control of External Corrosion on Underground or
Submerged Metallic Piping Systems


NACE MR0175/ISO 15156, Petroleum and Natural Gas Industries —
Materials for Use in H2S-Containing Environments in Oil and Gas
Production
 NACE RP0177, Mitigation of Alternating Current and Lightning Effects on
Metallic Structures and Corrosion Control Systems
 NACE RP0275, Application of Organic Coatings to the External Surface of
Steel Pipe for Underground Service
NACE RP0675, Control of External Corrosion on Offshore Steel Pipelines
4. SELECCIÓN DE LA RUTA
Durante la planeación conceptual se deben evaluar diferentes alternativas de rutas
con base en consideraciones ambientales, técnicas y económicas.
Después de identificar los puntos de suministro y entrega y como un paso
preliminar en el diseño se pasa a definir las rutas tentativas, para lo cual
generalmente se procede así:
1. Localización utilizando software especializado, imágenes de Internet, en
planos, por ejemplo en planos escala 1:50000, los punto de suministro y
entrega
2. Identificación de los puntos críticos o de control
3. Trazar la ruta más corta considerando evitar áreas o zonas como por ejemplo:
cruce de ríos importantes, parques nacionales, autopistas, zonas montañosas,
etc.
4. Refinamiento de la selección de la ruta para acondicionarse mejor a las
condiciones el terreno, puntos de cruzamientos más fáciles, etc. Para lo cual,
es posible, antes de una inspección detallada, usar reconocimiento aéreo,
drones o visitas a los sitios escogidos durante el análisis preliminar lo que
permitirá definir con más precisión algunos puntos dudosos sobre la
localización de la ruta y detallar la posible ubicación de instalaciones. La ruta
que se escoja, tendrá influencia directa en el diseño y la construcción, en el
sentido que afectará las necesidades de longitud y diámetro de tubería,
localización de las estaciones compresoras. En esta etapa, generalmente se
definen aspectos hidráulicos y operacionales, como la necesidad de estudios
especiales de zonas inestables, suelos corrosivos, zonas inundables.
Al seleccionarse la ruta, deben hacerse los esfuerzos necesarios para escoger la
más recta y plana posible para unir el punto inicial y final del gasoducto, teniendo
en cuenta evitar o minimizar los siguientes obstáculos:
1) Cruce de ríos de gran caudal y muy anchos y/o profundos
2) Cruce de carreteras, autopistas, líneas férreas
3) Fuertes pendientes
4) Cuerpos de agua (ciénagas, lagos, jagüeyes)
5) Zonas inundables
6) Líneas de transmisión de energía de alta tensión
7) Estructuras subterráneas.
8) Sitios históricos o arqueológicos
9) Resguardos indígenas
10) Centro residenciales o de comercio
11) Parque, escuelas hospitales, estadios
12) Zonas consideradas de reserva ambiental
13) Propietarios conflictivos.
14) Cultivos costosos
Al proyectar se debe buscar diseñar los cruces de ríos y quebradas
perpendicularmente al cauce y seleccionarse la metodología más apropiada para
su cruzamiento, ya sea por perforación horizontal, o sobre el fondo del cauce
(―fondo perdido‖) o utilizando estructuras superficiales de apoyo como puentes o
marcos ―H‖
Pero por el costo de este tipo de construcciones de deben evitar o minimizar
En caso de seguirse derechos de vía de carreteras, ferrocarriles se debe evaluar
cuidadosamente las posibilidades de ampliación de esas vías puesto que en caso
de requerirse reubicar la tubería, este sería un costo no reembolsable para la
compañía.
Si existen otras alternativas, los trazados de gasoductos no deben ser paralelos ni
adyacentes al derecho de vía de las líneas transmisión eléctrica.
Todos estos factores críticos que pueden hacer inviable un proyecto deben
evaluarse cuidosamente, de tal manera que la información disponible sea
confiable, en caso de dudas debe recurrirse a un reconocimiento en campo.
La selección de las posibles rutas es una de las primeras y más importante
decisiones a tomar cuando se ha definido financieramente la construcción de un
gasoducto, el impacto en los costos de diseño, medio ambiente, construcción,
operación y mantenimiento pueden ser considerables.

Idealmente el trazado debiera ser lo más uniforme posible, tramos rectos, de bajo
impacto ambiental, etc. Sin embargo, en la práctica se encuentran numerosas
limitaciones de todo tipo: topográficas, ambientales, sociales, etc., que deben ser
tenidas en cuenta al momento de proyectar.
Para asegurar la selección de la mejor ruta, teniendo en cuenta todas las
limitaciones, se hace necesario designar un grupo de selección de ruta. Ese grupo
estará constituido por expertos en ingeniería y diseño, geotécnicos, negociadores
de tierras, especialistas ambientales y sociólogos.
El proceso de selección de ruta básicamente consta de los siguientes pasos:
1. Selección preliminar de la ruta, que es realizado en la oficina, usando
herramientas de internet o mapas
2. Reconocimiento aéreo (drones) preliminar
3. Reconocimiento detallado de campo
4. Mapeo de la ruta final
4.1 IDENTIFICACIÓN PRELIMINAR DE LIMITANTES DE CONSTRUCCIÓN.

En la selección de una ruta o derecho de vía de un gasoducto es fundamental
identificar y de ser posible, donde sea práctico, evitar las áreas con posibilidades
potenciales de incrementar el tiempo de construcción, costos, riesgos, impacto al
medio ambiente o a propietarios de predios.
A continuación se indican tópicos que permiten clasificar las restricciones en el
derecho de vía:
4.1.1 Topografía: Pendientes superiores a 20°

La dificultad de construcción se incrementa en pendientes muy pronunciadas, lo
que trae por consecuencia el incremento de los costos. De igual forma implica una
cuestión de seguridad ya que es difícil mantener las condiciones de trabajo
seguro, y se aumentan los riesgos potenciales de problemas de erosión y
deslizamientos.
4.1.2 Suelos rocosos

Los suelos rocosos presentan dificultad constructiva ya que requieren dinamita o
cualquier otro método de excavación en roca que incrementa los costos de
construcción.

4.1.3 Zona de humedales

Estas zonas son el hábitat para aves y fauna acuáticas. Juegan un papel
importante en la amortiguación de la tasa de drenaje de agua y filtrado de
contaminantes y se constituyen en fuerte limitación para la construcción de
gasoductos.
Los humedales los define la Convención de Ramsar como: ―Extensiones de
marismas, pantanos o turberas cubiertas de agua, sean estas de régimen natural
o artificial, permanentes o temporales, estancadas o corrientes, dulces, salobres o
saladas, incluidas las de extensiones de agua marina cuya profundidad en marea
baja no exceda seis metros‖.
“Colombia es parte de la Convención sobre los Humedales de Importancia Internacional, llamada la
Convención de Ramsar, un tratado intergubernamental para la acción nacional y la cooperación
internacional para la conservación y el uso racional de los humedales y sus recursos. Cada Parte
está obligada a designar al menos un humedal para su inclusión en la Lista de Humedales de
Importancia Internacional” (Cancilleria de Colombia)
Los humedales son cuerpos de agua de no más de seis metros de profundidad,

con amplios sectores donde se combinan el agua y la tierra permitiendo la
existencia de planta y con ellas muchas especies de animales, ofreciendo así
atractivo estético.
Los humedales ocupan el espacio que hay entre los medios húmedos y los medios
secos, y que poseen características de ambos, por lo que no se pueden clasificar
categóricamente como acuáticos ni terrestres.
Lo característico de un humedal es la presencia de agua durante periodos
suficientemente prolongados como para alterar los suelos, sus microorganismos y
las comunidades de flora y fauna.
Colombia posee 6 sitios Ramsar
1. Sitio RAMSAR:Sistema Delta Estuarino del Río Magdalena, Ciénaga Grande de
Santa Marta - Magdalena
Fecha de designación: 18-06-1998
Coordenadas: 10°45'N 074°29'W
Elevación: 0 m - 20 m
Área: 400,000 ha
2. Sitio RAMSAR:Laguna de la Cocha – Nariño


Área: 39,000 ha
3. Sitio RAMSAR: Delta del Río Baudó – Chocó
Área: 8,888 ha
4. Sitio RAMSAR: Complejo de Humedales Laguna del Otún – Risaralda
Área: 6,579 ha
5. Sitio RAMSAR: Sistema Lacustre de Chingaza – Cundinamarca
Elevación: 3050 m - 3950 m promedio: 3500 m
Área:4,058 ha
4.1.4 Cuerpos de agua de anchura superior a 200m

Esto se constituye en una restricción constructiva debido al daño ambiental que
pudiera ocasionarse y porque es más costosa la construcción en esa condición
que la misma distancia de zanja en tierra firme.
Hay un mayor riesgo de erosión en la construcción de estos cruces de ancho,
debido a la duración a la que la zanja no estabilizada está expuesta a la corriente
de agua. Se presenta mayor probabilidad de arrastre y erosión del material de
excavación
4.1.5 Parques nacionales

Los parques nacionales son zonas de escaso desarrollo pues su intervención está
prohibida por la legislación. El permiso para intervenirlos para cruzar gasoductos
generalmente es negado.

4.1.6 Vida Silvestre y Reservas Ecológicas

Estas son regiones de desarrollo escaso. No sería conveniente proyectar trazados
de tuberías por esas zonas.
4.1.7 Áreas de suministro de agua

El Desarrollo en estas áreas a menudo se limita a proteger las zonas de captación
de agua potable, puesto que existe la posibilidad de contaminación de las aguas
subterráneas por el derrame de fluidos durante la construcción.
4.1.8 Zona de alto desarrollo urbanístico

En estas zonas durante la construcción se puede afectar las estructuras
subterráneas y las instalaciones de servicios.
De igual manera, el desarrollo de proyectos constructivos por áreas densamente
pobladas aumenta el riesgo de seguridad.
Antes de diseñar tuberías por estas zonas se deben consultar los planos del area
utilizando la información digital existente o los planos 1: 50.000 para localizar y
cuantificar el grado de dificultad de la obra.
4.1.9 Zona de reservas indígenas

El consejo de estado, en su sala de lo contencioso administrativo, sección IV, el 10
de diciembre de 2009 estableció que teniendo en cuenta que la Constitución
Política de 1991 en los artículos 6 y 7 establece el deber del Estado y de las
personas de reconocer y proteger la diversidad étnica, así como las riquezas
naturales y culturales de la Nación. Así la explotación de los recursos naturales en
los territorios indígenas se hará sin desmedro de su integridad cultural, social y
económica y que el Gobierno propiciará la participación de los representantes de
las respectivas comunidades en la toma de decisiones que se adopten respecto
de los recursos.
La participación e integración de las comunidades indígenas en la toma de
decisiones administrativas o legislativas que las afecten de manera directa, se
hace mediante el ejercicio del derecho fundamental de la consulta previa,
establecida en el Convenio 169 de 1989 de la OIT, ratificado mediante la Ley 21
de 1991 y desarrollado en el Decreto 1320 de 1998.
El Convenio 169 de 1989 de la OIT en su artículo 6 prescribe a los Estados la
obligación de consultar a las comunidades indígenas toda decisión administrativa
o legislativa que les afecte directamente. Dicho convenio fue adoptado por la Ley
21 de 1991 y reglamentado por el Decreto 1320 de 1998.

4.2 ANCHO DEL DERECHO DE VÍA

La determinación del ancho del derecho de vía temporal (DDV), se puede
considerar que tiene tres etapas para llegar al valor final:
a) Una primera aproximación se realiza durante la planeación preliminar de la
obra cuando se selecciona una ruta general.
b) La segunda aproximación se hace durante el ruteo final y el proceso licitatorio
de la construcción y
c) Una tercera determinación, ocurre durante el proceso de construcción en el
que se combinan efectos de clima y escenario topográfico real que inciden en
el ancho del DV final.
En la determinación final se debe considerar el espacio requerido para la
ejecución de las actividades típicas de construcción como son: Apertura del
derecho de vía propiamente (descapote y conformación), áreas para instalar
equipos utilizados para los cruce por perforación dirigida, zanjado, tendido de la
tubería, operaciones de doblado, biselado, alineación, soldadura, inspección de la
soldadura (X-ray), recubrimiento de juntas, inspección del recubrimiento,
preparación de la zanja para el bajado, bajado, tapado, pruebas de presión,
revegetalización, limpieza del DV, entre otras.
Teniendo en cuenta lo anterior, el ancho del derecho de vía temporal para la
construcción se puede dividir en tres zonas, a saber:
4.2.1 Zona de zanja

En ancho de esta zona dependerá del diámetro de la tubería, método de
excavación, estabilidad del suelo y del ancho de la zanja.
4.2.2 Zonas adyacentes al DDV

Dependerá en esencia de la cantidad de escombros que se produzcan durante el
proceso de descapote y excavación, que a su vez está impactado por el ancho y
profundidad de la zanja, tipo y estabilidad de suelo.
4.2.3 Zona de trabajo

Es el área reservada para la circulación de los equipos, del personal de las
distintas cuadrillas de construcción. Igualmente su anchura estará afectada por el
diámetro de la tubería que determinará el tamaño de los equipos de excavación,
soldadura, camiones, etc.

Ahora, en la determinación del ancho del derecho de vía además de las

facilidades constructivas debe considerar el costo de las afectaciones, puesto que
a mayor ancho mayor costo.
Generalmente el Constructor quisiera un derecho de vía mayor, en tanto que para
el dueño del proyecto buscará la manera de disminuir los costos optimizando la
anchura a negociar. Para conciliar estas posiciones se han hecho estudios, pero
todos parten de suposiciones que en la práctica no siempre se cumplen, como por
ejemplo no consideran: suelos inestables o contaminados, excavación en roca,
profundidades de zanja mayores a 36‖, áreas ambientales sensibles, terreno
montañoso, cruces de cuerpos de agua, paralelismo con otros estructuras
enterradas, etc., lo que hace que en definitiva a partir de unos valores establecidos
teóricamente cada proyecto se analice específicamente.
Además, en la valoración del proyecto se debe tener en cuenta el ancho del DDV
permanente (servidumbre) que se negociará, considerando típicamente que es
razonable una anchura de 4.5 a 5m para un solo tubo.
En el diseño y los planos de construcción se deben incorporar todas las
restricciones y observaciones al derecho de vía.
4.3 CRUCE DE CARRETERAS Y FERROCARRILES

Los requisitos de los cruces de carreteras y ferrocarriles generalmente están
establecidos por disposiciones legales de las autoridades de la jurisdicción o
nacionales.
Para la especificación detallada de esta actividad, consultar el estándar API RP-
1102 – ―Steel Pipelines Crossing Railroads and Highways‖ y la norma NT-01 de
Ferrovias.
4.4 CRUCE DE CUERPOS DE AGUA

Para definir el mejor sitio del cruce de una corriente de agua, se requiere tener en
cuenta muchas consideraciones, sobre todo si es de tamaño significativo,
Debe disponerse del historial geológico e hidrológico del cauce, y las proyecciones
de posibles condiciones futuras tales como cotas mínimas, condiciones del cauce
en el tiempo, profundidad, tipos de suelo, etc.
Se debe realizar una evaluación económica y de ingeniería para definir el cruce y
el método de su ejecución.
Dependiendo de las condiciones del suelo se pueden considerar cruce perforados
dirigidos por debajo del lecho del rio.

Los estudios económicos podrían recomendar cruce elevado, pero de todas

maneras es preferible su instalación por debajo del lecho.
Para cruces a fondo perdido o dentro de zanja abierta en el lecho del río, donde la
tubería podrá accederse razonablemente, se usa típicamente un factor de diseño
de 0.6, en tanto que para cruce perforados se usa 0.5 o donde la tubería quedará
inaccesible después de instalada.
Para gasoductos que requieren continuidad del servicio de transporte se deben
considerar cruces múltiples, es decir con dos o tres tuberías, de tal manera que en
caso de falla de una de ellas se garantiza el servicio mientras se realiza la
reparación.
La tubería que se usará en el cruce, antes de su instalación, deberá probarse
hidrostáticamente, ya sea todo el tramo o por segmentos.
Los niveles de presiones de prueba (antes de instalada) deberán ser superiores a
la presión de prueba después de su instalación, a condición de no superar el 90%
del SMYS.
4.5 NEGOCIACIÓN DE TIERRAS

Una vez definido que el corredor del gasoducto cumple con los requisitos
ambientales, costos y programación del proyecto, se procede al levantamiento
topográfico de la ruta y definir la longitud que el gasoducto ocupará en cada predio
y se elabora la respectiva ficha predial, la cual contiene información del nombre
del predio, longitud atravesad, nombre del o los propietarios o poseedores, tipos
de cultivos estructuras afectadas, numero de escrituras, notarias donde está
registrada, etc., información que le sirva a los negociadores verificar la identidad
de los reales dueños. Definido esto se continúa con el siguiente paso que es la
negociación de tierras. Para esto se define un grupo de tierras para realizar la
búsqueda de los títulos o determinar la propiedad de los terrenos que se afectarán
por el trazado del derecho de vía. Este grupo negocia con los propietarios o parte
interesada, los permisos de ingreso a los predios para las cuadrillas y equipos de
inspección, valoración y negociación de daños.
El grupo de la tierra generalmente negocia los siguientes tópicos:
1) Servidumbres - para el uso de tierras, en el derecho de vía establecido, para la
construcción y posterior O&M del gasoducto, es decir el derecho de paso por
la propiedad cada vez que la compañía lo requiera.
2) Contrato de alquiler o comprar de los terrenos para el montaje de las distintas
instalaciones, como estaciones de rectificadores, estaciones compresoras,
estaciones de medición y regulación, válvulas de seccionamiento, etc.

Si no es posible obtener mediante negociación directa con los propietarios el

derecho de vía, hay otras instancias legales para obligarlos a permitir la
construcción, acción que las compañías evitan al máximo, puesto que el interés es
mantener las mejores relaciones con dueños y administradores de los terrenos
atravesado por la tubería.
Durante la construcción el grupo de tierras se mantendrá en contacto permanente
con los propietarios y comunidades afectadas por la obra a fin de solucionar
oportunamente las reclamaciones que pudieran surgir por daños, ofrecimientos de
mejoras locativas no cumplidas, reparaciones, etc.
4.6 CONSIDERACIONES AMBIENTALES

No obstante la industria de hidrocarburos considera que la construcción de
gasoductos y sus instalaciones asociadas tiene un efecto ambiental insignificante,
a condición de que se eviten las zonas sensibles y se sigan los procedimientos de
ingeniería y de construcción ambientalmente aceptables; hay una creciente
conciencia y sensibilidad públicas sobre este tema, lo que hace que deba
ejecutarse un completo estudio de impacto ambiental (EIA) para cumplir con las
regulaciones ambientales y hacer un seguimiento estricto al cumplimiento del
mismo durante el período de construcción y la vida útil de la instalación a efectos
de garantizar que el daño o impacto que se pueda causar sea mínimo.
En caso de ruptura de la tubería debe tenerse cuenta la existencia de algunas
pequeñas cantidades de líquidos condensados, que pudiera impactar la
vegetación de un área localizada. Se entiende que la magnitud y el tipo de impacto
dependerán de donde se produce la ruptura. Estos impactos ambientales se
deben tratar como parte de los planes de contingencia que se desarrollen para la
operación del gasoducto, de conformidad con las normas legales y técnicas.
5. CLASIFICACIÓN DE LAS ZONAS DEL TRAZADO

La clasificación de la localidades es una descripción general de una área
geográfica, con ciertas características a partir de las cuales de establecen los tipos
de diseño, construcción, y los métodos de prueba que deben usarse en esas
localidades o en las áreas de características comparables, teniendo en cuenta que
la clasificación de un área geográfica no indica que el establecer un factor de
diseño determinado sea suficiente para todas las construcciones dentro de la
misma. Por ejemplo, en la Localidad Clase 1, todos los cruces aéreos requieren un
factor de diseño de 0,6.

5.1 ESTUDIO DE LOCALIZACIONES CLASIFICADAS (CLASS LOCATION)

El DOT (Department of Transportation) usa el término clases de localidad o
ubicación (―Location class‖), en tanto que ASME B31.8 usa localizaciones
clasificadas (―Class Locations‖) para describir las áreas donde se ubican los
gasoductos y el nivel de riesgo..
El término ―Location class‖ o ― Class locations‖, define el nivel de densidad de
población a lo largo del gasoducto con base en el número de edificaciones para
habitación humana, en una distancia establecida de gasoducto.
En procesos de diseño de años anteriores se usó el término índice de densidad
poblacional, para determinar los requisitos de diseño, construcción, prueba, y
operación de los gasoductos, de la misma manera se usó el término de ―clase de
localidad‖ en la prescripción de la presión de diseño, tipo de construcción y
máxima presión de operación permisible. Para simplificar el uso del Código ASME
B31.8 se eliminó el término ―índice de densidad poblacional‖, y los términos ―Tipo
de Construcción A‖, ―B‖, ―C‖ y ―D‖ y se reemplazó por la misma terminología usada
para la clase de localidad en diseño.
Las exigencias basadas en la Clase de Localidad, son tales que no implican
modificaciones importantes en el diseño, instalación, prueba y operación de los
sistemas de tubería, por este cambio en la terminología.
Los gasoductos diseñados y construidos según la terminología establecida en las
ediciones anteriores no requieren ninguna modificación, por lo que pueden
continuar usando las clases de localidad así determinadas, con tal que, cuando
observen aumentos en el número de edificaciones para habitación humana, se
realice el estudio de reclasificación como se establece en la nueva normativa.
Según la práctica internacional se considera que un gasoducto diseñado,
construido y operado de conformidad con los requisitos exigidos para una
localización clasificada como 1 (Location Class 1) es básicamente seguro para
resistir la presión en cualquier clasificación. No obstante el entorno de la tubería
puede aumentar los riesgos de daños por factores externos que se consideran
depender de las actividades ligadas al número de edificaciones destinadas para
habitación humana que requieren de servicios que implican actividades por
terceros, como excavaciones, perforaciones, etc que pueden afectar la integridad
de la tubería. Para mitigar este riesgo la normativa internacional y nacional exige
bajar los niveles de esfuerzo (% de SMYS) a los que se someterá la tubería
durante su operación. Para cuantificar la actividad de terceros el código establece
las clasificaciones de las localidades por donde se extiende el gasoducto, las que
imponen unos factores de seguridad en el diseño que afectan el espesor de

tubería. A mayor densidad de construcciones de ocupación humana, mayor

espesor.
El procedimiento para determinar el número de edificaciones destinadas a
habitación humana, para un gasoducto (no aplica para gasoductos submarinos),
establece delimitar una zona de 1/4 milla (400 m) de ancho a lo largo de la ruta del
gasoducto, siendo la tubería el eje de esta zona, y se divide el gasoducto en
secciones aleatorias de 1 milla (1600m) de longitud, de tal manera que las
longitudes individuales incluyan el número máximo de edificaciones destinadas
para habitación humana.
La fig. 1 muestra la unidad de milla deslizante
Figura 1 Milla deslizante unitaria
Hecho esto, se procede a contar el número de edificaciones en cada zona de 1

milla, teniendo en cuenta que cada unidad residencial en un edificio multifamiliar
debe ser contabilizada como una edificación individual.
La especificación no pretende establecer que se deba instalar una milla total de
tubería de menor nivel de esfuerzo si existen barreras físicas u otros factores que
limiten la expansión posterior del área más densamente poblada a una distancia
total menor de 1 milla, sin embargo indican que, donde no existan tales barreras,
se debe prever un margen de tolerancia en la determinación de los límites para los
diseños de menor esfuerzo, de tal forma que se prevea el probable desarrollo
adicional en el área.
Cuando exista una agrupación de edificios para habitación humana que se debe
clasificar como Localidad Clase 2 o Clase 3, éstas pueden limitarse a 660 ft desde
el edificio más cercano del grupo o cluster.
Para tuberías con longitud menor de 1 milla, se debe asignar una Clase de
Localidad que sea típica de la Clase de Localidad que se requeriría para 1 milla de
tubería que atravesara el área.

Existen dos conceptos para definir los criterios con los que se realiza el estudio de
localizaciones clasificadas o clases de localización:
a) Para diseño y construcción y
b) Para operación y mantenimiento
La tabla 1 muestra los factores de diseño básico para cada una de las localidades
clasificadas
Tabla 1 Clases de localización
5.2 CLASE DE LOCALIDADES CLASIFICADAS
5.2.1 Localidad Clase 1

La Localidad Clase 1 es cualquier sección de 1 milla que tiene 10 o menos
edificaciones destinadas para habitación humana. La Localidad Clase 1 se
propone reflejar áreas tales como páramos, desiertos, montañas, tierras de
pastoreo, granjas, y áreas escasamente pobladas.
5.2.1.1 Clase 1 División 1
La Localidad Clase 1, donde el factor de diseño de la tubería es mayor de 0,72
pero igual o menor de 0,80, y que ha sido probada hidrostáticamente a 1,25 veces
la presión máxima de operación. (Para excepciones en el factor de diseño ver
Tabla 841.114B.de ASME B31.8)
5.2.1.2 Clase 1 División 2
La Localidad Clase 1, donde el factor de diseño de la tubería es igual o menor de
0,72, y que se ha sido probada a 1,1 veces de la máxima presión de operación.
(Para excepciones al factor de diseño ver Tabla 841.114B)


La Localidad Clase 2 es cualquier sección de 1 milla que tiene más de 10 pero
menos que 46 edificaciones destinadas a habitación humana. Una Localidad
Clase 2 se propone reflejar las áreas donde el grado de población es intermedio
entre la Localidad Clase 1 y la Localidad Clase 3, tales como, áreas marginales
alrededor de ciudades y pueblos, áreas industriales, haciendas, estados rurales,
etc.
r 2) an area where the pipeline lies within 100 yards of a building or a small, well
defined outside area (such as playgrounds, recreational areas, outdoor theater, or
places of
assembly) that is occupied for a specified number of days per year.

La Localidad Clase 3 es cualquier sección de 1 milla que tiene 46 o más
edificaciones destinadas a habitación humana, excepto cuando prevalece una
Localidad Clase 4.
La Localidad Clase 3 se propone reflejar las áreas con desarrollos suburbanos,
centros comerciales, áreas residenciales, áreas industriales, y otras áreas
pobladas no incluidas en los requerimientos de Localidad Clase 4.
Las tuberías en la Localidad Clase 1 o 2, cerca de lugares de reuniones o
concentraciones públicas, tales como iglesias, escuelas, unidades multifamiliares,
hospitales, o áreas recreativas de naturaleza organizada, deben cumplir los
requisitos para la Localidad Clase 3, considerando que en un radio de 100 m hay
edificio o lugares públicos ocupados por 20 o más personas al menos 5 días a la
semanas por 10 semanas en un periodo de 12 meses, como canchas de deportes,
áreas de recreación, iglesias, escuelas, teatros al aire libre, etc.
Las concentraciones de personas, a las que se refieren los párrafos anteriores no
incluyen grupos menores de 20 personas por caso o localidad.

