Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

DISEÑO DE INVESTIGACIÓN PARA LA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE DURACIÓN DE

UNA SOLUCIÓN DE PERMANGANATO DE POTASIO PARA LA DECOLORACIÓN
EN PANTALONES DE LONA, PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD

Mario Leonel Estrada Cano

Asesorado por el Msc. Ing. Erick Cambranes Morales

Guatemala, marzo de 2014

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DISEÑO DE INVESTIGACIÓN PARA LA DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE DURACIÓN DE

UNA SOLUCIÓN DE PERMANGANATO DE POTASIO PARA LA DECOLORACIÓN
EN PANTALONES DE LONA, PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

MARIO LEONEL ESTRADA CANO

ASESORADO POR EL MSC. ING. ERICK CAMBRANES MORALES

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO

GUATEMALA, MARZO DE 2014

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Herbert René Miranda Barrios

EXAMINADOR Ing. Otto Raúl de León de Paz
EXAMINADOR Ing. Carlos Salvador Wong Davi
EXAMINADOR Ing. Julio Enrique Chávez Montúfar
SECRETARIO Inga. Gilda Marina Castellanos de Illescas
 ACTO QUE DEDICO A:

Dios Por todas las bendiciones recibidas cada día y

permitirme obtener este logro.

Mi madre Licda. Lesbia Judith Cano González, por tu

esfuerzo, constancia, inquebrantable ejemplo
en mi vida, sacrificio incansable para hacer de
mí un buen ser humano y tu invaluable amor.

Mi padre Dr. Mario René Estrada Gil (q.e.p.d.), por tu

cariño y bendición.

Mi hermana Claudia Estrada, por el amor que me expresas

a diario, lo solidaria que siempre eres y por la
alegría que traes a mi vida.

Mis hermanos Byron René, Carlos Augusto, Óscar Roberto y

María Graciela Estrada, por el cariño y apoyo.

Mi sobrina Abigail, por ser la alegría de nuestro corazón.

Mis ahijados Que Dios me permita la oportunidad de ser un

ejemplo para ellos.
 AGRADECIMIENTOS A:

Universidad de San Mi alma mater que a pesar de las limitaciones

Carlos de Guatemala me ha formado como profesional.

Facultad de Sus aulas y corredores fueron testigos de mi

Ingeniería esfuerzo, diversión y conocimiento.

Mis amigos Aura Leticia, Álvaro, Leonardo y Juan Antonio,

por su valiosa e increíble amistad, quienes con
su presencia enriquecieron mi vida profesional y
personal.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ........................................................................... III

LISTA DE SÍMBOLOS ....................................................................................... V
GLOSARIO ...................................................................................................... VII
RESUMEN ........................................................................................................ XI
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ XIII

1. ANTECEDENTES .................................................................................. 01

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... 05

2.1. Descripción del problema ........................................................ 05
2.2. Formulación del problema ....................................................... 06
2.3. Delimitación del problema ....................................................... 06

3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 07

4. OBJETIVOS ........................................................................................... 11

5. NECESIDADES A CUBRIR ................................................................... 13

6. ALCANCES ............................................................................................ 15

7. HIPÓTESIS ............................................................................................ 19

8. MARCO TEÓRICO ................................................................................ 21

8.1. Calidad total ............................................................................ 21

I
 8.2. Procesos ................................................................................ 22
8.3. Ciclo Deming .......................................................................... 40
8.4. Metodología Lean Six Sigma ................................................. 41
8.5. La gestión del recurso humano .............................................. 42

9. PROPUESTA DE ÍNDICE DE CONTENIDOS ....................................... 45

10. METODOLOGÍA ................................................................................... 47

10.1. Diseño y tipo de investigación ................................................. 47
10.2. Variables e indicadores .......................................................... 48
10.3. Metodología ............................................................................ 48
10.5. Secuencia del estudio ............................................................. 52
10.6. Resultados esperados............................................................. 54
10.7. Universo y muestra ................................................................. 55

11. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE INFORMACIÓN ..................................... 57

12. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ...................................................... 59

13. FACTIBILIDAD DEL ESTUDIO .............................................................. 61

13.1. Acceso a la información ......................................................... 61
13.2. Disponibilidad de recursos ..................................................... 61
13.3. Inversión requerida ................................................................. 62

14. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................... 65

15. APÉNDICES .......................................................................................... 67

II
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Diagrama de la mejora propuesta ....................................................... 17

2. Desgaste manual con lija .................................................................... 28
3. Ingresando las piezas para lavar con arena........................................ 30
4. Maniquí para rociar permanganato de potasio .................................... 34
5. Pantalón con permanganato de potasio del lado izquierdo y
pantalón neutralizado terminado del lado derecho .............................. 36
6. Diagrama de Ishikawa ......................................................................... 39
7. Cronograma de actividades ................................................................ 59

TABLAS

I. Porcentajes de rechazo ...................................................................... 39

II. Variables e indicadores ....................................................................... 48
III. Concentraciones de permanganato de potasio ................................... 52
IV. Disponibilidad de recurso humano requerido ...................................... 61
V. Recursos físicos e insumos................................................................. 62
VI. Inversión requerida ............................................................................. 63

III
IV
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

o
C Grados Celsius

g Gramo

hr Hora

kg Kilogramo

lt Litro

ml Mililitro

min Minuto

N Normal

KMnO4 Permanganato de potasio

% Porcentaje

Q Quetzales

u Unidades

V
VI
 GLOSARIO

Abrasión Desgaste de la superficie de una prenda

ocasionado por la fricción de la prenda con piedra
pómez, con la máquina lavadora, entre las mismas
prendas o por medio de químicos.

Acabado Se refiere a efectos en un pantalón que se realizan

después de su confección, para dar una impresión
de desgaste.

Apariencia Término de calidad textil que enmarca las

propiedades visuales superficiales de la prenda
como tonalidad y desgaste.

Decoloración Acción de pérdida de color por la acción de un

agente blanqueador como el hipoclorito de sodio o
el ozono.

Denim Término en inglés referido a la mezclilla (lona).

DMAIC Metodología Six Sigma que se refiere a definir,

medir, analizar, implementar y controlar.

VII
Engomante Agente con el cual se lleva a cabo la acción de
engomar o proteger prendas de mezclilla, por
ejemplo almidón.

Esprayado Aplicación de químicos a través de pistola con aire

comprimido.

Impregnar Se refiere a sumergir piezas en una solución.

Índigo Colorante en forma de polvo cristalino azul oscuro.

Su principal aplicación es en la industria de los blue
jeans y otros productos del denim azul.

Jeans Pantalón elaborado con mezclilla (lona).

Lijado Desgastar manualmente el pantalón lijando áreas

específicas.

Look Palabra en inglés que se refiere a la vista del

pantalón.

Maniquí Tubos de hule que se llenan de aire para hacer que

el pantalón oponga resistencia a la aplicación de
lija o de producto esprayado.

Metralla Término utilizado a la esprayada de arena fina

sobre pantalones.

VIII
Neutralizar Se refiere a llevar al pantalón a condiciones donde
no sigan trabajando los químicos y detener así el
efecto reductor de color o de propiedades de la
prenda.

Nevado También mencionado como frost, se refiere a un

efecto imperfecto no transparente sobre la prenda.

Pantalón rígido Prenda de lona sin ningún tipo de acabado

industrial, únicamente confeccionado.

pH Término que indica la concentración de iones

hidrógeno en una disolución. Se trata de una
medida de la acidez de la disolución.

Pillín Defecto de pelusa o exceso de fibras sueltas en la

pieza.

PP SPRAY Término que se refiere a permanganato de potasio

esprayado.

Reproceso Aplicar nuevamente una solución de permanganato

de potasio y volver a neutralizarla.

Solución 50 - 50 Solución fabricada a partir del 50 % de solución

madre y 50 % de agua desmineralizada.

IX
Tiempo de Es el tiempo que transcurre desde que se fabrica la
residencia solución de permanganato de potasio y la
aplicación de la misma.

Vintage Efecto con apariencia de pantalón usado o viejo,

simulando el desgaste natural de una pieza.

Vista Término utilizado cuando se comparan las figuras

de desgaste y tonalidades del mismo.

Wiskers Figuras de desgaste simulando bigotes de gato.

X
 RESUMEN

La presente investigación se enfoca en una de las causas de mayor

rechazo en el área de esprayado de permanganato de potasio en una empresa
textilera, manufacturera y fabricante de pantalones de lona, con acabados
especiales donde se utiliza, en la mayoría de sus lavados una solución de
permanganato de potasio denominada 50 – 50. Dicha solución, después de
preparada, tiene un tiempo de vida útil para dar el efecto vintage que se desea,
siendo esta la causa principal de rechazo en el área, ya que aproximadamente
el 68 % de los productos rechazados pasan por este problema.

