Manual de Programacion

4.
FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
4.3.1 - Función: R
Aplicación: Arco definido por radio.
Es posible programar “interpolación circular” hasta 180 grados, a través de la función

R, describiendo el valor del radio siempre con señal positiva.
4.3.2 - Función: I y K
Aplicación: Arco definido por centro polar.
Las funciones I y K definen la posición del centro del arco, dónde:
I es paralelo al eje X. K es paralelo al eje Z.
NOTAS:
• Las funciones I y K se programan teniendo como referencia la distancia desde el
punto de inicio de la herramienta hacia el centro del arco, dando la señal correspondiente
al movimiento.
• La función “I” debe programarse en radio.
EJEMPLO:
SENTIDO A-B: I-10 K0
SENTIDO B-A: I0 K-10
T51164A Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD 11

4. FUNCIONES DE INTERPOLACIÓN
El sentido de la ejecución del mecanizado del arco define si éste es horario o antihorario,
según los cuadros abajo:
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN
..
.
N30 G0 X21 Z2
N40 G1 Z0 F.25
N50 X24 Z-1.5
N60 Z-30
N70 G2 X44 Z-40 R10
ó
N70 G2 X44 Z-40 I10 K0
N80 G1 X50 Z-55
N90 X74
N100 G3 X80 Z-58 R3
ó
N100 G3 X80 Z-58 I0 K-3
N110 G1 Z-80
NOTA: Las funciones G2 y G3 son Modales y cancelan las funciones G0 y G1.
12 Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD T51164A

4.4 - FUNCIÓN: G33
Aplicación: Roscado paso a paso
La función G33 ejecuta el roscado en el eje X y Z dónde cada profundidad se programa

explícitamente en bloque distinto.
Hay posibilidad de abrir roscas en diámetros interiores o exteriores, pudiendo ser roscas
paralelas o cónicas, simples o de múltiples entradas, progresivas, etc.
La función G33 requiere:
X = diámetro final del roscado
Z = posición final de la longitud de la rosca
Q = ángulo del husillo principal para la entrada de la rosca (milésimos de grados)
R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (radio/negativo para exterior y

positivo para interior)
F = paso de la rosca
NOTAS:
• No es necesario repetir el valor del paso (F) en los bloques posteriores de G33.
• Se recomienda dejar, durante la aproximación, una holgura mínina de dos veces
el paso de la rosca en el eje “Z”.
• La función G33 es modal.
Para programación del roscado paso el paso se debe utilizar la función G97 para
que la RPM permanezca constante.
Durante la ejecución de la función del roscado, la máxima revolución del husillo

no debe ser mayor que el valor determinado pela siguiente ecuación:
5000
RPMmax =
PASO

Ejemplo : Rosca Métrica M30x1.5
O0330 (CICLO DE ROSCADO) N140 Z3;

N10 G21 G40 G90 G95; N150 X28.55;
N20 G54 G0 X300 Z200 T00; N160 G33 Z-31.5;
N30 T0101 (ROSCADO M30X1.5); N170 G0 X35;
N40 G54; N180 Z3;
N50 G97 S1000 M3; N190 X28.15;
N60 G0 X35 Z3; N200 G33 Z-31.5;
N70 X29.35; N210 G0 X35;
N80 G33 Z-31.5 F1.5; N220 Z3;
N90 G0 X35; N230 X28.05;
N100 Z3; N240 G33 Z-31.5;
N110 X28.95; N250 G0 X35;
N120 G33 Z-31.5; N260 G54 G0 X300 Z200 T00;
N130 G0 X35; N270 M30;
CÁLCULOS:
1º) Altura del filete (P): 2º) Diámetro final (X):

P = (0.65 x paso) X = Diámetro inicial - (P x 2)
P = (0.65 x 1.5) X = 30 - (0.975 x 2)
P = 0.975 X = 28.05

5. TIEMPO DE PERMANENCIA
5 - TIEMPO DE PERMANENCIA (DWELL)
5.1 - FUNCIÓN: G04
Aplicación: Tiempo de permanencia
Entre un desplazamiento y otro de la herramienta, puede programarse un determinado

tiempo de permanencia de la herramienta. La función G4 ejecuta una permanencia, cuya
duración se define por un valor “P”, “U” o “X” asociado, que define el tiempo en segundos.
G04 X__ (segundos)

ó
G04 U__ (segundos)
ó
G04 P__ (milésimos de segundos)
EJEMPLO: (Tiempo DE 1,5 SEGUNDOS )
G04 X1.5
G04 U1.5
G04 P1500

6. COMPENSACIÓN DE RADIO DE LA HERRAMIENTA
6 - COMPENSACIÓN DE RADIO DE HERRAMIENTA
La función de compensación de radio de la punta de la herramienta se usa para corregir
las diferencias de medidas por ella generadas cuando un desplazamiento en los ejes “X” y
“Z” se hace simultáneamente, según la figura abajo:
6.1 - FUNCIÓN: G40

Aplicación: Cancela compensación de radio
La Función G40 debe programarse para cancelar las funciones previamente solicitadas
como G41 y G42.
La Función G40 es un código Modal y está activa cuando el control se enciende.
PUNTO PROGRAMADO

6.2 - FUNCIÓN: G41

Aplicación: Activa compensación de radio (izquierda)
La Función G41 selecciona el valor de la compensación del radio de la punta de la herramienta,

estando a la izquierda de la pieza a mecanizarse, vista en relación al sentido de la carrera de corte.
La Función G41 es Modal, por lo tanto cancela la G40
NOTA: Para la compensación de radio hacerse con éxito, es necesario accesar la

página de “OFFSET SETTING / CORRET / GEOM.” e informar el radio y el cuadrante
de la herramienta (capítulo 6.4).
6.3 - FUNCIÓN: G42
Aplicación: Activa compensación de radio (derecha)
Esta función implica en una compensación similar a la Función G41, a excepción de que la
dirección de compensación es a la derecha, vista en relación al sentido de la carrera de corte.
La Función G42 es Modal, por lo tanto cancela la G40.
NOTAS:
• El primer desplazamiento luego de la compensación de radio debe ser mayor que
el valor del radio del inserto.
• La herramienta no debe estar en contacto con el material a mecanizarse cuando
las funciones de compensación se activan en el programa.
COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA:



6.4 - CUADRANTES DE HERRAMIENTA PARA COMPENSACIÓN DEL RADIO

HERRAMIENTA

EXTERNA

8 HERRAMIENTA

EXTERNA

IZQUIERDA
DERECHA

4
3

5
7
0

1
2

HERRAMIENTA

INTERNA
6 HERRAMIENTA

INTERNA

DERECHA
IZQUIERDA


1. SISTEMA DE COORDENADAS
6.5 - EJEMPLOS DE PROGRAMA CON COMPENSACIÓN DE RADIO:
Ejemplo1: Mecanizado exterior
:
:
:
N60 G00 X34 Z0
N70 G01 X-2 F.2
N80 G00 X27 Z2
N90 G42
N100 G01 X27 Z0 F.2
N110 X30
N120 X50 Z-10
N130 X70
N140 G03 X80 Z-15 R5
N150 G01 X80 Z-17
N160 X84
N170 G40
N180 T00 G54 G00 X300 Z200
:
:
Exemplo2: Mecanizado interior
:
:
N60 G01 X74 Z2
N70 G41
N80 G01 Z0 F.2
N90 X70
N100 X30 Z-15
N110 X53, C1
N120 Z-30, R5
N130 X30, C2
N140 Z-72
N150 X27
N160 G40
N170 G00 Z2
N180 T00 G54 G00 X300 Z200
:
:

7. CICLOS SIMPLES
7 - CICLOS SIMPLES
7.1 - FUNCIÓN: G77
7.1.1 - Ciclo de torneado paralelo.
La función G77 puede usarse como ciclo de torneado paralelo al eje “Z”, que corta con
sucesivos pases, hasta el diámetro deseado.
La función G77, como ciclo de torneado, requiere:

G77 X__ Z__ F__; dónde:
X = diámetro de la primeira pasada
Z = posición final (absoluto)

F = avance de trabajo
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN:
O0001 (CICLO DE DESBASTADO);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0101 (DESB.);
N40 G54;
N50 G96 S150;
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X90 Z2;
N80 G77 X84 Z-30 F.3;
N90 X78;
N100 X72;
N110 X66;
N120 X60;
N130 G54 G0 X300 Z300 T00;
N140 M30;
Profundidad de corte = 3 mm
Avance = 0,3 mm/rot

7. CICLOS SIMPLES
7.1.2 - Ciclo de torneado cónico.
A función G77 como ciclo de torneado cónico, requiere:
G77 X__ Z__ R__ F__; dónde:
X = diámetro de la primeira pasada
R = conicidad incremental en el eje “X” entre el punto inicial y final (radio)
NOTA: En el posicionamiento de la herramienta en el eje “X”, adicionar el valor

de “R” (en el diámetro), para definición de la coordenada a programarse, en relación
al material en bruto.
O0001 (CICLO DE DESBASTADO);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0202 (DESB.);
N40 G54;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X80 Z2;
N80 G77 X76 Z-35 R-5 F.2;
N90 X72;
N100 X68;
N110 X64;
N120 X60;
N130 G54 G0 X300 Z300 T00;
N140 M30;
Avance = 0,2 mm/rot

7. CICLOS SIMPLES
7.2 - FUNCIÓN: G78
Aplicación: Ciclo de roscado semiautomático
G78 X__ Z__ (R__) F__; dónde:

X = diámetro de roscado
Z = posición final de roscado
R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (rosca cónica)

Ejemplo 1: Rosca M25x1,5

O1000 (CICLO DE ROSCADO);
N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X310 Z270 T00;
N30 T0303 (ROSCADO M25X1.5);
N40 G54;
N50 G97 S1500 M3;
N60 G0 X30 Z3;
N70 G78 X24.2 Z-15 F1.5;
N80 X23.6;
N90 X23.2;
N100 X23.05;
N110 G54 G0 X310 Z270 T00;
N120 M30;
PROFUNDIDADES EN EL
EJEMPLO:
1º pase = 0.8mm
2º pase = 0.6mm
3º pase = 0.4mm
4º pase = 0.15mm
CÁLCULOS
P = (0.65 x paso) X = Diámetro inicial - (P x 2)
P = (0.65 x 1.5) X = 25 - (0.975 x 2)
P = 0.975 X = 23.05

7. CICLOS SIMPLES
Ejemplo 2: Rosca: M25x2 (2 entradas)

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X310 Z270 T00;
N30 T0303 (ROSCA M25X2);
N40 G54;
N50 G97 S1500 M3;
N60 G0 X28 Z8;
N70 G78 X24 Z-23 Q0 F4; (1ª ENTRADA)
N80 X23.2 Q0;
N90 X22.6 Q0;
N100 X22.4 Q0;
N110 G78 X24 Z-23 Q180000 F4 (2ª ENTRADA)
N120 X23.2 Q180000;
N130 X22.6 Q180000;
N140 X22.4 Q180000;
N150 G54 G0 X310 Z270 T00;
N160 M30;
PROFUNDIDADES EN EL EJEMPLO:
1º PASE = 1.0mm
2º PASE = 0.8mm
3º PASE = 0.6mm
4º PASE = 0.2mm
CÁLCULOS:

P = (0.65 x paso) P = (0.65 x 2) X = Diámetro inicial - (P x 2)
P = 1.3 X = 25 - (1.3 x 2)
X = 22.4
NOTA: Para rosca con entradas múltiples es necesario hacer el cálculo del avance
(F) de la siguiente manera:
Avance programado (F) :

F = Paso x Nº de entradas
F=2x2
F=4

7. CICLOS SIMPLES
7.3 - FUNCIÓN: G79
7.3.1 - Ciclo de refrentado paralelo.
La función G79 describe su ciclo paralelo al eje “X”, auxiliando en los trabajos de
desbaste como ciclo de refrentado.
La función G79, como ciclo de refrentado requiere:
G79 X__ Z__ F__; dónde:
X = diámetro final del refrentado
O0001 (CICLO DE REFRENTADO);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G59 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0202 (DESB.);
N40 G59;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X74 Z0;
N80 G79 X30 Z-2 F.15;
N90 Z-4;
N100 Z-6;
N110 Z-8;
N120 Z-10;
N130 Z-12;
N140 Z-14;
N150 G59 G0 X300 Z300 T00;
N160 M30;
Avance = 0,15 mm/rot

7. CICLOS SIMPLES
7.3.2 - Ciclo de refrentado cónico.
La función G79, como ciclo de refrentado cónico, requiere:
G79 X__ Z__ F__; dónde:
R = conicidad incremental (negativo para exterior y positivo para interior)

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G55 G0 X300 Z300 T00;
N30 T0202 (DESB.);
N40 G55;
N50 G96 S220;
N60 G92 S3800 M4;
N70 G0 X64 Z5.485;
N80 G79 X20 Z2.485 R-5.485 F.15;
N90 Z-1.485;
N100 Z-4.485;
N110 Z-7.485;
N120 Z-10.485;
N130 Z-13.485;
N140 Z-15.013;
N150 G55 G0 X300 Z300 T00;
N160 M30;
Cálculo de la conicidad:
tan α = Cat.Opuesto / Cat. Adyacente
Cat. Opuesto = tan 14° x 22
Cat. Opuesto = 0.2493 x 22
Cat. Opuesto = 5.485

8. CICLOS DE MÚLTIPLES REPETICIONES
8 - CICLOS DE MÚLTIPLES REPETICIONES
8.1 - FUNCIÓN: G70
Aplicación: Ciclo de acabado.
Este ciclo se usa luego de la aplicación de los ciclos de desbaste G71, G72 y G73 para
hacer el acabado final de la pieza sin que el programador necesite repetir toda la secuencia
del perfil a ejecutarse.
G70 P__ Q__ F__; dónde:
P = número del bloque que define el inicio del perfil
Q = número del bloque que define el final del perfil
La función F especificada entre el bloque de inicio del perfil (P) y final del perfil (Q) es
válida durante la utilización del código G70, pero no tiene efecto durante la ejecución de los
ciclos de desbaste (G71, G72 y G73).
NOTA: Luego de la ejecución del ciclo G70, la herramienta retorna automáticamente

al punto usado para el posicionamiento.

8.2 - FUNCIÓN: G71
Aplicación: Ciclo automático de desbaste longitudinal
La función G71 debe programarse en dos bloques subsecuentes, puesto que los valores
relativos a la profundidad de corte y sobreespesor para acabado en los ejes transversal y
longitudinal son informados por la función “U” y “W”, respectivamente.
La función G71 en el 1º bloque requiere:
G71 U__ R__; dónde:
U = valor de la profundidad de corte durante el ciclo (radio)
R = valor del alejamiento en el eje transversal para retorno al Z inicial (radio)
G71 P__ Q__ U__ W__ F__ ; dónde:
U = sobreespesor para acabado en el eje “X” (positivo para exterior y negativo para
interior / diámetro)
W = sobreespesor para acabado en el eje “Z” (positivo para sobreespesor a la derecha

y negativo para mecanizado izquierdo)
NOTA: Luego de la ejecución del ciclo, la herramienta retorna automáticamente

al punto posicionado.

Ejemplo 1: Mecanizado exterior
O0001 (DESB. LONGITUD.);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G58 G0 X380 Z280 T00;
N30 T0101 (DESB. EXT.);
N40 G58;
N50 G96 S200;
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X80 Z2;
N80 G71 U2.5 R2;
N90 G71 P100 Q200 U1 W.3 F.25;
N100 G0 X16;
N110 G42;
N120 G1 Z0 F.2;
N130 X20 Z-2;
N140 Z-15;
N150 G2 X30 Z-20 R5;
N160 G1 X48;
N170 X50 Z-21;
N180 Z-30;
N190 X80 Z-45;
N200 G40;
N210 G70 P100 Q200;
N220 G58 G0 X380 Z280 T00;
N230 M30;
Profundidad de corte = 2.5 mm

Avance de desbaste = 0,25 mm/rot
Avance de acabado = 0,2 mm/rot
NOTAS:
En el ejemplo fue considerado que el debaste y el acabado se harían con la misma
herramienta.

Ejemplo 2: Mecanizado interior
O0001 (DESB. LONGITUDINAL);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X300 Z200 T00;
N30 T1010 (DESB. INT.);
N40 G54;
N50 G96 S200;
N60 G92 S2500 M4;
N70 G0 X25 Z2;
N80 G71 U3 R2;
N90 G71 P100 Q190 U-1. W.3 F.3;
N100 G0 X83;
N110 G41
N120 G1 Z0 F.2;
N130 X80 Z-1.5;
N140 Z-15;
N150 X50 ,C1;
N160 Z-25;
N170 X30 Z-50;
N180 Z-71;
N190 G40;
N200 G54 G0 X300 Z200 T00;
N210 T0202 (ACAB. INTERNO);
N220 G54;
N230 G96 S250;
N240 G92 S3500 M4;
N250 G0 X25 Z2;
N260 G70 P100 Q190;
N270 G54 G0 X300 Z200 T00;
N280 M30;
NOTA: En el ejemplo fue considerado que el debaste y el acabado se harían con

herramientas distintas.

8.3 - FUNCIÓN: G72
Aplicación: Ciclo automático de desbaste transversal
La función G72 debe programarse en dos bloques subsecuentes, puesto que los valores
relativos a la profundidad de corte y el sobreespesor para acabado en el eje longitudinal son
informados por la función “W”.
G72 W__ R__; dónde:
W = profundidad de corte durante el ciclo
R = valor del alejamiento en el eje longitudinal para retorno al “X” inicial
G72 P__ Q__ U__ W__ F__ ; dónde:
U = sobreespesor para acabado en el eje “X” (positivo para exterior o negativo

para interior / diámetro)
W = sobreespesor para acabado en el eje “Z” (positivo para sobreespesor a la derecha

del perfil o negativo para sobreespesor a la izquierda del perfil)

IMPORTANTE: LA PROGRAMACIÓN DEL PERFIL DE LA PIEZA DEBERÁ

DEFINIRSE DESDE LA IZQUIERDA HACIA LA DERECHA.

O0072 (CICLO DE DESB. TRANSV.);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X300 Z200 T00;
N30 T1010 (DESB. EXT.);
N40 G54;
N50 G96 S200;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X84 Z1;
N80 G72 W2 R1.;
N90 G72 P100 Q200 U1 W.3 F.25;
N100 G0 Z-32;
N110 G41;
N120 G1 X80 F.18;
N130 X76 Z-30;
N140 X55;
N150 Z-16 ,C1;
N160 X38;
N170 X28 Z-5;
N180 Z-1;
N190 X26 Z0
N200 G40;
$IBnBOBSFTRVJOBTOPJOEJDBEBTDPOY
N210 G70 P100 Q200;
N220 G54 G0 X300 Z200 T00;
N230 M30;

la misma herramienta.

Ejemplo 2: Mecanizado interior
O0072 (DESB. TRANSVERSAL);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G55 G0 X300 Z200 T00;
N30 T1111 (DESB. INT.);
N40 G55;
N50 G96 S240;
N60 G92 S4500 M4;
N70 G0 X28 Z1;
N80 G72 W2.5 R1.5;
N90 G72 P100 Q180 U-1 W.3 F.3;
N100 G0 Z-32;
N110 G42;
N120 G1 X30 F.2;
N130 X34 Z-30;
N140 X53 ,R5;
N150 Z-15 ,C1;
N160 X60;
N170 X70 Z0;
N180 G40;
N190 G70 P100 Q180;
N200 G55 G0 X300 Z200 T00;
N210 M30;
Profundidad de corte = 2,5 mm



8.4 - FUNCIÓN: G73
Aplicación: Ciclo automático de desbaste paralelo al perfil final.
El ciclo G73 permite el mecanizado de desbaste completo de una pieza, usándose

solamente dos bloques de programación.
La función G73 es específica para materiales fundidos y forjados, puesto que la

herramienta sigue siempre una trayectoria paralela al perfil definido.
G73 U__ W__ R__; dónde:
U = dirección y cantidad de material a removerse en el eje “X” por pase (radio).
W = dirección y cantidad de material a removerse en el eje “Z” por pase.
R = número de pases en desbaste
Fórmulas para cálculos de los valores de “U” y “W”:
Exceso de material en “X” (radio) – Sobreespesor para acabado en “X” (radio)

U=
Número de pases ( R )
Exceso de material en “Z” – Sobreespesor para acabado en “Z”

W=
Número de pases ( R )
G73 P__ Q__ U__ W__ F__; dónde:
U = sobreespesor para el acabado en el eje “X” (positivo para exterior y negativo

para interior / diámetro)
W = sobreespesor para el acabado en el eje “Z” (positivo para sobreespesor a la

derecha del perfil o negativo para sobreespesor a la izquierda del perfil)
NOTA: Luego de la ejecución del ciclo, la herramienta retorna automáticamente al

punto utilizado para el posicionamiento.