La Localidad Clase 4 incluye áreas donde predominan los edificios multipisos, y
donde el tráfico es pesado o denso y donde puede haber numerosas instalaciones
enterradas. Multipisos significa 4 o más pisos por encima del suelo, incluyendo el
primero o planta baja. La profundidad de sótanos o el número de pisos de sótano
no tiene importancia.

5.2.5 Consideraciones las localidades clase 1 o 2

Además de los criterios de clasificación indicados anteriormente, en las
localidades Clase 1 ó 2 y teniendo en cuenta las posibles consecuencias de una
falla cerca de una concentración de gente, tal como se presenta en una iglesia,
escuela, unidad múltiple familiar, hospital, o área recreativa de un carácter
organizado, se deben tomar en cuenta algunas consideraciones adicionales como
la frecuencia a la que se presenta la reunión de las personas o el estado de
inhabilidad de las personas como en el caso de hospitales.
5.2.5.1 Efecto del incremento poblacional
En la mayoría de los casos el crecimiento de la población alrededor del gasoducto
podría cambiar la clase de localidad clasificada por dos lo que obligaría a instalar
un nuevo tubo de mayor espesor o disminuir la máxima presión de operación para
cumplir con los factores de seguridad para la clasificación actual de conformidad
con la tabla 2
Tabla 2 Factores de diseño paraa tuberías de acero
5.2.5.2 Estudio por cambio en la clasificación de la localidad

Siempre que un aumento en la cantidad edificaciones para habitación humana
indique un cambio en la clase de Localidad para un segmento del gasoducto que
opera a más del 40% de SYMS o el esfuerzo circunferencial correspondiente a la
máxima presión de operación permisible para el segmento es mayor que el
aceptado para la clasificación de la localidad actual, la compañía operadora
deberá efectuar una revisión de su clasificación para determinar:

 La clasificación actual de la localidad donde está ubicado en segmento

 Los procedimientos de diseño, construcción y pruebas seguidos en la
construcción original cumplen con los requeridos para la nueva clasificación.
 Las condiciones físicas del tramo a partir de los registros de O&M
 Historial de O&M del tramo
 Máxima presión de operación actual y el correspondiente esfuerzo
circunferencial para el tramo afectado
 Definir la longitud afectada por el aumento de población alrededor de la
tubería, las barreras físicas u otros factores que pudieran limitar la expansión.
 Si las válvulas de seccionamiento cumplen con los espaciamientos
establecidos en ASME B31.8 numeral 846.1 Required Spacing of Valves
Este estudio debe estar concluido en los siguientes 6 meses de observado el
aumento de edificaciones para habitación humana.
5.2.6 Confirmación de la máxima presión de operación permisible (MPOP)

Si el estudio indica que el esfuerzo de cedencia al que está sometida la tubería no
es proporcional con la clasificación de la localidad existente (2, 3, o 4) y la
integridad del tramo es satisfactoria, en los siguientes 18 meses la compañía
operadora debe confirmar o revisar la máxima presión de operación permisible
(MPOP)
5.3 ÁREA DE ALTA CONSECUENCIA (HCA)

Este concepto fue desarrollado conjuntamente los expertos de la industria y las
autoridades regulatorias de EEUU, que pretende determinar las partes de un
sistema de tuberías donde se hacen necesarias las evaluaciones periódicas de
integridad para proteger al público y medio ambiente.
En relación con las "Áreas de Alta Consecuencia" (HCA por si sigla en inglés), es
necesario comprender que el criterio para definirlas es diferente si se trata de un
gasoducto o un oleoducto.
En el caso de los gasoductos, las HCA se enfoca solo a las áreas pobladas, ya
que las consecuencias ambientales y ecológicas por un escape son usualmente
mínimas, en tanto que en oleoductos, las HCA`s se enfocan además de las áreas
pobladas, en las fuentes de agua y las áreas sensibles ecológicamente
En el DOT se utiliza el término HCA para identificar la localización de aquellas
tuberías que están sujetas a evaluaciones periódicas de integridad, la que se

define usando una distancia variable. Esta distancia se conoce como ―Radio de
impacto potencial‖ (PIR por las siglas en inglés de ―potential impact radius‖). Con
este radio se dibujan los círculos de impacto potencial (PIC, por las siglas en
inglés de ―potential impact circles‖) desde el gasoducto a las instalaciones o
edificios para ocupación humana.
Los PIC contienen 20 o más estructuras destinadas a la ocupación humana,
edificios que albergan poblaciones de movilidad reducida; edificios que serían
difíciles de evacuar (por ejemplo, hogares de ancianos, escuelas); o edificios y
zonas exteriores ocupadas por más de 20 personas en un número mínimo de días
al año, se definen como HCA
La ecuación de PIR fue desarrollada con base a investigaciones y la experiencia,
que estima la distancia a la cual, después de una explosión, pueden ocurrir
muertes, lesiones personales o daños significativos a las propiedades y se calcula
usando diferentes combinaciones de propiedades específicas de tubería (por
ejemplo, presión y diámetro exterior) en contraposición a las distancias fijas
utilizadas para los estudios de ―Class Location‖.
Las localizaciones clasificadas como 3 o 4 son HCA y aquellas áreas de
localización clase 1 o 2 donde el radio de impacto potencial (PIR, sigla en inglés
de Potencial impact radius), es mayor a 200m (660 ft) y el circulo de impacto
potencial (PIC, potencial impact circle) contiene más de 20 edificaciones para
habitación humana y algún sitio identificado específicamente.
5.3.1 Radio de Impacto Potencial (PIR)

El Radio de impacto potencial, es la distancia, en pies, de un área circular
alrededor del punto de falla del gasoducto y será la distancia, en caso de ruptura e
incendio del gasoducto, más allá de la cual una persona de pie tendría una
probabilidad de 99% de sobrevivir. Ver fig. 2
El PIR aumenta con la el diámetro y la presión del gasoducto y se expresa como:
Donde
P = Máxima presión de operación permisible del segmento considerado, psig
D = Diámetro nominal en pulg
K = constante que depende del valor calorífico del gas
Gas pobre: 0,69

Gas natural rico (HV≥1100 Btu/scf): 0,73

Gas sintético=0,49
Figura 2 Radio de impacto potencial
5.3.2 Sitios identificados

Se consideran como tales, entre otros los siguientes:
a) Áreas exteriores ocupadas por 20 o más personas por lo menos 50 días en
un periodo de 12 meses.
b) Los edificios ocupados por 20 o más personas al menos 5 días a la semana
por 10 semanas en un periodo de 12 meses.
c) Una instalación como un hospital donde la evacuación podría ser difícil.
5.3.3 Acciones en defensa de la integridad contra amenaza

La primera línea de defensa contra la amenaza a la integridad es:
 Diseñar de conformidad a los estándares ASME y sus referencias
 Buena selección de los materiales de la tubería
 Proveer supervisión e inspección competentes
 Sistema de recubrimiento técnicamente seleccionados
 Diseño del sistema de protección catódica exhaustivo
 Realizar buenas pruebas de presión hidrostáticas
 Mantener un plan inspección y mantenimiento estructurado
 Proteger el gasoducto de fuerzas externas
 Operar con seguridad.

6. ELEMENTOS DE DISEÑO DE GASODUCTOS
6.1 PARAMETROS DEL GAS NATURAL

El manejo del gas natural en gasoductos requiere el conocimiento de los procesos
de flujo de fluidos compresibles, diagramas de fase y todas sus implicaciones en el
comportamiento de la mezcla gaseosa, cálculo de propiedades fisicoquímicas del
gas, la deducción de las diferentes ecuaciones de flujo que permiten determinar la
capacidad de transporte del gasoducto, requerimientos de presión, capacidad de
almacenamiento, etc.
En los albores de la Industria del Transporte del Gas Natural por tuberías, se
usaron ecuaciones de flujo deducidas para condiciones de baja presión y
relativamente bajos flujos comparados con la actualidad, lo que indica que las
ecuaciones de flujo han venido sufriendo ajustes o modificaciones, hasta lo que
tenemos actualmente, en aras de lograr aproximarse cada vez a lograr representar
el comportamiento hidráulico real, lo que redunda en determinaciones mas
exactas de los diámetros de la tubería, y las condiciones de flujo. Esto lógicamente
tiene impactos económicos y de confiablidad en la operación de los sistemas.
De otra parte, desde el punto de vista mecánico se hace necesario determinar los
espesores de pared de la tubería en función de la resistencia del material y los
esfuerzos a los que sometería el sistema para garantizar la integridad de los
gasoductos.
Por lo anterior, es claro que hay un diseño hidráulico y otro mecánico relacionados
estrechamente con sus respectivos parámetros de diseño hidráulicos y parámetros
de diseño mecánico, además de los parámetros de las otras disciplinas como civil,
eléctrica, comunicaciones, etc.
De conformidad con la metodología del curso, revisaremos cada uno de los
elementos que sistemáticamente influyen desde el diseño hasta la construcción,
operación y mantenimiento de los gasoductos.
Algunos de los factores que intervienen en la ingeniería y el diseño incluyen por
ejemplo, la naturaleza, propiedades y cantidad de fluido a transportar, la longitud
de los ductos, tipos de terrenos y las restricciones ambientales.
Para obtener óptimos resultados, en la determinación de la ruta (longitud),
diámetros, materiales, equipos de compresión, etc., se requieren estudios
especializados de ingeniería y financieros, no obstante los factores que más
inciden son: las propiedades del fluido, condiciones, ambientales, presión,
temperatura, suministro, demanda, rampas de consumo, característica y
alternativas de ruta, etc.

Para propósitos metodológicos definiremos los parámetros de diseño y los criterios

de diseño. Dentro de los parámetros de diseño consideraremos los de la tubería,
los del fluido, del suelo, los de transferencia térmica, del sistema, y los parámetros
económicos y financieros, además la demanda, propiedades del gas, diámetro,
rugosidad efectiva y factor de arrastre de la tubería de entre otros.
Las principales propiedades del gas que inciden en los procesos de diseño,
operación y mantenimiento de gasoductos, redes de distribución, combustión, son
entre otras las siguientes:
 Peso molecular
 Densidad relativa o gravedad especifica
 Densidad
 Factor de compresibilidad
 Poder o valor calorífico o calórico
 Calor especifico
 Viscosidad
 Conductividad térmica
 Coeficiente de Joule Thompson
 Límite de inflamabilidad
 Intercambiabilidad
6.1.1 Composición del gas

Para los procesos de cálculos hidráulicos de gasoductos, sistemas de medición,
de compresión, plantas de procesamiento y acondicionamiento de gas, sistemas
de filtración, cálculos de válvulas de control, reguladores, válvulas de seguridad,
etc., se requiere la información relacionada con las propiedades del gas. La
viscosidad y densidad del gas, por ejemplo, se necesita determinar el Nre, que se
usa para describir la forma del perfil de velocidad de aproximación al medidor de
flujo, la densidad para convertir flujo volumétrico a másico, el valor calorífico para
determinar la cantidad de energía térmica del gas. La gravedad específica, peso
molecular y viscosidad inciden en el cálculo de la capacidad de flujo de la tubería y
en la caída de presión, etc.
Esas propiedades se obtiene a partir de conocer la composición del gas Natural
que a su vez se obtiene generalmente por cromatografía de gases.
Los compuestos no combustibles (ejemplo: nitrógeno, compuestos de nitrógeno,
dióxido de carbono, etc.,) pueden reducir el valor calorífico y aumentar la gravedad
específica de la corriente de gas. Estos compuestos están limitados en la
regulación nacional e internacional para su transporte por gasoductos.

El dióxido de carbono contribuye a la corrosión interna en presencia de agua libre

o vapor de agua. El aumento de la gravedad específica predice la condensación
de hidrocarburos pesados a mayores temperaturas lo que podría afectar
negativamente la operaciòn del sistema de transporte y distribuciòn.
Un cambio en la gravedad específica podría afectar los cálculos de capacidad del
gasoducto o de los compresores.
Las propiedades del gas se obtienen a través del procesamiento de los resultados
de su composición obtenida, entre otra técnicas, por la cromatografía.
6.1.1.1 Cromatografía del gas natural
La cromatografía es una técnica de separación combinada con las ecuaciones de
estado del reporte AGA 8 ha llegado a ser un método estándar para determinar
algunas propiedades del gas natural.
6.1.2 Peso Molecular

El peso molecular se usa indirectamente en las ecuaciones de flujo y se puede
expresar como función del peso molecular (PM) del aire y la GE del gas, como:
Ahora, en función de la composición molar del gas se expresa como la sumatoria

de la fracción molar del compuesto puro por su peso molecular:
Donde:
PM= Peso molecular de la mezcla gaseosa
xi = fracción molar del compuesto puro i

PMi= Peso molecular del compuesto puro
6.1.3 Gravedad Específica o Densidad Relativa (G.E)

La gravedad específica es fundamental en los cálculos de la capacidad de flujo de
los gasoductos los cuales están afectados de manera importante por este
parámetro, el cual se define como la relación entre la masa molecular aparente del
gas y la masa molecular del aire.
Se define como la relación entre la densidad del gas y la densidad del aire a las
mismas condiciones de presión y temperatura:
Si se dispone de la composición del Gas natural, la Gravedad específica se

obtiene multiplicando la fracción del componente puro por su gravedad específica
y sumando estos productos, así:
∑
Donde:
GE =Gravedad específica de la mezcla gaseosa
GEi = Gravedad específica del compuesto puro i
Xi = fracción molar del compuesto puro i
Valores incorrectos de la GE da como resultado determinaciones incorrectas de la
capacidad de flujo y la caida de presiòn.
La capacidad de transporte es inversamente proporcional, a la raíz cuadrada de la
gravedad específica, lo que se puede expresar:
Usando la regla de la mano derecha, se puede encontrar que por cada 0.01 de
cambio en la GE, produce un cambio del 0.8% aproximadamente en el flujo.
6.1.4 Contenido de Vapor de Agua

En ciertas combinaciones de presión y temperatura el agua libre o vapor y los
hidrocarburos podrían producir hidratos (ver figura) , que son sólidos cristalinos
que pueden causar bloqueos parciales o totales de la tubería, lo que puede
conducir a la interrupción de las operaciones.
Normalmente en los gasoductos rara vez el gas está completamente seco o
saturado.
Basado en las características de la corriente de gas (por ejemplo Valor calorífico,
gravedad específica, temperatura, líquidos libres, odorización, impurezas, y otras

sustancial objetables) se deben considerar las debidas precauciones para

identificar cualquier problema que pudiera afectar adversamente el sistema de
tuberías o al usuario final
Por eso la presencia de vapor de agua da lugar a problemas tales como la
determinación de la porción de gas seco, del valor calorífico de la mezcla, valor
calorífico del gas seco cuando se conoce el del gas saturado, etc. Estos
problemas, en el caso del gas para transporte por el SNT quedan resueltos pues
el gas cumple con las condiciones de calidad exigidas por la regulación.
Debe tenerse claro que la máxima presión del vapor de agua en el gas, se llama
presión de saturación y depende de la temperatura y composición de la mezcla.
En la literatura se encuentran tablas que muestra la presión de saturación del
vapor de agua a varias temperaturas. Ver Figura 3
La relación de la cantidad de vapor de agua en una mezcla a la cantidad de agua
requerida para saturarse, a una temperatura particular, se denomina humedad
relativa.
Las siguientes expresiones muestran las relaciones entre la humedad relativa, las
presiones parciales y el contenido de vapor de agua:
pw w w
Rh    pw  ps ( )
ps ws ws
Donde:
Rh = fracción de humedad relativa
pw = Presión parcial del vapor de agua en la mezcla
ps = Presión de saturación de vapor de agua a la temperatura de la mezcla. Las
presiones están expresadas en unidades absolutas.
W = Peso del vapor de agua en la mezcla
Ws = Peso del vapor de agua en la mezcla saturada
En las gráficas de temperatura Vs Contenido de vapor de agua en el gas natural
debe tenerse en cuenta las condiciones base a las cuales está expresados el
volumen, para hacer las correcciones pertinentes.
En la operación de los sistemas de gasoductos se combinan factores tales como:
presión de operación, temperatura del suelo, variaciones de presión, temperatura
ambiente que determinan la variación del contenido del vapor de agua en el gas
en la medida que esta se desplaza a lo largo de la linea, sabiendo que por el
efecto de ―autorefrigeraciòn‖ este se enfria a medida que se descomprime.
La determinación del contenido de vapor de agua se realiza mediante la

determinación del punto de rocío de la mezcla gaseosa, entendiéndose éste, como
la temperatura a la cual comienza a condensarse el vapor de agua contenido en el
gas, a una presión dada.
El agua mezclado con hidrocarburos en sistema de tuberías a alta presión, puede
originar los siguientes problemas operativos:
 Formación de hidratos, los que pueden ocasionar taponamientos, disminución
de la eficiencia del sistema, congelamiento en los reguladores, con todos los
problemas operacionales que esto conlleva.
 Corrosión interna. El agua es definitiva para la formación de solución ácidas
dentro de la tubería en un gas que contenga CO 2 o H2S, así sea en pequeñas
cantidades.
 Disminución de la capacidad de transporte por acumulación en las partes bajas
del gasoducto, disminuyendo el área efectiva de flujo.

Figura 3 Contenido de agua del gas natural

6.1.4.1 Determinación del Punto de rocío del vapor de agua

El contenido de agua del gas natural, además del método grafico de la figura 3, se
puede determinar por uno de los siguientes métodos:
6.1.4.1.1 Probador de punto de rocío (Dew point Tester)
En la figura 4 se muestra esquema del probador de punto de rocío. Este equipo
permite la determinación visual de la temperatura a la cual condensará la primera
cantidad de agua visible sobre un espejo plateado.
En la figura el gas al entrar pasa por la boquilla que lo desvía hacia el espejo, que
ha sido enfriado por el paso de un refrigerante. El manómetro y el termómetro se
usan para determinar las condiciones a las cuales aparece la primera cantidad de
agua visible sobre el espejo.
Figura 4 Probador de punto de rocío (Dew point Tester)
Esta prueba requiere competencias especiales del operario pues si la

determinación la hace un operario no experimentado puede confundir el punto de
rocío del agua, con el de los hidrocarburos y registrar una temperatura errada.
En ausencia de contaminantes en el gas, la exactitud de la determinación del
punto de rocío, por un operario experimentado, es de (+/-) 0.2°F por debajo de
32°F y de (+/-)0.5°F de 32 a 0°F.
La norma ASTM D1142: ―Standard Test Method for Water Vapor Content of
Gaseous Fuels by Measurement of Dew-Point Temperature‖, establece el
procedimiento detallado para la determinación del Punto de rocío.
6.1.4.1.2 Higrómetro
El higrómetro puede ser indicador o de registro continuo, y se instalan en los
puntos de entrega o recibo de gas en el gasoducto, o en aquellos puntos donde

por alguna razón especial se quiera verificar el contenido de vapor de agua en el

gas.
6.1.5 Curva de hidratos

Los hidratos son una combinación física de agua y otras moléculas que producen
un sólido parecido al hielo, ya que su estructura molecular es diferente. El
contenido de agua del gas en la región de hidratos en fuertemente dependiente de
su composición, por lo que debe tenerse presente esta propiedad para evaluar la
condición de formación de hidratos en el gas.
La figura 5 muestra la curva de hidratos para un gas natural
Figura 5 Curva de formación de hidratos
6.1.6 Contenido de Hidrocarburos

La presencia de hidrocarburos pesados en las líneas de conducción de gas a alta
presión acarrea múltiples problemas operativos en el gasoducto y en los sistemas
de medición, tales como:
 Reducción de la eficiencia del gasoducto debido a la adherencia de éstos a las
paredes internas de la tubería, e inexactitudes en la medición.
 Corrosión interna debido a la reacción química de éstos con otros elementos
como las aminas
 Formación de hidratos cuando el gas se enfría por debajo del punto de la
temperatura de formación de aquellos.
6.1.6.1 Determinación del punto de rocío de Hidrocarburos
El punto de rocío de hidrocarburos se define como la temperatura a la cual
aparece la primera gota observable de líquido.
6.1.6.1.1 Punto de rocío teórico o Cricondentérmico

Es muy importante tener claro lo que es el Cricondentérmico del gas, punto de
―rocío teórico-exacto‖ y el punto de rocío de los hidrocarburos desde el punto de
vista técnico
Revisemos los conceptos de envolvente de fase en una mezcla gaseosa.
En la figura 6 la envolvente de fase sale del desarrollo de una ecuación de estado
y dependiendo de la ecuación usada se obtienen diferentes puntos de
Cricondentérmico.
La línea A-B es lo que se llama curva de punto de burbujeo. La B-E curva de punto
de rocío, dentro de ésta podemos diferenciar las siguientes secciones: C-D curva
de punto de rocío retrógrado, DE curva de punto de rocío normal. En el punto B
está la región crítica, el Punto C es el cricondembárico y el punto D es el
Cricondentérmico (máxima temperatura de rocío). Además el Cricondentérmico
depende también del grado de extensión de la cromatografía, a partir de la cual se
hace la simulación, por eso, para el caso de definir envolventes de fase la
cromatografía debe ser extendida.
Entonces el Cricondentérmico es la máxima temperatura a la cual el elemento más
pesado condensa, pero ese elemento puede estar en cantidad tan pequeño, como
en efecto es, que jamás se precipitará como liquido dentro de la tubería
Figura 6 Curva envolvente de fase

Así por ejemplo, se han hecho simulaciones, en las cuales se ha adicionado

cantidades de un hidrocarburo pesado tan pequeñas como 0.28 ppm de C16, lo
que desplaza el Cricondentérmico 40°K, lo que indica que un alto desplazamiento
del Cricondentérmico no tiene una relación directa con la cantidad de
condensados producidos, es decir un alto Cricondentérmico no indica
necesariamente una gran cantidad de condensados.
6.1.6.1.2 Punto de rocío práctico
De otro lado, si analizamos cual debe ser el tamaño de la primera gota de
condensado para poder ser detectado y teniendo en cuenta las investigaciones de
C.J Cowper, de Effect Tech ltd, U.K, titulado: “Natural gas HDP, comparison of
measurement and calculation methods‖ donde muestra que la mínima cantidad
de condensado detectable por cualquier sistema muy sensible es del orden 76
mg/m3.
Suponiendo que la película observada tiene 10 mm de diámetro y un espesor de
500 µm (long. de onda de la luz visible) y que la densidad liquida es 0.6 gr/cm3,
entonces la masa liquida será:
 * 52 mm2 * 500 *106 m * 0.6 gr/cm 3  0.024 mg
Suponiendo el volumen de la celda de 10 ml y la muestra está a 28 bar (406 psi),
si z= 0.9 el volumen de gas contenido en la celda de medición será:
10 ml * 28 bar
6
 0.000311 m3
0.9 *10
Con la masa de gas y el volumen de la muestra se determina la densidad
0.024 mgr mgr

3
 75.73  76 3
0.000311 m m
Como existe un proceso de condensación fraccional, hace que el punto de rocío

que se presenta a estos niveles sea difuso, con el agravante que este punto de
rocío también puede incluir contaminantes como el glicol, aceites y alcoholes.
La figura 7 muestra la gráfica de una regresión lineal de la cantidad de
condensado Vs Temperatura de rocío usando las técnicas del Thornton Research
Center (Great Britain) y Shell Research que son las mismas normatizadas en ISO
6570 ―Natural gas -- Determination of potential hydrocarbon liquid content -
Gravimetric methods‖

Extrapolando se determina el intercepto ―A‖, sobre el eje de las Temperaturas, que

corresponderá al punto de ―CERO‖ condensados y se define como PUNTO DE
ROCÍO DE UNA CORRIENTE GASEOSA, en sentido práctico y técnico (Shell
Research Ltd, Thornton Research Centre, Great Britain (1986).
La condensación fraccionada de los componentes más pesados representado por
la porción A-B-C de la curva de cantidad de condensados LGR(mg/m 3) Vs T, son
despreciables desde el punto de vista práctico. Para la operación o el diseño se
requiere una descripción práctica, realista del comportamiento de fase, no la
exactitud teórica cuyo conocimiento aporta poco. (Cricondentérmico, punto C,
dewpoint ―exacto‖). Fig. 8
Figura 7 Regresión lineal LGR Vs T
Punto de cero condensado
Figura 8 Punto de rocío del gas
Punto de
rocío de HC Cricondentérmico
Este mismo criterio se aplica al probador de punto de rocío fabricado por Michell
para definir el punto de disparo o umbral de sensibilidad del equipo (Trip point).
Ver figura 9.
Figura 9 Punto de Disparo del higrómetro

6.1.7 Factor de Compresibilidad

La Ley de los gases ideales asume ciertos criterios que no se cumplen en la
práctica, tales como que, el volumen de las moléculas es despreciable, que no
existe atracción molecular, que las moléculas son elásticas, que la energía cinética
promedio de las moléculas es proporcional a la temperatura. Esto hace que al
tratar con gases reales, su comportamiento se desvíe del idealizado. Por tal
motivo las fórmulas deducidas asumiendo comportamiento ideal, deben corregirse
para ajustar al real, lo cual se logra introduciendo un "Factor de Compresibilidad"
(Z).
Este factor es adimensional y es función de la presión, temperatura y la
composición del gas.
Los efectos de la variación de la compresibilidad, sobre la capacidad de flujo
calculada, esencialmente están determinados por la temperatura y la composición
del gas.
La mayoría de los simuladores hidráulicos calculan inherentemente la
compresibilidad usando las ecuaciones de estado aplicables, para relacionar P, T,
Q y la composición del gas.
Para las condiciones normales de un gasoducto el rango de la compresibilidad es
típicamente 0.825 – 0.925.
Para presiones hasta 50 Psia, la compresibilidad se puede tomar como 1.
6.1.8 Valor calorífico

Aunque el valor calorífico no interviene directamente en las ecuaciones de flujo, si
se usa para definir los requerimientos de flujo, cuando la demanda se conoce en
forma de energía. En los cálculos se usa el valor calorífico gross.
En teoría el valor calórico es el calor liberado por la combustión completa de una

unidad de volumen de gas a unas condiciones dadas, pero en la práctica la
situación se complica por el uso de muchas bases: valor calórico gross o alto,
neto o bajo, base seca o base húmeda, real o ideal.
.
6.1.8.1 Valor calorífico ideal
El Metano tiene un valor calorífico Gross de 1008.56 BTU por pie cúbico real a
60°F y 14.65 PSIA, seco, cuando arde con aire.
El valor calorífico, termodinámicamente es el cambio de entalpía cuando reactivos
y productos están a unas condiciones estándar.
La reacción química para la combustión de 1 lb mol de metano es:
6.1.8.2 Valor calorífico Real (VCr)
Cuando el V.C se establece sobre la base de volumen standard, el gas, según
criterio, puede considerarse ideal (Z = 1) o real (Z~0.998). Para efectos de
facturación debe calcularse Z siguiendo los procedimientos del AGA o de ISO
según el caso
Es importante tener en cuenta, por ejemplo, que las variaciones incontrolables o
inesperadas en el valor calorífico del gas pueden resultar en problemas en los
procesos o en la boquilla de los quemadores del usuario final
6.1.9 Viscosidad
Es sabido que la viscosidad no tiene un efecto significativo sobre el
comportamiento de flujo en régimen turbulento, sin embargo para flujo
parcialmente turbulento el efecto puede ser significativo
6.1.10 Contenido de sulfuro de hidrógeno

El sulfuro de hidrógeno es altamente tóxico y en presencia de agua contribuye a la
corrosión. En código ASME B31.8 en su Cap. IX, Gas Agrio, presenta las
instrucciones específicas relacionadas con el sulfuro de hidrógeno.
6.1.11 Contenido de Oxigeno

El oxígeno, en presencia de agua libre, contribuye a los problemas de corrosión a
ciertas temperaturas. Ciertas mezclas de oxígeno y gas por encima del límite
inferior de explosividad pueden crear una condición explosiva.

