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Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
ANÁLISIS COMPARATIVO DEL AGOTAMIENTO DE SACAROSA EN MASA

TERCERA ENTRE DOS TECNOLOGÍAS DIFERENTES DE CRISTALIZADORES
CONTINUOS EN EL ÁREA DE FABRICACIÓN EN UN INGENIO AZUCARERO
Edgar Renato Madrid Pérez

Asesorado por la Inga. Paola Licely Rivera León
Guatemala, junio de 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ANÁLISIS COMPARATIVO DEL AGOTAMIENTO DE SACAROSA EN MASA

TERCERA ENTRE DOS TECNOLOGÍAS DIFERENTES DE CRISTALIZADORES
CONTINUOS EN EL ÁREA DE FABRICACIÓN EN UN INGENIO AZUCARERO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
EDGAR RENATO MADRID PÉREZ

ASESORADO POR LA INGA. PAOLA LICELY RIVERA LEÓN
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO
GUATEMALA, JUNIO DE 2013

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
VOCAL V Br. Sergio Alejandro Donis Soto
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Estuardo Edmundo Monroy Benítez
EXAMINADORA Inga. Hilda Palma de Martini
EXAMINADOR Ing. Víctor Manuel Monzón Valdéz
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por ser la fuente de sabiduría, por darme el valor de la

vida y ser guía de mi vida.
Virgen María Por ser esa fuerza hermosa que me cuida y protege
desde el cielo.
Mis padres Gonzalo Madrid Rosales y María Consuelo Pérez. Por

ser modelos de perseverancia, responsabilidad, amor
y admiración. Este logro es de ustedes.
Mis hermanos Francisco Augusto Guillén Pérez, Gonzalo y Fabiola

Ana Lucía Madrid Pérez. Por compartir los buenos y
malos momentos. Su cariño y apoyo es invaluable.
Mi sobrina Julieta María Guillén por ser una de mis grandes

inspiraciones que ha venido a mi vida. Te amo.
Mi tía Elsa Marina Pérez por sus invaluables consejos y

apoyo. Te quiero
Mi primos Por cada momento, disfrutado y vivido.

Mis abuelas Juana Pérez (q.e.p.d.), María del Carmen Rosales
(q.e.p.d.) porque desde arriba me han cuidado;
seguiré poniendo sus nombres en alto por siempre.
Las amo.
Mis amigos y Gracias a ustedes he aprendido a disfrutar los

amigas momentos más sencillos de la vida.
AGRADECIMIENTOS A:
Dios Por demostrarme su amor infinito, misericordia y

bendición en cada momento de mi vida.
Virgen María Por demostrarme en cada momento que el amor de

madre es grandioso e inmenso.
Mis padres Gonzalo Madrid Rosales y María Consuelo Pérez. Por

su amor y su apoyo incondicional.
Mis hermanos Francisco Augusto Guillén Pérez, Gonzalo y Fabiola

Ana Lucía Madrid Pérez. Por el amor que nos une.
Mis abuelas Juana Pérez (q.e.p.d.) y María del Carmen Rosales

(q.e.p.d.) por ser un gran ejemplo a seguir, las llevaré
por siempre en mi corazón.
Mi tía Gracias por sus consejos y su apoyo invaluable.
Mis primos Por ser cada uno especial conmigo.
Mis amigos y Juan José Cuellar, Danilo Castillo, Jennifer Butcher

Amigas Jeimy Barrios, Oscar Ayapán, Jaime Dardón, Juan
Carlos García, David Cabrera, Maynor Turcios,
Promoción 2004 Liceo Guatemala.
Inga. Paola Rivera Gracias por todo su apoyo y paciencia. Mi respeto y
León agradecimiento con cariño.
Ingenio Magdalena Gracias a cada una de las personas que compartieron

conmigo en mis lugares de desempeño laboral.
La Facultad de Gracias por formarme en mi carrera profesional.

Ingeniería
La Universidad de La llevaré por siempre en el corazón.

San Carlos de
Guatemala
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ...........................................................................V

LISTA DE SÍMBOLOS ..................................................................................... VII
GLOSARIO .......................................................................................................IX
RESUMEN...................................................................................................... XIII
OBJETIVOS / HIPÓTESIS.............................................................................. XV
INTRODUCCIÓN .......................................................................................... XVII
1. ANTECEDENTES ..................................................................................... 1
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 3

2.1. Fundamentos de la cristalización .................................................. 3
2.1.1. Solubilidad y sobresaturación ........................................ 3
2.1.2. Nucleación y crecimiento de cristales ............................ 3
2.1.3. Elevación del punto de ebullición .................................. 4
2.1.4. Tamaño y forma de los cristales ..................................... 4
2.1.5. Contenido de cristales en masas cocidas ...................... 5
2.2. Proceso de cristalización .............................................................. 6
2.3. Esquemas de cocimiento de azúcar ............................................. 6
2.4. Sistema de alimentación de tachos ............................................... 7
2.4.1. Semillamiento ................................................................ 8
2.4.2. Técnicas para un buen Semillamiento ........................... 8
2.5. Cristalización por enfriamiento ...................................................... 9
2.5.1. Tiempos de residencia y temperaturas ........................ 10
2.5.2. Mezclado o agitado ..................................................... 11
I
2.6. Equipo………………………………………………………………….12
2.6.1. Cristalizadores tipo batch y continuo ........................... 12
2.6.2. Cristalizadores horizontales ........................................ 13
2.6.3. Cristalizadores verticales ............................................ 15
2.6.4. Circuitos de agua de enfriamiento ............................... 18
2.7. Separación en máquinas centrífugas ......................................... 19
2.7.1. Centrífugas continuas y discontinuas .......................... 20
2.7.2. Rompimiento de cristales ............................................ 21
2.7.3. Centrifugas discontinuas ............................................. 23
2.7.4. Centrifugas continuas ................................................. 24
2.8. Agotamiento de las mieles ......................................................... 25
2.8.1. Solubilidad del azúcar en las mieles ........................... 26
2.8.2. Cantidad de masa cocida tercera y miel final .............. 27
3. METODOLOGÍA ..................................................................................... 31
3.1. Variables .................................................................................... 31
3.2. Delimitación del campo de estudio ............................................. 32
3.3. Recursos humanos disponibles .................................................. 33
3.4. Recursos materiales disponibles ................................................ 33
3.4.1. Equipo y cristalería ..................................................... 33
3.5. Técnicas cuantitativas o cualitativas ........................................... 34
3.6. Recolección y ordenamiento de la información........................... 34
3.7. Ordenamiento y procesamiento de la información ...................... 35
3.7.1. Determinación de la pureza de la masa tercera y miel
final ............................................................................ 36
3.7.2. Obtención de muestras y resultados de grados brix en
la masa tercera, miel final y pureza después de estar
en proceso por los antiguos cristalizadores ............... 36
II
3.7.3. Obtención de muestras y resultados de grados brix en
la masa tercera, miel final y pureza después de estar
en proceso por los nuevos cristalizadores .................. 36
3.7.4. Procedimiento de análisis de laboratorio .................... 37
3.7.4.1. Determinación de grado Brix en la masa
tercera ................................................... 37
3.7.4.2. Determinación de la pol en la masa
tercera ................................................... 37
3.7.4.3. Determinación de grado Brix en la miel
final ....................................................... 37
3.7.4.4. Determinación de la pol en la miel final.. 38
3.7.5. Tabulación de la Información ..................................... 38
3.8. Análisis estadístico ..................................................................... 41
3.9. Plan de análisis de resultados .................................................... 41
3.9.1. Métodos y modelos de los datos según tipos de
variables..................................................................... 42
3.9.2. Programa para el análisis de datos ............................. 42
3.9.3. Media, desviación estándar de ambas zafras ............. 42
4. RESULTADOS ........................................................................................ 45
4.1. Reducción de sacarosa en masa tercera .................................... 45
4.2. Reducción de sacarosa en miel final ........................................... 46
4.3. Comparación de purezas en masa tercera ................................. 47
4.4. Comparación de purezas en miel final ........................................ 48
4.5. Cuantificar las diferencias porcentuales de pureza entre masas
aaaaaa a mieles finales en ambas tecnologías ....................................... 49
4.6. Cuantificar el contenido de cristales recuperados ....................... 50
4.7. Cuantificar el agotamiento de miel final....................................... 51
III
5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................................. 53
CONCLUSIONES ........................................................................................... 57
RECOMENDACIONES ................................................................................... 59
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 61
APÉNDICES ................................................................................................... 63
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Diagrama de funcionamiento de tachos ...................................................7

2. Antiguos cristalizadores verticales en ingenio azucarero .......................28
3. Nuevos cristalizadores verticales en ingenio azucarero .........................29
4. Delimitación del campo de estudio .........................................................32
5. Recolección y ordenamiento de la información ......................................35
6. Comparación de sacarosa en masa tercera ...........................................45
7. Comparación de sacarosa en miel final ..................................................46
8. Comparación de purezas en masa tercera .............................................47
9. Comparación de purezas en miel final ...................................................48
10. Comparación de caídas de purezas .......................................................49
11. Comparación de contenido de cristales recuperados en masa tercera
en ambas zafras ....................................................................................50
12. Comparación del agotamiento de miel en dos tecnologías distintas .......51
TABLAS
I. Variables en la operación .....................................................................31

II. Equipo de cristalería que se utilizó para realización de fase
experimental ........................................................................................34
III. Datos para determinar la pol en la masa tercera ..................................38
IV. Datos para determinar los grados brix en la masa tercera ...................39
V. Datos para determinar la pureza en la masa tercera ............................39
VI. Datos para determinar la pol en la miel final .........................................40
V
VII. Datos para determinar los grados brix en la miel final .......................... 40
VIII. Datos para determinar la pureza en la miel final .................................. 41
IX. Datos para determinar la media y desviación estándar de ambas
zafras ................................................................................................... 43
VI
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
cm Centímetro
gpm Galones por minuto
°Brix Grado Brix
°C Grado centígrado
g Gramo
kg Kilogramo
lb Libra
lb/h Libra por hora
lb/Ton Libra por tonelada
m Metro
mL Mililitro
mm Milímetro
VII
M Molar (concentración)
nm Nanómetro
N Normal (Concentración)
% Porcentaje
Ph Potencial de Hidrógeno
Rpm Revoluciones por minuto
UI Unidades de color ICUMSA
VIII
GLOSARIO
Azúcares Se denomina así a los cristales, incluyendo

la miel adherida a ellos, obtenidos de la
centrifugación de la masa cocida. Se
elaboran diferentes tipos de azúcares, bien
para consumo doméstico o para su posterior
refinación.
Azúcares reductores Las substancias reductoras en caña y sus

productos. Los componentes del azúcar
invertido se denominan dextrosa y levulosa.
Brix Una forma de expresar la concentración de

una solución, definida en este caso como el
porciento de materias sólidas disueltas
indicadas por un hidrómetro brix u otro
dispositivo densimétrico. En el sentido
estricto de la definición, se expresa como
sólidos disueltos en una solución de
sacarosa pura.
Caña Materia prima que se trae al ingenio,

normalmente en la definición del término se
incluye la caña limpia, más las materias
extrañas y el agua que la acompañan.
IX
Cachaza La torta agotada con una humedad del orden
del 74 porciento, que contiene la totalidad de
las impurezas presentes en el jugo y que
fueron decantadas en el clarificador.
Clarificación Procedimiento de eliminación de

determinadas partículas que existen en el
jugo de caña, tanto en solución como en
suspensión y que lo afectan en la
transparencia como en la limpidez.
Coeficiente de azúcares La relación expresada en porcentaje entre

reductores-Pol los azúcares reductores y la pol.
Disacárido Carbohidrato formado por dos azúcares

simples.
Extracción de jugo Peso porcentual de jugo extraído de los

molinos en caña.
Extracción de Pol Se refiere a la cantidad de Pol (sacarosa)