O0100 (DESB. PARALELO);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G55 G0 X300 Z250 T00;
N30 T1111 (DESB. EXT.);
N40 G55;
N50 G96 S240;
N60 G92 S4500 M4;
N70 G0 X90 Z5;
N80 G73 U2 W1.35 R2;
N90 G73 P100 Q180 U2 W.3 F.2;
N100 G0 X23 Z2;
N110 G42;
N120 G1 Z0 F.18;
N130 X25 Z-1;
N140 Z-9;
N150 X50 Z-25;
N160 Z-45;
N170 X80 Z-55;
N180 G40;
N190 G70 P100 Q180;
N200 G55 G0 X300 Z250 T00;
N210 M30;
En el ejemplo fue considerado:

Desbaste en 2 pasadas
Exceso de material “X” = 10 mm (Ø)
Exceso de material “Z” = 3 mm
Sobreespesor acabado “X”= 2mm (Ø)
Sobreespesor acabdo “Z” = 0.3mm


O0100 (DESB. PARALELO);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X300 Z250 T00;
N30 T0606 (DESB. INT.);
N40 G54;
N50 G96 S215;
N60 G92 S5500 M4;
N70 G0 X27 Z6;
N80 G73 U-1 W1.2 R3;
N90 G73 P100 Q200 U-2 W.4 F.3;
N100 G0 X72 Z2;
N110 G41;
N120 G1 Z0 F.2;
N130 X70 Z-1;
N140 Z-5;
N150 X60 Z-10;
N160 X50 ,C1;
N170 X40 Z-36;
$IBnBOBSFTRVJOBTOPJOEJDBEBTDPOY N180 X35 ,C1;
N190 Z-61;
N200 G40;
N210 G70 P100 Q200;
N220 G54 G0 X300 Z250 T00;
N230 M30;
En el ejemplo fue considerado:

Desbaste en 3 pasadas
Excesso de material “X” = 8mm (Ø)
Excesso de material “Z” = 4mm
Sobreespesor acabado “X” = 2 mm (Ø)
Sobreespesor acabado “Z” = 0.4 mm
Avance = 0,3 mm/rot


8.5 - FUNCIÓN: G74
8.5.1 - Ciclo de perforado.
La función G74 como ciclo de perforado requiere:
G74 R__;
G74 Z__ Q__ F__; dónde:
R = retorno incremental para quiebra de viruta en ciclo de perforado
Q = valor del incremento en el ciclo de perforado (milésimo de milímetro)


NOTA: Cuando se usa el ciclo G74 como ciclo de perforado no se pueden informar
las funciones “X” y “U” en el bloque.
O0005 (CICLO DE PERFORADO);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X300 Z250 T00;
N30 T0505 (TALADRO D12);
N40 G54;
N50 G97 S1200 M3;
N60 G0 X0 Z5;
N70 G74 R2;
N80 G74 Z-74 Q15000 F.12;
N90 G54 G0 X300 Z250 T00;
N100 M30;
Incremento perforado = 15 mm

8.5.2 - Ciclo de torneado.
La función G74 como ciclo de torneado requiere:
G74 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; dónde:
X = diámetro final del torneado
P = profundidad de corte (radio/ milésimo de milímetro)
Q = longitud de corte (incremental/ milésimo de milímetro)
R = valor del alejamiento en el eje transversal (radio)
NOTA: Para la ejecución de este ciclo, debe posicionarse la herramienta en el

diámetro de la primeira pasada.
Luego de la ejecución del ciclo, la herramienta retorna automáticamente
al punto de posicionamiento.
O0200 (CICLO DE TORNEADO);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G55 G0 X350 Z250 T00;
N30 T0202 (DESB.);
N40 G55;
N50 G96 S250;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X84 Z2;
N80 G74 X30 Z-45 P3000 Q47000 R1 F.2;
N90 G55 G0 X350 Z250 T00;
N100 M30;
Avance = 0,2 mm/rot

8.6 - FUNCIÓN: G75
8.6.1 - Ciclo de rañuras.
La función G75 como ciclo de canales requiere:
G75 R__;
G75 X__ Z__ P__ Q__ F__; dónde:
R = retorno incremental para quiebra de viruta (radio)
X = diámetro final del canal
P = incremento de corte (radio/ milésimo de milímetro)
Q = distancia entre los canales (incremental/ milésimo de milímetro)
O0100 (CICLO DE CANALES);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X350 Z300 T00;
N30 T0202 (RANURAS);
N40 G54;
N50 G96 S130;
N60 G92 S4500 M4;
N70 G0 X75 Z-33;
N80 G75 R2;
N90 G75 X60 Z-75 P3000 Q14000 F.2;
N100 G54 G0 X350 Z300 T00;
N110 M30;
Avance = 0,2 mm/rot

8.6.2 - Ciclo de refrentado.
La función G75 como ciclo de refrentado requiere:

G75 X__ Z__ P__ Q__ R__ F__; dónde:
P = incremento de corte en el eje “X” (radio/ milésimo de milímetro)
Q = profundidad de corte por pasada en el eje “Z” (milésimo de milímetro)

R = alejamiento en el eje longitudinal para retorno al “X” inicial (radio)
F = avance programado
NOTA: Para ejecución de este ciclo, debe posicionarse la herramienta en la longitud

del 1º pase de desbaste.


N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X350 Z250 T00;
N30 T0707 (DESB.);
N40 G54;
N50 G96 S210;
N60 G92 S3500 M4;
N70 G0 X64 Z-2;
N80 G75 X25 Z-30 P19500 Q2000 R1 F.2;
N90 G54 G0 X350 Z250 T00;
N100 M30;
Avance = 0,2 mm/rot

8.7 - FUNCIÓN: G76
Aplicación: Ciclo de roscado automático

G76 P (m)
_ _ _(s)_ _(a)_ Q__ R__; dónde:
m = número de repeticiones del último pase
s = salida angular de la rosca = Número de filetes cónicos x 10
a = ángulo de la herramienta (0º, 29º, 30º, 55º y 60º, etc.)
Q = mínima profundidad de corte (radio / milésimos de milímetro)
R = profundidad del último pase (radio)
G76 X__ (U__) Z__ (W__) R__ P__ Q__ F__; dónde:
X = diámetro final del roscado
U = distancia incremental del diámetro posicionado hasta el diámetro final de la

rosca (Diámetro).
Z = longitud final del roscado
W = distancia incremental del punto posicionado (“Z” inicial) hasta la coordenada final
en el eje longitudinal (“Z” final).
R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (radio/negativo para exterior y positivo

para interior)
P = altura del filete de la rosca (radio/ milésimos de milímetro)
Q = profundidad del 1º pase (radio/ milésimos de milímetro)

Ejemplo 1: Rosca M25x2

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X300 Z200 T00;
N30 T0101 (ROSCADO M25X2);
N40 G54;
N50 G97 S1000 M3;
N60 G00 X29 Z4;
N70 G76 P010060 Q100 R0.1;
N80 G76 X22.4 Z-26.5 P1300 Q392 F2;
N90 G54 G0 X300 Z200 T00;
N100 M30;
CÁLCULOS:
1º) Altura del filete (P): 3º) Profundidad del primer pase (Q):
P = (0.65 x paso) Q= P
P = (0.65 x 2)
N. Pasadas
P = 1.3
2º) Diámetro final (X): NOTA: En el ejemplo, cálculo para 11 pasadas.

X = Diámetro inicial - (P x 2)
X = 25 - (1.3 x 2) Q = 1.3
X = 22.4 11
Q= 0.392

ROSCA CÓNICA:
Ejemplo 4: Rosca cónica NPT 11.5 hilos/pul

(Inclinación: 1 grau 47 min)

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G57 G0 X310 Z270 T00;
N30 T0202 (ROSCADO NPT);
N40 G57;
N50 G97 S1200 M3;
N60 G0 X35 Z5;
N70 G76 P011560 Q150 R0.12;
CA N80 G76 X29.574 Z-20 P1913 Q479
R
R-0.778 F2.209;
N90 G57 G0 X310 Z270 T00;
N100 M30;
CÁLCULOS:
1º) Paso (F): 2º)Altura del filete (P):

F=25.4 : 11.5 P = (0.866 x paso)
F=2.209 P = (0.866 x 2.209)
P = 1.913
3º) Diámetro final (X):
X = Diámetro inicial - (P x 2) 4º) Profundidad del primer pase (Q):
X = 33.4 - (1.913 x 2) Q= P
X = 29.574 Nº PASES
Ejemplo: 16 pasadas.
5º) Conversión del grado de inclinación:
Q = 1.913
1° 60’ 16
A° 47’ Q = 0.479
60 x A = 47 x 1
A =47 / 60 6º) Conicidad incremental en el Eje “X” (R):
A = 0.783° R = (tan α) x CA
R = tan 1.783° x 25
Por lo tanto 1°47’ = 1.783°
R = 0.778

9. CICLOS PARA PERFORADO
9 - CICLOS PARA PERFORADO
9.1- FUNCIÓN : G80

Aplicación : Cancela los ciclos de la serie G80
Esta función se usa para cancelar los ciclos de la serie G80, es decir, del G83 al G85.
9.2- FUNCIÓN : G83

Aplicación : Ciclo de perforado
Este ciclo permite ejecutar agujeros con descarga de virutas y permite programarse un
tiempo de permanencia en el punto final del perforado, como vemos a continuación:
G83 Z__ Q___ (P__) (R__) F__: dónde;
Z = Posición final del agujero (absoluto)
Q = Valor del incremento (incremental / milesimal)
P = Tiempo de permanencia al final de cada incremento (milésimos de segundo)
R = Plán de referencia para inicio de perforado (incremental)
F = Avance
NOTAS:
• Luego de la ejecución del ciclo, la herramienta retorna al punto inicial.
• Si “R” no es programado, el inicio del perforado se ejecutará desde el “Z” de
aproximación.
•Para programar retorno al plán “R” después de cada incremento, se debe alterar
el parámetro “5101#2” para “1”. Sin retorno, alterar para “0”.
• Para definir un valor de aproximación después del retorno, entrar con o valor
milesimal en el parámetro 5114.
EJEMPLO :
N190 T0202 (TALADRO);

N200 G54;
N210 G97 S1500 M3;
N220 G0 X0 Z3 ;
N230 G83 Z-68 Q15000 P1500 R -2 F0.12 ;
N240 G80 ;
N250 G54 G0 X300 Z200 T00;

9.3 - FUNCIÓN : G84
Aplicación : Ciclo de roscado con machuelo
Este ciclo permite abrir roscas con machuelo, sin fijación rígida, es decir, con soporte
flotante. Para ello, debe programarse:
G97 S500 M3
G84 Z__ F__, dónde:
M3 = indica el sentido de revolución (M3 = rosca derecha e M4 = rosca izquierda)
M29 = activa roscado con machuelo rígido
Z = posición final de la rosca
EJEMPLO :
N100 T0606 (MACHUELO);

N110 G54;
N120 G97 S500 M3;
N130 G0 X0 Z4;
N140 G84 Z-20 F1.5;
N150 G80;
N160 G54 G0 X300 Z150 T00;

Aplicación : Ciclo de roscado con machuelo rígido
Este ciclo permite abrir roscas con machuelo, utilizando fijación rígida, es decir, sin
soporte flotante. Para ello, debe programarse:
G97 S500 M3
M29
M3 = indica el sentido de revolución (M3 = rosca derecha e M4 = rosca izquierda)
M29 = activa roscado con machuelo rígido
Z = posición final de la rosca
EJEMPLO :
N100 T0606 (MACHUELO RIGIDO);

N110 G54;
N120 G97 S500 M3;
N130 G0 X0 Z4;
N140 M29;
N150 G84 Z-20 F1.5;
N160 G80;
N170 G54 G0 X300 Z150 T00;

Aplicación : Ciclo de mandrinar

Z = Posición final
F = Avance
EJEMPLO:
.
.
N100 T0808 (MANDRILAR);
N110 G54;
N120 G97 S750 M3;
N130 G0 X0 Z2 ;
N140 G85 Z-55 F0.5 ;
N150 G80 ;
N160 G54 G0 X300 Z150 T00;
.
.
NOTA: El avance de salida es el doble del programado para el mecanizado.

10. OTRAS FUNCIONES PREPARATIVAS
10 - OTRAS FUNCIONES PREPARATIVAS
10.1 - FUNCIÓN: G20

Aplicación: Referencia unidad de medida - Pulgada
Esta función prepara el control para computar todas las entradas de datos en
pulgadas.
NOTA:
- La función G20 es modal e cancela la función G21.
- Al cambiar el sistema de medidas de milímetro (G21) para pulgada (G20), serán
exhibidas las mensajes: “HABILITADO NUEVO SIST. DE COORD. - CONVERTIR COORD.
EXT. E G54 A G59” e “EJES NO REFERENCIADOS”. Siendo así se debe referenciar
individualmente los ejes de la máquina como siegue el procedimiento abajo:
1- Accionar la tecla “HOME”
2- Accionar la tecla “CYCLE START” una vez para cada eje a ser referenciado.
Aplicación: Referencia unidade de medida - Métrico.

Esta función prepara el control para computar todas las entradas de datos en
milímetros.
NOTA:
- La función G21 es modal e cancela la función G20.
- Al cambiar el sistema de medidas de pulgada (G20) para milímetro (G21), serán
exhibidas las mensajes: “HABILITADO NUEVO SIST. DE COORD. - CONVERTER COORD.
EXT. E G54 A G59” e “EJES NO REFERENCIADOS”. Siendo así se debe referenciar
individualmente los ejes de la máquina como siegue el procedimiento abajo:
1- Accionar la tecla “HOME”
2- Accionar la tecla “CYCLE START” una vez para cada eje a ser referenciado.
Aplicación: Retorna ejes para la referencia de máquina

Cuando se desear retornar la herramienta para la posición de “referencia máquina”,
se debe programar:
EJemplo: G28 U0 W0;
Aplicación: Sistema de coordenadas absolutas
Este código prepara la máquina para ejecutar operaciones en coordenadas absolutas, teniendo
un origen prefijado para la programación. La función G90 es modal y cancela la función G91.

Aplicación: Sistema de coordenadas incrementales
Este código prepara la máquina para ejecutar todas las operaciones en coordenadas
incrementales. Así, todas las medidas se hacen a través de la distancia a desplazarse, por lo
tanto, el origen de las coordenadas de cualquier punto es el punto anterior al desplazamiento.
La función G91 es modal y cancela la función G90.
10.6.1 - G92: Establece límite de rotación (RPM)
La función G92 conjuntamente con el código S____ (4 dígitos) se usa para limitar la
máxima rotación del husillo principal (RPM). Generalmente esta función se programa en el
bloque siguiente al de la función G96, que se usa para programar la velocidad de corte.
Ejemplo: G92 S2500 M4; (limita la rotación del husillo principal en 2500 RPM)
10.6.2 - G92 : Establece nuevo origen (cero base)
La función G92 también puede usarse para establecer nuevo origen del sistema de
coordenadas. Para ello, debe programársela en un bloque conjuntamente con uno o más
ejes de la máquina.
Ejemplo: G92 Z0; (establece un nuevo origen del sistema de coordenadas usando el
cero base, fijando la posición actual como “Z0”).
La función G92 es modal y se cancela por la función G92.1 .
Aplicación: Establece avance en mm/minuto o pulgada/minuto.
Esta función prepara el control para computar todos los avances en pulgadas/minutos
(G20) o milímetros/minutos (G21). La función G94 es modal y cancela la función G95.
Aplicación: Establece avance mm/rotación o pulgada/rotación:
Esta función prepara el control para computar todos los avances en pulgadas/rotación
(G20) o milímetros/rotación (G21). La función G95 es modal y cancela la función G94.
Aplicación: Establece programación en velocidad de corte constante.
La función G96 selecciona el modo de programación en velocidad de corte constante,

dónde el cálculo da RPM se programa por la función “S”.
La máxima RPM alcanzada por la velocidad de corte constante puede limitarse a través
de la programación de la función G92.
Ejemplo: G96 S200; (velocidad de corte de 200 m/min)
La función G96 es modal y cancela la función G97.

Aplicación: Establece programación en RPM

La función G97 se usa para programar una rotación fija del spindle (RPM), con el auxilio
de la función S y usando un formato (S4).
Ejemplo: N70 G97 S2500 M3; (rotación de 2500 RPM)
La variación de la RPM puede hacerse a través del “Selector de Rotación del Husillo
Principal”, pudiendo ser de 50% hasta los 120% de la rotación programada. La función G97
es modal y cancela la función G96.

11. DESVIACIÓN INCONDICIONAL
11 - DESVIACIÓN INCONDICIONAL
Función: M99
La programación de la función M99 con la función “P”, acompañada del número del bloque,
hace con que el control avance/retorne la programación al bloque indicado por “P”.
Cuando la función M99 sustituye la M30 en el programa principal, el programa se
ejecutará seguidamente en “looping”.
EJEMPLO:
O0005 (EJEMPLO M99);

N10 G21 G40 G90 G95;
N20 G54 G0 X350 Z250 T00;
:
:
N90 M99 P240;
N100 T0101 (TALADRO);
N110 G54;
:
N230 G54 G0 X350 Z250 T00;
N240 T0303 (DESB. EXTERIOR);
N250 G54;
N260 G96 S200;
:
:
:
N680 G54 G0 X350 Z250 T00;
N690 M99;

12. LLAMADA Y RETORNO DE UN SUBPROGRAMA
12 - LLAMADA Y RETORNO DE UN SUBPROGRAMA
Funciones: M98/M99
Cuando el mecanizado de una determinada secuencia de operaciones, aparece muchas

veces en el programa, puede usarse el recurso de llamada de subprograma a través de la
función M98.
El bloque conteniendo la función M98, deberá contener también el número a través de
la función “P”. Ej.: M98 P1001.
El subprograma, por su vez, deberá finalizarse con una función M99, y su nombre
deberá contener 4 caracteres numéricos.
NOTA: El número del subprograma es el mismo encontrado en el directorio del control

CNC.
Los formatos para la llamada de un subprograma son los siguientes:
M98 P_ _ _ _ _ _ _ _ ó M98 P_ _ _ _ L_ _ _ _
Nº de repeticiones Nº del subprograma Nº del subprograma Nº de repeticiones

del subprograma del subprograma
Cuando el subprograma finaliza sus operaciones, el control es retornado al programa

principal.
EJEMPLO:
PROGRAMA PRINCIPAL SUB-PROGRAMA SUB-PROGRAMA
O1001 O1002 O1002
N50 M98 P1002 N50 M98 P1003

N60 .... N60 ....
M30 M99 M99
NOTA: Caso se omita el número de repeticiones, el control ejecutará el

subprograma una vez.