6.1.12 Calidad del gas para transporte

Para determinar los posibles rangos de los parámetros operacionales se debe
realizar un análisis hidráulico por lo que revisaremos algunos de los factores que
inciden en la capacidad de flujo de un gasoducto considerando como rango normal
una velocidad de flujo entre 5 y 10 m/s, debiendo evitarse velocidades por encima
de 20 m/s. Debe tenerse en cuenta que el gas que se transporta por el SNT debe
cumplir las especificaciones de calidad establecidas por la Comisión Reguladora
de Energía y Gas. CREG, ver tabla 3
Durante la operación de los gasoductos se hace un monitoreo de la calidad del
gas para garantizar que no se introducen al gasoductos productos que afecten la
integridad de la tubería o que puedan afectar la salud de los usuarios o el medio
ambiente, constituyéndose esto en una de las principales responsabilidades de
transportadores y distribuidores de gas.
El hecho de hacerle seguimiento a la calidad del gas permite identificar
oportunamente contaminantes líquidos o sólidos que puedan ocasionar problemas
en los sistemas de medición o problemas operativos.
La tabla 3 muestra las especificaciones de calidad del gas para transporte por el
Sistema Nacional de Transporte (STN).
Como cualquier otra mercancía, el precio del gas Natural depende de su calidad,
por eso, en los contratos de compra - venta de gas se debe definir la calidad
esperada por el precio pactado, y las sanciones por su incumplimiento.

Tabla 3 Especificaciones de calidad del Gas para transporte por el STN
ESPECIFICACIONES Sistema Internacional Sistema Inglés
3 3
Máximo poder calorífico bruto (GHV) 42.8 MJ/m 1.150 BTU/ft
(Nota 1)
3 3
Mínimo poder calorífico bruto (GHV) 35.4 MJ/m 950 BTU/ft
(Nota 1)
Contenido líquido (Nota 2) Libre de líquidos Libre de líquidos
3
Contenido total de H2S máximo 6 mg/m 0.25 grano/100PCS
3
Contenido total de azufre máximo 23 mg/m 1.0 grano/100PCS
Contenido CO2, máximo % volumen 2% 2%
Contenido de N2, máximo % volumen 3 3
Contenido de inertes máximo % volumen 5% 5%

(Nota 3)
Contenido de oxígeno máximo % volumen 0.1% 0.1%
3
Contenido de agua máximo 97 mg/m 6.0 Lb/MPCS
Temperatura de entrega máximo 49 °C 120°F
Temperatura de entrega mínimo 4.5 °C 40 °F
Contenido máximo de polvos y material en 1.6 mg/m³ 0.7 grano/1000 pc

suspensión (Nota 4)
Nota 1: Todos los datos referidos a metro cúbico ó pie cúbico de gas se referencian a Condiciones
Estándar.
Nota 2: El Gas Natural deberá entregarse con una calidad tal que no forme líquido, a las condiciones
críticas de operación del Sistema de Transporte. La característica para medir la calidad será el
―Cricondentherm‖ el cual será fijado para cada caso en particular dependiendo del uso y de las zonas
donde sea utilizado el gas.
Nota 3: Se considera como contenido de inertes la suma de los contenidos de CO 2, nitrógeno y oxígeno.
Nota 4: El máximo tamaño de las partículas debe ser 15 micrones

6.2 PARAMETROS DE TUBERIA
6.2.1 Diámetro de Tuberías

Este es uno de los parámetros más importante en el diseño y planeación de las
instalaciones para cumplir con las capacidades de flujo proyectadas o en caso de
simulaciones de sistemas existentes.
El diámetro interno define el área transversal disponible para el flujo del gas y
depende del diámetro nominal ( por ejemplo NPS) o el diámetro externo además
del espesor de la pared de la tubería.
Para evaluar las diferentes alternativas de diámetros posibles, generalmente se
consideran los siguientes:
NPS 2,4,6,8,12,14,16,18,20,22,24,26,28,30,32,34,36,42,48, 52,54,56 and 60.
Los diámetros estándar más comunes son: NPS 2,3,4,6,8,12,16,20,24,30,36,42
and 48. La idea es estandarizar las instalaciones dimensionalmente y minimizar
las necesidades de inventarios. No obstante la intención expuesta, y dependiendo
de la magnitud del proyecto, y los costos, se pueden solicitar tamaños no
estándar.
Analíticamente se podría representar la relación entre el flujo y diámetro como
sigue:
( )
Donde:
Q =Es el caudal volumétrico
D = Diámetro interno
0.98= TF1/TF2 para diámetro consecutivos
TF = Factor de transmisión
Idealmente debería usarse la relación de la relación de diámetro internos, pero es

más rápidamente consultable los diámetros externos, que dan una buena
aproximación.
La tabla 4 muestra la relación entre los diámetros consecutivos y los
correspondientes aumentos de flujo y de costos.

Tabla 4 Relación diámetro, flujo y costos
Diámetros consecutivos D2/D1 Q2/Q1 $C2/$C1
NPS 20/16 1.25 1.70 1.26
NPS 24/20 1.20 1.55 1.31
NPS 30/24 1.25 1.70 1.65
NPS 36/30 1.20 1.55 1.13
NPS 42/36 1.167 1.44 1.22
NPS 48/42 1.143 1.37 1.22
En la tabla anterior se observa que seleccionar una tubería de 36‖ incrementará el

flujo en el 55% en tanto que los costo se incrementan el 13%, así que si el
proyecto presenta la alternativa de usar 30‖ ó 36‖ es claro que sería prudente
escoger 36‖. Ahora en el caso de un proyecto donde la alternativa es 30‖ o 24‖, se
observa que el flujo se incrementa en el 70%, mientras los costos se aumentan el
65%, así que 30‖ sería demasiado costoso en proyectos que requieren 24‖ ó 30‖.
6.2.2 Condiciones de carga de la tubería

El desarrollo del diseño requiere identificar las fuerzas esperadas, los movimientos
impuestos y otros factores externos.
Se consideran generalmente dos categorías de cargas de diseño: las impuestas
por las condiciones de diseño y la condición de contingencia. Las primeras se
refieren a las cargas que soportará el sistema durante su vida útil debido a las
condiciones mismas de operación, que incluye las condiciones de operación
normal y las cargas ambientales las que están definidas en ASME B31.8. Por
ejemplo las consideradas para gasoducto enterrados son entre otras:
 Presión interna de diseño
 Presión de prueba hidrostática
 Diferenciales de temperatura
 Cargas vivas y muertas
 Movimiento diferenciales de la tubería

 Cargas debido al tráfico, etc.

Las condiciones de diseño de contingencia incluye las carga debido a la operación
normal combinadas con carga ocasionales debido a perdidas de sustentación del
suelo, movimiento sísmicos.
6.2.2.1 Presión de diseño
En Colombia la máxima presión de operación del sistema de transporte de gas
natural, está establecida en 1200 psig por lo tanto la presión de diseño será 1480
psig que corresponde a una clase 600 ANSI para material grupo ASTM 2-1.1 de
conformidad con ASME B16.5.
La máxima presión de operación permisible (MAOP, por la sigla en inglés) del
sistema será la presión de diseño utilizada para calcular el espesor de la tubería.
6.2.2.2 Prueba hidrostática
Toda la tubería instalada y sus accesorios debe probarse hidrostáticamente por lo
menos a los niveles indicados en ASME B31.8, en función, por lo menos, de la
clasificación de la localidad de instalación del tubo.
El nivel de presión de prueba será tal que el esfuerzo circunferencial al que se
somete la tubería sea inferior al SMYS, sin embargo si el operador decide probar a
nivel por encima el SMYS, en caso de falla deberá asumir los costos ocasionados
por esta, lo que no acontece en caso de mantener dentro de los nivel inferiores al
SMYS, cuando el suministrador de la tubería deberá responder por los gastos
derivados de la falla, si no ha habido maltrato de la tuberìa.
El tiempo mínimo de duración de la prueba es de dos horas, o el tiempo necesario
para garantizar que se pueda detectar o sensar cualquier cambio de presión como
consecuencia de una fuga.
6.2.2.3 Diferencial de temperatura
La máxima y mínima temperatura de operación para tuberías enterradas es de
49°C (120°F) y 4.5°C (40°F), para tubería superficial la temperatura mínima puede
ser menor.
6.2.2.4 Cargas vivas y muertas
Los pesos muertos incluyen peso de la tubería, recubrimiento externo,
componentes de la tubería (accesorios), lastre.
La carga viva lo constituye el fluido contenido en la tubería

6.2.2.5 Movimientos diferenciales en la tubería

En el caso del transporte del Gas natural por tuberías, estas cargas podria
considerarse como secundarias si no se presentas problemas geológicos
importante.. Estos movimientos pueden producirse por asentamiento, flotación,
expansión y contracción térmica.
En movimiento por expansión térmica en la tubería enterrada será mínimo debido
a la restricción producida por el material de relleno de la zanja.
La tubería enterrada esta esencialmente soportada de manera continua por el
fondo de la zanja, sin embargo existen ciertas condiciones geotécnicas que
pueden causar movimiento del fondo de la zanja.
6.2.2.6 Carga debido al tráfico
Si se determina es necesario aumentar el espesor de pared por las cargas
externas debido al tráfico, la tubería con sobre espesor deberá extenderse por lo
menos 1.50m más allá del límite del pavimento para asegurar la integridad de la
tubería.
La profundidad de los cruces se determinará con base en los cálculos de carga de
conformidad con API 1102 y requerimientos legales, si aplican.
6.2.2.7 Pérdida del suelo de soporte
La erosión, socavación y licuefacción son fenómenos que podrían conducir a la
pérdida de apoyo del suelo. Generalmente la erosión es la circunstancia más
probable que lleva a la pérdida de apoyo, y define los criterios de construcción de
obras de protección geotécnica.
6.2.2.8 Carga por sismos
Durante el diseño se determina el nivel sísmico de la zona del trazado y se deben
tomar las medidas para casos de licuefacción del suelo, movimientos del suelo y
desplazamiento de fallas.
6.2.2.9 Licuefacción
Los riesgos de licuefacción del suelo se presentan con mayor probabilidad en
suelo constituidos por arenas limpias de granos fino a medio, relativamente
sueltas y saturadas. Esto se agrava en caso de suelos en pendiente.
6.2.2.10 Desplazamiento de fallas
Es importante, durante el proceso de ruteo conocer los estudios geológicos
publicado para evitar las zonas de fallas o considerar las medidas pertinentes
durante el proceso de diseño.

6.2.2.11 Movimiento del suelo

En la evaluación de este efecto se puede suponer que la tubería y el suelo se
mueven esencialmente simultáneamente, al unísono. Sin embargo el esfuerzo
trasmitido a la tubería será sustancialmente menor que el inducido en el suelo.
Para efectos del cálculo de esfuerzos se supone que el inducido sobre la tubería
es igual al del suelo.
El esfuerzo sobre el suelo se calcula como:
Donde:
ε= Esfuerzo sobre la tubería
ϑ=Velocidad del suelo
C= velocidad de propagación de la onda sísmica
6.2.3 Espesor de pared/ grado de la tubería

El espesor se calcula con la fórmula de Barlow modificada. Para una presión de
diseño especificada, el espesor de pared del tubo varía con el grado de la tubería
y el estudio de localizaciones clasificadas (class locations). Así, en la práctica de
planeación y diseño hay muchos casos donde debido a la clase de localización el
material (grado) de la tubería, así como la máxima presión de diseño esperada, y
el espesor de pared pueden variar significativamente del mínimo espesor
(estándar).
Para un diámetro dado, y una presión de diseño establecida y dependiendo del
material del tubo se puede determinar el espesor de pared usando la fórmula de
Barlow modificada por los factores de diseño:
Donde:
´t = espesor de pared, pulg.
P = Presión de diseño, psig
= esfuerzo de cedencia de la tubería, psig
D= Diámetro externo, pulg.

F = factor de diseño, determinado por la clase de localidad

E =factores de soldadura
T = factor por de derateo
El ASME B31.8 estipulas los factores de diseño: F, en función de la clasificación
de la localidad
Tabla 5 Factor de diseño básico,

Design Factor Location Class
Location Class 1, Division 1 0.80
Location Class 1, Division 2 0.72
Location Class 2 0.60
De igual forma indica los factores de unión longitudinal en función del proceso de
soldadura de la costura de la tubería, ver tabla 6
Tabla 6 Factor de unión longitudinal, E

Spec. No Pipe Class Factor
Seamless 1.00
ASTM A 53 Electric Resistance Welded 1.00
Furnace Butt Welded: Continuous Weld 0.60
ASTM A 106 Seamless 1.00
ASTM A 134 Electric Fusion Arc Welded 0.80
ASTM A 135 Electric Resistance Welded 1.00
ASTM A 139 Electric Fusion Welded 0.80
ASTM A 211 Spiral Welded Steel Pipe 0.80
ASTM A 333 Seamless 1.00
Electric Resistance Welded 1.00
ASTM A 381 Double Submerged-Arc-Welded 1.00
ASTM A 671 Electric Fusion Welded
Classes 13, 23, 33, 43, 53 0.80
Classes 12, 22, 32, 42, 52 1.00
ASTM A 672 Electric Fusion Welded
Classes 13, 23, 33, 43, 53 0.80
Classes 12, 22, 32, 42, 52
API 5L Seamless 1.00
Electric Resistance Welded 1.00
Electric Flash Welded 1.00
Submerged Arc Welded 1.00
Furnace Butt Welded 0.60
Y el factor de derateo por temperatura T, que para el caso del gas natural es 1.0,
pues la temperatura será siempre inferior a 250°F

El espesor de pared podrá ser mayor al calculado si así se determina por análisis
de esfuerzos, si se requiere, para garantizar que los niveles de esfuerzos se
mantengas dentro de los límites permisibles.
6.2.4 Rugosidad efectiva

La rugosidad efectiva es un parámetro crítico que refleja la resistencia por fricción
que opone la tubería al flujo de gas en régimen turbulento, debido al efecto
compuesto de la rugosidad de la tubería, y de las resistencias al flujo inducidas por
distintas formas de arrastre como: codos, accesorios, cordones de soldadura,
material particulado entrante, etc.
Como puede verse por los múltiples componentes de la rugosidad, ésta puede
variar dramáticamente de un tramo de tubería a otro. Esto hace que muchas
compañías adopten como norma, emplear una especie de ―rugosidad distribuida‖,
para representar las diferentes rugosidad de su sistema, mientras otras adoptan
un valor constante, dependiendo si su sistema es internamente recubierto o no.
Una buena aproximación para alto flujo de gas seco es suponer Ke=Ks
Así la rugosidad efectiva podría representarse como:
Donde:
Ke= Rugosidad efectiva
Ks= Rugosidad superficial
Ki=Rugosidad interfacial
Kd= Rugosidad debido a codos, cordones de soldadura, accesorios, etc.
A partir de la rugosidad efectiva se define el factor de transmisión como:
√ ⌈ ⌉
El cual se emplea en la ecuación AGA que expresa el flujo como:
⌈ ⌉ √
El flujo es inversamente proporcional a la rugosidad efectiva mientras quela ciada

de presión en directamente proporcional.

En la ecuación de flujo AGA, frecuentemente se denomina como ―Exxon Pipeline

equation‖, después de las recomendaciones que hiciera esta empresa en el año
1967. Probablemente lo más importante de la ecuación AGA, es la inclusión del
factor de transmisión, relacionado con el factor de Fanning que depende de la
rugosidad relativa.
El efecto de la rugosidad sobre el flujo puede calcularse tomando una ecuación,
por ejemplo la del AGA, que es la que mejor relaciona los datos de campo con las
experimentales, como se ve en la figura 8
El flujo es inversamente proporcional a la rugosidad efectiva (Ke), en tanto que la
caída de presión es directamente proporcional.
La relación entre la variación de la rugosidad efectiva y el cambio de flujo podría
presentarse como:
Los subíndices 1 y 2 representan la rugosidad inicial y final respectivamente, y D
es el diámetro interno de la línea.
El impacto de la rugosidad sobre la capacidad de flujo, nos permite ver los
beneficios de la limpieza interna del gasoducto, y como incide la relación de las
rugosidades y su diferencia.
En relación con la rugosidad superficial Ks, se pueden manejar los valores
mostrados en la tabla 7
Tabla 7 Rugosidades típicas
Estado de la tubería Rugosidad (mm)
Tubería nueva desnuda 0.0127 – 0.0200
Tubería con recubrimiento interno 0.0076 – 0.0127
Tubería limpia con cepillo: .0076-0.0127
Tubería recubierta internamente 0.0051-0.0076
Tubería después de dos años expuesta a la atmosfera 0.0445-0.0508
6.2.5 Factor de arrastre

En situaciones de flujo parcialmente turbulento, el factor de arrastre es equivalente
a la rugosidad efectiva. No toma en cuenta la rugosidad de la superficie interna,
sino las no idealidades del flujo debido a codos, cordones de soldadura,
accesorios, material particulado entrando. El factor de transmisión se expresa,
para flujo parcialmente turbulento como:

Indudablemente el factor de arrastre tiene efecto directamente proporcional sobre

el flujo, lo que puede expresar como:
√ ⁄
De esta manera el factor de arrastre tiene un efecto proporcional sobre el flujo

Entonces:
Donde:
Q= Rata o caudal de flujo
Tf= Factor de transmisión flujo parcialmente turbulento
Df= Factor de arrastre
K= Constante para una caída de presión dada y unas determinadas propiedades
del gas y tubería
El rango típico de Tf dependiendo de la severidad de las formas de arrastre antes
mencionadas, es: 0.92 – 0.98, pero se han reportado casos donde la cantidad de
material particulado entrante es tal, que se obtiene valores de Tf tan bajos como
0.8.
6.3 PARAMETROS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
6.3.1 Temperatura de recibo del gas

La temperatura del gas es una variable de operación importante en la mecánica de
fluidos de gasoductos ya que representa una condición límite en la evaluación del
perfil de temperatura a lo largo del gasoducto o entre estaciones compresoras. La
disminución de la temperatura ambiente aumenta la potencia debido al incremento
de la densidad el aire entrante a la reducción de las cargas en los enfriadores. De
otra parte, la temperatura ambiente impacta la temperatura del suelo o del mar
que es importante en el proceso de transferencia de calor entre el gasoducto y sus
alrededores.
6.3.2 Temperatura del aire ambiente

Este parámetro se usa para predecir la potencia disponible de una estación
compresora proyectada o existente.

6.3.3 Temperatura del suelo o mar

La temperatura del suelo o mar y su conductividad térmica inciden directamente
en la rata de transferencia de calor del gas a sus alrededores modificando la
mecánica del flujo.
Generalmente a mayor temperatura del suelo, menor será la rata de transferencia
de calor del gas al suelo y como consecuencia menor será la capacidad de
transporte efectiva del sistema. A mayores temperaturas, mayores caídas de
presión y por lo tanto menor será la transmisibilidad del gas.
6.3.4 Conductividad térmica

Este parámetro hidráulico no tiene mucha importancia y su efecto depende en
gran medida de la diferencia de temperatura entre el gas y sus alrededores. Por
simulaciones numéricas se ha encontrado que tiene un efecto despreciable sobre
la rata de flujo.
6.4 PARAMETRO DEL SISTEMA

Revisaremos los parámetros como: pronósticos de suministro y de demanda,
presión de operación, temperatura de operación y cambio de elevación.
6.4.1 Pronósticos Suministro/demanda

La localización de los puntos de entrega y demanda, como los escenarios de
demanda afectan directamente el diseño de los sistemas de gasoductos.
Por un lado la ubicación de los puntos de suministro y entrega, determinan la ruta
y la localización de las instalaciones y puntos de obras especiales y de control,
como son: los cruzamientos de ríos, carreteras autopistas, ferrocarriles, corredores
de torres de transmisión de energía eléctrica, zonas sensibles ambientalmente
como: parque nacionales de reservas forestales o culturales, áreas pobladas, etc.
Los escenarios de demanda determina el tamaño de las instalaciones, localización
y tiempo de construcción.
Mediante el análisis de los escenarios de suministro y demanda se determinan los
tamaños óptimos de las instalaciones necesarias para los rangos completos de los
posibles flujos.
6.4.2 Presión de operación

La presión de operación es uno de los parámetros más importante en la hidráulica
de un gasoducto. Este es un número finito que varía entre la Máximo presión de
operación permisible y una mínima requerida, pero está restringida por factores
como el esfuerzo de cedencia del material de la tubería, el diámetro, el espesor de

pared y por la clasificación de la localidad.
7. DISEÑO HIDRAULICO
El punto de partida en el estudio de flujo es él concepto de balance de energía del
flujo entre dos puntos del sistema considerado. Es decir, que la energía del fluido
que entra al ducto, menos las pérdidas irreversibles, más el trabajo hecho sobre el
sistema, es igual a la energía del fluido a la salida del sistema.
El punto de partida es la ecuación
2 v 2 g

1
VdP  
2gc gc
x  lw  w  0
Donde:
V = Volumen específico Ft 3 /lb masa
P= Presión lb.f/ft2
Lw= Pérdidas de energía por fricci6n ft.lb-f/lb-masa
En el caso del transporte del Gas Natural se hacen las siguientes consideraciones:
a) El cambio en energía cinética es despreciable,
b) El flujo es estacionario es isotermo
c) El flujo es horizontal
d) El sistema no hace trabajo.
Tomando en cuenta lo anterior la ecuación se reduce a:
2

1
VdP  lw  0
El término Lw expresa todas las pérdidas por procesos irreversibles.

En el caso del flujo en una sola fase, como el gas, estas consisten esencialmente
en pérdidas por fricción.

