08 0419 Mi PDF

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LA CADENA FRÍA DEL HELADO EN LA
EMPRESA HELADOS SARITA
Álvaro José González Castañeda
Asesorado por: Inga. Norma Ileana Sarmiento Zeceña de Serrano
Guatemala, julio de 2007

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LA CADENA FRÍA DEL HELADO EN LA

EMPRESA HELADOS SARITA
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
ÁLVARO JOSÉ GONZÁLEZ CASTAÑEDA

ASESORADO POR: INGA. NORMA ILEANA SARMIENTO DE SERRANO
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
GUATEMALA, JULIO DE 2007

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Inga. Glenda Patricia García Soria
VOCAL II Inga. Alba Maritza Guerrero de López
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Kenneth Issur Estrada Ruiz
VOCAL V Br. Elisa Yazminda Vides Leiva
SECRETARIA Ing. Marcia Ivónne Véliz Vargas
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Sidney Alexander Samules Milson

EXAMINADOR Ing. Esdras Feliciano Miranda Orozco
EXAMINADOR Ing. Jaime Humberto Batten Esquivel
EXAMINADOR Ing. César Leonel Ovalle Rodríguez
SECRETARIO Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez
HONORABLE TRIBUNAL EXAMINADOR
Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San

Carlos de Guatemala, presento a su consideración mi trabajo de graduación
titulado:
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LA CADENA FRÍA DEL

HELADO EN LA EMPRESA HELADOS SARITA,
tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Mecánica Industrial, con fecha septiembre de 2006.
Álvaro José González Castañeda

DEDICATORIA A:
Dios Por proveerme de entendimiento, sabiduría y sobre todo el amor de

mis padres, hermanos, familia y amigos que siempre me han apoyado.
Mis Papás Alvaro y Mayra, por empujarme y levantarme día a día con todas sus
fuerzas hacia el buen camino; por redirigirme hacia el tantas veces;
por su invaluable e interminable apoyo en cada momento y cada
segundo de mi existencia, por enseñarme todo lo que sé y darme todo
lo que soy como persona. Sobre todo gracias por ser los papás mas
perfectos, pacientes y cariñosos que yo nunca creí podrían existir
sobre este planeta.
Mis hermanos Cristian y Diego, por ser mis compañeros, mis amigos en el transcurso
de este corto camino de la vida y por enseñarme tantas cosas
diferentes, gracias por siempre estar allí.
Mi novia Luisa Fernanda por darme su apoyo incondicional; por estar junto a mí
tanto en los momentos de felicidad como en los de tristeza; por
enseñarme lo que es amar a una persona con todas las fuerzas y con
cada parte de mi alma, gracias por ser mi vida entera y por ser la
razón de mi alegría.
Tíos, primos, demás Por darme todo su apoyo y creer en mí, gracias por estar siempre
familia y amigos conmigo.
Los que físicamente Gracias abuelitos por todos los recuerdos tan bonitos, de mi infancia,
no están de Azulco y Quezaltepeque. A mis dos mejores amigos Quesho y Luz
de María por haber sido dos personas tan especiales, por haber
cambiado mi vida y por darme momentos que nunca podré olvidar.
Gracias a todos ellos porque sé que nos cuidan desde el cielo.
AGRADECIMIENTOS A:
Dios y a la Virgen María, por sus bendiciones y protección.
La Universidad de San Carlos de Guatemala, por darme la oportunidad de

superarme y encontrar en ella una nueva vida.
Inga. Norma Ileana Sarmiento Zeceña de Serrano, por su asesoría, paciencia,

dedicación y conocimiento.
Todas las personas que directa o indirectamente me apoyaron a lo largo de mis

estudios.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES..........................................................................XIII
LISTA DE SÍMBOLOS.....................................................................................XIX
GLOSARIO.......................................................................................................XXI
RESUMEN.......................................................................................................XXV
OBJETIVOS...................................................................................................XXIX
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….........XXXI
1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA HELADOS SARITA……………....…1

1.1. Antecedentes históricos………………………………………….....…1
1.2. Ubicación………………………………………………………….........4
1.3. Visión y Misión……………………………………………...…….....…5
1.4. Descripción de actividades……………………………………….......5
1.5. Descripción de productos que se elaboran………………………....5
1.5.1. Cubetas………………………………………………………….6
1.5.2. Envasado………………………………………………………..6
1.5.3. Novedades………………………………………………………8
1.5.4. Paletería…………………………………………………………8
1.5.5. Pasteles…………………………………………………………9
1.6. Estructura organizacional………………………………………........10
1.7. Departamento de aseguramiento de calidad………….………......12
1.7.1. Funciones del departamento……………………..……........12
1.7.2. Estructura organizacional………..………………..………....13
2. MARCO TEÓRICO……………………………………………...…………...15
2.1. Historia de los helados.……………………………………………....15
I
2.2. Evolución de los sistemas utilizados en la elaboración
de los helados…………………………………………………….......16
2.2.1. Producción mundial y consumo de helados……………....17
2.3. Descripción de los ingredientes del helado………………………..18
2.3.1. Ingredientes y materias primas……………………………...18
2.3.1.1. La leche y sus derivados ( sólidos
no grasos )……………………………………......19
2.3.1.2. Grasas comestibles……………………………....21
2.3.1.3. Azúcares alimenticios……………………….…...21
2.3.1.4. Cacao y chocolate………………………………..24
2.3.1.5. Frutas y jugos……………………………………..26
2.3.2. Aditivos……………………………………………….………..27
2.3.2.1. Colorantes…………………………………….…...30
2.3.2.2. Aromatizantes……………………………………..30
2.3.2.3. Edulcorantes artificiales……………………….…31
2.3.2.4. Emulsionantes………………………………….…31
2.3.2.5. Estabilizantes……………………………………...32
2.3.2.5.1. Clasificación de estabilizantes………......32
2.3.2.5.2. Uso de estabilizantes…………………….34
2.4. Proceso y elaboración de los helados………………………….…..35
2.4.1. Recepción, almacenamiento y preparación
de los ingredientes de la mezcla…………………………....36
2.4.1.1. Cadena fría en el almacenamiento de
leche fluida……………………………..…………37
2.4.2. Pasteurización y homogenización de la mezcla..…………37
2.4.2.1. Pasteurización…………………………..………...37
2.4.2.2. Homogenización…………………………..………40
II
2.4.2.2.1. Cadena fría luego de
la homogenización………………..……....42
2.4.3. Maduración de la mezcla……………………………..……...42
2.4.3.1. Cadena fría en la maduración de la mezcla…...43
2.4.4. Adición de aromas y colorantes a la mezcla……………....44
2.4.4.1. Cadena fría en saborización…………………….45
2.4.5. Congelación, aireación y mantecación de la mezcla……..45
2.4.5.1. Congelación o mantecación……………………..45
2.4.5.2. Tipos de mantecadores…………………………..47
2.4.5.3. Agregado de aire en la mezcla, overrun….........48
2.4.5.4. Adición de frutas…………………………………..49
2.4.5.5. Cadena fría en la mantecación,
aireación y adición de frutas a la mezcla……...49
2.4.6. Envasado, endurecimiento y conservación………….…….50
2.4.6.1. Cadena fría en el envasado, endurecimiento
y conservación del helado………………....…....51
2.5. Conceptos básicos de termodinámica…………………..………….52
2.5.1. Amoníaco………………………………………………….…..55
2.5.2. Diagrama de Mollier presión vrs. temperatura
para el amoníaco………….…………………………...….…..56
2.5.3. Ciclo ideal de refrigeración…………………………………..57
2.5.3.1. Proceso de compresión……….………………....57
2.5.3.2. Proceso de condensación……….……………....58
2.5.3.3. Proceso de expansión…………………..…...…..58
2.5.3.4. Proceso de evaporación……………….………...58
2.5.4. Sistema de refrigeración………..………………….………...59
2.5.4.1. Sistema de refrigeración de una
etapa de compresión……………………….…....59
III
2.5.4.2. Sistema de refrigeración de dos
etapas de compresión……………….…………...60
2.5.4.3. Equipo utilizado en un sistema de
refrigeración……………………………..………...61
2.5.4.3.1. Compresores……………………………...61
2.5.4.3.1.1. Tipos de compresores………..61
2.5.4.3.2. Condensador evaporativo………………..62
2.5.4.3.3. Torre de enfriamiento…………………….63
2.5.4.3.4. Válvulas de expansión……………….…..64
3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA………………………………....67

3.1. Diagnóstico de la empresa………………………………………......67
3.2. Diagnóstico del departamento de aseguramiento de calidad…....69
3.3. Descripción del proceso………………………………………….…..70
3.4. Análisis de la cadena fría ………………………………………......72
3.5. Análisis de los procesos involucrados en la cadena fría…….......74
3.5.1. Diagramas de flujo………………………………………..….74
3.5.2. Puntos críticos de control (PCC´s) en el
proceso de elaboración de helados……………………......74
3.5.3. Límites críticos de temperaturas…………………………....76
3.5.4. Recepción de materia prima………………………………...78
3.5.4.1. Procedimiento en la recepción de materia
prima específicamente ingredientes del
helado ...............................................................78
3.5.4.2. Tanques de leche fluida.....................................79
3.5.4.2.1. Limpieza de tanques de leche...............79
3.5.4.3. Cuarto o bodega fría..........................................80
3.5.4.4. Cuarto caliente...................................................80
IV
3.5.5. Recepción y almacenamiento de los ingredientes
de la mezcla.......................................................................81
3.5.6. Pasteurización y homogenización de la mezcla................81
3.5.6.1. Temperatura del paso de la mezcla por
placas de enfriamiento......................................82
3.5.6.2. Limpieza de equipo............................................83
3.5.7. Maduración de la mezcla...................................................84
3.5.8. Adición de aromas y colorantes o saborización.................85
3.5.9. Congelación y aireación de la mezcla................................86
3.5.9.1. Helado envasado...................................................87
3.5.9.2. Paletería................................................................88
3.5.9.3. Extrusión................................................................89
3.5.9.4. Novedades.............................................................90
3.5.9.5. Barritas..................................................................91
3.5.10. Almacenamiento de producto terminado........................91
3.5.10.1. Antecámara........................................................91
3.5.10.2. Túnel de congelamiento.....................................92
3.5.10.2.1. Análisis del túnel de congelamiento......92
3.5.10.3. Bodegas congeladas..........................................94
3.5.10.3.1. Carga y descarga................................96
3.5.11. Trasporte de producto (camiones de abasto
y contenedores)............................................................97
3.5.12. Procedimiento de carga y descarga...............................97
3.5.13. Distribución de producto terminado................................98
3.5.14. Heladerías......................................................................98
V
4. PROPUESTA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LOS PROCESOS
DE LA CADENA FRÍA DEL HELADO EN LA EMPRESA
HELADOS SARITA.................................................................................99
4.1. Cadena fría…................................................................................99
4.1.1. Importancia ......................................................................100
4.1.2. Diagramas de flujo de proceso y cadena fría...................101
4.1.2.1. Diagrama de flujo del proceso para la
fabricación de helados....................................101
4.1.2.2. Diagrama para el almacenamiento,
transporte y distribución de helados................107
4.1.3. Guía de temperaturas......................................................107
4.2. Proceso de elaboración de helados y su relación
con la cadena fría ......................................................................119
4.2.1. Recepción de materia prima............................................119
4.2.1.1. Procedimiento en la recepción de
materia prima ..................................................120
4.2.1.2. Tanques de leche fluida...................................121
4.2.1.2.1. Procedimiento de limpieza....................122
4.2.1.2.2. Procedimiento en la toma de
temperaturas.........................................122
4.2.1.2.3. Hojas de control de temperaturas.........123
4.2.1.2.4. Mantenimiento.......................................125
4.2.1.3. Cuarto o bodega fría........................................125
temperaturas.........................................127
4.2.1.3.3. Hojas de control de temperatura...........129
4.2.1.3.4. Mantenimiento.......................................129
VI
4.2.1.4. Cuarto caliente.................................................129
temperaturas ........................................131
4.2.1.4.3. Hojas de control de temperaturas.........132
4.2.1.4.4. Mantenimiento.......................................134
4.2.2. Recepción y almacenamiento de los ingredientes
de la mezcla.....................................................................134
4.2.3. Pasteurización y homogenización de la mezcla..............135
4.2.3.1. Temperatura del paso de la mezcla por
placas de enfriamiento....................................136
4.2.3.2. Limpieza de equipo..........................................136
4.2.4. Maduración de la mezcla.................................................137
4.2.4.1. Limpieza de tanques........................................138
4.2.4.2. Registro de mezclas por tanque......................139
4.2.5. Adición de aromas y colorantes o saborización...............139
4.2.5.1. Registro de mezclas por tanque......................140
4.2.6. Congelación y aireación de la mezcla..............................142
4.2.6.1. Overrun............................................................142
4.2.6.1.1. Consideraciones sobre el overrun
de los productos....................................143
4.2.6.2. Mermas............................................................144
4.2.6.3. Reproceso de mezclas.....................................146
4.2.6.4. Rendimiento, mermas y overrun......................146
4.2.6.5. Estibado máximo en producción......................158
4.2.6.6. Hojas de control de temperaturas por
área de producción...........................................160
4.3. Almacenamiento de producto terminado....................................164
VII
4.3.1. Buenas prácticas de almacenamiento.............................165
4.3.2. Antecámara......................................................................166
4.3.2.1. Procedimientos y consideraciones...................168
4.3.2.2. Estibado...........................................................169
4.3.2.2.1. Envasado.............................................169
4.3.2.2.2. Novedades..........................................170
4.3.2.2.3. Copa....................................................172
4.3.3. Túnel de congelamiento...................................................172
4.3.3.1. Productos que son almacenados en el túnel...173
4.3.3.2. Optimización de tiempos de congelamiento....174
4.3.3.3. Localización de producto.................................174
4.3.4. Bodegas congeladas........................................................176
4.3.4.1. Manejo físico del producto...............................176
4.3.4.2. Rotación de producto.......................................177
4.3.4.3. Localización de producto ................................181
4.3.4.4. Traslados de producto de BPT1 a BPT2.........184
4.3.4.5. Toma de temperaturas en bodegas
congeladas.......................................................187
4.3.4.6. Procedimientos y consideraciones para
el almacenamiento de producto terminado…...188
4.3.4.7. Mantenimiento de bodegas congeladas y
equipo de refrigeración.....................................190
4.3.4.8. Hoja de supervisión para bodegas
congeladas.......................................................190
4.4. Trasporte de producto (camiones de abasto y furgones)...........191
4.4.1. Manejo físico del producto...............................................191
4.4.2. Buenas prácticas en el manejo del producto...................192
4.4.3. Carga y descarga.............................................................193
VIII
4.4.4. Contenedores y camiones de abasto...............................197
4.4.5. Liberación / retención de contenedores y camiones
de abasto.........................................................................198
4.4.6. Programa de mantenimiento de camiones de abasto......199
4.4.7. Hoja de supervisión y control para carga de
camiones..........................................................................200
4.5. Distribución de producto terminado............................................202
4.5.1. Control de temperaturas...................................................202
4.5.2. Supervisión en distribuidoras...........................................204
4.5.3. Hoja de supervisión y control...........................................204
4.6. Heladerías...................................................................................206
4.6.1. Supervisión a heladerías..................................................206
4.6.1.1. Congeladores...................................................207
4.6.1.1.1. Instalación y ubicación..........................207
4.6.1.1.2. Buenas prácticas para operar
congeladores.........................................208
4.6.2. Buenas prácticas en la entrega al cliente.........................209
4.6.3. Hojas de supervisión para heladerías..............................211
4.7. Capacitación...............................................................................213
5. OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS DE CONGELAMIENTO EN EL

TÚNEL DE CONGELAMIENTO............................................................219
5.1. Pruebas de congelamiento de productos almacenados
en el túnel...................................................................................219
5.1.1. Sanguchito.......................................................................222
5.1.2. Cono.................................................................................224
5.2. Diagrama del sistema de enfriamiento........................................226
IX
5.3. Diagrama de Mollier para el sistema de refrigeración
utilizado en el túnel de congelamiento........................................227
5.4. Cálculo de la capacidad de enfriamiento del túnel de
congelamiento............................................................................229
5.4.1. Toneladas de refrigeración...............................................230
5.4.2. Presión intermedia...........................................................231
5.4.3. Efecto refrigerante............................................................232
5.4.4. Cantidad de amoníaco necesaria en el sistema..............232
5.4.5. Potencia necesaria en los compresores..........................233
5.5. Tiempo óptimo de congelamiento...............................................234
6. COSTOS DE IMPLEMETACIÓN………………………………………….235
6.1. Costo de proyecto……………………………………………..…….235
6.2. Costo de documentación…………………………………………...235
6.2.1. Manual de optimización de la cadena fría………....……..236
6.2.2. Guías de temperaturas………..……………………………236
6.3. Costo de termómetros…………………………………………..….236
6.3.1. Termómetros de vástago……………………….…………..237
6.3.2. Termómetros para tanques………………………………...237
6.3.3. Termómetros para bodegas………………………………..238
6.4. Costos de aprendizaje…………………………………...…………238
6.4.1. Capacitaciones……………………………………………....238
6.4.2. Material de apoyo…………………………………………...239
6.6. Costo total del proyecto…………………………………………….239
CONCLUSIONES…………………………………………………………………...241
RECOMENDACIONES………………………………………………………….….243
REFERENCIAS………………………………………………………...…………...245
X
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………...………...247
ANEXOS………………………………………………………………………...…...249
APÉNDICE……………………………………………………………………...…...253
XI
XII
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1 Don Enrique Bosque y Doña Adolfina de Bosque 1

2 Heladería Sarita en los años 50 1
3 Vehículos utilizados en la venta de helados 2
4 Planta Escuintla años 50 2
5 Croquis de la ubicación actual de la planta DISAR, S.A. 4
6 Estructura organizacional de la planta DISAR, S.A. 11
7 Estructura organizacional del departamento de aseguramiento
de calidad. 13
8 Equipo utilizado en pasteurización por batch 39
9 Sistema de pasteurización 40
10 Membrana endurecida y centro de líquido 43
11 Composición del helado, vista microscópica 46
12 Batidora (continua) fabricador de helados 47
13 Variaciones en los costales de hielo del helado por cambios de
temperatura 50
14 Sistema de refrigeración de una etapa de compresión 60
15 Compresor reciprocante 62
16 Condensador evaporativo 63
17 Torre de enfriamiento 64
18 Válvula de expansión 65
19 Diagrama Causa-Efecto de la cadena fría. 73
XIII
20 Diagrama de Causa-Efecto del tiempo de congelamiento en el
túnel de congelamiento 94
21 Diagrama de flujo de proceso elaboración de helados 103
22 Diagrama para el almacenamiento, transporte y distribución de
helados 107
23 Hoja de registro y control de temperaturas para los tanques de
recepción de leche fluida 124
24 Hoja de control de temperaturas de cuarto caliente y cuarto
frío BMP 133
25 Hoja de control para mezclas y saborizaciones 141
26 Mini estibado incorrecto en carretillas 158
27 Hoja de control de temperatura y chequeo general continuas,
novedades y prepack 161
28 Hoja de control de temperaturas y chequeo general línea de
paletería 162
29 Hoja de control de temperaturas y chequeo general línea de
extrusión 163
30 Equipo de protección personal dentro de bodegas congeladas 164
31 Estibado en antecámara de producción 167
32 Pallets o tarimas de madera utilizadas para estibar tarimas de
producto 167
33 Mapa para la localización de producto en el túnel de
congelamiento. 175
34 Mapa propuesto de bodega de producto terminado 1 para
rotación de producto, piso 1 178
35 Mapa propuesto de bodega de producto terminado 1 para
rotación de producto, piso 2 179
XIV
36 Mapa propuesto para estanterías de cubetas en bodega de
producto terminado 1. 180
37 Propuesta para la localización de producto en bodega de
producto terminado 1, piso 1 182
38 Propuesta para la localización de producto en bodega de
producto terminado 1, piso 2. 183
39 Hoja de control de producto liberado de BPT 1 a BPT 2. 186
40 Camión de abasto 191
41 Hoja de control de carga de contenedores y camiones de
abasto 196
42 Boleta de liberación de contenedores y camiones de abasto 199
43 Hoja de control para mantenimiento de contenedores y
camiones de abasto. 201
44 Hoja de control de temperaturas en distribuidoras 203
45 Hoja de supervisión a distribuidoras 205
46 Hoja de supervisión en heladerías 212
47 Temperatura vrs. Tiempo del túnel de congelamiento en un
día normal de trabajo 221
48 Tiempo de congelación del sanguchito 223
49 Tiempo de congelación del cono 225
50 Sistema de refrigeración utilizado en el túnel de congelamiento 227
51 Presión vrs. Entalpía para el túnel de congelamiento 228
XV
TABLAS
I Sabores y presentaciones de envasados y cubetas Sarita 6

II Novedades Sarita 8
III Paletería Sarita 9
IV Pasteles Sarita 10
V Producción mundial y consumo de helados. 17
VI Porcentaje de peso en volumen de componentes de leche. 20
VII Comparación del poder edulcorante de algunos azúcares 24
VIII Composición del cacao 25
IX Diagnóstico de la empresa Helados Sarita 68
X Diagnóstico del departamento de aseguramiento de
calidad 70
XI Puntos críticos de control en la cadena fría del helado 75
XII Limites críticos de temperaturas (actual) 77
XIII Procedimiento actual de limpieza en área de
pasteurización 84
XIV Especificaciones de producto continuas 87
XV Especificaciones producto multilínea 89
XVI Especificaciones producto vitalínea 89
XVII Especificaciones producto extrusora 90
XVIII Especificaciones producto novedades 91
XIX Especificaciones producto barritas 91
XX Guía de temperaturas 109
XXI Temperaturas manejadas en BMP 120
XXII Estándares para la recepción de leche fluida 121
XXIII Procedimiento para la toma de temperaturas en los taques
de recepción de leche fluida 123
XVI
XXIV Consideraciones de limpieza en cuarto frío de BMP 127
XXV Procedimiento para la toma de temperaturas en el cuarto
frío de BMP 128
XXVI Consideraciones de limpieza del cuarto caliente de BMP 131
XXVII Procedimiento para la toma de temperaturas del cuarto
caliente 132
XXVIII Procedimiento diario de limpieza en homogenizador y
placas de enfriamiento en el área de pasteurización. 137
XXIX Consideraciones para limpieza de tanques de maduración 138
XXX Procedimientos y consideraciones en saborización. 140
XXXI Overrun de productos Sarita 143
XXXII Consideraciones sobre el overrun de los productos 144
XXXIII Acciones y procedimientos para la reducción de merma en
producción 145
XXXIV Datos de unidades obtenidas a partir de una cantidad de
mezcla 148
XXXV Resultado de análisis de rendimiento, mermas y overrun
de tres producciones. 157
XXXVI Procedimientos para traslado de producto a antecámara
de producción o a túnel de congelamiento. 159
XXXVII Estibado máximo de producto para traslados de
producción a antecámara o a túnel de congelamiento. 160
XXXVIII Reglamento sobre buenas prácticas de almacenamiento 165
XXXIX Reglamento y recomendaciones para manejo y
almacenamiento en antecámara de producción 168
XL Reglamento para estibado de envasado en antecámara 170
XLI Reglamento para estibado de novedades en antecámara 171
XLII Reglamento para estiba de copa en antecámara 172
XVII
XLIII Consideraciones acerca del manejo de producto 176
XLIV Procedimiento para la toma de temperaturas en bodegas
congeladas 187
XLV Reglamento para el manejo y almacenamiento de
producto terminado dentro de bodegas congeladas 188
XLVI Buenas prácticas en el transporte de producto. 192
XLVII Consideraciones acerca de la carga y descarga de
producto 194
XLVIII Reglamento para carga y descarga de furgones y
camiones de abasto. 197
XLIX Procedimiento para liberación de furgones y camiones 198
L Puntos a tratar para la elaboración de un programa de
mantenimiento de camiones 200
LI Buenas prácticas para operar congeladores 209
LII Buenas prácticas en la entrega al cliente 210
LIII Temas para el programa de capacitaciones 218
LIV Entalpías para el Diagrama de Mollier 228
LV Descripción de costos 240
XVIII
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
h Entalpía
ma Flujo másico
m masa
M Merma
V Volumen
W Peso
 Densidad
PI Presión intermedia
Q Calor
 Rendimiento
TR Tonelada de refrigeración
x Incógnita en ecuación
% Porcentaje
°F Grados Fahrenheit
°C Grados centígrados
XIX
XX
GLOSARIO
Aditivos Son sustancias que se añaden a los alimentos con el

propósito de modificar algunas de sus características,
métodos de elaboración, apariencia, conservación, etc.,
sin cambiar sus propiedades nutritivas.
Amoníaco Gas irritante al simple contacto y detectable por la mayoría

de las personas en concentraciones bajas, es utilizado
como refrigerante en sistemas de refrigeración.
Batidora Máquina fabricadora de helados, en ésta se lleva a cabo la

congelación e incorporación de aire en el helado.
Burula Recipiente de plástico diseñado para transportar y

almacenar leche, yogurt o cualquier otro producto de
condiciones delicadas.
Cadena fría Es el proceso que involucra directamente a la temperatura

baja variable controlada en operaciones específicas. Se
inicia en la recepción de la materia prima, luego
producción, almacenamiento, transporte, distribución y por
último el consumidor final del helado.
Compresor Es una máquina de flujo continuo en donde se transforma

la energía cinética (velocidad) en presión.
XXI
Calor específico Es la cantidad de calor necesario para elevar la
temperatura de una unidad de masa de un material, en un
grado de temperatura.
Diagrama Causa- Llamado también Diagrama de Ishikawa, o Espina de