12. LLAMADA Y RETORNO DE UN SUBPROGRAMA
EJEMPLO: PROGRAMACIÓN INCREMENTAL Y SUBPROGRAMA
$IBnBOBSMBTFTRVJOBTDPO Y
Programa principal Subprograma 0002
O0001 (PRINCIPAL - PECA) O0002 (SUBPROG PECA)

N10 G21 G40 G90 G95; N10 G0 W-20;
. N20 G1 X45 F.15;
. N30 G0 X55;
. N40 W-0.5;
N90 G0 X55 Z10; N50 G1 X50;
N100 M98 P30002; N60 X49 W0.5;
(N100 M98 P2 L3;) N70 G0 X55;
N110 G54 G0 X250 Z130 T00; N80 W0.5;
N120 M30; N90 G1 X50;
N100 X49 W-0.5;
N110 G0 X55;
N120 M99;

13. FUNCIONES ESPECIALES
13 - FUNCIONES ESPECIALES
Aplicación: Zeramiento de herramientas utilizando el Lector de Posición
Para las máquinas que tienen el lector de posición de herramientas (opcional), el

proceso para medición de los largos de las herramientas (PRE-SET) es ejecutado utilizando
la programación de la función G63, que ejecuta o zeramiento de forma semi-automática.
La función G63 como ciclo de zeramiento de herramientas, requerí:
G63 T__ A__ (K__); donde:
T = determina el numero de la herramienta a ser medida..
A = posición de toque del sensor en relación a la geometría de la herramienta (cuadrante).
K = distancia real entre la cara de la torre y el centro del soporte (obligatorio cuando A=7).
TABLA DE VALORES “K”:
GL240 GL280 GL240M GL280M

HERRAMIENTA INTERIOR 30 31 0 0
HERRAMIENTA AXIAL -- -- 0 0
HERRAMIENTA RADIAL -- -- 75 90
QUADRANTES:
8
4 3
5 7
1 2

EJEMPLO:

3
HerramIenta

T0101
Herramienta
T0303
2

Herramienta
T0404

' #
%
! $
EJEMPLO!DE("
PROGRAMACIÓN:
"
" (" ! !
00005 (PRESET);
$ (" " ) (' # "!%
N10 G21'
G40'
G90 T00;
( "
N20 G63 T0101 A3;
N30 G63 T0303 A2;
N40 G63 T0404 A7 K30
N50 M50;
N60 M30;
)' *&
*& , !+ "! '$

Aplicación : Sistema de compensación automática de desgaste de herramienta
Sistema de Compensación Automática de Herramientas es también conocido como

Sistema de Medición de Desgaste de Herramientas. Para facilidad de la referencia , este
procedimiento es llamado como “SCAF”.
El SCAF fuera desarrollado se utilizando del mismo sensor utilizado por el Ciclo de
Preset de Herramientas.
El SCAF siempre mede las herramientas en los dos ejes X e Z, por consiguiente
no permite la medición de herramientas que trabajan en los cuadrantes 5,6,7 e 8. Los
cuadrantes permitidos son: 1, 2, 3 e 4, como siegue ejemplo:
Las coordenadas X e Z del retorno, al fin de la medición, son las coordenadas definidas

antes de la llamada del primer G37. Normalmente estas coordenadas son la posición X e Z
del cambio de la herramienta.
Con esta función podemos programar una medición do desgaste de la herramienta en

proceso . Para eso tenemos :
G37 T__ A__ ( I__ ) (C1) (B1) , donde

T = define la herramienta a ser medida
A = define el cuadrante del sensor a ser tocado
I = define el máximo valor de desgaste
C1= suspende ciclo para sacar la pieza
B1= indica el ultimo bloque de medición
M76 = activa el contador de piezas

.
.
N250 G54 G0 X300 Z200 T00 ; ( punto de cambio )
N260 M76 ; ( contador de piezas ativo )
N270 G37 T0101 A2 I0.1 ; ( ou G37 T0101 I0.1 )
N280 G37 T0404 A3 I0.05 B1; ( ou G37 T0404 I0.05 B1)
N290 M50 ;
N300 M30 ;
NOTA :
• Caso no sea programada la función A, indicar cuadrante en la pantalla de geometría (T).
• Para forzar la medición de una determinada herramienta se debe añadir 4 al

valor antes determinado en la columna T de la pantalla de geometría.
Ejemplo: para forzar la medición de una herramienta exterior derecha (Tipo 3), se
debe digitar 7.
Nota: después de la medición “forzada” de la herramienta, la máquina retorna

automáticamente el valor original del lado de corte, o sea, se el valor estaba 7, volverá
a 3.
• En la pantalla de definición se debe indicar el numero de piezas deseadas antes
de cada medición de herramienta, conforme el procedimiento abajo:
- Accionar la tecla “OFFSET SETTING”
- Accionar la softkey [ DEFIN ]
- Accionar la tecla “PAGE ↓” dos veces o asta exhibir la pantalla “DEFINIR
TEMPORIZADOR”
- Poner el cursor en “PIEZAS REQUERIDAS”
- Digitar la cantidad de piezas deseadas antes de cada medición añadiendo 1.
Ejemplo: se la cantidad de piezas deseadas es 10, se debe digitar 11.
- Accionar la tecla “INPUT”

13.3 -FUNCIÓN : G10
Aplicación : Gerenciador de Vida de la Herramienta
Esta función permite monitorar el tiempo o la frecuencia (Cantidad de piezas), de una

determinada herramienta con la finalidad de su substitución para la operación deseada.
Para la determinación del modo de monitoramiento, se debe alterar el parámetro

6800#2 (LMT) para:
0 = gerencia por CANTIDAD DE PIEZAS;

1 = gerencia por TIEMPO de mecanizado (minutos).
Un programa contiendo los datos de monitoramiento debe ser ejecutado para que sean
cargados en la pantalla de vida de herramienta.
Se debe criar grupos de herramientas de operaciones distintas.
Ejemplo :
O0010 ;
N10 G10 L3 ; ( Activa el gerenciador )
N20 P01 L20 ; (P01 = No. del grupo, L20 = Tiempo/min ou Cantidad de piezas)
N30 T0202 ;
N40 T0404 ; ( Carga las herramientas en el grupo 01 )
N50 T0606 ;
N60 G11 ; (Cancela el gerenciador )
N70 M30 ;
Ejemplo de programa de mecanizado :
O0011 ;
N10 G21 G40 G90 G95 ;
N20 G0 X300 Z200 T00 ;
N30 T0101 ;
:
N100 T0199 ; (01 = No. do grupo, 99 = Activa gerenciamento de herramientas)
N110 G96 S220 ;
:
N220 T0188 ; (Cancela el gerenciamento)
N230 T0505 ;
N240 G96 S180 ;
:
N350 M30 ;

NOTA:
El controlo automaticamente va utilizar las herramientas descritas en el grupo,
siendo que cuando el tiempo de vida útil de la ultima herramienta se acabar, será exhibida
una mensaje solicitando el recargamiento de la vida de las herramientas. Para hacer
ese recargamiento se debe ejecutar el procedimiento abajo:
- Accionar la tecla “OFFSET SETTING”
- Accionar la softkey [ ►] asta exhibir [ TOOLLF ]
- Accionar la softkey [ TOOLLF ]
- Accionar la softkey [ OPRT ]
- Accionar la softkey [ LIMPIAR ]
- Accionar la softkey [ EJEC ]
13.4 - FUNCIÓN “G64”
Aplicación : Posicionamiento angular del husillo.
Con esta función acompañada del argumento C (especificado en grados) podemos

programar un determinado ángulo para el posicionamiento do husillo.
Antes de activar la función “G64 C... “ debemos programar la función “M19”, que es la
responsable por la orientación del husillo.
Ejemplo:
:
M19;
G64 C0; ( el husillo es posicionado en cero grado )
:
NOTA:
Esta función solamente esta disponible en las máquinas de la Línea GL que no
ofrecen el recurso de herramienta giratoria, o sea, en las máquinas versión T. Para saber
como orientar el husillo en las máquinas con herramientas giratorias, se debe consultar
la Parte II de este manual (Programación Nivel II).

13.6 - FUNCIÓN G65
Aplicación: MACRO B
Podemos utilizar esta función cuando deseamos elaborar programas, donde las piezas
que serán fabricadas, presentan formas geometrícas iguales, mas con dimensiones diferentes,
o sea, en caso de familias de piezas. Debemos entonces elaborar un programa, definiendo
el proceso a ser utilizado para el mecanizado, con grandezas de dimensiones representadas
por variables, conforme la tabla.
Tabla de argumentos y variables MACRO B :
ARGUMENTO VARIABLE CORRESPONDENTE

A #1
B #2
C #3
D #7
E #8
F #9
H #11
I #4
J #5
K #6
M #13
Q #17
R #18
S #19
T #20
U #21
V #22
W #23
X #24
Y #25
Z #26
El processo hay que ser programado en el subprograma y este tiene que ser ejecutado
por otro, llamado programa principal. En el principal hay que tener la función G65 junto com
el comando P, indicando el número del subprograma. En este bloque hay que tener las
funciones correspondentes a las variables de la tabla.

EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN:
O0001 (PROGRAMA PRINCIPAL); O0100 (MACRO);

G21 G40 G90 G95; G0 X[#1-[2*[#6]]] Z2;
G54 G0 X350 Z200 T00; G42;
T0101 (USIN. EXT); G1 Z0 F[#9];
G54; X[#1] Z[-#6];
G96 S200; Z[-#11+#18];
G92 S3500 M4; G2 X[#2] Z[-#11] R[#18];
G65 A24 B44 C50 D80 H25 I40 J80 K1.5 Q3 R10 F0.2 P100; G1 X[#3] Z[-#4];
G54 G0 X350 Z200 T00; X[#7-[2*[#17]]];
M30; G3 X[#7] Z[-#4-#17] R[#17];
G1 Z[-#5]
G40;
Ø A = 24 mm U2;
Ø B = 44 mm M99;
Ø C = 50 mm
Ø D = 80 mm
H = 40 mm
I = 55 mm
J = 80 mm
Q = 3 mm
R = 10 mm
K = 1 mm

13.7 – REFERENCIA DE TRABAJO (G54 A G59)
La Referencia de Trabajo, también conocida como Cero-pieza, corresponde al punto

que sirve como origen al sistema de coordenadas absolutas, es decir, es el punto de la pieza
referenciado como “X0” y “Z0”.
En algunos casos se usan más que una referencia de trabajo en un mismo programa,
para facilitar la programación de determinadas piezas. Ejemplo: para programar el mecanizado
de los dos lados de una pieza en un mismo programa, se recomienda usar dos cero-piezas
para que el programador no tenga que se preocupar con algunos elementos, tales como
sobreespesor de los dos lados del material, distintos apoyos de mordaza, etc.
NOTA: En las máquinas de la línea “GL” pueden referenciarse hasta seis cero-piezas,
que deben hacerse manualmente durante el proceso de preparación de la máquina. Son
ellos: G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
EJEMPLO:
G54 (1º REBAJO) G55 (2º REBAJO)
Los valores de la familia G54 deben digitarse en la página “OFFSET PARAM” a través
de la softkey [DECALAJES DE ORIGEN].

14. FUNCIONES MISCELÁNEAS O AUXILIARES
14 - FUNCIONES MISCELÁNEAS Ó AUXILIARES
Las funciones misceláneas son programadas para ejecutar operaciones y recursos de
la máquina que no están cubiertos por las funciones preparativas.
LISTA DE LAS FUNCIONES MISCELÁNEAS

Comando M Aplicación Opcional
M00 Parada de programa
M01 Parada opcional de programa
M02 Fin de programa
M03 Gira husillo principal en sentido horario
M04 Gira husillo principal en sentido antihorario
M05 Apaga el husillo principal
M07 Prende refrigeración X
M08 Apaga refrigeración 1
M09 Apaga refrigeración
M18 Prende la orientación del husillo
M19 Orienta el husillo principal / Conecta eje C
M20 Prende alimentación de la barra X
M21 Apaga la alimentación de la barra X
M22 Traba el husillo
M23 Destraba el husillo
M24 Abre el plato X
M25 Cierra el plato X
M26 Retrocede la caña de la contrapunta X
M27 Avanza la caña de la contrapunta X
M28 Apaga muachelo rigido
M29 Prende el machuelo rigido
M30 Fin de programa
M34 Selección de presión 1 para el plato X
M35 Selección de presión 2 para el plato X
M36 Abre puerta automática X
M37 Cierra puerta automática X
M38 Avanza recolector de piezas X
M39 Retrocede recolector de piezas X
M40 Fija la pieza por el interior
M41 Fija la pieza por el exterior
M42 Prende el aire para limpieza del plato
M43 Apaga el aire para limpieza del plato
M44 Apaga el aire y la refrigeración para limpieza del plato
M45 Prende limpieza de las protecciones X
M46 Desconecta limpieza de las protecciones X

14. FUNCIONES MISCELÁNEAS O AUXILIARES
LISTA DE LAS FUNCIONES MISCELÁNEAS

Comando M Aplicación Opcional
M47 Conecta transportador de virutas X
M48 Desconecta transportador de virutas X
M49 Cambia barra X
M50 Vuelve el Tool eye en la posición original X
M51 Abaja el tool eye X
M52 Abre luneta X
M53 Cierra luneta X
M76 Contador de piezas
M78 Conecta eliminador de niebla x
M79 Desconecta eliminador de niebla X
M93 Habilita ejecucióndel programas por el PCMCIA
M94 Desabilita ejecución del programas por el PCMCIA
M99 Reinicio del programa
M105 Apaga el husillo principal (REPLAY INSTANTÂNEO)
M124 Abre el plato (REPLAY INSTANTÂNEO)
M125 Cierra el plato (REPLAY INSTANTÂNEO)
M128 Permite giro del husillo con el plato abierto

15. SECUENCIA PARA PROGRAMACIÓN MANUSCRITA
15 - SECUENCIA PARA PROGRAMACIÓN MANUSCRITA
El programador necesita conocer todos los parámetros involucrados en el proceso y

obtener una solución adecuada para el mecanizado de cada tipo de pieza. Él aún debe analizar
todos los recursos de la máquina, que serán requeridos cuando de la ejecución de la pieza.
15.1 - ESTUDIO DEL DIBUJO DE LA PIEZA: FINAL Y BRUTA
El programador debe tener habilidad para comparar el dibujo (pieza pronta) con la
dimensión deseada en el mecanizado con la máquina a Control Numérico.
Hay necesidad de un análisis sobre la viabilidad de la ejecución de la pieza, teniendo en

cuenta las dimensiones exigidas, el sobreespesor existente de la fase anterior, el herramental
necesario, la fijación de la pieza, etc.
15.2 - PROCESO A USARSE
Se necesita una definición de las fases de mecanizado para cada pieza a ejecutarse,
estableciendo, así, el sistema de fijación adecuado al mecanizado.
15.3 - HERRAMIENTAL RELATIVO AL CNC
La elección del herramental es muy importante, así como su disposición en la torre.

Es necesario que el herramental sea colocado de tal manera que no haya interferencia
entre sí y con el resto de la máquina. Un buen programa depende mucho de la elección del
herramental adecuado y de su fijación, de modo adecuado.
15.4 - CONOCIMIENTO DE LOS PARÁMETROS FÍSICOS DE LA MÁQUINA Y

SISTEMA DE PROGRAMACIÓN DEL CONTROL
Son necesarios dichos conocimientos por parte del programador, para que él pueda
adecuar las operaciones de modo a utilizar todos los recursos de la máquina y del control,
teniendo en mira siempre minimizar los tiempos y fases de operaciones y aún garantizar la
calidad del producto.
15.5 - DEFINICIÓN EN FUNCIÓN DEL MATERIAL, DE LOS PARÁMETROS DE

CORTE COMO AVANCE, VELOCIDAD, ETC.
En función del material a mecanizarse, así como de la herramienta usada y de la

operación a ejecutarse, el programador debe establecer las velocidades de corte, los avances
y las potencias requeridas de la máquina. Los cálculos necesarios para obtención de dichos
parámetros son los siguientes:

16. CÁLCULOS
16 - CÁLCULOS
16.1 - VELOCIDAD DE CORTE (VC)
La velocidad de corte es un dato importante y necesario, dependiendo del material a

mecanizarse.
La velocidad de corte es una grandeza directamente proporcional al diámetro y a la
rotación del husillo principal, dada por la fórmula:
ØP x 3,14 x N
VC =
1000
dónde:
VC = Velocidad de corte (m/min)
ØP = Diámetro de la Pieza (mm)
N = Rotación del husillo principal (rpm)
16.2 - ROTACIÓN (N)

En la determinación de la velocidad de corte para que una determinada herramienta
haga un mecanizado, la rotación es dada por la fórmula:
VC x 1000
N =
3,14 x ØP
16.3 - POTENCIA DE CORTE (NC)

Para evitar algunos inconvenientes durante el mecanizado, tales como sobrecarga del
motor y la consecuente parada del husillo principal durante la operación, es necesario un
cálculo previo de la potencia a ser consumida, que puede obtenerse por la fórmula:
NC = KS X FN X AP X VC
(CV)
4500 XO
dónde: ÁREA DE CORTE PARA HERRAMIENTAS

DE 90 GRADOS
Ks = Presión específica de corte
Ap = Profundidad de corte
Fn = Avance
Vc = Velocidad de corte
ORendimiento:
GL = 0,9

16. CÁLCULOS
VALORES INDICATIVOS PARA PRESIÓN ESPECÍFICA DE CORTE ( KS )
RESISTENCIA A TRACCIÓN “KS” EN KG/MM2

Kgf/mm2
MATERIAL AVANCE EN MM/ROT
DUREZA BRINELL
Kgf/mm2 HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 a 1025 ATÉ 50 ATE 140 360 260 190 136
SAE 1030 a 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 a 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
ACERO FUNDIDO BLANDO 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
ACERO FUNDIDO MEDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
ACERO FUNDIDO DURO ARRIBA DE 70 ARRIBA DE 192 390 286 205 150
ACERO Mn-ACERO Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
ACERO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
ACERO ALEACIÓN BLANDA 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
ACERO ALEACIÓN DURA 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
ACERO INOXIDABLE 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
ACERO HERRAMIENTA 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
ACERO MANGANESO DURO 660 480 360 262
HIERRO FUNDIDO BLANDO HASTA 200 190 136 100 72
HIERRO FUNDIDOO MEDIANO 200 a 250 290 208 150 108
HIERRO FUNDIDO DURO 250 a 400 320 230 170 120
HIERRO FUNDIDO TEMPLADO 240 175 125 92
ALUMINIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE CON ALEACIÓN 190 136 100 72
LATÓN 80 a 120 160 115 85 60
BRONCE ROJO 140 100 70 62
BRONCE FUNDIDO 340 245 180 128

17. GRÁFICO DE POTÊNCIA
17 - GRÁFICO DE POTÊNCIA

*% 1/

18. ORGANIGRAMA DE PROGRAMACIÓN

/. 0 +%* ,+*
18-
ORDINOGRAMA DE PROGRAMACIÓN
/ ( FANUC 0I-TD
*INÍCIO

O _ _ _ _ (NOMBRE DEL PROGRAMA); - numero del programa
G21
& & G40
& & -
2 ( &de
1

G90 G95; - bloque seguridad
+* ) $) $!( & /
*CAMBIO DE HERRAMIENTA
G5_

G00 X_
_ _
Z_ _ _ T00; - referencia de trabajo (G54 a G59)
CAMBIO DE

)) & & & & & & ))( y& coordenada
( de
de cambio (
herramienta

HERRAMIENTA &T_&_&_&_ (; &- 1
número de la
herramienta
& & -!
G5_ !$ de
; - coordenada & /.
trabajo (G54a
G59)
/

* PROGRAMACIÓN EM VCC

G96 S_ _ _; - define la velocidad de corte constante (m/min)

$"
G92&
S_&_ &(
_ _&M_

_; - define máxima -)!
rotación (RPM) y encende
$+ & & & & ,'( el &husillo
0 (M03/.
ou M04)
0(
*PROGRAMACIÓN EM ROTACIÓN FIJA

$#
G97&
S_&_&_&_,'( &
M_ _; - define
rotación fija (RPM)

y encende
0
el husillo (M03 ou M04)
GENERACIÓN DEL

*GENERACIÓN
DEL

PERFIL

-.0

(Programa en

acuerdo com
la criatividad
del programador)

PERFIL

HAY

HERRAM.

*FIN DEL PROGRAMA

FIN G5_ G00 X_ _ _ Z_ _ _ T00; - referencia de trabajo (G54 a G59)
)) & & & & & & ))( &y
( (
cambio de la herramienta
,)'$$( &
-,*!
M30/M99; - fin del programa (M30) o reinicio del programa (M99)

-''!

/. 0 +%* ,+*
) /$ ) ) (
#"*'' /.
/. & +%* ) ,+* #"

II - PROGRAMACIÓN
MILLING
70 Programação e Operação - Linha ROMI GL / GLM - CNC FANUC 0I-TD T51164A

'"
+(3 <
":5 "2% "" ""!
$ 1. DEFINICIÓN DEL EJES
!!

1- DEFINICIÓN DEL EJES

0!8 "&
1.1 - EJES X / Z 1((($) /)2 * ( ;

;,
3)))(+ 1+4 , + ; $ ! "! ""
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Z+
X-
1.2 - HUSILLO (SPINDLE) ":5 "2% "" ":5 $

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$
SENTIDO
Sentido
1 deDE GIRO'%%,"%('- '%%,"'('- '%%/"%(% '%%/"'(%-
Rotação
.+
*0 "
1.3 - EJE C
"4
*'
a) INDEXACIÓN
! "! !

Sentido
de Sentido de
!93
desplazamiento
! programación
!93 !
eje “C”
8 8
8 8
V#
ISIÓN

FRONTAL
#
#
74(## !93
93 ; +:( ' .+(
T51164A Programação e Operação - Linha ROMI GL / GLM - CNC FANUC 0I-TD 71

( 1. DEFINICIÓN DEL EJES

b) COORDENADAS POLARES

& * & * &

Sentido de
Sentido
de
desplazamiento
programación
3. 3.
eje
“C”
ydel avance 3
3
% % %
$ * * $
V

ISIÓN
FRONTAL
Explanación:
,)
La función COORDENADAS 3.
POLARES
crea un plan
virtual con
losejes

X y C’,
donde
los valores son programados en milímetro o pulgada. La manera de programación para el 3.
. + #
$ 3. 2 $2
eje “X” deve tener lo mismo criterio de la programación normal, es decir, valor dado en radio
- (''0 ! ,#
*
o diâmetro, conforme definidoen el
parâmetro1006 bit 3.El eje

# C’ simula
5 el eje Ycomo
! se
3&
el plan XC (como XY). de estaforma se puede trabajar

#con operaciones así como Centro
mecanizados. ! &2 5
Durante la ejecución de los bloques de programación, el comando hace la conversión de
#
las dimensiones lineares del eje virtual C’3.
en movimientos
!rotacionales
para el eje Creal.
3.2
&
c) INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA #
Spindle Esquerdo
Sentido progra-
Sentido de Sentido
Sentido de de
(de #
mación avanceMovimento
Programação +
desplazamiento
do Avanço

do Eixo C
eje “C”

X+
3.