En Gasoductos se tiene siempre flujo turbulento por lo que no pueden predecirse

teóricamente, sino mediante experimentos y relacionarlas a las variables de flujo,
en el caso de la expresión.
2 fv 2 fv 2L
lw   dl 
1 2gc D 2gc D
Este término, lw, representa todas las pérdidas de energía irreversibles. En el caso
del gas natural en una sola fase éstas consisten esencialmente en perdidas por
fricción ( por rugosidad y viscosidad) y ―f‖ es el factor de fricción, adimensional,
que se hace función de la rugosidad relativa (e/D) e independiente de las
propiedades del fluido, cuando el flujo es turbulento.
Nikuradse obtuvo una relación experimental para f, con flujo totalmente turbulento
que se denominó factor de transmisión y se expresa como::
1 D
 2 lg( )  1.14
f e
1
De este factor de transmisión ( ) se han dado variadas relaciones empíricas,
f
dependiendo del régimen de flujo.
Existe una gama de expresiones, que van desde aquellas que lo consideran
constante hasta las que lo consideran dependiente del diámetro y Re
En la práctica se pueden definir 4 tipos posibles de regímenes de flujo a saber:
1) Laminar: para Re<2000, en esta región f se puede expresar como f=
64/Re, que representa una línea recta. Obsérvese que en esta región f es
independiente de la rugosidad
2) Crítico o inestable: 2100<Re<3000
3) Transitorio o parcialmente turbulento: 3000< Re < 4000, en esta región f es
función de la rugosidad relativa ya que los efectos de la viscosidad son
poco importantes..
4) Turbulento: Re> 4000, el flujo solo es función de la rugosidad relativa.
El flujo de gas a altas presiones ocurre a altos valores de Re y El factor f en esta
región es independiente de las propiedades del fluido
Generalmente en el desarrollo de las correlaciones, el flujo parcialmente turbulento

se incluye como totalmente turbulento.
Existe diferente correlaciones que indican la dependencia de los factores de
fricción de Re y de la rugosidad (), las que podemos clasificar en tres categorías:
a) Correlaciones donde el factor de fricción es constante
Rix: (1/f).5 = 14.72
Pole : = 9.26 para ¾‖<d<1‖
= 10.51 para 11/4‖<d<11/2‖
= 11.47 para d=2‖
= 12.43 para d=3‖
= 12.90 para d>=4‖
b) Correlaciones donde f es función del diámetro de la tubería:

1 354
Spitzglass : 
f 1  3.6  0.03d
d
1
1
Weymouth :  11.19d 16
f
1 227
Unwin : ( )0.5
f 1  12 / 7d
1
Oliphant :  13.0  0.433d0.5
f
c) Correlaciones donde f es función de Re

1
Panhandle:  6,872 Re0.073
f
1
Panhandle modificada:  16,49 Re0.01961
f

1
Blasius:  3,56 Re0.125
f
1
Müller: 3.35 Re0.130
f
1 Re0.35
Lees: 
f 0.0018Re0.35  0.153
d) Correlaciones donde f es función de Re y del diámetro interno de la tubería.
1
Frtizsche:  5,145(Re d ) 0.071
f
Las siguientes son las ecuaciones normalmente usadas en la determinación de los
diámetros de tubería para conducción de gas:
• AGA - Fully Turbulent Flow
• Colebrook - White
• IGT Distribution Equation
• Mueller - High Pressure
• Mueller - Low Pressure
• Panhandle A
• Panhandle B
• Weymouth
• Pittsburgh
• Spitzglass
7.1 ECUACIÓN GENERAL DE FLUJO

En el cálculo de tubería de acero existen muchas ecuaciones, pero todas caen
dentro de la relación general que toma una forma específica dependiendo de la
forma como se exprese en factor de fricción.
0.5
T  (P 2  P 2 )d5 
Q  1.6156 b  1 2 
Pb  GTf Lf 
Donde:
Q= Rata de flujo en SCFH a Tb y Pb

Tb = Temperatura base °R
Pb = Presión base PSIA
P1 = Presión en el punto inicial PSIA
P2 = Presión en el punto 2 PSIA
Tf = Temperatura de flujo promedio °R
G= Gravedad específica del gas
L= Longitud de la tubería, millas
f= Factor de fricción.
7.1.1 Ecuación de Colebrook - White
  P  P D 5 
0.5
T D
Q   0.4692 b  12 22  log(3.7 )
Pb  GTZL  K
Donde:
Q = Rata de flujo de gas, [MSCFH]
D = Diámetro interno del tubo [pulgadas].
G = Gravedad Especifica.
L = Longitud de sección del tramo de tubería [pies].
Pb = Presión base, [psia].
P1 = Presión aguas arriba, [psia].
P2 = Presión aguas abajo, [psia].
Tb = Temperatura base, [Rankine].
T = Temperatura promedio del fluido que fluye, [Rankine].
Z = Factor de compresibilidad promedio.
 = Viscosidad [lb/ft-sec].
7.1.2 Ecuación de Weymouth

Resolviendo la Ecuación general e introduciendo la expresión de Weymouth para
el factor de transmisión, considerándolo dependiente sólo del diámetro, se llegó a
la ecuación que lleva su nombre, teniendo en cuenta que z=F(P)

Esta ecuación solo se usa para modelar gasoductos de gran diámetro (>36‖) en
condiciones totalmente turbulentas. No se recomienda para dimensionar nuevos
gasoductos; normalmente se usa para evaluar cambio en comportamiento de flujo
de gasoductos ya existentes.
0.5
T  (P 2  P2 2 )  E 
Q  432.7 b  1  D
2.667
Pb  GTf LZ a 
Donde:
Q = Caudal volumétrico en scfh
L = Longitud en millas
d = diámetro interno en pulgadas
P1= Presión de entrada al sistema, Psia
P2= Presión de descarga del sistema, Psia
T = Temperatura del flujo, °R
Tb = Temperatura base, °R
Pb = Presión base, Psia
G = Gravedad específica del gas, adimensional
Za = Compresibilidad del gas calculada a la presión y temperatura promedios.
7.1.3 Ecuación de Panhandle A

Esta ecuación se desarrolló a partir de datos operativos de la compañía ―Texas
Panhandle gas pipeline‖ de Chicago, en la que el gasoducto se operó a presiones
hasta 900 Psia y a condiciones de flujo en régimen parcialmente turbulento.
Es ecuación depende del número de Reynolds y es una aproximación razonable a
ley de tubo liso de Prandtl - von Karman.
Generalmente se usa factores de eficiencia, podríamos decir que acomodados,
para lograr un ajuste de los datos operacionales en régimen parcialmente
turbulento.
Panhandle definió el factor de transmisión como:

1
 6.9 * Nre 0.07305
f
Y se obtiene la siguiente expresión:

0.5394
T 
1.0788
 (P1 2  P2 2 )  E 
Q  439. 9  b   0.8539  D 2.6182
 Pb   G Tf LZ avg 
7.1.4 Ecuación de Panhandle B

Por estudios posteriores sobre esta ecuación realizados por L.E Hanna y J.F
Schomaker en su estudio sobre revisión de la ecuación de Panhandle supusieron
un valor de viscosidad igual a 7.4x10-6lb/pie-s (Para gases Naturales) que
reemplazado en la función de Reynolds permite deducir la ecuación de flujo de
Panhandle modificada o Panhandle B, tomando un factor de transmisión igual a:
1
 16.5 * Nre 0.01961
f
Llegando a la siguiente expresión:
1.020 0.510
T   (P12  P2 2 )  E 
Q  737  b    D 2.530
 Pb  G Tf LZ a
0.961
 
Esta ecuación Panhandle B o Panhandle Modificada se obtuvo de datos obtenidos

en gasoductos operando a altas ratas de flujo, flujo turbulento. Depende menos de
Nre que la Panhandle A e incluye un valor implícito de la rugosidad del tubería
para cada diámetro al cual se aplica y como en la anterior se emplea un factor de
eficiencia para ajustar los valores calculados a reales (datos de campo)
Esta ecuación no es una buena herramienta de planeación ya que el factor de
eficiencia estimado solo se puede obtener de datos de operación.
7.1.5 Ecuación AGA

Los estudios publicados por AGA en el documento de referencia: IGT Technical
Report Number 10 "Steady Flow in Gas Pipelines" July 1965, se muestran factores de
fricción mayores que los predichos por la ley de tubería lisa y la ley de tubería
rugosa.
Los estudios confirmaron las teorías de Prandtl and von Karman y los trabajos
experimentales de Nikuradse sobre el comportamiento de flujo.

Esto es para ratas de flujo bajas el factor de fricción es dependiente de Nre y para
altos caudales el factor de fricción es función de la rugosidad relativa de la tubería.
Para flujo parcialmente turbulento o bajas ratas de flujo el factor de fricción es un
múltiplo constante del obtenido por la ley de tubería lisa. La constante de
proporcionalidad es función del factor de arrastre Df, y refleja la caída de presión
debido a la fricción presentada por los accesorios, curvas, codos, soldaduras,
configuración del terreno, etc. Los valores del factor de arrastre típicamente varia
entre 92% y 98% dependiendo del número y grado de los elementos inductores de
arrastre. La ecuación del factor de arrastre para flujo turbulento es una expresión
implícita, que al sustituirla en la ecuación general se obtiene ecuación de AGA
para flujo parcialmente turbulento:
0.5
T  P 21  P 2 2  E  Nre
Q b  38.774 * b   4D f log10 D 2.5 .
Pb  GLTf Z avg  1.4126 1 f
Para altas ratas de flujo de gas as, donde la turbulencia está totalmente
desarrollada la teoría y los experimentos han demostrado que el factor de fricción
es independiente del flujo. El comportamiento de flujo bajo condiciones totalmente
turbulentas se aproxima mucho a la ley de tubería rugosa de Nikuradse.
Así el factor de fricción es función de solamente de la rugosidad relativa D/k. Para
AGA, sin embargo la rugosidad es la efectiva ó rugosidad operativa, en tanto que
en la ley de tubería rugosa, se define la rugosidad como absoluta y refleja
solamente la condición interna de las paredes de la tubería. En las relaciones de
flujo turbulento las relaciones muestran el efecto compuesto de la rugosidad
interna y aquella inducida por forma de arrastre tales como codos, curvas,
soldaduras, etc.
En flujo totalmente turbulento la ecuación se expresa como:
0.5
T  P 21  P 2 2  E   3.71D  2.5
Q b  38.774 * b   4 log10 D
Pb  GLTf Z avg   Ke 
Donde
Q= Rata de flujo, SCFH
Tb= Temperatura base, 60°F
Pb= Presión base, 14.65 Psia
P1= Presión corriente arriba, psia

P2= Presión corriente abajo, psia.

G= Gravedad especifica del gas
Tf= Temperatura de flujo, °R, °R=°F+460
Zavg= Factor de compresibilidad promedio, rango típico 0.85-0.95
L= Longitud de la linea, millas
D= diámetro interno, pulg
Ke = rugosidad efectiva, pulg, rangos típicos 0.0012 para tubería nueva, 0.0018 para
tubería usada
La figura 10 muestra el comportamiento de flujo real versus los resultados
calculados con cada una de las ecuaciones anteriores, donde se evidencia que la
ecuación que mejor representa los datos de campo es la de AGA para flujo
parcialmente turbulento como totalmente turbulento.
Figura 10 Factor de transmisión Vs Datos de operación
7.2 TUBERÍAS EQUIVALENTES

A medida que los Gasoductos fueron siendo incapaces de satisfacer las
necesidades de transporte se hizo necesario aumentar su capacidad mediante la
construcción de líneas paralelas, por lo que se requiero conocer el
comportamiento de flujo en sistemas complejos de tubería, fue así como nació el
concepto de longitud equivalente, diámetro equivalente, y lazos de tubería o
"Loops‖
El objeto era expresar varias longitudes de tubería de diámetros y longitudes en
función de uno equivalente de longitud común.
7.2.1 Longitud equivalente

Bajo ciertas circunstancias es conveniente expresar un sistema de tuberías o
secciones en función de una longitud común con distinto diámetro. Todas las
condiciones de operación y características del gas son iguales para el sistema
equivalente, las únicas variables son el diámetro y la longitud.
Entonces, partiendo de la ecuación de flujo seleccionada, se despeja la longitud
en función el diámetro y se desarrolla la igualdad L 1=L2 y se obtendrá la expresión
para la longitud equivalente L2, en función de la longitud inicial L1 multiplicada por
la relación de diámetros elevada a un exponente, que dependerá de la ecuación
seleccionada.
En el caso de dos tuberías de igual longitud que se quieran expresar en función de
una longitud común de diámetro igual o diferente a los instalados. En este caso se
plantea la igualdad L1(d1)+L2(d2)=L3(d3) y se obtendrá la expresión
correspondiente.
Por ejemplo usando una de Panhandle podríamos llegar a la expresión si L 1=L2:
1.8539
 d
2.6182

L3  L1 2.61823 
2.6182 
 1
d  d 2 
7.2.2 Diámetro equivalente

Este concepto se utiliza para determinar el número de tuberías de menor diámetro
equivalentes a una determinada tubería madre, para transportar una rata Q.
Esto se usa en el cruce de ríos o sectores donde se considere necesario construir
varias líneas cuya capacidad total sea igual a la principal, para prever que por
daños en la zona se haga necesario suspender el flujo total, como ocurriría si
existiera una sola tubería.
Es importante notar que la capacidad de flujo equivalente no está determinado por
la relación de áreas de las secciones de la tubería ya que este procedimiento no
toma en cuenta el aumento de la fricción en los ductos de menor diámetro.
Igualmente en este caso, se seleccionada la ecuación a usar y se plantea la
relación:
Qtotal
N 
Qdn
Donde: Qtotal es el flujo a transportar y Qdn en el flujo que transportará cada una de
la lineas sustitutas.

7.2.3 Tuberías paralelas (Loop)

Para aumentar la capacidad de una tubería de conducción sin cambiar las
condiciones de operación, es común construir tramos o Secciones de tuberías
paralelas. El problema consiste en determinar qué longitud de tubería de diámetro
conocido debe construirse para aumentar la capacidad de transporte en un
porcentaje dado, o qué diámetro se requiere para con una longitud dada aumentar
la capacidad de transporte en un porcentaje establecido.
7.3 CRITERIOS DE OPERACION
7.3.1 Consideraciones de velocidad

En general, todos los caso de velocidades mayores a 20 m/s deben llamar la
atención y revisarse el diseño o las condiciones de operación.
Este es un criterio desarrollado de la experiencia para diseño y operación óptimos
de un gasoducto a alta presión.
Las velocidades mayores a las indicadas en un gasoducto pueden causar
vibración y erosión, por el impacto del material particulado que impacta las
instalaciones corriente abajo y esto acompañado de alta caída de presión trae
problemas operativos.
Las velocidades del gas en los ramales del gasoducto que no tienen asociados
compresores podrían ser mayores a condición que no sobrepasen la velocidad
erosional. Por lo tanto es siempre necesario controlar la velocidad de trasmisión
del gas en la línea para prevenir la posibilidad de erosión
La máxima velocidad de un fluido compresible está limitada por la velocidad de
propagación de la onda de presión que viaja a la velocidad del sonido en el gas.
A medida que el fluido avanza corriente abajo, en la tubería de sección transversal
constante, la presión disminuye y la velocidad aumenta. Como resultado la
máxima velocidad ocurre en el extremo final del tubo. Si la caída de presión es
suficientemente alta la velocidad de salida del gas alcanzará la velocidad del
sonido.
La máxima velocidad posible en la tubería es la sónica, la cual se expresa como:
Donde
k = Cp/Cv. Para el gas natural un valor de k= 1.3 es un buen valor.

La velocidad erosiva se obtiene de la ecuación:
Donde:
Ve = velocidad erosional, ft/seg
ρ = densidad del gas lbm/ft
C = es una constante por un valor 75<C<150, se toma un valor de 100
Para gasoductos se recomienda tomar el diámetro en el cual la velocidad del gas
esté en el rango del 40% al 50% de la velocidad erosional, lo que equivaldría a un
valor entre 10 a 20 m/s o 33 a 43 ft/s, para ramales podría ser 15 a 20 m/seg,
dependiendo de los criterios de diseño de la compañía
7.3.2 Caídas de presión óptimas

La caída de presión óptima por unidad de longitud (psi/milla, kPa/k), es decir la
más económica y eficiente operacionalmente se usa como criterio para desarrollar
un diseño eficiente; mantener la caída de presión optima a lo largo de cada tramo
del gasoducto se refleja en la disminución de costos operativo, por ejemplo la
potencia de compresión requerida y el consecuente ahorro de combustible, de
igual forma disminuyen los requerimientos de mayores instalaciones.
7.3.2.1 Tubería Principal
Para los gasoductos se considera un valor adecuada una caída 3.5 a 7 Psi/milla
equivalente a 15 a 30 Kpa/km ó 0.15 a 0.30 bar/Km, considerándose 5 psi/milla ó
su equivalente en otras unidades como un valor típico.
Se podría permitir otro criterio de dimensionamiento, teniendo en cuenta aspectos
físicos y económicos, tales como disponibilidad de tubería y de potencia de
compresión, costos de combustible y potencial de expansión.
En el caso de compresores caídas de presión superiores a las indicadas implicará
que los compresores aguas abajo requieran mayores factores de carga
aumentando los costos operativos.
Las consideraciones físicas de la ruta y área del proyecto y las económicas tales
como: disponibilidad de tubería, potencia de compresión requerida, costos de
combustible, posibilidades de expansión determinan la aceptación de los criterios
de diseño.

7.3.2.2 Tubería de gasoductos derivados o ramales

Estas líneas se dimensionan para flujo picos horario y no se usa el criterio de
especifico de gradiente de presión (psi/milla), típicamente se usa la diferencia de
presiones entre, la menor esperada en la toma de la línea principal, en
condiciones de operación normal, y la máxima de entrega en el punto de salida del
ramal al máximo caudal contractual.
Es muy importante la selección del tamaño de los medidores que garanticen la
exactitud en la medición, ocurre que en ocasiones se seleccionan medidores para
flujo que se esperan 5 o más años de iniciada la operación del proyecto, usándose
equipos sobredimensionados obteniéndose una medición por fuera de las normas
técnicas con incertidumbres que no cumple con las contractuales.
En caso de existir estaciones compresoras, caídas mayores a 7 psi/milla
representarán para las estaciones compresoras mayores factores de carga y como
consecuencia mayores gastos de combustible, y además mayores probabilidades
de problemas operativos.
Caída de presión menor al mínimo establecido anteriormente es una indicación de
sobres-dimensionamientos que deberán tener una justificación económica.
7.3.3 Optimas relación de compresión/espaciamiento

La relación de compresión optima recomendada para turbinas es de 1.2 – 1.5,
para gradientes de presión 15 -30 kPa/km (3.5 psig/mi -7 psig/mi), esto significará
un espaciamiento entre compresores de un rango de 80km - 250 km (50 -156 mi);
una relación de compresión de 1.4 y 100 km de distancia entre compresores es el
ideal para largos gasoductos.
7.3.4 Capacidad de almacenamiento de un gasoducto

Mientras la función primaria de un Gasoducto es conducir el gas, cumple otra
función secundaria que es la de servir de medio de almacenamiento.
Con un suministro Constante de gas al Gasoducto, el contenido de gas en el
gasoducto varía dependiendo de las ratas de entrega. Durante las horas mayor
consumo (picos) cuando la demanda excede las entregas al Gasoducto la presión
de descarga disminuye a un mínimo y se dice que el Gasoducto está
desempacado. En caso contrario se dice que está empacado.
Esta propiedad, capacidad de empaque, permite el suministro del gas en las horas
picos cuando el consumo es superior en la capacidad de transporte. A mayor
capacidad de almacenamiento mayor tiempo podrá soportar el Gasoducto el
suministro de ratas por encima de su capacidad de transporte.
El empaquetamiento del gasoducto puede verse como una medida de la presión

promedio en el sistema, lo que lo hace un parámetro clave en la operación, que
debe ser monitoreado con detenimiento.
Si el sistema se opera al mayor nivel de empaquetamiento, implica que la potencia
de compresión requerida por unidad de volumen entregado disminuirá. Lo que
significa eficiencia operacional y maximización de la capacidad de entrega.
Inversamente, operar a bajos niveles de empaquetamiento significa ineficiencia en
la operación y menor capacidad de entrega. Esta forma de operar aumenta el
gradiente de presión entre estaciones compresoras; esto implica que las
compresoras deben desviarse de su punto óptimo de operación, indicado en sus
curvas características, con la consiguiente pérdida de eficiencia. Es obvio que el
empaquetamiento tiene un impacto definitivo sobre la capacidad del sistema.
Los simuladores en línea pueden obtener valores muy aproximados del
empaquetamiento, todo depende de la calidad y cantidad de datos de campo que
reciba.
8. CRITERIOS DE DISEÑO MECÁNCO
8.1 GASODUCTO
Los parámetros considerados de la tubería son: diámetro, grado, espesor de
pared.
Dentro de los criterios de diseño, que tienen que ver fundamentalmente con las
filosofías de operación y/o mantenimiento, seguridad u otras consideraciones de
las compañías operadoras, entre las más importantes tenemos:
8.1.1 Válvulas de seccionamiento o seccionadoras

Las válvulas de seccionamiento se usan para aislar secciones del gasoducto y
ramales de gran longitud en caso ruptura o para propósitos de mantenimiento.
Para cumplir su función es sello hermético de estas válvulas es crítico, por lo que
es importante que no estén sometidas a deflexiones, lo que implica soportarlas
adecuadamente.
Estas válvulas, deben cumplir por lo menos la norma API 6D ―Specification for
Pipeline and Piping Valves‖.
El dimensionamiento del actuador y los kits de montaje deben estar de acuerdo
con API 6DX o ISO 12490

8.1.2 Espaciamiento o localización

El código ASME B31.8 y la norma ICONTEC NTC 3728. Gasoductos. Líneas de
transporte y redes de distribución de gas establece el espaciamiento mínimo en
función de la localización de la tubería.
Su ubicación debe ser en sitios de fácil acceso, tales como cerca de carreteras,
pero si se incluye venteos debe preverse que no existan líneas de alta tensión en
el punto de descarga.
La tabla 8 muestra los espaciamientos contra las clases de localidad.
Tabla 8 Espaciamiento
Clase de Espaciamiento,
localización km (mi)
Clase 1 32 (20)
clase 2 24 (15)
clase 3 16 (10)
clase 4 8 (5)
8.1.2.1 Componentes
El diseño de las válvulas seccionadoras debe comprender por lo menos los
siguientes componentes:
 La válvula de bola o compuerta del mismo diámetro de la tubería (Paso
completo o ―full bore‖) para permitir el paso de raspatubos de limpieza y
herramientas de inspección interna.
 Dos (2) válvulas de venteo, interconectadas para permitir igualar la presión
a ambos lados de la válvula de bloqueo.
 Dos tomas a cada lado de la válvula seccionadora para el suministro de
potencia para el operador hidráulico o neumático o para tomar muestras o
conectar manómetros.
8.1.3 Válvulas de líneas ramales

Estas válvulas son la que aíslan un ramal del gasoducto principal, para caso de
ruptura o mantenimiento.
8.1.3.1 Componentes
El diseño de las válvulas laterales de los gasoductos debe comprender por lo
menos los siguientes componentes:
 La válvula de bola o compuerta del mismo diámetro de la tubería de ramal

 Válvula cheque.
 Un venteo debidamente valvulado
 Unión aislante dieléctrica (brida aislante o junta monolítica dieléctrica) para
aislar el sistema de protección catódica de la línea principal.
 Estación de prueba de potencial tanto de la línea principal como del ramal.
8.1.3.2 Localización
Las válvulas se instalan directamente sobre el gasoducto principal.
8.1.4 Venteos
Estas instalaciones se usan para el gas a la atmosfera, para expulsar el aire
durante la purga, estas deben estar encerradas en malla para protección.
El dimensionamiento está gobernado por el tiempo disponible para la
despresurización. Un práctica común, cuando la sección esta bloqueada,
recomienda un periodo entre 30 y 60 minutos cuando las dos válvulas están
abiertas. Para calcular el diámetro de las tubería de venteo existen números
métodos. Un método rápido es mediante la siguiente formula:
Donde:
Tm = Tiempo de venteo, minutos
P1 = Presión inicial de la línea trocal, psig
G = Gravedad especifica del gas
D = Diámetro de la tubería troncal, pulg
L = longitud del tramo a ser venteado, millas
d = Diámetro de la línea de venteo, pulg
Fc = factor de estrangulación (choke)
Los valores del Fc que se pueden considerar son:
Boquilla Ideal = 1.0

Válvula de compuerta full-port= 1.6

Válvula de compuerta paso reducido= 1.8

Válvula de tapón regular = 2.0
Válvula de tapón venturi = 3.2
8.1.5 Trampas de raspatubos.

Los raspatubos generalmente se conocen como ―marranos‖ y dependiendo del
uso pueden ser de limpieza, desplazamiento o de inspección interna.
Estas herramientas se usan por distintas razones, a saber:
 Para limpieza interna de gasoductos en operación para mejorar la eficiencia
de la línea, eliminando los sólidos y líquidos aculados en su interior.
 Para evaluar restricciones en el diámetro interno de la tubería por
abolladuras o deformaciones.
 En gasoductos en construcción para remover el agua después de la prueba
hidrostática.
 Para separa batches de productos distintos
 Para inspeccionar internamente la tubería para determinar perdidas de
metal caudas por corrosión interna o externa.
8.1.5.1 Localización
En relación con la distancia entre las trampas no existe una formula para
determinar esta variable. Esta dependerá de parámetros como: calidad del
raspatubos, condiciones internas de la tubería tal como rugosidad, cordones de
soldadura, velocidad y diseño del marrano. Algunos fabricantes definen las
distancias máximas, esta varía entre 100 y 200 km.
8.1.5.2 Barril de la trampa
La longitud del barril de envío debe ser por lo menos 1 ½ veces más largo que el
marranos de limpieza o de inspección más largo y su diámetro debe una (1) o dos
(2) NPS el diámetro de la tubería.
La longitud del barril de recibo debe ser por lo menos 2 ½ veces mayor que el
raspatubo más largo que se espera usar y su diámetro similar al de la trampa de
envio
8.1.5.3 Válvulas de pateo
Estas son las válvulas que permiten el flujo del gas que impulsará el raspatubos y
su diámetro se selecciona ¼ o ½ del diámetro de la tubería principal.