Efecto Pescado, muestra un problema principal y derivaciones de
sus posibles causas.
Diagrama de Gráfico en el cual se representan las propiedades

Mollier termodinámicas de una sustancia. Existe uno diferente
para cada gas.
Estabilizantes Son aquellas sustancias que impiden el cambio de forma o

naturaleza química de los productos alimenticios a los que
se incorporan inhibiendo reacciones y manteniendo el
equilibrio químico de los mismos.
Helado Mezcla de leche, derivados lácteos y otros productos

alimenticios.
Homogenización Consiste en dividir finamente los glóbulos de materia grasa

de la mezcla.
Kilocaloría Es la cantidad de calor necesaria para elevar la

temperatura de un kilogramo de agua en un grado
centígrado.
XXII
Overrun Porcentaje de aire contenido en el helado.
Pasteurización Es el proceso térmico por el cual se elimina toda la flora

patógena y parte de la flora vanal (saprofita) de la leche.
PEPS Sistema de inventario sobre rotación de producto en

bodegas. Significa Primero en Entrar-Primero en Salir.
Punto crítico de Etapa de un proceso o fase del mismo en la cual existe

control algún riesgo que pone en peligro la inocuidad del
producto.
Sistema de Consiste en una serie de máquinas y dispositivos

refrigeración ayudados por un gas refrigerante dispuestos de tal forma
que absorben el calor del medio que rodea.
Tiempo de Tiempo que le toma al helado en llegar a una temperatura

congelación de -18º C.
Tonelada de Cantidad de calor absorbida por la fusión de una tonelada

refrigeración de hielo sólido puro, en 24 horas.
Salmuera Solución de agua y cloruro de calcio que enfría moldes de

paleteras.
Sanitización Proceso de lavado de áreas de trabajo, máquinas y
utensilios con equipos o químicos especializados para
eliminar bacterias o microorganismos que puedan poner
en peligro la calidad del producto.
XXIII
Válvula de Es una válvula que controla el paso de refrigerante y
expansión separa la parte de alta con la de baja.
termostática
XXIV
RESUMEN
DISAR, S. A. o Helados Sarita es una empresa que se dedica a la

fabricación, distribución y venta de helados desde hace 50 años. La planta de
producción se ubica actualmente en el Km. 29.5 carretera interamericana y
cuenta con amplias instalaciones y maquinaria de última tecnología.
Sarita cuenta con variedad sabores y tipos de productos como lo son los
típicos envasados, paletería y novedades que buscan satisfacer al consumidor.
Conforme el paso de los años y conforme el mercado de Sarita

incrementaba, se comenzaron a tener problemas con devoluciones de producto
cristalizado o maltratado, lo que incurría en pérdidas y desechos para la planta.
Debido a eso se implementó un sistema de cadena fría para controlar las
temperaturas de todo el proceso, el cual se le dio seguimiento fuera de la
planta. Con esto se evaluaran los resultados obtenidos al querer fabricar un
helado de mejor calidad.
Elaborar un producto con calidad es relativamente fácil, lo difícil es

mantener siempre esa calidad hasta llegar a las manos del consumidor. La
cadena fría es todo acerca de mantener buenas prácticas en el almacenamiento
de materia prima, estándares de producción, buenas prácticas en el
almacenamiento y traslado de producto terminado, para que el helado no se
maltrate, dañe y principalmente que nunca suba de una temperatura de -18º C.
XXV
Todo esto nos dice que se deben implementar métodos y procedimientos
para poder registrar, controlar y evaluar cada paso de la cadena fría, así poder
asegurar que la calidad del sea desde que el producto es elaborado hasta que
es entregado al consumidor final. Para esto se debe reconocer el proceso de
elaboración de helados como un todo, independientemente del tipo de helado y
método de fabricación.
Se elaboró un diagrama de flujo de operaciones para el proceso en

general, basándose en éste se elaboraron diagnósticos y análisis para localizar
los puntos donde se requiere implementar un control. Habiendo localizado los
puntos en donde es necesario establecer un control se procedió a elaborar
métodos y procedimientos a seguir, hojas de control para poder registrar y
hojas de supervisión para poder evaluar el grado de aceptación que se ha
tenido. Entre los métodos y procedimientos implementados se tienen:
- Procedimientos en la toma de temperaturas, limpieza y mantenimiento de

equipos de refrigeración.
- Acciones correctivas en caso de fallos o incumplimiento de normas.
- Hojas de registro de temperaturas, estado y limpieza de tanques, cuartos
fríos y congelados.
- Hojas de control de procedimientos de liberación de producto de
bodegas y liberación de camiones de abasto.
- Hojas de supervisión y verificación de procedimientos en bodegas
congeladas, carga de camiones de abasto, distribuidoras y heladerías.
- Mapas de localización de producto en bodegas y túnel.
XXVI
Entre los diagnósticos elaborados se encontró que el tiempo de
congelamiento de los productos almacenados en el túnel es esencial para la
producción ininterrumpida y cumplimiento de metas; se elaboró un análisis de
la capacidad de refrigeración de donde surgieron varias propuestas.
La correcta implementación de un sistema de cadena fría que controle y

evalúe las distintas partes del proceso y distribución será la clave para
entregarle al consumidor un helado como recién fabricado.
XXVII
XXVIII
OBJETIVOS
 General
Optimizar los procesos involucrados en la cadena fría del helado, mediante la

implementación de métodos y procedimientos que ayuden al buen registro,
control y evaluación de la misma.
 Específicos
1. Realizar un diagnóstico de la situación actual en los procesos

relacionados con la cadena fría del helado.
2. Identificar puntos críticos de control en el proceso de elaboración de

helados y establecer límites críticos para cada punto crítico de control.
3. Establecer controles en puntos críticos donde no existe ningún tipo de

control y estandarizar los ya existentes.
4. Realizar una guía de temperaturas de todo el proceso que documente los

límites de temperaturas, procedimientos y acciones correctivas.
5. Elaborar procedimientos y métodos para cada punto de la cadena fría,

que expliquen la mejor manera de realizar las cosas.
XXIX
6. Elaborar métodos de evaluación, para cada procedimiento y método
implementado, en cada fase de la cadena fría.
7. Analizar rendimientos de producción tomando en cuenta las mermas

obtenidas.
8. Analizar el túnel de congelamiento para encontrar propuestas sobre

cómo reducir el tiempo de congelación de los productos.
9. Establecer un programa de capacitación del personal acerca de la

cadena fría del helado.
XXX
INTRODUCCIÓN
DISAR S.A. o Helados Sarita, es una empresa que elabora helados

desde el año 1,948. Esta ha ido creciendo conforme el paso de los años y a
pesar de varios obstáculos ha logrado convertirse en una empresa de gran
renombre a escala centroamericana, exportando sus productos a El Salvador,
Honduras y Costa Rica.
La creciente demanda de los productos que elabora Helados Sarita ha

hecho que la empresa vaya creciendo en todos los aspectos como: personal,
equipo, distribuidoras, heladerías, capacidad instalada, etc. Ésto a su vez ha
hecho que sea necesaria la estandarización de todos los procesos y
procedimientos con que se elaboran los productos.
Actualmente existe la necesidad de implementar un sistema que

documente, evalúe y controle la cadena fría del helado como un todo; es decir,
las bajas temperaturas, estado de tanques de almacenamiento de leche y
mezclas para helado; estado de bodegas congeladas y establecer una
supervisión minuciosa de las heladerías alrededor de la República. Todo ésto
para mejorar la calidad del producto y evitar que situaciones controlables por la
empresa representen un costo imprevisto, como por ejemplo: devoluciones de
parte de distribuidoras y heladerías a la planta por productos no conformes con
las normas internas de calidad (bajo peso, cristalización, mala manipulación,
etc.), desecho de leches fluidas y mezclas por deterioro microbiológico,
aumento de mermas, reproceso de mezclas y otros.
XXXI
El capítulo 1 del presente proyecto es una descripción de la
empresa, aquí se presenta una breve reseña histórica y una descripción de las
actividades de la empresa, así como una descripción de los diferentes
productos que aquí se elaboran y como es conformada la empresa a nivel de
organización.
El capítulo 2 es una introducción a la fabricación de los helados,

describe la variedad de ingredientes y formas hasta internarse en la estructura
interna del helado. También describe los equipos de refrigeración utilizados
para fabricar y congelar los helados.
El capítulo 3 presenta la situación actual de la empresa, así como una

descripción detallada del proceso de fabricación de los helados. En este
capítulo el lector se puede dar cuenta de la necesidad que existe actualmente
de la implementación de un sistema de control y evaluación de la cadena fría
del helado.
El capítulo 4 detalla todos los métodos y procedimientos que se

implementarán en las diferentes fases de la cadena fría; es decir, la fabricación,
transporte y distribución del helado.
El capítulo 5 presenta el estudio realizado en el túnel de congelamiento,

se presentan pruebas de congelamiento de productos con sus respectivas
gráficas y un análisis detallado de la capacidad de refrigeración actual. De esta
manera, mediante los resultados obtenidos se podrán realizar propuestas para
disminuir el tiempo de congelación de los productos que en él se almacenan.
XXXII
Finalmente el capítulo 6 presenta un detalle los costos que conlleva la
implementación de este proyecto.
Éste proyecto pretende principalmente reducir o eliminar las

devoluciones de productos. Así se tendrán menos costos no programados,
menos desechos y menos contaminación al medio ambiente y, lo más
importante, en el sentido externo de la empresa, se entregará al consumidor un
producto fabricado con los más altos estándares de calidad.
XXXIII
XXXIV
1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA
1.1. Antecedentes históricos
Helados Sarita nació en 1,948 en la zona 6 de la Ciudad de Guatemala,

como un sueño de Enrique Bosque y Adolfina de Bosque (véase Figura 1). En
1950, un incendio destruye la fábrica antes de las Olimpiadas del Caribe,
dejando a sus fundadores sin recursos.
Ellos lejos de desanimarse, le prestan dinero a un amigo y montan

nuevamente la fábrica en el garaje de una casa en la zona 4 (véase Figura 2).
Figura 1. Don Enrique Bosque y Figura 2. Heladería Sarita

Doña Adolfina de Bosque en los años 50
Fuente: internet, www.heladosarita.com
1
En 1,952 trasladan la pequeña fábrica a la calle México #13 de la zona 4,
lugar en donde empiezan a enviar helados a la costa sur en ferrocarril, para
luego venderlos en vehículos acondicionados y equipados con tocadiscos
(véase Figura 3). Los helados tenían un valor de 1 centavo.
Como la venta era mayor en la costa sur, decidieron en 1,955 trasladar

la fábrica a la ciudad de Escuintla (véase Figura 4), en donde además de
vender helados montaron un restaurante y un hotel.
Figura 3. Vehículos utilizados en Figura 4. Planta Escuintla años 50

la venta de helados
Fuente: Internet, www.heladosarita.com
En 1,966 debido a que el restaurante y el hotel fueron un éxito,

decidieron darle más espacio, trasladando la fábrica de helados a la colonia el
Recreo, Ciudad de Escuintla, donde opera actualmente parte de la misma.
En 1,986 se decide formar dos empresas. Una se enfocaría en el

desarrollo de los restaurantes y la otra en el desarrollo de los helados.
2
A raíz del éxito que Helados Sarita ha tenido desde sus inicios, se han
logrado crear heladerías, franquicias y congeladores, contribuyendo así al
desarrollo de Guatemala y dando empleo a miles de familias guatemaltecas.
Aquella pequeña heladería es hoy una industria moderna que sigue

creciendo con la filosofía heredada de sus fundadores: dedicación, cariño, los
mejores ingredientes y la tecnología más avanzada, para ofrecer siempre
helados confiables innovadores y deliciosos.
Desde hace más de medio siglo, los helados de calidad tienen el nombre
de Sarita. Este mismo prestigio y éxito alcanzados, han contribuido a que
Helados Sarita trascienda sus fronteras hacia el mercado internacional.
3
1.2. Ubicación
La empresa DISAR, S. A. ó Helados Sarita está ubicada en el Km. 29.5

carretera Interamericana San Lucas Sacatepéquez tal como se muestra en la
Figura 5.
Figura 5. Croquis de la ubicación actual de la planta DISAR, S.A.
Fuente: investigación de campo
4
1.3. Visión y misión
 Visión:
“Expandirnos y ser líderes en el mercado tanto Nacional como
Internacional, satisfaciendo las expectativas y exigencias de todos nuestros
clientes ofreciendo mejores niveles de rendimiento y servicio”.1
 Misión:
“Ser líder en satisfacer continua y plenamente las necesidades y
expectativas de nuestros consumidores y clientes, ofreciéndoles productos y
servicios de calidad superior a un precio accesible por medio de un sistema de
licencias superiores”.2
1.4. Descripción de actividades
La empresa se dedica a la fabricación y distribución de helados alrededor

de la República de Guatemala y parte de Centroamérica como lo es El Salvador
y Honduras, actualmente se está ingresando al mercado de Costa Rica y en un
futuro a Estados Unidos.
1.5. Descripción de los productos que se elaboran

Actualmente, en la plantase fabrican cinco tipos de productos:
- Cubetas
- Envasados
- Novedades
- Paletería
- Pasteles
1
2
DISAR, S. A. Manual de Inducción. op. cit., p. 3.
5
1.5.1. Cubetas
Las cubetas de helado de 3 galones, son fabricadas para ser utilizadas

en las heladerías para despachar los helados en bola. Existen además medias
cubetas de 1.5 galones pero estas son fabricadas para contener únicamente
nieves. En sí las cubetas y medias cubetas son de cartón para su fácil manejo
(pesan menos y son más económicas) aunque cuando contienen producto no
congelado son muy delicadas.
1.5.2. Envasados
El helado envasado es el que se vende en supermercados y tiendas,

este producto a diferencia de las cubetas y medias cubetas es fabricado
exclusivamente para ser vendido al consumidor en presentaciones de ½ galón,
litro y ½ litro. Los envases en sí son de plástico, contienen logotipo y diseños
por sabor, además de la usual información nutricional en productos alimenticios.
Este helado envasado producido en planta Sarita cuenta con las

presentaciones y sabores presentados en la Tabla I.
Tabla I. Sabores y presentaciones de envasados y cubetas Sarita

SABOR ½ GALÓN LITRO ½ LITRO CUBETA ½ CUBETA
Chocolate X X X X
Vainilla X X X X
Fresa X X X X
Ron con X X X X
Pasas
Continúa en página siguiente
6
Continuación Tabla I
Queso y X X X
fresas
Chocochips X X
Veteado de X X
Mango
Napolitano X X X
Capuchino X X
Café X X
Dulce de X X
Leche
Pistacho X X
Galleta X X
Coco X X
Piña colada X X
Yogurt fresa X X
Yogurt X X
Melocotón
Nieve Limón X X
Nieve X X
Guanaba
Nieve Mango X X
Nieve X X
Mandarina
Nieve uva X x
7
1.5.3. Novedades
Estos productos son especialidades fabricadas por la empresa que

además del helado agregan ingredientes y empaques fuera de lo común. Entre
estas novedades están las presentadas en la Tabla II.
Tabla II. Novedades Sarita

PRODUCTO Chocolate Vainilla Fresa Otro
Vasito X X
Cono X X
Copa X X Caramelo
Crema único
Batida
Barrita X X X
Sanguchito Único vainilla
1.5.4. Paletería
La empresa fabrica paletas cremosas o de agua; las paletas de agua se

caracterizan por tener solamente sabores de frutas naturales, y las cremosas
por sus coberturas de chocolate, almendras o también por frutas naturales
(véase Tabla III).
8
Tabla III. Paletería Sarita
PRODUCTO SABORES
Cremosas Naranja Piña colada Coco Yogurt Yogurt
Fresa Melocotón
Palito Chocolate Vainilla Fresa
Cremoso
Paleta Fresa Fresa
Topolino Fresa Limón Uva
Giga Clásico Almendra Caramelo
Cinta Negra Vainilla- Roja
Fresa
Paleta Gol Vainilla y Chocolate
1.5.5. Pasteles
Sarita cuenta también con una línea de pasteles, los cuales son
fabricados también en planta. El lugar objetivo de estos pasteles son las
heladerías en donde son exhibidos a los consumidores. Actualmente existen
varios sabores y presentaciones (véase Tabla IV).
9
Tabla IV. Pasteles Sarita
PRODUCTO PRESENTACION
Pastel Napolitano Grande Familiar
Pastel Queso y fresas Grande Familiar
Pastel Caramelo Grande Familiar
1.6. Estructura organizacional de la empresa
La planta de la empresa DISAR, S.A. cuenta con 4 departamentos que

son:
- Departamento de logística
- Departamento de producción
- Departamento de aseguramiento de calidad
- Departamento de mantenimiento
El departamento de logística esta dividido a su vez en dos sub-

departamentos que son: bodega de materia prima y producto terminado. En la
bodega de materia prima se llevan a cabo todos los ingresos y recepción de
materia prima que son directamente necesarios en la producción. En bodega de
producto terminado se llevan a cabo todas las operaciones de ingresos de
producto a bodega, traslados y carga de camiones de abastos.
El departamento de producción es el encargado de fabricar el helado,

este departamento debe tener una buena comunicación con las bodegas de
materia prima y producto terminado.
10
Aseguramiento de calidad es el encargado de elaborar todos lo
procedimientos y métodos que son requeridos para fabricar un producto de
calidad. Este departamento capacitado con todas las normas para cumplir con
estándares internacionales.
Mantenimiento es el encargado de asistir al departamento de producción

en cualquier problema, es el encargado de realizar cualquier tipo de
instalaciones estructurales, neumáticas, eléctricas que sean necesarias para
cumplir con las metas y programas de producción.
En la Figura 6 se presenta el organigrama de la empresa que es de tipo

vertical.
Figura 6. Estructura organizacional de la planta DISAR, S.A.
Junta
Directiva
Gerencia
de Planta
Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de

Logística Producción Mantenimiento Aseguramiento Recursos
de Calidad Humanos
Encargado Encargado Supervisores Asistente Gestión de Cadena

de Bodega de Bodega Calidad Fría
de Materia de Producto
Prima Terminado
Encargados Mecánicos Supervisores

de Línea
Supervisores Supervisores
Auxiliares Auxiliares
Auxiliares Auxiliares
11
1.7. Departamento de aseguramiento de calidad
El departamento de calidad dentro de una empresa es de suma

importancia pues es este el que elabora y controla todas las especificaciones de
calidad que hace al producto diferente y mejor que los demás.
Existen empresas que llaman a este departamento Control de Calidad,

pero para Sarita es un término que no se compromete por completo con la
calidad, siendo un ente que solo controla que se cumplan especificaciones
previamente establecidas; Aseguramiento de Calidad, es un término utilizado
en la empresa en donde el mismo se compromete a entregar en las manos del
consumidor un producto de calidad, asegurándose de ello a cada momento
mediante controles estrictos que no sólo se controlan, sino se evalúan y dan
seguimiento.
1.7.1. Funciones del departamento de aseguramiento de

calidad
El departamento tiene como función asegurar mediante controles,

auditorias internas, evaluaciones al personal y al proceso que el producto sea
de la mayor calidad posible, que este bajo los estándares de calidad
establecidos ya sea por normas internacionales o por la empresa en sí.
12
1.7.2. Estructura organizacional del departamento
aseguramiento de calidad
Este cuenta con tres divisiones: investigación y desarrollo de productos

nuevos, cadena fría y gestión de calidad. En la división de investigación y
desarrollo se programa la logística de todo lo relacionado a lo que será un
nuevo producto, materiales, materias primas, costos, pruebas, registros
sanitarios y finalmente la producción. En la división de cadena fría se busca
controlar procesos y elaborar métodos y procedimientos para buenas prácticas
en el manejo del producto, además de establecer límites y rangos de
temperaturas. En la división de gestión de calidad se asegura que todos lo
procesos que tienen que ver con la fabricación del helado se hagan bajo
estándares internacionales, además de controlar y supervisar la que la
producción esté también bajo los estándares. En la Figura 7 se presenta el
organigrama que es de tipo vertical.
Figura 7. Estructura organizacional del departamento de aseguramiento de

calidad
Jefe de
Aseguramiento
de Calidad
Cadena Gestión de Investigación

Fría Calidad y Desarrollo
Microbiología
Supervisor de Supervisor de Supervisor de

Calidad Calidad Calidad
13
14
2. MARCO TEÓRICO
Antes de entrar de lleno al proyecto, se incluirá información y conceptos

sobre el impacto de los helados en la historia a través de los años, así como
conceptos técnicos e importantes sobre el proceso de fabricación de los
helados. También se tratará un poco sobre los sistemas de refrigeración y el
equipo utilizado para fabricar y congelar helados.
2.1. Historia de los helados
La definición actual de los helados, “mezcla de leche, derivados lácteos y

otros productos alimenticios”3, dista bastante de cómo se originaron y
desarrollaron hasta nuestros días.
Mucho antes de la era cristiana, en China y otras regiones asiáticas se

tomaban bebidas enfriadas con nieve. Además se enfriaban postres
generalmente dulces con hielo picado.
Existen versiones que indican que Marco Polo en su famoso viaje al

oriente trajo una bebida compuesta por zumos de frutas y el agregado de hielo
picado o nieve, estas bebidas tomaron popularidad rápidamente, evolucionaron
y son los actuales granizados.
Otra versión habla que durante la invasión árabe a Europa, éstos

introducen un producto llamado scherbet, que significa dulce nieve.
3
Di Bartolo, Eduardo. (Guía para la elaboración de helados. Argentina: s. e., 2005.)
p 5.
15
En Sicilia con la llegada de los árabes, el sorbete helado se popularizó ya
que existían las dos materias primas necesarias: zumos de frutas y nieve del
monte Etna. De aquí se extendió por toda Europa.
En el siglo XV renace el helado gracias a la difusión de un artista

Bernardo Buontalenti quien en los banquetes ofrecidos a sus visitantes
presentaba unos helados elaborados con nata, frutas, dulces, aromas, huevos y
nieve. Este tipo de helado se conoció rápidamente en toda Europa.
En el siglo XVII también en Sicilia, se introducen varias novedades en la

preparación con la incorporación de azúcar y la adición de sal al hielo utilizado
de modo de prolongar su vida útil.
2.2. Evolución de los sistemas utilizados en la elaboración de los

helados
En un principio, las bebidas y pastas heladas se elaboraban con nieve y

productos alimenticios como zumos de frutas, dulces, etc., sin ninguna
maquinaria.
Los mismos árabes son los primeros en utilizar una vasija con el zumo de
frutas dentro de otra, que contenía el hielo picado. Se agitaba el zumo hasta
que comenzaba la congelación.
- En el siglo XVII, se incorpora la sal al hielo, con lo cual éste aumenta su

duración.
- En el siglo XVIII la agitación manual se reemplaza por otra mecánica.
- A finales del siglo XIX se comienza a pasteurizar el helado.
16
- A principios del siglo XIX se empiezan a homogenizar los helados con
máquinas a presión inventadas en Francia, que son la base de los
homogenizadores actuales a pistón.
- En el año 1913, se inventa en Estados Unidos la primera fabricadora
(normalmente llamada mantecadora) continua de helado.
Pero obviamente la gran evolución en la elaboración de los helados fue

la aparición de los modernos equipos de frío, que además de asegurar la
producción permite una óptima conservación y distribución.
2.2.1. Producción mundial y consumo de helados
Los datos más recientes sobre producción y consumo de helados son de

la Asociación Internacional de productos Lácteos (www.idfa.org) del año 2002 y
se pueden observar en la Tabla V.
Tabla V. Producción mundial y consumo de helados
Fuente: Eduardo Di Bartolo. Guía para la elaboración de helados. Página 6.
17
2.3. Descripción de los ingredientes del helado
Los ingredientes del helado se pueden clasificar en dos grandes grupos

que son:
 Ingredientes y materias primas: constituyentes esenciales de los helados.
 Aditivos: se utilizan como mejorantes o conservantes de las cualidades
de los helados.
2.3.1. Ingredientes y materias primas
Entre los ingredientes y materias primas directas del helado se encuentran
- Leche y derivados lácteos

- Grasas comestibles
- Huevos y sus derivados
- Azúcares alimenticios y miel
- Chocolate, café, cacao, vainilla, cereales, etc.
- Frutas y sus derivados, zumos de frutas naturales y concentrados, etc.
- Almendras, avellanas, nueces, turrones, frutos secos, etc.
- Bebidas alcohólicas
- Proteínas de origen vegetal
- Agua potable
- Otros productos alimenticios
Cuando formulamos un helado es necesario conocer la composición y

propiedades de estas materias primas.
A continuación algunos de los productos citados.
18
2.3.1.1. La leche y sus derivados (sólidos no grasos)
Los sólidos no grasos constan de proteínas, lactosa, y sales minerales. Se

añaden en forma de leche en polvo y de leche descremada concentrada. La
cantidad de sólidos no grasos debe ser un 11 a 11.5% para la elaboración de
helados con contenido de grasa del 12%. Los sólidos grasos tienen un alto valor
nutritivo y además mejoran la textura del helado al ligar y reemplazar al agua.
Además de la leche propiamente dicha, se utilizan muchos de sus

derivados:
- Leche descremada
- Leche en polvo entera y descremada
- Suero de leche
- Crema de leche
- Manteca
- Leches fermentadas
- Otros
Con la denominación de leche se refiere a la leche de vaca que es

normalmente la utilizada en la elaboración de los helados. Asimismo, se refiere
a leche estandarizada, homogeneizada y pasteurizada industrialmente.
En la Tabla VI se presentan los porcentajes de peso en volumen de los

componentes de la leche de vaca, en polvo y suero de leche.
19
Tabla VI. Porcentaje de peso en volumen de componentes de leche
Composición media de la leche de vaca (% peso en volumen)
Composición de leches en polvo (%)
Composición del suero en polvo (%)
El suero de leche en polvo al ser de un alto contenido en lactosa puede

ser utilizado en grandes cantidades para la elaboración de helados,
sustituyendo la leche en polvo al ser más económica que esta. De todas
maneras no se deberá utilizar dosis mayores al 5 o 10% ya que el mayor
contenido de lactosa al cristalizar podría darle una consistencia arenosa al
helado.
20
2.3.1.2. Grasas comestibles
Como ingredientes en la fabricación de helados se pueden usar grasas

comestibles más baratas en sustitución de la grasa de origen lácteo como la
crema y la manteca.
Dentro de las grasas comestibles podemos clasificarlas en tres grandes

grupos:
- Aceites, que son líquidos a temperatura ambiente
- Grasa vegetales, de estado sólido a temperatura ambiente
- Grasas animales, que son sólidas a temperatura ambiente e incluyen los
sebos y las mantecas de origen animal.
Este último grupo no es recomendable ya que incorporan sus propios

sabores.
2.3.1.3. Azúcares alimenticios
Los azucares se añaden al helado con el objeto de ajustar el contenido

de sólidos en el mismo y de dar el dulzor típico que demandan los
consumidores.
Los azúcares generalmente más utilizados en la elaboración de helados

son:
- Sacarosa
- Glucosa
- Lactosa
- Azúcar invertido
- Sorbitol
21
Los azúcares representan entre el 10 al 20% en peso del total de la
mezcla de ingredientes de un helado y entre el 5 al 10% una vez incorporado el
aire y congelado.
Son utilizados en la elaboración de los helados por varias razones:

- Dan el sabor dulce característico de este tipo de productos
- Dan cuerpo al helado
- Son una importante fuente de energía
- Bajan el punto de congelación de la mezcla, permitiendo actuar como
anticongelante
La sacarosa o azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de

azúcar y de la remolacha azucarera. La sacarosa es el azúcar más utilizado en
los helados, llegando a representar el 80% del total de azúcares de la mezcla.
No es conveniente pasar de esta proporción debido a que le daría un excesivo
sabor dulce al producto.
El máximo grado de solubilidad de la sacarosa en agua a 20° C es del

65%, si se supera este porcentaje, el excedente precipita y cristaliza.
En el proceso de mantecado del helado, donde este se congela y se

solidifica el agua, la concentración de azúcar aumenta precipitando en forma de
cristales. Cuanto más tiempo tarde el proceso de congelado, más grandes
serán los cristales y darán origen al defecto de “arenosidad” en el paladar.
Para evitarlo es necesario balancear la formulación sustituyendo parte

del azúcar por otros con efecto anticristalizantes, que disminuyen este defecto
(glucosa, dextrosa, azúcar invertido o miel)
22
Los azúcares derivados del almidón son componentes muy importantes
en la elaboración de helados. Éstos son la dextrosa y la glucosa. Se suele
utilizar hasta un máximo del 25% del total de azúcares. Tienen menor poder
edulcorante que la sacarosa.
La lactosa es el azúcar de la leche que aparece en los helados como

consecuencia de la adición de leche en polvo, suero de leche, leche fluida, etc.
Una proporción elevada dará un defecto arenoso al paladar al cristalizar el
exceso de lactosa. Su poder edulcorante es muy reducido.
El azúcar invertido se obtiene por hidrólisis con ácidos o mediante el

fermento invertasa de la sacarosa. De este modo la sacarosa produce glucosa y
fructosa en cantidades iguales. La mezcla de ambos azúcares se conoce como
azúcar invertido. Tiene un alto poder edulcorante que limita su utilización hasta
un 25% del total de azúcares de la mezcla.
Sorbitol se utiliza para la fabricación de helados para diabéticos.
Para tener una idea de las diferencias de algunos edulcorantes se realizó

la Tabla VII que presenta el poder edulcorante de cada uno de estos basándose
en la sacarosa.
23
Tabla VII. Comparación del poder edulcorante de algunos azúcares
(Base Sacarosa = 1)
Sacarosa 1,00
Lactosa 0,27
Glucosa 0,53
Dextrosa 0,75
Azúcar invertido 1,25
Fructosa 1,40
2.3.1.4. Cacao y chocolate
El cacao se obtiene de una semilla del cacaotero theobroma cacao,

separada del resto del fruto y sometido a un proceso de fermentación y
posterior desecación.
Las principales propiedades son:
- Aspecto, olor y sabor característicos

- 7 % máximo de humedad
- 5 % máximo de impurezas como granos defectuosos.
Del cacao se obtienen varios derivados que pueden ser utilizados en la

elaboración de helados:
- Pasta de cacao: Es el producto obtenido por la molienda del cacao
descascarillado y tostado. Contiene como mínimo un 50 % de manteca
de cacao. Se lo conoce como cobertura amarga.
24
- Manteca de cacao: Obtenido por presión del cacao descascarillado o de
la pasta de cacao. Es una masa sólida que funde en el paladar. Es de
color blanco o ligeramente amarillento.
- Torta de cacao: Al someter los granos descascarillados o la pasta de
cacao a presión, se obtienen dos productos: La manteca de cacao que
vimos y el sobrante que es la torta de cacao muy rica en proteínas y
grasas.
- Cacao en polvo: Es el obtenido por la molienda y pulverización de la torta
de cacao. Se la clasifica según su contenido de grasa en:
o Normal: contiene un mínimo del 20 % de manteca de cacao, 8 %
de humedad y 4 % de impurezas.
o Semidesengrasado: contiene entre 10 y 20 % de manteca de
cacao
- Cacao azucarado en polvo: obtenido por la mezcla de cacao en polvo
con azúcar. Debe contener un mínimo de 32 % de cacao en polvo (véase
Tabla VIII).
Tabla VIII. Composición del cacao
Fuente: Eduardo Di Bartolo, Guía para la elaboración de helados. Página 18.
El chocolate es el producto obtenido por la mezcla total y homogénea en

cantidades variables de cacao en polvo o pasta de cacao y azúcar finamente
pulverizado, con la adición o no de manteca de cacao.
25
Tendrá la siguiente composición mínima:
- 14% en cacao seco desengrasado
- 18% en manteca de cacao
Con la denominación de chocolate fino se define al que contiene más del

26% de manteca de cacao, sin sobrepasar el 32%.
Por supuesto con las distintas mezclas más el agregado de otros

productos se obtiene una gran variedad de chocolate:
- Chocolate con leche, chocolate con almendras, avellanas, nueces, etc. El
contenido de estos últimos variará entre el 8 y el 40%.
- Chocolate cobertura dulce: Mezcla de pasta de cacao y azúcar con o sin
la adición de manteca de cacao. Contienen como mínimo el 31% de
manteca de cacao y el 35% de componentes de cacao.
2.3.1.5. Frutas y jugos
Las frutas y los derivados son ampliamente utilizados en la elaboración

de helados, dándoles a éstos el sabor de la fruta utilizada.
En general las frutas frescas más utilizadas son:

- Frutillas
- Frambuesa
- Amarena
- Duraznos
- Bananas
26
Son utilizadas entre un 10 a 25% en las mezclas para la elaboración de
helados. Se pueden agregar troceadas o como puré de frutas. Como regla
general el contenido total de azúcar no debe superar el 33% y los sólidos
totales entre 32 y 36%.
Como muchas de las variedades de frutas no están disponibles durante

todo el año, se suele utilizar y con muchas ventajas la fruta congelada.
Del mismo modo que las frutas los jugos y zumos de frutas son
ampliamente utilizados en la elaboración de helados.
Se pueden obtener directamente en el local de elaboración mediante el

exprimido de las frutas correspondientes.
Los jugos pueden comprarse a proveedores responsables y debidamente

evaluados y se pueden presentar como jugos refrigerados, jugos congelados o
jugos concentrados y congelados, siempre pasteurizados.
Este producto será envasado en contenedores apropiados e identificando

convenientemente el producto de que se trate, la fecha de elaboración y
vencimiento, el registro de establecimiento, de producto, método utilizado y las
recomendaciones de conservación.
2.3.2. Aditivos
A raíz del aumento demográfico, la producción y distribución de

alimentos pasó de una escala local a una industrial, abarcando en muchos
casos una amplia distribución fuera de un mismo pueblo o ciudad e incluso con
destino a la exportación.
27
Para lograr llegar en condiciones de conservación a todos los puntos de
consumo, se desarrollaron una serie de productos que sin ser considerados
como alimentos ni como ingredientes permiten mejoras considerables en los
alimentos.
Los aditivos son sustancias que se añaden a los alimentos con el

propósito de modificar algunas de sus características, métodos de elaboración,
apariencia, conservación, etc., sin cambiar sus propiedades nutritivas.
Si bien su uso está hoy generalizado, debemos considerar que en

muchos casos existen aditivos peligrosos, que son tóxicos para el consumidor y
que por ello la legislación vigente publica cual es el debidamente autorizado y
cual no.
Cabe destacar que también dentro de una familia de aditivos autorizados

existen las dosis máximas a utilizar ya que al exceder estos límites muchos de
estos aditivos se transforman en tóxicos.
En la elaboración de helados, los aditivos se utilizan para:

- Economizar
- Conservar
- Mejorar la calidad
A modo de ejemplo se puede citar:

- La sustitución de grasas de origen lácteo por otras de origen vegetal más
baratas
- Sustitución de leche en polvo por suero en polvo
- Proteínas de origen lácteo por otras de origen vegetal
- Etc.
28
La necesidad de distribuir helados a lugares distantes, disminuir la
frecuencia de los transportes y disminuir los costos relacionados, hace
necesario agregar a los helados productos que aseguren la conservación y
estabilidad durante semanas o meses.
El frío es el principal conservador pero además es necesario evitar

cambios en sus características organolépticas como la cristalización, oxidación,
separación de fases, etc. Para evitar estos defectos se utilizan productos
estabilizantes, antioxidantes, gelificantes.
Las características organolépticas de un helado son las que atraen a los

consumidores. Los aditivos también tienen la propiedad de mejorar estas
características.
A modo de ejemplo el sólo agregado de frutas a un helado no permite

lograr un sabor y un color atractivo para el consumidor. Para mejorarlo se
agregan colorantes y resaltadores de sabor que mejoran notablemente el
helado.
Los aditivos pueden clasificarse según su uso:

- Aditivos capaces de modificar las características organolépticas tales
como colorantes, agentes aromáticos, resaltadores de sabor,
edulcorantes artificiales, etc.
- Aditivos que mejoran el aspecto físico los alimentos como estabilizantes,
emulsionantes, espesantes, gelificantes, humectantes, etc.
- Aditivos que evitan el deterioro químico como conservantes,
Antioxidantes, etc.
- Aditivos como mejoradores de las propiedades del alimento como
reguladores de pH.
29
2.3.2.1. Colorantes
Los colorantes se añaden a la mezcla para dar al helado una apariencia

atractiva y mejorar el color de las frutas añadidas; los colorantes se suelen
añadir en forma de concentrado.
Podemos clasificar a los colorantes según su origen:

- Colorantes orgánicos, procedentes de plantas y animales como la
clorofila, carotenos, riboflavinas.
- Colorantes minerales que en general no están autorizados por contener
en su composición iones metálicos.
- Colorantes artificiales, obtenidos por síntesis química de los cuales se
han sintetizado más de 3,000; pero que solo algunos están debidamente
autorizados para su uso alimentario. Los colorantes artificiales:
o Proporcionan un color persistente, resistente a la interacción con
otros compuestos
o Ofrecen una amplia variedad y uniformidad de colores.
o Son de alta pureza y bajo costo.
o Los colorantes también pueden clasificarse en:
 Hidrosolubles, solubles en agua
 Liposolubles, solubles en grasa
2.3.2.2. Aromatizantes
Son aquellas sustancias que incorporadas a los productos alimenticios

proporcionan o resaltan un sabor característico.
30
Se pueden establecer varias clasificaciones según su procedencia:
- Naturales, obtenidos de frutas, cortezas de los frutos, etc.
- Agentes aromáticos artificiales obtenidos por síntesis de aceites
esenciales de alto poder aromático contenidos en la corteza de frutas.
Los aromas sintéticos tienen un alto poder aromatizante a bajas dosis de
uso, siendo más baratos y persistentes que los naturales.
Los más utilizados son los sabores de vainilla, fresa, chocolate, etc. Se
añaden luego de preparada la mezcla. Si se trata de partículas grandes tales
como nueces, frutas, mermeladas, etc., se añaden cuando la mezcla o mix ha
sido congelada.
2.3.2.3. Edulcorantes artificiales
También conocidos como dulcificantes se dividen en dos categorías, los

dulcificantes intensos que son muchas veces más dulces que la sacarosa y los
dulcificantes por volumen que son tan dulces como la sacarosa.
2.3.2.4. Emulsionantes
Son sustancias que ayudan a la estabilidad del producto por reducción

de la tensión superficial entre fases. Los tipos más corrientes utilizados son
derivados no iónicos de grasas naturales que han sido eterificadas para
dotarlas de uno o más radicales solubles en agua y uno o más radicales
solubles en grasa. Los emulsificadores utilizados en la elaboración de helados
pueden ser divididos en cuatro grupos:
 ésteres de la glicerina
 ésteres del sorbitol
 ésteres azucarados
31
 y ésteres de otros orígenes
La cantidad del emulsificador que normalmente se añade es de un 0.3 a

un 0.5% del volumen de la mezcla o mix.
2.3.2.5. Estabilizantes
Un estabilizador es una sustancia que cuando se dispersa en una fase

líquida, absorbe una gran cantidad de moléculas de agua formándose un
entramado que evita que las moléculas de agua se muevan libremente. La
dosificación de los estabilizantes es normalmente de un 0.2 a un 0.4 % en
volumen sobre la mezcla o mix.
2.3.2.5.1. Clasificación de estabilizantes
Los estabilizantes son aquellas sustancias que impiden el cambio de

forma o naturaleza química de los productos alimenticios a los que se
incorporan inhibiendo reacciones y manteniendo el equilibrio químico de los
mismos.
En general los estabilizantes se los clasifica en:

- Emulsionantes
- Espesantes
- Gelificantes
- Antiespumantes
- Humectantes
Algunas de estas sustancias cumplen más de una de las funciones

descriptas, por lo que generalmente se los denomina como estabilizantes.
32
En el caso particular de los helados los estabilizantes que más interesan
son los emulsionantes, espesantes y gelificantes.
Los emulsionantes tienen la propiedad de mantener una dispersión

uniforme entre dos o más fases no miscibles entre sí.
Los espesantes y gelificantes dan a los helados una estructura firme, o

con cuerpo.
Los emulsionantes tienen la propiedad de concentrarse entre la interfase

grasa-agua, logrando unir ambas fases que de otro modo se separan,
consiguiendo de este modo una emulsión estable.
Existe otro método de conseguir la emulsión de grasa y agua que

desarrollaremos más adelante, la homogeneización.
Algunos de los ingredientes de los helados tienen un efecto emulgente. Es

el caso de la yema de huevo, que mejora las cualidades de batido y facilita la
congelación. También las proteínas de la leche tienen un efecto emulgente.
Existen varias causas que pueden provocar la separación de las fases de

los helados:
- Agitación inadecuada
- Acción microbiana
- Conservación a temperatura inadecuada
33
Durante el almacenamiento pueden aparecer cristales de hielo como
consecuencia de variaciones importantes de temperatura, por debajo o por
arriba del punto de fusión. Para evitar este defecto pueden utilizarse
estabilizantes como la gelatina, agar, distintas gomas, etc. En el caso de la
gelatina y de las pectinas, estas actúan como espesantes y gelificantes por su
propiedad de absorber gran cantidad de agua del medio.
2.3.2.5.2. Usos de estabilizantes
La lecitina es un estabilizante natural contenida en la yema del huevo. La

mayoría de los helados no llevan huevos. No obstante existe lecitina que se
extrae de la soja. La dosis normalmente no debe exceder el 0,5%.
Los alginatos extraídos de algas marinas son grandes moléculas que le

confieren al helado una alta viscosidad y son resistentes a los procesos de
pasteurización.
El agar es otro estabilizante extraído de algas que tiene la propiedad de

absorber grandes cantidades de agua. Se recomienda combinarlo con gelatinas
o carragenatos ya que su sola utilización da una estructura “quebradiza” al
helado.
Los carragenatos son extractos de algas gigantes. Retiene gran cantidad

de agua pero también aumenta mucho la viscosidad por lo que es
recomendable su uso en combinación con gomas.
La goma de garrofin se extrae de las semillas del algarrobo. Tiene una

alta capacidad de retener agua, 70 a 80 veces su propio volumen. Es soluble en
frío y en caliente. Se puede combinar muy bien con otros estabilizantes.
34
Las pectinas son hidratos de carbono obtenidas de los subproductos de
la elaboración de jugos de frutas. Tienen poca utilidad en los helados.
La carboximetil celulosa o CMC, es un producto derivado de la celulosa,

con una alta capacidad de retención de agua. Ayuda al correcto batido de la
mezcla y no confiere una fuerte estructura al helado por lo que se utilizan en
combinación con otros estabilizantes.
La gelatina, si bien puede considerársela como un producto alimenticio,

se la utiliza por sus propiedades estabilizantes. También por su gran capacidad
de absorción de agua previene la formación de cristales, dándole además una
estructura suave.
2.4. Proceso y elaboración de helados
Estudiada ya una completa introducción sobre historia, composición y

descripción de los ingredientes básicos de los helados es necesario conocer el
proceso de elaboración de éstos para una mejor comprensión de la importancia
de la cadena fría.
Para la elaboración de los helados se mezclan cantidades medidas de

forma precisa, de los diversos ingredientes, formando una mezcla homogénea
esta mezcla pasa a los congeladores o batidoras de diseño especial en los
cuales se incorpora el aire por batido. Con la entrada de aire se produce un
aumento sustancial en el volumen del 85%. Luego del paso de la mezcla por las
batidoras el helado es envasado, el producto final es endurecido y colocados en
cuartos refrigerados.
35
El proceso es el siguiente:
- Recepción, almacenamiento y preparación de los ingredientes de la mezcla.
- Pasteurización y homogenización.
- Maduración
- Saborización
- Congelación, aireación y adición de frutas a la mezcla
- Envasado, endurecimiento y conservación
2.4.1. Recepción, almacenamiento y preparación de los

ingredientes de la mezcla
En esta parte del proceso el departamento de producción solicita a

bodega de materia prima los ingredientes necesarios para la elaboración de la
mezcla, estos ingredientes varían dependiendo del tipo de mezcla:
 M Tipo 1
 M Tipo 2
 M Tipo 3 Choco
 M Tipo 4 E Choco
 M Tipo 4 (nieves)
 M Tipo 5 (frescos)
En esta parte de la elaboración de mezclas aún no se solicitan los

aromatizantes y colorantes, ni el material necesario para el empaque del
producto final.
36
2.4.1.1. Cadena fría en el almacenamiento leche fluida
La leche fluida es almacenada en tanques especiales de

aproximadamente 500GAL es de suma importancia que éste se mantenga a
una temperatura de 1 a 6 grados centígrados, debajo de un grado puede
congelarse y retrasar el proceso productivo y arriba de los 6 grados existe
riesgo de crecimiento de microorganismos y bacterias que pueden hacer que se
descomponga la leche.
2.4.2. Pasteurización y homogenización de la mezcla
Los ingredientes que son entregados por bodega de materia prima a

producción son mezclados en tanques de pasteurización uno a uno siguiendo
un orden y temperaturas definidas (alrededor de 50 - 60 º C). Esto con el
objetivo de hacer una mixtura lo mas uniforme posible antes de la
homogenización.
2.4.2.1. Pasteurización
Es el proceso térmico por el cual se elimina toda la flora patógena y parte

de la flora vanal (saprofita). Sus objetivos son:
 Desnaturalización de proteínas del suero
 Eliminación de contaminación bacteriológica
 Absorción de agua más rápida
 Disolución de los ingredientes
 Actuación de emulsionantes y estabilizantes
 Disolución y dispersión de grasas
37
El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto lleva
su nombre), y consistía básicamente en someter a distintos alimentos a la
acción del calor, para destruir cepas patógenas de microorganismos. Este
principio comenzó a utilizarse a la leche, la cual se calentaba a 60° C durante
30 min. Investigaciones posteriores determinaron que se pueden utilizar
distintas combinaciones de tiempo y temperatura. Así en nuestros días un
proceso de pasteurización utilizado en lechería aplica una temperatura de 72 a
75° C por un tiempo de 20 min. Esta condición además de ser más económica,
evita someter a la leche y otros alimentos a condiciones de temperatura tales
que disminuyen sensiblemente su calidad nutricional.
En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma obligatoria,

a modo de garantizar la calidad sanitaria de este alimento.
El proceso completo de pasteurización incluye el rápido enfriamiento de

la mezcla, es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo indicado, la
temperatura desciende rápidamente hasta los 4 o 5° C, impidiendo de este
modo la multiplicación de las células sobrevivientes. Con este proceso también
se logran otros objetivos no menos importantes como:
 Destrucción de ciertos tipos de microorganismos generadores de malos
sabores y olores.
 Lograr una completa disolución de todos los ingredientes de la mezcla.
38
Se conocen 3 tipos de Pasteurización:
o Pasteurización baja: Es la que actualmente se utiliza en Helados
Sarita, es también llamada pasteurización por lotes o por batch.
Esta consiste en calentar la mezcla en tanques de pasteurización
(acero inoxidable de doble pared, tapa, agitador, visor,
termómetro, boca de salida) a una temperatura de 69º C durante
30 minutos.
o Pasteurización alta (Figura 8): Se logra calentando la mezcla de
72 a 80º C durante 15 a 12 segundos (HTST- corto tiempo alta
temp.).
o Sistema UHT o UAT, ultra pasteurización: Se realiza entre 135
a 150º C, durante 3 a 1 segundo (leche Larga Vida). Se realiza
haciendo pasar la leche por tubos, usando pasteurizadores
tubulares o a placa. Consiste en hacer pasar la leche en capa fina
exponiéndolo a una superficie calefactora.
Figura 8. Equipo utilizado en la pasteurización HTST
39
Figura 9. Sistema de pasteurización
2.4.2.2. Homogenización
El proceso de homogenización consiste en dividir finamente los glóbulos

de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin homogenizar puede
observarse fácilmente al microscopio. En estas condiciones los glóbulos pueden
medir hasta 20 micrones de diámetro.
Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina, estos

glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad respecto al
suero de la leche y por acción de la fuerza de gravedad, ascienden formándose
la clásica capa de nata.
40
Para evitar este defecto se somete la materia grasa junto al resto de la
mezcla, al proceso denominado homogenización. Para esto se utilizan equipos
denominados Homogenizadores. Estos equipos en realidad consisten
básicamente en una bomba de accionamiento positivo. Esta bomba obliga a la
mezcla a pasar a través de una válvula de homogenización. Esta válvula de
apertura regulable y de diseño especial tiene un asiento fijo y una parte móvil.
El espacio entre ambos es muy pequeño. En este punto se crean los siguientes
fenómenos:
 Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad, sometiendo a
los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de rozamiento que los deforman y
rompen.
 La aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte caída de
presión, por lo cual los glóbulos grasos literalmente explotan.
 Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de
homogeneización terminan por dividirlos aun más.
Los glóbulos grasos poseen una membrana proteica que los recubren.
Cuando se rompen los glóbulos por efecto de la homogenización, se forman
como término medio 10,000 nuevos glóbulos por cada glóbulo original.
Los principales objetivos de la homogenización son:

 Distribución uniforme de la grasa
 Color más brillante y atractivo
 Mayor resistencia a la oxidación (olores)
 Helados con más cuerpo y textura
 Aumenta la capacidad espumante y de incorporación de aire a la mezcla.
41
2.4.2.2.1. Cadena fría luego de la
homogenización
La pasteurización ocurre a 70 grados centígrados, a esta misma

temperatura la mezcla pasa por la homogenizadora, pero luego de ésta la
mezcla tiene que sufrir un shock térmico y pasar a 4 grados para evitar que las
bacterias sobrevivientes se reproduzcan. Este shock térmico se logra pasando
la mezcla por unas placas de enfriamiento en las cuales circula agua enfriada
por bancos de hielo (contienen agua de 1 a 3° C), esta agua enfría las placas
que a su vez enfrían la mezcla en menos de un minuto. Esta parte es
importantísima en la cadena fría del helado pues si la mezcla no se enfría a la
temperatura adecuada (menos de 5 grados) puede se reproduzcan bacterias
durante la maduración.
Esta temperatura se controla por medio de un display que debe ser

colocado cerca de las placas de enfriamiento. Se debe parar el paso de la
mezcla si la temperatura se eleva sobre el límite.
2.4.3. Maduración de la mezcla
Una vez que la mezcla ha sido homogenizada y pasteurizada, debe ser

conducida a depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un periodo de 3 a 4
horas. Este tiempo es fundamental para obtener los siguientes beneficios:
 Cristalización de la grasa (véase Figura 10)
42
Figura 10. Membrana endurecida y centro de líquido
Fuente: internet
 Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua obteniendo una
buena consistencia del helado
 La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso de
batido
 Mayor resistencia al derretimiento
En algunos casos y por razones de producción la mezcla puede

permanecer en los tanques maduradores hasta 24 horas sin riesgos para la
calidad del producto.
2.4.3.1. Cadena fría en la maduración de la mezcla
Puesto que la maduración dura de 3 a 4 horas, no es recomendable que

la mezcla se mantenga arriba de los 6 grados centígrados, lo mismo que con la
leche fluida. Aunque la mezcla aquí ya está pasteurizada y no existen bacterias
peligrosas al consumidor, pueden multiplicarse las bacterias sobrevivientes y
así causar daño al consumidor. La mezcla en maduración debe mantenerse
como se dijo a no más de 6 grados por un máximo de 24 horas.
43
2.4.4. Adición de aromas y colorantes
Al final de las 4 horas de maduración, la mezcla se bombea o otros

tanques de menor tamaño (250GAL aprox.) para ser saborizada. Aquí
nuevamente el departamento de producción solicita a bodega de materia prima
los ingredientes necesarios para dicha operación, los ingredientes varían según
el tipo de producto. En Helados Sarita se tienen varios sabores de productos.
 Chocolate
 Vainilla
 Fresa
 Ron con Pasas
 Veteado de Mango
 Choco chips
 Yogurt Fresa y Yogurt Melocotón
 Queso y Fresas
 Dulce de Leche
 Coco
 Piña Colada
 Napolitano
 Café
 Capuchino
44
2.4.4.1. Cadena fría en saborización
Por cuestiones meramente de producción puede que la mezcla luego de

la maduración permanezca más de las 4 horas necesarias, sin embargo es
necesario controlar que este tiempo no exceda las 24 horas. Es necesario que
todos los tanques de saborización tengan refrigeración ya que por algún paro
de producción la mezcla ya saborizada puede estar en el tanque más de lo
previsto.
2.4.5. Congelación, aireación y adición de frutas a la

mezcla
Esta parte de la fabricación del helado suceden 3 pasos casi al mismo

tiempo, estos son:
- La congelación de la mezcla
- Aireación
- Adición de frutas
2.4.5.1. Congelación o mantecación
La congelación o mantecación de la mezcla es una de las etapas que

más influyen en la calidad del helado final.
En esta etapa se realizan dos importantes funciones:

 Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta lograr el
cuerpo y la textura deseada.
 Congelación rápida del agua de la mezcla, a forma de evitar la formación
de cristales grandes, dando una mejor textura al helado.
45
En la congelación del helado existen tres componentes principales que
repartidos en una proporción adecuada le dan forma y consistencia requerida al
helado. Esta proporción también determinará la calidad final del mismo. Los
componentes principales del helado a ser tomados en cuenta a la hora de la
congelación son:
- Los cristales
- Burbujas de aire
- Y los glóbulos de manteca.
A continuación se muestran esos tres componentes en una vista microscópica.
Figura 11. Composición del helado, vista microscópica
Fuente: internet.
La temperatura de esta operación está comprendida entre los –4 y – 10°

C. Cuanto más baja sea esta temperatura, mayor proporción de agua se
congelará con una proporción mayor de cristales pequeños. A –4° C se congela
el 30% del agua mientras que a –10° C puede llegar al 70%. Además cuanto
más baja sea la temperatura mayor será la viscosidad.
46
Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva estructura:
 Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70% dependiendo
de la temperatura final de congelación).
 Agua sin congelar.
 Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%)
 Compuestos sólidos.
2.4.5.2. Tipos de mantecadores (batidoras)
Se pueden clasificar los equipos mantecadores o comúnmente llamadas

batidoras en dos tipos:
 Discontinuos o por cargas
 Continuos
En la figura mostrada a continuación se muestra una máquina

fabricadora de helado, aquí se congela e incorpora el aire a una mezcla ya
saboraizada.
Figura 12. Batidora (continua) fabricador de helados
Fuente: Eduardo Di Bartolo, Guía para la elaboración de helados. Página 42
47
2.4.5.3. Agregado de aire en la mezcla, overrun
Con el término overrun se define el índice de aireación o cantidad de aire

agregado a la mezcla en porcentaje sobre la misma en volumen. La fórmula
utilizada es la siguiente:
Ejemplo: Si a partir de 500 cm3 de mezcla obtenemos 1000 cm3 de

helado y aplicando la fórmula de overrun tenemos:
1000  500
Overrun   100
500
Overrun  100%
Es decir este helado tiene un 100% de overrun o sea que el helado

contiene 50% de aire y 50% de mezcla. El agregado de aire al helado es de una
importancia fundamental para definir la calidad de un helado:
 Un agregado excesivo de aire dará un helado de baja calidad, sin
cuerpo deshaciéndose en la boca dejando una leve sensación.
 Por el contrario, un helado con poco aire incorporado da una
sensación pesada, muy fuerte que tampoco es deseable.
4
Di Bartolo, Eduardo. Guía para la elaboración de helados. (Argentina: s.e., 2005.)
p 26.
48
2.4.5.4. Adición de frutas
Para la adición de frutas puede utilizarse otra máquina que le inyecta

esta fruta luego de ser congelada y aireada. Es importante enfriar antes la fruta
antes de inyectarla pues si no lo está, puede subir la temperatura del helado.
2.4.5.5. Cadena fría en la mantecación, aireación y

adición de frutas a la mezcla
Es importante el continuo control de la temperatura en esta etapa pues

cualquier variación brusca puede afectar la incorporación de aire y empezar
fenómenos que afecten la calidad del mismo tales como:
 la cristalización
 congelación del agua
 aumento de concentración de sólidos
 disminución del punto de congelación
Dichos fenómenos se muestran con más detalle en la Figura 13

presentada a continuación:
49
Figura 13. Variaciones en los costales de hielo del helado por cambios de
temperatura
Fuente: internet.
2.4.6. Envasado, endurecimiento y conservación
En esta etapa del proceso es en donde el helado es envasado, luego es

almacenado para que endurezca y pueda despacharse al consumidor final. Es
necesario llevar controles de todo tipo luego de fabricado el helado pues a partir
de este punto es en donde la cadena fría empieza a tener la importancia que
debe tener.
50
2.4.6.1. Cadena fría en el envasado, endurecimiento y
conservación del helado
Esta etapa del proceso es vital para mantener la calidad del producto y
no debe pasar desapercibida por quienes están a cargo. El helado puede sufrir
daños irreparables al momento de salir de la batidora, por ejemplo:
- Temperatura muy alta de las frutas y/o aditivos
- El producto pasa mucho tiempo en espera para ser ingresado al cuarto
congelado.
- En el cuarto congelado el helado también puede sufrir daños cuando por
ejemplo:
o El producto pasa demasiado tiempo en la antecámara antes de
ser estibado
o Variaciones drásticas de temperatura en los cuartos congelados
que pueden suceder cuando hay algún problema con el equipo de
enfriamiento o cuando las puertas de estos se mantienen abiertas
mucho tiempo.
o Es necesario controlar las temperaturas de los cuartos congelados
por lo menos cada 4 horas, y si hay algún cambio fuera de lo
normal se debe reportar inmediatamente a la persona responsable
y clausurar el cuarto hasta que todo vuelva a la normalidad. Se
debe considerar que:
- Para que un helado se considere congelado debe estar a – 18
grados centígrados.
51
Esta parte de envasado y almacenamiento es de lo que trata toda la
cadena fría, además de distribución y despacho del helado y se cubrirán en los
capítulos siguientes (véase Capítulo 3 para definiciones y análisis, y véase
Capítulo 4 para propuestas de procedimientos, métodos y controles desde el
ingreso de la materia prima hasta la distribución y despacho del helado al
consumidor final).
2.5. Conceptos básicos de termodinámica
En la elaboración de helados es común hablar de refrigeración y de

enfriamiento, es por eso que es necesario conocer ciertos conceptos para poder
entender un poco mejor todo lo relacionado a sistemas de enfriamiento, ciclos
de refrigeración y maquinaria utilizada.
 Presión: “Es una variable indicativa de la interacción molecular entre un

cuerpo y el medio que lo rodea. También se puede definir como la relación
entre la fuerza aplicada por una unidad de superficie.”5
 Temperatura: “Es una propiedad intrínseca de la materia. Esta indica el

grado de presión térmica a la cual esta sometida un cuerpo. Alta presión
térmica corresponde a un cuerpo caliente y por lo tanto alta temperatura.”6
 Calor: “Es una forma de energía, generada por la fricción de los átomos en
movimiento, lo que provoca un aumento en la temperatura de un cuerpo. Es
usual medir el calor en las siguientes unidades:
o Kilocaloría: Es la cantidad de calor necesaria para elevar la
temperatura de un kilogramo de agua en un grado centígrado.
5
Orlando Pinzón. Sistemas de Refrigeración. p. 5.
6
52
o BTU: Es la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura
de una libra de agua en un grado Fahrenheit.”7
 Escala de temperatura: “Indica la temperatura de un cuerpo basándose en

diferentes puntos de referencia. Las más comunes son las escalas de
grados CELCIUS y FAHRENHEIT. La relación esta dada por la siguiente
ecuación:8
F = C * 1.8 + 32
 Entalpía: “Es una propiedad de la materia que se define como la cantidad

de calor que posee un cuerpo. Debido a que es una propiedad de la materia,
se puede expresar como entalpía total o como entalpía por unidad de
masa.”9
 Entropía: “Es una medida del desorden energético que posee un cuerpo.
Teóricamente representa la energía total transferida al material por grado de
temperatura para llevar el material a su condición de energía real desde un
punto de referencia seleccionado arbitrariamente.”10
 Calor específico: “Es la cantidad de calor necesario para elevar la

temperatura de una unidad de masa de un material, en un grado de
temperatura.”11
7
8
9
10
11
53
 Proceso isotérmico: “Es todo aquel proceso que se realiza a temperatura
constante. Un ejemplo de éste se encuentra en el cambio que sufre el
refrigerante que pasa de un estado líquido a un estado gaseoso, a una
temperatura constante.”12
 Proceso isobárico: “Es aquel proceso termodinámico que se realiza a

presión constante.”13
 Proceso isoentálpico: “Es aquel que se realiza a entalpía constante, y en

el cual los estados inicial y final del proceso poseen la misma cantidad de
calor.”14
 Proceso isoentrópico: “Se realiza a entropía constante, por lo tanto, el

desorden energético de la materia al inicio y al final del proceso es igual.”15
 Temperatura de saturación: “Es aquella en al que un fluido cambia de

fase.”16
 Presión de saturación: “Es aquella en al que un fluido cambia de fase.

Estos dos conceptos van siempre relacionados ya que a una presión
determinada le corresponde una temperatura”.17
 Líquido saturado: “Se encuentra en las condiciones de presión y

temperatura de saturación”.18
12
13
14
15
16
17
18
54
 Líquido sub-enfriado: “Se encuentra en condiciones de temperatura o
presión inferiores a las condiciones de saturación”.19
 Vapor saturado: “Se encuentra en las condiciones de temperatura y presión

de saturación. Se da justo cuando el líquido ya es vapor”.20
 Vapor sobrecalentado: “Se encuentra en condiciones de temperatura o

presión superior a la de saturación. Se da cuando el líquido luego de
evaporarse se sigue calentando.”21
2.5.1. Amoníaco
Este es el refrigerante utilizado en el Sistema de Refrigeración en la

fabricación de Helados en Helados Sarita, es un gas irritante al simple contacto
y detectable por la mayoría de las personas en concentraciones bajas, a
continuación algunas de sus principales propiedades:
 Es reconocido como un refrigerante ecológico, ya que, su degradación

en la atmósfera no es tan dañina como lo es la degradación de otros
refrigerantes.
 Su color transparente y su fuerte olor, permite que la detección de una
fuga de amoníaco pueda ser detectada de inmediato.
 Puede llegar a ser explosivo en concentraciones arriba de 13 a 16%.
 Su exposición en concentraciones excesivas puede ser mortal.
 El amoníaco, tiene la característica de absorber agua cuando se
encuentra en contacto con él, por ello es que provoca fuertes irritaciones
en la piel, garganta y ojos.
19
20
21
55
 El refrigerante es denominado amoníaco anhidro, cuya denominación
comercial es R-717; no es un veneno acumulativo.
 Tiene un olor nauseabundo muy característico, que aún en bajas
concentraciones, es detectado por la mayoría de las personas. Ya que el
amoníaco se detecta de inmediato, en caso de filtraciones mínimas, sirve
como su propia agente de advertencia, es muy difícil que una persona,
permanezca por su propia decisión en áreas que exista una pequeña
filtración de amoníaco. Debido a que el amoníaco es más ligero que el
aire, el mejor medio para prevenir acumulaciones peligrosas es una
adecuada ventilación.
 La experiencia ha demostrado que el amoníaco es extremadamente
difícil de arder, y bajo condiciones normales, es un compuesto muy
estable. Bajo condiciones extremas, el amoníaco puede formar mezclas
explosivas con el aire y el oxígeno, por lo que ésta situación debería
tratarse con mucho cuidado.
2.5.2. Diagrama de Mollier presión vrs temperatura para el

amoníaco
Este diagrama es un gráfico en el cual se representan las propiedades

termodinámicas de una sustancia, en este caso se utiliza el Diagrama de Mollier
para el amoníaco (véase Anexo 1). En este diagrama se encuentran
representadas las presiones en el eje vertical y la entalpía en el eje horizontal
además de representar las condiciones de sub-enfriamiento, saturación,
sobrecalentamiento de la materia en diferentes estados.
56
2.5.3. Ciclo ideal de refrigeración
Para el entendimiento del funcionamiento de un sistema de refrigeración

es necesario el estudio del ciclo de refrigeración ideal, donde se supone que el
líquido que sale del condensador es saturado, y que el gas que regresa al
compresor, también lo es. A pesar de que en la realidad los ciclos no son
ideales, su alejamiento de estas condiciones no es tan grande como para obviar
su estudio.
Un ciclo ideal de refrigeración esta formado por cuatro etapas

fundamentales:
 COMPRESION
 CONDENSACION
 EXPANSION
 EVAPORACION
2.5.3.1. Proceso de compresión
En el estudio del ciclo ideal se supone que el refrigerante no cambia sus

condiciones mientras fluye por las tuberías de succión desde los evaporadores
hasta la entrada del compresor. El compresor comprime el gas refrigerante
elevándole así la temperatura, convirtiéndolo en gas sobrecalentado.
57
2.5.3.2. Proceso de condensación
En el condensador el gas sobrecalentado proveniente del compresor es

condensado, es decir, convertido en líquido saturado. Esto sucede cuando el
gas sobrecalentado es llevado mediante un serpentín alrededor del
condensador el cual esta siendo ventilado por aire. Esto quiere decir que el aire
al tocar el serpentín enfría el líquido o amoniaco.
2.5.3.3. Proceso de expansión
Mediante el proceso de expansión se reduce la presión del refrigerante

líquido desde la presión de condensación hasta la de evaporación. Por lo tanto,
la temperatura del refrigerante disminuye desde la temperatura de
condensación hasta la de evaporación. Esto se logra mediante una válvula de
expansión.
2.5.3.4. Proceso de evaporación
El refrigerante líquido capta el calor del producto al que se esta

reduciendo la temperatura, produciendo de este modo, el cambio de estado del
refrigerante (líquido a vapor). Se supone que al final se obtendrá vapor
saturado. Aquí es en donde se produce el efecto refrigerante, mas no es
suficiente para congelar productos.
58
2.5.4. Sistema de refrigeración
Un sistema de refrigeración consiste en una serie de máquinas y

dispositivos ayudados por un gas refrigerante dispuestos de tal forma que
absorben el calor del medio que rodea. Un sistema de refrigeración consta de
compresor, condensador, válvula de expansión y evaporador (véase Figura 14),
siendo este último donde se da la producción del frío.
Los sistemas de refrigeración se dividen de acuerdo a la temperatura de

succión en el compresor:
 Sistemas de una etapa de compresión
 Sistemas de dos etapas de compresión
En Helados Sarita se utiliza un sistema de refrigeración de dos etapas de

compresión debido a las bajas temperaturas a las que se deben llegar.
2.5.4.1. Sistemas de refrigeración de una etapa de

compresión
Los sistemas de una etapa de compresión (véase Figura 14) son

aquellos en los cuales los rangos de succión y descarga del compresor están
dentro de la limitación del radio de compresión de los equipos. Normalmente los
sistemas de una etapa de compresión son utilizados en procesos donde no es
necesario congelar algún producto perecedero.22
22
59
Figura 14. Sistema de refrigeración de una etapa de compresión
Fuente: internet
2.5.4.2. Sistemas de refrigeración de dos etapas de

compresión
En este sistema, el gas proveniente del evaporador es inicialmente

comprimido en un compresor de baja o booster. Posteriormente, su condición
es llevada de gas recalentado a gas saturado mediante un intercambiador de
calor llamado intercooler, para ser finalmente comprimido hasta la presión de
condensación de diseño. Este tipo de sistema es utilizado en congelación de
productos.23 Este sistema es el utilizado en la planta de Helados Sarita para
mantener el frío de sus cuartos congelados.
23
60
2.5.4.3. Equipo utilizado en un sistema de
refrigeración
El equipo utilizado es el mismo para cualquier tipo de sistema de

refrigeración, lo que varía son las disposiciones, capacidad, tipos de equipo,
etc. A continuación se detallara un poco de estos equipos que básicamente son
cuatro (uno para cada etapa en el sistema de refrigeración):
 Compresor
 Condensador
 Torre de Enfriamiento
 Válvulas de Expansión.
2.5.4.3.1. Compresores
Son maquinas de flujo continuo en donde se transforma la energía

cinética (velocidad) en presión (véase Figura 15).
2.5.4.3.1.1. Tipos de compresores
o De desplazamiento positivo
 Compresores de émbolo
 Ventiladores compresores
 Ventiladores no compresores
o De desplazamiento no positivo, o cinemáticos
o Ventiladores centrífugos de flujo radial
o Compresores de flujo axial
o Compresores de flujo mixto
61
Figura 15. Compresor reciprocante
Fuente: Luís Coloma. Manual de refrigeración. Página 44.
2.5.4.3.2. Condensador evaporativo
El condensador tiene la función de poner en contacto los gases que

provienen del compresor con un medio para licuarlo. Una parte de condensador
tiene la función de quitar el calor sensible (1/6 parte), cuando se llega a la
temperatura de condensación ya no se puede enfriar más y se empieza a
condensar (4/6). El condensador suele ser un 30% más grande que el
evaporador.
Para poder condensar ha de haber 10º C de diferencia entre la

temperatura de condensación y el medio condensable.
Un buen subenfriamiento es de 6 a 8º C por debajo de la temperatura de

condensación.
Si el condensador fuera demasiado grande no se tendría suficiente

presión de alta y no se podría empujar el líquido hacia el evaporador.
62
La presión ideal de condensación es la mínima que se pueda mantener
todo el año.
En el momento que cesa el medio condensable aumentaría la

temperatura de condensación y la presión.
El condensador evaporativo está formado por un serpentín por el cual

circula el refrigerante, este serpentín es mojado por unas duchas de agua de
manera que al hacer circular una corriente de aire el agua que moja los tubos
se evapora extrayendo calor.
Figura 16. Condensador evaporativo
Fuente: internet
2.5.4.3.3. Torre de enfriamiento
La torre de enfriamiento tiene la misión de mantener el agua caliente el

mayor tiempo posible en contacto con el aire para enfriarla (véase Figura 17).
El calor que se acumula se saca mediante una turbina.
El eliminador evita que se arrastren gotas al exterior.
63
En una torre de enfriamiento hay que tener en cuenta:
 La cantidad de calor.
 Caudal de agua.
 Temperatura entrada del agua.
 Temperatura de salida.
 Temperatura de bulbo húmedo.
Figura 17. Torre de enfriamiento
Fuente: Luís Coloma, Manual de refrigeración
2.5.4.3.4. Válvula de expansión
La misión de los elementos de expansión es la de controlar el paso de

refrigerante y separar la parte de alta con la de baja (véase Figura 18).
64
Las válvulas de expansión termostáticas están formadas por:
 Bulbo: Es un elemento cargado con el mismo refrigerante que hay que

controlar. La presión que ejerce este refrigerante depende de la
temperatura al final del evaporador y actúa sobre el orificio calibrado de
la válvula.
La presión del bulbo es presión de apertura (a más temperatura mayor

apertura).
 Tornillo de recalentamiento: Va ajustado de fábrica con 4º C (respecto

la presión de baja), la presión que ejercemos con el tornillo contrarresta
la presión del bulbo.
Figura 18. Válvula de expansión termostática
Fuente: Luís Coloma, Manual de refrigeración, Página 59.
65
66
3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
El presente capítulo contiene una preparación a la implementación de lo

que serán los métodos y procedimientos para la optimización de la cadena fría.
Aquí se presentan procedimientos actuales, análisis y diagramas que son el
punto de partida y base del desarrollo de la propuesta.
3.1. Diagnóstico de la empresa
Para la realización de un diagnóstico de la empresa Helados Sarita, se

utilizó la técnica FODA. Para obtener la información necesaria se realizaron
entrevistas no estructuradas con el personal, se consultaron varios documentos
sobre los movimientos que se efectúan dentro de la empresa, se estudió el
proceso productivo y se realizó una investigación en Internet sobre aspectos
que sean similares con otras empresas de igual categoría productiva.
El resultado que se obtuvo al desarrollar este diagnóstico es el FODA de

la empresa que se presenta en la Tabla IX.
67
Tabla IX. Análisis FODA de la empresa Helados Sarita
FORTALEZAS OPORTUNIDADES
a. Actualmente existen controles de temperaturas dentro de la a. Actualmente Sarita está desarrollando un plan HACCP;
planta que han funcionado hasta hoy. certificación Internacional para mantener los alimentos inocuos, lo
b. Sarita cuenta con máquinas elaboradoras de helado de última que permitiría ingresar a mercados más estrictos.
tecnología. b. Actualmente está ampliando su capacidad productiva con
e. Sarita cuenta con personal con mucha experiencia en sistemas máquinas nuevas de la más alta tecnología, lo que permitiría
de refrigeración. fabricar helados más elaborados en forma y sabor.
f. Existen heladerías en toda la República que permiten que c. El helado es un producto que puede fabricarse con gran
Sarita este al alcance de todos. variedad de sabores y colores lo que permite innovar con nuevos
g. Los productos elaborados en Sarita son reconocidos por sus productos según lo requiera la temporada.
consumidores como un producto de excelente calidad. d. Sarita piensa innovar con gran cantidad de productos nuevos,
h. El consumidor tiene mucha confianza en Sarita pues produce lo que permitiría ampliar su mercado y llegar a consumidores con
helados de buena calidad desde 1948. distintos gustos.
e. La capacidad productiva con que se cuenta actualmente es
elevada y ha ido aumentando con el paso de los años
f. El TLC abrirá las puertas al mercado internacional.
DEBILIDADES AMENAZAS
a. No existe un control puntual de toma de temperaturas en a. Introducción de productos nuevos por parte de la competencia
varios puntos del proceso. a un precio más bajo.
b. El arranque de nuevas máquinas paleteras afecta las b. Problemas en planta pone en riesgo el abasto de productos a
temperaturas de las bodegas congeladas y congelamiento del las distribuidoras.
helado en producción. c. La falta de un mejor control de temperaturas durante el proceso
c. La ubicación de la planta en Escuintla y algunas distribuidoras pone en riesgo la calidad del producto final.
en el interior de la República ponen en riesgo el frío que debe d. La falta de supervisiones eventuales en cargas de camiones de
llevar el producto. abasto, distribuidoras pone en riesgo la calidad del producto final.
d. La falta de alguna certificación de calidad en los productos e. La falta de una supervisión eventual en heladerías pone en
Sarita, no sugieren a la vista internacional que sean de la mejor riesgo la calidad del producto final.
calidad. f. Falta de termómetros y hojas de control de temperaturas para
e. La alta demanda del producto hace que se acelere la áreas específicas amenaza con destruir el producto antes de salir
producción, se les da más velocidad a las máquinas y esto de la empresa.
aumenta la temperatura del producto final afectando la calidad del
producto.
f. El espacio en las bodegas congeladas (bodegas de producto
terminado) dificulta la implementación de un sistema PEPS
(primero en entrar, primero en salir) lo que hace deficiente la
rotación del producto; aumenta la manipulación lo que puede
afectar a la presentación del producto; y cuando el espacio es tan
reducido hay que mantener las puertas de las bodegas
congeladas abiertas para poder maniobrar, esto hace que
aumente la temperatura de las mismas y del producto., afectando
nuevamente la calidad del producto.
68
3.2. Diagnóstico del departamento de aseguramiento de calidad
Para la realización de un diagnóstico del departamento de aseguramiento

de calidad se utilizó la técnica FODA. Se reunió información mediante
entrevistas no estructuradas con los supervisores de calidad, y con el gerente
del departamento. Se consultaron textos sobre limpieza y sanitización de
máquinas, textos sobre rangos de temperaturas, e Internet para complementar
la información.
El resultado, que es un FODA del departamento de aseguramiento de

calidad, se encuentra en la Tabla X.
69
Tabla X. Análisis FODA del departamento de aseguramiento de calidad
FORTALEZAS OPORTUNIDADES
a. Actualmente Sarita está desarrollando un plan HACCP;
a. El departamento cuenta con una jerarquía bien estructurada,
certificación Internacional para mantener los alimentos inocuos, lo
cada puesto tiene bien definidas sus responsabilidades.
que permitiría ingresar a mercados más estrictos.
b. El departamento ha propuesto la implementación un sistema
b. Actualmente está ampliando su capacidad productiva con
HACCP que actualmente se está llevando a cabo.
máquinas nuevas de la más alta tecnología, lo que permitiría
fabricar helados más elaborados en forma y sabor.
c. El helado es un producto que puede fabricarse con gran
variedad de sabores y colores lo que permite innovar con nuevos
productos según lo requiera la temporada.
d. Sarita piensa innovar con gran cantidad de productos nuevos,
lo que permitiría ampliar su mercado y llegar a consumidores con
distintos gustos..
e. La capacidad productiva con que se cuenta actualmente es
elevada y ha ido aumentando con el paso de los años
f. El TLC abrirá las puertas al mercado internacional.
DEBILIDADES AMENAZAS
a. Actualmente el departamento no cuenta con ninguna persona a. Introducción de productos nuevos por parte de la competencia
para el puesto de Encargado de Cadena Fría. a un precio más bajo.
b. No es posible para un supervisor de de calidad turno cubrir b. Problemas en planta pone en riesgo el abasto de productos a
todas las responsabilidades que conlleva su puesto. las distribuidoras.
c. EL departamento cuenta únicamente con 8 personas, contando c. La falta de un mejor control de temperaturas durante el proceso
jefe, encargados y supervisores. pone en riesgo la calidad del producto final.
d. La falta de supervisiones eventuales en cargas de camiones de
abasto, distribuidoras pone en riesgo la calidad del producto final.
e. La falta de una supervisión eventual en heladerías pone en
riesgo la calidad del producto final.
f. Falta de termómetros y hojas de control de temperaturas para
áreas específicas amenaza con destruir el producto antes de salir
de la empresa.
3.3. Descripción del proceso
El proceso de fabricación de helados es muy similar en cualquier parte

del mundo, las diferencias son mínimas en cuanto a ingredientes, sabores y
productos.
70
En Sarita el proceso de producción comienza en la recepción de los
ingredientes de la mezcla por parte de los encargados de pasterización, estos
ingredientes son proporcionados por el personal de BMP. Los ingredientes son
mezclados en los tanques de pasteurización y luego se pasteuriza la mezcla
durante 30 minutos a una temperatura de 70° C. Se traslada la mezcla en
tuberías por placas de enfriamiento (pasa de 70 a 4° C) hacia los tanques de
maduración. Se deja madurar la mezcla por 4 horas de 1 a 6° C en constante
agitación. Se traslada la mezcla en mangueras hacia los tanques de
saborización. Se saboriza la mezcla y se prepara para ingresar a máquina. Se
traslada la mezcla mediante mangueras hacia la batidora. La mezcla es
simultáneamente batida, enfriada (-5° C.) e incorporada de aire si se trata de
envasado. Si es una paleta de agua o cremosa, la mezcla simplemente es
congelada y luego se le inserta la paleta. La mezcla convertida en helado es
envasada (según presentación) o empacada (tal es el caso de las paletas). El
helado o paleta es empacado en cajas o colocado en bandejas o canastas (tal
es el caso del sanguchito o barrita y copa o conos respectivamente). El
envasado y las paletas son trasladados a la antecámara de producción para ser
estibadas y las novedades son ingresadas al túnel de congelamiento. Luego de
congeladas, las novedades se trasladan al área de empaque para ser
empacadas en cajas y luego a la antecámara de producción para ser estibadas.
Se estiba el producto en antecámara de acuerdo a procedimientos ya
establecidos. Se trasladan las tarimas de producto a BPT1 para su
almacenamiento. (Véase punto 2.4 para información técnica sobre la
fabricación del helado y véase figura 21 diagrama de flujo del proceso para la
fabricación de helados).
71
3.4. Análisis de la cadena fría
Cadena fría son todos los procesos involucrados en la fabricación,

almacenamiento, transporte y distribución del helado en donde el control de la
temperatura fría y de congelamiento es necesario para el mantenimiento de la
calidad del producto (véase definición mas detallada en la página 97 punto 4.1).
Para poder desarrollar el proyecto en la manera que se ha establecido

fue necesario realizar un análisis en la cadena fría para determinar la causa de
aumento de costos por daños al producto, devoluciones, aumento de desechos
y las causas por las que el producto sale de los estándares de calidad.
Para la realización de este análisis se realizaron entrevistas no

estructuradas a los encargados de aseguramiento de calidad, logística y
bodega de producto terminado 1 para encontrar el principal problema. El
resultado de dicho análisis es el Diagrama de Causa- Efecto que se presenta en
la Figura 19.
72
Figura 19. Diagrama Causa-Efecto de la cadena fría

73
3.5. Análisis de los procesos involucrados en la cadena fría
Para poder desarrollar de una mejor manera y abarcar todos los

aspectos de la cadena fría, se realizaron análisis de las etapas involucradas a lo
largo del todo el proceso con el fin de identificar problemas e implementar
mejoras.
Estos análisis se desarrollan desde los actuales diagramas de flujo,

identificación de puntos críticos de control, identificación de los actuales límites
críticos de temperaturas, hasta la fabricación y elaboración de los helados, su
almacenamiento, trasporte y distribución.
3.5.1. Diagramas de flujo
Actualmente en Sarita existen diagramas de flujo de proceso para cada

uno de los productos que allí se elaboran y no existe uno que incluya todas las
operaciones como un todo. Es por eso que se elaboró un diagrama de flujo del
proceso para el desarrollo del presente y para futuros proyectos, el cual se
presenta en el punto 4.1.2.1 del Capítulo 4.
3.5.2. Puntos críticos de control (PCC´s) en el proceso de

fabricación de helados
Como su nombre lo indica son puntos en los que se debe aplicar un

control que es esencial para prevenir un peligro relacionado con la calidad del
helado o para reducirlo a un nivel aceptable. En el caso de la cadena fría un
punto crítico de control va a ser aquel en el que el frío es esencial para
74
mantener un estándar de calidad, ya sea inocuidad, decoración, overrun (aire),
textura del helado, etc.
Para identificar los PCC´s de la cadena fría se evaluó cada fase del
diagrama de flujo del proceso mediante un formato que muestra una secuencia
de decisiones que nos lleva por una serie de preguntas y caminos hasta decidir
si es o no un PPC (véase Anexo 2).
El resultado del análisis para identificar los puntos críticos de control se

presenta en la Tabla XI.
Tabla XI. Puntos críticos de control en la cadena fría del helado

No. PCC Controlar
1 Almacenaje de leche fluida Tanques de recepción,
temperaturas.
2 Almacenaje de vetas, salsas, jugos Bodega refrigerada BMP
3 Almacenaje de coberturas Cuarto caliente BMP
4 Paso de mezcla por placas de enfriamiento Temperatura, limpieza de
placas y homogenizadora
5 Maduración Tanques de maduración,
temperaturas.
6 Saborización Procedimiento, tanques,
temperatura de mezcla.
7 Fabricación de helado Temperatura, overrun, peso,
rendimientos
8 Estibado en producción Tiempo en espera, estiba
máxima
75
Continuación Tabla XI
9 Túnel Temperatura, tiempo
10 Antecámara Temperatura, armado de
tarimas, procedimientos,
estrechado
11 Almacenaje de producto terminado Bodegas congeladas 1 y 2,
traslados de producto de BPT1
a BPT2, rotación de producto,
temperaturas, localización de
producto.
12 Transporte de producto Furgones y camiones de
abasto, procedimientos de
carga y descarga,
temperaturas, mantenimientos,
buenas prácticas
13 Almacenaje de producto en heladerías Congeladores, producto final,
resultados.
Fuente: investigación de campo, diagrama de decisiones (Anexo 2)
3.5.3. Límites críticos de temperaturas
Para la recopilación de los datos se realizaron entrevistas no

estructuradas a los supervisores de calidad quienes son los encargados de
controlar todas las temperaturas en las diferentes partes del proceso dentro de
la planta. El resultado de la entrevista se presenta en la Tabla XII.
76
Tabla XII. Límites críticos de temperaturas (actual)
ÁREA TEMPERATURA
Bodega refrigerada
BODEGA DE MATERIA 0º C a 5º C
PRIMA
Cuarto caliente 40º C a 50º C
Tanques de recepción de 0º C a 6º C
leche fluida
Pasteurización de mezcla 69º C a 72º C

PASTEURIZACIÓN
Placas de enfriamiento
1º C a 6º C
MADURACIÓN Y Maduración y saborización 1º C a 6º C
SABORIZACIÓN
PREPACK Barrita 6º C a 11º C
Helado -3º C a -5º C
MÁQUINAS CONTINUAS Salsas y vetas 20º C a 25º C
MÁQUINAS Salsas y vetas 20º C a 25º C
AUTOMATICAS Cobertura 36º C a 38º C
EXTRUSORA Túnel -39º C a -45º C
Cobertura 36º C a 38º C
MULTILÍNEA Y Salmuera -25º C a -30º C
VITALÍNEA Cobertura 36º C a 38º C
Antecámara -5º C a 5º C
EMPAQUE Túnel de congelamiento -25º C a -30º C
Helado -18º C
Antecámara -5º C a 5º C
BODEGAS DE Bodegas congeladas -20º C a -30º C
PRODCTO TERMINADO Camiones de abasto -18º C
77
3.5.4. Recepción de materia prima
La recepción de las vetas, salsas, bases de frutas y especialmente la

leche fluida, es el primer paso de la cadena fría del helado. BMP debe asegurar
una correcta recepción verificando las temperaturas juntamente con el
departamento de aseguramiento de calidad. Dichas temperaturas deben
encontrarse dentro de los límites establecidos (véase Tabla XII).
3.5.4.1. Procedimiento en la recepción de materia

prima específicamente ingredientes del
helado
Actualmente la recepción de materia prima se efectúa en la bodega de

materia prima sobre una rampa diseñada específicamente para esto. El furgón
o camión acercan su contenedor a dicha rampa y aquí el personal (ya sea del
proveedor o de Sarita) estiba la materia prima sobre tarimas que luego son
llevadas a la bodega mediante mulitas o montacargas eléctricos. El lugar de
almacenamiento de la materia prima va a depender de la temperatura de
utilización en planta, de la temperatura obligatoria de almacenamiento y de su
fecha de vencimiento.
La recepción de la leche fluida tiene su propio procedimiento. Aquí la

pipa que contiene la leche fluida se estaciona en el área específica para esto,
es un área en el parqueo (cerca de BMP) en donde se encuentra una bomba
que conecta la tubería que conduce a los tanques de recepción de leche fluida.
78
3.5.4.2. Tanques de leche fluida
Los tanques de leche fluida con que cuenta Sarita fueron diseñados
específicamente para la recepción y almacenamiento de leche fluida. La leche
fluida contenida es almacenada actualmente a una temperatura de 0 a 6 grados
centígrados y el encargado de monitorear esta temperatura es el supervisor de
calidad. Cuando la temperatura está fuera de los rangos el supervisor reporta al
encargado de mantenimiento de estos tanques, en este caso sería el técnico
de refrigeración.
Actualmente Sarita cuenta con una capacidad de almacenamiento de

leche fluida de aproximadamente 12, 000 litros.
3.5.4.2.1. Limpieza de tanques de leche fluida
La limpieza de los tanques de recepción y almacenamiento de leche

fluida así como de la tubería que la transporta es muy importante pues es en
este punto donde se puede dar una primera contaminación cruzada y que
puede llegar hasta la descomposición de la leche.
La limpieza que actualmente se realiza es la siguiente:

- Únicamente se limpian los tanques y la tubería antes de ser utilizados
- Se le pasa agua a los tanques para sacar residuos de leche
- A la tubería se le hace un circuito de agua mediante una bomba para
sacar residuos de leche.
- Se le pasa agua y jabón a los tanques, se restriegan con una esponja.
- Se remojan los tanques en una solución de cloro de sanitización.
79
- A la tubería se le hace un circuito con una nueva solución de cloro de
sanitización con la misma concentración mencionada.
- Cuando algún tanque es vaciado no existe ninguna limpieza
programada.
3.5.4.3. Cuarto o bodega fría
En este cuarto frío que se encuentra siempre dentro de BMP son

almacenados todos los ingredientes perecederos a corto plazo, por ejemplo
jugos, salsas, vetas, base de yogurt, bases de frutas, etc.
Este cuarto frío se mantiene a una temperatura de 2 a 8 grados

centígrados y es monitoreada por el supervisor de calidad. En caso de que el
cuarto exceda la temperatura máxima el supervisor de turno debe informar al
encargado de mantenimiento.
3.5.4.4. Cuarto caliente
En este cuarto son almacenados todos los ingredientes del helado que
son necesarios mantener derretidos por su utilidad en planta, por ejemplo,
coberturas de chocolate, algunas grasas, glucosa, etc.
Los ingredientes que necesitan ser entregados derretidos en planta

deben ser ingresados aquí por lo menos con un día de anticipación.
80
La temperatura se mantiene de 36 a 50° C, y es monitoreada por el
supervisor de calidad de turno. Igualmente si esta temperatura es menor o
sobrepasa los límites debe ser informado al departamento de mantenimiento.
3.5.5. Recepción y almacenamiento de los ingredientes de la

mezcla
Los ingredientes de la mezcla son trasladados a producción en tarimas

de plástico (está prohibido el uso de tarimas de madera en planta) y son
almacenados temporalmente en el área de pasteurización. En esta área los
cocedores son los encargados de mezclar los ingredientes en un tanque.
El método que actualmente se usa para la pasteurización es llamado

pasteurización por batch (véase punto 2.4.2.1) y consiste específicamente en
pasteurizar la mezcla en el tanque donde se realizó la misma. Estos tanques de
pasteurización tienen diferentes capacidades: 630GAL, 525GAL y 315GAL.
La temperatura que actualmente se utiliza en la pasteurización es de 70

grados centígrados durante 30 minutos. Se han estudiado relaciones de
análisis microbiológicos-energía consumida para determinar cual será la mejor
temperatura a utilizar, de esta forma se podría asegurar una mejor eliminación
de microorganismos aumentando la temperatura unos grados más a cambio de
aumento de consumo de energía (vapor), o disminuyendo la temperatura si se
cree que se está utilizando demasiada energía para eliminar una cantidad
mínima de microorganismos. Todo esto depende de los análisis microbiológicos
realizados a la leche fluida que ingresa.
81
Luego de la pasteurización a 70 grados durante 30 minutos, la mezcla es
llevada a la homogenizadora, que es una máquina que presiona la mezcla con
pistones a una presión de 2000psi para asegurar la correcta dispersión de las
grasas, estabilizadores, emulsificadores, etc.; esto para evitar separaciones de
la mezcla durante la maduración.
3.5.6.1. Temperatura del paso de la mezcla por placas

de enfriamiento
Las placas de enfriamiento es un dispositivo que da un shock térmico a la

mezcla y consiste de placas que llevan agua de los bancos de hielo (0 a 4
grados centígrados), agua de la torre de enfriamiento (18 a 25 grados
centígrados) y mezcla neutra (recién pasteurizada a 70 grados centígrados), al
pasar la mezcla por las placas, ésta se enfría de 70 a 4 grados centígrados
máximo en aproximadamente 4 segundos para luego caer a los tanques de
maduración.
Este shock térmico resultado del paso de una alta temperatura a una
baja temperatura en tan corto tiempo asegura el no crecimiento o reproducción
de microorganismos luego de la pasteurización; es aquí donde radica la
importancia de dicho shock térmico.
La temperatura final de la mezcla al pasar por las placas de enfriamiento

debe permanecer de 1 a 4 grados centígrados y depende de tres
temperaturas:
- Temperatura de la mezcla antes de las placas
- Temperatura de la torre de enfriamiento
- Temperatura de los bancos de hielo
82
Al variar una de estas temperaturas fuera de los rangos establecidos hay
una variación significativa en la temperatura de enfriamiento en las placas.
El monitoreo de estas temperaturas en crucial para el buen

funcionamiento del sistema y llevar un registro, ayuda a controlar y evaluar
situaciones o problemas que pudieran darse.
La temperatura de pasteurización y la temperatura de paso de mezcla

por las placas de enfriamiento son registradas en una gráfica y pueden ser
verificadas en cualquier momento mediante un display que muestra las
temperaturas en tiempo real.
Actualmente el supervisor de calidad de turno tiene a su cargo el

monitoreo y registro de estas temperaturas así como la verificación de las
gráficas y veracidad del termógrafo.
3.5.6.2. Limpieza de equipo
El procedimiento de limpieza que actualmente se lleva a cabo en el área

de pasteurización se presenta en la Tabla XIII.
83
Tabla XIII. Procedimiento actual de limpieza en área de pasteurización
EQUIPO FRECUENCIA QUIMICOS
Tanques de Martes, Jueves y - Circuito de agua
pasteurización y tubería Sábado - Circuito de químico alcalino.
de los mismos - Circuito de químico ácido
- Circuito de cloro
Homogenizadora Sábado - Circuito de agua
- Circuito de químico alcalino.
- Circuito de químico ácido
- Circuito de cloro
Placas de enfriamiento Sábado - Circuito de agua
- Circuito de químico alcalino
- Circuito de químico ácido
- Circuito de cloro
NOTA: Se debe hacer circuito de agua antes, entre y después de la aplicación de algún
químico.
Fuente: DISAR, S.A., Manual de sanitización, recopilación.
Actualmente se ha tenido problema con una microbiología un poco fuera

de los rangos establecidos en las mezclas, por lo tanto el Ingeniero Jefe de
Aseguramiento de Calidad revisó el procedimiento y conjuntamente se
estableció uno nuevo (véase punto 4.2.3.2)
La maduración viene luego que la mezcla pasa por las placas de

enfriamiento y se efectúa en los tanques de maduración.
84
El objetivo primordial de la maduración es terminar de mezclar y fundir
adecuadamente las grasas y estabilizadores para asegurar que el aireado se
lleve adecuadamente y evitar separaciones posteriores. Para que la maduración
se lleve acabo eficientemente se deben tener varias condiciones:
- Tiempo de maduración 4 horas
- Temperatura de 1 a 6 grados centígrados
- Agitación constante
- El supervisor de calidad de turno es el encargado de monitorear estas
tres condiciones.
3.5.8. Adición de aromas y colorantes o saborización
La saborización se lleva a cabo en los tanques de saborización, luego

que la mezcla ya está madura.
La mezcla se pasa de los tanques de maduración a los de saborización

mediante una manguera y una bomba.
Actualmente existen 20 tanques de saborización de los cuales 5 tienen

refrigeración, es por eso que la temperatura de algunas bases que se agregan
en esta etapa es importante, ya que si la temperatura es muy alta afecta la
temperatura final de la mezcla saborizada lo que repercute en un aumento de
energía por parte de la máquina batidora (fabricadora de helado), o aumento de
la temperatura final del helado.
La temperatura de la mezcla ya saborizada es muy importante pues es

aquí donde puede romperse un eslabón en la cadena fría del helado.
85
Si la temperatura no es la adecuada la máquina batidora empleará más
energía para enfriar el helado o simplemente no lo fabricará con la temperatura
requerida, por consiguiente, tardará más en congelarse en las bodegas, se
atrasará la carga, etc. Pero lo más importante es que si no salió de la máquina
batidora con una temperatura adecuada es posible que en el transcurso de aquí
a la bodega se haya derretido (escapado cierta cantidad de aire) y al ser
congelado, éste presentará cristales, lo que se llama cristalización del helado, y
un helado cristalizado es un helado de mala calidad.
Por lo tanto, si los tanques de saborización no poseen refrigeración es
necesario llevar un control de:
- temperaturas de bases y yogurt (cuarto frío BMP)
- fecha, hora y tiempo de preparación de cada saborización
- temperatura de saborización
3.5.9. Congelación y aireación de la mezcla
Es aquí donde la fabricación del helado se lleva a cabo, existen varios

tipos de fabricación:
- Helado envasado ( ½ galón, litro, ½ litro)
- Cubetas y ½ cubetas
- Paletas (palito cremoso, topolino, paletas de frutas, paletas cremosas)
- Extrusión (gigas, cintas, gol)
- Novedades (copas, vasitos, conos, sanguchito)
- Barritas (barritas, crema batida)
86
3.5.9.1. Helado envasado
Este helado es fabricado actualmente en la línea de producción llamada

continuas (llamada así por su tipo de fabricación) y es elaborado
específicamente en las máquinas batidoras. Este helado tiene las siguientes
características:
- Es elaborado en presentaciones de ½ galón, litro, ½ litro, cubeta, ½
cubeta, se vende así o en conos de varios tamaños.
- El helado cremoso es fabricado con un 85% de overrun y el helado de
nieve con un 30% de overrun (Ver punto 4.2.6.1)
- Temperatura final de fabricación de -3 a -5 ° C.
- Cuenta con gran variedad de sabores
- Es empacado y llevado a las bodegas de producto terminado
inmediatamente después de su fabricación.
En la Tabla XIV se presentan las especificaciones del producto elaborado

en la línea de continuas.
Tabla XIV. Especificaciones de producto continuas

PRESENTACIÓN PESO (lb) TEMPERATURA UNIDADES/CAJA
(° C)
0.5 Galón 2.4 – 2.6 -3 ---- -5 12
0.5 Litro 0.8 – 1 -3 ---- -5 36
Litro 1.4 – 1.6 -3 ---- -5 24
Cubeta 14.4 – 15 -3 ---- -5 xxxxxxx
0.5 Cubeta Nieve 9.6 – 10 -3 ---- -5 xxxxxxx
0.5 galón Nieve 3.4 – 3.6 -3 ---- -5 12
87
3.5.9.2. Paletería
El helado producido en esta línea es de tipo paleta y tiene las siguientes

características:
- Solo algunas llevan overrun
- Las paletas son elaboradas en varias presentaciones y sabores,
topolino, palito cremoso, paletas cremosas y paletas de frutas.
- Es empacado y llevado a la bodega de producto terminado
inmediatamente después de su fabricación.
Aquí la mezcla saborizada es inyectada a los moldes de acero inoxidable

que a su vez están sumergidos en una solución fría de cloruro de calcio
(salmuera) que es la que congela el helado, se coloca la paleta, luego es
retirada de la máquina y empacada.
Todo el proceso (inyección de la mezcla, puesta de la paleta, extracción

y empaque) es automático, un operario coloca las paletas en cajas (el número
depende del producto) para luego ser llevadas a BPT.
La salmuera (cloruro de calcio), debe tener una temperatura de -21 a -25

grados centígrados para asegurar una congelación óptima y un peso adecuado
de la paleta.
Actualmente existen dos líneas de fabricación para este tipo de helado:

- La Multilínea: Se llama así porque ésta línea permite fabricar tres
sabores distintos para el mismo tipo de helado, ya sea el topolino o el
palito cremoso. Las especificaciones de este tipo de helado se
presentan en la Tabla XV.
88
Tabla XV. Especificaciones producto multilínea
PRODUCTO PESO (gr.) TEMPERATURA UNIDADES/CAJA SABORES
SALMUERA (c)
Topolino 53 – 56 -21 ---- -25 48 Fresa/Limón/Uva
PALITO 33 – 38 -21 ---- -25 48 Cho/Vainilla/Fresa
CREMOSO
- La Vitalínea: Se le llama así porque esta línea puede fabricar

únicamente un sabor de paleta. Las especificaciones del producto se
presentan en la Tabla XVI.
Tabla XVI. Especificaciones producto vitalínea

PRODUCTO PESO (gr.) TEMPERATURA UNIDADES/CAJA SABORES
SALMUERA (c)
CREMOSAS 73-76 -21 ---- -25 30 Naranja/Piña
colada
FRUTAS 73-76 -21 ---- -25 30 Coco/Fresa
YOGURT 73-76 -21 ---- -25 30 Melocotón/Fresa
3.5.9.3. Extrusión
Los helados producidos en esta línea son los gigas y las cintas de varios
sabores, se le llama línea de extrusión pues el helado es extruido para elaborar
la paleta. Esta línea consta de cuatro partes básicas que son: la incorporación
de aire, moldeado, congelamiento y empaque.
89
En la incorporación de aire se utiliza el mismo tipo de batidora como la
utilizada en la línea continua. Luego que la mezcla tiene el overrun requerido
para llegar al peso de paleta establecido, ésta es llevada por mangueras a la
máquina extrusora. El primer paso es el moldeo y colocación del palito o paleta,
hecho esto el helado o paleta circula mediante una banda transportadora en el
túnel (incorporado a la máquina) que lo congela luego de 15 a 20 minutos.
Luego del congelamiento la misma máquina toma el helado o paleta con unas
pinzas mecánicas y lo sumerge en el depósito de chocolate para luego soltarlo
en la empacadora. El helado o paleta es recogido por operarios para ser
colocado en cajas.
La Tabla XVII presenta las especificaciones del helado fabricado en la

línea de extrusión.
Tabla XVII. Especificaciones producto extrusora

PRODUCTO PESO TEMPERATURA TEMPERATURA UNIDADES/CAJA SABORES
(gr.) TÚNEL (c) COBERTURA (° C)
GIGAS 95 - 100 -40 ---- -45 32 - 40 21 Almendra/Caramelo/Clásico
CINTAS 75 - 77 -40 ---- -45 32 - 40 24 Negra/Vainilla-Fresa/Roja
3.5.9.4. Novedades
Los helados producidos aquí son las Copas, Conos, Vasitos y

Sanguchitos. Cada uno de estos productos son fabricados por máquinas
distintas pero necesitan una batidora pues también llevan un porcentaje de
overrun. En pocas palabras quien fabrica el helado es siempre la batidora, pero
quien lo decora, agrega salsas y empaca es la máquina que le sigue en la línea
de producción, por ejemplo GMF (fabrica vasito y cono).
90
Entonces, dentro del grupo de novedades existen actualmente 4 líneas
de producción, una para cada producto mencionado anteriormente.
Las especificaciones de producto para este grupo se presentan en la

Tabla XVIII.
Tabla XVIII. Especificaciones producto novedades

PRODUCTO PESO (gr.) TEMPERATURA (c) UNIDADES/CAJA SABORES
COPAS 138 - 142 -3 ---- -5 12 Choco/Caramelo/Fresa
VASITOS 80 - 84 -3 ---- -5 24 Vainilla/Fresa
CONOS 80 - 84 -3 ---- -5 24 Chocolate/Fresa/Ron
SANGUCHITO 70 - 72 -3 ---- -5 36 Vainilla
3.5.9.5. Barritas
En esta línea de producción se producen las barritas, su contenido es

únicamente la mezcla saborizada sin overrun y sin precongelamiento.
Actualmente existen 3 máquinas fabricadoras de barritas (prepacks) que
cumplen la única función de llenado y empacado. En la Tabla XIX se presentan
las especificaciones para las barritas.
Tabla XIX. Especificaciones producto barritas

PRODUCTO PESO (gr.) TEMPERATURA (c) UNIDADES/CAJA SABORES
BARRITAS 80 - 84 4 – 11 50 Choco/Vainilla/Fresa
CREMA 495 - 515 4 – 11 8 XXXXXX
BATIDA
91
3.5.10. Almacenamiento de producto terminado
El almacenamiento de producto terminado se lleva a cabo en las

bodegas de producto terminado, sin embargo, dentro del proceso existen dos
lugares en donde se almacena temporalmente y que es necesario controlar
dentro de la cadena fría, estos son la antecámara y el túnel de congelamiento.
3.5.10.1. Antecámara
La antecámara como su nombre lo indica es una ante-cámara, es decir

una cámara que está antes de una cámara principal. El objetivo principal de
ésta es el almacenamiento temporal del producto que esta siendo estibado,
también aquí se aprovecha para llevar un control de lo que entra o sale de la
bodega congelada. Actualmente existen dos antecámaras, una para cada
bodega congelada:
- La función de la antecámara de producción es estibar, estrechar e
identificar el producto que va a ingresar a la bodega de producto
terminado 1. Ésta se mantiene a una temperatura de -10 a -5 º C.
- La función de la antecámara de producto terminado es almacenar el
producto temporalmente para hacer traslados entre BPT1 y BPT2 y
des-estrechar y desestibar el producto que será cargado a los
camiones de abasto. Esta se mantiene a una temperatura de -5° a 5º
C.
En fin, la función de una antecámara es realizar movimientos con el

producto que dentro de la bodega no se pueden o son imposibles de realizar
debido a la baja temperatura y espacio.
92
3.5.10.2. Túnel de congelamiento
El túnel de congelamiento es una bodega única y exclusivamente para el

almacenamiento temporal y congelamiento del producto, aquí se congela el
producto que no puede ser empacado (en cajas) por su sensibilidad a la
temperatura, o porque su empaque inmediato es muy débil y no soporta el peso
de producto sobre él. Aquí se congela básicamente lo que es producto de
novedades, barritas y crema batida.
Luego que el producto cumple con su tiempo de congelamiento, éste es

retirado y empacado en cajas para ser trasladado a la antecámara donde es
estibado y finalmente trasladado en tarimas a la bodega de producto terminado.
En resumen el tiempo que el producto es almacenado aquí va a

depender de su tiempo de congelamiento.
3.5.10.2.1. Análisis del túnel de congelamiento
Se realizó un análisis para determinar todas las posibles causas por las
que pudiera aumentar el tiempo de congelamiento del producto en el túnel. Este
aumento del tiempo de congelamiento viene relacionado en gran parte al
aumento de temperatura del producto o del túnel en sí.
Para el desarrollo de dicho análisis se realizaron entrevistas no

estructuradas con el personal de producción y de mantenimiento, además se
observó en el lapso mínimo de una semana, el movimiento de operaciones
relacionado con el túnel; el resultado de dicho análisis es el Diagrama de Causa
y Efecto, presentado en la Figura 20.
93
Figura 20. Diagrama de Causa-Efecto del tiempo de congelamiento en el
túnel de congelamiento
3.5.10.3. Bodegas congeladas
Actualmente existen dos bodegas de producto terminado, la bodega 1

pertenece a producción y la bodega 2 pertenece al departamento de logística.
94
En la bodega congelada 1 ingresa todo el producto que sale de
producción, aquí es cuadrado el producto físico de bodega con el producto que
los operadores registran que sale de cada máquina juntamente con
devoluciones de materia prima y empaque para luego ser ingresado al sistema
SAP (programa) como un producto físico contable y disponible para que
logística lo traslade a la bodega 2 e inmediatamente disponer de él para realizar
sus cargas a distribuidoras dentro y fuera del país. Es decir, el producto
permanece en bodega 1 hasta que se ha cuadrado e ingresado al sistema SAP,
hecho esto logística es responsable de trasladarlo a su bodega y de ingresarlo
a su sistema SAP como producto disponible para realizar cargas.
El estado de las bodegas congeladas es de suma importancia para la

conservación del producto dentro de ellas, pues es aquí donde se efectúan
varias operaciones físicas y movimientos que lo pueden alterar. Actualmente no
existen procedimientos documentados (y los que existen no se cumplen del
todo) para todos estos movimientos y operaciones. Dentro de los problemas
que se encuentran en estas bodegas están:
- Manejo inadecuado de producto
- Manejo inadecuado de puertas de bodegas
- Mal estado de puertas de bodegas
- Resistencia al cambio
- Mala rotación del producto
- Malas temperaturas, tiempos de congelamientos excesivamente
largos
- Mala ubicación del producto
- Mal estado de racks para tarimas
- Bodega 1 muy pequeña
95
Por todas estas y más razones ocurren serios problemas con daño de
producto, devoluciones, retraso al cierre de inventarios, etc.
Actualmente las bodegas congeladas se mantienen a una temperatura

entre -21 a -30 grados centígrados y el encargado del monitoreo es el
supervisor de calidad de turno, además, éste debe reportar cualquier anomalía
que suceda dentro de las bodegas en las que se pueda ver afectada la calidad
del producto.
3.5.10.3.1. Carga y descarga
La carga y descarga del producto radica y da vueltas en torno a un único

principio muy simple, mantener el producto siempre y a todo momento a
salvo y sobre todo a una temperatura adecuada por un tiempo adecuado.
Esto quiere decir por ejemplo que hay que proteger el producto de todo golpe o
situación peligrosa y mantenerlo a una temperatura adecuada dentro de los
límites establecidos. El producto puede permanecer a su temperatura ideal por
un tiempo indefinido (temperatura de congelación -18), puede permanecer
arriba de esa temperatura por menos tiempo, entre mas alta este la temperatura
donde se encuentre el producto menos tiempo podrá permanecer en ese lugar.
La antecámara de producción está conectada a la bodega congelada1,

esta antecámara tiene como fin almacenar temporalmente las tarimas de
producto que se están estibando para que al terminar sean ingresadas a dicha
bodega.
96
La antecámara de producto terminado es más bien un pasillo frío a lo
largo del cual se encuentran las entradas principales de la bodega 1 y bodega
2. Este pasillo a su vez tiene escotillas y portones para poder cargar y
descargar producto de camiones y contenedores. Por este pasillo circula el
montacargas que hace movimientos de producto de bodega 1 a bodega 2.
La temperatura actual que se maneja y está autorizada para la

antecámara de producto terminado que es donde se carga y descarga producto
es de -5° a 5º C, cualquier variación fuera de los rangos el supervisor de calidad
es el encargado de informar al encargado de mantenimiento.
3.5.11. Trasporte de producto (camiones de abasto y

contenedores)
Existen 4 tipos de trasporte: trasporte a centros de distribución (abastos),

trasporte a heladerías, trasporte para exportaciones (furgones y contenedores)
y trasportes para mercado abierto.
3.5.12. Procedimiento de carga y descarga
La carga y descarga de camiones de abasto y contenedores se realiza

en la antecámara de bodegas de producto terminado, ésta antecámara cuenta
con dos cortinas de metal para furgones y con cuatro escotillas de 75x75 cm.
para camiones de abasto. Actualmente no existen métodos o procedimientos
por parte de aseguramiento de calidad que controlen la temperatura y manejo
del producto en esta operación.
97
3.5.13. Distribución de producto terminado
Actualmente se distribuye el producto a varios centros de distribución

alrededor del departamento de Guatemala y alrededor de la república como
Mazatenango, Xela, Morales, Teculután y Escuintla.
3.5.14. Heladerías
Actualmente existen dos tipos de heladerías, las propias y las

franquicias, éstas están ubicadas en puntos estratégicos como centros
comerciales y alrededor de toda la república
98
4. PROPUESTA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE
LA CADENA FRÍA DEL HELADO EN LA EMPRESA
HELADOS SARITA
El presente capítulo entra de lleno a la propuesta para optimizar los

procesos de la cadena fría, presenta los procedimientos y métodos detallados a
implementar en cada paso dentro del proceso de fabricación y fuera de éste. Se
detallan además las hojas de registro y control de cada fase con las cuales se
evaluarán los resultados obtenidos y así poder determinar si la implementación
es efectiva y mejora la manera de trabajar.
4.1. Cadena fría
En la producción de helados existe una línea de frío que va desde la

materia prima hasta que llega a las manos del consumidor, toda esta línea es
como una cadena cuyos eslabones están formados por procesos y
procedimientos que van de la mano unos a otros. Si algún eslabón de la
cadena llegara a romperse se corre el riesgo de que el producto se deteriore y
que pierda la capacidad de ser comercializado, teniendo entonces que
desecharlo.
Cadena fría entonces, es el proceso sucesivo que involucra directamente

a la temperatura fría variable controlada en operaciones específicas, que se
inicia en la recepción de la materia prima, luego producción, almacenamiento,
transporte, distribución y por último el consumidor final del helado.
99
De esta manera, en la producción y comercialización de helado, el frío
continuo y controlado se convierte en un estándar de calidad. Un helado en las
manos del consumidor con excelente presentación y boleabilidad es aquel que
ha recibido una buena cadena fría.
4.1.1. Importancia
Como en todas las empresas siempre existen problemas que conllevan

costos no planeados y más cuando se dedican a elaborar productos tan
perecederos como lo son los helados. En Helados Sarita han existido desde
siempre devoluciones de producto por parte de distribuidoras a planta por no
cumplir con los estándares de calidad. Este problema es principalmente
causado por la temperatura o por el mal manejo del producto ya sea en
producción, bodegas, transporte o distribución del mismo.
Así mismo existen otros problemas como mal estado de bodegas frías y
bodegas congeladas, mala rotación del producto y disminución de la vida de
anaquel que están de alguna forma relacionados con la cadena fría del helado.
Por ejemplo si no se logra mantener una temperatura adecuada en el
almacenaje de mezcla luego de la pasteurización y la homogenización puede
dar lugar al crecimiento y reproducción de bacterias que son dañinas al
consumidor y que colaboran al biodeterioro del producto.
El estado de las bodegas es esencial pues puede contaminarse el

producto si no hay una limpieza adecuada o si no se siguen procedimientos
adecuados (por ejemplo almacenaje de elementos extraños), también un mal
estado de los empaques de puertas, cortinas plásticas, o bloqueo de los
ventiladores puede fomentar la reducción de la resistencia térmica de las
100
barreras que separan el cuarto del exterior. De igual manera, una mala
limpieza puede provocar la condensación de agua y subsiguiente formación de
escarcha, lo cual representa una carga adicional para el cuarto.
La importancia y fin de la implementación de un buen sistema de cadena

fría bien controlado que involucre supervisiones de temperaturas, equipo,
procesos con PCC bien identificados, procedimientos correctos, supervisiones y
mantenimientos a bodegas, camiones y heladerías es proveer como siempre a
los clientes de Sarita un producto que cumpla con sus expectativas de calidad y
a su vez disminuir el costo de mermas, reproceso, rechazos por baja calidad y
paros de producción.
4.1.2. Diagrama de flujo del proceso y cadena fría
Estos diagramas fueron realizados mediante el procedimiento obtenido

de la observación de campo y de las entrevistas no estructuradas (véase punto
3.3).
4.1.2.1. Diagrama de flujo del proceso para la

fabricación de helados
Debido a que existe un diagrama de flujo para la fabricación de cada uno

de los diferentes productos que Sarita elabora, se realizó un análisis para
determinar las operaciones comunes de los mismos, esto con el fin de
conformar un único diagrama para el proceso de elaboración de helados
teniendo como base todos los demás diagramas. Este diagrama servirá de base
para el desarrollo del proyecto.
101
Para dicho diagrama se pidió autorización de parte de la persona
encargada que en este caso sería el Auditor de Procesos.
El resultado de dicho análisis es el Diagrama de Flujo del Proceso para la

fabricación de helados en Helados Sarita que se presenta en la Figura 21.
102
Figura 21. Diagrama de flujo de proceso elaboración de helados
103
Continuación Figura 21
104
105
106
4.1.2.2. Diagrama para el almacenamiento, transporte
y distribución de helados
La cadena fría del helado no termina luego de que el producto es

elaborado, sino que sigue en el lapso de tiempo que éste es almacenado en
planta, transportado y almacenado en las distribuidoras y por último
transportado y almacenado en las heladerías. Para esta parte final de la cadena
se realizó un análisis para determinar las partes más importantes de la misma y
plasmarlas en el diagrama presentado a continuación (véase Figura 22).
Figura 22. Diagrama para el almacenamiento, transporte y distribución de

helados
Paletizado Almacenaje Transporte y Cargas

Antecámara Bodegas de Contenedores y
Producto Camiones de Abasto
Terminado
Heladerías Distribución
Propias Centros de
Franquicias Distribución
107
4.1.3. Guía de temperaturas
Se elaboró una guía de temperaturas (véase Tabla XX) de todo el

proceso de la cadena fría y fases relacionadas, con el fin de crear un
documento que esté al alcance de todos, el mismo servirá para instruir al
personal sobre rangos y procedimientos, medidas de acción y acciones
correctivas que se deberán tomar en caso de algún problema.
108
Tabla XX. Guía de temperaturas, planta DISAR, S.A.
BODEGA DE MATERIA PRIMA
PROCEDIMIENTOS PARÁMERTROS MEDIDAS DE ACCIÓN
Cámara de almacenamiento
- El responsable de la toma
y derretimiento.
de temperaturas y de
llevar los registros del  Debe confirmar la
Cuarto frío, cuarto temperatura con un
caliente y tanques de termómetro de bolsillo.
recepción de Leche  Cuando se confirme que
Fluida, es el Encargado la temperatura está fuera
de Bodega de Materia CUARTO FRÍO de los parámetros,
Prima. inmediatamente debe
informar a
- La toma de temperatura 1º C a 8º C Mantenimiento.
se debe realizar cada 6  Debe asegurarse que el
horas. problema fué corregido, si
no seguir insistiendo.
- Verificar que la
temperatura esté en los
parámetros establecidos. Tanques de recepción de
- Debe anotar los registros leche
en el formato CF-09 y
CF-10.  Cuando la temperatura
CUARTO CALIENTE sea mayor a 6° C debe
- Cuando la temperatura verificar que el compresor
esté fuera de los 40º C a 50º C esté encendido y que el
parámetros aceptables termostato esté
ver medidas de acción. funcionando
correctamente.
- Los registros serán  Si la temperatura no se
verificados por el estabiliza inmediatamente
departamento de debe informar a
Aseguramiento de Mantenimiento.
Calidad.  Cuando la temperatura
sea menor a 1º C debe
apagar el compresor y
esperar a que se nivele la
temperatura pues la leche
se puede congelar.
TANQUES DE RECEPCIÓN
DE LECHE FLUIDA
1º C a 6º C
Continúa en la página siguiente
109
Continuación Tabla XX
PASTEURIZACIÓN
- El responsable de la toma  Cuando la temperatura

de temperaturas y de de enfriamiento esté en
llevar los registros, es el 5° C, se debe parar el
Encargado de paso de mezcla e
Pasteurización, el inmediatamente debe
Supervisor de Calidad informar a Supervisor de
verificará los registros Producción y a
con sus propios registros. Mantenimiento para que
se corrija el problema.
- La toma de temperatura TEMPERATURA DE
se debe realizar cada vez  La temperatura de la
CALENTAMIENTO
que se esté mezcla No debe bajar de
pasteurizando una 69º C ni exceder los 73º
mezcla. 70º C C. Mientras se corrige el
problema.
- Verificar que la
parámetros establecidos.  Nunca pase una mezcla
fuera de los parámetros
- Debe anotar los registros de temperatura.
de tipo de mezcla, hora
de pasteurización y hora  En casos extremos en
de finalización en la que la temperatura no
gráfica del Omega y debe TEMPERATURA baje de los 6° C, el
ser entregada al departamento de
Supervisor de calidad DEENFRIAMIENTO Aseguramiento de
para que la verifique. Calidad indicará como
1º C a 4º C
proceder.
- Cuando la temperatura
esté fuera de los
parámetros aceptables
ver medidas de acción.
110
MADURACIÓN Y SABORIZACIÓN
Tanques de maduración
- El responsable de la toma
de temperaturas y de  Cuando la temperatura
llevar los registros, es el sea mayor a 6º C debe
Supervisor de Calidad. verificar que el compresor
esté encendido y que el
- La toma de temperatura termostato esté
se debe realizar cada 4 funcionando
horas. correctamente.
TEMPERATURA
- Verificar que la  Si la temperatura no se
temperatura esté en los TANQUES DE estabiliza inmediatamente
parámetros establecidos. debe informar a
MADURACION Supervisor de Producción
- Debe anotar los registros y Mantenimiento.
en el formato llevado por 1º C a 6º C
el Supervisor de Calidad.
 La mezcla no puede
- Cuando la temperatura permanecer sin frío. Debe
esté fuera de los asegurarse de que
parámetros aceptables corrijan el problema.
 Cuando la temperatura
- Los registros seran sea menor a 1º C debe
verificados por el apagar el compresor y
departamento de esperar a que la
TEMPERATURA
Aseguramiento de temperatura esté dentro
Calidad. de los parámetros.
TANQUES DE
SABORIZACION Tanques de saborización
1º C a 6º C  Cuando la temperatura
sea mayor a 6º C debe
informar a Supervisor de
Producción para que
utilicen la mezcla pronto.
111
CONTINUAS
Temperatura de helado
de temperaturas y de esté fuera del rango debe
llevar los registros es el hacer los ajustes en
Supervisor de calidad. máquina (velocidad,
congelamiento, presión)
- Debe tomar la para lograr la temperatura
temperatura del producto y consistencia requerida.
cuando sale de la  Si no se estabiliza la
máquina cada hora, temperatura debe
desde el inicio de informar a Supervisor de
producción hasta su fin. TEMPERATURA DE Producción y a
Mantenimiento para que
- Verificar que la HELADO revisen la máquina.
temperatura esté en los  Cuando el producto no
parámetros establecidos. cumpla con los
parámetros establecidos
- Debe anotar los registros -5 º C
No puede salir como
en el formato CF-11 producto terminado para
evitar problemas de mal
- Cuando la temperatura congelamiento,
esté fuera de los dependiendo del estado,
parámetros aceptables tipo de helado u Overrun
ver medidas de acción. que tenga se puede
devolver al tanque de
- Los registros serán TEMPERATURA DE maduración, utilizarlo
verificados por Gestión para reproceso o
de Calidad. SALSAS, VETAS Y BASES definitivamente
DE FRUTAS desecharlo.
- Al finalizar el turno el Temperatura de Salsas,
supervisor de calidad Vetas o bases de frutas
debe recoger los registros 5º C a 15º C  Cuando la temperatura
y almacenarlos en su sea mayor a 15° C debe
respectivo lugar. regresar la cubeta de
salsa a la cámara de
almacenamiento y
solicitar otra que si tenga
buena temperatura. Y en
caso que su temperatura
sea menor a 5° C, espere
a que se nivele a
temperatura ambiente.
112
AUTOMÁTICAS
Temperatura de helado
de temperaturas y de esté fuera de rango
llevar los registros es el máximo (-3 ° C) debe
supervisor de calidad. TEMPERATURA DE hacer los ajustes de
velocidad, congelamiento
- Debe tomar la HELADO o presión, necesarios
temperatura del producto para obtener la
cuando sale de la temperatura y
máquina cada hora, -5ºC consistencia requerida.
desde el inicio de la  Si no se estabiliza la
producción hasta su fin. temperatura debe
informar a Supervisor de
- Verificar que la Producción y a
temperatura esté en los Mantenimiento para que
parámetros establecidos. revisen la máquina.
 No continúe produciendo
- Debe anotar los registros hasta que tenga la
en el formato CF-11. TEMPERATURA DE
temperatura adecuada,
para evitar problemas de
- Cuando la temperatura SALSA O VETA
mal congelamiento.
esté fuera de los
parámetros aceptables Temperatura de salsa o
ver medidas de acción. 5º C a 15º C veta
- Los registros serán sea mayor a 15º C debe
verificados por Gestión regresar la cubeta de
de Calidad salsa a la cámara de
almacenamiento y
solicitar otra que sí tenga
buena temperatura. En
caso que su temperatura
sea menor a 5° C espere
a que se nivele a
TEMPERATURA DE temperatura ambiente o
baño María controlando
COBERTURA DE la temperatura para no
CHOCOLATE sobrecalentar.
34º C a 38º C
113
Temperatura de cobertura
de chocolate
esté menor a 34º C debe
regresar la cubeta a la
cámara de derretimiento.
Y si esta mayor a 38° C
esperar a que esté en la
temperatura adecuada.
 Cualquiera de estas
situaciones durante
producción, chequear
peso de helado e
informar al supervisor de
producción.
BARRITA
- El responsable de la toma sea mayor a 11° C debe
de temperaturas y de informar a Supervisor de
llevar los registros es el Producción para que la
supervisor de calidad. mezcla se coloque en
- Debe tomar la enfriamiento, el objetivo
temperatura del producto es consumirse la mezcla
cuando sale de la en el menor tiempo
máquina cada hora, posible.
desde el inicio de la
producción hasta su fin.
- Verificar que la TEMPERATURA DE
parámetros establecidos. BARRITA
- Debe anotar los registros
en el formato CF-11.
- Cuando la temperatura 1 º C a 11º C
esté fuera de los
- Los registros seran
verificados por Gestión
de calidad.
114
EXTRUSORA
Temperatura de túnel
de temperaturas y de esté fuera del parámetro
llevar los registros es el establecido,
supervisor de calidad. TEMPERATURA MÁXIMA inmediatamente debe
DE informar a Supervisor de
- Debe tomar la producción y a
temperatura del Túnel al TUNEL DE Mantenimiento para que
iniciar a producir y CONGELAMIENTO se solucione el problema.
después cada hora
mientras este Temperatura de helado
produciendo.  Cuando la temperatura
- 39 º C esté fuera del rango debe
- Debe tomar la hacer los ajustes en
temperatura del producto máquina (velocidad,
cuando sale de la congelamiento, presión)
máquina cada hora, para lograr la temperatura
desde el inicio de la y consistencia requerida.
producción hasta su fin.  Si no se estabiliza la
temperatura debe
- Debe tomar la informar a Supervisor de
temperatura de la TEMPERATURA DE Producción y a
Cobertura cada 2 horas, Mantenimiento para que
desde el inicio de la HELADO revisen la máquina.
producción hasta su final.  Cuando el producto no
cumpla con los
- Verificar que la -5ºC parámetros establecidos,
temperatura esté en los no puede salir como
parámetros establecidos. producto terminado para
evitar problemas de mal
- Debe anotar los registros congelamiento.
en el formato CF-13
- Cuando la temperatura de chocolate
esté fuera de los  Cuando la temperatura
parámetros aceptables sea menor a 34º C debe
ver medidas de acción. regresar la cubeta a la
TEMPERATURA DE
cámara de derretimiento.
- Los registros serán Y si esta mayor a 38° C
verificados por Gestión COBERTURA
esperar a que esté a la
de calidad temperatura adecuada.
34º C a 38º C
115
MULTILÍNEA Y VITALÍNEA
Temperatura de salmuera
de temperaturas y de esté fuera del rango debe
llevar los registros es el TEMPERATURA DE informar a Supervisor de
supervisor de calidad. Producción y
SALMUERA Mantenimiento para
- Debe tomar la solucionar el problema,
temperatura de la solicitando la asesoría de
salmuera antes de iniciar - 20 º C a - 25º C Aseguramiento de calidad
a producir y continuar la para tener la densidad
toma de temperaturas adecuada.
cada 2 horas.
- Cuando utilice cobertura de chocolate
debe tomar la  Cuando la temperatura
temperatura cada 2 sea menor a 34° C debe
horas, desde el inicio de regresar la cubeta a la
la producción hasta su cámara de derretimiento.
final. Si esta mayor a 38º C
esperar a que esté a la
- Verificar que la temperatura adecuada.
temperatura esté en los Después estar pendiente
parámetros establecidos. de apagar o encender la
resistencia de la máquina
- Debe anotar los registros para mantener la
en el formato CF-12 temperatura adecuada.
TEMPERATURA DE
- Cuando la temperatura
esté fuera de los COBERTURA
34º C a 38º C
- Los registros serán
verificados por Gestión
de calidad
116
EMPAQUE
Temperatura de túnel
- El responsable de la toma  Debe confirmar la
de temperaturas y de temperatura con un
llevar los registros es el TEMPERATURA DE termómetro de bolsillo.
Supervisor de calidad.  Cuando se confirme que
TUNEL DE la temperatura esta fuera
- Debe tomar la CONGELAMIENTO de los parámetros,
temperatura del túnel de inmediatamente debe
congelamiento y de la informar a Supervisor de
antecámara cada 4 - 25 º C a - 32º C Producción y a
horas. Mantenimiento.
 Mantener la puerta del
- Verificar que la Túnel cerrada hasta que
temperatura esté en los se nivele la temperatura.
parámetros establecidos. Debe asegurarse que el
problema fue corregido.
- Verificar que el producto
que inicie a empacar, se Temperatura de antecámara
encuentre en la  La puerta debe
temperatura adecuada, TEMPERATURA MAXIMA
mantenerse cerrada.
tomando una muestra y DE
 Debe completar la tarima
colocando el termómetro y cuadrar el producto
en el centro del producto. ANTECAMARA
inmediatamente para que
sea ingresado a Bodega
- Debe anotar los registros de producto Terminado.
en el formato ya - 5º C  El producto no debe
establecido. permanecer en la
antecámara, únicamente
- Cuando la temperatura es área para estibar el
este fuera de los producto No de
parámetros aceptables almacenamiento.
ver medidas de accion.
TEMPERATURA MÁXIMA Temperatura de Helado
- Los registros serán  El producto No puede ser
DE
verificados por Cadena empacado si no tiene la
Fría. temperatura máxima.
HELADO
Tiene que permanecer en
el túnel hasta que tenga
- 18º C la temperatura correcta.
117
BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO
Temperatura de bodega
- El responsable de la toma congelada.
de temperaturas y de  Debe confirmar la
llevar los registros es el temperatura del
Supervisor de calidad. termómetro ambiental
TEMPERATURA DE con un termómetro de
- Debe tomar la bolsillo.
temperatura de las CÁMARAS FRÍAS  Cuando se confirme que
cámaras frías cada 4 la temperatura está fuera
horas. de los parámetros,
- 20 º C - 30º C inmediatamente debe
- Debe tomar la informar a
temperatura de los Mantenimiento.
camiones de abasto  Mantener la puerta de la
antes que inicie a cargar cámara cerrada hasta
que la temperatura sea la
- Verificar que la requerida. Asegúrese que
temperatura esté en los el problema fue
parámetros establecidos. corregido.
- Debe anotar los registros

en el formato CF-06. TEMPERATURA MAXIMA Temperatura de antecámara
DE
 El producto no debe
- Cuando la temperatura permanecer en la
esté fuera de los ANTECAMARA antecámara, únicamente
parámetros aceptables es área para traslado de
ver medidas de acción. producto a camiones de
- 10º C abasto.
- Los registros serán
verificados por Cadena
Fría Temperatura de camiones
de abasto
 No pueden cargar el
camión si no está en la
temperatura máxima.
Deben esperar hasta que
TEMPERATURA MAXIMA tenga la temperatura
DE requerida.
CAMIONES DE ABASTO
- 20º C
118
4.2. Proceso de elaboración de helados y su relación con la
cadena fría
Cadena fría se refiere básicamente al paletizado, almacenaje, trasporte y

distribución de cualquier producto frío, pero en el helado cualquier anomalía en
el proceso de fabricación o anterior a éste puede afectar las etapas
mencionadas.
Por lo tanto si se quiere optimizar la calidad del helado en manos del

consumidor obligatoriamente se deben abarcar tres pasos de la cadena fría:
- Antes de la fabricación (recepción y almacenamiento de productos
que afecten el frío del helado)
- Durante la fabricación (congelación y aireado de helado)
- Después de la fabricación (paletizado, almacenaje, carga, transporte
y distribución)
4.2.1. Recepción de materia prima
El supervisor de calidad de turno es el encargado de autorizar el ingreso

de toda la materia prima que llega a planta y el personal de BMP es el
encargado de darle ingreso al sistema y a sus lugares respectivos dependiendo
si es una materia prima que debe permanecer fría, caliente o a temperatura
ambiente. Dependiendo el área son 3 las temperaturas que se manejan
actualmente en bodega de materia prima (véase Tabla XXI).
119
Tabla XXI. Temperaturas utilizadas en BMP
LUGAR TEMPERATURAS
Cuarto frío 2 a 8 grados
Cuarto caliente 40 a 50 grados
Tanques de leche 1 a 6 grados
fluida
Fuente: Investigación de campo
4.2.1.1. Procedimiento en la recepción de

materia prima
Todos los ingredientes del helado que ingresan a planta que deben
mantenerse fríos, deben de ser ingresados a bodega fría dentro de BMP, por
ejemplo todas las cubetas de bases de frutas, siropes, jugos de naranja y piña.
El motivo por el cual éstos deben estar fríos es para que luego de ser
mezclados o agregados al helado no afecten la congelación y temperatura del
helado, además el frío ayuda a que se preserven mejor y no pierdan sus
características organolépticas.
La leche fluida es el ingrediente básico del helado para exportación y

también es el más delicado, por lo tanto, es el que se debe cuidar y controlar
con muchísimo más cuidado. Al momento de ingresar a planta, ésta es
descargada por medio de un sistema de bombas y mangueras directamente del
transporte que la contenga ya sea pipa, tanque o burulas en un área específica
del parqueo. El área de recepción de leche debe ser asignada a un área que
debe contar con un toldo para proteger la leche contra el sol y la lluvia, además
debe haber una pequeña rampa de 15 a 20 grados para que el camión suba
sus llantas y así se pueda descargar hasta lo último de la leche.
120
Antes de que la leche sea descargada el personal del departamento de
aseguramiento de calidad toma una muestra de leche para analizarla en el
laboratorio. A esta muestra se le toma temperatura y acidez para luego ser
pasada al laboratorio de microbiología. En la Tabla XXII se presentan los
estándares a seguir para el procedimiento de recepción de leche fluida.
Tabla XXII. Estándares para la recepción de leche fluida

Recepción de Temperatura Acidez
leche fluida 2a8° C
0.10 – 0.14
Fuente: DISAR, S.A. Manual de leche fluida.
4.2.1.2. Tanques de leche fluida
En esta sección se establecerán procedimientos simplemente para

estandarizar y documentar los ya existentes, la razón es que por ejemplo no se
trata de cambiar la limpieza de los tanques pues ya existen procedimientos
establecidos por normas internacionales, sino simplemente estandarizar y
documentar el tiempo adecuado para hacerla. La toma de temperaturas en los
tanques se estandarizará y documentará para evitar variaciones y que sean
datos lo más cercano a lo real independientemente del equipo utilizado y la
persona quién la toma.
121
4.2.1.2.1. Procedimiento de limpieza
La limpieza de los tanques no puede ser programada a una hora

específica debido a que siempre existe leche dentro de ellos y no se sabrá
cuando se vaciarán. Dicha limpieza debe hacerse justo antes de que los
tanques sean llenados con leche fluida y al momento de ser vaciados por
completo es necesario darles un baño de agua para evitar cualquier tipo de
contaminación.

temperaturas
Actualmente el supervisor de calidad es el encargado de tomar

temperaturas de los tanques de leche fluida cada 4 horas, pero es necesario
que el encargado directo de llevar el control sea el encargado de llenado y
limpieza de los mismos que en este caso sería una persona de BMP. Se
estandarizó un procedimiento para que no haya variaciones en los datos por si
la persona encargada cambia. El procedimiento para la toma de temperaturas
de los tanques de leche fluida se presenta en la Tabla XXIII.
122
Tabla XXIII. Procedimiento para la toma de temperaturas en los taques de
recepción de leche fluida
- Se debe levantar la tapadera redonda frontal o visor del tanque
- Remover la espuma hasta ver la leche fluida
- La temperatura debe ser tomada con un termómetro
debidamente calibrado y en buen estado, pudiendo ser éste una
pistola de temperatura o un termómetro de vástago.
- Si es un termómetro de vástago sumergirlo en la leche, si es una
pistola láser apuntar directamente a la leche y ver la lectura.
- Registrar la temperatura
- SI es termómetro de vástago registrar la temperatura después de
1 minuto de colocado.
- Volver a tapar el tanque, colocar de nuevo el visor.
4.2.1.2.3. Hojas de control de temperaturas de

tanques de leche fluida
Se creó una hoja de registro y control de temperaturas (véase Figura 23)

específicamente diseñada para ser llevada por una persona de BMP siempre
monitoreada y revisada por el departamento de aseguramiento de calidad, se
utilizó como base la rutina que tiene el supervisor de calidad para que las
temperaturas coincidan en por lo menos en dos horarios y de esta manera se
podrían verificar los datos tomados por diferente persona a la misma hora.
123
Figura 23. Hoja de registro y control de temperaturas para los tanques de
recepción de leche fluida

124
4.2.1.2.4. Mantenimiento
Es necesario revisar periódicamente el funcionamiento del sistema de

refrigeración de los tanques para evitar fallos en los mismos cuando estos
contengan leche.
El chequeo del buen funcionamiento de los tanques de leche fluida debe

ser efectuado por un encargado de mantenimiento el fin de semana, luego de
revisado, dicho encargado debe firmar la hoja de registro de temperaturas
llevadas por bodega de materia prima como constancia de la revisión y del buen
funcionamiento de los mismos.
El supervisor de calidad y la persona de bodega de materia prima

también encargada de llevar registros, son los responsables de reportar al
departamento de mantenimiento cualquier cambio brusco de temperatura en los
tanques de leche fluida. Con este reporte la responsabilidad de revisión y
reparación de dichos tanques pasa al departamento de mantenimiento
únicamente quedando pendiente la revisión de la correcta reparación.
4.2.1.3. Cuarto o bodega fría
Este cuarto o bodega fría está ubicado dentro de la BMP y es aquí donde
se almacenan las vetas, siropes, bases de frutas, jugos de naranja, jugo de piña
y cultivos de Yogurt. La temperatura de este cuarto frío debe estar entre 2 y 8°
C.
125
Como se ha mencionado anteriormente aquí deben almacenarse todos
aquellos alimentos que son agregados al helado final, tal es el caso de las
bases de frutas. Los alimentos que son ingredientes del helado y se agregan al
momento de la congelación y aireación de la mezcla y que no se almacenan
aquí son las pasas, se propuso a BMP almacenarlas dentro del cuarto frío ya
que puede ayudar a que no suba demasiado la temperatura del helado Ron con
Pasas que actualmente tiene problemas de congelación.
Para efectos de estandarización se estableció un procedimiento de

limpieza (véase Tabla XXIV) que debe ser seguido como tal. El supervisor de
calidad de turno verificará la limpieza de este cuarto y anotará los resultados,
observaciones y acciones correctivas en su hoja de control preoperacional
actualmente implementada. Además se chequeará semanalmente su limpieza
en las supervisiones de Buenas Prácticas de Manufactura que actualmente
están implementadas.
126
Tabla XXIV. Consideraciones de limpieza en cuarto frío de BMP
- Toda materia prima debe tener su área asignada, el producto
más delicado debe estar más cerca de los evaporadores, en este
orden: Burulas de Yogurt, Jugos de Frutas, Bases, Pasas, Vetas
y Siropes.
- La bodega fría debe estar constantemente limpia, libre de
cualquier tipo de basura.
- Los basureros dentro de ella deben ser usados adecuadamente,
deben tener pedal en buen estado, con bolsa interior, nunca
deben estar llenos y siempre deben estar tapados.
- Una persona de BMP asignada por el Supervisor debe realizar
una limpieza sencilla todos los días a las 17:00 horas. La
limpieza será recoger basura, botar basura de los basureros y
cambiarles de bolsa.
- El día sábado en la tarde se programarán una limpieza general
de pisos y paredes.
4.2.1.3.2. Procedimiento para la toma de

temperaturas cuarto frío de BMP
Con el objetivo de estandarizar la toma de temperaturas y tener un dato

más cercano a la realidad se estableció un procedimiento para la toma de
temperaturas del cuarto frío de bodega de materia prima (véase Tabla XXV).
Esto ayudará a tener un dato estándar sea quien sea la persona que
tome la temperatura.
127
Tabla XXV. Procedimiento para la toma de temperaturas en el cuarto frío
de BMP
 La temperatura debe ser con tomada un termómetro debidamente
calibrado y en buen estado, puede tomarse con una pistola láser de
temperatura o con un termómetro de vástago
 Si la temperatura es tomada con un termómetro de vástago éste debe
ubicarse en un lugar intermedio de la bodega y se debe esperar máximo
1 minuto.
 La temperatura tomada con una pistola láser debe tomarse en tres
puntos:
- En los evaporadores, para chequear el aire que sale
- Sobre las tarimas de producto, para chequear el aire que le llega
al producto
- En las paredes de atrás y de los lados, para chequear la
temperatura en las partes más lejanas del cuarto.
 Hacer un promedio de las temperaturas obtenidas
 Registrar temperatura
 Si en caso la temperatura no es la adecuada o está fuera de los
límites el encargado del registro debe informar a su supervisor para
que éste informe al supervisor de calidad y al encargado de
mantenimiento.
 Como se mencionó anteriormente, esta bodega cuenta con un
sistema de defrost automático y pueda que la temperatura suba en
algún momento durante el día, siempre es necesario que se informe
sobre este cambio para que mantenimiento responda si podría ser el
defrost automático o definitivamente hay algún problema.
128
4.2.1.3.3. Hojas de control de temperaturas
Se creó una hoja de control de temperaturas (véase Figura 24) para que
el supervisor de BMP designe a un encargado de tomarlas y registrarlas, el
supervisor de calidad será el encargado únicamente de chequear si los
registros están correctos, si están al día y si coinciden con sus registros. Esta
hoja se presenta en el punto 4.2.1.4.3 y está diseñada para llevar los registros
de temperatura del cuarto frío y del cuarto caliente de BMP.
Esta bodega cuenta con un sistema de defrost automático, así que no es

necesario estar pendiente que el departamento de mantenimiento lo haga, sin
embargo eso no significa que no se pueda informar a dicho departamento por
algún cambio repentino de temperatura.
4.2.1.4. Cuarto caliente
El cuarto caliente al igual que la bodega fría está ubicado dentro de BMP,
aquí se almacena todo producto que debe estar derretido a la hora de la
producción de algún helado, por ejemplo, coberturas de chocolate para paletas
y conos, glucosa para mezcla, etc. La temperatura de este cuarto debe estar
entre 40 y 50 grados centígrados.
Se debe tener cuidado de que la temperatura no salga de los límites

establecidos por las siguientes razones:
- Si la glucosa no está lo suficientemente caliente es demasiado difícil
sacarla de los toneles que la contienen.
129
- Si la cobertura de chocolate utilizada en las paletas (cintas y gigas)
está muy caliente la paleta se puede derretir y el chocolate escurrirse,
por lo que el peso bajaría fuera de los límites y la presentación no
sería la adecuada.
- Si la cobertura de chocolate utilizada en las paletas (cintas y gigas) no
está lo suficientemente caliente entonces quedaría más chocolate en
la paleta por lo que el peso aumentaría fuera de los límites.
- Si la cobertura o sirope de chocolate que lleva el cono chocolate y
cono ron con pasas está alta de temperatura, puede deshacer la
decoración y bajar el peso del producto.
- Si la cobertura o sirope de chocolate que lleva el cono chocolate y el
cono ron con pasas está bajo de temperatura, éste puede espesar y
aumentar el peso del producto.
- Se determinó que en base a los pesos establecidos de los productos
la temperatura ideal de la cobertura de chocolate dentro de los
depósitos en las máquinas debe ser de 35 grados centígrados.
Para efectos de estandarización se estableció un procedimiento de

limpieza (véase Tabla XXVI) que debe ser seguido como tal. El supervisor de
calidad de turno verificará la limpieza de este cuarto y anotará los resultados,
observaciones y acciones correctivas en su hoja de control preoperacional
actualmente implementada. Además se chequeará semanalmente su limpieza
en las supervisiones de buenas prácticas de manufactura que actualmente
están implementadas.
130
Tabla XXVI. Consideraciones de limpieza del cuarto caliente de BMP
- La limpieza de este cuarto es importante pues con la temperatura y las
grasas que se almacenan allí se puede volver peligroso.
- Debe programarse una limpieza a las 17:00 horas al igual que el cuarto frío,
el supervisor de BMP designará un encargado cada día.
- La limpieza general de pisos y paredes será el día sábado por la tarde.
- Para la limpieza se desconectará la resistencia y se deberá lavar con agua
caliente y algún químico quita-grasa para utilizarlos en pisos y paredes.
4.2.1.4.2. Procedimiento en la toma de temperaturas
Con el objetivo de estandarizar la toma de temperaturas y tener un dato

más cercano a la realidad se estableció un procedimiento para la toma de
temperaturas del cuarto caliente de bodega de materia prima que se presenta
en la Tabla XXVII.
131
Tabla XXVII. Procedimiento para la toma de temperaturas del cuarto
caliente
- Si la temperatura es tomada con un termómetro de vástago, éste debe
ubicarse en un lugar intermedio de la bodega y se debe esperar máximo 1
minuto.
- La temperatura tomada con una pistola láser debe tomarse en tres puntos:
 En la resistencia, para chequear el calor que se emite y para
chequear el buen funcionamiento de la misma.
 En las cubetas, para chequear si es la temperatura adecuada
 En las paredes de atrás (enfrente de la resistencia) y de los
lados, para chequear el calor en los puntos más lejanos.
- Realizar un promedio de las temperaturas obtenidas
- Registrar temperatura
- Si en caso la temperatura no es la adecuada y esta fuera de los límites el
encargado del registro debe informar a su supervisor para que éste informe
al supervisor de calidad y al encargado de mantenimiento.
4.2.1.4.3. Hoja de control de temperaturas
Se creó una hoja de control de temperaturas para que el supervisor de

BMP designe un encargado de tomarlas y registrarlas, el supervisor de calidad
será el encargado únicamente de chequear si los registros están correctos, al
día y si coinciden con sus registros. A continuación se presenta la hoja (véase
Figura 24) que está diseñada para anotar los registros de temperatura del
cuarto frío y del cuarto caliente.
132
Figura 24. Hoja de control de temperaturas de cuarto caliente y cuarto frío
BMP

133
El cuarto caliente debe ser chequeado eventualmente para evitar

problemas de temperaturas con coberturas que pueden afectar al producto o
atrasar la producción. El encargado de llevar los registros de temperatura en
bodega de materia prima conjuntamente con el supervisor de calidad, son los
responsables de reportar a mantenimiento cualquier cambio de temperatura
fuera de los límites, además deben darle seguimiento a la corrección.
El cuarto caliente debe ser chequeado cada fin de semana ya sea

durante o después de la limpieza programada por bodega de materia prima. Se
debe chequear funcionamiento de puertas y resistencia.
El encargado del departamento de mantenimiento que chequea el cuarto

caliente debe firmar la hoja de registros de temperaturas llevadas por bodega
de materia prima como constancia de que revisó y dejó en buen funcionamiento
el cuarto caliente.
4.2.2. Recepción y almacenamiento de los ingredientes de la

mezcla
Los ingredientes de la mezcla ya pesadas según los requerimientos de

producción son almacenados en el área de pasteurización para que los
cocedores o encargados del área hagan el llenado y mezclado de los
ingredientes en los respectivos tanques. En esta parte la temperatura no es
algo de gran importancia pues entre los ingredientes no existe alguno que
pudiera arruinarse a corto plazo.
134
Todas las líneas de producción tienen mermas (véase punto 4.2.6.2.) por
pruebas en el arranque de máquinas, por desperfectos mecánicos en las
máquinas o por cualquier causa que provoque un helado fuera de
especificaciones. Esta merma se almacena en burulas de plástico en el área de
pasteurización para luego ser reprocesado y no desperdiciado. Únicamente se
reprocesará todo aquel producto que no lleve vetas, salsas o frutas, es decir
solo la mezcla saborizada, sin aditivos sólidos.
El supervisor de calidad es el encargado de chequear la temperatura y

tiempo que ha pasado este reproceso (deja de ser merma) en el área de
pasteurización para que sea reprocesada cuanto antes. Este reproceso no
puede exceder de una temperatura de 6º C y debe permanecer en enfriamiento
si se tarda más de 20 minutos en el área.
Esta parte del proceso es muy importante, pues es donde los

ingredientes se transforman en lo que será la mezcla del helado, se debe seguir
los procedimientos al pie de la letra pues cualquier desviación puede
contaminar la mezcla, arruinarla, cambiarle el sabor o hasta matar proteínas.
El método de pasteurización actualmente utilizado en Sarita es la

pasteurización por batch (véase Pág. 38) a una temperatura de 70 grados
centígrados durante 30 minutos.
135
4.2.3.1. Temperatura del paso de la mezcla por placas
de enfriamiento
Como se mencionó en el capítulo 3, la temperatura a la que la mezcla

debe pasar es de 1 a 4º C el supervisor de calidad debe llevar los registros de
cada mezcla que se pasa, temperatura y tiempo de paso para compararlos al
final del turno con la gráfica del omega en donde se ve el recorrido de
temperatura que han tenido todas las mezclas durante todo un período de
tiempo. Todo esto para verificar que las pasteurizaciones han sido dentro de los
estándares de calidad.
4.2.3.2. Limpieza de equipo
Debido a ciertos recuentos microbiológicos fuera de los estándares se

implementó un nuevo procedimiento a la limpieza ya existente de los días
martes, jueves y sábado, dicho procedimiento consistirá en circuitos de
químicos pasando por tu tubería hacia el homogenizador, placas de
enfriamiento y de vuelta al tanque de preparación, además se llevará a cabo día
a día durante el turno de la noche y será realizada por el encargado de
pasteurización, los químicos se pedirán a bodega durante el turno de día. El
procedimiento de limpieza se presenta en la Tabla XXVIII.
136
Tabla XXVIII. Procedimiento diario de limpieza en homogenizadora y
placas de enfriamiento en el área de pasteurización
- Se selecciona un tanque para mezclar químicos
- Se preparan las cantidades de químicos de acuerdo a los manuales de
limpieza
- Se hace un circuito de químico ácido que pase por tubería hacia
homogenizadora, placas de enfriamiento y de vuelta al tanque.
- Se hace un circuito de químico alcalino de la misma manera.
- Se le pasa cloro a la línea desde el tanque de preparación hasta la
manguera por donde cae la mezcla a maduración, esto incluye tubería de
homogenizadora, placas y tubería de maduración, se deja caer el cloro en
el desagüe. Esto se hace para aprovechar el químico y sanitizar la
manguera y tuberías por donde cae finalmente la mezcla a los tanques de
maduración.
Nota: Entre cada químico se debe realizar un circuito de agua.
Fuente: investigación de campo. DISAR, S.A. Manual de sanitización.
La mezcla en los tanques de maduración debe permanecer un mínimo de