3
Z+ *
*
*
PLAN VIRTUAL Z/C PLANO VIRTUAL Z/C (PLANIFICAÇÃO)
PLANO VIRTUAL Z/C (PLANIFICAÇÃO)
Spindle Esquerdo Z+
" ' # (
1

*
$ $
2
C+
% %
Explanação:
* *
La función INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA crea un plan virtual con los ejes Z/C, donde

,)!
el valor de Z es dado en milímetro o pulgada
3. y C en grados.
# Para hacer
+ la programación,

hay que planificar los ângulos do eje C
en el $plan virtual
Z/C.
+ #
- " #
1/'"" 3. 3. 5 )4' % ,)'

2. SUPORTE DE LA HERRAMIENTA ROTATIVA
2 - SUPORTE DE LA HERRAMIENTA ROTATIVA
Eixo de
Horário Eixo de Horário
Acoplamento
Eje de acoplamiento
(M15) Acoplamento (M15) EjeEixo
de de
acoplamiento
Acoplamento
Torreta
Torrere Torreta
Torre
Radial Axial Esquerdo
Z+ Z-
Horário
Anti-Horário Anti-Horário
X-
Nota:
NOTA:
Algunos soportes axiales de herramienta rotativa tienem el sentido de giro de la
herramienta invertido (así como imagen arriba), en esto caso el programador hay que
hacer la compensación cambiando el sentido de giro de eje de acoplamiento en la torreta
con el comando “M” (M15/M16):
M15 para obtener el sentido de giro de la herramienta Anti-horário
M16 para obtener el sentido de giro de la herramienta Horário

3. CORRECTOR GEOMÉTRICO DE LA HERRAMIENTA
3 - CORRECTOR GEOMÉTRICO DE LA HERRAMIENTA
El Corrector Geométrico de$ la herramienta es utilizado para compensar$ la forma de

la herramienta y la posición de montaje
$
da misma en la Torreta. Sin el corrector, los ejes X
$
y Z son posicionados considerando el Punto de referencia de la torreta y no la punta de la
herramienta.
$
Los correctores deben ser aplicados en los dos tipos de herramientas: Herramientas
$
$
Estáticas y herramientas rotativas.
$
Sigue abajo esquema de la aplicación para el husillo izquierda y husillo derecho.
3.1 - HERRAMIENTAS ESTÁTICAS
Ponto de
Punto de referencia
$ $
Referência
de la torreta
$ $Z
+$ $
da Torre $
$Z
+$ torreta
Torre $
$
$
+ $X
$
$
$
$
+ $X
$
$ $
3.2 - HERRAMIENTAS ROTATIVAS

Aplicação no Spindle Esquerdo Aplicação no Spindle Direito
Referência torreta
Torre
torreta
Torre
+ $X
+ $X
Radial
$
Axial
Esquerda
+ $Z - $Z $
Aplicação no Spindle Esquerdo Aplicação nos Spindles Esquerdo e Direito

$
$
3.3 - CORRECIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
Hay dos modos de aplicación para los Correctores de herramienta, estos modos son
definidos via parâmetro. En cualquiera de los modos el comando “T” contenerá 4 dígitos
agrupados 2 a 2. $ $
$
a) Parâmetro de Definición del modo de Correción de herramienta

Parâmetro 5002.1 = 0
$
Número del Corrector ( Desgaste + Geometria )

$
Posición de la Torreta solamente

$
3. CORRECTOR GEOMÉTRICO DE LA HERRAMIENTA
b) Parâmetro de Definición del modo de Correción de herramienta

Parâmetro 5002.1 = 1
Número del Corretor ( Desgaste solamente )
Posición de la torreta + Número del Corretor (Geometria)
Ejemplo de Programa con 2 Correctores:
T0101 - Primero Corrector

G54
. - Sistema de Coordenadas
.
G00 X100 Z50 - Acerca la herramienta en la pieza (X/Z)
G01 X90 F0.1 - Avance de Corte en X
G00 X100 - Movimiento rápido en X
T0107 - Segundo Corrector
G00 Z49 - Posiciona rápido en Z considerando el Segundo Corrector.
Sí la diferencia entre los dos correctores es igual a cero, el eje Z moverá solamente
un incremento de 1mm (50-49). Caso contrario, el eje Z moverá en avance rápido de 1mm
+ La diferencia entre los correctores.

4. COMPENSACIÓN DE RADIO Y INTERPOLACIÓN CIRCULAR
4 - COMPENSACIÓN DE RADIO Y INTERPOLACIÓN CIRCULAR
La compensación del radio de la punta de la herramienta es una función del CNC

que possibilita, compensar geometricamente la posición del radio de la herramienta sobre
elementos de programación como línea Inclinada (Cone) y arcos.
No es necessario activar esta función cuando se programa por el centro del radio
de la punta de la herramienta, pero en este caso, para todas las coordenadas debera ser
considerado el referido Radio y la geometria de posición mismo con relación a los elementos
de programación citados. Luego, para facilidad de programación, es recomendado utilizar
la función de compensación del Radio!
Abajo temos el esquema de aplicación considerando el sentido de corte y la posición
de la herramienta:
4.1 - HERRAMIENTAS ESTÁTICAS

Spindle Esquerdo Spindle Esquerdo
Interpolação Circula
G42 G02 função do Sentido
Compensação de Raio em
Spindle Esquerdo
função do Sentido de
Comandos
Códigos “G”“G”
de de
G03
compensación de
Compensação de Raio em
radio
G41 função do Sentido de
Avanço
G41 G02
G03
4.2 - HERRAMIENTAS ROTATIVAS
a) Coordenadas Polares
Spindle Esquerdo
C+
CAMINO
CaminhoPROGRAMADO
Programado
e Perfil da Peça
G03
X+ X+
G42
VISIÓN
VISTA FRONTAL
FRONTAL
Nota:

NOTA:
Las funciones de interpolación circular G02 / G03 y compensación de radio G41/
G42 se quedam cambiadas se miradas adelante ao husillo derecho. Pero, miradas por
de trás, tienem lo mismo criterio para vista adelante del husillo izquierdo.
Observar que mirando el husillo derecho frontalmente, el sentido del eje X+ también
se queda invertido.
Conclusión: El husillo derecho no tiene uno sistema de coordenadas independiente,
o sea, los ejes X, Z (movimento via Torreta) y C obedecem lo mismo criterio adotado
sobre el husillo izquierdo analizando frontalmente.
Efecto del error en mecanización sin Compensación del Radio

Efeito do Erro em Usinagem Sem Compensação de Raio
Perfil de la pieza sin
compensación
Perfil del radio
da Peça resultante da falta Camino programado y perfil
Caminho
de Programado
la pieza
C+
de Compensação de Raio e Perfil da Peça
X+
La herramienta avanza con el

centro
A ferramenta sobre
avança el
com
Error geometrico camino
o Centro sobre programado
o Caminho
Erro Geométrico da Peça Programado
de la pieza.

X+
INTERPOLACIÓN
b) Interpolação CILINDRICA
Cilíndrica
Z+
Z+
C+
G03
ElOCNC
CNCinterpreta
interpreta las
as
G41 G41 funciones G02/G03
funções G02/G03
y G41/G42 como la e
imagen ao
G41/G42 lado
conforme
figura ao lado
(VISTA DE BAIXO)
G03
Z+
C+
VISIÓN
VISTASUPERIOR
DE CIMA VVISTA
ISIÓN DE
INFERIOR
BAIXO
NOTA:
El eje C para hacer la interpolación cilíndrica es definido por parametro como siendo
paralelo al eje X, las funciones de interpolación circular G02/G03 y compensación de
radio G41/G42 se quedam invertidas si miradas por arriba. Pero, si mirado por abajo,
dondo el eje C+ punta en la misma dirección.de X+, las funciones G02/G03/ G41/G42
son programadas normalmente.
Como no es el eje C se se mueve, e si el husillo, el sentido positivo del eje es
definido como contrario del sentido físico del movimiento.

III - EJEMPLOS
DE
PROGRAMACIÓN

1. TORNEADO Y REFENTADO EXTERIOR

DEL
1 - TORNEADO Y REFRENTADO EXTERIOR CON COMPENSACIÓN
RADIO . ?

-&
.(. ?
)
9
0637 2#! !#4 RERENCIA
DELCICLE
+!

6, 6
3,
."36>
."36>
.,
:,
3,
',
'/
9
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HERRAMIENTA UTILIZADA
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3. PERFORADO, TORNEADO Y RAÑURA

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3. R OSCA

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EXTERNA

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EXTERNA

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5. FRESAMENTO, PERFORADO Y ROSCADO RADIAL

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N190 G00 Z9 N440 G90 N495 M29
N200 C270 N450 G94 N500 G88 X50 F1
N210 G01 Z-30 F160 N460 G97 S800 M15 N510 C90
N220 G00 Z9 N470 M19 N520 C150
N230 C330 N480 G28 C0 N530 C210
N240 G01 Z-30 F160 N490 G00 X86 Z-15 C30 N540 C270
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6. INTERPOLACIÓN CIRCULAR - EJE C

6 - INTERPOLACIÓN CIRCULAR - EJE C
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7. INTERPOLACIÓN HELICOIDAL - EJE X / Z / C

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8. COORDENADAS POLARES - EJES X / C

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9 - COORDENADAS POLARES - EJES X / C

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HERRAMIENTAS UTILIZADAS
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PROGRAMA:

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O0019
N150 T0202 (ESCAREADOR)
N010 T0101
(FRESA) N160 G54
G54
N020 " ! N170 G90
!
N030 G90
" N180 G94
N040 G940 ,2 N190 G97 S1200 M16
$
N050 G97 $ M16
S1000 N200 M19

N060 G00 64 -*Z50
X100 -* ,4
,-'&& 4 <6 ,4* (PERFORADO 1)
0 -2
N070 M19
$ N210 G28 C0
N080 G28 C0
64 -* -* ,4
<,-'&& 4 <6 ,4* N220 G65 P20 A22 B15 C12.99 D5 E-3 F300
N090 G650 P20
/2A20 B15 C12.99 D5 E-6 F150 (PERFORADO 2)
$
N100 G28 C0
64 -* -* </*
* 4 <6 ,4* N230 G28 C0
(PERFORADO 2)
N240 G65 P20 A22 B15 C-12.99 D5 E-3 F300
N110 *-*-
G65 0
2
P20 A20 B15 C-12.99 D5 E-6 F150 (PERFORADO 3)
!
N120 G28 C0
N250 G28 C0
" 3)
(PERFORADO N260 G65 P20 A22 B-30 C0 D5 E-3 F300
$
N130 G65 P20 A20
" ! B-30 C0 D5 E-6 F150 N270 G00 X350 Z250 T00
N140 G00
X350 Z250 T00 N280 M30
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"
$
" #

# % $ !

O0020
(#1 = DIAMETRO DO ALOJAMENTO)
(#2 = CENTRO DO ALOJAMENTO EM X)
(#3 = CENTRO DO ALOJAMENTO EM C)
(#7 = APROXIMACAO RAPIDA EM Z)
(#8 = PROFUNDIDADE DE CORTE)
(#9 = AVANCO DE CORTE)
N010 G12.1 ;Activa Coordenadas Polares
N020 G01 X[#2] C[#3] F5000 ;Muove para Centro del Círculo
N030 Z[#7] ;Acerca en Z
N040 Z[#8] F[#9/2] ;Corta hasta lo fondo del Círculo
N050 G42 G01 X[#2+#1] F#9 ;Corte en X con Comp. del Radio
N060 G02 X[#2+#1] I-[#1/2] J0 ;Interp. Circ. - Fresam. Discordante
N070 G40 G01 X[#2] F5000 ;Canc. Comp. y Muove para Centro
N080 G01 Z[#7] ;Retrae en Z
N090 G13.1 ;Cancela Coordenadas Polares
N100 M99
NOTA: Para disminuir el espacio en la memoria de la maquina, es recomendable la

utilización de macros en mecanización de operaciones repetidas. La función G65 llama
un subprograma y carga argumentos que pueden ser procesados en la programción.
Los argumentos son las variables que se quedan en el subprograma, por ejemplo:
A => #1, B => #2, C => #3, D => #7, E => #8, F => #9
Para mas detalles, analizar el capítulo “Macros del usuario” en el manual de la
FANUC.


10 - COORDENADAS POLARES
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PROGRAMA: HERRAMIENTAS

UTILIZADAS

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4.

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4.

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N110 '/F80

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11.

INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA - EJES Z / C
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11 - INTERPOLACIÓN CILÍNDRICA - EJES Z / C

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45 °
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1-
Z-18 C135
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4 (& 2 ;Pos. 10
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Z-22
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12. PIEZA COMPLETA
12 - PIEZA COMPLETA
PLANIFICACIÓN PARA INTERPOLACIÓN
Planificação CILÍNDRICA
para Interpolação Cilíndrica
MATERIAL:
“CORTE A-A” 8 15
X+ Z+ Latão F 65 x 70mm
(C0)
45 °
45°
135° X+ X+
135 °
135°
68
33
5 r. 7,5 5 25
C+ 4
5
“A” 5
10 X0/ZO “VISTA A”
15 (Segundo Spindle)
(PRIMEIRO LADO)
X0/ZO
M8x1.25 (Spindle
(SEGUNDOPrincipal)
LADO)
“CORTE B-B” (2x) 10
Z+ Z+
F 10
F 63
5
10
10 °
15
10
22
“VISTA B” (6 RASGOS)
(Prof. = 3mm)
r2 r1
F 56
F 60
Interpolação Polar “A” 3
“VISTA A”
C+ 15
“B” “B”
SEQ. X C SEQ. X C
5 4
6 3
25 1 39.924 - 1.830 9 - 15.877 - 22.500
16
2 29.924 - 1.830 10 - 11.547 - 25.000
15
7 14
X+ 3 15.877 22.500 11 11.547 - 25.000
20
50
8 13 4 11.547 25.000 12 15.877 - 22.500

2 1
5 - 11.547 25.000 13 27.424 - 2.500
9
10
12 6 - 15.877 22.500 14 27.424 2.500
11
7 - 27.424 2.500 15 25.924 5.098
8 - 27.424 - 2.500 16 32.995 12.169
5
r.
C+
“VISTA B”
M8 x 1.25 x 10 prof.
13 SEQ. X C SEQ. X C
1
12 1 34.325 15.127 8 15.028 -23.030
2 34.325 7.127 9 27.459 - 1.500
X+ 2 10 11 3 F 40
3 14.239 1.745 10 21.172 3.603
4
9 4 11.203 - 0.585 11 19.074 3.040
5
5 6.108 - 9.410 12 17.263 9.802
6
6 5.609 -13.204 13 34.325 15.127
7
8 7 7.466 -20.137
42

12.
PIEZA

COMPLETA
HERRAMIENTAS UTILIZADAS:

HERRAMI- HERRAMI-
ENTA TIPO OPERACIÓN ENTA TIPO OPERACIÓN


12. PIEZA COMPLETA
PROGRAMA:
% (HEXAGONO + RASGO FRONTAL)

O0030 (EJEMPLO - PIEZA COMPLETA) G65 P31 A-4 B2 C600
G21 G90 ()
T0000 (FURO)
G54 G00 X350 Z250 T00 G28 C0
T1010 (HERRAM. TORNEAR / FACEAR EXT.) G00 X25 Z5
G54 G01 Z-8 F300
G95 G00 Z5
G92 S4000 M04 C180
G96 S350 G01 Z-8
G00 X60.5 Z5 G00 Z5
G01 Z-40 F0.4 X0
G00 X67 Z0 G01 Z-9.5
G01 X-1.6 F0.15 G00 Z50
G54 G00 X350 Z250 T00 G54 G00 X350 Z250 T00
M01 M01
T1212 (TALADRO HELICOIDAL D 6,8 MM) T0303 (MACHUELO RIGIDO M8 X 1,25)
G54 G54
G94 G94
G97 S1900 M16 G97 S600 M16
M19 M19
G28 C0 G28 C0
G00 X0 C0 Z5 G00 Z5
G83 X0 C0 Z-15 F190 M29
G83 X25 C0 Z-27 F190 G84 X25 C0 Z-20 F750
G83 X25 C180 Z-27 F190 C180
G80 G80
G54 G00 X350 Z250 T00 G54 G00 X350 Z250 T00
M01 M01
T0808 (FRESA D10 MM) T1111 (RASGOS RADIALES)
G54 G54
G94 G94
G97 S1700 M16 G97 S1200 M15
() M19
(HEXAGONO + RASGO FRONTAL) G28 C0
G65 P31 A-5 B1 C200 G00 X66 Z-25
() #5 = 0
G00 X0 N1500 G01 U-12 F100
G01 Z-15 F150 W10 H10 F150
G00 Z50 G00 U12
G54 G00 X350 Z250 T00 W-10 H50
M01 #5=#5+1
T0606 (CHAFLÁN D3 X 90 GRADOS) IF[#5 LT 6] GOTO 1500
G54 G00 X70
G94 Z50
G97 S1300 M16 G54 G00 X350 Z250 T00
() M01

12. PIEZA COMPLETA
T1010 (TORNEAR / FACEAR EXT) (FRESAR RESSALTOS)

G54 ()
G95 G65 P33 A-5 C200
G92 S4000 M04 G00 C120
G96 S350 G65 P33 A-5 C200
G00 X57 Z5 G00 C240
G42 G01 X57 Z-5 F0.5 G65 P33 A-5 C200
X58 G55 G00 X350 Z250 T00
G03 X60 Z-6 R1 F0.1 M01
G01 Z-33 T1212 (TALADRO HELIC. D 6,8 MM)
X56 Z-37 G55
Z-42 G94
X59 G97 S1900 M16
G03 X63 Z-44 R2 M19
G01 Z-45 G28 C0
G40 G00 X75 Z50 G00 X40 Z5 C-30
G54 G00 X350 Z250 T00 G83 Z-15 F190
M00 C90
(GIRAR LA PIEZA) C210
T1010 (TORNEADO / REFRENTADO EXT) G80
G55 G55 G00 X350 Z250 T00
G95 M01
G92 S4000 M4 T0707 (CHAFLANAR D3 X 90 GRAUS)
G96 S300 G55
G00 X60 Z5 G94
G01 Z-4.5 F0.4 G97 S1300 M16
G00 X62 Z5 M19
G41 G01 X56 F0.5 G28 C0
Z-5 F0.15 ()
X59 (CHAFLANAR RESSALTOS)
G02 X63 Z-7 R2 ()
G01 Z-26 G65 P33 A-4 C600
G40 G00 C120
G00 X70 Z0 G65 P33 A-4 C600
G01 X-1.6 F0.2 G00 C240
G00 Z50 G65 P33 A-4 C600
G55 G00 X350 Z250 T00 ()
M01 (CHAFLÁN TALADROS)
T0909 (FRESA DE TOPO D10 MM) ()
G00 X40 C-30
G55 G01 Z-2 F400
G94
G97 S1500 M16 G00 Z5
M19 C90
G01 Z-2
G28 C0
G00 Z5
()
C210
G01 Z-2
G00 Z5
G55 G00 X350 Z250 T00
M01

12. PIEZA COMPLETA
T0303 (MACHUELO RIGIDO M8 X 1,25) T0101 (MACHUELO RIGIDO M8 X 1,25)

G55 G55
G94 G94
G97 S600 M16 G97 S600 M15
M19 M19
G28 C0 G28 C0
G00 X40 Z5 C-30 G00 X70 C45 Z-15.5
M29
G84 Z-10 F750 M29
C90 G88 X33 F750
C210 C135
G80 G80
G55 G00 X350 Z250 T00 G55 G00 X350 Z250 T00
M01 M30
T1111 (FRESA DE TOPO D10 MM) %
G55
G94
G97 S1500 M15
M19
G28 C0
G00 X70 Z-15.5
G18 W0 H0
G07.1 C26.5
G01 Z-15.5 C45 F5000
X53 F80
G41 Z-23 F150
C135
G03 Z-8 C135
G01 C45
G03 Z-23 C45
G01 C48
G40
G00 X70
G07.1 C0
G55 G00 X350 Z250 T00
M01
T0505 (TALADRO D 6,8 MM)
G55
G94
G97 S1900 M15
M19
G28 C0
G00 X70 C45 Z-15.5
G87 X23 F190
C135
G80
G55 G00 X350 Z250 T00
M01

12. PIEZA COMPLETA
%
O0031 %
(SUB-ROTINA P/ FRESAR O0033
(HEXAGONO/ RASGO FRONTAL) (SUB-ROUTINA P/ FRESAR RESSALTOS)
(#1 = PROFUNDIDAD) (#3 = FEED)
(#2 = TIPO DE LA HERRAMIENTA) G00 X80 Z5
( 1=FRESA / 2=FER. CHAFL.) G12.1
(#3 = AVANCE) G01 X68.65 Z#1 C15.127 F5000
M19 G42 G01 X68.65 C7.127 F#3
G28C0 X28.478 C1.745
(HEXAGONO) G03 X22.406 C-0.585 R5
G00 X100 Z10 G01 X12.216 C-9.41
G12.1 G03 X11.218 C-13.204 R5
G01 X79.848 Z#1 C-1.83 F5000 G01 X14.932 C-20.137
G42 G01 X59.848 F#3 G03 X30.056 C-23.030 R5
X31.754 C22.5 G03 X54.918 C-1.500 R27.5
G03 X23.094 C25 R5 G03 X42.344 C3.603 R5
G01 X-23.094 G01 X38.148 C3.040
G03 X-31.754 C22.5 R5 G40 G01 X34.526 C9.802
G01 X-54.848 C2.5 X68.65 C15.127
G03 X-54.848 C-2.5 R5 G13.1
G01 X-31.754 C-22.5 G00 Z5
G03 X-23.094 C-25 R5 M99
G01 X23.094 %
G03 X31.754 C-22.5 R5
G01 X54.848 C-2.5
G03 X54.848 C2.5 R5
G01 X51.848 C5.098
G40 G01X65.99 C12.169 F2000
G13.1
G00 Z5
()
(RASGO FRONTAL)
G28 C0
G12.1
#4 = #3/2
IF [#2 EQ 1] GOTO 100
G01 X25 C0 F5000
Z#1 F#3
GOTO 200
()
N100 G01 X-25 C0 F5000
Z#1 F#4
G01 X25 F#3
()
N200 G42 G01 C10
G02 X25 C-10 R10
G01 X-25
G02 X-25 C10 R10
G01 X25
G02 X25 C-10 R10
G01 X15
G40 G01 X25 C0
G13.1
G00 Z5
M99
%

PRESENTACIÓN
PARTE II
OPERACIÓN
100 Manual de Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD T51164A
PRESENTACIÓN

1. PANEL DE COMANDO
1- PANEL DE COMANDO DE LA LÍNEA GL / GLM
1.1 - VISTA DEL PANEL DEL COMANDO
CAMBIO DE
TECLADO PANTALLAS
ALFANUMÉRICO
PAGE DOWN
PAGE UP
OPERACIÓN
AVANCE /
HUSILLO
EMERGENCY
STOP
CYCLE STOP /
CYCLE START
LLAVES LOCK
/ SETUP
HANDLE
CNC ON /
MACHINE ON
1. PANEL DE COMANDO
1.2 - PANEL DE COMANDO - UNIDADE MDI
1.2.1 – Páginas de comando
TECLAS FUNCIONES
POS POSITION: Exhibe las coordinadas máquina, absoluta y relativa de los ejes.
PROGRAM
PROGRAM: Exhibe el directorio de programas y la página de edición de
programas.
OFS/SET
OFS/SET: Exhibe las páginas de preset de herramienta, de definición
. de cero-
pieza, de parámetros de usuario, de variables de usuario, etc
CUSTOM CUSTOM: Exhibe la página de los Diferenciadores de Software Romi.
SYSTEM SYSTEM: Exhibe los parámetros responsables por el funcionamiento de la

máquina.
MESSAGE MESSAGE: Exhibe las páginas de alarmas y mensajes
GRAPH GRAPH: Exhibe la página de simulación gráfica de programa

cesso á tela de alarmes,
HELP HELP: Exhibe la página de auxilio al operador.
SOFTKEY: Botones para navegación en el comando.