8.1.6 Control de boyancia

Los gasoductos que en alguno de sus tramos pueda flotar requieren de control de
flotación lo que se logra mediante la aplicación de un lastre, que puede ser po
estilo pesas o lastre continuo.
En sitios acuosos como lagos, pequeñas corrientes o depresiones donde la zanja
se espera que esté llena de agua se usa un factor de negativa del 5% y en
aquellas corrientes donde se espera flujos de agua fuerte o caudalosos se usa un
factor de flotación negativa del 10%
8.2 ESTACIONES
8.2.1 Válvulas de control y emergencia

Las válvulas de control, válvulas de emergencia y otras que requieran de acceso
periódico para operación y mantenimiento, normalmente deben instalarse sobre
nivel del piso o tener los controles asociados, venteos y dispositivos de
lubricación, instalados o extendidos sobre el nivel del suelo
En el diseño e instalación de registros, bóvedas subterráneas, se deben
considerar las condiciones de drenajes y de seguridad del personal
Cuando se especifique la válvula ésta debe cumplir o exceder la presión de diseño
del gasoducto
Las válvulas pueden deben ser de cuello soldable, o cuello soldable y brida, con el
cuello soldable siempre del lado de servicio más crítico.
Tabla 9 muestra los usos típicos de las válvulas
Tabla 9 Uso típico de las válvulas

TIPO DE VÁLVULA APLICACIÓN TÍPICA
Tapón o macho Bloqueo, aislamiento y blow-down
Hot-taps, líneas con paso de
Raspa-tubos, después de regulación
Bola o esférica (paso completo)
y después de medición donde deban
minimizarse las caídas de presión
Compuerta Bloqueo, aislamiento y hot-taps
Retención Equipos de flujo unidireccional
Alivio o seguridad Protección de sobre-presión
Para control de volumen, presión u
Control
otra variable de proceso.
Notas:

1. Las válvulas de tapón o macho lubricado no podrán utilizarse en líneas de proceso antes de
equipos de medición, control, etc.
2. Las válvulas de compuerta han entrado en desuso, por sus mayores costos asociados con su
instalación y mantenimiento
8.2.2 Bridas y accesorios bridados

1. Todas las bridas y accesorios bridados deben cumplir los requisitos de
ASME/ANSI B16.5, ASME/ANSI B-16.47, B MSS SP-44 o equivalente
2. Todos los ensambles bridados deben ser capaces de resistir por lo menos la
máxima presión a la que se espera operará el gasoducto.
3. Todo accesorio mecánico usado para hot taps, se debe diseñar para operar
por lo menos a la máxima presión esperada del gasoducto.
8.2.3 Refuerzo en obturaciones sobre la tubería

Después de realizar una obturación o perforación sobre el gasoducto para
efecto de conectar derivaciones debe calcularse el área de refuerzo para
restituir la resistencia del tubo por lo menos a su valor inicial considerando
todas las posibles cargas internas o externas, movimientos térmicos, peso,
vibración, etc, tal como lo define ASME B31.8 en su Apéndice F, ―Extruded
headers and welded branch connections” de realizar la obturación, el accesorio
para la conexión de derivaciones, se.
Se deben evitar en el subsuelo las uniones bridadas o roscadas para reducir el
potencial de escapes no detectados. De igual forma no deben hacerse conexiones
roscadas directamente sobre el gasoducto.
8.2.4 Flexibilidad
Cada gasoducto se debe diseñar con suficiente flexibilidad para evitar los
excesivos esfuerzos sobre la tubería o componentes por expansión o contracción
térmica, excesivo doblado, o cargas inusuales sobre las uniones, momentos en los
puntos de conexión o anclajes
8.2.5 Soportes y anclajes

En el diseño se deben prever los suficientes anclajes y soportes para las tuberías
y equipos asociados con el objeto de:
a) Evitar esfuerzos indeseables sobre los equipos conectados
b) Prevenir o amortiguar las vibraciones
c) Resistir los esfuerzos longitudinales producidos por doblamiento o
desalineamiento de la tubería
d) Todo soporte de tubería expuesta que opera a niveles de esfuerzo superiores

o iguales al 50% del SMYS debe cumplir lo siguiente:
i. El soporte estructural puede o no soldarse directamente a la tubería
ii. el apoyo debe rodear totalmente la tubería
iii. si el apoyo que rodea la tubería se suelda, la soldadura debe ser
continua alrededor de toda la circunferencia
8.2.6 Diseño de dispositivos limitadores y de alivio de presión

En las instalaciones donde se prevean venteos, deberán tener chimeneas (stacks)
de descarga, diseñados para evitar la acumulación de agua, y localizados donde
el gas pueda descargarse sin inducir riesgos.
Cuando se considere la necesidad de quemar el gas deberá hacerse con
chimeneas tipo flare stack o teas en observancia de las regulaciones ambientales.
Los distintos componentes de los sistemas limitadores o de alivio de presión
deberán diseñarse de tal manera que los diámetros de la tubería de venteo, y
accesorios eviten el golpeteo de válvulas, y deterioro de la capacidad de alivio.
8.2.7 Remoción de líquidos

Los posibles condensados que puedan precipitarse en el gasoducto tienden a
acumularse en la parte bajas de éste, disminuyen do capacidad de transporte y
creando problemas de operación por lo que en la etapa de diseño debe
considerarse los métodos de remoción, de los cuales típicamente se usan trampas
de líquidos, sifones y limpieza con raspatubos
La selección del método o combinación de éstos se base en los volúmenes de
líquido que se esperan recibir y problemas de disposición de los mismos.
La limpieza con raspa-tubos es el método más usado para eliminación de líquidos
en gasoductos.
8.2.8 Relación de compresión/espaciamiento

Para turbocompresores se considera optimo una relación de compresión de 1.2 a
1.5, para la caída de presión óptima mencionada anteriormente, esto significa que
un espaciamiento de 50 a 155milla (80 a 250Km) se considera ideal.
Para compresores reciprocantes una relación de compresión de 1.4 y un
espaciamiento de 63 millas (100 Km) es lo deseable.
a) Confiabilidad del sistema
b) Ecuaciones de flujo a usar
c) Ecuaciones de compresión
d) Filosofía de diseño
e) Filosofías de operación
f) Códigos o estándares a aplicar
8.3 CRUZAMIENTOS
8.3.1 De carreteras y Ferrocarriles

Los requisitos de diseño de los cruces de carreteras y ferrocarriles generalmente
están definidos por las exigencias de las licencias o permisos expedidos por los
organismos competentes, por lo que antes de hacer cualquier cruce se debe
obtener todos los permisos establecidos por las autoridades competentes
Los cruces deben construirse preferentemente sin camisa y así debe enfatizarse
en la solicitud de permisos
Los factores de diseño deben ser por lo menos los establecidos en el ASME B31.8
en la tabla 841.1.6-2 ―Design factors for Steel Pipe construction‖
Además de las condiciones establecidas en las resoluciones de los permisos de
construcción, los gasoductos deben diseñarse siguiendo la recomendación API RP
1102 ―Recommended Practices For Crossing‖
En caso de que se prevea que puedan existir cargas externas no usuales, se
deberá realizar el análisis de esfuerzos respectivo.
Las especificaciones del recubrimiento de la tubería que se usará en el cruce,
debe contemplar las condiciones especiales del mismo.
En el caso del cruce de ferrocarriles debe consultarse con la norma Ferrovias 01
acogida por la ANI (Agencia Nacional de Infraestructura)
8.3.2 Corrientes de agua

Antes de proceder a efectuar los cruces se debe contar con los permisos
ambientales respectivos. En todos los casos se deben chequear los requisitos
específicos con las autoridades que tengan jurisdicción en la zona.
Para la selección de la localización del cruce debe tenerse en cuenta que se haya
recopilado la información completa sobre geología, hidrología del sitio, y las
proyecciones de posibles condiciones que incidan en la estabilidad, tales como
fondo erosionable y movimientos del cauce, es por eso que para lograr la mejor
localización y determinar la profundidad del cruce, a partir del fondo del cauce, se
debe efectuar una minuciosa inspección a las riberas y zonas inundables para
detectar erosiones, bancos de arena, etc., una vez se hayan completado las

evaluaciones tanto de ingeniería como económicas se estará en condición de

determinar el diseño del cruce y el método de construcción definitivos.
Se puede considerar cruce con perforación dirigida dependiendo de las
condiciones del suelo, en algunos casos es posible que los estudios económicos
sugieran cruces elevados, sin embargo, en la mayoría de los casos es
recomendable cruces subfluviales o subterráneos.
En cruce debe diseñarse de tal manera que se minimicen los esfuerzos sobre la
tubería, los que normalmente consisten de pandeo natural y excesos de doblado.
Para cruces, donde la tubería se instalará por lanzamiento en zanja abierta y
quedará de tal forma que sea razonablemente accesible, se recomienda usar un
factor de diseño de 0.6, en tanto que en cruces donde la tubería se instalará
usando perforación horizontal, se recomienda usar un factor de diseño de 0.5.
El segmento de tubería que cruza debe probarse hidrostáticamente antes de
instalarse, ya sea como un solo tramo o por segmentos, a menos que el método
de cruzamiento y de instalación sean tales que los escapes o fallas que ocurran
durante la prueba, después de la instalación, sean accesibles para reparación.
Esta prueba, antes de la instalación, debe ejecutarse como adicional a la prueba
normal de pos-instalación. Teniéndose en cuenta que normalmente los niveles de
presión de prueba antes de instalación deben ser superiores a los usados en la
prueba pos-instalación, con la condición de que el esfuerzo circunferencial no
sobrepase los siguientes valores:
a) Si se usa agua: 100% del SMYS de la tubería.
b) Si se usa aire, nitrógeno o gas inerte: el 80% del SMYS en clase 1, 75%
SMYS en clase 2, 50% SMYS en clase 3 y 40% SMYS en clase 4.
c) Para accesorios con presión especificada: 1.5 veces esta presión más 10
psi o 10% de la presión especificada, por ejemplo, una brida de clase 600
ANSI, con una presión especificada de 1480 Psig; la máxima presión de
prueba será: (1.5x1480)+(0.1x1480) = 2368 psi
d) Para unidades o secciones cortas de tubería a las que es impracticable
efectuarles pruebas después de instaladas, la prueba de preinstalación
tendrá como mínimo una duración de 4 horas, con la condición de que toda
la tubería sea visible y se revise para escapes periódicamente.
e) Debe tenerse en cuenta al especificar las pruebas durante el diseño
detallado que si el esfuerzo circunferencial a máxima presión de operación
no es superior al 30% de SMYS, la duración de la prueba podrá ser de una
(1) hora.

8.3.3 Cruce con líneas de terceros

Los requisitos específicos para cruce con tuberías de terceros generalmente los
establece el propietario u operador de la tubería, sin embargo, el espacio libre
entre las líneas debe ser mínimo de 12 pulg. La tubería del tercero puede cruzar
por encima, si se mantiene la cubierta mínima y el cruce es aprobado por el
operador.
Los cruce de líneas en operación se deberán realiza a cielo abierto tomando
todas las precauciones necesarias para evitar la estructura del tercero.
8.4 CRUCES POR PERFORACION DIRIGIDA (HDD)
8.4.1 Diseño de la ruta de la perforación

El diseño de la ruta de perforación se debe tener en cuenta toda la información
geotécnica, ambiental, hidrológica, estratigráfica, uso de la tierra, y todos aquellos
factores que puedan afectar la perforación y estabilidad del hueco.
8.4.1.1 Limitaciones de los cruces dirigidos
La viabilidad técnica de los cruces está limitada por su longitud, diámetro de la
tubería, condiciones del suelo ( lechos rocosos).
En la costa se acaba de terminar el cruce subfluvial del Rio Magdalena con una
longitud de 2804 m, uno de los más largos de américa latina (2013) en diámetro
de 32‖.
8.4.1.2 Límites del radio de curvatura
Al diseñar la ruta de perforación se debe considerar a) el radio de curvatura de la
trayectoria de la perforación el cual debe considerar el diámetro de la tubería y b)
el ángulo de entrada y salida de la tubería.
El radio mínimo para la mayoría de aplicaciones de perforación dirigida es:
1. El diámetro de la tubería en metros ,multiplicado por 1200, para obtener el
radio de curvatura en metros o
2. El diámetro de la tubería en pulgadas multiplicado por 100 para obtener un
radio de curvatura en los pies.
Esta fórmula se utiliza para asegurar un radio de curvatura conservador que
permita la fácil instalación de la tubería y reducir al mínimo los esfuerzos de flexión
en el tubo. En la mayoría de aplicaciones, el radio de curvatura no será inferior a
250 m.

8.4.1.3 Recubrimiento
Los recubrimientos utilizados, en las secciones que sufrirán arrastre durante el
proceso de instalación, deben ser flexibles y tener la suficiente resistencia a la
abrasión para evitar o limitar su daño, ya que una falla en la tubería instalada
puede tener graves repercusiones económicas y ambientales.
Para garantizar el funcionamiento del adecuado del sistema de protección
catódica (CP) en recubrimiento debe permitir el flujo de la corriente de protección
hasta la tubería sin importar el daño al recubrimiento, por lo que se debe tener en
cuenta que existen ciertos sistemas de recubrimiento como el polietileno extrudido
de sencilla y doble o las cintas de polietileno que pueden apantallar la corriente de
protección, impidiendo la protección, por lo que se debe evitar el uso de este tipo
de recubrimiento en cruce dirigidos.
Los revestimientos recomendados para los HHD son los de FBE o recubrimientos
líquidos similares. En este caso se usa adicionalmente una capa de protector anti-
abrasión (Rock Shield), que es un recubrimiento resistente a la abrasión.
El tipo exacto de recubrimiento se debe seleccionar después de analizar el tipo de
suelo y la severidad de los elementos abrasivos del mismo.
8.5 FÓRMULA DE DISEÑO DE TUBERÍA DE ACERO
2St
P FET
D
Donde
P= Presión de diseño, psig.
S= Esfuerzo de cedencia mínimo especificado, psi, estipulado en las
especificaciones bajo las cuales se compró la tubería, o determinado según
ASME B31.8 en su numeral 817.13 (h) y 841.14 [
D= Diámetro exterior nominal del tubo, pulg.
t= Espesor de pared nominal, pulg.
F= Factor de diseño obtenido de la Tabla 841.1.6-1 de ASME B31.8.
Este factor incluye las tolerancias de los espesores estipuladas en las
especificaciones de la tubería aprobada para el uso en gasoductos.

E= Factor de junta longitudinal obtenido de la Tabla Table 841.1.7-1 [see also

para. 817.1.3(d)] de ASME B31.8.
T= Factor de degradación (derateo) por temperatura obtenido de la Tabla
841.1.8-1de ASME B31.8
Es importante tener en cuenta que el criterio de diseño para gasoductos en la
Localidad Clase 1, División 1 se basa en la experiencia operacional de gasoductos
a niveles por encima de aquellos recomendados previamente por ASME B31.8,
por lo que se le podría exigir al diseñador usar el criterio de 0.72 y no 0.80 del
SMYS
9. CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
Para que un proyecto de construcción de un gasoducto se lleve a cabo, es
indispensable que sea económicamente factible, esto hace que los aspectos
económicos y financieros afectan casi todos los parámetros de diseño y
construcción y mantenimiento. Por lo tanto, para definir la factibilidad, se realizan
exhaustivos análisis financieros de alternativas de escenarios de oferta, demanda,
de posibles rutas, posibles precios, buscando la que ofrezca las mejores ventajas
económicas.
Mediante el análisis económico se escogen los diámetros, espesores de pared y
materiales que optimicen el proyecto y los requerimientos de potencia de
compresión. De la misma manera se requieren análisis económicos para definir
las tarifas del servicio de transporte que produzcan los rendimientos definidos por
los dueños del proyecto, para la inversión que se proponen efectuar.
Los estimativos del proyecto deben incluir la inversión total y los costos de
operación y mantenimiento asociados.
Los elementos a considerar deben incluir por lo menos lo siguiente:
9.1 COSTOS DIRECTOS

Este rubro incluye directamente los costos relacionados con la ingeniería de
diseño, construcción, y la operación. Los costos incluidos contemplan, entre otros,
los siguientes:
 Tubería
 Válvulas y accesorios
 Equipos de medición y regulación
 Equipos de compresión y equipos auxiliares

 Sistema de protección contra la corrosión

 Sistemas de limpieza interna de los gasoductos
 Sistemas de transmisión de datos
 Sistema de generación de energía
 Costos de Ingeniería de diseño del sistema que incluye por lo menos:
Diseño mecánico
Diseño Civil
Diseño Mecánico
Diseño eléctrico
Diseño electrónico
Diseño Hidráulico
 Costos legales y de negociación de tierras
 Costos ambientales
 Costos de transporte de materiales y costos asociados
 Costos de construcción
 Costos de Interventoría
 Costos de pruebas hidrostáticas
 Costos de operación y mantenimiento
 Costos del inventario de gas requerido para el llenado del gasoducto
9.2 COSTOS INDIRECTOS

Otro rubro importante que afecta las finanzas de un proyecto de construcción de
un gasoducto, es los costos indirectos, que comprenden aquellos asociados con la
financiación de la compra de materiales y construcción del proyecto.
10. MATERIALES
10.1 TUBERÍA
L a Tubería usada en el diseño puede ser sin costura (seamless), arco sumergido
(SAW), o por resistencia eléctrica (ERW). Se especificará API 5L ó ASTM A 106.
En la compra de tubería o en la descripción para propósitos de diseño se usan
diferentes formas, lo que hace que muchas veces nos sea fácilmente identificar de
que tubo se trata, es por eso que una especificación debe comenzar por el
material, seguido por el diámetro y número de Schedule, espesor de pared, luego
describir el proceso de fabricación, luego la forma de los extremos y la norma, o
enunciar la norma, grado, espesor de pared, forma de los extremos.
Ejemplo: tubería de acero al carbón, 20‖, 0.375, ERW, extremos biselados, API 5L
65, ó
Tubería API 5L-65, 20‖, 0.375, ERW, extremos biselados. acero al carbón, 20‖,
0.375, ERW, extremos biselados, API 5L 65
10.1.1 Procesos de fabricación de tubería

En la industria existen varios procesos para fabricación de tuberías. Sin embargo,
a continuación se presentan los más utilizados para la fabricación de tuberías
metálicas de alta resistencia, según lo establecido por API 5L. Según esta norma,
se pueden clasificar como sigue:
10.1.1.1 Sin costura (seamless)
Es un trabajo en caliente para constituir un producto tubular sin cordón de
soldadura.
10.1.1.2 Con costura
10.1.1.2.1 Sin metal de aporte
Se consideran tres tipos de procesos de fabricación con soldadura y sin material
de aporte:
10.1.1.2.2 Soldadura continua
Tubería producida mediante una bobina de lámina que al calentarla al horno y
mediante presión en sus bordes, se produce la unión.
10.1.1.2.3 Soldadura eléctrica (EW)
Se forma la unión de soldadura debido a calentamiento por resistencia eléctrica o
por inducción eléctrica y presión mecánica en los bordes.
10.1.1.2.4 Soldadura con láser
Utiliza un rayo láser para fundir los bordes.
10.1.1.3 Con aporte de metal
Se definen dos tipos de procesos de fabricación de tubería con costura y material
de aporte:

10.1.1.3.1 Soldadura por arco sumergido (SAW)

Proceso en el que los bordes de la lámina se unen con un arco entre ellos y una
barra de metal desnudo. La atmósfera protectora es creada a partir de un material
granular que se quema.
10.1.1.3.2 Soldadura por arco eléctrico protegida por gas inerte (GMAW)
Similar al proceso anterior, con la diferencia de que la atmósfera protectora es un
gas inerte o una mezcla inerte suministrada externamente.
10.1.2 Especificación de la tubería

En la compra de tubería o en la descripción para propósitos de diseño se usan
diferentes formas, lo que hace que muchas veces no sea fácil identificar de que
tubería se trata, es por eso que una especificación debe comenzar por el material,
seguido por el diámetro y número de schedule, espesor de pared, luego describir
el proceso de fabricación, la forma de los extremos y la norma, o enunciar la
norma, grado, espesor de pared, forma de los extremos.
En general una requisición de tubería deben incluir como mínimo la información
que se indica a continuación, además de hacer referencia a esta norma,
1) tipo de tubería.
2) Especificación.
3) Grado.
4) Servicio.
5) Diámetro nominal.
6) Espesor nominal de pared.
7) Longitud nominal
8) Acabado de los extremos (biselado, roscado o plano)
9) Recubrimiento. (externo, interno, tipo de revestimiento, etc.)
10.1.2.1 Material de tubería
Las normas utilizadas para especificar el material de las tuberías de gas son la
API 5L ―Specification for Line Pipe‖ y a ASTM A-53. La primera es una norma de
fabricación de tuberías y la segunda, de material. Las propiedades de mecánicas y
químicas de cada material deben satisfacer todos los aspectos considerados, pero
en especial los ensayos y las pruebas de laboratorio que especifica la norma, la
identificación del producto y los registros que deben generarse y conservarse.
Además de lo anterior, la especificación API 5L edición 42 define dos niveles de
especificación de producto, uno más estricto que otro en cuanto a las tolerancias
de carbón equivalente, tenacidad, máxima resistencia de fluencia, máxima

resistencia a la tensión y otras diferencias más que se resumen en el apéndice J

de la mencionada norma.
En el caso de las tuberías especificadas con API 5L, se pueden encontrar 11
grados que indican especialmente la resistencia a la fluencia (cedencia). Son
estos A25, A, B, X42, X46, X56, X60, X65, X70 y X80. Sin embargo, pueden
acordarse entre comprador y fabricante, grados superiores a X42 e inferiores al
máximo indicado. Detalles de estos grados pueden encontrarse en la tabla que se
presenta a continuación.
Ejemplo: tubería de acero al carbón, 20‖, 0.375, ERW, extremos biselados, API 5L
65, ó Tubería API 5L-65, 20‖, 0.375, ERW, extremos biselados.
10.1.2.2 Diámetro
Los diámetros utilizados en las tuberías metálicas de la industria del gas
americana corresponden a diámetros nominales definidos en pulgadas. Estos
diámetros son solo de referencia y no son coincidentes en todos los casos con el
diámetro exterior. De hecho, solo a partir de las 14 pulgadas, el externo y el
nominal son el mismo. En el sistema métrico también se pueden especificar estos
diámetros.
Debido a la cercanía con los Estados Unidos de Norteamérica, las normas y
sociedades que se mencionan a continuación, son las frecuentemente utilizadas
en la industria de transporte y distribución de gas en Colombia.
Los primeros esfuerzos para estandarizar los tamaños de las tuberías data desde
el segundo cuarto del siglo 19, cuando se establecieron los tamaños nominales
para la tubería de hierro y los pasos (pitch) de las roscas, sin embargo estas
primeras normas fueron tan amplios, que fue prácticamente imposible la
intercambiabilidad de productos de diferentes fabricantes.
Robert Briggs, 50 años más tarde, quien en esa época era superintendente de la
―Pascal Iron Works‖ en Filadelfia, preparó un artículo en el que se estableció una
fórmula definitiva para las roscas externas de la tubería, que se conoció como las
normas de Briggs, y que se han venido usando desde entonces.
Esta norma está incluida en la ANSI B2.1, para tubería roscada y se conoce
oficialmente como ―Norma Americana para tubería roscada‖
10.1.2.2.1 Tamaño Nominal NPS (ANSI B36.10)
El estándar ―Tamaño Nominal de Tuberías‖, ―Nominal Pipe Size‖, NPS, comienza
con su diámetro más pequeño de 1/8‖ y va hasta 48‖.

Los diámetros de 1/8 hasta 12‖ aún están clasificados según fueron catalogados
originalmente por Briggs, pero los diámetros de 14‖ en adelante usan el diámetro
externo como base. De allí que en tuberías menores o iguales al 12‖, el diámetro
externo no es igual a su diámetro nominal, lo que hace que el diámetro interno, no
sea igual a su diámetro nominal menos 2 veces el espesor. Por ejemplo, una
tubería de 10‖ de Diámetro Nominal, tiene un diámetro externo de 10.75‖.
Para tuberías de 14‖ y mayores, su diámetro nominal es igual al externo, en
consecuencia su diámetro interno, es igual al nominal menos 2 veces el espesor
de pared
10.1.2.3 Espesor de pared
Existen tres clasificaciones diferentes que se refieren al espesor de pared:
Estándar, extra fuerte, y doble extrafuerte.
10.1.2.3.1 El espesor de pared estándar
Para diámetros desde 1/8 hasta 10‖ indica que las dimensiones del espesor son
variables, pero para diámetros de 12‖ y mayores, significa un espesor de pared de
3/8‖ uniforme.
10.1.2.3.2 El espesor de pared extrafuerte
En esta especificación, en tubería con diámetros desde 1/8‖ a 6‖, el espesor varia
con cada diámetro, pero para diámetro de 8‖ y mayores significa un espesor de
pared uniforme e igual a ½‖.
10.1.2.3.3 El espesor de pared doble extrafuerte
Esta especificación se reconoce solamente para tamaños desde 1/2‖ hasta 12‖, y
para tubería de 10 y 12‖ el espesor es constante e igual a 1‖.
10.1.2.3.4 Los Schedule de tubería (ANSI B36.10)
Las tablas de tubería en esta norma, presenta un listado de los números de
―Schedule‖ para tubería en diámetros desde 1/8‖ hasta 36‖. Ver tabla 10
La mayoría de los tamaños de tubería designados peso estándar o extrafuerte
NPS, también se pueden identificar por un apropiado traslape con el número de
cédula o ―Schedule‖.
Lo más importante de este traslape, es la designación como tubo de peso
estándar, a todas las tuberías Schedule 40 con diámetros desde 1/8‖ hasta 10‖, es
decir que el espesor es variable. De igual forma, la Schedule 80 es equivalente a
la tubería extrafuerte, en diámetros que van desde 1/8‖ hasta 8‖. Esto hace que

sea común denominar en ciertos rangos de tubería, el Schedule 40 como estándar

y el 80 con extrafuerte.
Máx Presion de trabajo
Schedule  1000
Esfuerzo de cedencia
No existe el número de Schedule para todo el rango de tubería, sino que está
restringido a tamaños específicos, Ver tabla 6, donde los números de Schedule
que comienza con 10 para las paredes más livianas (delgadas) y va hasta 160
para pared pesada (gruesa)
Aunque la mayoría de los números de Schedule tienen su correspondiente NPS,
existen dos excepciones muy importantes; no existe número de schedule para
tubería de diámetro de 12 y 18‖, de espesor de pared de peso estándar y
extrafuerte. De allí que uno de los errores muy comunes es especificar la tubería
de 12‖ de peso estándar, como Schedule 40
Tabla 10 Schedule Vs diámetros

Cédula (Schedule) Rango del tamaño (pulg)
10 14 – 36
20 8 – 36
30 8 – 36 (no 26)
40 1/8 – 36 (no 22,26-30)
60 8 – 24
80 1/8 – 24
100 8 – 24
120 4 – 24
140 8 – 24
160 ½ - 24
10.1.3 Transporte de la tubería de línea

Durante el transporte (carretera, ferrocarril, y/o acuático) se deben tomar las
medidas necesarias para proteger la tubería, los biseles, el recubrimiento
anticorrosivo, y el lastre (si aplica) de daños.
La tubería de gasoducto que se va a transportar por ferrocarril, vía fluvial, o
marina, debe cargarse y transportarse de conformidad con API RP5L1 o API
RP5LW.
Para procesos de inspección cuando no es posible establecer que la tubería se
cargó y transportó según la prácticas recomendadas anteriormente, el tubo debe
ser probado hidrostáticamente a por lo menos 1,25 veces la presión de operación
máxima permisible si se instala en una ubicación Clase 1, o por lo menos 1,5
veces la presión de operación máxima permisible si se instala en una ubicación
Clase 2, 3, o 4, durante por lo menos 2 horas.

10.2 ACCESORIOS
Los accesorios de tubería son elementos fabricados que permiten unir tuberías
entre si para generar terminaciones, derivaciones o cambios de dirección del flujo
de un fluido. Las principales características que se requieren de estos elementos
obedecen a normas o especificaciones del material y sus propiedades químicas y
mecánicas, dimensionales y de acabado.
A continuación se presentan los principales accesorios que se utilizan en los
sistemas de gas:
10.2.1 Bridas (flanches)

Elementos de unión entre tuberías o tuberías y accesorios. Esta unión es
―apernada‖ y permite el montaje y desmontaje de tramos de tubería entre bridas..
10.2.1.1 Dimensiones y tolerancias ASME
La norma más frecuentemente usada en nuestro medio es la ASME B16.5 ―Pipe
Flanges and Flanged Fittings‖ que se refiere a los flanches o bridas para tubería,
válvulas, medidores, otros equipos y a los materiales utilizables. De igual forma la
norma describe las diversas formas de bridas indicando sus dimensiones y
tolerancias.
También se refiere a las dimensiones de los distintos tipos de caras o uniones y a
los materiales y dimensiones de los diversos tipos de empaques.
Hace referencia a los pernos y/o espárragos con sus tuercas, recomendados,
como también a las normas ASTM de fabricación y normas ASME para las
dimensiones.
10.2.1.2 Clases
En la especificación de las bridas se utiliza el término ―Clase‖ o en lenguaje de
campo se habla del ―ANSI‖. Este término se refiere a la presión nominal de diseño.
Es así como las bridas o flanches fabricados según dimensiones ASME/ANSI se
dividen en clase 150, clase 300, clase, 400, clase 600, clase 900, clase 1500 y
clase 2500 psi.
Las dimensiones de las bridas de acero deben satisfacer lo especificado en los
documentos correspondientes de la serie ANSI B16 o cuando aplique, la MSS SP-
44.