La hipótesis se basa en que la solución de permanganato elegida para el

experimento mantenga su efecto de degradar el índigo de los pantalones de
lona incluso 12 horas después de su fabricación, lo que confirma que cada
turno operativo debe preparar la cantidad de solución que va a utilizar durante
su turno, dependiendo del programa de producción que tengan para cada uno.

La técnica para determinar el tiempo de residencia durante el cual la

solución aporta el efecto necesario en la prenda, será la experimentación y
observación. Se realizará en horarios que indiquen cada cuánto se debe
preparar la solución de permanganato de potasio, dentro del mismo turno
operativo que consta de 12 horas de trabajo continuo.

XI
XII
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se refiere al diseño de la investigación para la

determinación del tiempo de duración de una solución de permanganato de
potasio para la decoloración en pantalones de lona con el fin de mejorar la
productividad. Este estudio se realizará en el área de acabados especiales de
una empresa textilera y manufacturera que se dedica a la elaboración de
pantalones de lona.

En el proceso de acabados especiales hay una cantidad considerable de

rechazos por la baja intensidad del decoloramiento en las prendas con la
aplicación del permanganato de potasio. El impacto ha sido determinado a
través de un diagrama de Causa y Efecto (ver apéndices) sobre el 23 % de la
producción, siendo esta la misma cantidad de producto rechazado que debe ser
reprocesado, duplicando con esto el costo de la operación. Por otra parte, ya no
se desea incurrir en la eliminación de soluciones que no tienen el efecto
deseado por tener mucho tiempo de residencia.

Este estudio se genera como parte de la mejora continua implementada

en la planta en estudio, así como por la filosofía Lean Six Sigma que se está
aplicando, ya que esto influye directamente en la mejora de calidad, la
reducción de costos y el aumento de la productividad del área de estudio.

El fin del presente trabajo es reducir la cantidad de reprocesos, así como

mejorar el costo unitario de la operación y evitar el desperdicio de soluciones
que ya no tienen el efecto deseado en la prenda.

XIII
 Los resultados esperados son: concluir cual es el tiempo de duración de la
solución de permanganato de potasio para que se pueda programar la
fabricación de la solución en tiempos periódicos que impidan que pierda su
poder degradante de índigo, reducir el costo de baja calidad e impactar en el 10
por ciento de reducción del costo real actual del área de esprayado de potasio.

Para tener una panorámica de donde influyen los resultados del presente
estudio, se iniciará con una descripción de la empresa, de dónde viene, el
porqué de su creación y qué tipo de procesos de acabados especiales utiliza
para ingresar al mercado de la moda a través de los pantalones de lona.

Con la información preliminar como marco de referencia se introducirá en

el proceso actual, donde se definirá el problema a través de herramientas como
diagramas de Causa y Efecto, de Pareto y el análisis del proceso completo,
determinando la generación de unidades de segunda calidad, así como el costo
de las unidades reprocesadas por la falta de intensidad provocada por la
aplicación de permanganato de potasio.

A través de un VSM actual y uno sugerido se determinará el costo de la

propuesta de mejora, la cual se desarrollará experimentalmente en piezas de
producción para su retención de horarios y respectiva confirmación del efecto
de la solución.

Por último se discutirá la evaluación técnica y financiera de la mejora

propuesta para reducir la cantidad de reprocesos, mejorar la productividad del
área de esprayado, y la disminución de los costos de mala calidad ocasionados
por el proceso actual.

XIV
 1. ANTECEDENTES

Los fabricantes de tela llamada lona o mezclilla, utilizan un engomante,

para poder trasladar y manipular la misma, de tal forma que los pantalones se
someten a un lavado después de confeccionarlos para eliminar esta capa o
barrera de engomante y tener las propiedades de un jeans para su uso (Galvis
I. , 2012).

La fabricación de jeans a nivel mundial ha evolucionado, ya no para ser

solamente una prenda de vestir, sino una prenda de moda, con apariencias
distintas. Una de las apariencias que más se ha desarrollado en la actualidad es
tener un look desgastado, a pesar de ser un pantalón nuevo.

Los desgastes se realizan a través de abrasión mecánica y se hacen

manualmente en las áreas solicitadas que usualmente son los muslos en la
parte frontal, la parte trasera y, en ocasiones, en la parte baja de la pieza. El
hecho de desgastar manualmente la pieza deja al descubierto la fibra de
algodón, la cual es blanca, este no es el look que desean los clientes, pues
sugieren que esté decolorado para simular que fue el desgaste de la prenda lo
que lo provocó. Para ello se utiliza el permanganato de potasio, un
blanqueador de algodón que degrada el colorante que tenga. Dependiendo de
la cantidad de este agregado en la prenda, se degradará el colorante de tal
forma que se verá como gastado por el tiempo de uso (Paulina Escalona Ross
I. M., 2011).

1
 Las técnicas de aplicación de soluciones de permanganato de potasio no
han sido establecidas, hay que desarrollarlas, dependiendo los estilos y
solicitudes de los clientes, sin embargo hay que estandarizar los usos de las
mismas.

Para tener consistencia en la apariencia del pantalón hay que controlar

todos los parámetros y herramientas que intervienen en el proceso, así como
estandarizar los métodos de aplicación. Esto debe empezar desde el desgaste
mecánico localizado de la prenda que se realiza con lija y la aplicación del
permanganato de potasio en distancia, flujo y concentración.

Una de las variables importantes a controlar, es la duración de la solución

de permanganato de potasio, ya que esta impacta directamente en la apariencia
final de la prenda. La solución pierde potencia conforme pasa el tiempo, así que
calibrar el proceso con una solución con menos efectividad no estandariza la
aplicación o viceversa. Al calibrar el proceso con una solución en óptimas
condiciones y utilizar una solución con menos efectividad, es como usar una
concentración diferente a la del lavado. Los procesos secos toman como
herramienta la estandarización, ya que en la actualidad ninguna empresa puede
prescindir de los métodos de control de calidad que permitan mejorar los
procesos de producción y producto final (Cabrera, 2009).

El presente estudio trata la determinación del tiempo de vida útil de una

solución de permanganato de potasio, en donde se obtengan los resultados
como cuando se aplica la solución inmediatamente después de ser fabricada.
Las otras variables de este estudio se dejarán como constantes para limitarlo a
la solución, por lo que vale la pena realizar otros estudios, teniendo como
variables el flujo de aplicación, así como la distancia.

2
 La experimentación se puede realizar pero depende del tipo de lavado
que llevará la prenda, incluso a nivel de preproducción, para que cada
desarrollo lleve el tiempo máximo de residencia de potasio, pues pueden existir
clientes que exijan mayor uniformidad en las prendas que solicitan, con lo cual
no admiten variación en la intensidad del proceso en seco, así como la
estandarización del trabajo de desgaste manual con lija, que puede ser una
causa de falta de intensidad en la aplicación de permanganato de potasio, esta
quedará para otro estudio, donde se puede variar la intensidad con una solución
de potasio estandarizada en horario de residencia.

Para minimizar la variación por aplicación de la solución se utilizará a la

misma persona para que administre a todas las piezas en los horarios
determinados para este experimento, certificando al operario como de amplia
experiencia en el proceso.

Asimismo, se deberá seleccionar y certificar el mismo auditor para la

comparación visual que hay que realizar entre la pieza guía y las piezas de
cada uno de los horarios.

La documentación se llevará por medio del Departamento de Producción,

con el visto bueno del Departamento de Aseguramiento de la Calidad,
Desarrollo e Ingeniería de Procesos.

3
4
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1. Descripción del problema

Durante el 2013 se trabajó con soluciones de permanganato de potasio

que se renuevan cada uno o dos días, sin embargo se ha tenido problemas de
calidad por la apariencia que este da en los productos finales. Una de las
razones es que la solución está “vencida”, de tal forma que no contiene las
características necesarias para que provoque el efecto deseado al aplicarlo en
el pantalón de lona, el cual tiene desgaste manual.

Dicho desgaste se realiza en el área de aplicación, en donde también de

forma manual deberá ser regulada e inspeccionada al salir de esta operación.

El hecho que el pantalón sea rechazado por baja intensidad de

decoloramiento, obliga a reprocesar las prendas, teniendo que regresar al área
de producción y volver a aplicar una solución más diluida, para compensar la
falta de intensidad que tiene el efecto en la prenda aplicada, implicando no solo
pérdida de tiempo si no elevando el costo de la misma (ver diagrama de flujo
en apéndices).

El enfoque de este estudio será el tiempo de duración de la solución de

permanganato de potasio 50 - 50, donde aún pueda apreciarse el efecto en la
prenda de la forma solicitada. Se ha determinado utilizar esta solución
únicamente, porque se usa en el 70 % de los productos que llevan este
proceso.

5
2.2. Formulación del problema

De lo antes expuesto surge la siguiente interrogante principal:

¿Cuál es la mejora de productividad en el proceso de aplicación de la solución

50 – 50 de permanganato de potasio en pantalones de lona?