1. PANEL DE COMANDO
1.2.2 – Teclado Alfanumerico.
Detalles del teclado alfanumerico.
TECLAS FUNCIONES
RESET RESET: Rebobina el programa, cancela alarmas, apaga el programa

MDI, etc.
SHIFT
SHIFT: Segunda función. Se utiliza para inserir los caracteres secundarios
en las teclas de edición. Ejemplo: SP (espacio), #, (, ), etc
LETRAS / NUMEROS / OUTROS CARACTERES: Letras, números y

7
otros caracteres a la creación y cambio de los datos del comando.
1.2.3 – Teclas de edição
Detalles del teclado de edición
ALTER
EOB INSERT
CALC
DELET CAN INPUT
TECLAS FUNCIONES
EOB
EOB: Fin de bloque de programa. Esta tecla debe pulsarse al final de cada
línea de programa, identificando al CNC fin del bloque de programación.
1. PANEL DE COMANDO
TECLAS FUNCIONES
ALTER ALTER CALC: Cambia los datos en el programa.
INSERT INSERT: Introduce datos en el comando (generalmente utilizado a la

introducción de parámetros)
DELET DELET: Borra los datos del programa.
CAN
CAN: Cancela el último caractere, cuando estuvier en la línea de
edición.
INPUT
INPUT: Introduce los datos en el comando (geralmente utilizado a la
introduccíon de datos en el programa)
1.2.4 – Botones de câmbio de páginas / cursor

Detalles del câmbio de página / cursor
PAGE
PAGE
TECLAS FUNÇÕES
PAGE PAGE DOWN / PAGE UP: Movimenta las páginas

para arriba (PAGE ↑) o para bajo (PAGE ↓)
PAGE
CURSOR: Mueve el cursor del comando verticalmente,

a través de las teclas ↑ y ↓, y horizontalmente, a través de
las teclas ← y →

1. PANEL DE COMANDO

1.3 - PAINEL DE OPERAÇÃO - UNIDADE MDI

!

!

Detalhes das teclas:

).+
).+
DNC
!
!
" "
" " "
"
" "
" "
SPIN
C DLE

TECLAS FUNCIONES

AUTO:

0,
Modo 0,

de ejecución '

'
automática

EDIT:

Modo 0,
de edición
"4/
"4/
0,

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0,
programas

"

0, 3
"
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"4/
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MDI:
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"4/ ! ' !+$
"4/ ! ' !+$
Referenciar
HOME: "4/ ! ' !+$
la máquina

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de desplazamiento
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"4/ ! !$

"4/ ! !$

"4/ ! !$
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bloque
a bloque

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106
Manual de

Programación
! y
"
Operación -
"$
Linea"4/
GL / GLM - &
CNC"4/
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- / desactiva
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bloques
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en eje “Z”

negativo.

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desplazamiento
en “Z”positivo.
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T51164A
Programación
$ 3

y Operación
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- Linea
GL / GLM - CNC
!!

0i-TD
Fanuc ! 107
$
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SPINDLE START: Indica el husillo está girando . #
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CW:
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!" "%!"73
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#

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de

Indica si el husillo
"9.0 girando
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-*
-8+ /-+

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-*

-*

CLNT
ON:
Enciende

-* la refrigeración

de
corte manualmente.

-*

-*
-*

-*

-*

-*

-*

-*

-*

-*

OFF:

CLNT

Apaga

la refrigeración

-* de corte
manualmente.

-*

-*

-*

-*

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-*

-*

-*
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automática.

-*

CLNT AUTO: Modo de ejecución

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!

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-#

!
"

-#

!
"

-#

-#

108

Manual

de
Programación

y

Operación

! -

"Linea

GL /

GLM - CNC

Fanuc

!
"

-#

0i-TD T51164A

!
"

-*

-*

-*

-*
!
1. PANEL DE COMANDO
TECLAS FUNCIONES
TECLAS

DE FUNCIÓN: Teclas
para

-#

ejecución especiales.

!
"

(f1;f13).
DNC DNC: Ejecución de programas “ON LINE”.
C C: Movimienta el eje C.
1.4 - PANEL DE OPERACIÓN ROMI

,+% -*

-* / '.% " ('%

&()
1.4.1 CNC Ge FANUC 0i-TD
/*6*0 ( /@ A
4 $ 35, ; 7

TECLAS DESCRIPCIÓN

CYCLE START:
8 Ejecuta el evento
#'"#>8 (programa,
# %>8 MDI, etc.)

#&#*

8 #'"#>8 # %>8

#&#*

1. PANEL DE COMANDO

8 #'"#>8 # %>8

#&#*

8 #'"#>8 # %>8
TECLAS
#&#* DESCRIPCIÓN

CYCLE 8 STOP: Para la ejecución
#'"#>8 del evento
# %>8 (programa,

#&#*

MDI,
etc.) 8 #'"#>8 # %>8

#&#*

DE #

SELECTOR AVANCE: ##
Aumenta
& el avanzo
/ disminuye

##=&
#&

/-. # #
0--.= # ##
"#
&
programado
##=& de los ejes

#& durante
/-. # la0--.=
ejecución
# del programa
"# (de
##> 37
#&##
0 a 37 ##>
200
#&##
%) &##"* ## ! ##>
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1
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MANIVELA: Se utiliza para mover los ejes manualmente

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CLOSE
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Habilita laaperturadel puerto

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110 Manual de Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD

T51164A

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1 " 1.
PANELDE COMANDO
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TECLAS DESCRIPCIÓN
1 ,$

TAILSTOCK: botón avanza / retrocede la caña de la
1 ,$
contrapunta.

SETUP:Llave

conmutadora
de dos (2) posiciones

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que permite /+0 con
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LOCK: Llave conmutadora
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que abre /

cierra el plato.

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Prende ,"
la máquina. (Este botón solamente
debe pulsarse, después de pulsar el botón CNC ON).

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1. PANEL DE COMANDO
1.5 - PUERTO SERIAL ( RS-232 ) Y TOMA ( 220V )
PUERTO SERIAL RS-232
TOMA 220V
Mucho cuidado debe tomarse cuando se conecta cualquier instrumento

al enchufe de energía eléctrica.
Voltaje está siempre presente en el enchufe mientras la llave general
está conectada. Cuidado debe tomarse antes de conectar cualquier
instrumento al enchufe. No conecte cualquer instrumento además de los
indicados para uso.
A segúrese de que el instrumento conectado al enchufe de energía no

exceda la corriente liberada por el enchufe. Asegúrese de que el instrumento
está ajustado para el voltaje del enchufe de energía eléctrica.
2. OPERACIONES INICIALES
2 - OPERACIONES INICIALES
2.1 -ENCENDER LA MÁQUINA
– Encender la llave picaporte ubicada atrás de la máquina

– Pulsar el botón “CNC ON” para encender el CNC (aguardar LA inicialización)
– Desactivar los botones de emergencia (“EMERGENCY STOP” )
– Abrir y cerrar la puerta.
– Mantener el botón “MACHINE ON” presionado por algunos segundos.
2.2 - APAGAR LA MÁQUINA
– Pulsar el botón de emergencia (“EMERGENCY STOP”)

– Apagar la llave de picaporte ubicada atrás de la máquina
2.3 - MOVER LOS EJES EN JOG CONTÍNUO
– Accionar la tecla “JOG” (A).

– Accionar la tecla “POS” .
– Accionar la softkey [ ABSOLU ] .
– Accionar la tecla de movimiento de los ejes: X+, X-, Z+ o Z-.
– Si desea un desplazamiento rápido, accione simultáneamente la tecla del eje
deseado, y “TRVS” (B).
NOTAS:
– El avanzo de “JOG” puede ajustarse a través del selector “OVERRIDE”
(potenciómetro de avanzo). Pulsando la tecla “TRVRS” simultáneamente la
tecla de movimentación del eje, el avanzo se aumentará.
– Caso la alarme “Fin de curso” sea exhibido en la pantalla, retirar los ejes de la
posición de fin de curso y apretar la tecla “RESET” para retirar la alarma.
– Girar la llave “SETUP” para trabajar con la puerta abierta.
2.4 - MOVER LOS EJES A TRAVÉS DE LA MANIVELA ELECTRÓNICA

– Accionar la tecla “POSITION”.
– Accionar la tecla “MPG”.
– Accionar la tecla de la velocidad ideal para el movimiento:“ X 1”, “X 10” ó “X 100 “
– Seleccionar el eje deseado (“X” ó “Z”)
– Ejecutar el movimiento de los ejes girando la manivela y observando el sentido
de su giro (positivo + o negativo -).
2.5 - GIRAR LA TORRE MANUALMENTE
– Accionar la tecla “ JOG ”.

– Pulsar simultáneamente la tecla “ JOG TURRET ” y la tecla “ TURRET POS ”
ó la tecla “TURRET NEG” .

2. OPERACIONES INICIALES
2.6 - OPERAR EL CONTROL VÍA M.D.A. (ENTRADA MANUAL DE DATOS)
– Accionar la tecla “MDI”.

– Accionar la tecla “PROG” .
– Accionar la tecla “ RESET “.
– Accionar la softkey [ MDI ]
– Digitar las instrucciones deseadas:
Ejemplo: N10 T0101 “INSERT”. (selecciona la herramienta 01)
N20 G97 S1000 M4 “EOB” “INSERT”
(conecta el husillo principal en sentido antihorario c/ 1000 RPM).
– Accionar la tecla “CYCLE START”.
NOTA: Accionando la tecla “RESET” la operación se cancela.
Página MDI
2.7 - MOVER LOS EJES CON EL HUSILLO PRINCIPAL CONECTADO
– Ejecute las operaciones descritas en el capítulo 2.8 (para conectar el husillo

principal) y después ejecute los pasos del capítulo 2.5 (para mover los ejes).
2.8 - MOVER LOS EJES A TRAVÉS DEL JOG INCREMENTAL

– Accionar la tecla “INC JOG”.
– Accionar la tecla “POS” para visualizar las posiciones.
– Pulsar la tecla del panel de operación correspondiente al valor de incremento
en milésimos de milímetros “X1” , “X10” o “X100”.
– Pulsar la tecla del panel de operación correspondiente al eje y sentido de
desplazamiento (X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-, A+ o A-).
3. EDICIÓN DE PROGRAMAS
3 - EDICIÓN DE PROGRAMAS
3.1 - CREAR UN PROGRAMA NUEVO
– Posicionar la llave “LOCK” en la posición de edición de programas.

– Accionar “EDIT”.
– Accionar “PROG”.
– Accionar la softkey [ DIR ] (para mostrar la pantalla del diretorio).
– Accionar la softkey [ (OPRD) ]
– Accionar la softkey [ CAMBIO DISPOS ]
– Accionar la softkey [ MEM CNC ]
– Digitar la Dirección “O”.
– Digitar el número del programa. Ejemplo: O0001
– Accionar “INSERT”.
– Digitar el nombre del programa entre paréntesis. Ejemplo: (PECA 01).
– Accionar “EOB”.
3.2 - SELECCIONAR UN PROGRAMA EXISTENTE EN EL DIRETORIO
– Accionar “EDIT”
– Accionar “PROG”
– Acionar a softkey [ DIR ] (para mostrar la pantalla del diretorio).
– Digitar la dirección “O”
– Digitar el numero del programa. Ejemplo: O0001
– Acionar [ BUSQ O ] o um dos cursores (←, ↑, → o ↓)
NOTA: Surgirá el programa existente en el diretorio para edición o verificación.
3.3 - BUSCAR UN DATO EN EL PROGRAMA
3.3.1 - Buscar un dato a través de los cursores (←, ↑, → o ↓)
a) Busca indirecta (dirección por dirección)
- Pulsar los cursores hasta seleccionar la dirección deseada, siendo que:

← - mueve el cursor hacia atrás
→ -mueve el cursor hacia adelante
↑ - mueve el cursor hacia arriba
↓ - mueve el cursor hacia abajo

b) Busca directa (directo a la dirección)
– Digitar la dirección deseada. Ejemplo: “T05” (para buscar la herramienta 05).

– Accionar “↑” o “←” (si la información estuvier antes de la actual) o “↓” o “→”
(si la información estuvier después de la actual).
3.3.2 - Buscar un dato a través de la tecla “BUSCAR”
– Digitar la dirección deseada. Ej: “S2000” (busca la información S2000).
– Accionar “BUSCAR ↑” (si la informação estuvier antes de la actual) el “BUSQ
↓“ (si la información estuvier después de la actual).
3.4 - INSERIR DATOS EN EL PROGRAMA

– Posicionar la llave de “SETUP” en la posição de edición de programas.
– Posicionar el cursor en una dirección inmediatamente anterior la información
inserirse.
– Digitar la dirección a inserirse.
– Digitar los datos numéricos.
– Accionar “INSERT”
Ejemplo 1:la función “M8” en el bloque: “N350 G0 X-30 Z-50”:

– Posicionar el cursor en “Z-50”.
– Digitar M8
– Siendo así el bloque se quedará del siguiente sintaxis: “N350 G0 X-30 Z-50 M8”
Ejemplo 2: Inserir la identificación “N105” en el siguiente bloque : “G0 X60 Z-20;”:

– Posicionar el cursor en el caracter de fin de bloque (“;”) del bloque anterior.
– Digitar N105
– Siendo así el bloque se quedará del siguiente sintaxis: “N105 G0 X60 Z-20”
3.5 - CAMBIAR DATOS EN EL PROGRAMA

– Posicionar el cursor en el dato a cambiarse.
– Digitar el nuevo dato deseado.
– Accionar “ALTER”.
Ejemplo: Cambiar la función “X-15” a “X-25 en el siguiente bloque: “N400 G0 X-15 Z-20;”:
– Posicionar el cursor en “X-15”.
– Digitar X-25
– Siendo así el bloque se quedará de la siguiente sintaxis: “N400 G0 X-25 Z-20”
3.6 - BORRAR DATOS EN EL PROGRAMA
– Posicionar la llave de “SETUP” en la posición de edición de programas.

– Posicionar el cursor en el dato a borrarse.
– Accionar “DELETE”.
3.7 - BORRAR UN BLOQUE DEL PROGRAMA
– Posicionar el cursor en el inicio del bloque a borrarse.

– Accionar “EOB”.
3.8 - BORRAR DIVERSOS BLOQUES DEL PROGRAMA
– Posicionar el cursor en el primeiro dato a borrarse.

– Accionar la softkey [ ► ]
– Accionar la softkey [ SELECC ]
– Posicionar el cursor en el ultimo dato a borrarse.
– Accionar la softkey [ COR ]
3.9 - BORRAR UN PROGRAMA
– Acionar a softkey [ DIR ] (para mostrar la pantalla del diretorio).
– Accionar la softkey [ (CAMBIO DISPOS)]
– Digitar la dirección “O” y el número del programa borrarse. Ejemplo: O0001
– Accionar la softkey [ EXEJ ]
NOTA: Ese procedimiento debe utilizarse con extremo cuidado, pues una vez borrado
un programa no hay como recuperarlo a través de la memoria de la máquina.

3.10 - BORRAR TODOS LOS PROGRAMAS
– Digitar: “O-9999”.
– Accionar la softkey [ EXEJ ]
NOTA: Ese procedimiento debe utilizarse con extremo cuidado, pues una vez apagado
los programas no han como recuperarlos a través de la memoria de la máquina..
3.11 - RENUMERAR UN PROGRAMA
– Seleccionar el programa a renumerarse.

– Posicionar el cursor en la dirección “O”.
– Digitar: “O” y la nueva dirección. Ej: O1000.
4. COMUNICACÓN DE DATOS
4- COMUNICACIÓN DE DATOS
4.1 - ESPECIFICACIÓN DEL PUERTO DE COMUNICACIÓN
En el comando 21i es posible hacer la comunicación a través de dos puertos: el Serial

(RS 232) y el PCMCIA. Para especificar cual será el puerto de comunicación, se debe ejecutar
el procedimiento abajo:
– Accionar la tecla “MDI”
– Accionar la tecla “OFFSET SETTING”
– Accionar la softkey [ FIJACN ]
– Posicionar el cursor en “CANAL I / O”
– Digitar el número del puerto de comunicación deseado, es decir, digitar 0,1,2
o 3 para comunicación serial (RS 232) o digitar 4 para comunicación vía puerto
PCMCIA.
– Accionar la tecla “INPUT”
4.2 - COMUNICACIÓN A TRAVÉS DEL PUERTO SERIAL (RS 232)
La comunicación serial es aquella realizada entre la máquina y el periférico (computadora,

perforadora, colector, etc.), a través del puerto serial.
Para eso es necesario la utilización de un cable (ver “ESPECIFICACIÓN DEL CABLE
DE COMUNICACIÓN – capítulo 12.2.2) y, si el periférico es una computadora, de un software
de comunicación.
Existen innúmeros softwares de comunicación y, por eso, en este capítulo de
describirán apenas las configuraciones y procedimientos para comunicación relativos a la
máquina. Para mayores detalles acerca del software de comunicación, se debe consultar
los fabricantes de los ellos.
4.2.1 - Configurar los parámetros de comunicación
– Accionar la tecla “MDI”.

– Accionar la tecla “SYSTEM”
– Accionar la softkey [ + ] hasta exhibir [ E / S]
– Accionar la softkey [ E / S ]
– Configurar los parámetros de transmisión según el deseado.
Ejemplo:
REC/TRANSM (PROGRAMA)
CANAL COMÚN. 1 TV CHECK DES
NO. DEL MODULO 0 CODIG. TRANS. ISO
RANGO DE CON 19200 COD. ENTRADA EIA/ISO
STOP BIT 1 AGUJERO TRACCIÓN S/TRAC.
CARAC. NULO (EIA) NO TRANS. COD. EOB LF
TV CHECK DES
Página de configuración de comunicación de datos
NOTA: Los parámetros de comunicación de la computadora y del CNC deben equivalerse.

NOTAS: En el comando FANUC , los parámetros de comunicación: “DATA BITS” (Tamaño
de palabra) y “PARITY” (Paridad), ya están configurados como: “7” y “PAR” (o “EVEN”),
respectivamente, por lo tanto se debe ajustar la computadora para esa configuración.
4.2.2 -Configuración del cable

La microcomputadora o periférico externo que hará la comunicación deverá tener un
puerto serial del tipo DB 9 o DB 25 libre. El tipo de conector es irrelevante, desde que
haya perfecta fijación, sin peligro de ocurrir malos contactos.
El cable para la conexión debe obedecer la siguiente configuración:
DB25 DB25 DB9 DB25

(HEMBRA) (MACHO) (HEMBRA) (MACHO)
1 SHIELD 1 1 SHIELD 1
2 TXD 3 2 RXD 2
3 RXD 2 3 TXD 3
4 DTR 5 4 DTR 6
5 GND 4 5 GND 7
6 DSR 20 6 DSR 20
20 RTS 6 7 RTS 5
7 CTS 7 8 CTS 4
4.2.3 - Salvar programa

– Preparar el periférico (computadora) para reciber el programa
– Accionar tecla “EDIT”.
– Accionar tecla “PROG”.
– Accionar a softkey [ DIR ].
– Digitar “O” y el número del programa deseado. Ejemplo: O0005
– Accionar la softkey [ + ].
– Accionar la softkey [ PERFOR ].
– Accionar la softkey [ EJECUT ].
NOTA:- Para salvar todos los programas del directorio, digite “-9999” después de la
dirección “O”.
4.2.4 - Cargar programa

– Accionar tecla “PROG”.
– Accionar la softkey [ DIR ].
– Digitar “O” y el número del programa nuevo a achivarse. Ejemplo: O0105.
– Accionar la softkey [ LECTUR ].
– Accionar la softkey [ EJECUT ], ( aparecerá LSK ).
– Enviar el programa del periférico (computadora, colector de datos, etc.)
4.2.5 - Salvar correctores de herramientas
– Preparar el periférico (computadora) para reciber los datos.