10.2.1.3 Tipos de caras

Existen varios tipos de bridas según el refrentado de las caras: cara plana (Flat
face), macho y hembra, lengüeta y ranura (ring joint, RJT) y de cara levantada
(raised face, RF).
10.2.1.3.1 Cara plana (flat face)
Es una variante de la cara con resalte ya que muchas veces se logra desbastando
1/16" de un flange con resalte en las clase150 y clase 300. Se usa principalmente
para acoplarse a válvulas y fittings de hierro fundido clase 125 y clase 250. Una
cara plana permite usar un empaque con diámetro exterior igual al del flange o
tangente a los agujeros para los espárragos.
10.2.1.3.2 Cara con resalte (raised face)
Es el tipo más comúnmente usado es el resaltado es de 1/16" para la clase 150 y
clase 300 y de 1/4" para las demás clases. La cara están terminadas con surcos
concéntricos o en espiral, para una mejor adherencia con el empaque.
Se instalan usualmente con empaque planos y blandos, cuando se usen empaque
metálicos la cara del flange debe ser lisa.
10.2.1.3.3 Unión Ring-joint (o-ring)
Es la más costosa pero también la más eficiente. El sello se realiza por contacto
de las paredes de un surco de fondo plano, con el anillo (oring) contenido en éste.
La presión contribuye a aumentar el sello. Se usa generalmente para presiones
cuya clasificación sea 900 ANSI.
10.2.1.3.4 Unión macho-hembra (male and female)
Se utilizan dos flanges diferentes en una unión: macho con un realce de 1/4 " y
hembra con un sacado de 3/16 " de profundidad. Ambas caras son lisas y el
empaque se sostiene por el lado hembra. El diámetro interno de la empaque
coincide con el diámetro del orificio.
10.2.1.3.5 Unión surco-espiga (tongue and groove)
Se diferencia del tipo macho-hembra en que el empaque estásujeto en un surco
cuyo diámetro menor es superior al diámetro del orificio, evitando así que el
empaque entre en contacto directo con fluidos muy corrosivos o erosivos. Basta
un pequeño apriete para lograr un buen sello.
También existe una manera de clasificar las bridas y es según su instalación.
Algunos ejemplos son: roscada (threaded), abocinada, soldada por delante o por

detrás (slip-on, SO), soldada por el cuello (welding neck, WN) o una combinación
de alguna de las anteriores.
Las bridas fundidas o forjadas junto con la tubería, al igual que las válvulas y los
accesorios deben cumplir los requisitos indicados por las normas anteriormente
mencionadas, siempre y cuando se cumpla con los requisitos sobre características
de las caras, espárragos y empaques mencionados en este numeral y en los dos
siguientes.
Ejemplo de especificación:
• Flanche, WN, RF, CS, A105, 150 ANSI, 6‖,SCH 40
• Flanche, WN, RF, CS, A105, 600 ANSI, 12‖,SCH 80
Son bridas de cuellos soldables, cara resaltada, de acero al carbón, ASTM 105, de
rating ANSI 150, diámetro 6‖ y 12‖, schedules 40 y 80 respectivamente.
FL,BL,RF,CS, A105,600 ANSI,12IN
10.2.2 Espárragos
Los espárragos son elementos fabricados a partir de barras y con rosca externa a
lo largo de su cuerpo. Se utilizan varios espárragos para completar la unión
bridada y su función es mantener las bridas unidas y con el torque de apriete que
se le da a ellos, mantenerlas muy cerca.

Para todas las juntas bridadas, los espárragos deben extenderse completamente a
través de la tuerca. Todos los espárragos y sus tuercas fabricados en acero al
carbono o en aceros aleados deben estar roscados de acuerdo con la norma ANSI
B1.1.
En el procedimiento de roscado la tuerca debe cubrir completamente las roscas
del espárrago, los que deben cumplir con normas ASTM A 193, A 320, A 354 o A
449. Las tuercas deben cumplir las normas ASTM A 194 o A 235.
Un ejemplo de especificación seria por ejemplo: STUD BOLTS, ASTM A 193 GR.
B7 W/2, HEAVY HEXAGONAL NUTS ASTM A 194 GR. 2H, DIMENSIONS AS
PER ANSI B 18.2 ½, diámetro: 7/8‖, Longitud: 5‖
10.2.3 Juntas
Los materiales de las juntas deben ser capaces de soportar las presiones
máximas y mantener sus propiedades físicas y químicas para las temperaturas de
operación esperadas y la composición del fluido transportado.
10.2.4 Uniones Soldadas

La tubería se une mediante soldadura entre tubo y tubo. Sin embargo, existen
opciones en las que se utilizan elementos tipo socket (para embonar),
dependiendo del diámetro de la tubería.
10.2.5 Uniones Roscadas

A un extremo de la tubería se le fabrica una rosca externa y se une a otra
mediante un elemento que tiene rosca hembra en ambos extremos. Existen dos
tipos de uniones para líneas de tubería que no tienen cambio de dirección
mediante accesorio:
10.2.6 Uniones simples (couplings)

Esta unión requiere que la tubería se instale de

manera secuencial y el desmonte deberá hacerse en
el orden inverso. Se presenta un desplazamiento de
la tubería en el momento de roscar y desenroscar.
10.2.7 Codos
Se utilizan para cambiar la dirección de la

tubería y del flujo que fluye en su interior. Existen codos de radio largo y de radio
corto y se diferencian por su avance físico y porque el cambio brusco de dirección
aumenta las pérdidas de presión del flujo al pasar por el accesorio. También
existen codos reducidos, que cambian tanto la dirección como el diámetro de los
dos extremos. Se estilan los de 90°, 45° y 180° en su orden. Estos últimos
denominados ―U‖ o retornos. En accesorios soldables se pueden conseguir con
cualquier otro ángulo o fabricar mediante el corte de uno de recorrido mayor.
Ejemplo, de un codo de 90° pueden obtenerse 2 codos de 45° o 3 de 30°.
Ejemplos de especificación de seria:
 Elbow, 90°, SR, BW, CS, A234, WPB, 3‖, sch 40
Que indica codo de 90°, radio corto, extremo soldables, Material acero al carbón,
especificación del material ASTM A234, grado WPB, diámetro 3‖, Schedule 40-
 Elbow, 45°, LR, BW, CS, A234, WPB, 3IN, 40
Que se refiere a un codo de 45°, radio largo, extremo soldables, de acero al
carbón, especificación del material ASTM A234, grado WPB, diámetro 3‖,
Schedule 40
10.2.8 Reducciones
Se utilizan para cambiar el diámetro de la tubería. Existen concéntricas, en las que
se conserva el eje de la tubería, y excéntricas, en las que se conserva uno de los
bordes del tubo. Ejemplo: pasar de tubería de 8 pulgadas a una de 4 pulgadas. Se
anota que no existen todas las combinaciones imaginables y que estos cambios
de diámetro generan pérdidas adicionales de presión por flujo a través del
accesorio.

En la especificación se debe definir la clase, indicar que las dimensiones deben

ser de conformidad con ANSI B16.9, y los extremos de conformidad con ANSI
B1.20.1, indicar el tipo de conexión: soldada, roscada, el grado por ejemplo WPB
Una especificación podría ser:
• RED, CONC, BW, CS, A234,WPB,12‖X10‖, 40X40
Reducción concéntrica de diámetro nominal: 12‖ x 10‖
Número de Schedule: 40 X 40
• RED,CONC,BW,CS,A234,WPB,12‖X8‖,40X40
10.2.9 Te
Se utilizan para hacer una derivación de una línea a un ángulo de 90°. El tubo
principal, también llamado ―run‖ puede ser de igual o mayor diámetro que la
derivación o ―branch‖.
Se especificaría como:
• TEE, EQ, BW, 600 ANSI, CS, A234, WPB, 12‖, Sch 40
• TEE, UNEQ, BW 300 ANSI, CS, A234, WPB, 12‖X8‖, 40X40
10.2.10 O – Lets
Los o-let’s (Weld-o-let, Sweep-o-let , sock-o-let, etc.) son accesorios de conexión
para derivaciones de una tubería de diámetro mayor a uno menor o dos del mismo
diámetro.

La tubería principal sobre la que se suelda la conexión del ramal o derivación, se

denomina cabezal o línea principal (Run or Header).
Estos accesorios están diseñados para proporcionar el refuerzo requerido para
suplir el material retirado del tubo al cual se le practicó la perforación, cumpliendo
con ASME B31.3, B31.4 y B31.8 y con MSS-SP-97 Standard- "Integrally
Reinforced Forged Branch Outlet Fittings".
10.2.10.1 Weld-o-Lets
Este accesorio es posiblemente el más usado de los o-let’s. Se suelda sobre el
agujero de salida del tubo principal, sus extremos están biselados para facilitar el
proceso de soldadura por lo que se considera soldadura a tope.
Estos accesorios están diseñados para minimizar la concentración de esfuerzos y
proveer un refuerzo integral
Se utilizan para derivaciones en Angulo recto, a full diámetro o reducidos. Es

posible usarlos más cerca de los cabezales que las tees.
En su especificación se deben definir las normas bajos las cuales se fabrican,
dimensionan, los tipos de extremos para su conexión, grado, proceso de
fabricación, material. Por ejemplo: un weldolet para soldarse a un tubo de acero al
carbón A105 de 18‖, para una salida de 2‖ seria así:
 WELDOLET, CS, A105, 18‖-12‖X2‖, 3000#, el accesorio es 12x2‖
 WELDOLET, CS, A105, 6‖-2‖X3/4‖, 3000#, el accesorio es de 2‖x3/4‖
Los hay en clase 3000#, 6000# y 9000#
10.2.10.2 Sweep-o-let

Permite una ramificación a 90° con la tubería principal. Se desarrolló inicialmente

para tuberías de alta resistencia, son usados en la industria del gas y el petróleo,
proporciona un buen patrón de flujo y una distribución óptima de los esfuerzos
10.2.10.3 Sock-o-let
Permite ramificaciones en ángulo recto con la tubería principal, sirven para hacer
conexiones a partir de caps o cabezas de recipientes. Su configuración es similar
al weldolet, que solo se diferencian en la forma del extremo soldable.
Para especificarlos se define diámetro, normas de las dimensiones, tipo de
extremo, norma que deben cumplir los extremos, grado del material, por ejemplo:
• SOCK-O-LET, CS, A105, 18‖-12‖X 2‖,3000#
• SOCK-O-LET,CS,-A105,12‖-6‖X2‖, 3000#
Indicando el diámetro nominal de tubo donde va instalado, el diámetro del Sock-o-
let y el diámetro de la salida del mismo, además del rating de presión, en este
caso 3000#.
10.2.10.4 Later-o-let
Se usan para hacer ramales reductores tangentes sobre codos, ya sean de radio
largo o corto
• LATER-O-LET, CS, A105, 18‖-10‖X 2‖,3000#
10.2.11 Accesorios soldados a tope (BWF)

Los accesorios soldados a topes se usan en la mayoría de las tuberías de
proceso.
Tienen la ventaja de ser un medio muy práctico de unir tuberías de gran diámetro
y accesorios confiables y a prueba de escapes.
Se podría decir que pueden tener una desventaja y es que la intrusión de la
soldadura puede afectar el flujo.
Para instalarlos, viene biselados de fábrica. Los extremos de la tubería deben
igualmente biselarse, para enfrentar con los accesorios que se deben alinear
adecuadamente con la tubería.

10.2.12 Caps
Se usan para tapar los extremos de la tubería, son el equivalente a una tapa, pero
su forma elíptica permite una mejor distribución de los esfuerzos que se generan
por el flujo.
Se especifica indicando la clase, la normas que rigen el dimensionamiento, el tipo

de extremo (soldado, roscado), la norma que rige el acabado de los extremos,
grado, especificación del material (ASTM)
Por ejemplo:
• CAP, BW, CS, A234, WPB, 1 ½‖, 3000#
• CAP, BW, CS, A234, WPB, 1‖, 3000#
10.2.13 Empaques
Los empaques cumplen la función de producir un sello resistente a los fluidos
entre dos superficies.
Los patrones comunes de empaques para accesorios en tuberías son del tipo cara
o superficie completa y tipo aro los cuales se usan en brida de cara plana y cara
resaltada respectivamente.
Los materiales más ampliamente usados para la fabricación de los empaques son:
asbestos comprimidos (1/16‖ de espesor) y metales en espiral con relleno de
asbesto (spiral wound, 0.175‖ de espesor). Este último tipo de empaque se usa
especialmente donde se requiere desmontar la conexión con alguna frecuencia.
Elección de los empaques se decide por:
(1) La temperatura, la presión y la naturaleza corrosiva del fluido transportado
(2) Si el mantenimiento o la operación requiere desmontar la conexión con
frecuencia.
(3) Las exigencias ambientales o de la regulación y códigos que se apliquen.
(4) Costo
Si se requiere que además que el empaque cumpla la función de aislante

eléctrico, existen los kit de empaques aislantes
El material de los empaques debe soportar la presión
máxima y mantener sus propiedades físicas y químicas a
las temperaturas de operación.
Los empaques empleados bajo presión y a temperaturas
superiores a los 121 °C deben estar fabricados de
material incombustible.
Los empaques de asbesto se pueden emplear de acuerdo con lo establecido en la
norma ASME B16.5. Este tipo de empaque se puede emplear con cualquiera de
las características de las caras de las bridas a excepción del tipo machihembrado
pequeño o de chaveta y ranura pequeños.
El uso de empaques metálicos recubiertos con asbesto no se encuentra limitado
por la presión, siempre y cuando el material del empaque resista la temperatura de
servicio.
Los empaques se pueden especificar como:
• Spiral wound gasket, 600 ANSI, 304 SS, 1/8" THK, Graphite Filler Flexitalic,
Inner AISI 304/Outer CS, type CGI or EQ, ANSI B 16.20 Diámetro: 20‖.
10.2.14 Trampas, coladores (strainers), mallas
10.3 VÁLVULAS
Básicamente la válvula es un ensamble del cuerpo con conexiones a la tubería y
algunos elementos mecánicos con funcionalidad, como sellos operados por un
actuador.
La mayoría de las válvulas para aplicación en gasoductos, bola o compuerta, se
especifican son asiento blando (Soft seat) que pueden dar sello hermético y su
temperatura de operación está limitada alrededor de 130ºC.
Ambos tipos de válvulas tiene dos asientos y se consideran de doble bloqueo y

drenaje (―double block and bleed‖) que permite verificar su hermeticidad abriendo
en venteo entre los asientos.
10.3.1 Partes de la Válvula

La figura 11 muestra las distintas partes de una válvula.
Figura 11 Partes de una válvula
Las válvulas están conformadas básicamente por 4 elementos:

1. El disco y el asiento que son elementos que afecta directamente el flujo.
2. El Stem o vástago que mueve el disco. El stem puede ser movido
manualmente o por impulso hidráulico, neumático o eléctrico.
3. Cuerpo y bonete que alojan el vástago. Existen tres tipos de uniones para
el bonete: roscado, atornillado, y de recámara sellada.
4. Operador, que mueve el vástago. Puede ser manual o potenciados
10.3.1.1 Cuerpo.
Las válvulas se conectan a la tubería y accesorios por los extremos del cuerpo
que pueden ser flanchados, roscados o soldados. En la mayoría de la válvulas con
stem operado, ya sea rotario o, lineal entre el stem y el bonete o cuerpo se usan
sellos o empaques. El cuerpo contiene normalmente los anillos del asiento de la
válvula.
10.3.1.2 Bonete o tapa
El bonete contiene las partes movibles y usualmente está atornillado, en válvulas
pequeñas generalmente son soldados, al cuerpo de la válvula. Existen tres tipos
de uniones para el bonete: roscado (rosca interna o externa), atornillado o
apernado o bridados, y de recámara sellada o soldado. El roscado puede pegarse

y girar cuando la válvula se abre. Los atornillados son muy usados en la industria
del gas. Alguna válvula lo tiene con grapa. El de cámara sellada involucra
soldadura de sello. Un factor crítico es la lubricación del vástago, por lo que debe
tener cuidado en la selección del empaque, diseño del presa-estopas, selección y
aplicación del lubricante. Es importante la selección del material para fabricar el
cuerpo y el trim. El bonete soporta el vástago, el disco y el yugo. El yugo se
provee cuando el vástago y el operador requieren soporte mecánico. Los de tipo
sello de presión usan empaques blandos entre el bonete y el cuerpo de la válvula.
10.3.1.3 El disco
La parte movibles que afecta directamente el flujo se denomina ―disco‖
independientemente de su forma, pueden ser integrales o soldados, roscados,
asientos blandos.
10.3.1.4 Asiento.
Parte no movibles que afecta el flujo. Es el área de contacto entre el elemento de
cierre y la superficie de contacto que determina el cierre de la válvula.
10.3.1.5 El Stem o vástago.
Hay dos categorías de vástago. Vástago ascendente (Rising) o no ascendente
(non-Rising). El vástago ascendente (compuerta y globo) se fabrican con tornillo
externo, ―outside screw (‖OS‖).
Los tipo OS tiene un yugo sobre el bonete y el ensamblaje y se denominan ―tornillo
externo y yugo‖, abreviado como ―OS&Y‖.
La volanta, puede subir con el vástago o este puede subir a través de la volanta.
Las válvulas con stem no ascendente son la tipo compuerta donde la volanta y en
stem están en la misma posición (―IS‖).
Las otras válvulas, distinta a las de globo y Compuerta tiene stem rotatorio. El
vástago está conectado a la volanta y la cuña para su operación.
El diseño puede tener vástago ascendente y no ascendente. El vástago se
acciona mediante la rotación de la volanta conectada al vástago o la rotación de la
tuerca del vástago montado en la parte superior del yugo. El vástago es
normalmente una aleación de níquel. En el Diseño de vástago ascendente, el
vástago se mueve hacia arriba junto con la cuña para abrir. En caso del vástago
no ascendente de la cuña se mueve hacia arriba y hacia abajo y vástago
permanece estacionario. Este diseño se denomina de tornillo interior (IS). Este tipo
de válvula tendrá casi siempre un indicador de tipo puntero roscado sobre el
extremo superior del vástago para indicar la posición de la válvula.
10.3.1.6 Trim
Este término se refiere a todas las partes que están en contacto con el fluido de
proceso, excepto el cuerpo y las bridas. La bola, los asientos, el vástago, las
guías, son algunas de las piezas incluidas en el término Trim.
Trim también se puede definir como los componentes internos de la válvula que
modulan el flujo del fluido controlado.
10.3.2 Operador
Puede ser manual o potenciado
El manual puede ser de barra, manivela, varilla o maneral, o volanta
Los operadores de potencia pueden ser: eléctricos, neumáticos o hidráulicos.
10.3.2.1 Operador manual
Los operadores manuales tipo maneral, se usan para actuar sobre el vástago de
las válvulas ya sean de bola o esféricas o de mariposa. El operador tipo volanta es
el medio más comúnmente usado para rotar el vástago de la mayoría de las
válvulas, ya sean de compuerta, de globo, de bola, etc. Para la reducción del
torque requerido para operar la válvula, se usan reductores, que pueden ser de
engranajes en un mismo plano (Spur-gear operator) u operadores de engranaje
en distinto plano (Bevel-gear Operator), que consiste de dos piñones que trabajan
en planos perpendiculares
10.3.2.2 Operadores Potenciados
Estos se usan en válvulas remotas o que requieran un cierre automático.
Varios factores gobiernan su selección: presión máxima de operación, condiciones
o requerimientos de mantenimiento, regulaciones gubernamentales o
internacionales, políticas internas de la compañía y su costo.

Puede ser de operación Neumática, hidráulica o eléctrica y se usan:

1. Cuando se requiere cierre o apertura rápida de la válvula.
2. Cuando se requiere operación remota
3. Cuando la frecuencia de operación hace inadecuada la operación manual.
Los operadores neumáticos e hidráulicos pueden ser:
a) Cilindros con pistón de doble acción impulsados por gas, aire, aceite u otros
fluidos que actúan directamente sobre el vástago.
b) Sistema de Vena de doble acción con movimiento rotatorio limitado en un
casing seccionado, que actúa directamente sobre el stem
c) Otros: Pistón y cilindro tipo radial
Todas las válvulas deben satisfacer los estándares o especificaciones
referenciadas en ASME B31.8 y deben ser utilizadas según las recomendaciones
del fabricante.
Algunos de esas especificaciones son:
 API 6D/ISO 14313, Pipeline Valves
 API 526, Flanged Steel Pressure Relief Valves.
 API 598/ISO 10434, Metal Plug Valves - Flanged, Threaded and Welding ends
Bolted Bonnet
 API 599, Metal Plug Valves—Flanged, Threaded, and Welding Ends
 API 600, Steel Gate Valves—Flanged and Butt-welding Ends, Bolted Bonnets
 API 602, Compact Steel Gate Valves - Flanged, Threaded, Welding, and
Extended-Body Ends.
 API 609, Butterfly Valves: Double Flanged, Lug- and Wafer-Type
 ANSI B16.34, Steel Valves
 ANSI/API 608, Metal Ball Valves - Flanged and Butt-Welding Ends.
 ASME B16.34, Valves — Flanged, Threaded, and Welding End
 MSS SP 70, Cast Iron Swing Check Valves, Flanged an Threaded Ends
 MSS SP-25, Marking System for Valves, Fittings, Flanges, and Unions
 MSS SP-61, Pressure Testing of Steel Valves
 MSS SP-71, Gray Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends
10.4 SOPORTES
Todos los gasoductos y sus equipos asociados deben tener suficiente anclajes y
soportes para:
1) Evitar esfuerzos indeseables sobre los equipos conectados
2) Prevenir o amortiguar las vibraciones

3) Resistir los esfuerzos longitudinales producidos por doblamiento o

desalineamiento de la tubería
4) Todo soporte de tubería expuesta que opera a niveles de esfuerzo superiores
o iguales al 50% del SMYS debe cumplir lo siguiente:
a. El soporte estructural puede o no soldarse directamente a la tubería
b. El apoyo debe rodear totalmente la tubería
c. Si el apoyo que rodea la tubería se suelda, la soldadura debe ser continua
alrededor de toda la circunferencia.
11. CALIFICACIÓN DE MATERIALES Y EQUIPO

El ASME B31.8 en su capítulo II establece la calificación de los materiales que se
pueden usar en la construcción de gasoductos y redes de distribución. Veamos
algunos apartes de este estándar:
Los materiales y equipos que se pueden usar en la construcción de gasoductos se
encuentran clasificados en las siguientes categorías:
1) Los materiales que cumplen las normas o especificaciones referenciadas en el
ASME B31.8
2) Aquellos que son importantes desde el punto de vista de la seguridad y
además las normas o especificaciones que deben cumplir se referencian en el
ASME B31.8, pero el material o equipo no se ajustan a la norma referenciada,
p. ej., Tubería fabricada bajo una la especificación no referenciada en este
código.
3) Los materiales de algún tipo para los que normas o especificaciones están
referenciadas en el Código, pero que no se ajustan a ellas y no son
importantes desde un punto de vista de seguridad debido a su tamaño
pequeño o a causa de las condiciones bajo las cuales se usarán.
4) Equipos de determinada característica para los cuales no se referencia norma
o especificación en ASME B31.8, p. ej., el compresor de gas;
5) Los equipo o accesorios patentados , entendiéndose como tales aquellos
fabricados y comercializados por una compañía que tiene la exclusividad y
derechos restringidos de fabricarlos y venderlos
6) Tubo no identificado o usado.
Las categorías anteriores pueden usarse con las siguientes consideraciones:
a. Pueden usarse sin necesidad de otra clasificación los materiales que están
conforme con las normas o especificaciones referenciadas en ASME B18.8.
b. Los materiales o equipos que están conforme a una especificación escrita que
no varía sustancialmente de la norma o especificación referenciada y cumple

con los requisitos mínimos del código en relación con la calidad de los
materiales y la mano de obra usada
c. Se puede usar un material que cumple una especificación escrita que no varía
considerablemente de la especificación o norma referenciada y que reúna los
requisitos mínimos de este Código con respecto a la calidad de materiales y
de fabricación. Este parágrafo no debe interpretarse para permitir
desviaciones que tiendan a afectar adversamente la soldabilidad o ductilidad.
Si las desviaciones tienden a reducir la resistencia, en el diseño se debe
disponer de amplia tolerancia por esta reducción.
d. Los artículos relativamente no importantes que no están conforme a norma
o especificación se pueden usar, con tal que:
• Sean probados o investigados y se encuentren que son los apropiados
para el servicio propuesto;
• Sean usados a un esfuerzo unitario no mayor del 50% de los permitidos
por este el código para materiales comparables; y
• su uso no es prohibido específicamente por el Código o la normativa.
e. Los materiales para los que no se referencia ninguna norma o
especificación y aquellos patentados pueden ser calificados por el usuario a
condición que realice investigaciones y pruebas (si es necesario) que
demuestren que la parte o el equipo es apropiado y seguro para el servicio
propuesto o que el fabricante declare la seguridad del artículo recomendado
para ese servicio.
f. El tubo no identificado o usado se puede usar, sujeto a los requisitos del
numeral 817 de ASME B31.8
11.1 MARCADO
Todas las válvulas, accesorios, bridas, pernos, tubos, y tubing deben ser
marcados de conformidad con las secciones de marcado de las normas y
especificaciones con las que fueron fabricados o de acuerdo con los requisitos de
la MSS SP-25.
11.2 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

Para consulta de la lista de todas las especificaciones de materiales referenciadas
en ASME B31.8, para diseño, construcción y operación de gasoductos refiérase a
los apéndices A y B, y para otras normas no referencias en el mismo las puede
consultar en el Apéndice C.