Para responder a este cuestionamiento es necesario el análisis de las

siguientes preguntas:

 ¿Cuál es el tiempo de duración de la concentración de permanganato de

potasio 50 – 50 para la decoloración del índigo en pantalones de lona?

 ¿En qué porcentaje se reducirá la cantidad de reprocesos actuales por

intensidad leve de apariencia?

 ¿En qué porcentaje se reducirá el costo real del proceso de aplicación de

permanganato de potasio?

2.3. Delimitación del problema

El estudio se realizará en la fábrica DMX, S. A., ubicada en la zona 7 de la

ciudad de Guatemala, en la planta de lavandería y acabados especiales durante
los meses de agosto y septiembre del 2013. Específicamente se trabajará en el
área de esprayado de permanganato de potasio, exclusivamente en la
utilización de la solución denominada 50 – 50, para pantalones de lavado
medio, con desgaste manual en las áreas de los muslos y la parte trasera de la
prenda.

6
 3. JUSTIFICACIÓN

La estandarización de procesos se justifica bajo la línea de investigación

de mejora de la productividad y aseguramiento de la calidad.

Dicha estandarización de los procesos de manufactura es clave para

mantener dentro de los gráficos de control los productos finales, a pesar de que
los procesos sean manuales se pueden fijar límites de aceptación, sobre todo
cuando son variables cualitativas.

Como parte de esta estandarización se deben regular todas las

herramientas, máquinas e insumos que utilicen los procesos para la aplicación
de permanganato de potasio. Una de las variables que se debe controlar es el
efecto de la solución a aplicar, para ello se detalla cómo se fabrican las
soluciones y el tiempo de duración de las mismas con el efecto deseado.

Económicamente, los resultados de este experimento repercutirán en una

reducción de costos total real del 10 %, con una mejora de tiempo de entrega
de 3 días, con lo que se ofrecerá más flexibilidad y competitividad a la empresa.

Para la regularización de esta aplicación se mantendrán el resto de las

variables fijas y así, solamente focalizar el estudio en el horario de duración del
efecto solicitado de la solución del permanganato de potasio después de su
preparación.

7
 Dentro de las técnicas de esprayado, utilizadas en la actualidad, existen
concentraciones diferentes, todas a partir de una solución madre que surge de
la dilución, 23 gramos de permanganato de potasio en un litro de agua. A partir
de ahí se tienen diluciones llamadas 50 – 50 que sugiere 50 % de solución
madre y 50 % de agua, y 2 x 1 que es 1 porción de solución madre y 2
porciones de agua.

Estandarizar el uso de estas soluciones así como su tiempo de vida es

necesario, debido a que esta se realiza después de un proceso manual y se
debe tener en consideración la variabilidad de estos procesos de manera que
hay que certificar el uso de la misma aplicada en la prenda.

Para eliminar la variable de efectividad de una solución determinada para

el uso de un estilo de pantalón y así definir con más certeza el método y la
solución a utilizar.

Las concentraciones más utilizadas son: 50 – 50 (utilizada en un 70 % de

los productos) y 2 x 1 (utilizada en un 15 % de los productos, el otro 15 % se
utilizan con otras soluciones no descritas en este estudio). Estas soluciones se
realizan a partir de una “solución madre”, que consiste en 23 gramos de
permanganato de potasio en un litro de agua, para la solución denominada
como 50 – 50, se utiliza el 50 % de la solución madre y 50 % de agua, y para la
solución denominada 2 x 1, se utilizan 2 porciones de agua y una porción de
solución madre, es decir que las concentraciones más utilizadas son la que
tiene 50 % de solución madre y la que tiene una tercera parte de solución
madre.

8
 Las frecuencias de aplicación oscilan entre 1 y 3, de tal forma que la
prenda contenga la cantidad necesaria según el efecto deseado y el desgaste
provocado por abrasión mecánica en las áreas focalizadas de los muslos y la
parte trasera de la prenda.

Para tener consistencia en la apariencia del pantalón hay que controlar

todos los parámetros y herramientas que intervienen en el proceso, así como
estandarizar los métodos de aplicación, esto debe realizarse desde el desgaste
mecánico localizado de la prenda que se hace con lija y la aplicación del
permanganato de potasio en distancia, flujo y concentración.

Una de las variables importantes a controlar, es la duración de la solución

de permanganato de potasio, ya que impacta directamente en la apariencia final
de la prenda. Es decir, que la solución pierde potencia o efectividad conforme
pasa el tiempo, por lo que calibrar el proceso con una solución con menos
efectividad no estandariza la aplicación o viceversa. Si se calibra el proceso
con una solución en óptimas condiciones y se utiliza en la producción una
solución con menos efectividad, es como utilizar una concentración diferente a
la que se utilizó en la calibración del lavado.

Se ha identificado que la solución pierde potencia con el tiempo de espera,

sin embargo, solamente se tiene como parámetro que después de 48 horas de
residencia, la efectividad de la concentración es variable de tal forma que no da
el efecto deseado o calibrado anteriormente. Es por ello necesario determinar
cuántas horas puede esperar una solución y seguir siendo útil para la aplicación
en prendas.

9
 Es importante determinar el almacenaje de las soluciones, pues estas se
deberán de almacenar y envasar tal como lo sugieren los proveedores, como se
solicita en asiquim.com “almacene en estanques de acero o envases plásticos
con tapas ventiladas” (oxiquim, 2007).

Para determinar el tiempo de efectividad de una concentración de

permanganato de potasio, se deberán determinar algunos límites, los cuales se
definirán en la apariencia del jeans, con una determinada concentración y
frecuencia de aplicación en prendas de igual construcción y desgaste mecánico.

Debido a que el 70 % de los productos utilizan la concentración 50 – 50,

será sometida a estudio, en esta solución se ha reportado un promedio de 23 %
rechazada por intensidad leve, lo que repercute que esta producción sea
reprocesada, duplicando el costo de esta operación y atrasando al menos un
día de estadía en este proceso. Con esto se espera obtener un 10 % de
reducción de costo del área.

La metodología a utilizar, será experimental, de tal forma que se elabore la

guía de comparación utilizando una prenda inmediatamente después de
fabricada la solución 50 – 50, la cual se va certificar en el Departamento de
Aseguramiento de Calidad, ya que cumple con los requisitos del cliente. Esta
será la guía de comparación, para posteriormente al analizarla con las
unidades que se esprayen después de 6, 9 y 12 horas de residencia de la
solución de permanganato de potasio. El estudio no puede extenderse más
debido a que esta es la duración de los turnos de trabajo en la empresa, lo que
dificulta el seguimiento del experimento en los cambios de turno laboral.

10
 4. OBJETIVOS

General

Determinar la mejora de productividad en el Departamento de Producción,

en el área de esprayado de permanganato de potasio al tener definido el tiempo
óptimo de residencia de dicha solución en 50 -50 en la fábrica de pantalones de
lona DMX, S. A.

Específicos

1. Establecer el tiempo óptimo de residencia de la solución de

permanganato de potasio para la aplicación en pantalones de lona dentro
de los horarios de 6, 9 y 12 horas.

2. Determinar el porcentaje de reducción de los reprocesos respecto al año

2013 por unidades de baja intensidad en la aplicación del permanganato
de potasio.

3. Comparar con la operación del 2013 la disminución del costo real en la

aplicación de la solución de permanganato de potasio a partir de la
implementación de los resultados de este estudio y seguir la continuidad
de la mejora en el proceso.

11
12
 5. NECESIDADES A CUBRIR

Es importante reducir significativamente el porcentaje de reprocesos del

área de permanganato de potasio, las principales causas de dichos problemas
pueden ser:

 Solución no adecuada en condiciones y características (68 %)

 Desgaste manual (12 %)
 Lavado (9 %)
 Proceso de aplicación (6 %)

Estas causas son las principales y generan el 95 % de los rechazos del

área que en promedio de los últimos 6 meses fue del 28 %, es decir que son el
26,6 % de los motivos de rechazo. Para este estudio corresponde al 19 % de la
producción, por el tiempo de residencia de la solución de permanganato de
potasio. Esto puede observarse en la figura 6.

Es necesario reducir el problema para mejorar la productividad del área.

13
14
 6. ALCANCES

La investigación de campo se realizará en el área de permanganato de

potasio, que es donde se aplica manualmente la solución a través de una
pistola de aire comprimido. Esta prueba se llevará a cabo con la colaboración
del Departamento de Aseguramiento de Calidad, pues se verificará en cada
paso que se cumpla con lo solicitado por el cliente.

Las áreas involucradas en el proceso son:

El área de acabados especiales, en la que aplican un desgaste manual en

las partes solicitadas por el cliente. Debido a que este desgaste es manual, a
veces no cuenta con la intensidad solicitada ni con la consistencia necesaria,
además los posibles errores de esta área se pueden reducir al aplicar el
permanganato de potasio; razón por la cual se incluye en el proceso.