(sacarosa) extraído en el jugo mezclado de la caña.
Jugo absoluto Todo el jugo presente en la caña, es decir, el

peso de la caña menos el de la fibra.
Jugo clarificado Jugo claro que se obtiene después del

proceso de clarificación y que se alimenta a
los evaporadores.
X
Jugo claro Jugo que se obtiene en la extracción de alto
vacío en los filtros de cachaza.
Jugo mezclado Mezcla del jugo secundario con el primerio,

que sale de los molinos.
Meladura o siropes Jugo concentrado en los evaporadores,

antes de que se haya realizado alguna
operación de extracción de azúcar.
Monosacáridos Compuesto químico derivado de la sacarosa

que contiene una estructura sencilla como la
glucosa.
Pol Término utilizado, comúnmente en la

industria azucarera para denotar la cantidad
de azúcar que no se logra extraer de la caña
y que queda en el bagazo.
Pureza aparente La proporción del pol en el brix o sólidos por

gravedad.
Pureza por gravedad La proporción de sacarosa en el brix o

sólidos por gravedad.
Pureza real Proporción de sacarosa en la materia seca.
Sacarosa Disacárido compuesto por una molécula de

glucosa y otra de fructosa. Es el disacárido
XI
conocido en química como sacarosa o
azúcar de caña y cuya fórmula es:
C12H22O11.
Sulfitación Introducción de solución sulfurosa en un

jugo, como parte del proceso de clarificación.
Turbidez Falta de transparencia de un líquido debida a

la presencia de partículas en suspensión.
Cuantos más sólidos en suspensión haya en
el líquido, más sucia parecerá esta y más
alta será la turbidez. La turbidez es
considerada una buena medida de la
calidad, cuanto más turbia, menor será su
calidad.
XII
RESUMEN
En el proceso de producción de azúcar se ha determinado, desde

algunos años, que las pérdidas de la sacarosa es bastante considerable debido
a muchos factores, como por ejemplo: el tiempo que transcurre desde que se
quema la caña hasta producción, y algunas llamadas pérdidas no justificables
como las que se dan en la miel final. Debido a eso se ha implementado mejoras
tecnológicas industriales para incrementar la recuperación de azúcar, el
rendimiento de la caña de azúcar debe estar en promedio alrededor de 220 libra
azúcar / tonelada de caña y algunos ingenios azucareros innovan para mejorar
su eficiencia; este es el caso de la implementación de tecnología industrial de
los cristalizadores verticales continuos, este equipo consta de un mayor tiempo
de retención en la masa tercera que es la que se estudiará y se logra tener un
buen resultado si se tiene un mayor agotamiento de miel debido al enfriamiento
que sucede en la masa tercera el grano absorba más miel.
Un factor importante es la calidad de caña, es decir; debido que no hay

una estabilidad de la pureza del jugo primario de la caña las purezas van
variando.
Por esta razón se busca optimizar el proceso de agotamiento de la miel

final, implementando un sistema de nuevos cristalizadores para incrementar la
recuperación de sacarosa en un 5 porciento de sacarosa, disminuyendo las
pérdidas en miel final.
XIII
XIV
OBJETIVOS
General
Comparar la reducción de sacarosa en masa tercera y miel final a través

de la nueva tecnología de cristalizadores; con respecto a la tecnología anterior
de cristalizadores continuos para el área de fabricación en un ingenio
azucarero.
Específicos
1. Analizar la pureza de la miel final y masa tercera con la anterior

tecnología utilizada. (2011-2012)
2. Analizar la pureza de la miel final y masa tercera con la nueva tecnología

utilizada. (2012 -2013)
3. Cuantificar las diferencias porcentuales de pureza entre masas a mieles

finales en ambas tecnologías. (Caídas de pureza)
4. Cuantificar las diferencias de caídas porcentuales de pureza entre ambas

tecnologías.
5. Cuantificar el contenido de cristales recuperados.
6. Cuantificar el agotamiento de miel.
XV
HIPÓTESIS
Hipótesis Nula
Existe diferencia significativa en el porcentaje de agotamiento de

sacarosa en masa tercera a miel final o sea de recuperación de azúcar,
utilizando la nueva tecnología de nuevos cristalizadores continuos con
respecto a los antiguos cristalizadores continuos en un ingenio
azucarero.
Hipótesis Alternativa
No existe diferencia significativa en el porcentaje de agotamiento

de sacarosa en masa tercera a miel final o sea de recuperación de
azúcar utilizando la nueva tecnología de nuevos cristalizadores continuos
con respecto a los antiguos cristalizadores continuos en un ingenio
azucarero.
XVI
INTRODUCCIÓN
Las pérdidas de sacarosa en el Área de Producción son bastante

considerables. Su carácter depende, hasta cierto punto, del tipo de la caña, el
suelo, de las condiciones de cultivo, el área geográfica y de los procesos de
molienda y producción empleados.
Para que las pérdidas se reduzcan, es decir, que haya una reducción en la
pureza de miel final, se implementarán nuevos cristalizadores continuos
verticales; su funcionamiento es a base de enfriamiento y agitación, esto hace
que haya un mejor intercambio de calor y transferencia de masa.
Una variable que mejora el agotamiento de miel es el factor tiempo de

retención, estos tienen alrededor de 36 horas retención, tiempo que permite a la
masa tercera que pasa alrededor de todo el cristalizador y hace que haya una
mejor separación de sacarosa, es decir, que el grano en este caso la sacarosa,
absorba un mayor porcentaje de miel.
Está investigación se ha efectuado sobre la determinacion de la reducción

de pérdidas de sacarosa, ya que se ha encontrado la necesidad de mejorar la
forma de reducir la pureza de miel final y masa tercera en el lado crudo, lo que
mejorará en mucho la eficiencia industrial.
XVII
XVIII
1. ANTECEDENTES
La pérdida de azúcar en la miel final es, generalmente, la mayor pérdida

de sacarosa experimentada por una fábrica de azúcar. Tanto la cantidad como
la pureza de la miel final, contribuyen a la pérdida de sacarosa en las mieles.
La cantidad de no-sacarosa ingresando a la fábrica en el jugo crudo y la
producción o eliminación de no-azúcares durante el proceso de fabricación,
determinará la cantidad de mieles producida. La naturaleza y composición de
los no-azúcares influirán en la solubilidad de la sacarosa en las mieles y de
esta forma en la pureza.
Las fábricas ejercen poco control en la calidad del jugo crudo y su

pureza, más allá de los esquemas de incentivos para los cultivadores de caña
para que mejoren la calidad. Sin embargo, la recuperación de no-sacarosa
puede verse afectada en alguna medida asegurando que la formación y
destrucción de componentes de no azucarados sea minimizada.
1
2
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Fundamentos de la cristalización
Cristalización es la formación de partículas sólidas a partir de una fase

homogénea. La formación de partículas sólidas puede tener lugar a partir de un
vapor, como la nieve, mediante la solidificación de un líquido fundido, como
ocurre en la formación de grandes monocristales, o bien como cristalización de
una disolución líquida.
2.1.1. Solubilidad y sobresaturación
Una solución saturada de sacarosa se encuentra en equilibrio

termodinámico, con la fase sólida de sacarosa, contiene alrededor de dos pares
de sacarosa por cada parte de agua a temperatura ambiente, y casi cinco
partes de sacarosa por cada parte de agua.
Para cristalizar la sacarosa se requiere elevar su concentración por

encima de aquella correspondiente a una solución saturada y llevarla en forma
regulada y con precisión a la concentración requerida, para lograr la
cristalización.
2.1.2. Nucleación y crecimiento de cristales
Puede considerarse como un proceso cinético de reacción donde la

fuerza impulsora es el grado de sobresaturación. Las moléculas de sacarosa en
solución tienen que esparcirse o difundirse hasta el cristal y luego ser
3
incorporadas en la estructura reticular del cristal. Por lo tanto, la proporción de
la cristalización depende de estos dos procesos.
2.1.3. Elevación del punto de ebullición
Cuando la meladura o las mieles son introducidas al tacho, la ebullición

del material es algo parecida a como ocurre en el concentrador en la
evaporación del múltiple efecto. Pero cuando se forman los granos o se
adiciona el pie de templa para semillar y se comienza a desarrollar, se
incrementa su viscosidad hasta que al final del conocimiento es un material
semisólido en el cual la circulación es muy problemática.
Ahora, en cada punto, la temperatura de la masa en ebullición es igual al

punto de ebullición del agua bajo la presión hidrostática obtenida en ese punto,
más la elevación del punto de ebullición correspondiente al brix-pureza de la
masa cocida en esta presión.
Si no hubiera circulación, las capas sucesivas de masa pudieran tener

temperaturas que se incrementarían con la profundidad.
El grado de saturación de una solución de azúcar cambia rápidamente de

acuerdo de su temperatura. Si la capa superior esta sobresaturada, las capas
inmediatamente superiores van disminuyendo y habrá una profundidad en la
cual la temperatura de saturación es alcanzada.
2.1.4. Tamaño y forma de los cristales
El tamaño del cristal de azúcar producido es importante, porque

usualmente tiene que cumplir con determinada especificación de calidad del
4
consumidor. El azúcar para consumo directo tiene un tamaño promedio entre
0.2 milímetro y 2 milímetro, dependiendo de los requerimientos del mercado.
Los cristales de tamaño más grande tienen menos área superficial por
unidad de masa y son más fáciles de procesar durante la centrifugación debido
a que la cantidad de miel sobre la superficie es menor.
La distribución del tamaño de los cristales es importante. La separación

en las centrífugas se facilita a medida que la distribución del tamaño del cristal
es más uniforme. Los granos finos en masas cocidas tienden a llenar espacios
presentes entre cristales más grandes, produciendo una capa de cristales en
las máquinas centrífugas que no se puede filtrar o purgar fácilmente.
Adicionalmente, los cristales pequeños pueden pasar a través de las aperturas
de la malla, resultando en un menor agotamiento de las mieles.
2.1.5. Contenido de cristales en masas cocidas
Usualmente, la cantidad de cristales en la masa cocida es un factor

limitante para el proceso de cristalización. El contenido de cristal puede
alcanzar valores tan elevados que la masa cosida se torna prácticamente en un
sólido, por lo cual la cristalización debe interrumpirse antes de que la viscosidad
de la masa cocida se torne excesivamente elevada.
El límite del contenido de cristales puede ser calculado, asumiendo que

los cristales se encuentran en contacto entre sí y que los espacios vacíos están
rellenos únicamente por licor madre.
5
2.2. Proceso de cristalización
La cristalización en las fábricas se produce bajo vacío e involucra

procesos simultáneos de transferencia de masa y evaporación. El vacío es
necesario para mantener la temperatura a un nivel suficientemente bajo que
permita minimizar la formación del color y la inversión o degradación de
sacarosa en el proceso.
Al iniciar el conocimiento batch el licor se concentra hasta alcanzar la

zona metaestable. La cristalización se inicia adicionando semillas muy finas en
forma de suspensión las cuales proporcionan sitios de nucleación para
comenzar la cristalización. A partir de entonces, la concentración del licor
madre se controla de manera en la cristalización ocurra sin devolver ningún
cristal y sin formación de nuevos núcleos. Para esto se requiere establecer
suficiente área superficial de cristales y regular la alimentación del tacho para
controlar la concentración del licor madre.
2.3. Esquemas de cocimiento de azúcar
La máxima recuperación de la sacarosa por la cristalización no puede

lograrse en una sola etapa. Existe cierto límite del contenido de cristales que se
encuentra en el punto donde la masa cocida no puede fluir fuera del tacho. La
cristalización se debe detener antes de alcanzar este punto y la masa debe
centrifugarse para separar los cristales de la miel. Las mieles producidas
contienen aún azúcar cristalizable y el proceso se repite, usualmente en una o
dos etapas adicionales para logar un recobrado óptimo de sacarosa. La pureza
de la masa cocida decrece sucesivamente con cada etapa, a medida que se
remueve mayor cantidad de sacarosa. Varios esquemas de cristalización
6
pueden ser utilizados para satisfacer la calidad de azúcar a ser producida de
acuerdo con la pureza de la meladura.
Figura 1. Diagrama de funcionamiento de tachos
Fuente: REIN, Peter. Cane Sugar Engineering p. 420
2.4. Sistema de alimentación de tachos
Debe ser diseñado para mezclar la alimentación con el volumen de masa

cocida tan rápido como sea posible. Un mezclado bueno y rápido en la
alimentación con la masa cocida es importante para evitar la existencia
prolongada de áreas bajo condiciones de subsaturación, lo cual puede conducir
a una disolución parcial de cristales.
7
2.4.1. Semillamiento
La nucleación usualmente se induce en los tachos mediante adición de

una suspensión o que contiene partículas de azúcar molidas muy finamente.
Varios métodos para la preparación de la suspensión son utilizados, pero
normalmente involucran el uso de molinos de olas para preparar una
suspensión de alcohol y azúcar refinada durante cierto periodo.
2.4.2. Técnicas para un buen Semillamiento
La sacarosa tiene una elevada solubilidad en agua. Una solución

saturada de sacarosa, se encuentra en equilibrio termodinámico con la fase
sólida de sacarosa y contiene alrededor de dos partes de sacarosa por cada
parte de agua a temperatura ambiente, y casi cinco partes de sacarosa por
cada parte de agua a 100°C. Para cristalizar la sacarosa se requiere elevar su
concentración por encima de aquella correspondiente a una solución saturada,
y llevarla en forma regulada y con precisión a la concentración requerida para
logra la cristalización deseada. Por lo tanto es importante establecer la
concentración de sacarosa en solución saturada bajo las siguientes condiciones
de operación.
 Alimentar el tacho con miel de pureza 70 a 75 %