– Accionar tecla “OFFSET SETTING”, ( hasta visualizar “AGOTAMIENTO” ).
– Accionar la softkey [ OPRD ].
– Accionar la softkey [ + ]
– Accionar la softkey [ PERFOR ].
4.2.6 - Cargar correctores de herramientas:

– Accionar tecla “ OFFSET SETTING”, ( hasta visualizar “AGOTAMIENTO” ).
– Accionarl a softkey [ LECTUR ].
– Enviar los datos del periférico (microcomputadora, colector de datos, etc.)
4.3 – COMUNICACIÓN A TRAVÉS DEL PUERTO PCMCIA
El término PCMCIA viene del inglés Personal Computer Memory Card International
Association y consiste en una estructura eléctrica y mecánica de un sistema de almacenaje
de datos. Las máquinas de la Linea GL / GLM poseen un puerto PCMCIA ubicado al lado
del vídeo, lo cual puede utilizarse la transferencia de diversos tipos de datos, tales como:
programas, parámetro de máquinas, correctores de herramientas, etc. Para comunicarse
con ese puerto se puede utilizar dos tipos de tarjetas: el PCMCIA y el CompactFlash.
En el caso de la tarjeta PCMCIA, por ser de la misma tecnología del puerto de la máquina,
puede acoplarse directamente en la máquina sin uso de cualquier sistema de adaptación.
Ya el CompactFlash, por ser de una tecnología distinta, sólo puede acoplarse a la máquina
mediante el uso de un adaptador eléctrico-mecánico.
Para efectuar la lectura y la grabación de datos en esas tarjetas hay que utilizar
computadoras equipadas con los respectivos drives, los cuales pueden ser internos o externos
a la computadora. Normalmente al uso de las tarjetas PCMCIA se utiliza drive interno, ya al
uso de CompactFlash se utiliza drive externo, lo cual generalmente está interrelacionado al
micro vía puerto USB.
4.3.1 – Hardwares recomendados para lectura y grabación:
a) Tarjeta PCMCIA:
Para efectuar la lectura y grabación de la Tarjeta PCMCIA se recomienda la interfaz
PCD-895A 00B1 KIT PCMCIA para PC de ADVANTECH. Los módulos PCMCIA en este
caso se necesitan homologarse por la FANUC, en el caso de utilizarlos en este CNC. Esto
significa que ni todo PCMCIA encontrado va a funcionar en los CNCs, principalmente en
las plataformas FANUC.
Se sugiere también el uso del ATA Card de AVED ya implantados en ROMI
(AVED99604).
Computadora PC con Interfaz PCMCIA
b) CompactFlash:
Para efectuar la lectura y grabación de la Tarjeta PCMCIA se recomienda la interfaz

eFilm Reader-12 USB PORT CompactFlash I/II Reader de Delkin Devices, lo cual debe
conectarse en el puerto USB de la computadora.
Note que en el caso de utilizarse CompactFlash, hay que utilizar un adaptador para
CompactFlash cuando conectando este dispositivo al CNC. Esto es necesario, pues,
CompactFlash por si sólo, no tiene la misma interfaz mecánica en el estándar PCMCIA.
Este adaptador puede adquirirse en tiendas de informática, sin embargo se debe
mencionar que se desea adquirir un Adaptador PCMCIA a Compact Flash del Tipo I.
Computadora PC con Interfaz USB y CompactFlash
Para computadoras donde el Puerto USB no está disponible, se puede instalar un módulo
controlador de USB, lo cual va enchufado en el propio bus de la computadora, disponiendo
así del Puerto USB. Una vez instalado este módulo, se puede entonces configurar la PC
según mostrado en la figura arriba.
IMPORTANTE: Debido a las incompatibilidades de los Sistemas Operacionales

Windows y FANUC, es necesario formatar el dispositivo PCMCIA o CompactFlash, en el
propio CNC antes de utilizarlo. Esto debe hacerse solamente una vez.
4.3.2 – Formatar la Tarjeta de Memoria
– Accionar la tecla “PROG”

– Accionar la tecla “EDIT”
– Accionar la softkey [ DIR ]
– Accionar la softkey [ OPRD ]
– Accionar la softkey [ TARJETA MEM ]
– Accionar la softkey [ FDEL ]
– Digitar -9999
– Accionar la softkey [ EXEJECUT ]
NOTA: Considerando que las tarjetas PCMCIA (Memory Cards) son instrumentos
sencillos y por eso se recomienda tomar una serie de cuidados especiales cuanto a su
manejo y almacenaje, tales como: evitar choques (caídas), calor, humedad, no desconectar
durante una comunicación de datos, etc.
4.3.3 - Visualizar los archivos de la tarjeta de memoria en el comando
– Accionar la softkey [ TARJETAME MEMR ]
Página del Diretório de la tarjeta de Memoria
NOTAS: Para analizar mas programas en la tarjeta de memoria, es necesario accionar

las teclas “PAGE UP” o “PAGE DOWN” .

4.3.4 - Buscar un archivo
– Accionar la softkey [ BSC F ]
– Digitar el número del archivo (columna de la izquierda). Ejemplo: 5
– Accionar la softkey [ AJS F ]
– Accionar la softkey [ EJEC ]
4.3.5 - Salvar un programa en la tarjeta memoria

– Accionar la softkey [ PERFORM ].
– Digitar un nombre para el archivo. Ejemplo: ENSAYO
– Accionar la softkey [ NOMB F ].
– Digitar el número del programa que será enviado. Ej: 1 (para programa O0001)
– Accionar la softkey [ AJS. O ]
4.3.6 - Cargar un programa de la tarjeta de memoria

a) Através del número del archivo
– Accionar la softkey [ LECTOR ].
– Digitar el número del archivo que será cargado (columna de la izquierda).Ej: “5”
– Accionar la softkey [ AJS F ].
– Digitar el número con que el programa será cargado. Ejemplo: 1 (para el
programa O0001)
– Accionar la softkey [ AJS O ].
– Accionar la softkey [ EJEC ].
b) A través del nombre del archivo

– Accionar la softkey [ N INPUT ].
– Digitar nombre del archivo que será cargado (columna del medio). Ej: ENSAYO
– Accionar la softkey [ NOMB F ].
– Digitar el número con que el programa será cargado. Ej: 1 (programa O0001)
– Accionar la softkey [ AJS. O ]
4.3.7 - Borrar un archivo de la tarjeta de memoria
– Acionar a tecla “EDIT”.

– Acionar a tecla “PROG”.
– Acionar o softkey [ DIR ]
– Acionar o softkey [ (OPRD) ]
– Acionar o softkey [ CAMBIO DISPOS ]
– Acionar o softkey [ TARJETA MEM ]
– Accionar la softkey [ FDEL ]
– Digitar número del archivo que será apagado (columna de la izquierda). Ej: “5”
– Accionar la softkey [ AJS F ]

5. ENSAYO DE PROGRAMAS
5 - ENSAYO DE PROGRAMAS
5.1 - ENSAYO DE SINTAXIS
Este ensayo se utiliza a verificar si todos los códigos insertados en el programa son
existentes para el comando. Para efectuar este ensayo, se debe:
– Seleccionar el programa (capítulo 5.2)

– Accionar “AUTO”
– Accionar “PROG TEST”
– Accionar “RESET”
– Accionar el botón “CYCLE START”
NOTAS:
• Accionar “EDIT” para hacer correción en el programa.
• Desactivar el botón “PROG TEST” después de hacer la prueba grafica.
5.2 - ENSAYO GRÁFICO
Este ensayo se utiliza a visualizar el perfil programado en la pantalla, verificando la

secuencia.
– Seleccionar el programa (capítulo 3.2)

– Accionar “RESET”.
– Accionar “GRAPH”
OBSERVAÇÃO: Caso sea el primeiro ensayo gráfico de la pieza, es necesario informar

los datos de largo y diâmetro, para que el CNC calcule la escala del gráfico. Para esso es
necesario:
– Accionar la softkey [PARÁMETRO]

– Posicionar el cursor en los campos “WORK LENGTH” y “WORK DIAMETER” y
inserir valores milesimais, pulsando la tecla “INPUT” para aceptar los datos.
– Acionar a softkey [ ◄ ].
– Acionar a softkey [ GRÁF ].
– Accionar “AUTO”.
– Accionar “PROG TEST”.
– Accionar “RESET”.
– Accionar “CYCLE START”.
NOTAS:
1 - Se desear ampliar el perfil:
– Accionar la softkey [ ZOOM ].
– Accionar la softkey [ CENTRO ].
– Posicionar el cursor al centro de la pieza.
– Digitar el valor que sera aumentado. Ej: 1.
– Accionar la softkey [ +INSER ].
– Acionar a softkey [ EJEC ].
– Acionar a tecla “CYCLE START”.
Página de Simulação Gráfica
2 - Se desear ampliar el perfil:

– Cambiar el parâmetro “6510”, para 1 o 4.
Para cambiar parâmetros, verificar el capítulo 14).
X X
Z Z
SETANDO VALOR= 1 SETANDO VALOR= 4
NOTA: Después de hacer el ensayo debese desactivar la tecla “PROG TEST”

5.3 - PRUEBA EN MODO DE AVANZO DE ENSAYO (DRY)
Este ensayo se utiliza a verificar la secuencia de movimientos que la máquina irá realizar
durante el mecanizado.
– Seleccionar el programa
– Accionar “RESET”
– Pulsar la tecla “AUTO” “ por algunos segundos.
– Accionar la softkey [ TOD ]
– Acionar a tecla “DRY RUN”.
– Accionar el botón “CYCLE START”
NOTA:
Al terminar de ejecutar los ensayos se debe desaccionar las teclas “PROG TEST”
y “DRY RUN”
6. SETEADO DE HERRAMIENTAS
6 - SETEADO DE HERRAMIENTAS
La referencia de las herramientas es un procedimiento donde es necesario especificar

para la maquina las longitudes de las herramientas. Para hacer eso hay que tener un dispositivo
de referencia (generalmente la cara de la torreta) y entonces comparar las longitudes de las
puntas de las herramientas y el dispositivo de referencia, en los ejes X y Z.
6.1 - REFERENCIA MANUAL DE LAS HERRAMIENTAS
6.1.1 - Referencia en el eje “Z”

1) Referencia de la torreta
– Tocar la punta de la torreta (sin herramienta) en la cara de la pieza.

– Accionar la tecla “POS”
– Accionar la softkey [ RELATI ]
– Digitar: Z
– Accionar la softkey [ ORIGEN ]
– Accionar la softkey [ CORREC ]
– Accionar la softkey [ GEOMETR ]
2) Referencia de la herramienta
– Alejar la torreta hasta una posición de seguridad

– Indexar la torreta con las teclas “JOG TURRET” e “TURRET POS” simultâneamente
(hasta que la herramienta correcta sea indexada).
– Posicionar el cursor en el numero de la herramienta correspondente.
– Tocar la herramienta en la cara de la pieza.
– Digitar: “Z”
– Accionar la softkey [ ENTR C ]
NOTA: Repetir el procedimiento 2 para las herramientas a serem referenciadas.

6.1.2 - Seteado en eje “X”
1) Medir lo diametro de la pieza que servira com referencia.
– Accionar la tecla “OFFSET SETTING”.

– Accionar la softkey [ CORREC ].
– Accionar la softkey [ GEOMETR ].
2) Referencia de la herramienta
– Alejar la torreta hasta una posición de seguridad

– Indexar la torreta con las teclas “JOG TURRET” e “TURRET POS” simultâneamente
(hasta que la herramienta correcta sea indexada).
– Posicionar el cursor en el numero de la herramienta correspondente.
– Tocar la herramienta en lo diametro de la pieza
– Digitar “X” y el diametro medido. Ejemplo: X50
– Acionar a softkey [ MEDID ]
NOTA: Repetir el procedimiento 2 para las herramientas a serem referenciadas.
6.1.3 - Rayo y Quadrante da ferramenta
Después de setear las herramientas en “ X ” y en “ Z ”, es necessário informar el valor

del RAYO Y del CUADRANTE en el corrector de cada una de ellas. Para esso debemos:
– Accionar la tecla “OFFSET SETTING”.

– Accionar la softkey [ CORREC ].
– Accionar la softkey [ GEOMTR ].
– Posicionar el cursor en la coluna “R”
– Digitar el valor del radio de la herramienta. Ejemplo: “0.8”.
– Accionar la tecla “INPUT ”.
– Posicionar el cursor en la coluna “T”
– Digitar el valor del radio de la herramienta. Ejemplo: “3”.
– Accionar la tecla “INPUT”.
6.2 - SETADO DE HERRAMIENTAS CON EL LECTOR DE POSICIÓN - TOOL EYE
6.2.1 - Detalles de la función:
Para ejecutar la referencia automatica de herramientas existe la función G63. Junto

con G63 debese programar:
G63 T__ A__ (K__), donde:
G63 = Función de referencia de las herramientas

T = Herramienta a ser referenciada (posición de la herramienta en la torreta).
A = posición de la herramienta para tocar en el sensor (TOOL EYE).
K = Distancia de la torreta hasta el centro del suporte (quando A=7),
Tabla de valores “K”:
GL240 GL280 GL240M GL280M

HERRAMIENTA INTERIOR 30 31 0 0
HERRAMIENTA AXIAL -- -- 0 0
HERRAMIENTA RADIAL -- -- 75 90
Lay out para codigo de posición de toque en el sensor (TOOL EYE) :
4 8 3
5 7
1 2
6
6.2.2 - Procedimiento operacional:
El procedimiento de referencia com el sensor “TOOL EYE” es semi-automatico. Para

eso debese hacer:
Fijar la herramienta en la torreta.

Hacer el programa de preset (referencia), como en el ejemplo abajo:

00005 (REFERENCIA);
N10 G21 G40 G90 T00;
N20 G63 T0101 A3;
N50 G63 T0202 A7 K0 (suporte interior – GL240M);
N40 G63 T0303 A2;
:
N80 M50;
N90 M30;
Para hacer la referencia de los ejes siga las instrucciones.
1. Alejar la torreta del plato y cambiar manualmente las herramientas hasta la

mayor quedar-se en la posición de trabajo.
2. Abajar el sensor con la función M51 en el modo MDI
3. Alejar la torreta hasta una posición de seguridad para que la herramienta no
se choque con el sensor (TOOL EYE) en el cambio.
4. Volver el sensor con la función M50 en el modo MDI
5. Seleccionar el programa de referencia de herramienta
6. Accionar “AUTO”
7. Accionar “CYCLE START”
NOTA: Depués de accionar CYCLE START:

– La torreta cambia para la 1º herramienta,
– El sensor se pone en la posición de trabajo
– El CNC emite un sonido, y, después del sonido, la tecla MPG es accionada
automaticamente.
8. El operador tiene que desplazar la herramienta acerca del sensor en el eje “Z”
(menos que 10mm).
9. Accionar “CYCLE START” (la herramienta toca en el sensor y vuelve)
Esperar que la tecla MPG sea accionada automaticamente.
10. Desplazar la herramienta acerca del sensor en el eje “X” (menos que 10mm).
11. Accionar “CYCLE START” (la herramienta toca en el sensor y vuelve)
Esperar que la tecla MPG sea accionada automaticamente.
12. Desplazar la herramienta hasta una distancia de seguridad para cambio.
13. Accionar “CYCLE START” (La herramienta vuelve hasta la posición original)
NOTA: Ejecutar el procedimiento 7 - 10 una vez para cada herramienta.

Después de todas las herramientas referenciadas, el sensor retrocede quando la
maquina ejecuta el comando M50.
Herramientas que tienem la posición 7 (brocas/mechas) hacen la referencia solamente
en el eje “X”.
7. TORNEADO DE MORDAZAS
7 - TORNEADO DE MORDAZAS
Este proceso es importante cuando se desea fijar pieza con necesidad de concentricidad,
por ya haber sufrido algún tipo de proceso de transformación, o para obtenerse una adecuada
fijación.
Se caracteriza por el uso de un juego de mordaza torneable (no endurecida), que
seprepara para que, con una pequeña remoción de material, se perfila según el diámetro
a fijarse.
7.1 - COMO MECANIZAR LAS MORDAZAS
El sobreespesor a removerse debe ser suficiente para establecer un apoyo a la pieza

a fijarse. En el ejemplo abajo, se observa el diámetro preliminar de 60,5 mm y que será
torneado con 75,5 mm x 15 mm. Así, se obtiene una pared de 7,5 mm para apoyo o límite.
Para mecanizar las mordazas según el dibujo abajo, siga las instrucciones:
Antes de mecanizar Después de mecanizar


7.1.1 – MECANIZAR MANUALMENTE
- Seleccionar la herramienta interna para mecanización de las mordazas y conectar
husillo principal:
• Accionar la tecla “JOG”
• Accionar las teclas “JOG TURRET” y “TURRET POS” hasta la torreta girar
en la herramienta deseada.
- Tocar la herramienta en la cara de la mordaza:

• Accionar la tecla “MPG”
• Accionar la tecla “x1”, “x10” o“x100”
• Seleccionar el eje deseado (X o Z)
• Girar la manivela hasta tocar la herramienta en la cara de la mordaza.
- Hacer la referencia de la coordenada relativa del eje Z:

• Accionar la tecla “POS”
• Accionar la softkey [ REL ]
• Digitar Z0
• Accionar la softkey [ PRE AJS ]
- Alejar la herramienta:
• Accionar la tecla “MPG”
• Accionar la tecla “x1”, “x10” ou “x100”
• Girar la manivela para alejar la herramienta de la mordaza.
- Girar el husillo:
• Accionar la tecla “MDI”
• Accionar la tecla “PROG”
• Accionar la softkey [ MDI ]
• Digitar larotación deseada. Ej: G97 S800 M4
• Accionar la tecla “EOB”
• Accionar la tecla “CYCLE START”
- Tornear manualmente la mordaza en eje “Z”:

• Accionar a tecla “MPG”
• Accionar a tecla “x1”, “x10” ou “x100”
• Seleccionar el eje deseado (X ou Z)
• Girar la manivela acercando la herramienta de las mordazas
• Girar la manivela en el “Z-“ torneando la mordaza el suficiente para hacer la
medición en el diâmetro de la moradaza.
• Girar la manivela solamente en el “Z+” hata salir de la mordaza con la herramienta.
- Parar el husillo:
• Accionar la tecla “RESET”
- Ajustar la coordenada relativa del eje X:

• Accionar la tecla “POS”
• Accionar la softkey [ RELATI ]
• Medir el diâmetro atual de la mordaza. Ej: 68 mm
• Digitar X y el diâmetro medido. Ejemplo: X68
• Accionar la softkey [ PRESET ]
- Girar el husillo:
• Accionar la tecla “MDI”
• Accionar la tecla “PROG”
• Accionar la softkey [ MDI ]
• Digitar la rotación deseada. Ej: G97 S800 M4
• Accionar la tecla “EOB”
• Accionar la tecla “CYCLE START”
- Accesar la página de coordenadas relativas

• Accionar a tecla “POS”
• Accionar la softkey [ RELATI ]
- Tornear manualmente las mordazas

• Accionar a tecla “MPG”
• Accionar a tecla “x1”, “x10” ou “x100”
• Seleccionar el eje deseado (X ou Z)
• Girar la manivela torneando las mordazas hasta las dimensiones deseadas.