El área de lavandería es la que procesa el pantalón después de la

aplicación del permanganato de potasio, aquí lo neutralizan además de hacer
un lavado para terminar de dar la vista al pantalón. Este es básicamente el
último paso, ya que a partir del lavado se le da a la prenda el acabado final, por
lo que es indispensable la participación de esta área.

También está el área de terminaciones que, como su nombre lo indica,

termina de preparar la prenda para su empaque y transporte.

Debe haber un líder para cada una de las áreas, quien propondrá mejoras
que eviten los reprocesos posteriores a esta aplicación.

15
 Toda la prueba se debe llevar a cabo con el liderazgo de la jefatura del
área de potasio, pues ellos son los que deben reprocesar el producto sin
importar en donde se cometió el error o la inconsistencia, la cual pudo ocurrir en
la aplicación de desgaste manual, en la aplicación de permanganato de potasio
o en el lavado. Aún con estas disposiciones la única solución factible es aplicar
de nuevo las soluciones de permanganato de potasio y neutralizar la prenda
para dar el efecto vintage deseado por el cliente.

El 23 % de las prendas rociadas con permanganato de potasio son

rechazadas y reprocesadas por lo que está estimado que es como hacerlo de
nuevo por eso se duplica el costo impactando en un 15 % en la unidad de
producción.

La duración de la vida útil de la solución de permanganato de potasio es

una de las posibles causas de error, aunque no se puede confirmar que es la
única; por lo que se sugiere realizar estudios similares con las otras variables
de este proceso.

El alcance del presente estudio es, puntualmente, en el funcionamiento

adecuado de la solución de permanganato de potasio que, en términos de
proceso, se convierte en un insumo, el cual puede hacer perder recursos de
materias primas de los procesos anteriores. No abarca los efectos en cambios
de tela, en medidas ni en color de la prenda, únicamente el efecto creado por la
aplicación de la solución llamada 50 – 50.

Este es el punto angular para la toma de decisiones posteriores, ya que

con la determinación del tiempo útil de la solución de permanganato de potasio
se solventa el 23 % de los problemas de retrasos y reprocesos durante toda la

16
ruta del procedimiento. A partir de los resultados de esta investigación se
podrán tomar medidas y pruebas para solucionar los subsiguientes problemas.

La figura 1 es un esquema de solución a los problemas que conllevan a

los reprocesos de la producción de los pantalones de lona.

Figura 1. Diagrama de la mejora propuesta

Fuente: elaboración propia.

17
18
 7. HIPÓTESIS

Se espera confirmar un aumento de la productividad en el área de

esprayado, durante la operación de aplicación de la solución de permanganato
de potasio de la solución 50 – 50.

También se espera que la concentración de permanganato de potasio,

llamada 50 – 50, tenga un mismo efecto tanto inmediatamente después de
prepararla, como con 6, 9 o 12 horas de residencia. Afirmando así que las
soluciones pueden realizar el mismo efecto vintage deseado con una espera de
incluso 12 horas. El Departamento de Aseguramiento de Calidad es el
encargado de realizar la auditoría visual correspondiente al final del
experimento, ya que es el responsable de dictaminar la aceptación o rechazo
de cada unidad.

La variable cualitativa que se debe cumplir es determinada por el auditor

de calidad basándose en los estándares aprobados por el cliente, los cuales,
usualmente, fueron realizados con la solución preparada y utilizada
inmediatamente en la prenda. El auditor debe confirmar que la intensidad del
efecto creado por el permanganato de potasio en el pantalón sea similar al del
presentado en el estándar aprobado.

Esta variable irá acompañada de otras variables cuantitativas, que

representan la concentración de la solución de permanganato de potasio en los
horarios que se rociaron las piezas, obteniendo así una curva de concentración
vs. tiempo.

19
20
 8. MARCO TEÓRICO

La fabricación de pantalones de lona ha progresado en los últimos años

de tal forma que ya no solo se unen partes para construir un pantalón, ahora se
hacen efectos especiales, los cuales obedecen a la moda que depende del look
de la prenda. Por eso, como primer paso se lavan para eliminar la parte de
goma que utilizan los fabricantes de esta tela para poder manipularla
adecuadamente. Luego se hacen efectos para generar una apariencia como si
estuviera desgastado o usado, haciendo mayor énfasis en las áreas donde
más se desgasta un pantalón de uso común: en los muslos, en la parte superior
donde se arruga la prenda cuando una persona se sienta y en la parte trasera
por desgaste al sentarse.

“El término acabado, se refiere al cambio de apariencia que se le hace a

una prenda después de confeccionada. Entre los cambios de apariencia
tenemos al principal que fue la degradación del color; paso de azul profundo a
azul celeste” (Jara, 2012).

Para fundamentar el proceso y su gestión se detalla una de las

herramientas utilizadas.

8.1. Calidad total

La calidad total es una filosofía administrativa y una metodología

operativa, generando un conjunto de métodos y herramientas para el
mejoramiento y la administración de los procesos, brindando soluciones
permanentes que mejoren los costos, y velando por la satisfacción del cliente.

21
 Se busca la calidad del producto a través de administrar los insumos
utilizados para el mismo. Por otra parte esta investigación se basa en los
objetivos de la calidad total.

 Bajar costo, uno de los resultados esperados es la mejora del 10 % del

costo de esta operación en la empresa.

 Asegurar tiempos de entrega, con esta investigación se asegura no

demoras en este proceso.

 Reducir el desperdicio y retrabajo. El interés básico de este experimento

es reducir totalmente el desperdicio de soluciones de permanganato de
potasio que no tengan las características necesarias para su aplicación
así como reducir en un 82 % el porcentaje de producto reprocesado.

El enfoque de proceso es clave en esta investigación, ya que, como dictan

los enfoques de la calidad total, es donde se encuentra el 85 % de los
problemas. Dicho enfoque debe hacerse de forma automatizada y
sistematizada.

8.2. Procesos

Se realiza un análisis general de los procesos para ejecutar los acabados

especiales de los pantalones de lona. Los procesos vigentes de lavandería
empleados para poder cumplir con las exigencias de la moda actual se pueden
resumir en las siguientes formas de tratamiento.

22
 Según algunos investigadores y desarrolladores de procesos estos se
pueden distribuir en varios tipos de lavados, dependiendo de los efectos como
de la manera en que se hacen pueden ser: de forma mecánica o química,
incluso una combinación de ambos.

 Stone wash / lavado con piedra

“Piedra pómez más agua más enzimas celulasas más tiempo (1 - 10

horas). Dar envejecimiento o de uso en las prendas. Una pérdida homogénea
de color es producida en la ropa dejando puntos más blancos aparecer en su
superficie de manera aleatoria. El contraste de estos puntos blancos y la
superficie azul, indica la intensidad del lavado. El efecto stone en el tejido es
favorecido por dos características de teñido con hilo periférico. El hilo es
envuelto por una camada de colorante y mantiene su centro sin color, al recibir
acción mecánica muestra las partes del hilo que están blancas, haciendo
aparecer un efecto en la tela” (Erhardt 1980).

 Baja solidez el lavado y a la fricción

Proporciona una caída uniforme del color, facilitando el proceso de

envejecimiento o la apariencia de usado (llamado efecto vintage en algunas
literaturas).

Los procesos con piedra fueron uno de los primeros procesos de stone y
efectúan el desgaste del tejido por acción mecánica. La abrasividad sobre la
superficie del tejido lleva una liberación de pequeñas fibrillas, que dan al tejido
la suavidad conocida como paletización o piel de durazno. Esto también se
conoce en la industria textil como un defecto de “píllin”, el cual se puede reducir
por medio de tratamientos químicos con enzimas ácidas.

23
 Aparecen otros productos que aumenta la abrasividad en el baño los
cuales pueden ser químicos o minerales de baja granulación que son útiles en
tejido fino (camisería).

 Stone washed / piedra y enzima

“Proporciona un alto efecto de envejecimiento en tiempos más cortos por

la combinación de piedra y enzima” (Herrera, 2005).

 Stone washed / enzimas

“La enzima ataca la superficie de hilos de algodón, haciendo el colorante

índigo escamarse” (Herrera, 2005).

Las enzimas más usadas son las ácidas ya que tienen una actividad muy
fuerte sobre el algodón y para obtener un efecto de lavado se necesitan de 30 a
60 minutos, en un medio ácido de pH 4,5.

“En la industria textil se aplica tecnología biológica para modificar la

apariencia final de los jeans. Lo cual se debe a que el gastado o envejecimiento
ya no se fabrica mediante un prelavado con piedras sino con productos
biológico” (Herrera, 2005).

Continuando con los acabados hechos con una combinación de efectos

mecánicos con efectos químicos tenemos otros procesos conocidos en la
industria textil. Algunos autores mencionan efectos de acabados que son muy
similares, sin embargo las técnicas son diferentes, como los efectos de stone,
acid, rain, nevado, etcétera, con estos la apariencia puede ser la misma, pero a

24
la hora de producirlos en escala industrial, algunos procesos son más
ventajosos que otros.

 Rain color / stone en seco

“Stone en seco combina la acción mecánica del stone con un producto

blanqueador (permanganato de potasio o hipoclorito de sodio) logrando un
efecto frosted (nevado-nevado)” (González, 1999).

El procedimiento preferido en la industria textil para obtener este efecto

nevado es: “se impregnan las piedras con el producto y luego se realiza el
proceso en una tómbola de acero inoxidable o de madera; allí se produce una
transferencia por contacto provocando el blanqueo del colorante en estos
puntos. Se pueden lograr efectos más o menos fuertes, dependiendo las
concentraciones del producto blanqueador” (González, 1999).

Existen también procesos que únicamente son realizados por el efecto

ejercido por químicos.

 Snow Bleach / degradación de color

“Proceso que consiste en degradar totalmente el color con productos

blanqueadores como el permanganato (para lycras) y el cloro para algodón
100 %. Requiere:

 Neutralizados para detener el efecto reductor.

 Blanqueo para evitar el amarillamiento de las prendas.

25
 Nota:
No se debe combinar con otro proceso” (Herrera J. R., 2005).

Otros son derivados de procesos ya existentes que generan múltiples

combinaciones del procedimiento y aplicaciones tanto de desgaste mecánico
como desgaste químico en el lavado industrial.

 Acid wash / lavado ácido

“Piedra pómez más permanganato de potasio más tiempo. Las piezas son
sometidas a un proceso de permanganato de potasio inmersión. Se logra un
aspecto poroso en el color. Apariencia de nevado” (Herrera J. R., 2005).

 Rain wash / lavado

“Lluvia de piedra pómez más hipoclorito de sodio más tiempo. Las prendas
son sometidas a un proceso de hipoclorito de sodio en inmersión. Se logra un
aspecto poroso en el azul, azuloso con puntitos” (Herrera J. R., 2005).

También se tiene la unión de procesos, es decir aplicar uno de los

anteriores y posterior a eso aplicar uno nuevo, volviendo a combinar las
abrasiones mecánicas y desgastes químicos.

 Overdye / sobre teñido

“Se tiñe la prenda antes o después del tratamiento para lograr efectos
especiales de colorido” (Herrera J. R., 2005).

26
 Dirty blasting / succión por pigmentación

“Es la aplicación con pigmentos con una pistola de aire comprimido

(aerógrafo) para lograr ensuciar o pigmentar localizadamente una prenda. Este
proceso también permite hacer recubrimientos completos para lograr fondearlos
y efectos de doble faz” (Herrera J. R., 2005).

También hay que considerar los procesos en seco que tienen dos tiempos
de aplicación, una es con el pantalón rígido, es decir, como viene de su
construcción sin ningún tratamiento en la tela y el engomado aplicado por los
fabricantes para facilitar su manipulación. La otra opción es después de un
primer lavado, en donde su objetivo es eliminar la capa de engomante y
empezar a formar la idea final del acabado, posterior a esto se hace un
acabado en seco y nuevamente se somete a otro lavado industrial para dar el
acabado final, esto usualmente se hace en consenso con el cliente, ya que
tiene mayor costo.

El lijado (figura 2) consiste en raspar la prenda con lija, colocada en un

maniquí inflado, de tal forma que oponga resistencia y mecánicamente se
desgaste la prenda en áreas específicas principalmente en los muslos y la parte
trasera. Sin embargo, también pueden hacerse figuras llamadas wiskers con la
apariencia de los dobleces con desgaste.

27
 Figura 2. Desgaste manual con lija

Fuente: área de producción, planta de acabados en seco.

Uno de los problemas más grandes de la industria es estandarizar este

tipo de acabados, ya que se realizan artesanalmente, es decir que una persona
interactúa directamente en el proceso y depende de su destreza y constancia el
hacer siempre exactamente lo mismo, lo cual es imposible. A esto se debe
agregar que son varias personas las que realizan el mismo trabajo lo cual
aumenta las variables a controlar. Como este es un proceso previo, se
recomienda realizar un estudio para mejorar la estandarización y poder así
continuar con el ciclo de Denimg de mejora continua y la filosofía de Six Sigma,
para reducir los desperdicios y reprocesos que conllevan a ingresar valor al
producto que el cliente no está dispuesto a pagar.

 Procesos enzimáticos

Proceso con el que se obtiene un acabado similar al stone wash. En este

se reemplaza la piedra pómez por un baño con enzimas que ataca el colorante

28
desprendiéndolo de la tela. “Enzima celulosa ácida. Se come el algodón
neutralizado, se come el pillín” (González, 1999).

Las enzimas juegan un papel muy importante para los procesos, las
enzimas ácidas (actúan a pH ácidos) permiten un acabado más fino, por lo que
hay que considerar su uso en casi todos los lavados que se apliquen como
último paso, ya que eliminan el defecto llamado piel de durazno.

 Oxiprint

“Es una pasta base agua y de permanganato de color vino tinto que se
puede aplicar manualmente. Las telas a utilizar son algodón poliéster y con
licra. La función del producto es decolorar la prenda, se deja secar, no hay que
termo fijar, se seca al ambiente, a parte se prepara una solución de agua con
neutralizante con una proporción de 1:20, 1 litro de agua x 20 centímetros
cúbicos de neutralizante. Se sumerge la prenda por 5 minutos o más en el
neutralizante. Se frota con un cepillo suave y se enjuaga” (Erhardt, 1980).

Hay otras aplicaciones que necesitan de curado para limitar el tiempo de

acción de los químicos implicados, de lo contrario se pueden tener problemas
con las pruebas de laboratorio de resistencia física o desgaste, provocando
rechazo y producto descartable.

 Devoré

“Es una pasta base agua que se utiliza sobre una tela en algodón poliéster
donde se aplica el producto y estando húmedo se teflona con la pistola. La
pasta devoré quema algodón, lo carboniza, después se humedece en el agua
hasta que salga” (Erhardt, 1980).

29
 Dentro de los lavados para lograr los acabados requeridos también se
encuentran los que son con efecto mecánico sobre la pieza de forma manual.

 Sandwash / lavado de arena

“En lugar de utilizar la piedra se utiliza la arena limpia que queda en otros
procesos. Resulta un efecto más limpio y uniforme en el desgaste” (Bauab,
2001).

Figura 3. Ingresando las piezas para lavar con arena

Fuente: área de lavandería de la empresa.

Se ha llegado a más detalle en cada uno de los procesos, especificando

claramente el tipo de instrumentos a utilizar.

 Sand paper / lijado

“Método que se utiliza la lija de agua de espesor entre 320 y 160.

Procedimiento: debe ser aplicada directamente por el operador sobre la pieza a

30
ser procesada, previamente fijada en una base o en aparatos que inflen. El
lijado normalmente es efectuado sobre la pieza en crudo, antes de que
cualquier otro proceso, sin embargo hay algunos efectos que requieren la lija en
otras etapas” (Cabrera, 2009).

Los procesos más antiguos, que sin embargo siguen teniendo éxito en la
moda, son los que utilizan cloro como agente blanqueador. En estos procesos
se trata de aplicar mejora continua, de tal forma que a pesar de ser procesos
antiguos, se busca la manera de hacerlos de forma que bajen los costos, por
ejemplo, usar menos temperaturas, agentes aceleradores de la reacción para
tener menos tiempo de exposición, mejorar la cantidad de los batches, etc.

 Bleach / Blanqueo

“Consiste en desatar el contraste del hilo de trama blanco con el hilo de

urdimbre azul, al sacar los residuos de colorantes y suciedades de la pieza
confeccionada. La temperatura es variada de 70 a 90 grados Celsius,
dependiendo del grado de limpieza que queramos lograr. A mayor temperatura
mayor encogimiento pero con un alto grado de limpieza” (Erhardt, 1980).

 Stone bleach / blanqueo con piedra

“Se agrega piedra pómez al proceso de blanqueo, para dar además un

efecto de desgaste en la prenda. Para telas livianas es reemplazada la piedra
por enzimas para dar un efecto similar con un tacto más suave” (Erhardt, 1980).

Algunos métodos también han sido descontinuados, varios por el daño

que puede producir a los operarios, por lo que las marcas internacionales han
prohibido la continuidad de dichos procesos como por ejemplo:

31
 Sandblasting

“Es el proceso que se utiliza para imitar los desgastes que se forman en la
pieza durante su uso. Está localizado en muslos, cierres, bolsillos, etc., por vía
química o física sobre la prenda. El sistema más utilizado se realiza a través de
una pistola de aire comprimido (aerógrafo) o cepillos con permanganato de
potasio (acabado más blanco) o hipoclorito de sodio (acabado amarilloso). La
intensidad del efecto es determinado por la concentración del baño de
permanganato. El chorreo hecho con pistola de aire debe ser regular y sin
salpicaduras, aplicándose generalmente en piezas ya estonadas y secas sin
pliegues o arrugas. Único que se hace ante de desengome” (Jara, 2012).

“Dentro de las técnicas desarrolladas para estos efectos está el PP Spray:

desgaste localizado a base de permanganato de potasio aplicado en las
regiones de la prenda donde se desea el efecto” (Jara, 2012).

Uno de los acabados más solicitados por el mercado es el stone wash, el

cual se produce con varias técnicas dentro de ellas la abrasión mecánica, o por
medio de químicos, incluso combinación de ambas técnicas.

“Stone wash este tipo de desgaste de jeans es el más solicitado por los
clientes de nuestro mercado puesto que el acabado final es un jeans
desgastado y decolorado con un tono celeste. Además en este proceso los
insumos a utilizar son fáciles de conseguir y son poco agresivos contra el ser
humano y no podemos dejar de lado que es un proceso fácil y sencillo que se
puede realizar industrialmente” (Jara, 2012).

Por su facilidad de aplicación se utilizan los métodos de desgaste con

piedra y con químicos.

32
 “Métodos preferidos para obtener el aspecto de envejecimiento, uso y
abuso. Incluye el lavado a la piedra del tejido. El lavado a la piedra consiste en
poner en contacto una prenda de vestir o tejido dentro de una cuba con piedras
pómez cuyo tamaño de partícula, está entre 25,4 y 254 milímetros y con unas
piedras más pequeñas que se forman por la naturaleza abrasiva del proceso.

La abrasión consiste en frotar la tela, para disminuir el colorante índigo,

utilizando diferentes herramientas; tales como el cepillo Industrial, que se utiliza
para lograr manchas en piezas grandes, se hace en prendas sin desengomar.

La prenda sometida a una “metralla” de arena (No. 180-200), para

provocar un aspecto de desgaste en algunas aéreas; es un proceso más rápido
y fuerte que el desgaste manual por lija. Sin embargo es uno de los procesos
que las marcas grandes y de prestigio no aceptan como buena práctica de
manufactura, ya que provoca problemas de salud a las personas que hacen
esta aplicación, por lo que han derivado sus productos a otro tipo de procesos”
(Erhardt, 1980).

El desgaste localizado que se hace manualmente en los espacios donde

no cubre el chorro de arena o el cepillo industrial, dando formas de líneas de
quiebre, llamados bigotes, utiliza lijas de grano desde 100 a 220 de espesor.

Otras aplicaciones de oxidación del índigo son:

“Se conoce también como esponja. Es un proceso de oxidación provocado

por la aplicación de permanganato de potasio sobre la zona deseada; también
se puede aplicar en spray. Por ser un lavado fuerte la prenda es menos
duradera” (Jara, 2012).

33
 Algunas de las técnicas son uniones de ambas, por ejemplo en la misma
prenda puede hacerse desgaste manual con lija, además de desgaste con
esponja con permanganato de potasio, así como lavado con piedra y además
permanganato esprayado en las áreas deseadas.

“En el 2012 se está impregnando el material con agentes decolorantes

como el permanganato de potasio” (Galvis, 2012).

Estas impregnaciones se realizan de varias formas, algunas en seco y

otras en el lavado industrial. Por ejemplo se puede aplicar con un trapo o
esponja en lugares localizados, se puede esprayar con pistola de aire a presión,
así como lavarlo con piedra pómez impregnada de permanganato de potasio y
también se puede aplicar en el lavado mezclado con agua para hacer un efecto
similar al que realiza el cloro, pero con un color más blanco.

Figura 4. Maniquí para rociar permanganato de potasio

Fuente: área de esprayado de potasio de la empresa.

34
 Para degradar el color que originalmente trae la tela de lona o mezclilla,
se utilizan varias técnicas, unas son de desgaste manual, otras con lavado de
cloro, así como la aplicación de permanganato de potasio (figura 4), que se
utiliza durante el proceso de acabado especial en la fabricación de pantalones
de lona para poder dar el look deseado de desgaste por uso en la prenda. “El
permanganato de potasio, es un agente blanqueador de algodón, el cual
degrada el colorante en telas de algodón” (Mexico, 2011).

“Estos procesos, usualmente se hacen manualmente, con desgaste a

través de lija, en las áreas deseadas” (Paulina Escalona Ross, 2011) y posterior
a eso se aplica el permanganato de potasio (KMnO 4) para blanquear el área,
sin embargo, depende de lo solicitado por el cliente en cada lavado.

No siempre se solicita el mismo nivel de blanqueado, esto va de la mano

con el grado de desgaste manual con lija aplicado en las áreas respectivas,
esto lleva a una variación natural del proceso la cual se debe de estandarizar.
Para ello, se determina la aplicación del permanganato de potasio, ya que esto
nivela la apariencia total del pantalón, proporcionando el look que se desea
pues a pesar de estar desgastada la pieza, se debe de ver un nivel de blanqueo
como parte de ese desgaste natural de la prenda, “independientemente del
método utilizado para producir desgaste, se estima que el lavado de
transformación es igual a 25 lavadas en casa” (Galvis, 2012).

Para confirmar el proceso, hay que hacer pruebas para determinar la

concentración de permanganato de potasio a utilizar en la prenda, se aplica con
pistola de aire comprimido similar a la aplicación de pintura, para regular y
hacerlo de forma más uniforme. Una vez realizadas las pruebas se define la
concentración y la frecuencia de aplicación, posterior a esto, se lava la prenda,
para neutralizar el permanganato de potasio y terminar de dar el look de

35
desgastado o usado, “un profundo enjuague se necesita para eliminar el
exceso” (Galvis, 2012).

Figuras en desgaste, es actualmente una de las modas más utilizadas,

pues buscan incluso tener manchas de degradado del color, similar a las
manchas de salpicaduras de cloro en lavados caseros.

Las figuras las determinan los dueños de las marcas, teniendo en

consideración las tendencias de la vestimenta, sin embargo hay que recordar
que estas figuras son realizadas a mano, por lo que la estandarización de estos
procesos es bastante complicada.

Posterior al desgaste manual, se aplican agentes decolorantes como el

permanganato de potasio, el cual decolora los alrededores y las áreas
desgastadas manualmente, para dar la impresión de que el desgaste se realizó
por el uso de la prenda, es por ello que el grado de decoloración es diferente en
cada lavado (figura 5).

Figura 5. Pantalón con permanganato de potasio del lado izquierdo y

pantalón neutralizado terminado del lado derecho

Fuente: área de esprayado de potasio de la empresa.

36
 Para lograr estos efectos, se pueden hacer de varias formas. “Eliminación
parcial o total del colorante índigo. Este proceso se puede hacer de dos formas:

 Por abrasión: consiste en frotar la tela, para disminuir el colorante índigo,

utilizando diferentes herramientas.

 Por lavado: consiste en aplicar la tela a humedad con distintos químicos,

sustancias y herramientas” (Galvis, 2012).

“El proceso que combina la acción mecánica del stone con un producto
blanqueador (permanganato de potasio o hipoclorito de sodio) logrando un
efecto frosted (nevado-nevado). Procedimiento:

 Degradación del color: proceso que consiste en degradar totalmente el

color con productos blanqueadores como el permanganato (para lycras)
y el cloro para algodón 100 %. Requiere:

o Neutralizadores para detener el efecto reductor.

o Blanqueo para evitar el amarillento de las prendas.

Nota: para procesos no industriales, no se debe combinar con otros

procesos” (Galvis, 2012).

Como parte del enfoque de calidad total en esta investigación, se debe

considerar disminuir los costos a causa de la mala calidad.

“Como parte integral de la metodología Six Sigma, para el ahorro de

costos por baja calidad, se trabaja en los componentes básicos de dicha
metodología.

37
 Definir el producto y servicio
 Identificar los requisitos de los clientes
 Comparar los requisitos con los productos
 Describir el proceso
 Implementar el proceso
 Medir la calidad y producto” (Charles, Jackson, & Lawrence, 2001).

Este estudio se limitará al proceso de esprayado de permanganato de

potasio, donde en dicho proceso se realizará la revisión y ejecución de estos 6
puntos solicitados por Six Sigma.

La reducción de costos del área se observará paulatinamente según se

vaya implementando la fabricación de la cantidad de solución necesaria para el
turno operativo, con esto, el desperdicio de solución se podrá observar de
inmediato. Sin embargo el efecto en los rechazos será más demorado y no será
del 100 % (ver tabla I), pues este es solo uno de los motivos, aunque no es el
total del mismo.

En un diagrama de Ishikawa (figura 6) se puede identificar que se está

atacando la causa que está dando más problemas en esta área o en dicho
motivo de rechazo.

38
 Tabla I. Porcentajes de rechazo

Fuente: elaboración propia, con base a las auditorías del 2013.

Figura 6. Diagrama de Ishikawa

Fuente: elaboración propia.

Este estudio impactará sobre el 70 % del producto rechazado por

intensidad leve, no así sobre el restante 30 % que utiliza otras concentraciones

39
de permanganato de potasio, lo que refiere a un 16 % del total de unidades
reprocesadas en el área.

Se recomienda hacer estudios similares al presente para las otras

concentraciones que se utilizan, tomando como base los resultados de la actual
investigación, ya que las horas de vencimiento de otras soluciones con
diferentes concentraciones de permanganato de potasio oscilan cerca del
tiempo de este estudio, reduciendo con ello el margen de error del otro 30 %.

Esta investigación solamente se realizan pruebas para una de las

soluciones que se utilizan en el proceso, sin embargo este modelo experimental
puede usarse para las otras soluciones de permanganato de potasio para
validar su tiempo de duración y reducir aún más los rechazos del área.

8.3. Ciclo Deming

 Orientación al producto, para ello se va a trabajar directamente en el

mismo, buscando la sistematización para hacerlo estandarizado y
consistente.

 Orientación al cliente, esto mejorará los tiempos de entrega actuales ya

que el 80 % de los rechazos por aplicación de potasio, es por este
defecto, lo cual conlleva a reprocesos que hacen que no se completen
las ordenes en tiempo.

 Orientación al control del proceso, se está agregando una variable más a

controlar, lo que permitirá el buen funcionamiento del proceso.

40
 Orientación a la mejora, como parte de la mejora continua que debe estar
sometido todo proceso en la fabricación.

Se tienen aplicaciones manuales, las cuales son difíciles de estandarizar,

debido a que todo depende del operario y se complica cuando se utilizan
muchos operarios.

8.4. Metodología Lean Six Sigma

Como parte integral de la metodología Six Sigma, para el ahorro de costos

por baja calidad, se trabaja en los componentes básicos que son:

 Definir el producto y servicio

 Identificar los requisitos de los clientes
 Comparar los requisitos con los productos
 Describir el proceso
 Implementar el proceso
 Medir la calidad y producto

En esta investigación se empieza por los primeros 4 puntos, esperando

resultados para poder cubrir los 2 restantes, esto representa una sustancial
mejora en los costos de la baja calidad. Según encuestas en Latinoamérica las
empresas que no han implementado Six Sigma en sus procesos ocupan el
10 % de sus ganancias en reprocesos, mientras que las empresas que lo han
implementado únicamente invierten el 1 % de sus ganancias en la baja calidad.

Algunas de las herramientas que utiliza esta metodología, son los

diagramas de flujo, diagramas de Ishikawa y gráficos de control, siendo estos

41
últimos los que se pretenden implementar cuando se determine el horario
óptimo de la residencia de la solución de permanganato de potasio.

Esta metodología, implica mucha precisión y mejora continua,

identificando el problema principal como un desperdicio de:

 Materiales
 Reproceso
 Tiempo
 Tráfico

Como recomendación, al terminar este estudio se debe continuar en el

círculo de esta metodología, aplicando DMAIC para seguir con la mejora
continua y nuevas investigaciones que aumenten la productividad y disminuyan
el costo de las operaciones.

8.5. La gestión del recurso humano

Para estas operaciones es indispensable tener el recurso humano

calificado y capacitado en varios aspectos del proceso, desde el concepto que
demanda el cliente hasta la forma de hacer la operación, por lo que la constante
capacitación del personal y la buena selección de los nuevos operarios es clave
para este proceso.

También debe tomarse en cuenta el resguardo legal de dichas

contrataciones, así como la seguridad e higiene de las áreas, ya que por ser un
proceso manual y masivo, es necesario utilizar todos los implementos de
seguridad como mascarillas, guantes, overol y lentes protectores. Se debe

42
contar con la capacitación adecuada de cómo se deben utilizar estos artículos y
el beneficio de usar los mismos.

La buena gestión del recurso humano genera varios tipos de beneficios,

como el legal, el cual es obligatorio; el comercial, debido a que las marcas de
prestigio de pantalones exigen normas de seguridad laboral a sus fabricantes y
por último el netamente relacional, pues los operarios al ver que la compañía
busca el buen resguardo de su salud se sienten identificados con la misma.

43
44
 9. PROPUESTA DE ÍNDICE DE CONTENIDOS

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
LISTA DE SÍMBOLOS
GLOSARIO
RESUMEN
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
OBJETIVOS
RESUMEN DE MARCO METODOLÓGICO
INTRODUCCIÓN

1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. Aspectos generales de la empresa
1.1.1. Historia
1.1.2. Misión y Visión
1.1.3. Procesos de acabados especiales
1.2. Proceso objeto de estudio
1.2.1. Definición del problema
1.2.2. Diagrama Causa y Efecto
1.2.3. Diagrama de Pareto
1.2.4. Análisis de procesos
1.2.5. Costos de la mala calidad

2. PROPUESTA DE MEJORA
2.1. Análisis de mejora continua
2.1.1. Análisis VSM
2.1.2. Six Sigma

45
 2.2. Aplicación de la solución de permanganato de potasio (KMnO4)
2.2.1. Concentración de la solución a utilizar
2.2.2. Tiempos de duración de la solución
2.3. Neutralizado de permanganato de potasio (KMnO4)
2.3.1. Concentración para el neutralizado
2.3.2. Tiempo de espera para neutralizar
2.4. Evaluación de la propuesta de mejora
2.4.1. Resultados
2.4.2. Comparación situación anterior versus situación
actual
2.4.3. Selección alternativa

3. EVALUACIÓN FINANCIERA DE LA PROPUESTA DE MEJORA

3.1. Estudio de viabilidad técnica
3.2. Estudio de viabilidad financiera
3.3. Implementación como procedimiento

4. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

5. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
APÉNDICES

46
 10. METODOLOGÍA

10.1. Diseño y tipo de investigación

Durante el 2013 en la planta de DMX, S. A., ubicada en la zona 7 de la

ciudad de Guatemala, se elaboraron unidades de pantalones de lona que tienen
desgaste manual y aplicación de permanganato de potasio, para dar el look
vintage que los consumidores están demandando.

Se ha confirmado que en la mayoría de estos estilos el 70 %, utiliza una

solución de permanganato de potasio llamada 50 – 50. El 30 % de estos
productos son rechazados, y de ese porcentaje la mayoría (80 %) por la
intensidad del permanganato de potasio, ya sea por leve (75 %) o por intensa
(25 %). Sin embargo el 60 % de lo rechazado por apariencia intensa es por
productos que se vieron leves y al reprocesarlos se dejaron intensos, es decir
que, la mayoría radica en lo leve, que provoca una solución que pierda la
potencia requerida para oxidar el índigo en la prenda.

Reportes de los primeros 6 meses del 2013 de producción, indican un

promedio de rechazos del 28 % de lo procesado, compuesto por el 23 % por
baja intensidad del acabado y el 5 % de alta intensidad. El presente estudio se
desarrolla para optimizar los procesos y evitar la baja intensidad del
decoloramiento, es decir reducir el 23 % de rechazos.

47
10.2. Variables e indicadores

Las variables e indicadores definidos para la investigación son las

siguientes:

Tabla II. Variables e indicadores

Fuente: elaboración propia.

10.3. Metodología

El estudio propuesto es de tipo mixto, pues correlaciona la variable

cualitativa como la intensidad con la variable cuantitativa del horario de
residencia de la solución de permanganato de potasio 50 – 50. Se realizará en

48
el campo de aplicación, ya que es la única forma de confirmar que se esté
utilizando la concentración designada, en las cantidades adecuadas, las cuales,
no son variables en este estudio, por otra parte se deberá rotular e identificar
adecuadamente los contenedores, con su respectivo tiempo de residencia para
su posterior aplicación.

La aplicación la realizará el área de producción del área de potasio, con el

mismo operario, para minimizar las posibles variaciones por aplicación.

Como paso número uno, se determinará el estándar para su comparación,

este saldrá del siguiente proceso.

Se prepara la solución de permanganato solicitada y se rotula con la hora

en que fue preparada, ya que la misma solución se utilizará para todas las
muestras, e inmediatamente después de terminar la preparación de la misma.
se lleva al área de potasio para su aplicación inmediata. Se aplicará a tres
piezas, las cuales se enviarán posteriormente a su proceso de neutralización
del potasio en lavadora. Una vez neutralizadas, estas se comparan con el
estándar del producto, se debe confirmar que dichas piezas queden en los
rangos de aceptación de calidad respecto al estándar de este lavado.

Estas piezas, una vez aprobadas por el Departamento de Control de

Calidad, serán la base de comparación para las siguientes muestras a las que
se les aplicará el permanganato de potasio de la siguiente forma:

 Muestra 1: 3 unidades, 6 horas después de la preparación de la solución.

 Muestra 2: 3 unidades, 9 horas después de la preparación de la solución.

49
 Muestra 3: 3 unidades, 12 horas después de la preparación de la
solución.

Todas las muestras se enviarán a neutralizar inmediatamente después de

su aplicación, para reducir la variabilidad de espera una vez aplicada la solución
de permanganato de potasio.

Este proceso se repetirá en otros 3 turnos de trabajo, para obtener más

datos y consistencia en los resultados. Obteniendo así, 12 unidades por cada
uno de los horarios designados, con un total de 36 unidades.

Además se titularán las soluciones en cada aplicación, es decir, una

titulación por cada horario en cada turno, haciendo un total de 12 datos, esto
arrojará la concentración efectiva de la solución de permanganato de potasio.
En ese momento, se determinará y se comparará con la titulación inicial, el cual
debe corresponder a los 11,5 gramos de permanganato de potasio por litro de
solución.

Cada una de las muestras se rotulará con el horario y el turno, en que fue
aplicada la solución, para mantener un control efectivo sobre los diferentes
horarios utilizados en este experimento.

Por último, se unirán todas las muestras y se compararán con las piezas
que se aplicaron inicialmente como base y control de calidad deberá de
determinar cuáles de estas son aceptadas, así como la documentación del
horario de las piezas aceptadas. Se tomarán fotografías de las muestras
obtenidas al lado de la pieza base, para retener la comparación, así mismo se
adjuntará con gráfica de la concentración que arrojen los resultados de la
titulación, la cual se realizará de la siguiente manera:

50
 Preparar la solución de ácido sulfúrico 1N, para esto se tomará en un
balón de 1 000 mL y llenar aproximadamente con 500 mL de agua,
agregar lentamente al agua 45 mL de ácido sulfúrico concentrado y
terminar de aforar con agua.

 Pesar 0,1 gramos de oxalato de sodio y agregarlos en un erlenmeyer.

 Agregar 50 mL de ácido sulfúrico en el erlenmeyer que contiene el

oxalato.

 Agregar en la bureta la alícuota de permanganato de potasio extraida en

el área de potasio.

 Calentar la solución de oxalato hasta 70 grados Celsius.

 Titular la solución de oxalato con la de permanganato. Para realizar la

titulación agregar la primera gota de permanganato y esperar que esta
pierda su color violeta, luego seguir agregando permanganato hasta el
punto en el cual la solución que se titula se torne de un color rosa tenue.
(punto final de la titulación, debido al exceso de permanganato).

 Determinar cuánto volumen de permanganato se utilizó, para que la

solución de permanganato hiciera reacción con los oxalatos.

 Determinar cuál es la concentración de permanganato de acuerdo a la

siguiente tabla.

51
 Tabla III. Concentraciones de permanganato de potasio

Fuente: elaboración propia, manual de soluciones de potasio.

Esta titulación generará una gráfica de concentración en eje y, así como

horas de haber sido producida en el eje x, por lo que se podrá observar
gráficamente si existe un deterioro en la solución al alcanzar las 12 horas de la
prueba con máximo horario.

El proceso de experimentación se llevará a cabo en los meses de marzo y

abril del 2014, para hacer una planificación adecuada del estilo en que se
realizará la prueba e involucrar a las áreas y personas pertinentes para tener y
documentar adecuadamente los resultados del mismo.

10.5. Secuencia del estudio

La medición se realizará a través de aseguramiento de calidad, llevándose

a cabo en varias fases, esto consiste en comparación cualitativa y medición
cuantitativa de mejora consistente.

52
 Las fases se decidieron por las etapas de planificación definiéndose un
estándar de comparación, ejecución, auditoría y por último los resultados de la
implementación del horario que se determinó en este experimento como el
tiempo más adecuado de residencia de la solución.

Esta investigación se subdividirá en fases, las cuales consisten en:

 Fase I: comunicación, explicación y divulgación de la información en las

áreas incluidas, estas deben ser, planificación, manufactura, bodega,
producción, calidad y costos, determinando cual es el rol de cada una de
las mismas, que se espera como resultados, hacer el cronograma de la
experimentación y determinar las fechas clave, el resultado de esta fase
será la planificación, con fechas, responsables y el estilo en que se
realizará la prueba.

 Fase II: fabricar la concentración designada (50 – 50), esto se realiza el

área de manufactura, quien debe certificar la realización de la
concentración adecuada. El Departamento de Aseguramiento de Calidad,
deberá confirmar y certificar la correcta fabricación y rotulación de las
concentraciones.

 Fase III: aplicación de permanganato inicial, esta se realizará

inmediatamente después de realizada la concentración, se neutralizará y
será la guía, para comparar con los demás horarios de aplicación, esta
va a ser el estándar de este experimento.

 Fase IV: ejecución de cada una de las pruebas, las cuales serán a las 6,
9 y 12 horas, estas se neutralizaran independientemente e

53
 inmediatamente de su aplicación, se etiquetaran con su horario
respectivo para su comparación final.

 Fase V: el día siguiente se llevará la comparación de cada una de las

pruebas comparada con la estándar o guía que se identificó en la fase III.
Se observarán las variables cualitativas, a través del Departamento de
Aseguramiento de Calidad para su aprobación, estas son apariencia y
forma, esto revelará de forma inmediata la aprobación de la aplicación
con el tiempo de residencia estipulado durante los 3 horarios designados,
que son 6, 9 y 12 horas, para cubrir lo que se refiere a un turno de
trabajo (12 horas).

 Fase VI: esta fase consiste en la recopilación de la información de los

rechazos obtenidos durante el primer mes después de implementar el
procedimiento, esto para llevar un control de cumplimiento de la hipótesis
de mejorar la productividad del área.

 Fase VII: con base en los datos recopilados, ya instaurado el

procedimiento de cumplimiento del horario de residencia, se procederá a
evaluar la reducción del porcentaje de reprocesos por baja intensidad.

 Fase VIII: se calculará la mejora en el costo unitario comparado con el

primer semestre del 2013.

10.6. Resultados esperados

De acuerdo con la metodología propuesta para esta investigación, se

pretende determinar lo siguiente:

54
 Mejorar la productividad del área de permanganato de potasio.

 La concentración 50 – 50, de permanganato de potasio tiene una

duración estable de 12 horas de residencia, para el uso de aplicación
sobre pantalones de lona.

 Reducir la cantidad de reprocesos por baja intensidad debido a la

aplicación de permanganato de potasio.

 Mejorar el costo unitario real de fabricación.

10.7. Universo y muestra

 Universo

Son todos los pantalones de lona que solicitan efecto desgastado, con
proceso en seco de desgaste mecánico y desgaste químico que se producen en
la fábrica de pantalones de lona DMX, S. A.

 Muestra

La muestra se tomará aleatoriamente de los productos que se produzcan

durante el mes de julio y agosto del 2013 de las producciones del universo.

55
56
 11. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE INFORMACIÓN

La técnica de análisis de información se hará desarrollando un histograma

de frecuencias para cada uno de los horarios de estudio, así como un diagrama
de control que especifique los que están arriba del rango de intensidad (alta,
aceptable, leve), para cada uno de los horarios.

Con un análisis comparativo y cualitativo, entre las unidades que se

realizó el experimento con las unidades de estándar aprobado por el cliente, de
las cuales se compararán puntualmente lo siguiente:

 La figura del desgaste

 La intensidad del desgaste
 El color del desgaste
 La intensidad del desgaste manual

Para ello se recurrirá a un auditor del Departamento de Aseguramiento de

Calidad, para que determine tanto las piezas guías como las realizadas en cada
uno de los horarios de 6, 9 y 12 horas respectivamente.

Para la medición de los beneficios a largo plazo, después de los

resultados obtenidos, donde se determinará debidamente identificado cual es el
tiempo de residencia que es óptimo para la utilización de solución 50 – 50 de
permanganato de potasio, se tomarán datos de los rechazos por este motivo
durante el primer mes, el tiempo de residencia, con lo cual se tabulará los
motivos atribuibles a los rechazos para verificar que este motivo se redujo al
menos en un 60 %.

57
58
 12. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

El seguimiento de las actividades encaminadas al logro de los objetivos

establecidos, se describen en el siguiente cronograma.

Figura 7. Cronograma de actividades

Fuente: elaboración propia.

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 13. FACTIBILIDAD DEL ESTUDIO

13.1. Acceso a la información

La información será generada experimentalmente a lo largo del estudio

bajo supervisión del maestrando y se tendrá acceso a estos registros para su
análisis e interpretación disponiendo de recurso humano, maquinaria, equipo,
materiales, instalaciones e insumos de la empresa.

13.2. Disponibilidad de recursos

La disponibilidad de recursos se analiza en las tablas IV, y V.

Tabla IV. Disponibilidad de recurso humano requerido

Fuente: elaboración propia.

61
 Tabla V. Recursos físicos e insumos

Fuente: elaboración propia.

13.3. Inversión requerida

La inversión requerida para la realización del estudio de investigación

aparece detallada a continuación en la tabla VI.

62
Tabla VI. Inversión requerida

Fuente: elaboración propia.

63
64
 14. BIBLIOGRAFÍA

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66
 15. APÉNDICES

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA OPERACIÓN DE APLICACIÓN DEL

PERMANGANATO DE POTASIO Y NEUTRALIZADO

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68
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