 El volumen alimentado debe ser suficiente para cubrir la calandria.
 Mantener el vacío constante.
 Adicionar la cantidad de suspensión alcohólica requerida dependiendo
de su tamaño promedio de cristal y la cantidad de masa a elaborar.
 Controlar la alimentación de la miel para llevar recogido el cristal y
garantizar que crezca uniformemente.
8
2.5. Cristalización por enfriamiento
La cristalización en un tacho al vacío continúa hasta alcanzar un punto

en el que una posterior cristalización llevaría a que la masa cocida dejara de
circular o no pueda ser descargada del tacho. La masa cocida que abandona el
tacho está supersaturada y caliente, en el rango de 63 a 70 grados centígrados.
El contenido de cristales es alto, pero aún es posible lograr un

agotamiento adicional al enfriar la masa cocida antes de la centrifugación.
Mientras la masa cocida se enfría, la velocidad de cristalización se reduce, pero
un tiempo suficiente de retención en los cristalizadores por enfriamiento logrará
la cristalización adicional deseada.
Debe señalarse que, la cristalización lograda en la cristalización por

enfriamiento nunca reparará un pobre trabajo realizado por los tachos. La
materia seca y la razón no-sacarosa–agua de la masa cocida son definidas en
el tacho, pues ninguna evaporación adicional llega a ocurrir en la cristalización
por enfriamiento. Adicionalmente, el contenido de cristales de la masa cocida y
el tamaño de cristal está determinado por lo realizado en el tacho.
Al enfriarse la masa cocida y el azúcar cristalizarse aún más, la

viscosidad o consistencia de la masa cocida se incrementa significativamente.
La condición final de la masa cocida enfriada debiera ser determinada por la
consistencia que las centrífugas puedan manejar en la subsecuente etapa de
proceso. Esto es distinto para los diferentes grados y purezas de las masas
cocidas.
Idealmente, los cristalizadores por enfriamiento debieran ser

suficientemente robustos para manejar esas condiciones de masa cocida; de lo
9
contrario, no se logrará el valor total de la cristalización por enfriamiento.
También es necesario asegurar que la tubería para la masa cocida, canales y
bombas no limiten el flujo y manejo de esos materiales de alta consistencia.
Las masas cocidas presentan características de flujo no-newtoniano, por

lo que es incorrecto referirse a la viscosidad de una masa cocida; consistencia
es el término más apropiado. Tanto la temperatura como el contenido de
materia seca establecen la consistencia de la masa cocida: previo a
centrifugarse, las masas terceras deben ser recalentadas de alguna forma, sin
que con ello se disuelvan los cristales debido a que el licor madre está
sobresaturado. En el caso de masas cocidas de alto grado, el recalentamiento
no es una práctica normal; en su lugar más bien no se permite que la
temperatura caiga por debajo de un límite para un buen desempeño de las
centrífugas.
2.5.1. Tiempos de residencia y temperaturas
Diversos criterios son utilizados para determinar la capacidad y el tiempo

de residencia en los cristalizadores para diferentes grados de masas cocidas.
Es importante lograr un alto agotamiento de la masa cocida primera; por lo
tanto, algo de la capacidad del cristalizador de la primera masa es dedicada a
asegurar un buen agotamiento aumentando el trabajo realizado en los tachos.
La capacidad de los cristalizadores por enfriamiento casi siempre se
proporciona para las masas terceras; con el fin de reducir las purezas de las
mieles finales a un mínimo y así mantener la pérdida de azúcar en las mieles en
un mínimo.
Usualmente, no se requiere proporcionar capacidad al cristalizador de

segundas masas, más que los receptores o recibidores de las templas. La
10
única situación que requiere de la instalación de cristalizadores de las segundas
masas es el caso de purezas muy altas de miel segunda, para lograr la pureza
requerida de la masa tercera. Esto puede elevarse si las purezas de jarabe son
anormalmente altas como resultado de una calidad muy buena de caña, o si el
agotamiento de la primera masa es demasiado bajo.
2.5.2. Mezclado o agitado
Los cristalizadores por enfriamiento siempre están provistos de una

especie de elemento agitador. El propósito primordial de estos elementos es
promover la transferencia de calor y, en el caso de las masas cocidas de alto
grado, prevenir que los cristales se sedimenten. También juegan un papel
importante, para lograr un flujo pistón de la masa cocida a través de un sistema
continuo, ayudando a reducir zonas estancadas.
Cuando los elementos enfriadores son estacionarios, los elementos

rotatorios necesitan posicionarse lo suficientemente cerca para proporcionar el
esfuerzo constante en separar la masa cocida enfriada de las superficies de
transferencia de calor. La transferencia de calor es lenta en masas cocidas y
viscosas y la velocidad del elemento rotatorio no ayuda a la velocidad de
transferencia de calor.
Se han realizado varios intentos para establecer si la velocidad de la

agitación afecta la velocidad de cristalización, tantos ensayos de planta a toda
capacidad sino han mostrado efecto alguno en la pureza del licor madre.
También en plantas piloto han mostrado que una velocidad muy alta de
agitación incrementa la velocidad de cristalización de masas terceras.
11
2.6. Equipo
El equipo para que una cristalización y una masa tenga mejor rendimiento,
debe manejar varias propiedades como por ejemplo, totalmente hermético, que
manejen el vacío, un sistema de condensados y los equipos utilizados en la
formación de las masas y donde sucede la cristalización son llamados Tachos y
existen varios tipos de estos.
2.6.1. Cristalizadores tipo batch y continuo
Los cristalizadores tipo batch han sido gradualmente reemplazados por

sistemas continuos. En los sistemas batch descargan masa cocida hacia
cristalizadores donde la masa esta cocida permanecerá y será enfriada durante
un período de tiempo, dependiendo del número de cristalizadores. La
desventaja de este diseño es que alguna porción de los cristalizadores
permanecerá vacía o no completarse llena, de manera que la capacidad del
cristalizador no sea completamente utilizada. Otra desventaja es el costo, ya
sea de mano de obra adicional o de automatización para abrir y cerrar válvulas
de acuerdo a los niveles del cristalizador.
Con el uso de tachos y centrífugas continuos, tiene más sentido operar

los cristalizadores como un sistema continuo, de manera que la capacidad
completa de los cristalizadores sea utilizada en todo momento. En muchos
casos los cristalizadores continuos han sido implantados simplemente mediante
la interconexión de todos los cristalizadores tipo batch entre sí.
Esta conversión no siempre ha sido exitosa, debido a que si no se ha

sido realizado con cuidado, ni con la diligencia requerida para el patrón de flujo
a través de los cristalizadores, la capacidad efectiva puede ser seriamente
12
reducida debido a desvíos y/o zonas estancadas en el sistema de flujo. Al igual
que otros sistemas continuos son más propensos al control automático y
requieren menos supervisión.
En donde estén en uso los tachos batch, es necesario tener parte recibida
de la masa cocida, que actúa como un amortiguador entre los sistemas batch y
continuo. El recibidor de masa cocida debe ser dimensionado de acuerdo al
tamaño y número de tachos batch que descarguen hacia él. Normalmente se
asemeja a un cristalizador batch horizontal, pero los elementos agitadores no
están normalmente enfriados con agua, al menos no en masas cocidas de alto
grado.
Los elementos rotatorios están diseñados para raspar las superficies

internas del tanque, para raspar las superficies internas del tanque y asegurar
que no ocurra incrustación en dichas superficies. En ambos casos, la
capacidad requerida del cristalizador puede calcularse a partir del tiempo de
residencia requerida en los cristalizadores.
2.6.2. Cristalizadores horizontales
Casi todos los cristalizadores horizontales tienen una sección transversal

en forma de u y la única diferencia reside en la naturaleza y velocidad de
rotación del elemento agitador. La capacidad de los tanques individuales varían,
usualmente, entre 20 y 90 metros cúbicos.
Otro tipo de cristalizador horizontal, su característica es el uso de un

disco rotatorio grande en el que circula el agua de enfriamiento. Cada disco
tiene una abertura en forma de sector de 45 a 60 grados. En muchas fábricas
13
los cristalizadores horizontales tipo batch se han convertido en sistemas de flujo
continuo.
Las interconexiones, generalmente, están hechas de tal forma que

previenen cortocircuito y hacen uso del volumen total de todos los
cristalizadores. También es una práctica común instalar al menos un conjunto
de tabiques en la parte media de los tanques, para asegurar que no ocurra
cortocircuito dentro de cualquier tanque individual.
Algunas veces se considera una buena práctica hacer que los elementos
rotatorios rompan la superficie de la masa cocida por la misma razón.
Cuando se conectan en un sistema continuo, se requiere una diferencia

de cabeza para que la masa cocida fluya a lo largo de lo que muchas veces se
torna una ruta extensa y tortuosa. Se han adoptado diversos métodos para
vencer o reducir el problema.
 Los cristalizadores sucesivos pueden ser instalados a elevaciones

moderadamente bajas. Esto no es fácil de lograr en una modernización
mediante la incorporación de cambios hechos en recientes modelos de
cristalizadores. Sugiere que cada cristalizador debiera estar debajo del
cristalizador precedente, mientras que algunas instalaciones australianas
tienen aproximadamente, una altura de una considerable diferencia en
elevación entre cristalizadores sucesivos.
 La dirección de rotación puede elegirse con criterio juicioso para facilitar

el flujo de la masa cocida en la dirección requerida. Esto puede resultar
en que la altura de la masa cocida en la conexión de descarga sea mayor
que a la entrada.
14
 El flujo puede separarse en dos o más rutas paralelas. Esto es muy
efectivo, ya que al utilizar dos rutas paralelas igualmente dimensionadas
se logra dividir equitativamente el flujo a través de cada tanque y dividir
en dos la longitud de la ruta de flujo. Sin embargo, es esencial obtener
una separación positiva de flujo entre las rutas paralelas, para asegurar
que el mismo flujo se obtenga a través de cada ruta.
2.6.3. Cristalizadores verticales
Se ha propuesto e instalado una gran cantidad de diversos diseños. Sin