7.1.2 – MECANIZAR A TRAVÉS DE PROGRAMA
– Hacer el seteado de la herramienta que irá a mecanizar las mordazas.
– Sujetar un calce entre las mordazas para eliminar posibles holguras.
– Accionar la tecla “PROG”
– Digitar el número de la herramienta. Ejemplo: T0505.
– Accionar la tecla “EOB”
– Accionar la tecla “INSERT”
– Accionar “CYCLE START”
– Accionar la tecla “MPG”
– Accionar la tecla “x10”
– Accionar la tecla “X” o “Z”
– A través de la manivela tocar la herramienta en la cara de la mordaza.
– Accionar la tecla “OFS/SET”
– Accionar la softkey [ ►]
– Accionar la softkey [ DCAL PZA ]
– Posicionar el cursor en el campo “Z” (columna “MEDIDA”) y digitar “0”
– Accionar tecla “INPUT”
– Posicionar la herramienta en el diâmetro inicial de la mordaza y accionar “POS”
– Accionar la softkey [ ABS ]
– Anotar el valor del eje “X”
– Hacer lo programa (así como muestra el ejemplo abajxo)
– Pruebar y ejecutar el programa
Programa ejemplo para mecanización de las mordazas.
O0500 (MECAN. MORDAZAS);

G21 G40 G90 G95;
G54 G00 X350 Z250 T00;
T0505 (DESB. INT.);
G54;
G96 S120;
G92 S1000 M03;
G00 X59 Z2;
G74 X75 Z-14.9 P2000 Q17000 R1 F.2;
G00 X77.5 Z2;
G01 Z0 F.16;
X75.5 Z-1;
Z-13;
X76.1 Z-15.;
X59;
G00 Z2;
G54 G00 X350 Z250 T00;
M30;
8. DEFINICIÓN DEL CERO-PIEZA
8 - DEFINICIÓN DEL CERO-PIEZA
8.1 - DEFINICIÓN DE CERO PIEZA EN EL W.SHIFT:
Para la definición del cero pieza con “DESPLAZAMIENTO DE TRABAJO (WORK

SHIFT), debese:
– Posicionar el selector de modo en “MDI”
– Digitar “T” y el número de la herramienta. Ejemplo: T0101
– Accionar “EOB” e “INSERT”
– Accionar “CYCLE START” (hasta que el “cambio de herramienta” se efectúe)
– En el panel remoto, seleccionar el avanzo por pulso (X1, X10 o X100)
– En el panel remoto, seleccionar el eje que se movimentará (X ó Z )
– Girar la manivela a tocar la herramienta en la cara de la pieza
– Accionar “OFF SET”
– Accionar la softkey [ ►] hasta [ DECAL PZA ]
– Accionar la softkey [ DCAL PZA]
– Posicionar el cursor en la coluna “VALOR MEDIC.”
– Digitar “0” (para la referencia en la cara de la pieza) ó la longitud de la pieza
(para referencia en el fondo de la pieza, ej: “80”)
– Accionar la tecla “INPUT”.

Cero pieza en la cara = Z0 Cero pieza en el fondo = Z80
*NOTA: Debese hacer el CERO PIEZA con una herramienta referenciada.

8. DEFINICIÓN DEL CERO-PIEZA
8.2 - DEFINICIÓN DEL CERO PIEZA EN COORDENADAS DE TRABAJO (G54 A G59)
– Posicionar el selector de modo en “MDI”

– Digitar “T” y el número de la herramienta. Ejemplo: T0101
– Digitar el comando de la coordenada de trabajo (G54 a G59). Ej: G54
– Accionar “CYCLE START” (hasta que el “cambio de herramienta” se efectúe)
– En el panel remoto, seleccionar el avanzo por pulso (X1, X10 o X100)
– En el panel remoto, seleccionar el eje que se movimentará (X ó Z )
– Girar la manivela a tocar la herramienta en la caral de la pieza
– Accionar “OFF SET”
– Accionar la softkey [ PZA ]
– Posicionar el cursor en el campo “Z” del cero pieza deseado (G54-G55)
– Digitar “Z0” (para la referencia en la cara de la pieza) ó la longitud de la pieza
(para referencia en el fondo de la pieza, ej: “Z80”)
– Accionar la softkey [ MEDIA ].

Cero pieza en la cara = Z0 Cero pieza en el fondo = Z80
8.3 - EFECTUAR CORRECIÓN DEL SISTEMA DE COORD. DE TRABAJO (G54 - G59).
– Accionar “OFSSET SETTING”.

– Accionar la softkey [ PZA ].
– Seleccionar el corrector deseado (de G54 a G59 o de G54.1 P1 a G54.1 P48)
– Posicionar el cursor en el eje deseado (X, Y o Z).
– Digitar el valor a corregirse observando la señal a utilizarse. Ej: -50.
– Accionar la softkey [ + ENTR ].
– Accionar la softkey [ EJEC ].
9. CORRECCIÓN DE DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
9 - CORRECCIÓN DE DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
Toda herramienta sufre progresivo desgaste cuando en fricción con el material en
remoción. Así, cuando tratarse de herramienta destinada a la calibración es necessário
corregir dicho desgaste para mantener el nivel de calidad del producto en el aspecto
dimensional.

– Accionar la softkey [ ►]
– Accionar la softkey [ CORREC ]
– Accionar la softkey [ DESG ]
– Posicionar el cursor en la herramienta y en eje deseado con las teclas: e
– Digitar el valor de la correción (+/-) ex: 0.05
– Accionar la softkey [ + ENTR ]
Página de correción de desgaste de las herramientas

10. CONTADOR DE PIEZAS
10 - CONTADOR DE PIEZAS
La función del contador de piezas e activada por el comando M76.
Ejemplo1: Ejemplo2:
. .
. .
N120 M76 N120 M76
N130 M30 N130 M99
NOTAS: Cuando la maquina ejecuta el comando M76, el CNC suma 1 en la cuantidad

de piezas.
10.1 - MIRAR EL CONTADOR DE PIEZAS

Modo 1:
– Accionar la tecla “POS” (en el campo “CONT. PECAS”).
Modo2
– Accionar la tecla [ AJUSTE ]
– Accionar la tecla “PAGE ↓” hasta los seguientes campos:
PEÇAS TOTAL - Numero total de las piezas ejecutadas
PEÇAS REQUER - Cuantidad total de piezas a serem ejecutadas (límite).

CONT. PEÇAS - Numero parcial de las piezas ejecutadas
10.2 - SETEAR EL CONTADOR DE PIEZAS

Modo1
– Accionar la tecla “POS”.

– Accionar la softkey [ PZAS 0 ].
El campo “CONT. PEÇAS” sera seteado automaticamente.
Modo 2

– Accionar la softkey [AJUSTE]
– Accionar la tecla “PAGE ↓” hasta “COPUT. PZA”
– Digitar “0”
El campo “CONT. PEÇAS” sera seteado automaticamente.
11. EJECUCIÓN DE PROGRAMAS
11 - EJECUCIÓN DE PROGRAMAS
11.1 - EJECUTAR UN PROGRAMA DE LA MEMORIA DE LA MÁQUINA
Antes de ejecutar el programa se certifique que ello ha sido debidamente ensayado

y que todo el proceso de preparación de máquina ha sido realizado (seteado, cero-pieza,
etc.). Para ejecutar un programa en automático se debe:
– Seleccionar el programa.
– Accionar la tecla “AUTO”.
– Accionar la tecla “PROGR”.
– Accionar la tecla “RESET”.
– Accionar la softkey [ TOD ].
– Accionar la tecla “CYCLE START”.
NOTA: Caso desee ejecutar el programa paso a paso, accionar la tecla “SING
BLOCK”, y para la ejecución de cada uno de los bloques, accionar la tecla “CYCLE
START”.
11.2 - EJECUTAR UN PROGRAMA DIRECTO DE LA TARJETA PCMCIA

Para ejecutar programas de la tarjeta de memoria, debese configurar el canal de
comunicación, eleccionar y ejecutar el programa.
11.2.1 - Configurar el canal de comunicación

– Para configurar el canal de comunicación se debe:
– Accionar la softkey [ AJUSTE ]
– Posicionar el cursor en “CANAL E / S.”
– Digitar 4 (comunicación vía puerto PCMCIA).
11.2.2 - Ejecutar el programa

– Accionar la tecla “AUTO”
– Accionar la tecla “DNC” (surgirá el mensaje RMT en el canto del vídeo.)
– Accionar la tecla “PROG”.
– Accionar la softkey [ + ] hasta exhibir la softkey [ DIR]
– Accionar la softkey [ OPRD ]
– Accionar la softkey [ CART. MEMOR]
– Digitar el número del archivo (columna de la izquierda). Ejemplo: 5
– Accionar la softkey [AJS DNC] (El nombre del programa seleccionado surgirá
adelante de “DNC FILE NAME”.
– Accionar “CYCLE START” (iniciará el mecanizado)

11. EJECUCIÓN DE PROGRAMAS
11.3 - ABORTAR LA EJECUCIÓN DEL PROGRAMA
– Accionar el botón “CYCLE STOP”

– Accionar la tecla “RESET”
10.4 - SELECCIONAR PARADA OPCIONAL DE EJECUCIÓN DE PROGRAMA
– Accionar el botón “OPT STOP”
NOTAS:
– Esta función activa una parada opcional pre-definida en el programa, a través
de la función M01.
– Para desactivar la función de parada opcional se debe accionar nuevamente
la tecla “OPT STOP”.
10.5 - SELECCIONAR OMISIÓN DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA (“/”)
– Accionar el botón “OPT STOP”
NOTA:
– Si la opción “BLOCK DELET” estuviere activa, el CNC no ejecuta los bloques
que continenen la función “/”.
– Si la opción “BLOCK DELET” no estuviere activa, todos los bloques se
ejecutarán normalmente, incluso los que continenen la función “/”.
– Para desactivar ese recurso se debe accionar nuevamente la tecla “OPT STOP”.
12 - FUNCIONES ESPECIALES
12.1 - EDICIÓN DE PROGRAMAS CON FUNCIONES EXTENDIDAS
A través de eses recursos, se puede:

A - Ejecutar una copia total o parcial de un programa que esté en la memória.
B - Mover una parte de un programa para otro.
C - Una dirección o función en el programa puede alterarse.
12.1.1 - Copia total de un programa para un programa nuevo
– Accesar el programa a copiarse .

– Accionar la softkey [ PROG ].
– Accionar la softkey [ (OPRD) ].
– Accionar la softkey [ ► ] hasta exhibir la softkey [ SELECT ALL ]
– Accionar la softkey [ SELEC TODO ].
– Accionar la softkey [ COPI ].
– Accesar el programa que irá recebir la copia.
– Posicionar el cursor (↑ , ↓) en el bloque donde se debe inserir los datos copiados.
– Accionar la softkey [ PEGAR ].
– Accionar la softkey [ EJEC BÚFER ].
12.2 - COPIA PARCIAL DE UN PROGRAMA PARA UN PROGRAMA NUEVO
– Posicionar el cursor (↑ , ↓) al inicio del bloque a copiarse.
– Accionar la softkey [ ( OPRD ) ].
– Accionar la softkey [ SELECC].
– Mover el cursor al fin del bloque a copiarse
– Accesar o crear el programa que irá recebir la cópia.
– Accionar la softkey [ COPI ].

12.3 - MOVER PARTE DE UN PROGRAMA PARA UN PROGRAMA NUEVO
– Posicionar el cursor (↑ , ↓) al inicio del bloque a moverse.
– Accionar la softkey [ SELECC].
– Mover el cursor al fin del bloque a moverse.
– Accesar o crear el programa que irá recebir la cópia.
– Accionar la softkey [ COR ].
12.4 - UNIR DOS PROGRAMAS
– Mover el cursor a la posición em que el otro programa se inserirá.
– Entrar con el número del programa a inserirse. Ejemplo: O 0001.
– Accionar la softkey [ SEPC PRG ].
12.5 - ALTERACIÓN DE INFORMACIONES O DIRECCIONES
– Accionar la softkey [ REP ].
– Digitar el dato a cambiar ejemplo: Z100.
– Accionar la softkey [ ANTES ].
– Digitar el dato que substituirá el anterior ejemplo: Z150.
– Accionar la softkey [ DESP ].
– Accionar la softkey [ EXEC CCALL ].
NOTAS: Accionar :
– [ EXEC CALL ] para cambiar todas las palavras o direcciones después del cursor.
– [ EXEC SINGLE ] para buscar y cambiar la próxima palavra después del cursor.
– [ SALTO ] para apenas buscar por la primera ocurrencia de la palavra especificada
después del cursor.
12.6 - EDICIÓN SIMULTÁNEA (“BACKGROUND”)
La edición simultánea o edición en “background” es el nombre que se da cuando un

programa es editado mientras un otro se ejecuta. Para utilizar este recurso se debe, durante
la ejecución de un determinado programa, efectuar el siguiente procedimiento:
– Seleccionar el programa a ejecutarse (capítulo 5.2)

– Ejecutar el programa
– Accionar la softkey [ EDITAR BG ].
– Accionar la softkey [ EDIC EJEC].
– Accionar la softkey [ DIR ].
– Digitar el número del programa a editarse. Ejemplo “O0302”.
– Accionar “INSERT” para crear un nuevo programa) o la softkey “BUSQ O”
(para seleccionar un programa existente).
– Editar el programa según el deseado.
NOTA:
Al terminar la edición simultánea debé volver al programa en ejecución a través del
siguiente procedimiento:
– Accionar la softkey [ (OPRD) ].
– Accionar la softkey [ FIN - BG ].

13. CARGADOR DE BARRAS
13 - CARGADOR DE BARRAS
13.1 - PROGRAMACIÓN DEL CARGADOR DE BARRAS EN LA LINEA GL
13.1.1 - desvío condicional - M80
La función M80 controla el flujo del programa a partir de un evento externo, o sea, este
comando hace con que el programa avance a un bloque indicado todas las veces que el
cargador enviar una señal de “Fin de barra”.
El programa deberá hacer un desvio en el flujo solamente cuando recebir esta señal
de fin de barra. Si no recebir la señal el programa deberá ser ejecutado normalmente.
Sintaxis:
M80 A___
Donde:
M80 : ejecuta la función de desvio condicional.
A___: identifica el bloque del programa para donde el flujo deberá ser desviado (N__)
Ejemplo:
:
M80 A500 ........................................... Fin de Barra? – Se verdadero, salta para el bloque N500
M20
G4 X0.5
M21
:
N500 G0 Z200 ................................... Desplaza la torreta para caída de la sobra
:
OBSERVACIÓN: Como el argumento “A” es obligatorio, el programa deberá siempre

ser hecho con numeradores de bloques “N”.
13.1.2 - Prender / Apagar cargamiento de barras
Para activar y desactivar el cargamiento de barras, se debe programar las seguientes

funciones:
M20 - abre la boquilla/plato y activa cargamiento de barras
M21 - cierra la boquilla/plato y desactiva cargamiento de barras
13.1.3 - Ejemplos de programación
Para utilizar el cargador de barras se debe programar, además de las funciones

descriptas anteriormente, algunos eventos y movimientos el la maquina, así como avanzar /
recuar recolector de piezas, refrentar la cara de la barra, posicionar el “stop” para cargamiento,
etc.
Estos movimientos varían de acuerdo con el tipo de cargador utilizado.
Abajo siguen los ejemplos de programación para maquinas equipadas con los
cargadores BF 66 y VIP80 E.
NOTAS : Además del programa principal con las funciones de cargador (O1000) se
debe elaborar el programa de mecanización de la pieza (O1001) con la función M99 en su
fin, así como en el ejemplo “c” - Subprograma para BF66 y VIP80 E”.
Los ejemplos abajo foram hechos para maquinas con herramientas accionas. Para
maquinas sin esto opcional se debe cambiar los bloques N11, N12 y N13, por los bloques
abajo:
N11 M19 .............................................ORIENTA EL HUSILLO
N12 G64 C20 .....................................POSICIONA EL HUSILLO EN 20°
a) Programa Principal para el BF66 (O1000)
O1000 ( PRINCIPAL )
G21 G40 G90 G95
G0 X350 Z250 T00
T0808 ( STOP )
G54
M05 .................................................... Apaga el husillo
G0 X0 Z10
G94 G1 Z0.2 F2000 ........................... Posicionamiento del stop de la barra (avanzo em mm/min)
M80 A1000......................................... Fin de Barra? – Se verdadero, salta para el bloque N1000
M20 .................................................... Abre la boquilla/plato y activa a alimentación de la barra
G4 X0.5 .............................................. Tiempo para ejecutar el cargamiento
M21 .................................................... Cierra la boquilla/plato y activa el cargamiento de la barra
G4 X0.5 .............................................. Tiempo para cierrar la boquilla/plato
G0 X350 Z250 T00
N10 M98 P1001(SUBPROGR.) ......... LLamada del programa de mecanización
M99 .................................................... Retorna ao inicio del programa
N1000 G0 Z200 ................................. Desplaza la torreta para caída de la sobra
N11 M19 ............................................. Activa la orientación del husillo
N12 G28 C0 ....................................... Orienta el husillo
N13 G0 C20 ....................................... Posiciona el eje “C” en 20°
M38 .................................................... Avanza el recolector de piezas
G4 X0.5 .............................................. Tiempo para expulsar la sobra de la barra
M39 .................................................... Retrocede el recolector de piezas
G94 G1 Z1 F2000 ............................. Acercamiento del stop con avanzo em mm/min
M18 .................................................... Cancela la orientación del husillo
G0 X350 Z250 T00
T0303 (REFRENTAR NUEVA BARRA )
G54
G95 .................................................... Avanzo em mm/rot
G96 S150
G92 S3000 M4
G0 X48 Z-30 ...................................... Desplazamiento para refrentar la barra
G1 X-2 F0.2 ....................................... Refrentamiento de la nueva barra

G0 X350 Z250 T00
M99 P10............................................. Vuelve para el bloco N10
M30
b) Programa Principal para o VIP80 E (O1000)
O1000 ( PRINCIPAL )
G21 G40 G90 G95
G0 X350 Z250 T00
T0808 (STOP)
G54
M05 .................................................... Apaga el husillo
G0 X0 Z0.2......................................... Posicionamiento del stop de la barra
M80 A1000......................................... Fin de la Barra? – Se verdadero, salta para el bloque N1000
M20 .................................................... Abre la boquilla/plato y activa cargamiento de la barra
G0 X350 Z250 T00
N10 M98 P1001(SUBPROGR.) ......... LLamada del programa de mecanización
M99 .................................................... Retorna ao inicio del programa
N1000 G0 Z200 ................................. Desplaza la torreta para caída de la sobra
N11 M19 ............................................. Activa la orientación del husillo
N12 G28 C0 ....................................... Orienta el husillo
N13 G0 C20 ....................................... Posiciona el eje “C” en 20°
M38 .................................................... Avanza el recolector de piezas
M39 .................................................... Retrocede el recolector de piezas
M18 .................................................... Cancela la orientación del husillo
G0 X350 Z250 T00
T0303 (REFRENTAR NUEVA BARRA )
G54
G96 S150
G92 S3000 M4
G0 X48 Z-30 ...................................... Desplazamiento para refrentar la barra
G1 X-2 F0.2 ....................................... Refrentamiento de la nueva barra
T00
G0 X350 Z250
T0808 ( STOP NUEVA BARRA )
G54
M5
G0 X0 Z0.2......................................... Posicionamiento del stop de la barra
M20 .................................................... Abre la boquilla/plato y activa cargamiento de la barra

G0 X350 Z250 T00
M99 P10............................................. Vuelve para el bloco N10
M30
c) Subprograma para BF66 y VIP80 E (O1001)
O1001 ( SUBPROGRAMA CARGADOR - PROG. MECANIZACION)

G21 G40 G90 G95
G0 X350 Z250 T00
T0707 ( DESBASTE )
G54
G96 S200
G92 S4000 M4
:
:
G0 X350 Z250 T00
T0202 (TERMINACION)
G54
G96 S300
G92 S4000 M4
:
:
:
G0 X350 Z250 T00
T0303 (TRONZAR)
G54
G96 S150
G92 S2000 M4
G0 X40 Z-3
G1 X7 F.15
U1
M38
G97 S1000 M4
G1 X-2 F.06
M39
G0 W2
G0 X350 Z250 T00
M99

13.2 - SISTEMA DE TUBO GUIA MODULAR
Sistema de Tubo Guia Modular es un sitema de reducción de diametro interno del cilindro
donde se cargam las barras, haciendo con que el diametro interno del cilindro se quede acerca
del diametro externo de la barra, a fin de facilitar la entrada de la barra en la boquilla/plato para
disminuir la vibración de la barra ocasionada por giro en el husillo.
Hay diversos tipos de tubos guia, en los más diferentes formatos e dimensiones, pero,
en esto capitulo será comentado el “sistema de tubo de guia modular para cilindro”, que es
lo que la Romi comercializa.
13.2.1 - Componentes
O Sistema de Tubo de Guia Modular para Cilindro es tiene diversos componentes,

como en la figura abajo:

LISTA DE COMPONENTES
N° DESCRIPCIÓN
DESCRIÇÃO CUANT.
QUANT.
1 Flange de Guia 1
2 Disco de Nylon 5
3 Tubo Guia 5
4 Flange de Acionamento do Micro 1

5 Flange Guia 1
6 Anel O'Ring
Anillo 16
7 Anel de
Anillo de Encosto
espalda 1

8 Cilindro do Dispositivo de Fixação 1
13.2.2 - Preparación del Tubo de Reducción
La preparación del Sistema de Tubo de Guia Modular se hace con un torneado interno
de la “Flange de guia” (1) y de los “Discos de Nylon” (2), dejando-los acerca de 0.5 a 1.0
mayor que la barra a ser cargada.