11.2.1 Tubería de Acero

Los tubos de acero fabricados según las normas siguientes pueden usarse en la
construcción de gasoductos:
API 5L Tubería para línea
ASTM A 53 Tubería Soldada y Sin Costura
ASTM A 106 Tubería Sin Costura
ASTM A 134 Tubería Soldada por Fusión (Arco) Eléctrica
ASTM A 135 Tubería Soldada por Resistencia Eléctrica
ASTM A 139 Tubería Soldada por Fusión (Arco) Eléctrica
ASTM A 333 Tubería Sin Costura y Soldada para Servicio a Baja
Temperatura
ASTM A 381 Tubería Soldada por Arco-Metal
ASTM A 671 Tubería Soldada por Fusión Eléctrica
ASTM A 672 Tubería Soldada por Fusión Eléctrica
11.2.2 Tubería Plástica y Componentes

Para líneas de polietileno se pueden usar la tubería y los componentes fabricados
según las normas siguientes:
ASTM D 2513 Tubería, tubing y accesorios termoplástico para gas a presión
ASTM D 2517 Tubería y accesorios de Resina Epóxica Reforzada para gas a
presión
La tubería termoplástica, tubing, accesorios, y los cementos conformes a ASTM D
2513 se deben producir según el programa de control de calidad en planta
recomendado en el Apéndice A4 de esa especificación.
12. ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPO

En el código ASME B13.8, y teniendo en cuenta que éste no es un manual de
diseño, se especifican ciertos detalles de diseño y fabricación, para algunos
elementos que se refieren a los equipos y que afectan la seguridad del sistema
que tubería en el que van a ser instalados los mismos.
El código no puede prever todas las condiciones y circunstancia encontradas en el
desarrollo de un proyecto, por eso no reemplaza el criterio de un ingeniero

diseñador experimentado, de lo que se concluye que donde no existen

especificación debe tenerse presenta siempre la seguridad.
12.1 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS

El código ASME B31.8 establece en su capítulo III los requisitos mínimos que
deben cumplir, además de la tubería, los distintos componentes de sistema de
tuberías del gasoducto además, define los métodos aceptables para realizar
derivaciones de la tubería del gasoducto, métodos de soportes y anclajes, etc.
12.1.1 Válvulas y dispositivos para reducción de presión

En el diseño de gasoductos solo se pueden usar las válvulas que cumplan con las
normas y especificaciones establecidas en el código y deben usarse solo de
conformidad con las recomendaciones de servicio del fabricante
Se podrá usar válvulas fabricadas de conformidad con las siguientes
especificaciones:
• ASME B16.33 Manually Operated Metallic Gas Valves for Use in Gas Piping
systems up to 125 psi (Sizes NPS 1⁄2 Through NPS 2)
• ASME B16.34 Valves — Flanged, Threaded, and Welded End
• ASME B16.38 Large Metallic Valves for Gas Distribution (Manually Operated,
NPS 21⁄2 to 12, 125 psig Maximum)
• ASME B16.40 Manually Operated Thermoplastic Gas Shutoffs and Valves in
Gas Distribution Systems
• API 6A Wellhead Equipment
• API 6D Pipeline Valves
• MSS SP-70 Cast Iron Gate Valves, Flanged and Threaded Ends
• MSS SP-71 Cast Iron Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends
• MSS SP-78 Cast Iron Plug Valves
También se podrán usar válvulas que contengan componentes de fundición dúctil,
a condición que cumplan ASTM A 395 y tenga las dimensiones de conformidad
con ASMEB16.1, ASMEB16.33, ASMEB16.34, ASME B16.38, API 6D, o ASME
B16.40, y sean utilizadas a presiones que no excedan el 80% de la especificación
de presión de una válvula similar de acero, teniendo en cuenta que no exceder la
presión de 1000 Psi y no tener parte soldadas
Las válvulas roscadas deben instalarse de conformidad con ASME B1.20.1, API
5L, o API 6A
Válvulas con partes del cuerpo de fundición no podrán ser usadas en estaciones
compresoras.

12.1.2 Accesorios estándar

El espesor mínimo de los accesorios bridados o roscados, no deberá ser menor
que el especificado para las presiones y temperaturas en las especificaciones
aplicables ANSI o MSS.
12.1.3 Tapas de Cierres rápido

Para las tapas de trampas y recipientes a presión no existen requerimientos
específicos de diseño, excepto que deben tener un rating presión / temperatura
igual o mayor que el del sistema donde se instalan y estar equipados con
dispositivos de bloqueo de conformidad con ASME Sec. VIII UG 35.2.
12.1.4 Cabezales de cierre (Caps)

Los cabezales de cierre pueden ser del tipo elípticos, esféricos o cónicos y
diseñados de acuerdo a ASME Sec. VIII Div. 1. Las soldaduras deben ser
inspeccionadas según ASME Sec. VIII Div. 1.
13. PROTECCIÓN DE LA TUBERÍA CONTRA LA CORROSIÓN

Las Tuberías enterradas están sujetas a la acción de la corrosión externa
originada por la composición del suelo y agentes bacteriológicos. Estas
condiciones deben evaluarse en la etapa del diseño para definir el tipo y
características del recubrimiento externo
13.1.1 Recubrimiento externo

La tubería de acero subterránea o sumergida debe tener un recubrimiento
protector externo. Este puede ser aplicado en planta, en campo o sobre la zanja
dependiendo del tipo y de las recomendaciones de los fabricantes.
Toda la tubería superficial se debe pintar para prevenir la corrosión atmosférica
13.1.2 Protección Interna

Los gases especificados para transporte deben tener niveles de agentes
corrosivos por debajo de niveles considerados como adecuados para evitar
problemas de corrosión interna.
13.1.3 Protección Catódica

Estos sistemas se seleccionan teniendo en cuenta su desempeño en la función de
las características del suelo, uso de la tubería, y su costo.

Los sistemas de protección catódica requiere que la tubería esté aislada de otros
sistemas, en ciertos puntos, por eso se debe instalar bridas aislantes o uniones
aislantes en la tubería de entrada a las plantas, estaciones de medición,
estaciones compresoras y en la unión con gasoductos de terceros.
14. PRUEBAS
14.1 CALIDAD DE LA SOLDDURA

Para controlar la calidad de la soldadura de la tubería durante la construcción se
puede usar la inspección radiográfica interpretada de conformidad con API 1104, y
la inspección visual. También pude usarse ultrasonido o cualquier otro método de
prueba utilizado en la industria. En los accesorios donde no sea práctica los
métodos anteriores se usaran tintas penetrantes o partículas magnéticas.
14.2 PRUEBA HIDROSTÁTICA

Para establecer la integridad de los gasoductos durante la construcción se deben
realizar pruebas de presión, preferiblemente hidrostáticas, sin embargo, algunas
podrán efectuarse con aire, nitrógeno u otro gas inerte.
Cuando se planeen las pruebas se deben considerar los permisos de las
autoridades ambientales
Una vez terminada la prueba el gasoducto se evacuará el agua usando raspa-
tubos apropiados
15. OPERACIÓN DEL GASODUCTO

Las compañía operadoras deben desarrollar procedimientos de Operación y
mantenimiento (O&M) basados en la normativa técnica aplicable, en su
experiencia y el conocimiento que tiene de sus instalaciones las condiciones de
operación los cuales deben estar orientados a garantizar la seguridad de sus
trabajadores y el público cercano a las instalaciones.
En ese sentido una vez se ponga en servicio el gasoducto la compañía operadora
deberá determinar la Clase de Localidad, en conformidad con la Tabla 854.1(c).
Esta revalidación del estudio lo exige la normativa técnica como ASME B31.8
puesto que es posible que entre el periodo de diseño y el de finalización de la
construcción se hayan podido presentar reclasificaciones que la compañía
operadora debe verificar antes de inicia la operación.

15.1 REQUISITOS BÀSICOS PARA OPERAR UN GASODUCTO

La compañía operadora del gasoducto para iniciar la operación del mismo deberá
por lo menos cumplir los siguientes requisitos:
1. Tener un plan escrito de O&M con los procedimientos de operación y
mantenimiento en conformidad con la normatividad técnica aplicable, en este
caso según ASME B31.8.
2. Tener un plan escrito de emergencia que abarque la falla de las instalaciones u
otras emergencias
3. Operar y mantener las instalaciones en conformidad con dichos planes, lo cual
lo debe demostrar con todos los registros de desarrollo del Plan
4. Modificar los planes periódicamente según lo dicte la experiencia y la
exposición al público que tienen las instalaciones y los cambios de condiciones
operativas que se requieran
5. Proveer entrenamiento a los empleados en los procedimientos establecidos
para las funciones de operación y funcionamiento de sus instalaciones. La
capacitación deberá ser completa e integral, y deberá estar diseñada para
preparar a los empleados para el servicio en sus propias tareas de
responsabilidad.
6. Mantener registros para administrar apropiadamente los planes y la
capacitación.
15.1.1 Características Esenciales del Plan de Operación y Mantenimiento

Los planes de O&M que debe elaborar la compañía operadora por lo menos
deben cumplir con los siguientes requisitos:
1. Deberá desarrollar planes detallados e instrucciones para los empleados que
cubran los procedimientos de operación y mantenimiento durante las
operaciones normales y su durante las reparaciones.
2. El Plan de O&M deberá incluir por lo menos los siguientes procedimientos:
15.1.1.1 Patrullaje del Gasoducto
La compañía operadora deberá mantener un programa de patrullaje de
gasoductos para observar las condiciones de superficie y áreas adyacentes al
derecho de vía del gasoducto, buscando indicaciones de fugas, construcciones de
terceros, peligros naturales y cualquier otro factor que pueda afectar la seguridad y
operación del gasoducto..

15.1.1.1.1 Mantenimiento de la Cubierta en cruce de caminos y zanjas de

drenajes
La compañía establecerá que mediante estudios periódicos, si es que la cubierta
sobre el ducto en los cruces de caminos y zanjas de drenaje se ha reducido por
debajo de los requerimientos del diseño original. Si la compañía operadora
determina que la cubierta normal provista a tiempo de la construcción del
gasoducto se ha reducido llegando a la condición de inaceptable debido al retiro
de tierra o movimiento de la línea, la compañía operadora deberá proveer
protección adicional, mediante la provisión de barreras, cunetas, colchoneta s de
hormigón, camisas de protección, bajado de la línea a mayor profundidad, u otros
medios adecuados.
15.1.1.1.2 Mantenimiento de la Cubierta de zanja en Campo Abierto
Si a través del patrullaje se verifica que la cubierta la zanja sobre el gasoducto no
cumplen con lo establecido en el diseño original, se deberá determinar si se ha
sido reducido a un nivel inaceptable y se deberá deberá proveer protección
adicional reemplazando la cubierta, profundizando la línea, u otros medios
adecuados.
15.1.1.1.3 Estudios de Fugas
La compañía deberá efectuar estudios periódicos de fugas sobre la tubería, como
partes de su plan de operación y mantenimiento.
Los tipos de estudios seleccionados para su detección deberán ser efectivos para
determinar si existen fugas potencialmente peligrosas.
La extensión y la frecuencia de los estudios de fugas, se determinaran, de acuerdo
a la presión, edad de la tubería, clase de localidad.
15.1.1.2 Procedimientos de Reparación
Si en algún momento se hace evidente algún daño como abolladuras, rayones,
corrosión, daño con fugas y el gasoducto opera a mas del 40% del SMYS se
deberán tomar inmediatamente medidas temporales para proteger la propiedad y
al público. Si es que no es factible efectuar reparaciones permanentes al tiempo
de descubrir los defectos, se deberán efectuar reparaciones permanentes, tan
pronto como sea factible.
15.1.1.3 Pruebas de las Secciones de Tubería Reemplazada.
Cuando se efectúa una reparación en un ducto o línea principal mediante el corte
de la porción dañada de la tubería como un cilindro y reemplazándola con otra
sección de tubo, la sección de tubería reemplazada deberá ser sometida a una

prueba de presión. La sección de reemplazo de tubería deberá ser probada a la

presión requerida para un nuevo ducto o línea principal instalado en la misma
ubicación o localidad.
15.1.1.3.1 Pruebas no Destructivas
Si los defectos se reparan mediante soldadura la soldadura deberá ser examinada
en conformidad mediante el uso de pruebas no destructivas.
15.1.1.4 Registros de Fugas
Se deberá tener un registro que comprenda todas las fugas descubiertas y las
reparaciones que se hayan hecho. Todas las roturas de ducto deberán estar
reportadas en detalle. Estos registros, junto con los estudios de fugas, registros
de recorridos de línea, y otros registros relativos a las inspecciones de rutina o
inspecciones no usuales, se deberán guardar y mantener en los archivos de la
compañía operadora, durante todo el tiempo de servicio del sistema o hasta donde
la legislación lo exija
15.1.2 Características Esenciales del Plan de Emergencia

La compañía deberá establecer procedimientos por escrito que provean la base de
instrucciones para el personal de operación y mantenimiento que vayan a
minimizar el riesgo que resulte de una emergencia de gasoducto. Como mínimo,
los procedimientos deberán atender los siguientes aspectos:
a) Un sistema para recibir, identificar y clasificar las emergencias que requieren
respuesta inmediata por parte de l a compañía operadora
b) Indicar claramente la responsabilidad de instruir a los empleados en los
procedimientos que figuran en las listas de los planes de emergencia y para
entrenar a los empleados en la ejecución de tales procedimientos
c) Indicar claramente quiénes son los responsables de actualizar el plan
d) Establecer un plan para el manejo inmediato y adecuado de todas las
llamadas concernientes a emergencias, ya sea que provengan de clientes, el
público, los empleados de la compañía o de otras fuentes
e) Establecer un plan para la rápida y efectiva respuesta a un aviso de cada tipo
de emergencia
f) Controlar las situaciones de emergencia, incluyendo la acción a tomar por
parte del primer empleado que llegue a la escena
g) La diseminación de la información al público(h) la restauración segura del
servicio a todas las instalaciones afectadas por la emergencia, después de
que se hayan tomado las medidas correctivas apropiadas
h) Informar y documentar la emergencia

15.1.2.1 Programa de Capacitación

La empresa operadora deberá tener un programa para informar, instruir y entrenar
a los empleados responsables de la ejecución de los procedimientos de
emergencia.
El programa deberá familiarizar al empelado con los procedimientos de
emergencia y cómo manejarla con prontitud y efectividad.
El programa puede ser implementado por instrucción oral, instrucción escrita o en
algunos casos, mediante instrucción de grupo, seguida por sesiones de práctica.
El programa deberá establecerse y mantenerse sobre una base continuada, con
disposiciones para actualizarlo según se necesite por revisión de los
procedimientos de emergencia que se tenga por escrito. Se deben mantener
registros del programa, para establecer que entrenamiento ha recibido cada
empleado y la fecha de tales entrenamientos.
15.1.2.2 Relaciones
La empresa debe establecer y mantener relación con los bomberos, la policía,
acueducto, alcaldía, compañías de electricidad, y otros funcionarios públicos así
como con los medios de comunicación.
15.1.2.3 Programa de Educación.
Se debe establecer un programa de educación para permitir que los usuarios y el
público en general pueden reconocer y reportar a los funcionarios apropiados, una
emergencia en el gasoducto.
El programa debe ser comprensible y debe impartirse en el idioma de la
comunidad involucrada.
Los operadores de sistemas de transporte, deberán comunicar sus programas a
los residentes a lo largo del derecho de vía del gasoducto. Si hay gasoductos de
distinto operador deberán coordinar las acciones informativas a las comunidades a
lo largo del derecho de vía para evitar inconsistencias.
15.1.2.4 Investigación de Fallas en el Gasoducto
La compañía debe establecer procedimientos para analizar todas las fallas y
accidentes que se presenten en el gasoducto a fin de poder determinar las causas
y minimizar la posibilidad de que el incidente ocurra de nuevo.
Las instrucciones deben incluir el procedimiento para seleccionar y recoger las
muestras de la instalación o equipo que falló a fin de mantener su

representatividad para propósitos de efectuar las pruebas de laboratorio

requeridas, que ayuden a investigar las causas de la emergencia.
15.1.2.5 Prevención de Ignición Accidental
Se debe emitir las instrucciones y procedimiento necesarios para evitar incendio o
explosiones. Se deberá prohibir fumar o producir chispas o llamas en las zonas
donde haya probabilidad de incendio o explosión. De igual manera se deberá
establecer que todas las linternas, dispositivos de iluminación, extensiones
eléctricas, deberán ser a prueba de explosión
15.2 SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN
15.2.1 Glosario de términos

 Absorción: El proceso mediante el cual un líquido retiene vapores o gases de
manera selectiva. El glicol remueve el vapor de agua de la corriente de gas.
 Absorbedor de glicol (contactor): Se dice de las torres de absorción
encargadas permitir el contacto entre el líquido absorbente, en nuestro caso el
glicol, con el gas natural que se está procesando. El glicol entra al absorbedor
por la parte superior de la torre y desciende por los platos o bandejas de
burbujeo.
El gas asciende dentro de la torre y en cada plato se efectúa un estrecho
contacto glicol-gas. El glicol, dependiendo de su pureza y de las
condiciones de operación, absorbe una determinada cantidad de vapor de
agua del gas, deshidratándolo. El gas sale por la parte superior de la torre y
el glicol rico o cargado con agua, sale por parte inferior y fluye hacia la
unidad de regeneración donde se le retira el agua absorbida.
 Destilación binaria: La separación de dos líquidos mediante el calentamiento. Es
un proceso que depende del calor usado para purificar o separar una sustancia.
Vaporización de un líquido, con la subsiguiente recolección de componentes por
enfriamiento diferencial. En el caso que nos ocupa se usa para separar el glicol del
agua absorbida en el contactor.
 Degradación: Deteriorar, degradar o reducir a condiciones por debajo de las
normales.
 Dew Point (Punto de rocío): Presión y temperatura a la cual se forma la primera
gota de líquido de una sustancia en estado de vapor.
 Depresión del punto de rocío: Diferencia entre, la temperatura de rocío del gas a
la entrada al contactor y la temperatura de salida después de deshidratado.

Por ejemplo: Si la temperatura de entrada del gas saturado es 95 oF y el punto de

rocío el gas a la salida es 20oF, entonces de depresión del punto de rocío será (95
– 20 = 70oF)
 Glicol seco o pobre: Que contiene pequeñas cantidades de agua (95% – 99%
puro)
 Destilación: Proceso dependiente del calor usado para purificar o separar una
fracción de una sustancia relativamente compleja.
 Higroscopía: Capacidad de una sustancia para absorber y retener al agua.
 pH : Medida de la alcalinidad o acidez de una solución en una escala de 1 a 14,
considerando ácida si el pH es menor de 7, neutra si es 7 y básica o alcalina si el
pH es mayor de 7.
 Rehervidor: Recipiente donde el glicol húmedo se caliente para disminuirle el
contenido de agua.
 Reconcentración: Remoción de las impurezas del glicol por calentamiento.
 Gas de despojo (stripping gas): Método para lograr mayor pureza del Glicol,
consistente en pasar gas a través del glicol en el rehervidor, o en la columna
después de la regeneración (Método Stahl)
 Descomposición térmica: Ocurre cuando el glicol comienza a descomponerse
debido al exceso de calor.
 Glicol Húmedo o Rico: glicol que contiene agua, en tal proporción que lo hace
puro en proporción menor al 95%.
15.2.2 Descripción del Glicol

Los Glicoles son compuestos orgánicos alifáticos que tienen dos grupos hidroxilo por
molécula, esencialmente claro, incoloro, estable y prácticamente inodoros.
Con relación al agua son más pesados, mas viscosos a cualquier temperatura y
tienen mayor punto de ebullición.
Muchos de los uso se deben a que son excelentes solventes de muchos compuestos
orgánicos, completamente solubles en agua.
Los Glicoles tienen menor presión de vapor que el agua y mayor punto de ebullición.
15.2.2.1 Glicol Trietileno
Las aplicaciones del TEG son muy similares a las DEG. Se usa ampliamente en
procesos del gas natural como líquido secante o deshidratante. En sistemas de
acondicionamiento de aire se usa como deshumidificador y como desinfectante para
control de bacterias y virus. Es solvente de hidrocarburos aromáticos motivo por el

cual se usa para la extracción de éstos.
15.2.2.1.1 Propiedades físicas
Apariencia: Líquido claro
G:E 60/60°F 1.126
Densidad lb/gal 60°F 9.38
Punto de congelación <19°F
Flash Point 330°F
Temp. Inicial de descomposición 404°F
Punto de ebullición 546°F
15.2.2.2 Manejo del glicol
Los glicoles prácticamente son no-tóxicos en una sola administración oral, pero lo son
ligeramente por una inhalación de los vapores. Todos los glicoles son medianamente
irritantes de la piel en exposición prolongada debido a la absorción de humedad a
través de las membranas porosas. El peligro de efectos tóxicos por absorción en piel
es relativamente insignificante.. En caso de salpicaduras a la piel o contacto con los
ojos se debe realizar un lavado con agua para prevenir la irritación.
15.2.2.3 Contaminación del glicol
Uno de los mayores problemas relacionados con la operación de plantas de glicol es
la contaminación el glicol, que disminuye la eficiencia del proceso, aumenta las
pérdidas de glicol, y puede producir daños en los equipos.
La fuente más común de contaminación son los hidrocarburos, los químicos usados
para algún tratamiento; el agua salada, lodos de perforación y residuos sólidos.
Los sólidos generalmente se remueven en el sistema de filtración a la entrada del
contactor.
Los hidrocarburos, dependiendo de su cantidad, es una de las causas de la formación
de espuma, con las consiguientes pérdidas de glicol por arrastre.
Pero más allá de eso el más grave problema de contaminación es el producido por
la sal, que entra al sistema por una deficiente operación del separador de entrada
al contactor. La sal se deposita en los tubos de fuego del rehervidor produciendo
puntos calientes, los que de no detectarse a tiempo y pueden producir falla.
Además de esto producen una disminución en el coeficiente de transferencia de

calor, lo que ocasiona un mayor consumo de combustible en la unidad de

regeneración, porque se requiere mayor cantidad de calor para el proceso.
Igualmente puede contribuir a la descomposición del glicol, ya que estas costras
se fracturan y el glicol queda en contacto con zonas cuya temperatura es superior
a la de descomposición del glicol.
La mejor medida para prevenir la contaminación con sal, es una buena separación
antes del contactor, para retirar el agua salada antes que ingrese al sistema de glicol.
Otra fuente de contaminación del glicol, es el aceite lubricante de los compresores
reciprocantes, cuando el deshidratador está aguas debajo de los compresores.
15.2.2.4 Corrosión
La corrosión usualmente se atribuye a la presencia de Oxígeno en el sistema. Es
importante saber que la auto-oxidación del glicol ocurre a niveles de pH inferiores
a 5.5, la que produce peróxidos, aldehídos y ácidos orgánicos tales como el
acético, y el fórmico los que, junto con otros ácidos retenidos del gas Natural,
producirán corrosiones severas. Otro agente corrosivo lo constituye la presencia
de ácido sulfhídrico y de dióxido de carbono, que igualmente afectaran el pH,
promoviendo la corrosión en el sistema, incluyendo el tope de la columna de
destilación.
El glicol debe mantenerse ligeramente alcalino, pH entre 7 y 8.5.
15.2.2.5 Efecto de los inhibidores de corrosión
Los inhibidores de corrosión tales como el Visco 998 que se usa en baches, se
clasifica como del tipo ―formador de película‖, que crea una fina película
microscópica de inhibidor que protege la superficie del acero.
Estos inhibidores formadores de película se consideran formadores de sedimentos
y son conocidos contaminantes del glicol llevando a reducir su vida util. En
algunas oportunidades aumenta la descomposición y la coquización y otras
propiciando la excesiva espumacion.
Las aminas y sus derivados, son una fuente de formación de emulsión, espuma y
formación de sedimentos.
El pH del glicol, medido disuelto al 5% en volumen en agua des-ionizada, bajo
ninguna circunstancia debe exceder 9.0, ya que se puede producir exagerada
cantidad de espuma.
Los inhibidores solubles en agua tienen consecuencias variables que van desde,
ningún efecto hasta espumacion y emulsificación.

El uso de los inhibidores debe ser moderado, es decir lo mínimo necesario para el
control de la corrosión, ya que producen severos problemas de operación en los
sistemas de deshidratación.
Los inhibidores se absorberán en los filtros de carbón, por lo que las cantidades
excesivas en el gas pueden requerir mayor frecuencia en el cambio de filtros de
entrada al contactor para evitar la prematura saturación de aquellos.
Otro problema de esos inhibidores, es que se polimerizan en el rehervidor
conduciendo eventualmente a la formación de coke en los tubos de fuego, además
pueden taponar prematuramente los filtros de carbón.
Cuando los inhibidores producen problemas en los sistemas de glicol, se deben
modificar los programas y la dosis de aplicación, para evitar crear problemas en las
plantas deshidratadoras. Generalmente eso programas pueden especificar
sobredosificación o puede existir una mala aplicación.
Los operadores de las plantas de glicol deben tener gran cuidado y una observacion
diligente para identificar el impacto que sobre el desarrollo del proceso de secado
tiene el programa de corrosión.
15.2.3 Problemas operacionales

La indicación más obvia de un mal funcionamiento del deshidratador es el alto
contenido de agua del gas, a la salida del contactor (Alto punto de rocío).
En la mayoría de los casos se produce, ya sea, por una baja rata de circulación o
una insuficiente reconcentración del glicol, pero existe una variedad de causas que
pueden contribuir para que esto ocurra.
15.2.3.1 Causas de altos punto de rocío
15.2.3.1.1 Insuficiente Circulación de glicol
 Causa: Bombas de glicol
Cierre las válvulas de salida del glicol seco o pobre de la bomba Kimray, y
verifique si ésta continua operando, si es así, necesita reparación.
Verifique que la bomba está bombeando líquido, para lo cual preste atención al
sonido, si es metálico, el fluido es gas, si es apagado, entonces bombea líquido.
Ventee gas, para verificar si bloquea la bomba.
Verifique si los diámetros de tuberías de conexión a la bomba son muy pequeños.
(Consulte los diámetros recomendados en el manual de la bomba)
Verifique que las líneas de descarga de la bomba no estén obstruidas.

Hecho esto:
Vuelva a verificar las condiciones, para conocer si la cantidad de agua a remover
permanece igual.
Verifique los strokes de la bomba y el volumen bombeado
Verifique que los coladores de la succión no estén taponados
Verifique que todas las válvulas están en la posición correcta.
Verifique el nivel de glicol en el tanque de surgencia (surge tank.)
Revise que no haya sucio o taponamientos en tanque de surgencia y en la columna.
 Causa: Insuficiente reconcentración del glicol
Si se verifica que la rata de circulación del glicol es adecuada, y la unida no está
produciendo el punto de rocío de especificado, se puede pensar en una
inadecuada reconcentración del glicol, entonces:
Verifique la temperatura del rehervidor usando un termómetro patrón, y ajústela a
la máxima permisible (400oF para el TEG), incrementándola de 5 en 5oF. Verifique
los puntos de rocío. No exceda los 400oF.
Si el punto de rocío continua alto, y la única variable pendiente de manipular es la
pureza del glicol, entonces añada gas despojador (Stripping) y la pureza debe
subir de 98% a 99%.
Revise el intercambiador Glicol – glicol para verificar que no está escapando glicol
húmedo al intercambiador de glicol seco o pobre.
Revise la columna de reflujo y verifique que no hay escape de glicol húmedo en la
columna.
 Causa: Absorción insuficiente
Las incrustaciones y el lodo depositados sobre los platos de burbujeo e impiden un
adecuado contacto glicol-gas, verifique que esto no esté pasando.
La solubilidad del glicol en el agua es insuficiente debido a la contaminación, que
disminuye la higroscopía característica del glicol. Verifique el contenido de HC y
sal en el glicol.
 Causa: Condiciones de operación distintas a las de diseño
Las soluciones a esto pueden ser impracticables, siendo la única definitiva operar
a las condiciones de diseño.

Aumente la presión del contactor, esto puede requerir la instalación de una válvula
de contrapresión(―back pressure‖)
Disminuya, de ser posible, la temperatura del gas.
Si es posible, aumente la rata de circulación.
Aumente la temperatura del rehervidor a 400oF.
 Causa: Bajas ratas de flujo
Si la torre absorbedora tiene ―man way‖, tape una porción de los platos de
burbujeo.
Agregue enfriamiento externo al glicol seco y aumente la rata de circulación
15.2.4 Pérdidas de glicol

15.2.4.1 Formación de espumas
La formación de espuma frecuentemente se debe a CONTAMINACIÓN del glicol
con sal, hidrocarburos, polvo, lodo, inhibidores de corrosión.
Revise los filtros de carbón, para verificar que están trabajando adecuadamente.
Elimine la causa de contaminación, si el glicol está muy contaminado, lave el
sistema y recargue con nuevo glicol.
Instale filtros de carbón activado
Adicione antiespumantes si es indispensable.
15.2.4.2 Velocidad excesiva del gas en el absorbedor
Disminuya el flujo, si es posible
Aumente la presión en el absorbedor
15.2.4.3 Platos taponados
El taponamiento de los platos o la tubería bajante (down comer) impide que el
glicol descienda en la torre. En este caso, si la torre tiene acceso de inspección,
haga una limpieza manual preferiblemente. Si no hay acceso se recomienda una
limpieza química.
15.2.4.4 Pérdidas de glicol por la columna
Verifique que el tanque de surgencia (surge tank) esté venteando a la atmósfera y
que la válvula superior del rehervidor esté abierta
Revise si está entrando agua libre o hidrocarburos líquidos al absorbedor
sobrecargando el rehervidor
Limpie o reemplace el empaquetamiento de la columna si está deteriorado

Añada anti-espumante
15.2.4.5 Arrastre de glicol al gasoducto
Esto puede ser producido por las siguientes razones:
15.2.4.6 Alta velocidad de gas en el contactor
El flujo es superior al de diseño.
15.2.4.7 Baja temperatura del gas
Las bajas temperaturas disminuyen la viscosidad del Glicol perdiendo sus
características de flujo y sea arrastrado por el gas. El contactor no debe ser
operado a temperaturas por debajo de 55oF - 60oF.
15.2.4.8 Alto pH
Este es un término químico para indicar que el glicol ha cambiado químicamente.
Lo deseable es mantener el glicol con un pH de 7 – 8.5. Cuando éste sube a 9.0-
10.0 tendrá tendencia a espumar que facilitará que el gas lo arrastre fuera de la
torre.
15.2.4.9 Platos sucios
Si los platos se taponan total o parcialmente dificulta el flujo de gas a través de
ellos, lo cual hace que se establezca el flujo por los bajantes (downcomer), y el
glicol no puede pasar al plato inferior y será arrastrado fuera de la torre.
15.2.4.10 El glicol se sale del rehervidor
15.2.4.10.1 Sobrecalentamiento del glicol
Calentando el TEG a temperaturas superiores a 405 °F, hace que ebulla
15.2.4.10.2 La columna de destilación tapada
El taponamiento de la columna impide que el Glicol descienda al rehervidor, en
cuyo caso se debe desmontar y para lavar las sillas de relleno. Los tubos deben
desmontarse y el rehervidor lavado completamente. Terminada esta operación se
reinstala la columna.
15.2.4.10.3 Glicol sobresaturado
Recuerde que ola columna está diseñada para una carga de agua específica, lo
que implica que la velocidad del vapor de agua está muy bien establecida. Si se
apaga el quemador y las bombas continúan circulando glicol, éste se saturará
completamente, por eso cuando se vuelva a encender el quemador se

presentarán velocidades muy altas en la columna que ocasiona la formación

borbotones de agua que saldrá tan rápido que arrastrará todo el glicol.
Para evitar esto, se debe calentar muy lentamente y no circular el glicol hasta que
el rehevidor se haya calentado y no salga vapor por la columna. Es indispensable
que no se mantenga ninguna contrapresión sobre la columna o que el agua no
hierva. El tope de la columna debe estar a la atmósfera, o en el peor de los casos
con un tubo inclinado hacia el suelo.
15.2.5 Información útil en la operación

15.2.5.1 Temperaturas óptimas
Tope de la columna de destilación: 210 a 215 °F
Entrada del glicol rico a la columna de destilación: 300 °F
Glicol en la succión de las bombas: 150 °F
Rehevidor : 400 °F
No use mas calor que el necesario para alcanzar la temperatura de
reconcentración. 350 °F en el rehervidor puede producir un punto de rocío
aceptable con una mayor rata de circulación, pero podría requerir más combustible
que si se tuviera una temperatura de 375 °F - 400 °F en el rehevidor y una menor
rata de circulación.
El TEG empieza a descomponerse térmicamente a 404 °F.
El DEG empieza a descomponerse a 328 °F
El glicol que entra al contactor debe estar 10 a 15° por encima de la temperatura
de entrada del gas
Separador glicol-condensados-gas: 100-200 °F (estas temperaturas serán
controladas por las del Rehevidor y la eficiencia de los intercambiadores de calor.
15.2.5.2 Presiones
 Torre contactora: definida por la presión de entrega al gasoducto.
 Separador Glicol-condensado-gas: 50 a 70 psi. En este punto la presión
debe ser suficiente para impulsar el glicol a través del sistema.
Tanque de almacenamiento de glicol o surge tank: atmosférica.
 Rehervidor: Atmosférica
 Glicol seco o pobre: Presión de la torre más la cabeza de la torre más
pérdidas por fricción.

Parte superior de la columna de destilación: Atmosférica

 Filtros de alta presión: Presión de operación del contactor
Filtros de baja presión: generalmente 125 Psi
Regulador del gas combustible: 7 a 18 Psi
Gas de suministros a los controles: 15 a 20 psi.
 Niveles
Liquido en el separador de entrada: Debe estar alineado con el centro del
control de nivel de líquido a menos que el control tenga flotador. Para evitar que se
escape gas por la válvula de drenaje se debe mantener un nivel de liquido como
sello.
 Glicol en los platos de burbujeo: La eficiencia del contactor es
directamente proporcional a la altura del glicol en los platos. Esta altura está
limitada por la caída de presión en la torre. En la mayoría de los platos ésta
es de 2 ½‖ a 5‖ de glicol.
 Separadores Glicol – condensado – gas: Controlado por el vertedero o
por un control de nivel.
 Glicol en el tanque de surgencia: Durante la operación normal este nivel
debe estar en la mitad del full. Revise las instrucciones de llenado y de
adición de glicol durante el arranque.
15.2.6 Aspectos de seguridad

La seguridad, siempre es la primera preocupación cuando se operan equipos que
manejan gas a alta presión, usan recipientes con fuego y a menudo están sujetos
a corrosión.
Cuando se presente cualquier condición potencialmente peligrosa, tome todas las
medidas de seguridad posibles para evitar un accidente.
TODOS LOS DESHIDRATADORES POR GLICOL SON POTENCIALMENTE
PELIGROSOS.
Todos los componentes del sistema tienen una máxima presión de operación
(M.P.O), por lo tanto observe lo siguiente:
Los recipientes tiene estampada la W.P y la presión de prueba (T.P) que
generalmente de 2 ½ veces la W.P. Nunca exceda la W.P de un recipiente o
equipo. La presión de prueba se toma bajo condiciones muy especiales y nunca
debe usarse para operar.

Antes de arrancar, verifique que todos los accesorios, válvulas, controles, tuberías,
etc., son de igual o mayor W.P que la de los recipientes a los que están
conectados.
Los dispositivos de seguridad se debe diseñar para cumplir con todas las normas
de seguridad, y se debe tener extremo cuidado durante su prueba e instalación.
Los dispositivos de seguridad deben probarse e inspeccionarse de manera
frecuente, por lo menos una vez al año. La frecuencia variará con la localización y
características de las instalaciones.
Si durante el arranque u operación se presenta escapes, siempre alivie la presión
antes de intentar reparar.
Cuando se recogen muestra, se añada y se drene glicol, asegúrese que no
salpique y lo queme.
Se deben seguir todos los códigos eléctricos.
Se deben establecer procedimientos para el arranque y la parada de la unidad y
plan de acciones de emergencias.
Dar el adecuado entrenamiento a los operadores.
A medida que la edad de la unidad aumenta se deben establecer inspecciones
periódicas para detectar procesos de corrosión u otro tipo de posibles fallas.
Asegúrese que no existe fuego, cuando este venteando gas a la atmósfera.
Cuando repare válvulas verifique que no tenga presión en ningún lado de los
asientos.
15.2.7 El Glicol
Los Glicoles son compuestos orgánicos que tienen dos grupos hidroxilos por
molécula, esencialmente claros, incoloros, estables y prácticamente inodoros.
Con relación al agua son más pesados, más viscosos a cualquier temperatura y
tienen mayor punto de ebullición.
Muchos de los usos se deben a que son excelentes solventes de muchos
compuestos orgánicos, completamente solubles en agua.
Los Glicoles tienen menor presión de vapor que el agua y mayor punto de
ebullición.
Las aplicaciones del TEG son muy similares a las DEG. Se usa ampliamente en
procesos del gas natural como líquido secante o deshidratante. En sistemas de
acondicionamiento de aire se usa como deshumidificador y como desinfectante
para control de bacterias y virus. Es solvente de hidrocarburos aromáticos motivo

por el cual se usa para la extracción de éstos.
Los glicoles prácticamente son no-tóxicos en una solo administración oral, pero lo
son ligeramente por una inhalación de los vapores. Todos los glicoles son
medianamente irritantes de la piel, en exposición prolongada, debido a la
absorción de humedad a través de las membranas. El peligro de efectos tóxicos
por absorción en piel es relativamente insignificante. En caso de salpicaduras a la
piel o contacto con los ojos se debe realizar un lavado con agua para prevenir la
irritación
15.2.7.1 Propiedades físicas
Apariencia: Líquido claro
G.E 60/60°F 1.126
Densidad lb/gal 60°F 9.38
Punto de congelación <19°F
Flash Point 330°F
Temp. Inicial de descomposición 404°F
Punto de ebullición 546°F
15.2.8 Mantenimiento del glicol

.Para la adecuada operación de la planta deshidratadora es indispensable hacer
un seguimiento adecuado al comportamiento del glicol para lo cual debe hacer por
lo menos lo siguiente:
Revise regularmente el glicol para detectar posibles signos de descomposición,
hierro, residuos de alquitrán de hidrocarburos y condensados. Cuando se presenta
descomposición térmica del glicol puede percibir un olor a bananos
descompuestos
Verifique y mantenga el pH entre 7 y 8. Valor de pH superiores puede causar
espuma. Para mantener estos niveles de pH se puede añadir amina, bórax, soda
cáustica u otros productos químicos alcalinos del mercado. Añada el producto,
deje que circule un tiempo y mida nuevamente. Verifique los filtros con más
frecuencia durante este proceso, porque se producirá deposición de sales que
pueden obstruir los filtros.
Cambie los filtros dentro del programa establecido y en cualquier momento cuando
la presión diferencial a través de ellos sea de 20#, o el valor que le indique el

fabricante. Los programas de cambio de filtro pueden cambiar de tiempo en

tiempo dependiendo de las condiciones operativas.
Revise la temperatura del rehervidor. NO opera a mayor temperatura de la
necesaria. Si la temperatura requerida es alta, 375° - 400°, verifíquela de forma
periódica con un termómetro patrón, para asegurarse que no está excediendo el
calentamiento, y que el control de temperatura del equipo funciona correctamente.
No olvide que temperaturas superiores a 404°F arruinan totalmente el glicol.
Entre 30 y 60 días haga un análisis al glicol
Los análisis del glicol, tanto el rico como el pobre, debe incluir la determinación de
las siguientes propiedades:
 Gravedad específica
 PH
 Contenido de agua
 Hierro
 Cloruros
 Prueba para espuma
 HCL
 Hidrocarburos
 Sólidos totales
 Color
 Solubilidad en agua
15.2.8.1 Gravedad específica (G.E)
El análisis de gravedad específica se usa para determinar la pureza del glicol. El
valor de la G.E debe estar entre 1.124 – 1.128, un alto valor, puede indicar
contaminación con sólidos, y por el contrario un bajo valor puede indicar algunas
de las siguientes circunstancias:
El TEG contiene cantidades apreciables de ETG, DEG.
Grandes cantidades de agua en la muestra
Alto contenido de hidrocarburos
Degradación térmica
15.2.8.2 pH
El pH, indica su estado ácido o alcalino. El pH menor de 7 indica condición ácida
y pH mayor de 7 revela que el glicol está alcalino. Idealmente debe mantenerse
entre 7 y 8.5, mas allá de este valor aumenta la posibilidad de formación de
espuma. Si el glicol es ácido aumenta el potencial de corrosión.
15.2.8.3 Agua
El contenido de agua indica: qué tan bien esta funcionado el absorbedor y la
eficiencia de la columna de destilación y del rehervidor en la reconcentración del
glicol. El contenido de agua del glicol seco o pobre debe ser menor del 1%-2%,
para una eficiente deshidratación el gas. Mayores contenidos reducen la
capacidad del glicol para retirar el agua del gas resultando alto puntos de rocío.
El glicol rico o húmedo normalmente no debe contener más del 6% de agua.
15.2.8.4 Hidrocarburos
El análisis de HC determina la cantidad de hidrocarburos y aceites presente en la
solución de glicol. Una gran cantidad de éstos indica un mal funcionamiento de los
separadores de entrada al contactor, y/o del desnatador. Si no lo tiene, determina
la necesidad de instalar uno.
El contenido de hidrocarburos superior al 0.1% en peso, en el glicol limpio o pobre,
se considera alto.
La presencia de exceso de hidrocarburos y/o aceites lubricantes tiene los siguientes
efectos:
Reduce las características higroscópicas del glicol
Tiene a formar depósitos en el material de relleno de la columna reduciendo su
eficiencia.
Sobre los tubos de fuego, reduce la eficiencia y forma ―puntos calientes‖ que
disminuye su vida útil
El aceite forma emulsiones estables en el glicol y crea una condición de espuma
estable.
15.2.8.5 Sólidos totales
Cuando se presenta alto contenido de sólidos suspendidos y residuales indica una
deficiente filtración.
Los sólidos pueden aparecer en el sistema como resultado de una mala filtración a
la entrada del contactor, alta corrosión, hidrocarburos o degradación térmica del
glicol, produciendo deposiciones en el sistema, espuma y emulsiones
estabilizadas. Además, pueden acumularse en los tubos de fuego creando Punto
calientes que reducen la vida útil y pueden acelerar la degradación del glicol.
Contenidos de 2% o mayores (en peso) o 2%-5% ( el volumen), en el glicol pobre
se considera alto.

15.2.8.6 Color condensado

Este análisis es una prueba de pureza, encaminada a estimar la cantidad de
descomposición térmica que ha ocurrido. El color condensado es el color del glicol
después de ser destilado y medido en un espectrómetro en unidades porcentuales
(%) de transmitancia. 95% - 100% indican que no hay degradación significativa,
90%-95% un potencial de degradación moderada, menos del 90% indica posible
degradación extensiva en el glicol.
Los resultados de la prueba se pueden afectar por la presencia de hidrocarburos,
u otros materiales colorantes.
Mediante la inspección visual se puede advertir una degradación teniendo en
cuenta que:
El color claro a ligeramente amarillo indica que no hay degradación
El Amarillo a ligeramente naranja: Degradación moderada
El Naranja o rojo: Degradación severa.
15.2.8.7 Hierro
El contenido de hierro es un índice de corrosión, que se considera tolerable hasta
50 ppm para el hierro soluble. La mayoría del hierro de corrosión es insoluble.
Altos valores de hierro indica la necesidad del uso de inhibidores de corrosión y el
uso de cupones para hacer un seguimiento a las ratas de corrosión.
15.2.8.8 Cloruros
La prueba de cloruros está dirigida directamente al NaCl. Un alto valor, 1000-2000
ppm se considera alto e indica una mala operación de separación de los
Separadores a la entrada del contactor. El NaCl tiene una muy alta solubilidad en
el TEG a las temperaturas del contactor, pero cuando se calienta a 350°F-400°F
la solubilidad disminuye fuertemente, produciéndose de deposición de la sal en los
tubos de fuego, creando puntos calientes que pueden producir la descomposición
del glicol y reducir la vida útil del equipo.
15.2.8.9 Prueba de espuma
Este análisis indica la tendencia del glicol a formar espuma. Tome una muestra de
200 ml de glicol, haga burbujear aire seco a una rata de 6 l/min hasta que el nivel
de espuma se estabilice a su máxima altura. Registre volumen de líquido y de
espuma y el tiempo de estabilización, es el requerido para que la espuma se
rompa; tiempos mayores de 30 seg a 1 minuto indica presencia de espuma en el
proceso.

15.2.8.10 Prueba de HCL

La adición de HCl a los sólidos muestra algo de su composición, hierro, sulfuro de
hierro, o carbonatos. Si no hay cambio indica coke o productos de descomposición
del glicol.
15.2.9 Procedimiento de arranque

Si la unidad que va a arrancar ha estado en servicio proceda de la siguiente forma:
Caliente el glicol lentamente. No comience a circularlo hasta tanto no haya
alcanzado la temperatura de operación.
Circule el glicol a bajo caudal (lentamente) hasta establecer la temperatura de los
intercambiadores de calor, para evitar inundar la columna o el Rehevidor.
Abra lentamente el gas al contactor. Abra muy lentamente las válvulas para evitar
las ondas de choque que pudieran romper los sellos de glicol en los platos,
resultando pérdidas de glicol y de circulación. Si se presenta este problema cierre
y reinicie la operación, restableciendo la circulación de glicol y repita la apertura de
la válvula muy lentamente.
Ajuste la rata de circulación en la bomba de glicol, calculando las libras de agua a
remover y circulando de 2 a 3 ½ galones/ lb. de agua a remover.
Ajuste, ya sea con las válvulas manuales o con el termostato en el tope de la
columna (dependiendo del diseño), el flujo a través de la bobina de condensación
en la columna (si lo tiene)
Ajuste el control del nivel de líquido de la válvula de drenaje del separador de
entrada.
Si la unidad es nueva, verifique las presiones de operación del separador de
entrada y del contactor, verifique que todo los equipos, tuberías y accesorios tiene
igual a mayor presión de operación que los recipientes a los que están asociados,
verifique el sentido de flujo en las válvulas de retención (check)
Revise las válvulas de drenaje y los reguladores y verifique que están instalados
en el lado correcto en la scrubber.
Revise el punto de disparo de todas las válvulas de alivio y su correcta operación.
Revise los elementos roscados y que las bridas estén correctamente apretadas.
Revise todas las válvulas y verifique su posición correcta: abierta o cerrada.
Revise el aceite, rotación y alineamiento de todas las bombas, motores, etc.
Purgue el aire del separador de entrada y del contactor.
Revise nuevamente que están cerradas: las válvulas del contactor, salida de glicol
del contactor, válvulas de la bomba de glicol, líneas de suministro al rehervidor, y
válvulas de drenaje.
Si el separador de entrada no está integrado en el contactor, presurícelo
lentamente, y verifique que no hay escapes. Si se presentan escapes, cierre,
despresurice y repare. Vuelva a presurizar.
Abra lentamente la válvula de suministro al contactor. (Que no haya flujo),
presurícelo y verifique que no hay escapes, de la misma manera como se procedió
en el separador de entrada. Si no hay escapes, deje la unidad cerrada presurizada
entre 300 y 600 Psi.
Llene el rehervidor con glicol (TEG). La primera vez siempre llene por la conexión
de llenado sobre el rehervidor, el glicol pasara por gravedad al surge tank, llénelo
solo hasta alrededor de la mitad. No se debe llenar totalmente, ya que al
calentarse el glicol se expande, y si está muy lleno se derramará. La adición
posterior de glicol debe hacerse por el surge tank, a través de la conexión que se
encuentra en la parte superior.
Abra el suministro de gas al rehervidor.
Ajuste la presión de suministro de gas al regulador 15 - 20 Psi.
Ajuste la presión de suministro de gas combustible al quemador a 7 –18 Psi. Esto
depende del tipo de quemador que tenga la unidad.
Encendido del piloto. Verifique que está correctamente instalado. Consulte las
recomendaciones del fabricante.
Ajuste el termostato, para encender el quemador. Consulte las instrucciones de
ajuste del quemador. Caliente hasta una temperatura entre 275 °F y 300 °F.
Inicie la circulación del glicol, siga las instrucciones del manual de la bomba.
En la medida que el nivel de glicol baja, agréguele al surge tank, manténgalo lleno
hasta la mitad.
Ajuste el termostato a la temperatura deseada. El termostato de seguridad no
debe estar calibrado por encima de 400 °F.
15.2.10 Procedimiento de parada

Apague el quemador. Cierre las válvulas en el manifold del quemador y espere
unos minutos y ábralas de nuevo. Si las válvulas tuvieran pase y las llamas
permanecen en los tubos de fuego, el quemador debería encenderse de nuevo. Si
no hay fuego el gas soplará en el tubo apagado.

Cierre el gas al contactor

Cierre el gas a la línea de salida.
Cierre el gas despojador (Stripping) al rehervidor.
Si la unidad va a estar por fuera de servicio, un tiempo prolongado, despresurice el
contactor corriente abajo. Si el gas se va a ventear a la atmósfera asegúrese que
haya fuego en el área o soldadores trabajando, etc.
Si la unidad va a estar fuera de servicio un muy largo periodo, lea las instrucciones
de las bombas, si dispone de ellas, y proceda en consecuencia, en caso contrario
consulte al suministrador para las instrucciones del caso.
Lave el contactor y la unidad de regeneración con agua. Drene el recipiente y los
platos.
BIBLIOGRAFÍA
• ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems

• Gas pipeline Design and Distribution Networks, especialización Ing del gas,
Jason L.Szabo, y otros
• Katz et al Handbook of gas engineering, McGraw Hill Book Co.
• Apuntes de cursos personales
• Pipeline integrity basics, Dr. John F. Kiefner , June 22, 2011
• 49 CFR 192 – Transportation of Natural and Other Gas By Pipeline:
Minimum Federal Safety Regulations
• ASME B31.8 ―Gas Transmission and Distribution Piping Systems‖
• ASME B31.8S ―Managing System Integrity of Gas Pipelines‖
• ―Temporary Right-of-Way Width Requirements for Pipeline Construction‖,
Gulf Interstate Engineering


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Especialización en Ingeniería de Gas Escuela Ingeniería Petróleos – UIS

“DISEÑO, OPERACIÓN DE GASODUCTOS”

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página ii de ix

4.2.1 Zona de zanja .................................................................................................. 31

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página iii de ix

6.1.8 Valor calorífico ................................................................................................. 55

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página iv de ix

7.2.1 Longitud equivalente ........................................................................................ 78

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página v de ix

8.4.1.2 Límites del radio de curvatura ......................................................................................... 91

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página vi de ix

10.2.4 Uniones Soldadas .......................................................................................... 103

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página vii de ix

13.1.2 Protección Interna .......................................................................................... 118

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página viii de ix

15.2.4.6 Alta velocidad de gas en el contactor ........................................................................... 131

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página ix de ix

Tabla 1 Clases de localización .............................................................................. 37

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página x de ix

Figura 1 Milla deslizante unitaria ........................................................................... 36

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página xi de ix

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 12 de 141

Es necesario saber que un gasoducto diseñado, construido, y operado de

ensamblajes fabricados instaladas con el objeto de transportar el gas desde

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 14 de 141

g. Máxima presión de operación

n. Sistema de baja presión

3. ASOCIACIONES INTERNACIONALES Y ESTÁNDARES

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 16 de 141

3.1 AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE (ANSI).

3.2 AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS (ASME)

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 17 de 141

En 1916 se publicó por una organización de fabricantes de tuberías, la primera

3.2.1 B31.1, Tuberías de potencia

3.2.2 B31.2, Tuberías de gas combustible

3.2.3 B31.3, Tuberías para plantas petroquímicas y refinerías

3.2.4 B31.4, Sistemas de tuberías para transporte de petróleo

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 18 de 141

3.2.5 B31.5, Tuberías de refrigeración

3.2.6 B31.7, Tuberías de potencia nuclear

3.2.7 B31.8, Sistemas de tuberías de transporte y distribución de gas

3.3 AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API)

En 1923 se creó en departamento de Normalización y la primera norma API fue

3.3.1 Especificación API

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 20 de 141

• API RP 5L6, Recommended Practice for Transportation of Line Pipe on Inland

3.4 AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS (ASTM)

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 21 de 141

• ASTM A105 Forgings, Carbon Steel for Piping Components

3.5 AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS)

3.6 INTERNACIONAL STANDARS ORGANIZATION (ISO)

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 22 de 141

La organización está integrada por 2.700 comités técnicos, subcomités y grupos

3.7 MANUFACTURERS STANDARDIZATION SOCIETY (MSS)

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 23 de 141

Desde su creación en 1924, los MSS se ha dedicado a la emisión de normas para

3.8 NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE)

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 24 de 141

Ing. Pet. Faustino Camargo Sarmiento Página 26 de 141

4.1 IDENTIFICACIÓN PRELIMINAR DE LIMITANTES DE CONSTRUCCIÓN.