embargo, no todos ellos han sido exitosos. Han sido comunes los problemas
con accionamientos inadecuados y cortocircuito de la masa cocida. Debido a
estos problemas, una opción más segura la constituye un conjunto de tanques
horizontales continuos. Sin embargo, el costo mucho más barato por capacidad
de los cristalizadores verticales es un factor que se impone. Los volúmenes
individuales del tanque cristalizador vertical varían de 64 a 300 metros cúbicos
con diámetros de 3 metros a superiores de 5 metros. Una empresa llamada
Silver proporciona cristalizadores de 4,2 metros de diámetro y varía la altura
para obtener la capacidad requerida. FivesCail proporciona cristalizadores de
4,2 metros de diámetro, ya sea 4,45 o 5,2 La altura puede variar hasta 20
metros. Algunos tamaños mayores son utilizados en masas cocidas de azúcar
de remolacha.
Si se presentan cambios significativos en la temperatura en un

cristalizador vertical, lo mejor sería tener la masa cocida fluyendo verticalmente
hacia abajo debido a que el cambio de densidad con la temperatura tiende a
promover el flujo pistón. La condición opuesta puede llevar a rat-holing, donde
la masa cocida caliente encuentra una ruta vertical preferente a través del
cristalizador que es promovida por las diferencias en temperatura.
15
A este respecto, los agitadores tienen un rol importante para
contrarrestar cualquier tendencia al cortocircuito que pueda ocurrir. El diseño de
los elementos enfriadores, también necesita abordarse de tal forma que elimine
zonas estancadas o rutas preferenciales.
Existe considerable libertad en seleccionar el tipo de elementos

enfriadores, generalmente se seleccionan estacionarios, lo que elimina la
necesidad de acoples rotarios en los circuitos de agua de enfriamiento. Sin
embargo, esto requiere que los elementos agitadores estén suficientemente
próximos a los elementos enfriadores estacionarios para cortar las superficies
de trasferencia de calor y evitar la acumulación de masa cocida fría alrededor
de los elementos, lo que reduce la velocidad de transferencia de calor y
promueve el estancamiento de la masa cocida fría. Frecuentemente se instalan
prolongaciones enfriadoras finas (agujas) a los elementos de tubería. Esto
puede ser efectivo debido a la baja velocidad de transferencia de calor a la
masa cocida con respecto a la velocidad de conducción de calor en las agujas
de acero.
La relación de superficie de calentamiento a volumen puede variar dentro

de límites para lograr la carga de enfriamiento requerida. Generalmente, esta
relación tiene un valor entre 1,2 y 1,6 metros cuadrados entre metros cúbicos.
Una proporción muy significativa de calor puede ser transferida al ambiente a
través de las paredes cilíndricas. Esto requiere que los elementos agitadores
corten esta superficie. Situación que permite una transferencia de calor
adicional y asegura que no haya incrustación o masa cocida fría estancada en
el interior de las paredes del tanque.
Basado en esta discusión, los requerimientos para un buen cristalizador
vertical pueden enumerarse los siguientes:
16
 Una ruta larga y estrecha de flujo, en la que toda la masa cocida tenga el
mismo tiempo de residencia.
 Suficiente agitación en dirección perpendicular a la dirección de flujo,

para asegurar una distribución uniforme de temperatura.
 Elementos agitadores que cubran el diámetro total del tanque y que

preferentemente se aproximen lo suficiente, para raspar las paredes
cilíndricas interiores.
 Elementos enfriadores estacionarios que proporcionen una resistencia

uniforme al flujo a lo largo de toda la sección transversal del tanque, para
asegurar que no ocurra cortocircuito.
 Inexistencia de regiones no agitadas en donde la masa cocida pueda

estancarse.
 Superficie área superficial para lograr enfriamiento requerido.
Deberá tenerse especial cuidado para minimizar la longitud de la tubería

de interconexión entre cristalizadores adyacentes, para reducir la caída de
presión.
Estas también deberían aislarse, ya que el contenido de estas secciones

transversales no se encuentra agitado, de manera que la incrustación interna de
estos ductos puede reducir el diámetro efectivo en ausencia de aislamiento.
17
2.6.4. Circuitos de agua de enfriamiento
Las consecuencias de cualquier filtración del agua de enfriamiento del

cristalizador hacia la masa cocida son severas y pueden afectar adversamente
la cristalización. Por esta razón es necesrio utilizar un suministro de agua
limpia de buena calidad para el enfriamiento, reduciendo así las posibilidades
de corrosión.
Una fábrica que procesa aproximadamente 10 000 toneladas diarias de

caña tendría un circuito de torre de enfriamiento aproximadamente de 100
toneladas por hora de agua con una carga de valor aproximado de 1 MW. La
cantidad de agua se calcula fácilmente a partir del balance de energía y se
espera que sea de de 1 a 1,5 metros cúbicos de agua por metros cúbicos de
masa.
Para esta tarea se utiliza agua de enfriamiento del condensador, sin

embargo, esta agua siempre está contaminada con azúcar y contiene sólidos
suspendidos. El agua de mala calidad siempre llevará corrosión y filtraciones, lo
que requerirá que el suministro de agua a los cristalizadores dañados sea
interrumpida y esto algunas veces lleva a costosas reparaciones. Una tarea
esencial de mantenimiento durante la época de no cosecha consiste en pruebas
de presión para detectar filtraciones en los elementos de enfriamiento.
Por otro lado, un sistema organizado y pequeño requiere muy poca

dosificación de químicos debido a que la contaminación por azúcar no es un
tema preocupante. La temperatura del agua no necesita estar muy por debajo
de 35 grados centígrados, es decir, no es una tarea enorme de la torre de
enfriamiento. La diferencia de temperatura entre al agua y la masa cocida no
debe ser muy alta o de lo contrario puede ocurrir un congelamiento de masa
18
cocida sobre los elementos. Esto es particularmente detectable en masas
cocidas A donde se ha observado que las diferencias de temperaturas mayores
de 10 grados centígrados han sido causantes de cristalización de sacarosa en
los elementos de enfriamiento, aislándolos efectivamente.
El arreglo ideal incluye una instalación para controlar la temperatura del

agua de enfriamiento particularmente hacia las masas cocidas A, la cual tiene la
capacidad de controlar la temperatura de salida desde los cristalizadores A.
Esto puede lograrse fácilmente desviando en forma proporcionada agua de
retorno de los cristalizadores hacia las torres de enfriamiento para elevar la
temperatura de retorno.
2.7. Separación en máquinas centrífugas
Luego de la cristalización, los cristales de azúcar son separados de la

masa cocida mediante centrifugación. Debido a las características del licor
madre, particularmente el elevado contenido de sólidos disueltos y la elevada
consistencia, es necesario aplicar fuerzas centrífugas elevadas, requiriendo
máquinas de alta velocidad que usualmente se denominan simplemente como
máquinas centrífugas.
Existen esencialmente dos tipos de centrífugas utilizadas: las máquinas

discontinuas (o batch) y las continuas. Las máquinas continuas son de menor
precio, más fáciles de operar y tiene menores costos de mantenimiento. Sin
embargo, producen rompimiento de cristales a la descarga y en consecuencia
normalmente no son utilizadas para la producción de azúcares que requieren
tamaños de grano específico. Algunos desarrollos recientes han dado como
resultado centrífugas continuas aptas para azucares de alto grado o pureza, las
cuales aún tiene algunas desventajas asociadas a ellas.
19
El proceso de separación mediante centrifugado debe ser antecedido por
una etapa donde la masa cocida se acondiciona para una etapa donde la masa
cocida se acondiciona para poder lograr una separación óptima. Con masas
cocidas de alta pureza puede consistir simplemente, en asegurar que la masa
se encuentra la temperatura adecuada. Debido a la consistencia
extremadamente elevada de licor madre en las masas cocidas C, es normal
instalar algún tipo de calentador de masa precediendo a las centrífugas C a la
descarga de los cristalizadores por enfriamiento. La supersaturación del licor
madre es alta por lo que es posible efectuar cierto recalentamiento de la masa
cocida, así que se presenta disolución de cristales.
Luego de centrifugar a las masas cocidas, la azúcar obtenida,

generalmente se envía a las secadoras de azúcar, mientras que los azúcares
de baja pureza se funden o convierten en magma para ser retornados a los
tachos como semilla o pie de templa. Fundido es el término utilizado para
referirse a la disolución del azúcar en agua o jugo clarificado.
2.7.1. Centrífugas continuas y discontinuas
Debido al hecho de que las densidades de los cristales y el licor madre

son similares, ya sea por la elevada viscosidad o consistencia del licor madre, la
única opción de separación práctica es por centrifugado. El tamaño de los
cristales a ser removidos se encuentra en promedio en el rango entre 0,1 a 1
milímetros, para lo cual se utiliza una malla metálica que retiene los cristales y
permite el paso del licor madre.
La geometría de las centrífugas continuas y discontinuas difiere

significativamente. En las máquinas discontinuas se forma una torta sobre la
canasta, a través de la cual el licor madre es drenado bajo acción de una
20
elevada fuerza centrífuga. Sin embargo, una fina capa de licor madre
permanece retenida alrededor de los cristales, particularmente en los
intersticios entre cristales. Debido a esto se incluye siempre una etapa de
lavado, donde agua y/o vapor se aplica sobre la canasta de la centrífuga para
lavar los cristales removiendo la capa de licor madre. Esta operación tiene que
controlarse minuciosamente para logar el lavado de cristales requerido sin que
ocurra disolución significativa.
En las máquinas continuas, los cristales se desplazan continuamente,

ascendiendo sobre una malla inclinada gracias a la acción de la fuerza
centrífuga. La capa de cristales formada es delgada, del orden de 2 a 6
milímetros, y con el moviento de los cristales, el drenaje del licor madre es de
cierta manera más fácil. Sin embargo, los cristales permanecen sobre las
mallas por periodos muy cortos, del orden de unos pocos segundos, y
consecuentemente el tipo de drenaje es limitado. Generalmente se adicionan
agua y vapor a la entrada de la masa cocida, y con menos frecuencia se aplican
sobre los cristales dentro de la canasta.
2.7.2. Rompimiento de cristales
En las máquinas centrífugas discontinuas no ocurre un rompimiento de

cristales. Por el contrario, la situación es muy diferente en las máquinas
continuas, donde los cristales son proyectados al salir de la canasta e impactan
contra una sección recolectora de la carcasa.
Trabajos efectuados mostraron que los cristales grandes se rompen más

fácilmente que los pequeños y que la velocidad con la cual los cristales
impactan una superficie sólida debe estar por debajo de 10 metros/segundo
para prevenir su rompimiento.
21
Dado que la velocidad tangencial en la parte superior de las canastas es el
orden de 100 metros/segundo en centrífugas continuas, no es sorprendente que
se presente rompimiento de cristales al impactar sobre el recolector en la
carcasa. Los esfuerzos efectuados para eliminar el problema de rompimiento
han incluido las siguientes aproximaciones:
 Presurización del espacio de aire en la máquina, esperando que una

mayor densidad del aire ayude a desacelera los cristales más
rápidamente.
 Utilizar corrientes de aire orientadas de manera que permitan deflactar la

trayectoria de los cristales proyectados y reducir su velocidad.
 Utilizar un anillo rotario con aspas verticales, girando a velocidades

ligeramente inferiores que las canastas para reducir la velocidad del
azúcar y desviarla.
 Incrementar el tamaño del recolector de la carcasa buscando brindar a

los cristales suficiente tiempo para su desaceleración hasta velocidades
por debajo de 10 metros/segundo, antes de su impacto.
 Adaptar la forma de la placa sobre la cual impactan los cristales, de

manera que sufran solo un ligero impacto inicial y luego continúen
viajando descendentemente sobre una placa continua inclinada, evitando
así el impacto directo.
Solo las dos últimas aproximaciones han resultado exitosas. La cuarta se

ha aplicado con éxito para azúcares de baja pureza, que presentan menor
tamaño de grano. La desaceleración de los cristales es menor a medidaque los
22
cristales son más grandes, lo que implica que para los cristales de alta pureza,
de mayor tamaño, se requiere de un recolector en las carcasas excesivamente
grande. La última aproximación es la que se utiliza para las centrifugas
continuas de azucares de alta pureza, con la cual se ha logrado reducir
sustancialmente el rompimiento de cristales.
2.7.3. Centrifugas discontinuas
Las características de las centrífugas discontinuas o batch. La canasta es

un tambor con un diámetro de 1,2 a 1,8 metros, con un gran número de
agujeros de 3 a 6 milímetros de diámetro perforados sobre la sección cilíndrica
que permiten la salida del líquido drenado. Para retener los cristales se instala
una fina malla sobre la canasta.
También se coloca otra malla detrás de las interiores para ayudar al

drenaje de licor madre. Al fondo de la canasta se cuenta con una válvula que
permanece cerrada durante el llenado y el centrifugado, y que se abre al final
de cada ciclo para permitir que el azúcar caiga sobre un conductor localizado
debajo de la máquina. El azúcar normalmente se desprende de las mallas
utilizando un raspador, el cual permanece retraído durante la mayoría del ciclo
mientras no está en uso.
El eje de accionamiento se extiende desde un motor eléctrico montado por

encima de la máquina hasta el fondo de la canasta, y se encarga de accionar la
canasta. Los motores empleados son grandes, del orden de 100 a 500
Kilowatts, dado que tienen que acelerar y desacelerar grandes cargas en
tiempos cortos. Cada ciclo dura alrededor de tres minutos, contados desde el
momento en que se alimenta la masa cocida a la máquina, e incluyendo la
23
aceleración, la rotación de centrifugado, la desaceleración y el raspado del
azúcar. Para el elevado del azúcar sobre la canasta se instalan boquillas spray.
El conjunto rotativo se monta sobre soportes de caucho que absorben las

vibraciones resultantes por tener cargas desbalanceadas. Debido a las
elevadas velocidades de rotación, por encima de 1 000 min-1, cualquier
desbalanceo puede tener serias consecuencias. Generalmente se instalan
sensores en las máquinas para detectar vibraciones o movimientos laterales del
sistema rotativo, los cuales permiten disparar el motor en caso de situaciones
de desbalanceo crítico.
2.7.4. Centrífugas continuas
Actualmente es generalizado el uso de centrífugas continuas para

procesar masas cocidas C y B en fábricas donde el azúcar producido no incluye
azúcar B. Estas también son utilizadas en refinerías cuando el azúcar
producido está destinado a fundirse de nuevo.
Un desarrollo más reciente es el uso de centrífugas continuas para

azúcares de alta pureza, lo cual no ha sido ampliamente aceptado e involucra
máquinas algo distintas a las centrífugas convencionales.
Las máquinas continuas ofrecen numerosas ventajas respecto a las

centrífugas discontinuas para azúcares de baja pureza:
 Los costos de mantenimiento son considerablemente más bajos

 La capacidad por máquina es mayor
 La carga eléctrica es estable y es posible utilizar motores más pequeños
24
 Se pueden procesar masas cocidas de baja calidad con amplia
distribución de tamaño de grano.
 La estructura se puede diseñar para afrontar menores pesos y fuerzas de
desbalanceo más reducidas.
 Los costos de capital son menores
 La instalación es mucho más simple
La adopción de centrifugas continuas comenzó a principios de 1960,

pero fueron necesarias algunas modificaciones significativas.
Estas modificaciones incluyeron un mejoramiento del drenaje de mieles

mediante el uso de un mayor número de orificios en las canastas, incremento
de la velocidad de rotación, mejoramiento de la lubricación de los cojinetes,
mejoramiento de los sistemas de adición y mezclado del agua con la masa
cocida y un incremento del tamaño de las líneas de alimentación y de las
válvulas.
2.8. Agotamiento de las mieles
La pérdida de azúcar en la miel final es generalmente, la mayor pérdida

de sacarosa experimentada por una fábrica de azúcar. Tanto la cantidad como
la pureza de la miel final contribuyen como la pérdida de sacarosa en la mieles.
La cantidad de no-sacarosa ingresando a la fábrica en el jugo crudo y la
producción o eliminación de no-azúcares durante el proceso de fabricación
determinará la cantidad de mieles producida. La naturaleza y composición de
los no-azúcares influirán en la solubilidad de la sacarosa en las mieles y de esta
forma en la pureza.
25
A los bajos valores de pureza involucrados, los valores de pol y brix no
son indicadores confiables para sacarosa y materia seca en una solución. Las
mediciones normales realizadas en el laboratorio del ingenio o de la central, no
son lo suficientemente exactas en los niveles bajos de pureza de la miel final
como para proporcionar un estimado confiable del agotamiento de las mieles.
Por esta relación, son utilizados frecuentemente los métodos cromatográficos
de medición del contenido de azúcares en las mieles debido a que estos
proporcionan respuestas confiables y exactas.
2.8.1. Solubilidad del azúcar en las mieles
La cantidad de sacarosa en una solución es poderosamente afectada por

la cantidad de agua presente en la masa cocida en las mieles. Un contenido
elevado de materia seca o brix de la masa cocida C llevará siempre a una
pureza menor en la miel fina. El factor limitante es la viscosidad de la masa
cocida. La relación de no-sacarosa/agua, es una cantidad útil al considerar el
agotamiento. La ventaja de esta medición es que es la misma tanto para masa
cocida, como para el licor madre.
La temperatura es por supuesto otro factor porque entre más frío el

líquido más baja la concentración de sacarosa y la pureza muestra que el
enfriar masa cocida de 45 a 40 grados centígrados conduce a una reducción de
una unidad en la pureza de equilibrio de la miel final. La dependencia de la
temperatura de la solubilidad es consistente con lo que debe esperarse a partir
de la dependencia de la temperatura de la solubilidad de una solución pura de
sacarosa.
Adicional a la temperatura, la solubilidad de la sacarosa en las mieles

depende de otros componentes presentes en las mismas. En general, los
26
monosacáridos o azúcares reductores disminuyen la solubilidad de la sacarosa,
mientras que la ceniza incremente la solubilidad. Los componentes de la ceniza
se consideran como melasigénicos y tienen una mayor tendencia a incrementar
la pérdida de azúcar en las mieles debido a que incrementan la pureza de
equilibrio. En fábricas de azúcar de caña y remolacha, se ha aceptado que el
potasio y el sodio son considerablemente, más melasigénicos que el calcio y el
magnesio.
2.8.2. Cantidad de masa cocida tercera y miel final
Si se reduce la cantidad de la masa cocida C, se logrará un mejor

agotamiento de la masa cocida C. Esto llevará un mayor tiempo de retención
en los cristalizadores y habrá menos presión en la capacidad de tachos y
centrífugas, de manera que es factible lograr mejores resultados
La masa cocida C depende de:
 La cantidad de no-sacarosa en jugo crudo.
 La recuperación de no-sacarosa (el efecto neto de eliminación y

formación de impurezas en el proceso).
 La pureza escogida de la masa cocida C
 La pureza del azúcar C que es reciclada a las masas de alto grado
Las fábricas ejercen poco control en la calidad del jugo crudo y su pureza
más allá de los esquemas de incentivos para los cultivadores de caña para que
mejoren la calidad. Sin embargo, la recuperación de no-sacarosa puede verse
27
afectada en alguna medida asegurando que la formación y destrucción de
componentes de no azucarados sea minimizada.
Figura 2. Antiguos cristalizadores verticales en ingenio azucarero
Fuente: ingenio azucarero, La Gomera, Escuintla, junio 2012.
28
Figura 3. Nuevos cristalizadores verticales en ingenio azucarero
Fuente: ingenio azucarero, La Gomera, Escuintla, junio 2012.
29
30
3. METODOLOGÍA
3.1. Variables
Para realizar la investigación donde se evaluará mejora el proceso de

cristalización, reducción sacarosa en la masa tercera y miel final, se tomarán
en consideración las variables que se presentan en las tablas I y III a VIII.
Tabla I. Variables en la operación
FACTOR TIPO
N PERTURBADOR DE VARIABLE
VARIABLE UNIDAD
o. No
Controlable Dependiente Independiente
Controlable
Grados Brix en la
masa
1 tercera zafra °Bx X X
2011-2012
Pol en la masa
tercera
2 zafra % X X
2011-2012
Pureza en la masa
tercera
3 zafra % X X
2011-2012
Grados Brix en la
masa
4 tercera zafra °Bx X X
2012-2013
Pol en la masa
tercera
5 zafra % X X
2012-2013
31
Continuación de la tabla I.
Pureza en
6la masa tercera % X X
zafra 2012-2013
Contenido
7 de cristales en %Cr X X
zafra 2011-2012
Contenido
%C
8 de cristales en X X
R
zafra 2012-2013
Fuente: elaboración propia.
3.2. Delimitación del campo de estudio
Debido a que el ingenio azucarero en donde se realizó el efecto que

podrían tener los cristalizadores fue en el área de fabricación de masa tercera
lado crudo teniendo en cuenta los grados brix, pureza, miel final, tanto de la
masa tercera como Magma tercero Crudo.
Figura 4. Delimitación del campo de estudio
FÁBRICA
1. CRISTALIZADORES
1.1 TECNOLOGÍA ANTERIOR

1.2 NUEVA TECNOLOGÏA
2. MASA TERCERA
COGENERACIÓN MAQUINARIA REFINERÍA
3. POL DEL AZÚCAR
4. GRADOS BRIX
5.PUREZA
32
3.3. Recursos humanos disponibles
El personal con el cual se realizó la investigación se encuentra trabajando

en horario completo dentro de la operación teniendo instrucciones en que
momento realizar el muestreo de la masa tercera y miel final para luego ser
procesados en el laboratorio de fábrica del ingenio azucarero.
 Investigador: Edgar Renato Madrid Pérez

 Asesor: Ingeniera Química, Paola Licely Rivera León
 Operadores y encargados del área de cristalizadores
 Analistas de laboratorio
3.4. Recursos materiales disponibles
En donde se realizó la investigación es un ingenio azucarero y los

análisis se realizaron dentro del laboratorio dentro del mismo ingenio azucarero.
 Ingenio azucarero
 Laboratorio del ingenio azucarero
3.4.1. Equipo y cristalería
El equipo ideal que se utilizó para saber los datos que fueron estudiados
como por ejemplo la pureza, pol y grados Brix y se describen a continuación
teniendo en cuenta que los análisis se realizaron dentro del laboratorio del
ingenio azucarero.
33
Tabla II. Equipo de cristalería que se utilizó para realización de fase
experimental
EQUIPO CRISTALERÍA
Descripción Descripción Características
1. Beackers  100, 250mL
1. Polarímetro 2. Pipeta volumétrica  1, 5, 10, 25, 100 mL
2. Refractómetro 3. Probetas  250 mL
3. Centrífuga 4. Tubos para centrífuga  vidrio
4. Balanza analítica 5. Varillas de Agitación  vidrio
5. Cronómetro 6. Pisetas  plástico
7. Frasco de muestra  250 mL
3.5. Técnicas cuantitativas o cualitativas
La técnica de investigación es cuantitativa de tipo analítica ya que

permite que se examinen los datos de forma numérica, que establezca
comparación de las variables al tratar de probar o negar una hipótesis.
3.6. Recolección y ordenamiento de la información
Para determinar todos los datos de las muestras como pureza, pol y
grados Brix se realizó un plan del cual era tomar las muestras cada
determinado tiempo y realizar siempre su respectivo cálculo y graficarlo en
ambas zafras, el plan de análisis del ordenamiento de la información.
34
Figura 5. Recolección y ordenamiento de la información
Determinación de la
la masa tercera de
los cristalizadores
de la tecnología
anterior
zafra 2011-2012
Determinación de
Seguimiento del
los grados Brix de la
agotamiento en los
de la masa tercera
siguientes meses de
de la tecnología
la zafra actual
anterior
(2012.2013)
zafra 2011-2012
Determinación de la Determinación de la
pol de la masa pureza de lamasa
tercera en los tercera de los
cristalizadores de la cristalizadores en la
tecnología anterior tecnología anterior
zafra 2011-2012 Zafra 2011-2012
NO
Determinación de la
la masa tercera de Comparación de la pureza
los cristalizadores entre ambas masas
en la nueva terceras de la zafra anterior Satisfactorio
tecnología (2011-2012) y la zafra
Zafra 2012-2013 actual (2012-2013).
SI
Determinación de
los grados Brix de la
de la masa tercera
en la nueva
tecnología
zafra 2012-2013 Interpretación de
los resultados del
agotamiento, de los
Determinación de la Determinación de la primeros meses de
pol de la masa pureza de la masa zafra (2012.2013)
tercera en los tercera de los
cristalizadores en la cristalizadores en la
nueva tecnología nueva tecnología
zafra 2012-2013 Zafra 2012-2013
Fuente: elaboración propia, con programa Microsoft Visio 2007.
3.7. Ordenamiento y procesamiento de la información
El ordenamiento de la información se realizó con una media y

desviación estándar del total de muestras que se obtuvieron en 24 horas
corridas y al final del día de producción se recalculaba para sacar el dato del
día, esto se realizó para ambas zafras.
35
3.7.1. Determinación de la pureza de la masa tercera y miel
final
Cada muestra se toma seis veces en el día en las distintas tomas de

muestras que se han ido introduciendo dependiendo la necesidad.
3.7.2. Obtención de muestras y resultados de grados brix en la

masa tercera, miel final y pureza después de estar en
proceso por los antiguos cristalizadores
Los resultados fisicoquímicos de cada una de las muestras de la masa

tercera como mencionamos anteriormente se toman seis veces al día y se
analizan en laboratorios fisicoquímicos.
Se analizarán muestras correspondientes y los resultados obtenidos

serán analizados para determinar el grado brix y la pol de cada muestra.
3.7.3. Obtención de muestras y resultados de grados brix en la

masa tercera, miel final y pureza después de estar en
proceso por los nuevos cristalizadores
Los resultados fisicoquímicos de cada una de las muestras de la masa

tercera como mencionamos anteriormente, se toman seis veces al día y se
analizán en laboratorios fisicoquímicos.
Se analizaran muestras correspondientes y los resultados obtenidos

serán analizados para determinar el grado brix y la pol de cada muestra.
36
3.7.4. Procedimiento de análisis de laboratorio
Se procesó la información en una hoja de cálculo en donde se ingresaban

los datos de las 24 horas en todos los días muestreados y los datos que se
toman en cuenta son los grados brix, pol y pureza tanto de masa tercera como
miel final para ambas zafras.
3.7.4.1. Determinación de grado Brix en la masa

tercera
Para determinar los grados brix en la masa tercera tanto en los

cristalizadores anteriores como en los nuevos cristalizadores se utilizará un
refractómetro, una alícuota de un volumen constante que se colocan en la celda
del equipo y por medio del haz de luz se interpreta los grados brix de la
muestra.
3.7.4.2. Determinación de la pol en la masa tercera
Para determinar la pol en la masa tercera tanto en los cristalizadores

anteriores como en los nuevos cristalizadores se utilizara un polarímetro con
una muestra de un volumen constante que se colocan en la celda del equipo y
nos brinda un número que por medio de tablas que determina la pol de la
muestra.
3.7.4.3. Determinación de grado Brix en la miel final
Para determinar los grados Brix en la miel final tanto en los

cristalizadores anteriores como en los nuevos se utiliza un refractómetro
37
utilizamos una alícuota de un volumen constante que se colocan en la celda del
equipo y por medio del haz de luz se interpreta los grados brix de la muestra.
3.7.4.4. Determinación de la pol en la miel final
Para determinar la pol en la miel final, tanto en los cristalizadores

anteriores como en los nuevos, se utilizará un polarímetro con una muestra de
un volumen constante y se colocan en la celda del equipo que brinda un
número que por medio de tablas nos determina la pol de la muestra.
3.7.5. Tabulación de la Información
Las tablas que se plantearon en la hoja de cálculo se presentan a

continuación, se muestra en las distintas tablas los días, el número de muestra,
la media y algunas la desviación de la pol, grados brix, y pureza en ambas
zafras.
Tabla III. Datos para determinar la pol en la masa tercera
Día Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 Media de la pol
38
Tabla IV. Datos para determinar los grados brix en la masa tercera
Media de los
Día Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 grados brix
Tabla V. Datos para determinar la pureza en la masa tercera
Media de
Día Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 la pureza
39
Tabla VI. Datos para determinar la pol en la miel final
Día Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 Media de la pol
Tabla VII. Datos para determinar los grados brix en la miel final
Media de los
Día Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 grados brix
40
Tabla VIII. Datos para determinar la pureza en la miel final
Media de
Día Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5 Muestra 6 la pureza
3.8. Análisis estadístico
Para las muestras de masa tercera y miel final se analizarán 6 muestras

diarias cada 4 horas y se les dará el seguimiento indicado. Si el dato se sale de
parámetro se volverá a tomar la muestra y se realizarán los análisis
fisicoquímicos a dichas muestras. Cuando se obtengan los distintos resultados
se iniciará la comparación de estos con dos medias experimentales.
3.9. Plan de análisis de resultados
Se planteó que para tener una mejor comparación de resultados se

utilizaría un método estadístico llamado comparación de medias del cual como
su nombre lo indica se extrae la medía de una zafra, se compara con la
siguiente media de la siguiente zafra, y con una formula se determina si hay
significancia o no.
41
3.9.1. Métodos y modelos de los datos según tipos de
variables
Los métodos o pruebas realizadas se toman como resultados sobre los

cálculos realizados por los programas o métodos estadísticos y los provistos por
el laboratorio interno del ingenio azucarero. Se espera que los resultados
obtenidos se encuentren dentro de los rangos exigidos para cumplir con los
parámetros de calidad y los establecidos por la empresa.
El método que se utilizará es el de comparación de medias y se da

cuando dos métodos analíticos son utilizados para analizar una misma muestra
se utilizará un intervalo de confianza del 95 por ciento.
3.9.2. Programa para el análisis de datos
 Microsoft Word
 Microsoft Excel
 Microsoft Visio
3.9.3. Media, desviación estándar de ambas zafras
En esta tabla se muestra las medias, diferencia de medias, diferencia de

las desviaciones estándar, la t calculada, y la t crítica y con base a estos datos
podemos determinar si hay significancia y con esto poder concluir los resultados
esperados comparando ambas zafras.
42
Tabla IX. Datos para determinar la media y desviación estándar de
ambas zafras
Diferencia de
Diferencia de la desviación T crítica
Muestras las medias estándar t calculada 95 % Significancia
Pureza en miel final 0,245386044 1,576865675 0,98420407 2,021 No

Caida de pureza de
masa C a miel final 1,94732655 1,616346951 7,61963543 2,021 Sí
Contenido de
cristales masa C 3,285354843 1,907856405 10,8909708 2,021 Sí
Rendimiento de
cristales masa C 3,753152316 1,984162027 11,9632465 2,021 Sí
43
44
4. RESULTADOS
4.1. Reducción de sacarosa en masa tercera
A continuación se presentan en la figura 4 los resultados del contenido de

sacarosa en masa tercera.
Figura 6. Comparación de sacarosa en masa tercera
59
58
57
Pol en masa tercera
56
MASA TERCERA POL
2011-2012 %
55
MASA TERCERA POL
2012-2013 %
54
53
52
0 10 20 30 40 50
Día de zafra
45
4.2. Reducción de sacarosa en miel final
A continuación se presentan en la figura 5 los resultados de la sacarosa

en la miel final.
Figura 7. Comparación de sacarosa en miel final
46
4.3. Comparación de purezas en masa tercera
A continuación se presentan en la figura 6 los resultados de purezas en

masa tercera.
Figura 8. Comparación de purezas en masa tercera
61
60
59
Purezas en masa tercera
58
57
MASA TERCERA
(PZA) 2011-2012
56 %
55
54
53
0 10 20 30 40 50
Dias de zafra
47
4.4. Comparación de purezas en miel final
A continuación se presentan en la figura 7 los resultados de la pureza en

la miel final.
Figura 9. Comparación de purezas en miel final
48
4.5. Cuantificar las diferencias porcentuales de pureza entre masas a
mieles finales en ambas tecnologías
A continuación se presentan en la figura 8 los resultados de lascaídas de

pureza entre masas terceras a miel final.
Figura 10. Comparación de caídas de purezas
26,00
25,00
24,00
23,00
Caidas de pureza
22,00
21,00 CAIDA PZA MASA C-MIEL

FINAL 2011-2012 %
20,00 CAIDA PZA MASA C-MIEL
FINAL 2012-2013 %
19,00
18,00
17,00
16,00
0 10 20 30 40
Dias de zafra
49
4.6. Cuantificar el contenido de cristales recuperados
A continuación se presentan en la figura 9 los resultados de los contenidos

de cristales recuperados en masa tercera.
Figura 11. Comparación de contenido de cristales recuperados en

masa tercera en ambas zafrasmasa tercer
40,00
38,00
36,00 RENDIMIENTO
DE CRISTALES
34,00 MASA C 2011-
Rendimiento de Cristales
2012 %
32,00
30,00
28,00
26,00 RENDIMIENTO
DE CRISTALES
24,00 MASA C 2012-
2013 %
22,00
20,00
0 10 20 30 40 50
Días de Zafra
Fuente: elaboración propia,
50
4.7. Cuantificar el agotamiento de miel final
A continuación se presentan en la figura 10 los resultados del

agotamiento de miel final en ambas zafras.
Figura 12. Comparación del agotamiento de miel en dos tecnologías

distintasdistintasdistintasdistintasdistintas
Agotamiento de miel final

32
30
Agotamiento de miel finale
28
26 RECIRCULACIÓN DE
MIEL FINAL 2011-2012 %
RECIRCULACIÓN DE
MIEL FINAL 2012-2013 %
24
22
20
0 10 20 30 40
Día de zafra
51
52
5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
El objetivo principal de la prueba realizada en la planta de elaboración de

azúcar de un ingenio azucarero fue la comparación de dos tecnologías distintas
de cristalizadores continuos que se relacionan directamente con la masa tercera
del lado crudo, para asegurar si existe un mejor agotamiento de sacarosa es
decir, una mayor recuperación.
Para tal fin se realizó, a lo largo de 40 días, un análisis para determinar un

la pureza de la masa tercera y miel fina tanto en zafra 2011-2012 como 2012-
2013 y de ahí partir para que se pueda analizar las distintas reducciones de
sacarosa tanto en masa tercera como miel final, comparaciones de purezas en
masa tercera y miel final, las caídas de pureza de masas tercera a miel final,
cuantificar el contenido de cristales recuperados y cuantificar el agotamiento de
miel. Las muestras se empezaron a tomar desde el día 21 de zafra debido a
que la fábrica estaba en un estado estable.
De esta manera se obtuvieron valores a lo largo del tiempo que

demostraron las variaciones que se pueden presentar en los resultados, ya que
el material, es decir la masa tercera, miel final y cristalización no presentan
características exactamente iguales diariamente. El proceso se ve afectado
desde la calidad de los equipos donde se da la cristalización debido a que son 3
turnos, es decir, distinto operador, y se refleja en los parámetros de la masa
tercera como el contenido de cristales.
En la figura 4 y 5 se presenta el gráfico del comportamiento de la

reducción de sacarosa en masa tercera y en miel final; en valores de pol en
53
ambas zafras se puede observar el parecido entre los dos comportamientos
habiendo una leve diferencia menor en 2012 y 2013 en ambas figuras el
diferencial que existe es alrededor de 1 porciento pol pureza de masa tercera y
un 2 porciento de pol en miel final teniendo en cuenta que el último día
reportando coinciden.
Para el proceso estudiado, la tendencia del diferencial tiende a disminuir

presentando varios valores altos, los cuales son de esperarse para un sistema
nuevo, evaluando el comportamiento del mismo en todo el proceso.
En la figura 6 y 7 hubo un leve descenso en la zafra 2012 y 2013, las

purezas han sido menores que en la zafra anterior debido, tal vez a que la
variedad de caña que estuvo muestreándose fue bastante considerable las
purezas por lo tanto las purezas varían tanto en masa primera, segunda y
tercer,
También se puede deber a que pudo haber existido una saturación, es

decir, un equilibrio entre la llamada fase sólida (cristales de sacarosa) y la fase
líquida (solución).
Esto significa que, si cierto número de moléculas de sacarosa llegan a

depositarse sobre los cristales, el mismo número de moléculas pasaría de los
cristales a la solución, es decir, que cuando una solución está saturada, los
cristales que contiene no se desarrollan ni se disuelven; también se puede
decir que la sobresaturación podrá contener, por enfriamiento de la misma o por
evaporación parcial del agua, una mayor proporción de sacarosa disuelta que la
correspondiente a su saturación.
54
En las figuras 8 y 9 se observa la comparación de las caídas de pureza de
masa tercera a miel final y la comparación de recuperación de cristales. La
diferencia de pureza entre las masas cocidas y sus mieles es de vital
importancia para el trabajo de las salas de tachos y centrífugas, pues fija la
estrategia a seguir con estas, debido a que prácticamente definen la eficiencia
de estas áreas. Una caída de pureza inferior a lo normal en el agotamiento de
las masas cocidas se debe fundamentalmente a diferencias operativas en la
conducción del proceso o al incremento de las impurezas en los jugos que se
están procesando.
En este caso el cristalizador es el equipo donde se deposita la masa

cocida final después de terminada y su función es continuar el agotamiento del
licor madre por enfriamiento.
Si se analizan los procesos que controlan la velocidad de cristalización

en el cristalizador, ocurre que en presencia de una masa cocida final que ha
sido producto del procesamiento de jugos con altos contenidos de impurezas,
estas se caracterizan por la presencia de cristales deformados y niveles de
viscosidad superiores a los normales y se demuestra que no hay un cambio
significativo en ambos periodos de zafra.
También se sabe que, a más alto contenido de cristales en la masa

tercera, más baja va a ser la pureza en la miel final debido a que la pureza ha
disminuido el contenido de cristales y/o el rendimiento no se ve considerable
debido a que la gráfica coincide en varios puntos. Esto demuestra que en los
primeros días de la zafra 2012 y 2013, hubo mejor rendimiento de cristales y
alrededor de los días fueron datos semejantes.
55
En la figura 10 se observa que el agotamiento de miel en la zafra 2011 y
2012 fue menor que en el siguiente periodo debido a que se sabe que, para que
haya un buen agotamiento de miel final, el brix de la masa cocida debe ser muy
alto como fuera posible sin causar subidas indebidas de pureza en el
recalentado. Las centrifugas y la pureza de la masa cocida no debe ser mucho
mayor que esto debido a que las altas purezas no solamente ocasiona mayores
cantidades de masa cocida C, sino también, el mayor contenido de cristal
resultante incrementa la viscosidad de la masa cocida.
56
CONCLUSIONES
1. Existe reducción de sacarosa en masa tercera y miel final en dos zafras

distintas con dos tecnologías diferentes de cristalizadores continuos.
2. Existe una reducción de purezas en masa tercera y miel final en dos zafras
distintas con dos tecnologías diferentes de cristalizadores continuos.
3. Las caídas de pureza no han tenido un cambio significativo debido a un

factor que se comprobó en los días de muestra que la caña varió en las
purezas, comparado con el año pasado, por lo tanto, hubo una mejor
caída de pureza de masa tercera a miel final en el periodo anterior que
en el actual.
4. La cantidad de cristales recuperados no fueron considerables debido a que

pudo haber afectado el semillamiento, debido al equipo nuevo que se está
utilizando.
5. El agotamiento de miel se basa en que el grano de sacarosa absorba mejor

la miel para su agotamiento y, si los cristales recuperados no fueron
considerables el agotamiento, aún puede mejorar.
57
58
RECOMENDACIONES
1. Analizar las purezas reales por métodos HPLC comparando con las
purezas aparentes (polarimetría), para ver si hay significancia en las
purezas.
2. Tomar en cuenta la influencia del tamaño y el número de cristales

debido a que influye en la velocidad de crecimiento en la magma,
sabiendo que con bajo contenido de cristales, el área de superficie para
la cristalización disminuye en forma proporcional y la velocidad
específica de crecimiento de cristal por unidad de área aumenta de una
manera nouniforme.
3. Tomar muy bien los parámetros de velocidad relativa del cristal debido a
que puede existir una sobresaturación y temperatura constante, porque
aumenta asintóticamente hacia un valor límite que es aproximadamente,
el doble al que tendría bajo condiciones estacionarias.
4. Revisar que al adicionar la cantidad de suspensión alcohólica requerida

sea la correcta o adecuada, ya que de esto depende su tamaño
promedio del cristal y la cantidad de masa a elaborar.
59
60
BIBLIOGRAFÍA
1. CASTILLO SOLIS, J. W. Método de análisis de laboratorio para azúcar.

Guatemala: EXPOGRANEL, 2003. 53 p.
2. CHEN JAMES, C. P. Manual del azúcar de caña. 4a ed. México:

Limusa, 1991. 1200 p.
3. HONIG, Pieter. Principios de tecnología azucarera. Tomo 1. Mexico:

Continental, 1969. 344 p.
4. REIN, Peter. Cane Sugar Engineering. Berlin:

Bartens, 2007. 768 p. ISBN 978387041108.
5. SPENCER, Guilford Lawson; MEADE, George Peterkin. Manual del

azúcar de caña. 9a ed. Barcelona: Montaner y Simón, 1967.
940 p.
61
62
APÉNDICES
Apéndice 1. Tabla de requisitos académicos
63
Apéndice 2. Diagrama de Ishikawa
64
Apéndice 3. Brix y pureza de la masa tercera en dos zafras distintas
DIA ZAFRA 2011-2012 ZAFRA 2011-2012 ZAFRA 2012-2013 ZAFRA 2011-2012

DE ZAFRA MASA C BRIX MASA C PZA MASA C BRIX MASA C PZA
1 96.69 59.7994 97.89 57.6565533
2 97.02 58.8642 97.63 57.451603
3 96.65 59.1309 97.34 57.2426546
4 96.57 59.9151 96.94 57.3653806
5 96.59 59.6749 97.60 57.0286885
6 96.66 59.8386 97.60 57.0901639
7 96.57 59.3456 97.56 59.204592
8 96.76 59.9835 98.00 56.6122449
9 96.57 58.5171 97.65 56.2211982
10 96.48 59.2558 97.62 57.1706617
11 96.71 59.9214 97.66 58.2736023
12 96.45 59.2328 97.58 57.5630252
13 96.49 60.0477 97.61 57.3199467
14 96.39 58.9376 98.67 57.7683186
15 96.42 59.4171 98.07 56.7757724
16 96.27 59.0631 97.80 56.7689162
17 96.38 59.5455 97.99 57.6895602
18 96.24 59.4971 98.11 57.3539904
19 96.09 59.2049 97.46 57.4799918
20 96.32 59.1362 97.83 57.3341511
21 96.29 59.0923 97.67 57.1413945
22 96.83 58.5872 98.04 56.2015504
23 96.55 59.1818 98.12 56.5430086
24 96.50 58.8705 98.55 54.8756976
25 96.55 59.0057 98.05 56.3895971
26 96.53 58.6553 98.51 57.0500457
27 96.64 58.6610 97.90 56.8028601
28 96.89 59.1392 98.02 57.2434197
29 97.36 59.0386 97.76 56.3011457
30 97.54 58.6631 97.90 55.9754852
31 97.24 58.3710 97.92 56.2397876
32 96.96 58.9934 97.51 56.5788124
33 97.47 58.3462 97.76 56.9148936
34 97.61 57.6375 98.09 55.7855031
35 97.22 58.3933 97.47 55.3606238
36 97.41 57.3966 98.40 54.0955285
37 97.07 57.9273 97.92 55.0449346
38 97.33 57.4848 98.17 55.7604156
39 97.41 58.1357 97.71 56.4937059
40 97.02 58.2354 98.14 56.266558
MEDIA 96.76 58.9536 97.8555 56.760899
DESVIACIÓN 0.408 0.67465 21.09445114 12.2688778
ESTANDAR
65
Apéndice 4. Brix y pol de la miel final en dos zafras distintas
DIA ZAFRA 2011-2012 ZAFRA 2011-2012 ZAFRA 2012-2013 ZAFRA 2012-2013

DE ZAFRA MIEL FINAL BRIX MIEL FINAL POL MIEL FINAL BRIX MIEL FINAL POL
1 85.22 33.63 85.03 30.99
2 85.8 34.34 84.46 30.86
3 85.92 33.4 85.6 32.22
4 85.18 32.07 85.11 31.68
5 85.63 34.45 85.19 30.79
6 85.68 34.07 85.49 31.14
7 86.43 35.01 85.57 31.62
8 86.7 34.03 84.95 30.62
9 86.41 32.5 84.37 30.18
10 86.24 33.15 84.65 30.81
11 86.76 34.24 84.87 30.4
12 85.79 34.44 84.66 30.61
13 86.19 34.81 85.18 30.54
14 85.91 33.55 85.18 30.75
15 85.59 32.58 85.02 31.53
16 85.87 33.52 85.1 31.43
17 85.49 33.9 84.87 30.6
18 85.66 32.81 85.36 30.5
19 84.56 31.69 85.1 30.67
20 85.1 31.3 85.57 30.13
21 86.35 32.26 85.38 30.19
22 86.2 32.41 85.81 30.39
23 85.62 33.02 84.49 29.55
24 86.43 31.8 84.2 28.88
25 85.85 29.34 84.76 29.15
26 85.75 30.32 84.06 28.09
27 86.57 30.72 84.64 28.63
28 86.66 30.67 84.49 28.77
29 85.82 30.96 84.7 28.67
30 86.86 30.51 83.54 28.42
31 85.34 30.46 83.72 28.88
32 85.48 30.89 84.54 28.16
33 85.75 31.3 84.86 28.8
34 85.08 30.16 84.01 29.22
35 85.3 29.26 85.17 29.16
36 84.23 29.05 85.09 28.53
37 85.17 28.96 84.25 27.25
38 84.08 28.72 83.6 27.95
39 84.98 29.13 84.6 29.4
40
84.01 29.94 83.76 30.68
MEDIA 85.6915 31.98425 84.775 29.921
DESVIACIÓN 0.70698547 1.88101294 18.28097481 6.5570141

ESTANDAR
66
Apéndice 5. Brix y ureza de la magma C en dos zafras distintas
DIA ZAFRA 2011-2012 ZAFRA 2011-2012 ZAFRA2012-2013 ZAFRA2012-2013