13.2.3 - Montaje / Desmontaje del Anillo de Espalda
Para la monetajen del anillo de espalda del cilindro de tracción de la boquilla/plato se
debe:
- Sacar el plato / boquilla de la maquina.
- Soltar los tres tornillos que se quedan acerca de la cara del cilindro
- Poner ó sacar el o anillo de espalda (7)
- Fijar nuevamente los tres tronillos (estojos)
- Hacer la montaje nuevamente del plato / boquilla.
Anillo de espalda
Tubo de tracción
del plato / boquilla
13.2.4 - Montaje del Sistema de Tubo Guia Modular

A montaje del Sistema de Tubo Guia Modular dentro del tubo de tracción del plato /
boquilla deve ser efectuada conforme el procedimiento abajo:
- Alejar el cargador de la maquina;
- Montar el anillo de espalda(7), conforme el procedimiento anterior
- Poner los anillos O’Ring (6) en los Discos de Nylon (2) y en los Tubos Guia (3)
- Poner los Discos de Nylon (2) y los Tubos Guia (3) en la seguinte orden: primero un
Disco de Nylon hasta tocar en el anillo de espalda, segundo un Tubo Guia hasta tocar en el
primero Disco de Nylon, después un otro Disco de Nylon hasta tocar el primero Tubo Guia
y así sucesivamente hasta que el último Tubo Guia toque en el ultimo Disco de Nylon
- Atornillar la Flange de Accionamento del Micro (4) en la flange del cilindro hidráulico
- Atornillar la Flange Guia (5) en la Flange de Accionamento del Micro (4)
- Atornillar la Flange de Guia (1) en la Flange Guia (5)

NOTA: Para la montaje y desmontaje de los tubos de reducción quedarse mas facil,
se recomenda utilizar algun lubricante en las partes externa de los Tubos Guia y Anillos
de Nylon

DETALLE B
LISTA DE COMPONENTES
N° Montaje de QUANT.
DESCRIÇÃO Anillo de
1 Flange de Guia espalda en el Cilindro
1
2 Disco de Nylon da plato/boquilla.

5
3 Tubo Guia 5
4 Flange de Acionamento do Micro 1

Cilindro
5 del
Flange Guia 1
plato/boquilla
6 Anel O'Ring 16
DETALLE A
Montaje de la Flange de Guia,
de la Flanje de Accionamento
do Micro y da Flange Guia.
13.2.5 - Remoción del Conjunto de Tubos de Reducción
La remoción del Sistema de Tubo de Guia Modular, una vez dentro del tubo de tracción
del plato/boquilla, debe ser efectuada conforme el procedimiento abajo:
- Alejar el cargador de barras
- Sacar la Flange de Guia (1)
- Destornillar la Flange Guia (5)
- Poner el conjunto sacador sin el batente de menor diametro hasta la cara del plato/
boquilla.
- Fijar el Batente Menor en el conjunto sacador
- Golpear el Batente mayor con el Manipulo sacador hasta sacar todo el conjunto de
tubos de reducción
Batente Manípulo Haste para Batente

Mayor Sacador sacar Menor
Conjunto Extractor
13.3 - CARGADOR DE BARRAS BF 66
En este capítulo se describirán algunos de los más importantes principios del cargador
de barras BF 66. Para obtner mayores detalles desto equipo se debe hacer consultas en
el manual original “BF66 - Cargador de barras automático”, que es entregue junto con la
maquina.
13.3.1 - Prender el cargador
Para prender el cargador se debe ejecutar el procedimiento abajo:

- Prender y enciender la máquina
- Prender la llave general del cargador de barras
- Desactivar los botones de emergencia del cargador
- Pulsar el botón (Modo Manual) en el panel.
13.3.2 - Operación y uso
13.3.2.1 - Trabajar en Modo Manual
Para trabajar en modo manual se debe:

- Accionar el botón (Modo Manual) en el panel remoto
- Accionar los botones de movimento del cargador, conforme la descripción abajo:
TECLA DESCRIÇÃO
Movimienta guia adelante
Movimienta guia para atrás
Avanza el empujador
Retrocede el empujador
13.3.2.2 - Trabajar en Modo Automático
Para trabajar en modo automático se debe:

- Posicionar manualmente el varón acerca de la barra, conforme procedimiento anterior.
- Accionar el botón en el panel remoto
- Accionar el botón en el panel remoto para inicio del ciclo de cargamiento
- Ejecutar el programa de la máquina
13.3.3 - Parametros del cargador
Muchos movimientos que ocurren en el cargador durante el procedimiento de cambio

ó carga, así como las coordenadas para sacar la sobra de la barra, para retroceder el
empujador después del cargamiento, son programados en duas pantallas de parametros.
Estas pantallas son llamadas de Parametros de trabajo (“PARAMETER”) y Parametros de
instalación (“MACHINE”).

13.3.1.1 - Parâmetros de Trabajo
a) Cambiar los Parametros da Trabajo
Para poner valores en la pantalla de Parametros de Trabajo se debe:

- Accionar la tecla (“PARAMETER”)
- Seleccionar en el parametro deseado, utilizando las teclas (“UP”) y (“DOWN”)
Ejemplo: P1
- Digitar el nuevo valor. Ejemplo: 100
- Accionar la tecla (“ENTER”) e aparecerá la mensaje “ARE YOU SURE?” (ESTÁS
CIERTO?)
- Accionar la tecla (“ENTER”) para confirmar ó la tecla (“ESC”) para cancelarla.
NOTAS:
- A partir del parametro P5 el sistema solicita una clave (“PASSWORD”). Entonces,
se debe digitar la senha 546 y accionar (“ENTER”) para confirmar.
- Para salir de la pantalla de Parametros de Trabajo se debe accionar la tecla
(“HEAD”).
b) Lista de parametros da Pantalla de Trabajo
IMPORTANTE:
Siempre que for cambiada la dimensión de la pieza a ser mecanizada, se debe cambiar
solamente el parametro P1*. Los demás parametros normalmente tendrán valores fijos, o
sea, no necesitan ser cambiados independientemente de la longitud de la pieza o de la
barra utilizada.
PARAM. DESCRIPCIÓN EXPLICACIÓN EJEMPLO

Poner la dimensión de
P1* Fin de Barra la pieza + longitud de la 60
herramienta de tronzar
P2 Seguridad de cargamiento longa (mm) Valor fijo 0
P3 Seguridad de cargamiento corta(mm) Valor fijo 0
P4 Retrocede de la boquilla cierrada (mm) Valor fijo 30
P5 Retrasado de boquilla abierta (seg) Valor fijo 0
P6 Retrasado de boquilla cierrada (seg) Valor fijo 0.5
P7 Cuantidad de impulsos Valor fijo 10
P8 Intervalo de impulsos (seg) Valor fijo 1
P9 Impulso mandril prendido Valor fijo 0
P10 Impulso mandril apagado Valor fijo 0
P11 Retrasado de inicio del ciclo (seg) Valor fijo 0
P12 Tiempo boquilla abierta (seg) Valor fijo 0
P13 Habilita inicio del ciclo Valor fijo 0
P14 Deshabilita inicio del ciclo Valor fijo 0
Habilita inicio del ciclo com boquilla
P15 Valor fijo 0
abierta
Deshabilita inicio del ciclo com boquilla
P16 Valor fijo 0
abierta
P17 Prende alarma (seg ) Valor fijo 1
P18 Apaga alarma ( seg ) Valor fijo 1
P19 Prende modo de ensayo Valor fijo 0
P20 Carga parametro padrão Valor fijo 0
0= expulsa la sobra de
la barra con el pusher
(varón)
P21 Modo de cambio de barra 0
1= expulsa la sobra de
la barra con una nueva
barra
P22 Utilizar codigo M Valor fijo 0
F8 = chino
P23 Lenguage -
F9 = inglés
13.3.1.2 - Parametros de Instalación
a) Cambiar los parametros de la Pantalla de Instalación
Para poner valores en la pantalla de Instalación se debe:

- Accionar la tecla (“MACHINE), donde aparecerá “PASSWORD”
- Digitar la clave 546

- Seleccionar el parametro deseado, utilizando las teclas (“UP”) y (“DOWN”)
Ejemplo: N1
- Digitar el nuevo valor. Ejemplo: 1300
- Accionar la tecla (“ENTER”) y aparecerá la mensaje “ARE YOU SURE?” (ESTÁS
CIERTO?)
- Accionar la tecla (“ENTER”) para confirmar ó la tecla (“ESC”) para cancelar.
NOTA: - Para salir da pantalla de Parametros de Trabajo se debe accionar la tecla

(“HEAD”).
b) Lista de parametros de la Pantalla de Instalación
IMPORTANTE: Los parametros de la pantalla de instalación deben solamente ser

modificados en el procedimiento de instalación del equipo ó cuando hay cambio del
dispositivo de fijación, ó sea, de plato y boquilla. Caso contrario estos parametros tendrán
valores fijos, ó sea, nunca deben ser cambiados, independientemente de las dimensiones
de las barras a seren cambiadas.
Sigue abajo una lista con la descripción y ejemplo de valores de los parametros da
pantalla de Instalación.

Distancia dispositivo de pré-avanzo
N1 Curso pré-cargamiento desde la posición de reposo hasta 1300
fin del curso
Curso máximo de avanzo do Distancia do varón desde o reposo

N2 hasta el apoyo de las mordazas ó 1270
pusher (varón) dela boquilla
N3 Posición para faceamento Valor fijo 0
Posición de retorno do varón cuando

N4 Ponto de retorno do empujador la barra queda en fin
700
Curso de caída da sobra de Posición para que el varón saque la

N5 sobra de barra
1300
barra
N6 Posición de início de impulso Valor fijo 0
13.4 - CARGADOR DE BARRAS VIP80 E
En esto capítulo se describirán algunos de los más importantes principios del cargador
de barras BF 66. Para obtner mayores detalles desto equipo se debe hacer consultas en el
manual original que es entregue junto con la maquina.
13.4.1 - Prender el cargador
Para prender el cargador se debe ejecutar el procedimiento abajo:

- Prender y enciender la máquina
- Prender la llave general del cargador de barras
- Desactivar los botones de emergencia del cargador
- Pulsar el botón STOP
- Pulsar el botón I hasta que lo mismo se quede enciendido
13.4.2 - Operación y uso
13.4.2.1 - Trabajar en Modo Manual
a) Movimentar los equipos de carga

Para trabajar en modo manual se debe:
- Girar la llave de las paldas de panel remoto, para la posición vertical, accesando el
modo de trabajo.
- Accionar la tecla (“MANUAL”)
- Pulsar lo dos botones de movimento simultaneamente (botones azules que se quedan
acerca de la llave de modo)
- Mantener presionado un de los dos botones de movimiento de los elementos de carga
hasta completar el movimento deseado, como la tabla abajo:
- Soltar los botones de movimento
Nº TECLA DESCRIPCIÓN
1 Eleva el empujador y selecciona la nueva barra

Eleva la guia, carga la barra seleccionada e activa el modo de
2
pré-avanzo
3* Abaja la guia y activa el modo empujador
4 Eleva la guia y ativa o modo de pré-avanzo
*OBSERVACIÓN: Para ejecutar la operación 3 se debe:

- Accionar la tecla hasta exibir la mensaje: “BARRA NA GUIA??? Si NO, resetar com •
- Accionar la tecla
- Accionar la tecla nuevamente para abaj ar la guia y activar el modo
empujador

b) Movimentar el empujador de barras
Para movimentar el empujador de barras, en el modo de pré-avanzo y en modo

empujador, se debe:
- Girar la llave de modo que se queda en las paldas del panel remoto, para posición
vertical, accesando el modo de trabajo.
- Accionar la tecla (“MANUAL”)
- Activar el modo de pré-avanzo ó el modo empujador, conforme el procedimiento
anterior
- Mantener presionado un de los botones de movimientación del empurrador hasta la
posición deseada, conforme la tabla que sigue:
Nº TECLA DESCRIPCIÓN
1 Retrocede el empujador com avanzo lento
2 Avanza el empujador con avanzo lento
3 Avanza el empujador com avanzo rapido
4 Retrocede el empujador com avanzo rapido
13.4.2.2 - Trabajar em Modo Automático
Para trabajar en modo automatico se debe:
- Girar la llave de modo que se queden en las paldas del panel remoto, para posición
vertical, accesando el modo de trabajo.
- Accionar la tecla (“AUTOMÁTICO”)
- Ejecutar el programa de la maquina
13.4.3 - Parametros del Cargador
Muchos movimientos que ocurren en el cargador durante el procedimiento de cambio o

carga, así como las coordenadas para sacar la sobra de la barra, para retroceder el empujador
después del cargamiento, son programados en los parametros del cargador.
Estos parametros son separados en seis grupos, llamados de:
- Parametros de Operación (1 a 45)

- Parametros Fases do cargador (46 a 54)
- Parametros para dimensiones de Referência (60 - 68)
- Parametros de Funciones de eje (69 - 84)
- Parametros de Interface (85)
- Parametros Genéricos (87 - 98)
NOTA: Apartir de los Parametros 46 solamente se acepta cambio con una clave. Por
eso en esto manual los parametros son llamados parametros protegidos.
a) Accesar los Parametros

Para accesar lo parametros se debe:
- Girar la llave de modo

- Girar la llave de modo que se queda en las paldas del panel remoto, para posición
horizontal, (aparecerá a palavra “MENU”)
- Accionar la tecla (“MAIN”)
- Accionar la tecla (“INSERT”)
- Digitar el numero del parametro deseado. Ejemplo: 15
- Accionar la tecla (“ENTER”)
b) Cambio de los parametros de operación (1 a 45)
Para cambiar los parametros de operación se debe:

- Digitar el numero del parametro deseado. Ejemplo 35
- Seleccionar (caso sea necesario) la información a ser cambiada, utilizando las teclas
o
- Posicionar el cursor en el dado a ser cambiado
- Digitar el valor deseado. Ejemplo: 10
NOTA: Para salir de la pantalla de Parametros se debe accionar la tecla (“MAIN”)
c) Cambio de los Parametros Protegidos (46 a 98)
Para cambiar los parametros protegidos se debe:

- Accionar la tecla (“ENTER”) hasta aparecer la pantalla de setup
- Posicionar el cursor em “PSW”, con la tecla
- Digitar la clave: 2301
- Digitar el parametro deseado. Ejemplo 46
- Posicionar el cursor en el dato a ser cambiado
- Digitar el valor deseado

NOTAS:
Después del cambio deseado hay que proteger nuevamente estos parametros. Para
eso se debe:
- Accionar la tecla (“ENTER”) hasta aparecer la pantalla de setup
- Posicionar el cursor en “PSW”, con la tecla
- Digitar la clave de proteccione: 0000
Para salir de la pantalla de parametros se debe accionar la tecla (“MAIN”)
d) Lista de Parâmetros
Sigue abajo una lista con los principales parametros que podrán ser cambiados en el
cargador de barras VIP80 E. La tabla con todos los parametros se encontra en el manual
“VIP80 Evolution - Cargador de barras automático”, que es entregue junto con la maquina.
PARÂMETROS DE OPERACIÓN
Inserir la dimensión de la pieza +

1 Fin de barra dimensión del tronzador
80
Inserir la distância que la punta de la

barra quedará fuera del plato/boquilla
2 Longitud de la punta de la barra después de la secuencia inicial del
15
cargamiento
0 = expulsa la sobra de la barra

con lo pusher (varón)
con una nueva barra. La barra
entra en el husillo solamente
en el momento del cambio de
21 Modo de cambio de barra 1
barra.
con una nueva barra. La barra
entra en el husillo durante la
ejecución de la ultima pieza de
la barra anterior.
Correción de la posición máxima

Inserir valor de la longitud de la
29 de cargamiento (ver parâmetro 40
mordaza/boquilla
66)
Inserir el valor del torque para

34 Torque de cargamento 300
cargamento
PARAMETROS PROTEGIDOS
Dimensión del indicador de la Inserir distancia de la cara de la

63 boquilla/plato hasta el sensor de 1200
boquilla/plato presencia de barra
Inserir la distancia de la punta del

66 Posición máxima de cargamiento varón (en el punto de referencia) 1165
hasta la trazera de la boquilla/plato.
Inserir la dimensión total del

67 Longitud máxima de la barra 1000
husillo

14. CÂMBIO DE PARÂMETROS
14 - CAMBIO DE PARÁMETROS
IMPORTANTE: LA ALTERACIÓN DE PARÁMETROS DE LA MÁQUINA INFLUYE EN

SU DEBIDO FUNCIONAMIENTO, POR LO TANTO, EL CAMBIO DE CUALQUIER ÍTEM
DEBE HACERSE CUIDADOSA Y CRITERIOSAMENTE.
Para efectuar un cambio de parámetros debese liberar la alteración de los mismos,

para eso se debe:
– Posicionar selector en el modo“MDI” .

– Accionar “OFSSET SETTING”.
– Accionar la softkey [ FIJACN ].
– Posicionar el cursor hasta el campo “Escritura Param.”.
– Digitar: “1”.
– Accionar “INPUT”.
NOTA: Caso la alarma “LIBERADO LA ESCRITA DE PARÁMETROS” sea exhibida,

se debe accionar simultáneamente las teclas “CAN” y “RESET” para cancelarla.
Para cambiar los parámetros, se debe:
– Accionar “SYSTEM”.
– Acceder la soft key [ FIJACN ].
– Posicionar selector en el modo “MDI” .
– Digitar el número del parámetro. Ej. 20 (parámetro para especificar el canal
de comunicación).
– Accionar la soft key “BUSQ NO” - el cursor se posicionará en el parámetro 2
– Digitar el nuevo valor para el parámetro. Ej.: 1º (especifica el canal de
comunicación 1 - RS 232).
– Accionar “INPUT”.
NOTA: Después de alterar los parámetros, se debe bloquear nuevamente la escrita

de parámetros digitando “0” en “Escritura Paran”, en la página “FIJACN”.
15. AJUSTES DE LA PRESSIÓN HIDRÁULICA (PLATO Y CONTRAPUNTA)
15 - AJUSTES DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA (PLATO Y CONTRAPUNTA)
La pressión de los distemas hidráulicos de fijación (plato, contrapunta) puede ser mirada
y cambiada en el indicador y manómetro.
INDICADOR DE PRESIÓN
PRINCIPAL
AJUSTES DE LA PRESIÓN
DEL CUNTRAPUNTO
INDICADOR DE PRESIÓN
DEL CUNTREPUNTO
AJUSTES DE LA PRESIÓN DEL
PLATO
INDICADOR DE PRESIÓN DEL
PLATO

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4.

Aplicación: Arco deﬁnido por radio.

Es posible programar “interpolación circular” hasta 180 grados, a través de la función

Aplicación: Arco deﬁnido por centro polar.

Las funciones I y K deﬁnen la posición del centro del arco, dónde:

I es paralelo al eje X. K es paralelo al eje Z.

SENTIDO B-A: I0 K-10

T51164A Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD 11

NOTA: Las funciones G2 y G3 son Modales y cancelan las funciones G0 y G1.

12 Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD T51164A

4.4 - FUNCIÓN: G33

Aplicación: Roscado paso a paso

La función G33 ejecuta el roscado en el eje X y Z dónde cada profundidad se programa

La función G33 requiere:

X = diámetro ﬁnal del roscado

Z = posición ﬁnal de la longitud de la rosca

Q = ángulo del husillo principal para la entrada de la rosca (milésimos de grados)

R = valor de la conicidad incremental en el eje “X” (radio/negativo para exterior y

Durante la ejecución de la función del roscado, la máxima revolución del husillo

T51164A Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD 13

Ejemplo : Rosca Métrica M30x1.5

O0330 (CICLO DE ROSCADO) N140 Z3;

1º) Altura del ﬁlete (P): 2º) Diámetro ﬁnal (X):

14 Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD T51164A

5 - TIEMPO DE PERMANENCIA (DWELL)

5.1 - FUNCIÓN: G04

Aplicación: Tiempo de permanencia

Entre un desplazamiento y otro de la herramienta, puede programarse un determinado

La función G04 requiere:

G04 X__ (segundos)

EJEMPLO: (Tiempo DE 1,5 SEGUNDOS )

T51164A Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD 15

6.1 - FUNCIÓN: G40

16 Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD T51164A

6.2 - FUNCIÓN: G41

La Función G41 selecciona el valor de la compensación del radio de la punta de la herramienta,

NOTA: Para la compensación de radio hacerse con éxito, es necesario accesar la

6.3 - FUNCIÓN: G42

Aplicación: Activa compensación de radio (derecha)

COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA:

T51164A Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD 17

6. COMPENSACIÓN DE RADIO DE LA HERRAMIENTA

18 Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD T51164A

Exemplo2: Mecanizado interior

T51164A Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD 19

7.1 - FUNCIÓN: G77

7.1.1 - Ciclo de torneado paralelo.

La función G77, como ciclo de torneado, requiere:

X = diámetro de la primeira pasada

Z = posición ﬁnal (absoluto)

O0001 (CICLO DE DESBASTADO);

20 Programación y Operación - Linea GL / GLM - CNC Fanuc 0i-TD T51164A

A función G77 como ciclo de torneado cónico, requiere:

G77 X__ Z__ R__ F__; dónde:

X = diámetro de la primeira pasada

Z = posición ﬁnal (absoluto)

R = conicidad incremental en el eje “X” entre el punto inicial y ﬁnal (radio)

NOTA: En el posicionamiento de la herramienta en el eje “X”, adicionar el valor

O0001 (CICLO DE DESBASTADO);

G77 X Z R F; dónde:

G78 X Z (R) F; dónde:

G79 X Z F__; dónde:

G79 X Z F__; dónde:

G70 P Q F__; dónde:

G71 U R; dónde:

G71 P Q U W F__ ; dónde:

G72 W R; dónde:

G72 P Q U W F__ ; dónde: