Guia Del Frigorista 40

CÓMO AFRONTAR LOS RETOS DEL
FUTURO DE LA REFRIGERACIÓN
GUÍA DEL FRIGORISTA 4.0
Si estás leyendo esta guía es porque eres un frigorista consciente del cambio que se
avecina en el mundo de la refrigeración y la climatización. El Reglamento europeo CE 517/2014,
conocido por todos como Reglamento “F-Gas” está cambiando el mundo de la refrigeración tal
como lo conocíamos. Estos cambios se están produciendo en primer lugar en Europa, pero pronto
llegarán también a los países de Latinoamérica.
Si el Protocolo de Montreal (1989) y la finalización del empleo de los gases clorados

supusieron una gran transformación en la tecnología y el uso de las instalaciones frigoríficas, la
aplicación de los acuerdos del Protocolo de Kioto (1997) y el Reglamento F-Gas (2014) están
generando una transformación sin precedentes en nuestro sector. Ya no solo se trata de un
cambio de los fluidos refrigerantes, sino que este cambio deberá ir acompañado necesariamente
de una modificación radical de la tecnología frigorífica. La vuelta al empleo de los refrigerantes
naturales como el CO2 o el NH3, o los nuevos compuestos HFO (Hidro Fluoro Olefinas), implican
cambios en las presiones de trabajo, en el manejo de los aceites lubricantes y en la gestión de la
peligrosidad, puesto que algunos de ellos son tóxicos e inflamables.
El objetivo de esta guía es mostrarte el rumbo que muy probablemente va a tomar el

sector de la refrigeración en los próximos años, las tecnologías con más probabilidad de
consolidarse en el mercado y los conocimientos y habilidades que debe poseer un ingeniero o
técnico frigorista para triunfar en este mundo en constante evolución. Vamos a realizar un
recorrido por la historia de la refrigeración, para conocer de dónde venimos y hacia dónde vamos,
cuáles son los nuevos refrigerantes disponibles y cuáles son los más idóneos, cómo conseguir
instalaciones energéticamente eficientes, y cómo optimizar el diseño, la puesta en marcha y el
mantenimiento, adaptándonos progresivamente a un nuevo modo de concebir la industria de la
refrigeración dentro de lo que, a nivel global, conocemos ya como Industria 4.0. Todo esto te
guiará para convertirte en un “Frigorista 4.0”, un profesional de la refrigeración competente y
adaptado a los nuevos tiempos.
Hasta ahora los profesionales del sector de la refrigeración procedían de diferentes

ámbitos:
Hasta finales de los años 90 nos encontrábamos con dos tipos de profesionales. Los
ingenieros dedicados al ámbito de la refrigeración, y los técnicos instaladores y mantenedores,
que disponían de formación en mecánica o electricidad y se reciclaban aprendiendo el oficio a
través de la experiencia y los cursos de formación ofrecidos por fabricantes y empresas del sector.
Desde el año 2000 han ido creándose diversos programas de Formación Profesional
específicos para el sector de las instalaciones térmicas y de fluidos, profundizando en el ámbito
de la refrigeración y la climatización. Esto permitió que los nuevos profesionales del sector fueran
más competentes y comprendieran mejor las bases teóricas del funcionamiento de las
Guía del Frigorista 4.0 www.coolproyect.com
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instalaciones. En cuanto a la formación superior, las Universidades comenzaron a implantar
masters y postgrados especializados en la refrigeración.
En la actualidad todo está cambiando. Continúan los planes formativos en la Formación

Profesional y la Universidad, pero la tecnología y la complejidad de los proyectos aumentan a
mayor velocidad que la implantación de los nuevos planes formativos, lo que hace los
técnicos e ingenieros tengan que estar en constante actualización. El objetivo ya no debe ser
solo enseñar conocimientos a los alumnos en los centros formativos, ya que la información hoy
en día es global gracias a internet. El objetivo ahora es conseguir que los alumnos se conviertan
en profesionales autónomos, capaces de aprender por sí mismos y de aprovechar los recursos
y tecnologías de la información y comunicación (TICs). Alumnos capaces de aprender de
rápidamente y con espíritu crítico para filtrar la inmensa cantidad de información disponible, y
capaces de aplicarla para obtener soluciones útiles, eficientes y sostenibles para el sector de la
refrigeración y climatización. Esta es la esencia del Frigorista 4.0.
En CoolProyect estamos trabajando para facilitar el camino a los nuevos ingenieros y

técnicos frigoristas para prepararse ante los nuevos desafíos del sector. En www.coolproyect.com
podrás encontrar artículos, videotutoriales y cursos, muchos de ellos gratuitos, para formarte en
las nuevas tecnologías.
Somos un grupo de ingenieros, técnicos y especialistas en programación web dedicados

a la enseñanza y difusión de la refrigeración mediante nuevas tecnologías, implementando
nuevos métodos, software y recursos para facilitar la vida de los profesionales, tanto en el
ámbito del diseño y configuración de los sistemas, como en el de la instalación y
mantenimiento.
Esta guía es un regalo muy valioso que te hacemos desde CoolProyect solo por suscribirte
a nuestra lista de e-mail, desde donde te mantendremos informados de nuestras novedades.
Espero que la disfrutes y agradecemos tus comentarios. ¡Vamos allá!
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ÍNDICE
1. BREVE HISTORIA DE LA REFRIGERACIÓN ...........................................................................4
1.1. Primera generación (1834 - 1930): Refrigerantes naturales .........................................4
1.2. Segunda generación (1930 - 1990): Refrigerantes CFCs y HCFCs...................................6
1.3. Tercera generación (1990 - 2010): Refrigerantes HFCs ................................................7
1.4. Cuarta generación (2010 - Actualidad): Refrigerantes HFOs y vuelta a los refrigerantes
naturales .........................................................................................................................9
1.5. Novedades previstas en el nuevo Reglamento de Instalaciones Frigoríficas de 2019 ....9
2. LOS NUEVOS Y “NO TAN NUEVOS” REFRIGERANTES ........................................................ 11
2. 1. Refrigerantes para el frío comercial......................................................................... 11
El R134a y potenciales sustitutos ................................................................................ 11
El R404A y potenciales sustitutos ................................................................................ 12
2. 2. Refrigerantes para el frío industrial ......................................................................... 14
El Amoníaco, NH3 (R717)............................................................................................. 14
El Dióxido de carbono, CO2 (R744) .............................................................................. 15
3. LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS .................................. 18
3.1. Estimación de la carga térmica ................................................................................. 18
3.2. Aislamiento térmico ................................................................................................ 19
3.3. Temperatura de los focos fríos y calientes ................................................................ 19
3.4. Elección del sistema y del refrigerante ..................................................................... 20
3.5. Condensación y evaporación flotante ...................................................................... 21
3.6. Adaptación de la oferta a la demanda de frío ........................................................... 22
3.7. Inercia térmica y acumulación de frío en horas valle................................................. 22
3.8. Free-cooling ............................................................................................................ 23
3.9. Recuperación del calor de descarga y condensación ................................................. 25
3.10. Desescarche por gas caliente ................................................................................. 26
4. INTERNET DE LAS COSAS Y REFRIGERACIÓN 4.0 .............................................................. 28
5. CÓMO FORMARTE PARA EL FUTURO DE LA REFRIGERACIÓN ........................................... 32
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1. BREVE HISTORIA DE LA REFRIGERACIÓN

Hay escritos que describen como en China, hace más de 1000 años, se almacenaba
hielo en sótanos y cuevas para luego usarlo en verano. Los romanos recogían el hielo de los
montes Apeninos, y en la Edad Media los camellos transportaban hielo desde el Líbano a los
palacios de los califas en Damasco. En la India, en el siglo IV, se añadía nitrato sódico al agua
para bajar su temperatura y se evaporaba agua para refrescar las estancias. En 1715 y 1760
Fahrenheit y von Braun, utilizando una mezcla de nieve y nitrato amónico, consiguieron
alcanzar temperaturas de 40 ºC bajo cero.
1.1. Primera generación (1834 - 1930): Refrigerantes naturales

El comienzo de la revolución del frio industrial fue en 1834, cuando Jacob Perkins
construyó en Londres una máquina de refrigeración por compresión empleando éter etílico
como refrigerante (Figura 1).
Figura 1. Jacob
Perkins y su
máquina frigorífica
En 1850, Alexander Twining patentó una máquina de compresión basada en el

dióxido de carbono (CO2) (Figura 2), que presentaba mejores propiedades que el éter, al no
ser tóxico ni inflamable. Como inconveniente, el CO 2 era un fluido que trabajaba a altas
presiones. Comenzó a emplearse con mucha frecuencia en la refrigeración naval.
Figura 2. Alexander Twining y el primer compresor

de CO2

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Unos años después, en 1876, el ingeniero alemán Carl von Linde construye la primera
máquina de compresión funcionando con amoníaco (NH3) (Figura 3), que rápidamente
comienza a ser instalada en las fábricas de cerveza y compite fuertemente con el CO2 en la
industria naval, a pesar de su toxicidad y su ligera inflamabilidad. El amoníaco resulta ser un
refrigerante con un elevado poder frigorífico.
Figura 3. Carl von Linde y su máquina

frigorífica de amoníaco
En las décadas siguientes, la atención fue orientada hacia la mejora del diseño
mecánico y la operación de los equipos. A principios del siglo XX se comenzó a emplear el
dióxido de azufre (SO2) como fluido refrigerante para equipos más pequeños, comenzando
a existir un mercado comercial y doméstico de la refrigeración (Figura 4).
Figura 4. Refrigerador doméstico construido en 1921

por la General Motors
Este refrigerante tenía graves inconvenientes, como la formación de ácido sulfuroso

cuando se combinaba con el agua, el cual es muy corrosivo y ataca ciertas partes del sistema.
Adicionalmente, cuando se fugaba, aún en pequeñísimas cantidades, causaba tos violenta y
ahogamiento en las personas.
A pesar de todo, las mejoras tecnológicas permitieron al SO 2 establecerse como líder

en el sector de la refrigeración comercial durante varios años. Otros refrigerantes fueron
probados durante esta época con cierto éxito, como es el caso del cloruro de metilo (CH3Cl).

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1.2. Segunda generación (1930 - 1990): Refrigerantes CFCs y HCFCs

En 1928, las empresas General Motors y Dupont, llevaron a cabo un proyecto conjunto
para el desarrollo de un refrigerante seguro y estable, que no fuera tóxico, corrosivo ni
inflamable, y que tuviera las características necesarias para poder usarse en equipos
compactos.
El ingeniero y químico responsable del proyecto fue Thomas Midgley (Figura 5), quien
logró sintetizar el diclorodifluorometano (R12), que revolucionó el mercado de la
refrigeración, demostrando que no era inflamable y que tenía una toxicidad inusualmente baja.
El propio Midgley, en una presentación del R12, inhaló una bocanada del gas y sopló sobre
una vela para apagarla, demostrando así que el compuesto era no inflamable e inocuo para
las personas. En 1930 comenzaron a producirse a gran escala varios refrigerantes de
características similares al R12, conocidos como refrigerantes halogenados y denominados
comercialmente con el nombre de freones, siendo los más empleados el R11, R12 y R13. Éstos
eran del tipo clorofluorocarbonados (CFCs), los cuales más tarde fueron sustituidos en parte
por los hidroclorofluorocarbonados (HCFCs), tales como el R22 y el R502, que tuvieron un
gran éxito tanto el mercado del frío industrial como en el sector doméstico y comercial.
Además de su uso como refrigerantes, a los fluidos halogenados se les encontraron otras
aplicaciones, tales como propelentes, solventes, extinguidores de fuego, agentes espumantes
y otros.
Figura 5. Thomas Midgley, inventor de los CFCs
Todo cambió en 1974, cuando los científicos Rowland y Molina (Figura 6)

descubrieron que los gases con átomos de cloro y bromo emitidos a la atmósfera estaban
destruyendo la capa de ozono, lo que fue confirmado años más tarde por la NASA, que
verificó el fenómeno de degeneración de la capa de ozono en la Antártida. Después de varios
años de negociaciones se llevó a cabo un acuerdo internacional en 1989 que concluyó con la
firma del Protocolo de Montreal, con el objetivo de reducir la producción y uso de los CFCs
de manera gradual, hasta su total desaparición antes del año 2000. Se comprobó que los CFCs
son los más perjudiciales, seguidos de los HCFCs.

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Figura 6. F. Sherwood Rowland y Mario Molina en su

laboratorio de California (EEUU)
Los refrigerantes naturales tales como el amoníaco y el CO2 continuaron empleándose

habitualmente en instalaciones industriales de gran tamaño, si bien, las instalaciones semi-
industriales fueron progresivamente diseñadas para trabajar con freones.
1.3. Tercera generación (1990 - 2010): Refrigerantes HFCs

Para dar cumplimiento al Protocolo de Montreal, en Europa se desarrollan en los
siguientes años una serie de reglamentos para regular las sustancias que agotan la capa de
ozono (Reglamentos CE nº 3093/1994, nº 2037/2000 y el más reciente: nº 1005/2009). En estos
reglamentos se establecen los calendarios y fechas para la eliminación progresiva de los
CFCs y HCFCs:
CFCs:
- 1995. Prohibición de producción y consumo.
HCFCs:
- 2001. Prohibición de fabricación de equipos con HCFCs > 100 kW.
- 2002. Prohibición de fabricación de equipos “solo frío” con HCFCs < 100 kW.
- 2004. Prohibición de fabricación de equipos “bomba calor” con HCFCs < 100 kW.
- 2010. Prohibición de HCFCs de nueva fabricación, solo reciclados.
- 2015. Prohibición de HCFCs, incluso reciclados.
La nueva normativa promueve en la década de los 90 la comercialización de una nueva

familia de refrigerantes sintéticos, los hidrofluorocarbonados (HFCs), que carecen de cloro
en sus moléculas, teniendo un efecto nulo sobre el agotamiento de la capa de ozono. En un
primer momento estos nuevos refrigerantes parecen ser la solución definitiva, ya que permiten
solucionar el problema medioambiental, y son de fácil implantación en las instalaciones
existentes con leves modificaciones. Se impone el empleo del R404A en refrigeración de bajas
temperaturas y el R134a para medias y altas temperaturas. En climatización se extiende el uso
del R410A.

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Una vez aprobadas y puestas en marcha las medidas para preservar la capa de ozono,
los focos de las políticas medioambientales pasaron a estar sobre los efectos del cambio
climático provocados por el calentamiento global. Numerosos estudios demostraron que
existían una serie de fluidos cuyos vapores liberados a la atmósfera provocaban un “efecto
invernadero” a gran escala, entre los que los gases fluorados resultaron tener un potencial de
calentamiento muy elevado.
En 1997 se firmó el Protocolo de Kyoto por parte de numerosos países del mundo
con la intención de reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. En lo referente a los
gases fluorados, en Europa se establece el Reglamento CE 842/2006 que ha sido
recientemente actualizado por el Reglamento CE 517/2014, norma también conocida como
Reglamento F-Gas. En España dicha normativa europea se ha aplicado estos últimos años a
través del RD 750/2010, recientemente actualizado con el RD 115/2017, donde se establece
el siguiente calendario de eliminación progresiva de gases fluorados (Figura 7):
Prohibición de HFCs en equipos nuevos:
- 2015. Prohibición de HFCs de PCA > 150 en equipos de refrigeración doméstica.
- 2020. Prohibición de HFCs de PCA > 2500 en equipos de refrigeración comercial.

Prohibición de HFCs de PCA > 150 en equipos portátiles de aire
acondicionado.
- 2022. Prohibición de HFCs de PCA > 150 en equipos de refrigeración comercial y en centrales
frigoríficas comerciales con más de 40 kW de capacidad, excepto en circuitos primarios
de instalaciones en cascada, donde se permitirán HFCs de PCA < 1500.
- 2025. Prohibición de HFCs de PCA > 750 en equipos partidos de aire acondicionado de
menos de 3 kg de carga.
Prohibición de HFCs para servicio y mantenimiento:
- 2019. Prohibición de HFCs de PCA > 2500, de nueva fabricación, en equipos con carga
superior a 40 toneladas equivalentes de CO2 (límite de 10 kg de R404A).
- 2029. Prohibición de HFCs de PCA > 2500 reciclado en equipos con carga superior a 40
toneladas equivalentes de CO2.

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Figura 7. Calendario de eliminación de los HFCs con mayor PCA
1.4. Cuarta generación (2010 - Actualidad): Refrigerantes HFOs y

vuelta a los refrigerantes naturales
Las medidas impuestas por Europa a través de la F-Gas están obligando a marchas
forzadas a la búsqueda de nuevos refrigerantes por parte de las industrias químicas. En el año
2011 los fabricantes de refrigerantes Dupont y Honeywell lanzaron al mercado nuevos
refrigerantes fluorados con muy bajo potencial de calentamiento atmosférico denominados
hidrofluoroolefinas (HFOs), siendo los más prometedores el R1234yf y el R1234ze (PCA=1),
aunque ambos son de aplicación para sistemas con altas temperaturas, no existiendo aún una
solución clara para bajas temperaturas. Los HFOs tienen además el inconveniente de ser
ligeramente inflamables, lo que implica mayores precauciones en su manipulación. En
España, el nuevo Reglamento de instalaciones frigoríficas (RD 552/2019) incluye a los HFO
dentro del grupo A2L: Ligeramente inflamable y baja toxicidad (Norma UNE-EN 378-
1:2017), para los cuales no sean necesarias tantas medidas extraordinarias como para el grupo
A2.
1.5. Novedades previstas en el nuevo Reglamento de Instalaciones

Frigoríficas de 2019
Con la entrada en vigor del nuevo Reglamento de Instalaciones Frigoríficas debemos
tener en cuenta los siguientes aspectos:

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• En la IF-02 se incluye un nuevo grupo de refrigerantes 2L (baja inflamabilidad y

toxicidad). Dentro de este grupo tenemos el subgrupo A2L, de baja toxicidad (R32,
R1234yf, R1234ze), y el subgrupo B2L, de alta toxicidad (R717).
• Las instalaciones con refrigerantes del grupo A2L podrán ser ejecutadas y
mantenidas por un instalador de nivel 1, hasta cierto límite de carga y bajo condiciones
específicas, mientras que hasta ahora solo podían ser instaladas por uno de nivel 2.
• Bajo las condiciones del punto anterior, puesto que se considera una instalación nivel
1, ya no hay necesidad de que el titular de la instalación tenga un Seguro de
Responsabilidad Civil suscrito de 500.000€. El instalador ya no necesita tampoco tener un
seguro de Responsabilidad Civil de 900.000€ al reducirse el nivel necesario de los
instaladores.
• A partir de su entrada en vigor, solo será obligatorio realizar una memoria técnica y
la documentación que se incluye en el Anexo 21 del reglamento, eliminando así la
necesidad de presentar un proyecto suscrito por un técnico titulado.
• Para legalizar las instalaciones realizadas previamente con refrigerantes A2L, se
dispondrá de un plazo de 3 años desde la entrada en vigor del nuevo RSIF.
También se prevén otras novedades tales como:
• Ampliación de los tipos de sistemas de refrigeración (IF-03), lo que permitirá un

abanico más amplio de diseños y configuraciones disponibles.
• Ampliación de los tipos de emplazamiento y tipos de locales (Artículo 6), que
modificará entre otros aspectos la carga máxima admisible de refrigerante para cada caso.
• Establece de una manera más clara en el Artículo 8 que, si varios equipos autónomos
comparten la misma sala de máquinas o suministran frío al mismo recinto, serán
considerados como una instalación única a efectos de suma de potencias para
determinar si la instalación es nivel 1 o nivel 2. Esto anula la picaresca que ha existido
hasta ahora de instalar tres equipos autónomos de 30 kW en una misma sala de máquinas
y legalizar la instalación como nivel 1, lo que ahorraba el proyecto técnico y los
inconvenientes de una instalación de nivel 2.
• Ampliación de la carga máxima permitida para los refrigerantes del grupo A3,
Hidrocarburos, (IF-04), según la categoría del local y el tipo de emplazamiento de los
equipos.
• La disposición transitoria primera indica que las instalaciones antiguas registradas
en Agricultura y Pesca, o antiguos registros de Industria, tienen 3 años para regularizarse.
¿Y ahora qué? El futuro de la refrigeración
Si me acompañas en los siguientes capítulos de esta guía vamos a entrar en detalle en

lo que nos depara el futuro en cuanto a nuevos refrigerantes y nuevas tecnologías que van
a cambiar radicalmente nuestro oficio. Vamos a analizar qué soluciones tenemos disponibles
en el mercado actualmente, cuáles serán provisionales y cuales definitivas, cuáles son las más
adecuadas para cada aplicación, etc. ¡Vamos a por ello!

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2. LOS NUEVOS Y “NO TAN NUEVOS” REFRIGERANTES

Si has leído la breve historia de la refrigeración que te cuento en el capítulo anterior ya
tendrás más o menos una idea de cómo ha evolucionado el mercado de los refrigerantes. Vamos
a ver ahora qué refrigerantes tenemos disponibles actualmente y cuáles son los más apropiados
para cada aplicación. Recuerda que la refrigeración se extiende en muchos ámbitos:
refrigeración comercial e industrial, climatización residencial, comercial e industrial, y múltiples
aplicaciones especiales, transporte marítimo, terrestre, aéreo, sector nuclear, etc.
2. 1. Refrigerantes para el frío comercial

El sector del frío comercial comprende todas aquellas instalaciones de supermercados,
hostelería y distribución minorista en general. Estas instalaciones constan de expositores, vitrinas
y cámaras frigoríficas a las que tiene acceso el público. Por otra parte, la potencia eléctrica total
instalada en estas instalaciones no suele superar los 300 kW.
En este ámbito los refrigerantes más empleados tradicionalmente han sido el R134a, para
servicios de temperatura positiva (producto refrigerado), y el R404A (ó el R507A) para
temperatura negativa (producto congelado).
El R134a y potenciales sustitutos

En instalaciones para media y alta temperatura con potencia eléctrica instalada menor de
300 kW, el R134a ha sido el refrigerante más empleado en los últimos años. Aunque no es uno
de los fluidos con mayor potencial de calentamiento atmosférico (PCA=1300), en breve su
producción y consumo irá en descenso. Existen actualmente disponibles varias alternativas, como
los nuevos HFOs R1234yf y R1234ze, o las mezclas R450A o R513A, que son combinaciones de
R134a con los HFOs citados. Dichas mezclas son actualmente una solución provisional, ya que a
partir del año 2022 solo cumplirían la normativa los HFOs puros (PCA<150).
En la Tabla 1 se muestran comparadas las principales características de cada refrigerante.

En base a unas condiciones habituales de funcionamiento para cámaras de temperatura positiva,
se puede apreciar que los refrigerantes sustitutos tienen un COP inferior al R134a, aunque el
R1234yf permite que el compresor genere hasta un 6% más de potencia frigorífica, gracias a su
mayor densidad.

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* Tª evaporación: -3 ºC; Tª condensación: 45 ºC; Recalentamiento: 5 K; Subenfriamiento: 5 K
Tabla 1. Propiedades del R134a y sus potenciales sustitutos
El R404A y potenciales sustitutos

En el ámbito de las medias y bajas temperaturas, el R404A y el R507A llevan varios años
siendo los más utilizados, teniendo ambos propiedades muy similares. Ya existen nuevos
sustitutos, pero todos ellos son alternativas provisionales, ya que ninguno cumple con el requisito
de PCA<150, lo que fuerza a los fabricantes a seguir investigando para sintetizar nuevos fluidos
adaptados a la legislación.
En la Tabla 2 se muestran comparadas las principales características de cada refrigerante.

Estableciendo unas condiciones típicas de funcionamiento para cámaras de temperatura negativa,
se puede apreciar que los refrigerantes sustitutos tienen un COP superior al R404A, aunque la
potencia frigorífica producida por un mismo compresor es inferior en todos los casos. Un
problema generalizado de los sustitutos es que presentan una excesiva temperatura de
descarga, lo que obliga a emplear ventiladores de culata (compresores alternativos) o inyección
de líquido (compresores tornillo) para amortiguar dichas temperaturas. El R452A es el único
sustituto probado que trabaja con temperaturas de descarga similares al R404A, factor que junto
a su elevado COP y buena producción frigorífica, hace que sea un firme candidato para la
sustitución directa (drop-in) en instalaciones existentes de R404A.

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Tabla 2. Propiedades del R404A y sus potenciales sustitutos
El problema sigue siendo que aún no hay ningún sustituto de R404A disponible en el
mercado que tenga un PCA inferior a 150. Las empresas químicas están ensayando el R454C
(PCA=148) y el R455A (PCA=146), que presentan temperaturas de descarga no muy altas (Tabla
3). Sin embargo, son gases con un deslizamiento muy elevado (6 a 12 K), que requieren un
especial manejo en la carga y en la reparación de fugas. Está por ver cómo evolucionarán los
nuevos HFO en los próximos años, pero de momento no se vislumbra una solución definitiva.
Por otra parte, el propano (R290) y el CO2 (R744) son las alternativas ecológicas al R404A
para bajas temperaturas, con PCA=3 y 1 respectivamente. El propano tiene el inconveniente de
ser inflamable (grupo A3), por lo que la normativa limita su carga de manera muy estricta. El nuevo
Reglamento será menos restrictivo, por lo que seguramente se verá una proliferación de las
instalaciones comerciales con refrigerantes hidrocarburos (HCs). El CO2, en cambio, se ha
empleado en bajas temperaturas a nivel industrial y ahora está adaptándose a los nuevos tiempos,
siendo cada vez más los fabricantes que están empleándolo en refrigeración comercial, por
ejemplo, para la refrigeración en supermercados mediante sistemas transcríticos.

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Tabla 3. Comparativa de los nuevos refrigerantes R454C y R455A
2. 2. Refrigerantes para el frío industrial

El Amoníaco, NH3 (R717)
Para grandes instalaciones industriales, de más de 300 kW, tanto en media como baja
temperatura, el amoníaco, NH3 (R717) ha sido el refrigerante empleado de manera habitual
desde hace más de 100 años, aunque en las últimas décadas las instalaciones de amoníaco han
tenido una gran evolución tecnológica, incrementado también las medidas de seguridad.
El amoníaco es un refrigerante ecológico (PAO=0 y PCA=0), siendo sus únicos

inconvenientes su toxicidad y moderada inflamabilidad, que hacen que esté clasificado como
refrigerante de media seguridad (Grupo B2). En cuanto a sus propiedades termodinámicas, éstas
son excelentes, mejorando las cualidades de los refrigerantes fluorados, como se puede observar
en la Tabla 4 en la que se compara con el R134a. Bajo unas mismas condiciones de trabajo el
amoníaco proporciona un 67 % más de potencia frigorífica.

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Tabla 4. Comparación de las propiedades del R717 y del R134a
Un detalle importante a tener en cuenta es la elevada temperatura de descarga del

amoníaco, inconveniente que se soluciona realizando el enfriamiento del aceite inyectado en los
compresores de tornillo para evitar que la temperatura de descarga sea excesiva, y pueda
provocar problemas de lubricación y degradación del aceite y del refrigerante.
El Dióxido de carbono, CO2 (R744)

En el caso de grandes instalaciones de baja temperatura y muy baja temperatura (túneles
de congelación), el CO2 (R744) ha sido el refrigerante más empleado históricamente, si bien es
cierto que fue sustituido por el R23 para aplicaciones por debajo de -40 ºC, el elevado PCA del
R23 (elevados impuestos económicos) ha devuelto al CO2 su puesto como refrigerante principal
para la ultracongelación.
A nivel industrial, el CO2 trabaja frecuentemente en ciclo cascada en combinación con

NH3 en la etapa superior. Este patrón se ha empleado desde hace unos años para el frío comercial
combinando CO2 y R134a, pero poco a poco, el avance tecnológico en los sistemas transcríticos
está permitiendo emplear CO2 como único refrigerante en supermercados. No está siendo el caso
en el ámbito industrial, donde los sistemas en cascada con amoníaco siguen predominando.

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El CO2 es también un refrigerante natural, ecológico (PAO = 0 y PCA = 1) con muy buenas
propiedades para trabajar a bajas temperaturas, aunque su manejo requiere ciertas precauciones
debido a las elevadas presiones de trabajo y a su alto punto de solidificación.
En la Tabla 5 se comparan las características del amoníaco y el CO 2 con el R404A,

empleado en instalaciones de menor tamaño. Bajo unas mismas condiciones de funcionamiento,
trabajando con un compresor de similar desplazamiento volumétrico, se puede observar como el
CO2 presenta una capacidad frigorífica 6 veces superior a la del amoníaco, lo que se traduce en
un ahorro importante en el tamaño de los compresores. Esto es debido a la alta densidad del
vapor de dióxido de carbono.
* Tª evaporación: -30 ºC; Tª condensación: -5 ºC; Recalentamiento: 5 K; Subenfriamiento: 5 K
Tabla 5. Comparación de las propiedades del R744, R717 y R404A
Las perspectivas del sector de la refrigeración a largo plazo, siguen siendo una incógnita.
Probablemente la reglamentación medioambiental seguirá endureciéndose aún más en el futuro,
lo que puede contribuir a que se vayan empleando en mayor medida los refrigerantes naturales
(NH3, CO2, HCs) y los pocos HFCs y HFOs que cumplan los requisitos de PCA impuestos.
Previsiblemente se tenderá hacia el uso de fluidos secundarios (glicoles y salmueras) en

mayor medida, y a la confinación del refrigerante primario en la sala de máquinas, ya que así la
cantidad del mismo será menor y permitirá un mejor control de fugas.

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Hoy día se trabaja también en nuevas tecnologías de refrigeración, como las basadas en
el efecto magnetocalórico de algunas aleaciones metálicas, lo cual podría permitir en un futuro
la extinción total de los refrigerantes y el paso definitivo a una “refrigeración limpia” con una
mayor eficiencia energética.

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3. LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LAS INSTALACIONES FRIGORÍFICAS
3. LA EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LAS INSTALACIONES

FRIGORÍFICAS
Otro de los retos que se presentan para los técnicos del futuro, es conseguir que las
instalaciones cumplan su función consumiendo la mínima energía posible y respetando el
medio ambiente. Disponer de un sistema eficiente nos permite ahorrar en costes de explotación,
mantenimiento, y reducir el impacto ambiental, aunque por el contrario se requerirá una inversión
inicial mayor. Actualmente los costes de los dispositivos electrónicos han bajado mucho y la
eficiencia energética comienza a ser rentable en todos los aspectos.
Vamos a ver ahora qué factores principales influyen en la eficiencia energética de una
instalación frigorífica y cómo podemos incidir en ellos realizando buenos diseños, instalación y
mantenimiento:
• Estimación de la carga térmica

• Aislamiento térmico
• Temperatura de los focos fríos y calientes
• Elección del sistema y del refrigerante
• Condensación y evaporación flotante
• Adaptación de la oferta a la demanda de frío
• Inercia térmica y acumulación de frío en horas valle
• Free-cooling
• Recuperación del calor de descarga y condensación
• Desescarche por gas caliente
3.1. Estimación de la carga térmica

Antes de pensar en medidas de ahorro energético relativas al diseño del sistema
frigorífico o a la gestión y mantenimiento del mismo, no debemos olvidar que en la mayoría de
las ocasiones los proyectistas sobreestiman la carga térmica o necesidades frigoríficas. Un
cálculo adecuado de estas necesidades nos va a permitir afinar en la potencia frigorífica requerida
en la instalación.
La estimación correcta de la carga térmica requiere del conocimiento detallado de los

flujos de trabajo en las cámaras frigoríficas, tipo y cantidad de producto, renovación diaria del
mismo, etc. Toda esta información debe ser proporcionada por el cliente final, pero habitualmente
ni él mismo conoce todos estos detalles, lo que da lugar a que el proyectista sobredimensione los
equipos para no quedarse corto. Sin embargo, es importante tener una reunión con el cliente y
realizarle buenas preguntas para poder conocer sus verdaderas necesidades.
En muchos casos el cliente no sabe lo que necesita, y es el proyectista o instalador el que

tiene que estar preparado para ofrecerle una solución óptima desde el punto de vista técnico,
económico y ambiental.

18
Esta primera fase de diseño es fundamental para el futuro del proyecto, y en CoolProyect
estamos trabajando en el diseño de nuestro software CoolProRoom, ¡disponible próximamente!,
que permitirá el cálculo de las cargas térmicas y tiempos de enfriamiento en las cámaras
frigoríficas de una manera intuitiva y con una gran base de datos de productos, tipos de recintos
y recomendaciones de diseño que permitirán aprender los puntos clave mientras se trabaja en
el proyecto. Para más información visitar https://coolproyect.com/calculo-camaras-frigorificas/.
3.2. Aislamiento térmico

Otro factor clave, que también afecta de manera importante a la carga térmica, es la
correcta elección del asilamiento de las cámaras. Se debe seleccionar el material más adecuado
y el espesor que permita minimizar el flujo de calor a través de los cerramientos. El Reglamento
de Instalaciones Frigoríficas establece un límite de pérdidas de 9 W/m2 para cámaras de
temperatura positiva y 8 W/m2 para cámaras de temperatura negativa. En la Tabla 6 se muestran
algunos valores orientativos. El software CoolProRoom calcula directamente el espesor óptimo
conocidas las temperaturas interior y exterior de la cámara.
Tabla 6. Espesores de aislamiento orientativos para diferentes tipos de recintos frigoríficos
3.3. Temperatura de los focos fríos y calientes

El calor fluye de manera espontánea desde un foco caliente a un foco frío. En una cámara
frigorífica buscamos invertir ese flujo, transfiriendo el calor desde un foco frío (cámara) a un foco
caliente (exterior). Mientras más alejadas estén las temperaturas entre ambos focos, mayor será
la cantidad de energía a aportar para realizar el transporte de calor.
En 1824 el ingeniero francés Sadi Carnot estableció el rendimiento máximo teórico que
puede tener una máquina frigorífica en función de las temperaturas del foco frío y del foco
caliente entre los que se transfiere el calor (Figura 8). La ecuación del rendimiento máximo que
podría alcanzar una máquina frigorífica en teoría sería la siguiente:
𝑻𝒇
𝑪𝑶𝑷𝒎á𝒙 =
𝑻 𝒄 − 𝑻𝒇

19
Siendo Tf la temperatura del foco frío y Tc la temperatura del foco caliente, ambas en
grados Kelvin (K). Imaginemos una cámara frigorífica a 2 ºC trabajando con un equipo frigorífico
que condensa en el exterior a 38 ºC. El COP máximo teórico sería de:
𝟐 + 𝟐𝟕𝟑
𝑪𝑶𝑷𝒎á𝒙 = = 𝟕, 𝟔𝟒
(𝟑𝟖 + 𝟐𝟕𝟑) − (𝟐 + 𝟐𝟕𝟑)
En la práctica, un equipo real trabajando a esas temperaturas T c y Tf podría alcanzar un

COPreal = 2,70 y quizás 3,20 si los intercambiadores de calor se diseñan muy holgados. No
obstante, Carnot supo establecer el máximo teórico que ninguna máquina, por perfecta que sea,
podrá jamás llegar a alcanzar.
Figura 8. Diagrama de flujo de calor y trabajo de una máquina

frigorífica entre un foco frío y uno caliente
La conclusión que se puede sacar de aquí es que debemos intentar trabajar con saltos de
temperatura bajos para obtener el mejor COP posible. Esto pasa por:
• Seleccionar una adecuada temperatura del recinto a enfriar. Si el producto en la

cámara frigorífica necesita estar a 2 ºC, no debemos trabajar a 0 ºC, pues el equipo
frigorífico estará consumiendo más energía inútilmente.
• Ubicar los condensadores en ambientes sombreados y con buena ventilación, para
tener una temperatura lo más baja posible en el foco caliente. El mantenimiento y
limpieza periódica de los mismos también será crucial.
• Diseñar los intercambiadores de calor con saltos térmicos bajos, aunque suponga
aumentar su superficie.
3.4. Elección del sistema y del refrigerante

El refrigerante que empleemos en nuestra instalación frigorífica, así como la
configuración del sistema será también un punto clave para el ahorro energético. Como
ejemplos ilustrativos, el COP de un sistema inundado trabajando con NH3 puede ser hasta un 30
% superior al de un sistema de expansión seca con R404A. Y, por otra parte, un sistema indirecto

20
puede empeorar el COP un 10 % respecto a un sistema directo. Todo esto habrá que tenerlo en
cuenta, aunque no solo hay que tener en cuenta el COP para la elección de un sistema, también
debemos fijarnos en el impacto ambiental y en el coste de la instalación.
Como regla general para optimizar el COP de una instalación frigorífica, debemos
perseguir los siguientes objetivos:
• Temperatura de evaporación lo más alta posible.

• Temperatura de condensación lo más baja posible.
• Recalentamiento mínimo, pero suficiente para evitar los golpes de líquido.
• Subenfriamiento lo más alto posible.
3.5. Condensación y evaporación flotante

La condensación flotante es un método de regulación de la presión de condensación de
tal forma que se permite al sistema condensar a una temperatura más baja si las condiciones
exteriores son favorables. Por poner un ejemplo numérico, si la temperatura ambiente desciende
de 30 a 20 ºC, la temperatura de condensación, de manera natural, descenderá de 40 a 30 ºC
(Figura 9). Con el sistema de control tradicional, no se dejaría al sistema que bajara su temperatura
de condensación a 30 ºC, sino que se desconectarían algunos de los ventiladores del condensador
para reducir la capacidad del mismo y seguir manteniendo una temperatura de condensación
cercana a los 40 ºC, lo que permitiría mantener la presión de alimentación mínima recomendada
en la válvula de expansión termostática.
Figura 9. Análisis de la condensación flotante

en el diagrama de Mollier
Con el sistema de condensación flotante se dejará que la presión de condensación se

regule por sí misma en base a la temperatura exterior, en este caso se condensaría a 30 ºC,
consiguiendo un gran ahorro energético. Para poder realizar este tipo de control es necesario el
empleo de válvulas de expansión electrónicas (VEE), que pueden trabajar adecuadamente con
cualquier presión de alimentación. La VEE, además, permite mantener un valor adecuado de la
temperatura de evaporación independientemente de que la temperatura de condensación
descienda, con lo que se evitaría la formación excesiva de escarcha y la desecación del producto.

21
La VEE, por su parte, será regulada para mantener la temperatura de evaporación de

consigna independientemente de la presión de condensación. Es más, la mayoría de
controladores, permiten ya que la temperatura de evaporación no sea fija, sino que vaya
adaptándose a las necesidades de la cámara frigorífica; es lo que se denomina evaporación
flotante.
* Recordemos que un aumento de 1 ºC en la temperatura de evaporación o una bajada de

1 ºC en la temperatura de condensación, mejoran el COP en aproximadamente un 3 %.
3.6. Adaptación de la oferta a la demanda de frío

Algo que impide que las instalaciones sean realmente eficientes es que frecuentemente
están sobredimensionadas, no solo por la sobreestimación de la carga térmica, sino por la elección
de los equipos de la instalación. Es por ello que debemos prestar especial importancia a la elección
de la central de compresores frigoríficos, seleccionando estos de tal manera que en todo
momento podamos adaptar la oferta de frío a la demanda de nuestros servicios.
Figura 10. Sistema de control de etapas de producción

frigorífica
El abaratamiento del precio de los variadores electrónicos de velocidad para

compresores y ventiladores, unido a la válvula de expansión electrónica está permitiendo hoy
en día no producir más frío del necesario en cada momento, lo que conlleva un ahorro energético
muy importante. En la Figura 10 se puede ver un diagrama de funcionamiento de un controlador
de una central frigorífica de compresores, en el que se compara el control mediante etapas
(compresores funcionando Todo/Nada) con el control progresivo de 0 a 100 % mediante
variador de velocidad (en azul).
3.7. Inercia térmica y acumulación de frío en horas valle

Existen varias formas de pagar más barata la energía mediante la acumulación de frío
en horas valle (Figura 11). Algunas de ellas son:

22
• Acumulación de frío en el propio producto. Por ejemplo, bajando la temperatura de

una cámara de congelados de -22 ºC a -26 ºC durante la tarifa nocturna, consiguiendo
luego tener suficiente inercia térmica para un ahorro considerable en las horas punta.
• Acumulación de frío en tanques de agua glicolada. En el caso de instalaciones
indirectas con fluidos secundarios es posible enfriar dicho fluido a una menor
temperatura en horas valle para tener el depósito de inercia más frío en horas punta,
pagando menos por la energía. Mediante válvulas mezcladoras se puede obtener la
temperatura deseada en los aeroenfriadores.
• Acumulación de frío en forma de calor latente. Por ejemplo, sobreenfriando el NH3 en
los separadores de líquido de instalaciones inundadas, o el CO2 como fluido caloportador
en instalaciones indirectas.
Figura 11. Horas valle y horas punta

en invierno y verano
3.8. Free-cooling
El free-cooling es el término empleado para definir el aprovechamiento gratuito de
energía del aire exterior para enfriar nuestro recinto. Si bien es una técnica más extendida en el
ámbito de la climatización, también es posible emplearlo en ciertos casos en las instalaciones de
refrigeración industrial.
Imaginemos una sala de proceso de una industria cárnica, cuya temperatura se fija entre
12 y 18 ºC y que puede requerir ventilación mediante aporte de aire exterior. Normalmente el
equipo frigorífico tendrá que funcionar para mantener la temperatura del recinto, pero ¿qué
ocurriría en invierno si la temperatura exterior fuera por ejemplo a 5 ºC? En ese caso, ¿por qué no
emplear el aire exterior para ventilar el recinto y así nos ahorramos el arranque de la instalación
frigorífica? Eso es el free-cooling.
Para poder realizar el free-cooling necesitamos una serie de compuertas y una caja de
mezcla para poder introducir un cierto porcentaje del caudal de aire procedente del exterior y
restringir el paso al aire de retorno (Figura 12).
El criterio para realizar el free-cooling puede ser de dos tipos:
1. Free-cooling térmico: si la temperatura exterior es inferior a la del recinto a enfriar.

23
2. Free-cooling entálpico: si la entalpía (sensible y latente) del aire exterior es inferior a la

del recinto (Figura 13). Este criterio es interesante en lugares de costa con alta humedad
relativa, donde el criterio de temperatura podría ser insuficiente. Si solo tenemos en
cuenta la temperatura, estaríamos introduciendo en el recinto un aire más frío, pero con
mucha humedad, lo que podría ser contraproducente.
Figura 12. Configuración de caja de mezcla para free-cooling
Otro tipo de free-cooling es el que se puede aplicar en enfriadoras de agua o glicol. En

este caso se trata de instalar un aeroenfriador en serie con el evaporador de la enfriadora
(Figura 14). En verano el fluido se enfriará en el evaporador, mientras que, en invierno, si las
condiciones ambientales son adecuadas, se podrá realizar un enfriamiento gratuito a través del
aeroenfriador. En temporadas intermedias, como primavera o verano, se puede realizar free-
cooling parcial y finalizar el enfriamiento en el evaporador.
Figura 13. Área de free-cooling entálpico (en rojo) en diagrama psicrométrico

24
Figura 14. Free-cooling para enfriadoras de agua o glicol
3.9. Recuperación del calor de descarga y condensación

Hoy en día se plantea cada vez más la posibilidad de aprovechar el calor residual a
evacuar en el condensador para calentamiento de ACS, para precalentar el agua de procesos
industriales o para el propio desescarche de los aeroenfriadores de glicol. El gas descargado por
el compresor se encuentra habitualmente a temperaturas comprendidas entre 70 y 80 ºC, lo que
permite aprovechar calor de alta temperatura para el calentamiento de agua u otros fluidos.
Es posible recuperar el calor total de condensación instalando un condensador por agua

en paralelo con el condensador principal, obteniendo una gran cantidad de calor recuperada,
aunque con una temperatura de agua no muy alta, en torno a 40 ºC (para una temperatura de
condensación de 45 ºC).
También es posible recuperar únicamente el calor del gas de descarga del compresor,
justo hasta la temperatura en que comienza a condensarse el refrigerante (Figura 15). En este caso
se instalará un intercambiador de calor en serie con el condensador, de tal manera que podremos
calentar agua a una temperatura mayor (en torno a 60 ºC), aunque la potencia calorífica
recuperada será inferior.
Por tanto, tenemos dos opciones de recuperación de calor:
- Recuperación en paralelo con el condensador: Mayor calor, menor temperatura del

agua.
- Recuperación en serie con el condensador: Menor calor, mayor temperatura del agua.

25
Figura 15. Recuperación de calor para calentamiento de ACS
3.10. Desescarche por gas caliente

El desescarche por gas caliente es un sistema clave para ahorrar energía en instalaciones
frigoríficas centralizadas. Se trata de aprovechar el calor de los gases de descarga de los
compresores para enviarlo a los evaporadores que requieran desescarche (Figura 16). Los gases
calientes se condensarán aportando el calor necesario para derretir el hielo del evaporador. Este
calor, a diferencia del aportado por las resistencias eléctricas, es gratuito.
No obstante, hay que tener en cuenta en estos casos la regla del tercio, la cual
recomienda que en una planta frigorífica haya un máximo de 1/3 de los evaporadores en modo
desescarche, mientras el resto de evaporadores trabajan en modo frío, contribuyendo a la
generación de gases calientes para los que están desescarchando.
Como se puede ver en el esquema, se requiere de valvulería específica tanto en la central

frigorífica como en los evaporadores. Esto aumenta el coste de implantación, pero el beneficio
energético conseguido compensa en poco tiempo la inversión extra a realizar.

26
Figura 16. Esquema frigorífico para desescarche por gas caliente

27
4. INTERNET DE LAS COSAS Y REFRIGERACIÓN 4.0

La evolución tecnológica del sector no solo ha sido en el ámbito de los refrigerantes o de
los componentes de los circuitos frigoríficos, también en el campo del control y de la
automatización ha existido una transformación impensable años atrás.
En los inicios, las instalaciones eran controladas

mediante controles mecánicos simples tales como
termostatos analógicos (Figura 17). La lógica de
funcionamiento consistía en arrancar el equipo frigorífico
cuando la temperatura de la cámara superaba el valor
consignado en el termostato. Este solía combinarse con un
reloj de desescarche (Figura 18) para programar el horario
en el que el equipo debía detenerse para eliminar el hielo
del evaporador.
Figura 17. Termostato analógico
Fue en la década de los 90 cuando

comienzan a aparecer en el mercado los
termostatos digitales (Figura 19), permitiendo un
control más preciso de la temperatura de los
recintos, así como diversas funciones adicionales
con parámetros configurables para el
funcionamiento independiente de los ventiladores,
válvula solenoide, desescarche del evaporador, etc.
También se crearon controladores similares para
gestionar el funcionamiento de los compresores de
las centrales frigoríficas.
Figura 18. Reloj de desescarche analógico
El siguiente paso fue la integración de los

diferentes termostatos y controladores en un
sistema global de supervisión centralizada (Figura
20) para controlar toda la instalación desde una sala
de control mediante una interfaz SCADA
(Supervision Control And Data Acquisition). Este tipo
de sistemas permitió un gran progreso en el
mantenimiento preventivo de las instalaciones así
como en la detección de anomalías.
Figura 19. Reloj de desescarche analógico

28
Figura 20. Sistema de

supervisión a través de
SCADA
Hacia el año 2006, tras el apogeo de los sistemas basados en la computación en la nube,
comienza a trabajarse en la interconexión de los diferentes dispositivos digitales de las
instalaciones. Estos principios aplicados al campo de la refrigeración por empresas como Danfoss,
Carel o AKO, permitió establecer una red de comunicación entre los diferentes equipos (Figura
21), consiguiendo ya, no solo disponer de datos del funcionamiento de la instalación, sino que
unos dispositivos manden información a otros para actuar de manera sincronizada y optimizar
así el funcionamiento global de la instalación. Aunque estas redes de comunicación comenzaron
siendo poco fiables y eficientes, poco a poco esta tecnología ha ido perfeccionándose dando
lugar a las bases de lo que hoy se conoce como Internet de las Cosas (IoT, Internet of the
Things), que permite disponer de información relevante de todos los equipos conectados a
internet en tiempo real y emplearla para la mejora del rendimiento global del sistema.
Figura 21.
Sistema
AKONet Cloud

29
Pero es en el año 2013 cuando comienzan a sentarse las bases de lo que actualmente se
define como Cuarta Revolución Industrial o Industria 4.0. Esta transformación que estamos
viviendo en la actualidad supone un salto más en la evolución tecnológica de la humanidad y es
comparada con las otras revoluciones industriales del pasado (Figura 22):
• 1ª Revolución Industrial: Máquina de vapor y mecanización (siglo XVIII)

• 2ª Revolución Industrial: Electricidad y producción en cadena (siglo XIX)
• 3ª Revolución Industrial: Computación y automatización (siglo XX)
• 4ª Revolución Industrial: Sistemas ciberfísicos, IoT e Inteligencia artificial (siglo XXI)
Figura 22. Las cuatro Revoluciones

Industriales
El concepto de Industria 4.0 es amplio, y corresponde a una nueva manera de concebir y

organizar los sistemas de producción, creando fábricas inteligentes, compuestas por equipos y
unidades productivas ciberfísicas, que no solo dispongan de elementos físicos, sino también de
software conectado a internet y en comunicación directa con el resto de elementos de la fábrica.
La propia fábrica, como un “todo” se comunicará a su vez a través de internet con dispositivos de
todo el mundo, teniendo información disponible de los mercados, oferta y demanda, tendencias
sociales, etc, lo que permitirá ajustar o modificar su producción, todo ello basado en algoritmos
de inteligencia artificial que toman decisiones en base a toda esa inmensa cantidad de
información (Big Data).
La creación de máquinas inteligentes pasa además por sistemas de aprendizaje

automático (Machine Learning), que permita que los equipos entrenen sus algoritmos de
respuesta y los adapten en base a la información recibida de la red. Para conseguir esta meta es
necesario disponer de Gemelos Digitales (Digital Twings), que son copias digitales de máquinas
reales que se comportan de manera idéntica que sus gemelos físicos (Figura 23). El disponer de
gemelos digitales de cada equipo o, incluso, de una fábrica completa, permitirá realizar
simulaciones previas a la puesta en funcionamiento, o incluso en tiempo real, para plantear
diferentes escenarios y conocer la respuesta del sistema con anticipación.

30
Figura 23. Representación

gráfica de un gemelo digital
para una bomba centrífuga
Los gemelos digitales se construyen a partir de la información de los sensores que

monitorizan el funcionamiento de una máquina real. Los pasos para crearlos son:
1. Recogida de datos reales de funcionamiento.

2. Creación de un modelo físico, que se afina y perfecciona posteriormente con los datos
reales.
3. Autocalibración propia del gemelo digital (machine learning) a partir de los datos reales
medidos.
4. Gemelo digital operativo para predecir el funcionamiento del gemelo real.
Las aplicaciones de estos gemelos digitales son múltiples: mejora del rendimiento
energético, detección y diagnóstico automático de averías, mejora de futuros diseños de
los equipos, control global del proceso industrial, etc.
En el campo de la refrigeración hay ya numerosas empresas tales como AKO, Intarcon,

Danfoss o Carel, que trabajan en la digitalización y comunicación en tiempo real de los elementos
instalaciones frigoríficas, permitiendo que los sistemas sean cada vez más “inteligentes” y se
adapten mejor a las variaciones en las condiciones de funcionamiento, siendo más eficientes,
ahorrando energía y, en definitiva, realizando mejor su trabajo con una mínima incidencia en el
medio ambiente. Es lo que en el futuro llegará a ser la Refrigeración 4.0.

31
5. CÓMO FORMARTE PARA EL FUTURO DE LA REFRIGERACIÓN

Si has llegado hasta aquí, tendrás una idea general de las tendencias del sector de la
refrigeración. Seas un ingeniero proyectista que trabaja en una oficina técnica, un técnico de
campo, o un instalador-mantenedor de instalaciones, si ya estás viviendo de esta profesión o
piensas hacerlo en breve, tendrás que enfrentarte tarde o temprano a los profundos cambios del
sector que te mostramos en esta guía.
El nuevo Frigorista 4.0 tiene que poseer una serie de habilidades que sus antecesores no
requerían. Vamos a comparar brevemente los perfiles profesionales que se requerían para los
ingenieros y técnicos frigorista a lo largo del tiempo.
El frigorista tradicional (2.0) – Hasta los años 90
Este profesional pertenece aún a la época de la Industria 2.0. Debía tener conocimientos
de mecánica, hidráulica, fontanería, electricidad y aplicarlos a las instalaciones de refrigeración
y climatización.
A nivel de ingeniería, el perfil era el de un Ingeniero o Perito Industrial que con su

formación previa fue introduciéndose en el sector a través de cursos y seminarios ofrecidos por
los fabricantes de equipos principalmente. En la Universidad aún no existían masters y
postgrados específicos en el sector de la refrigeración. El factor autodidacta era muy importante
en estos años.
En cuanto a los técnicos instaladores y mantenedores de refrigeración, en la mayoría

de casos la formación era adquirida a través de la experiencia. Algunos técnicos poseían títulos
de formación profesional de áreas afines, tales como mecánica o electricidad, existiendo un
reciclaje y adaptación a la profesión de frigorista. En esta época los técnicos no estaban tan
especializados, dedicándose indistintamente a las instalaciones frigoríficas comerciales e
industriales, y al montaje y mantenimiento de instalaciones de aire acondicionado.

32
Era la época del R22. La tecnología no estaba tan desarrollada como en la actualidad,
los precios eran altos aún, aunque la entrada de las marcas asiáticas permitió el boom de los
equipos split de aire acondicionado en las viviendas. Fueron tiempos muy buenos para el sector.
El número de empresas que instalaba y mantenía estos equipos era relativamente bajo y los
márgenes de beneficio eran altos. En refrigeración comercial e industrial el mercado se mantenía
relativamente estable por estas fechas.
Para formarse de manera autodidacta había que recurrir a manuales de fabricantes

clásicos como Carrier, cursos como los de CEAC, o libros como el de José Alarcón Creus. Aún no
existía internet y el conocimiento no estaba globalizado. Formarse requería mucho tiempo y
esfuerzo, la experiencia práctica y el método de prueba y error era en muchos casos la única
vía de aprendizaje.
El frigorista moderno (3.0) – Desde los años 90 hasta la actualidad
El frigorista moderno es el perfil profesional de los últimos 20 años, enmarcado dentro

de la Industria 3.0, en la que el técnico debe comenzar a dominar aspectos tales como el manejo
de dispositivos electrónicos (programadores, termostatos digitales, configuración de sondas,
etc) e integrarlos adecuadamente dentro de los sistemas frigoríficos, realizando una transición
entre la lógica cableada y los microprocesadores. Los ordenadores y la conexión a internet ya son
una realidad para esta generación de frigoristas, y el empleo de autómatas programables y
sistemas de supervisión SCADA comienza a implantarse, principalmente, a nivel industrial. Los
avances tecnológicos en este periodo han sido mucho más rápidos que en la generación anterior,
existiendo un crecimiento exponencial.
En esta época existe la figura del Ingeniero Superior y del Ingeniero Técnico. La
Universidad comienza a ofrecer masters y cursos de postgrado especializados en refrigeración
y climatización. El primero de ellos fue el de la UPC (Universitat Politècnica de Catalunya), que yo
mismo cursé en el año 2005. Puedo decir que fue un curso de calidad en el que aprendí mucho
de la mano de los mejores profesionales, tanto de la Universidad como de las empresas más
consolidadas del sector. Mi primer empleo en la empresa Pecomark fue gracias a este master.

33
Posteriormente comenzaron a ofrecerse otros masters similares en diferentes Universidades

españolas.
El técnico instalador y mantenedor de esta generación ya tiene disponibles ciclos de

formación profesional específicos en instalaciones frigoríficas, climatización y calefacción. La
formación básica en el sector está garantizada y los frigoristas tienen unos cimientos sobre los
que seguir aprendiendo una vez que entran en el mercado laboral. Comienza a haber una
especialización de las empresas, diferenciándose habitualmente entre las dedicadas a
refrigeración industrial y comercial, y las dedicadas al campo de la climatización.
En esta época comienza el boom de la refrigeración comercial, debido a la aparición

de nuevas cadenas de supermercados de barrio que sustituyen a las antiguas tiendas y ofrecen
una solución diferente a los hipermercados tradicionales. La normativa obliga a que los
refrigerantes clorados desaparezcan progresivamente y aparecen en escena los HFCs, siendo el
R134a, R404A y R410A los refrigerantes más utilizados.
La proliferación de información en internet es ya una realidad. Podemos encontrar

manuales de fabricantes, artículos técnicos y un gran número de libros dedicados a la
refrigeración y climatización que podemos comprar en las librerías o a través de portales web. El
ser autodidacta en esta época ya es más sencillo, aunque lo mejor está aún por llegar.
El frigorista 4.0 – El futuro de la refrigeración
La última revolución del sector de la refrigeración ya está aquí, siguiendo la corriente

de la Cuarta Revolución Industrial. El frigorista 4.0 es el representante de esta nueva etapa que
ya ha comenzado. Ya no es suficiente con tener conocimientos de mecánica, termodinámica,
hidráulica o electricidad, ni siquiera basta con saber configurar los parámetros de un termostato
digital o programar un autómata. Las nuevas instalaciones frigoríficas requieren de ingenieros y

34
técnicos con gran visión global de los procesos, no solo desde el punto de vista técnico, sino
también desde el punto de vista del ahorro energético o del impacto ambiental. Las
instalaciones frigoríficas en breve formarán parte de un sistema global conectado a internet,
cuyo funcionamiento va a depender de miles de datos enviados por dispositivos meteorológicos,
almacenes productivos, bases de datos de compra-venta, etc. Por ejemplo, pronto podremos ver
como una cámara frigorífica es capaz de aumentar su potencia de enfriamiento con antelación,
anticipándose a la llegada de un producto prevista para el día siguiente, conociendo esa
información por un sistema de gestión de pedidos en la nube. Esa misma instalación será capaz
realizar una autodetección y diagnóstico de anomalías para favorecer el mantenimiento
preventivo, y de autorregularse modificando sus presiones de trabajo si los sensores
meteorológicos prevén que el próximo día habrá una subida de temperaturas. El nuevo frigorista
deberá estar capacitado para gestionar estos complejos sistemas.
Las instalaciones son cada vez de mayor complejidad, siendo las posibilidades de
diseño mucho más numerosas. En el pasado reciente el diseño de las instalaciones frigoríficas
comerciales era algo “ABC”, el R134a para cámaras de temperatura positiva y el R404A para
cámaras de temperatura negativa, implementándose en algunos casos instalaciones indirectas
con glicol. Como hemos visto a lo largo de esta guía, la normativa F-Gas ha obligado a las
empresas a innovar y crear sistemas con refrigerantes ecológicos y equipos con elevada
eficiencia energética. Esto ha generado una gran competencia en el sector y un abanico amplio
de opciones para el proyectista. Ahora una instalación puede ser viable trabajando con NH 3,
CO2, R1234yf, R290 o R454, con sistemas inundados o de expansión seca, sistemas subcríticos o
transcríticos, sistemas directos o indirectos, múltiples combinaciones de subsistemas que a su vez
están conectados con otros sistemas externos, por ejemplo, de precalentamiento de agua, ciclos
combinados u otros sistemas de ahorro energético de los que ya hemos hablado. Los
refrigerantes NH3 y CO2 que en el pasado eran empleados únicamente a nivel industrial, ahora
han vuelto a entrar en juego incluso para refrigeración comercial y climatización. Todo esto hace
que los nuevos ingenieros y técnicos deban tener mayor cantidad de conocimientos
teóricos. En el año 2000 un técnico podía reparar una instalación frigorífica sin muchos
conocimientos teóricos, con la práctica podía llegar a ser un buen técnico de mantenimiento y
reparar averías con solvencia. Los complejos sistemas actuales requieren cada vez más
conocimientos teóricos para entender sus principios y esquemas de funcionamiento, y poder
abordar de manera eficiente el montaje y mantenimiento de las plantas frigoríficas.
A todo esto se une que la tecnología avanza tan deprisa que en ocasiones los
programas formativos de las Universidades o de los centros de Formación Profesional van un
paso por detrás del mercado. Esto ya lleva años ocurriendo en el campo de la informática, pero
ahora, con la revolución digital, es una realidad también en otros sectores, como el de la
refrigeración. Los frigoristas tienen que estar en constante formación, incluso después de
obtener su título académico, ya que de lo contrario dejarán de ser competitivos en el mercado.
Hay muchas empresas del sector que están cerrando porque no son capaces de adaptarse a los
nuevos cambios. Oigo a muchos frigoristas con más de 20 años de experiencia decir: “yo no voy
a meterme en eso de refrigerar con CO2”. Los rápidos cambios tecnológicos les abruman, y

35
desgraciadamente pronto estarán fuera del mercado. Pero tú no vas a ser uno de ellos,
¿verdad?
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36
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• Videotutorial: Entendiendo el circuito frigorífico (Nivel Básico)

• Videotutorial: Circuito para cámara de temperatura positiva (Nivel Medio)
• Videotutorial: Circuito para cámara de temperatura negativa (Nivel Medio)
• Dinámica de la instalación frigorífica (I)
• Dinámica de la instalación frigorífica (II)
• Enfriamiento de líquidos: Potencia frigorífica necesaria
• Enfriamiento de líquidos: Selección del equipo y tiempos de enfriamiento (I)
• Enfriamiento de líquidos: Selección del equipo y tiempos de enfriamiento (II)
• Vasos de expansión: Utilidad y mantenimiento
• Salto térmico y humedad en la cámara frigorífica
• Cálculo de redes de distribución de aire (I)
• Cálculo de redes de distribución de aire (II)
• Cálculo de redes de distribución de aire (III)
• Cálculo de la carga térmica de calefacción de una vivienda
• Centrales frigoríficas: Características y funcionamiento

37
• Centrales frigoríficas: Selección de compresores

• Diseño y cálculo de tuberías frigoríficas (I)
• Diseño y cálculo de tuberías frigoríficas (II)
• Diseño y cálculo de tuberías frigoríficas (III)
• Selección de evaporadores
• Selección del condensador: Aire vs Evaporativo
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CÓMO AFRONTAR LOS RETOS DEL

Si el Protocolo de Montreal (1989) y la finalización del empleo de los gases clorados

El objetivo de esta guía es mostrarte el rumbo que muy probablemente va a tomar el

Hasta ahora los profesionales del sector de la refrigeración procedían de diferentes

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En la actualidad todo está cambiando. Continúan los planes formativos en la Formación

En CoolProyect estamos trabajando para facilitar el camino a los nuevos ingenieros y

Somos un grupo de ingenieros, técnicos y especialistas en programación web dedicados

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1. BREVE HISTORIA DE LA REFRIGERACIÓN

1.1. Primera generación (1834 - 1930): Refrigerantes naturales

En 1850, Alexander Twining patentó una máquina de compresión basada en el

Figura 2. Alexander Twining y el primer compresor

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Figura 3. Carl von Linde y su máquina

Figura 4. Refrigerador doméstico construido en 1921

Este refrigerante tenía graves inconvenientes, como la formación de ácido sulfuroso

A pesar de todo, las mejoras tecnológicas permitieron al SO 2 establecerse como líder

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1.2. Segunda generación (1930 - 1990): Refrigerantes CFCs y HCFCs

Figura 5. Thomas Midgley, inventor de los CFCs

Todo cambió en 1974, cuando los científicos Rowland y Molina (Figura 6)

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Figura 6. F. Sherwood Rowland y Mario Molina en su

Los refrigerantes naturales tales como el amoníaco y el CO2 continuaron empleándose

1.3. Tercera generación (1990 - 2010): Refrigerantes HFCs

- 1995. Prohibición de producción y consumo.

- 2001. Prohibición de fabricación de equipos con HCFCs > 100 kW.

- 2010. Prohibición de HCFCs de nueva fabricación, solo reciclados.

- 2015. Prohibición de HCFCs, incluso reciclados.

La nueva normativa promueve en la década de los 90 la comercialización de una nueva

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Prohibición de HFCs en equipos nuevos:

- 2015. Prohibición de HFCs de PCA > 150 en equipos de refrigeración doméstica.

- 2020. Prohibición de HFCs de PCA > 2500 en equipos de refrigeración comercial.

Prohibición de HFCs para servicio y mantenimiento:

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Figura 7. Calendario de eliminación de los HFCs con mayor PCA

1.4. Cuarta generación (2010 - Actualidad): Refrigerantes HFOs y

1.5. Novedades previstas en el nuevo Reglamento de Instalaciones

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• En la IF-02 se incluye un nuevo grupo de refrigerantes 2L (baja inflamabilidad y

También se prevén otras novedades tales como:

• Ampliación de los tipos de sistemas de refrigeración (IF-03), lo que permitirá un

¿Y ahora qué? El futuro de la refrigeración

Si me acompañas en los siguientes capítulos de esta guía vamos a entrar en detalle en

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2. LOS NUEVOS Y “NO TAN NUEVOS” REFRIGERANTES

2. 1. Refrigerantes para el frío comercial

El R134a y potenciales sustitutos

En la Tabla 1 se muestran comparadas las principales características de cada refrigerante.

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* Tª evaporación: -3 ºC; Tª condensación: 45 ºC; Recalentamiento: 5 K; Subenfriamiento: 5 K

Tabla 1. Propiedades del R134a y sus potenciales sustitutos

El R404A y potenciales sustitutos

En la Tabla 2 se muestran comparadas las principales características de cada refrigerante.

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