DE ZAFRA MAGMA C BRIX MAGMA C PZA MAGMA C BRIX MAGMA C PZA
1 89.85 77.73 84.79 70.74

2 89.66 76.64 85.99 69.19
3 90.08 76.42 87.87 72.18
4 90.03 78.11 87.68 71.39
5 90.65 78.49 87.23 71.69
6 90.23 79.17 85.82 70.6
7 90.71 77.94 87.01 70.23
8 90.08 77.58 85.91 71.69
9 90.27 78.08 85.91 72.36
10 90.17 78.02 86.62 71.54
11 91.09 85.57 86.59 72.21
12 88.59 88.36 86.62 72.25
13 89.65 84.81 86.54 73.56
14 87.61 85.34 87.45 74.15
15 90.54 87.17 84.14 71.31
16 88.69 86.46 85.58 71.56
17 88.42 87.27 85.6 71.81
18 88.8 85.78 86.52 72.2
19 89.33 88.03 85.28 71.68
20 89.11 86.14 86.1 72.67
21 90.43 87.0507575 85.74 83.4732913
22 89.53 86.7530437 85.02 84.2742884
23 90.16 86.7346939 83.13 84.5302538
24 90.17 86.3812798 85.89 82.6755152
25 90.36 85.5799026 85.62 81.6398038
26 90.48 86.0853227 85.96 83.0967892
27 90.52 85.1193106 85.86 83.8225017
28 90.38 86.1031202 84.87 82.4908684
29 90.1 86.2930078 84.06 83.9757316
30 90.41 85.4219666 85.4 83.1615925
31 90.39 86.3369842 85.5 82.0116959
32 90.61 86.2818673 84.69 80.7415279
33 90.33 86.183992 84.11 82.415884
34 90.55 85.6212038 82.88 83.144305
35 90.67 85.960075 84.73 80.7034108
36 90.22 85.6129461 86.28 79.8215114
37 90.75 85.3774105 85.26 81.0813981
38 90.35 85.8882125 86.33 80.6092899
39 90.15 85.8458125 84.89 82.5892331
40
90.35 86.7847261 86.76 82.5610881
MEDIA
84.1131409 37.3188524 85.70575 77.0957495
DESVIACIÓN
ESTANDAR 3.76636104 2.06818181 1.12410395 5.54466708
67
Apéndice 6. Caídas de pureza masa C a miel final en dos zafras
distintasssssssssssssssssssssss
DIA DE ZAFRA CAIDAS PZA.2011-2012 CAIDA PZA 2012- 2013 PZA

1 20.33679 17.5
2 18.84084 17.3
3 20.25751 17.15
4 22.2654 17.37
5 19.44369 17.03
6 20.07437 17.1
7 18.83878 19.19
8 20.73318 16.63
9 20.90575 16.32
10 20.81656 17.32
11 20.45622 18.43
12 19.08822 17.71
13 19.66016 17.45
14 19.88515 17.92
15 21.35194 16.98
16 20.0273 17
17 19.89179 17.92
18 21.1945 17.62
19 21.72856 17.81
20 22.35595 17.73
21 21.73274 21.78
22 20.98861 20.79
23 20.61602 21.57
24 22.07769 20.58
25 24.82981 22
26 23.29674 23.63
27 23.17528 22.98
28 23.74805 23.19
29 22.96311 22.45
30 23.53762 21.96
31 22.67852 21.74
32 22.85629 23.27
33 21.8447 22.98
34 22.18855 21
35 24.09087 21.12
36 22.90767 20.57
37 23.92469 22.7
38 23.3269 22.33
39 23.85706 21.74
40 22.5968 19.64
MEDIA 21.63476 19.69
DESVIACIÓN
ESTANDAR 1.613431 2.402
68
Apéndice 7. Contenido y rendimiento de cristales en dos zzzzzzzzzzz
zafras distintassssssssssssssssssssssss
DIA CONTENIDO CRISTALES RENDIMIENTO CONTENIDO RENDIMIENTO

DE 2011-2012 CRISTALES CRISTALES CRISTALES
ZAFRA 2011-2012 2012-2013 2012-2013
1 33.594 34.74376 29.2428 29.873
2 31.414 32.37849 28.9075 29.609
3 33.14 34.28892 28.6246 29.407
4 35.71 36.97853 28.9503 29.864
5 32.532 33.68 28.3779 29.076
6 33.326 34.4779 28.4913 29.192
7 31.665 32.79013 31.9934 32.794
8 34.129 35.27165 27.7047 28.27
9 33.509 34.6991 27.1525 27.806
10 33.815 35.04837 28.7902 29.492
11 33.792 34.94209 30.6385 31.373
12 31.891 33.06431 29.4462 30.177
13 32.98 34.17964 29.0229 29.734
14 32.627 33.84862 29.7966 30.198
15 34.475 35.75489 28.2073 28.762
16 32.851 34.12371 28.221 28.856
17 32.963 34.20083 29.7568 30.367
18 34.352 35.69444 29.2415 29.805
19 34.753 36.16667 29.5181 30.287
20 35.362 36.71335 29.3611 30.012
21 34.694 36.0312 33.6969 34.501
22 33.635 34.73597 32.1843 32.828
23 33.558 34.75697 33.1693 33.805
24 34.929 36.19591 31.3184 31.779
25 37.721 39.06934 33.5296 34.196
26 36.04 37.33551 35.4945 36.031
27 35.923 37.17168 34.7223 35.467
28 36.757 37.93649 35.1668 35.877
29 35.922 36.89631 33.9409 34.719
30 36.282 37.19682 33.2763 33.99
31 35.266 36.26672 33.1947 33.9
32 35.79 36.91174 34.8913 35.782
33 34.402 35.29485 34.7806 35.577
34 34.374 35.21531 32.2055 32.833
35 36.669 37.71793 32.1204 32.954
36 34.968 35.89736 30.9404 31.443
37 36.251 37.34516 33.5533 34.266
38 35.429 36.40047 33.5413 34.167
39 36.3 37.2655 33.3219 34.103
40
35.109 36.18764 30.9888 31.576
MEDIA
34.472 35.62186 31.1871 31.869
DESVIACIÓN
ESTANDAR 1.5124 1.514428 2.44958 2.4772
69
Apéndice 8. Diferencia de datos y medias
DIA DIFERENCIA DE PZA DIFERENCIA DE PZA DIFERENCIA DIFERENCIA

DE MIEL FINAL MASA C A MIEL CONTENIDO RENDIMIENTO
ZAFRA FINAL CRISTALES CRISTALES
1 -0.69414974 2.83695524 4.35097177 4.87066804
2 -0.12734323 1.53989196 2.50610731 2.76924724
3 -1.22174864 3.10997867 4.51563905 4.88209638
4 -2.34354302 4.89324988 6.75984793 7.11436817
5 0.22848127 2.41774479 4.15364545 4.60431709
6 -0.22933372 2.97777935 4.83506677 5.28602355
7 0.49418848 -0.35322808 -0.32797077 -0.00343228
8 -0.73506695 4.10628629 6.42412604 7.00152498
9 -2.29210677 4.58804644 6.35641985 6.89315937
10 -1.41544651 3.50058907 5.02443228 5.55622174
11 -0.37693017 2.02474241 3.1539814 3.56945655
12 0.29296694 1.37677094 2.44428608 2.88779752
13 0.51970318 2.20802343 3.95698427 4.44605698
14 -0.79133609 1.96066659 2.83010023 3.65039917
15 -1.72782012 4.36918109 6.2675742 6.9924848
16 -0.73622785 3.03036353 4.62991492 5.26790148
17 -0.11199685 1.96798556 3.20593109 3.83362028
18 -1.4276088 3.57070899 5.11083841 5.88963868
19 -2.19606121 3.92098148 5.23441124 5.87922695
20 -2.81984707 4.62190862 6.00124536 6.70102929
21 2.00001411 -0.04908333 0.99753415 1.53042355
22 2.18315514 0.20250917 1.45051703 1.90822342
23 3.59120246 -0.95243992 0.3886027 0.9521883
24 2.49349287 1.50127583 3.61066006 4.41671873
25 -0.2153341 2.83143348 4.19182682 4.87288825
26 1.9419934 -0.33669877 0.5454739 1.30414882
27 1.66011972 0.19803015 1.20044972 1.70460974
28 1.33981691 0.55599343 1.58982135 2.05927738
29 2.22662848 0.51084541 1.98137281 2.1777394
30 1.10585798 1.5817694 3.00543075 3.20667956
31 1.19658518 0.93466796 2.07109717 2.36694326
32 2.8274322 -0.41284529 0.89830448 1.12944218
33 2.56320649 -1.13194231 -0.37866206 -0.28263808
34 0.66741556 1.18461846 2.16815052 2.38269346
35 0.06505436 2.96765656 4.54895629 4.76377461
36 0.95969507 2.34134767 4.02722753 4.45387337
37 1.65836942 1.22396492 2.69768422 3.07916467
38 0.72493046 0.99949931 1.88731968 2.23396515
39 -0.47311925 2.1151284 2.97844812 3.16266975
40
-0.98984782 2.95870522 4.12042559 4.61150112
MEDIA
0.24538604 1.94732655 3.28535484 3.75315232
DESVIACIÓN
ESTANDAR 1.57686567 1.61634695 1.90785641 1.98416203
70
Apéndice 9. Diferencia de datos, media y t calculada
Diferencia de
Diferencia de las la desviación
Muestras medias estándar t calculada T crítica 95%
Pureza en miel
final 0.245386044 1.576865675 0.98420407 2.021
Caída pureza
masa C a miel
final 1.94732655 1.616346951 7.61963543 2.021
Contenido de
Cristales Masa C 3.285354843 1.907856405 10.8909708 2.021
Rendimiento de
Cristales Masa C 3.753152316 1.984162027 11.9632465 2.021
71

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Universidad de San Carlos de Guatemala

ANÁLISIS COMPARATIVO DEL AGOTAMIENTO DE SACAROSA EN MASA

Edgar Renato Madrid Pérez

Guatemala, junio de 2013

ANÁLISIS COMPARATIVO DEL AGOTAMIENTO DE SACAROSA EN MASA

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

EDGAR RENATO MADRID PÉREZ

GUATEMALA, JUNIO DE 2013

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Dios Por ser la fuente de sabiduría, por darme el valor de la

Mis padres Gonzalo Madrid Rosales y María Consuelo Pérez. Por

Mis hermanos Francisco Augusto Guillén Pérez, Gonzalo y Fabiola

Mi sobrina Julieta María Guillén por ser una de mis grandes

Mi tía Elsa Marina Pérez por sus invaluables consejos y

Mi primos Por cada momento, disfrutado y vivido.

Mis amigos y Gracias a ustedes he aprendido a disfrutar los

Dios Por demostrarme su amor infinito, misericordia y

Virgen María Por demostrarme en cada momento que el amor de

Mis padres Gonzalo Madrid Rosales y María Consuelo Pérez. Por

Mis hermanos Francisco Augusto Guillén Pérez, Gonzalo y Fabiola

Mis abuelas Juana Pérez (q.e.p.d.) y María del Carmen Rosales

Mi tía Gracias por sus consejos y su apoyo invaluable.

Mis primos Por ser cada uno especial conmigo.

Mis amigos y Juan José Cuellar, Danilo Castillo, Jennifer Butcher

Ingenio Magdalena Gracias a cada una de las personas que compartieron

La Facultad de Gracias por formarme en mi carrera profesional.

La Universidad de La llevaré por siempre en el corazón.

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ...........................................................................V

2. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 3

1. Diagrama de funcionamiento de tachos ...................................................7

I. Variables en la operación .....................................................................31

gpm Galones por minuto

°Brix Grado Brix

lb/h Libra por hora

lb/Ton Libra por tonelada

Rpm Revoluciones por minuto

UI Unidades de color ICUMSA

Azúcares Se denomina así a los cristales, incluyendo

Azúcares reductores Las substancias reductoras en caña y sus

Brix Una forma de expresar la concentración de

Caña Materia prima que se trae al ingenio,

Clarificación Procedimiento de eliminación de

Coeficiente de azúcares La relación expresada en porcentaje entre

Disacárido Carbohidrato formado por dos azúcares

Extracción de jugo Peso porcentual de jugo extraído de los

Extracción de Pol Se refiere a la cantidad de Pol (sacarosa)

Jugo absoluto Todo el jugo presente en la caña, es decir, el

Jugo clarificado Jugo claro que se obtiene después del

Jugo mezclado Mezcla del jugo secundario con el primerio,

Meladura o siropes Jugo concentrado en los evaporadores,

Monosacáridos Compuesto químico derivado de la sacarosa

Pol Término utilizado, comúnmente en la

Pureza aparente La proporción del pol en el brix o sólidos por

Pureza por gravedad La proporción de sacarosa en el brix o

Pureza real Proporción de sacarosa en la materia seca.

Sacarosa Disacárido compuesto por una molécula de