4 horas en agitación y con frío constante para que cumpla su propósito. El frío
en esta etapa cumple otra función importante, que es la de evitar que
microorganismos y bacterias eliminadas en la pasteurización vuelvan a crecer y
las que quedaron no se reproduzcan. Luego de la pasteurización la mezcla
pasa por la homogenizadora y luego por las placas de enfriamiento a una
temperatura de 0 a 4 grados centígrados (Cáp. 3 inciso 3.4.7.1) luego cae a
maduración, aquí la temperatura debe estar de 1 a 6 grados centígrados,
suponiendo que salga de las placas a 4 grados máximo se dan 2 grados más
137
de tolerancia pues durante el paso de placas a maduración no existe ningún
tipo de enfriamiento.
4.2.4.1. Limpieza de tanques
Los tanques de maduración se limpian de acuerdo al manual de limpieza

y sanitización actualmente implementado en planta, pero es necesario llevar un
mejor control de cuándo se termina la mezcla para poder lavarlos. Este control
es vital pues hay ocasiones en las que un tanque no se ha vaciado
completamente de mezcla de hace 3 días y los cocedores no se dan cuenta de
la fecha y le echan encima más mezcla. Basándose en los problemas
observados se elaboró una tabla con reglas y consideraciones (véase Tabla
XXIX) para ser implementados y que ayude con la rotación de las mezclas y
limpieza de los tanques de maduración.
Tabla XXIX. Consideraciones para limpieza de tanques de maduración

- Tiempo permitido de permanencia de mezcla en un tanque: 36 horas, el
departamento de producción debe velar por rotar mezclas con el sistema
PEPS (primero que entra, primero que sale).
- Si por alguna razón la mezcla termina antes de las 36 horas, lavar antes de
volver a llenar con mezcla.
- Al momento de lavar poner especial atención en las boquillas de los
tanques.
- Las boquillas de los tanques deben permanecer a todo momento cubiertas
con plástico para evitar contaminación cruzada.
138
4.2.4.2. Registro de mezclas por tanque
Se elaboró una hoja de control para llevar un registro más formal de la

mezcla (véase Figura 25) que cae de pasteurización a los tanques de
maduración, ya que actualmente lo que se hace es colocar papelitos en los
tanques que luego se caen o se mojan y no se leen adecuadamente. Este
registro lo llevará el encargado de saborización, ya que es la persona más
indicada por estar cerca de los tanques y por ser el único que saca mezcla de
éstos para saborizar.
La hoja de control mencionada se presenta en la Figura 25.
4.2.5. Adición de aromas y colorantes o saborización
La saborización es el paso siguiente a la maduración de la mezcla y de

igual forma debe efectuarse a una temperatura entre 1 a 6° C. Es aquí donde
se agregan a la mezcla los colorantes y las esencias de los distintos sabores
del helado. Es importante controlar que la temperatura de la mezcla no suba
arriba de los 6° C durante el agregado de los aditivos. En la Tabla XXX se
presentan algunos procedimientos que pueden tomarse en cuenta a la hora de
saborizar.
139
Tabla XXX. Procedimientos y consideraciones en saborización
- Se debe chequear que la temperatura de la mezcla antes de
saborizar este entre el rango permitido, de 1 a 6° C.
- Se debe chequear que la temperatura de las bases y purés de
frutas antes de saborizar estén dentro del rango, de 5 a 15 ° C.
- Si existe algún problema con la temperatura de alguna cubeta de
base o puré de frutas, el encargado de saborización debe
devolver dicho producto a BMP quién inmediatamente la tendrá
que cambiar por una con temperatura correcta.
- Luego que la mezcla esté saborizada se debe chequear que la
temperatura final de la mezcla este entre 1 a 6° C.
4.2.5.1. Registro de mezclas por tanque
En la Figura 25 se muestra una hoja de control para mezclas y

saborizaciones con la cual se minimizará la pérdida de la trazabilidad, se
registrará de donde salen las mezclas y para qué saborizaciones. El objetivo de
esta hoja es estandarizar los apuntes que los encargados llevan, pues
actualmente se utiliza un cuaderno personal que no es de gran ayuda.
140
Figura 25. Hoja de control para mezclas y saborizaciones
141
4.2.6. Congelación y aireación de la mezcla
En esta parte del proceso es en donde la mezcla saborizada se convierte

en helado, la congelación es la parte donde el helado llega a -5° C. y la
aireación es en donde la mezcla obtiene aire del batido realizado. El aire
incorporado comúnmente llamado overrun (véase punto 4.2.6.1) tiene la función
de darle cuerpo y consistencia al helado.
Tanto la congelación como la aireación suceden al mismo tiempo dentro

de la máquina batidora (véase Figura 12) y es necesario llevar un control para
verificar que estos puntos estén bajo los estándares (véase punto 4.2.6.6, Pág.
158)
4.2.6.1. Overrun
El Overrun es el porcentaje de aire que un helado contiene, y se calcula

mediante la siguiente fórmula:
 Whelado 
OVERRUN  1    100
 Wmezcla 
W: peso
La cantidad de overrun influye en el sabor y textura del helado e

indiscutiblemente en la congelación del mismo, un helado con más overrun se
congelará más rápido en los cuartos fríos, por lo mismo si no está en
condiciones ambientales adecuadas o bien ubicado dentro de las bodegas, éste
sufrirá las consecuencias más que otros.
142
Por esas razones se elaboró la Tabla XXXI con el overrun de los
diferentes productos para que este sea tomado en cuenta en diferentes
circunstancias.
Tabla XXXI. Overrun de productos Sarita

PRODUCTO OVERRUN (%)
Vasito 40
Cono 50
Sanguchito 35
Paleta Giga 40
Paleta Cinta 40
Paleta Gol 40
Helado de Nieve 30
Helado Cremoso 85
Copa 115
4.2.6.1.1. Consideraciones sobre el overrun de

los productos
Existen productos que son más delicados que otros, definitivamente eso
va a depender del tipo de empaque y del porcentaje de overrun que tengan, es
por eso que se elaboró una tabla de consideraciones que hay que tener en
cuenta para cualquier situación que pueda presentarse (véase Tabla XXXII).
143
Tabla XXXII. Consideraciones sobre el overrun de los productos
- Un producto con mayor overrun es más sensible a la
temperatura, éste se congela más rápido, pero si es descuidado
puede llegar a descongelarse con la misma rapidez, lo que
conlleva a un escape de aire, deterioro de la decoración y
cristalización.
- Un producto que se descongela y se le escapa el aire nunca
podrá volver a recuperarlo, su consistencia y sabor cambian para
siempre, este producto debe ser desechado mediante el
procedimiento ya establecido.
- El producto con mayor overrun debe congelarse antes de ser
empacado pues si éste se estiba puede romperse (copa por
ejemplo)
- A la hora de congelar un producto, el de mayor overrun debe
colocarse lo más cerca posible de los evaporadores.
4.2.6.2. Mermas
La merma es todo el desperdicio de helado que es rechazado en

producción por no cumplir con los requerimientos de peso, overrun y
temperatura establecidos como normas de calidad en la empresa.
Esta es muy común en los siguientes casos:

- La mezcla que sirve para sacar el agua de sanitización de la máquina,
es una merma necesaria e inevitable por el momento.
- El helado que se gasta en estabilizar a la máquina durante el
arranque.
- Entre la producción pueden haber cambios de temperatura por algún
fallo en la maquinaria
144
- Al finalizar la producción, cuando se va terminando la mezcla.
- Se termina el aire en los tanques de las máquinas batidoras.
- Por algún fallo en las máquinas batidoras.
- Helado o mezcla sobrante en las manqueras y entre la máquina.
La merma durante la producción es algo inevitable pero se puede reducir

al mínimo siguiendo los procedimientos presentados en la Tabla XXXIII.
Tabla XXXIII. Acciones y procedimientos para la reducción de merma en

producción
- Establecer e implementar procedimientos de arranque de
máquinas para minimizar el tiempo de arranque.
- Capacitar al personal encargado de operar las batidoras en el
tema de arranque de máquinas y especificaciones del producto.
- Supervisión rigurosa de pesos, temperaturas y overrun por parte
del departamento de aseguramiento de calidad.
- Es responsabilidad del departamento de producción parar la
producción cuanto antes si aseguramiento de calidad establece
que un determinado producto no cumple con los estándares de
calidad establecidos.
- Entre más rápido se pare la producción al momento de detectar
producto fuera de especificaciones menos merma se tendrá.
- Reproceso de mezclas rechazadas por no cumplir requerimientos
de calidad.
145
4.2.6.3. Reproceso de mezclas
Un método que actualmente funciona para reducir la merma en

producción es el reproceso de mezclas, pero éste aumenta los costos de
energía y vapor consumido.
El reproceso no es válido en todas las mezclas debido a que algunas

llevan frutas (fresa, coco, etc.) o esencias muy características (mango, piña
colada, etc.) y debido a que una característica comprobada del chocolate es
esconder sabores, el reproceso solo se llevará a cabo para elaborar ciertos
productos sabor chocolate.
4.2.6.4. Rendimiento, mermas y overrun
Se hicieron pruebas para calcular el impacto que tiene el overrun en la

producción, así como la merma resultado de producciones tomadas al azar.
Para calcular el rendimiento en una producción se toma una cantidad de

mezcla que servirá para producir helado y se ve el resultado final, es decir,
cuántos galones de helado son producidos con cierta cantidad de mezcla. El
porcentaje producido es el rendimiento y el no producido es la merma. En este
análisis se debe tomar en cuenta el overrun de los productos, pues si un
producto lleva overrun el galonaje del helado producido lógicamente será mayor
al galonaje de la mezcla original. Por ejemplo, se tienen 225 galones de mezcla
y se quiere producir un helado con 60% de overrun, el resultado final será de:
225 + (225 x 0.60) = Galones de helado

360 galones de helado
146
Todo esto nos dice que a partir de 225 galones de mezcla se pueden
producir 360 galones de un helado con 60% de overrun. Si esto fuera algo real,
es decir se produjeran los 360 galones de helado se tendría un 100% de
rendimiento. Si por ejemplo se produjeran solamente 300 galones de helado y
se quisiera calcular la eficiencia se tendría que:
360--------100%
300---------------x
x = (300 x 100) / 360

x = 83.33 %
Esto dice que se tiene un 83.33% de rendimiento y un 16.67% de

mermas que serían:
360-------100%
x-----------16.67
x = 60.012 galones
En resumen, si se sabe que se tendrían que producir 360 galones de

helado con 60% de overrun a partir de 225 galones de helado pero solo se
produjeron 300 galones, se tendría que existe un rendimiento del 83.33% y una
merma de 60.012 galones de helado.
Se recolectaron datos reales proporcionados por el departamento de

contabilidad y costos para calcular el rendimiento y las mermas obtenidas de
tres producciones distintas. En la Tabla XXXIV se presentan las unidades
producidas a partir de una cantidad definida de galones de mezcla.
147
Tabla XXXIV. Datos de unidades obtenidas a partir de una cantidad de
mezcla
PRODUCCIONES UNIDADES PRODUCIDAS GALONES DE MEZCLA
UTILIZADOS
VASITO VAINILLA 33696 unid 750 GAL
COPA FRESA 27036 unid 750 GAL
ENVASADO DULCE
LECHE
Cubeta dulce leche 245 unid 433.911 GAL.
½ galón dulce leche 1344 unid 321.0816 GAL.
Pastel familiar 150 unid 67.548 GAL.
Pastel grande 150 unid. 50.655 GAL.
873.1956 GAL
Fuente: DISAR, S.A., Auditoria de procesos
- Vasito vainilla
Si se tomaron 750 galones de mezcla para elaborar helado con 40% de

overrun, entonces los galones ideales de helado que se deberían haber
obtenido son:
750 + 750(0.40) = 1050 galones de helado
Si 330ml de mezcla con 40% de overrun pesan 249.41 gr. entonces la

densidad es:
m

V
148
249.41gr

330ml
gr
  0.7558
ml
Para obtener el volumen que ocupa la mezcla en un vasito vainilla se
tiene que:
67 gr
V
0.7558ml
ml
V  88.64
und .
Si por cada vasito existen 88.64 ml. de mezcla con 40% de overrun y se
sabe que se produjeron 33,696 unid., entonces los galones reales producidos
son:
ml 1lt 1gl
33,696und  88.64  
und 1000 ml 3.785lt
883.40 galones
Para encontrar el rendimiento de la producción de vasito vainilla se tiene

que:
( gl )real
  100
( gl )ideal
883.40

1050
  84.13%
149
El porcentaje de merma es la resta del 100% con el rendimiento.
M  100  84.13
M  15.87%
Que serían en galones:
1050    100%
x      15.87%
x  166.63galones
x  x(0.40)  166.63
x  119.02 galones
Para el vasito vainilla se tiene un rendimiento del 84.13% con una merma
de 119.02 galones de mezcla o 166.63 galones de helado.
- Copa fresa
Si se tomaron 750 galones de mezcla para elaborar helado con 115% de

overrun, entonces los galones ideales de helado que se deberían haber
obtenido son:
750 + 750(1.15) = 1,612.5 galones de helado
150
densidad es:
162.41gr

330ml
gr
  0.4921
ml
Una copa fresa tiene como peso neto 125 gr., pero lleva 25 gr. de veta
de fresa, entonces se tiene que un copa fresa lleva 100 gr. de mezcla con 115%
de overrun. Para obtener el volumen que ocupa la mezcla en una copa fresa se
tiene que:
100 gr
V
0.4921ml
ml
V  203 .21
und .
Si por cada copa existen 203.21 ml de mezcla con 115% de overrun y se

sabe que se produjeron 27,037 unid., entonces los galones reales producidos
son:
ml 1lt 1gl
27,036und  203.21  
und 1000ml 3.785lt
1,451.51galones
151
Para encontrar el rendimiento de la producción de vasito vainilla se tiene
que:
( gl )real
  100
( gl )ideal
1,451.51

1,612.5
  90.02%
M  100  90.02
M  9.98%
Que serían en galones:
1,612.5    100%
x      9.98%
x  160.92 galones
x  x(1.15)  160.92
x(1  1.15)  160.92
x  74.84 galones
Para la copa fresa se tiene un rendimiento del 90.02% con una merma de
74.84 galones de mezcla o 160.92 galones de helado
152
- Envasado
Si se tomaron en total 873.1956 galones de mezcla para elaborar helado

con 85% de overrun, entonces los galones ideales de helado que se deberían
haber obtenido son:
873.1956 + 873.1956 x (0.85) = galones de helado

1,615.41 galones de helado

densidad es:
188.74 gr

330ml
gr
  0.5719
ml
gr 1000ml 3.785lt 1lb

  0.5719   
ml 1lt 1gl 454 gr
lb
  4.768
gl
Cubeta: Una cubeta pesa 14.5, a ese peso se le tiene que restar el
peso de la veta y base de caramelo, sería entonces 13.34
libras.
153
13.34lb
V
lb
4.768
gl
V  2.798 gl
Para encontrar los galones totales en cubeta sería:
245cubetas  2.798 gl
685.46 galones
Medio Galón: Si un medio galón pesa 2.5 libras, a ese peso se le tiene que
restar el peso de la veta y base de caramelo, pesaría entonces
2.3 libras.
2.3lb
V
lb
4.768
gl
V  0.4824gl
Para encontrar entonces los galones totales en presentación de medio

galón sería:
1,344mediosgalo nes  0.4824 gl

648.32 galones
154
Pastel Familiar: Un pastel familiar tiene como peso neto 5.3 lb, a éste se le
resta el peso de la base y veta de caramelo para obtener
el peso neto del helado, que sería entonces de 4.876 lb.
Para obtener el volumen que ocupa la mezcla en éste se
tiene que:
4.876lb
V
lb
4.768
gl
V  1.023gl
Si por cada pastel familiar existen 1.023 GAL de mezcla con 85 % de

overrun y se sabe que se produjeron 150 unid., entonces los galones reales
producidos son:
150 pasteles 1.023gl

153.39 galones
Pastel Grande: Un pastel grande tiene como peso neto 3.6 lb., a éste se le
resta el peso de la base y veta de caramelo para obtener el
peso neto del helado, que sería entonces de 3.31 lb. Para
obtener el volumen que ocupa la mezcla en este se tiene que:
3.312lb
V
lb
4.768
gl
155
V  0.69 gl
Si en cada pastel grande existen 0.69 GAL de mezcla con 85% de

overrun y se sabe que se produjeron 150 unid., entonces los galones reales
producidos son:
150 pasteles  0.69 gl

104.19galones
Entonces el helado real de envasado producido es:
685.46 +648.32 + 153.39 + 104.19 = 1,591.36 galones de helado.
Para encontrar el rendimiento de la producción de envasado se tiene

que:
( gl )real
 100
( gl )ideal
1,591.36

1,615
  0.9853%

M  (1  0.9853) 100
M  1.47%
156
Que serían en galones
1,591.36    100%
x      1.47%
x  23.39 galones
x  x(0.85)  23.39
x (1.85)  23.39
x  12.64 galones
Para el envasado se tiene un rendimiento del 98.53% con una merma de

12.64 galones de mezcla o 23.39 galones de helado.
La Tabla XXXV presenta los resultados del análisis de rendimiento,

merma y overrun de tres producciones.
Tabla XXXV. Resultado de análisis de rendimiento, mermas y overrun de

tres producciones
Producción Overrun Mermas (lb) Rendimiento
(%) De Helado De Mezcla (%)
Vasito Vanilla 40 119.02 166.63 84.13
Copa Fresa 115 74.84 160.92 90.02
Envasado 85 12.64 23.39 98.53
157
4.2.6.5. Estibado máximo en producción
Cuando el helado es terminado tiene una temperatura de -5º C (aún no

esta congelado), y dependiendo del producto es necesario llevarlo
inmediatamente ya sea al túnel de congelamiento o a la antecámara de
producción para que sea estibado. El producto es trasladado a la antecámara o
al túnel en carretillas de mano (véase Figura 26), en donde los operarios hacen
un mini estibado solo para traslado. Se han detectado problemas ya que el mini
estibado que se realiza es demasiado alto por lo que el producto se aplasta y/o
descongela antes de ingresar a su destino.
Figura 26. Mini estibado incorrecto en carretillas
Esto mismo sucede cuando el producto sale del túnel de congelamiento,

los operarios para no hacer más viajes llenan la carretilla hasta el punto en que
no pueden ver su camino por lo cual deciden en muchos casos halarla. (Las
caretillas están diseñadas para ser empujadas y no haladas, debido al
posicionamiento de sus llantas). Además al llenar demasiado estas carretillas
suceden accidentes como choques, caídas de cajas, etc.
158
Se creó para tal caso una tabla de procedimientos (véase Tabla XXXVI)
y una tabla de estibado máximo (véase Tabla XXXVII) que se tienen que seguir
para evitar cualquiera de las siguientes situaciones:
- Derrame de producto por aumento de temperatura
- Deformación de producto
- Al ser sobrellenadas las carretillas, pueden haber accidentes como:
o Volteo de carretillas
o Accidentes entre personal
o Caídas de cajas al suelo provocan daño y riesgo a
contaminación del producto.
Tabla XXXVI. Procedimientos para traslado de producto a antecámara de

producción o a túnel de congelamiento
 Después de fabricado el producto debe ser empacado inmediatamente en cajas, tal
es el caso de envasado y paletería.
 El producto salido del túnel debe ser empacado inmediatamente
 Las novedades que no se empacan al salir de la máquina deben ser ingresadas al
túnel de congelamiento inmediatamente.
 El producto debe ser estibado en las carretillas conforme lo estipulado.
 Un producto ya empacado no puede esperar más de 2 minutos para ser trasladado
a la bodega de producto terminado 1.
 No halar las carretillas, se deben empujar para proteger el producto y poder
maniobrar de mejor forma.
159
Tabla XXXVII. Estibado máximo de producto para traslados de producción
a antecámara o a túnel de congelamiento
PRODUCTO ESTIBADO MÁXIMO
PRODUCCIÓN-ANTECÁMARA
Envasado (1/2 galón, litro y ½ litro) 2 pisos
Novedades y paletería 3 pisos
Crema batida 3 pisos
Barra surtida 3 pisos
½ cubetas 5 cubetas
Cubetas 5 cubetas
4.2.6.6. Hojas de control de temperaturas por área de

producción
Se crearon hojas de control de peso y temperaturas para cada área

común de producción, estas hojas deberán de ser llenadas por lo supervisores
de calidad como complemento y respaldo a los otros controles que llevan.
Dichas hojas deberán de ser colocadas al inicio del día en su respectiva área
para ser llenadas allí mismo. Después de que se revise el producto cada hora y
al finalizar el día de trabajo, las hojas deberán ser retiradas y almacenadas en
su respectivo fólder dentro del laboratorio de aseguramiento de calidad.
Se elaboraron 3 hojas de control de peso y temperatura de producto:
- Área de continuas (Cubetas, ½ cubetas, envasado, novedades y
prepack), (véase Figura 27)
- Área de paletería (multilíneas, vitalínea), (véase Figura 28)
- Área de Extrusora (extrusora), (véase Figura 29)
160
Figura 27. Hoja de control de temperatura y chequeo general en
continuas, novedades y prepack
161
Figura 28. Hoja de control de temperaturas y chequeo general línea de
paletería
162
Figura 29. Hoja de control de temperaturas y chequeo general línea de
extrusión

163
4.3. Almacenamiento de producto terminado
Antes de entrar de lleno a la propuesta sobre procedimientos para el

almacenamiento de producto, se elaboró un tema sobre buenas prácticas de
almacenamiento (véase punto 4.3.1.), estas normas ayudarán mediante un
buen manejo del entorno del producto a mantener la calidad del mismo.
Es necesario que el personal que labora dentro de las bodegas de

producto terminado siga las buenas prácticas de manufactura (BPM´s) para el
uso correcto de equipo de protección personal: uso de traje, botas, guantes,
pasamontañas y gorro (véase Figura 30).
Figura 30. Equipo de protección personal dentro de bodegas congeladas
Fuente: investigación de campo.
164
4.3.1. Buenas prácticas de almacenamiento
Las buenas prácticas de almacenamiento deben existir en todo

momento, se deben tener en cuenta para cualquier tipo de almacenamiento y
deben seguirse al pie de la letra. Seguir el reglamento presentado en la Tabla
XXXVIII sobre buenas prácticas para el almacenamiento, llevará a que el
producto no sufra deterioros de ningún tipo, como daños físicos o cristalización
por elevación de la temperatura.
Se debe capacitar al personal involucrado para poder poner en marcha

estas prácticas ya que ellos son los responsables directos de un mal manejo de
producto y su deterioro.
Tabla XXXVIII. Reglamento sobre buenas prácticas de almacenamiento
Mantener la disciplina en el uso de puertas y escotillas

 Todas las puertas y escotillas deben contar con cortinas.
 Solo debe abrirse cuando sea necesario y durante el tiempo mínimo
indispensable.
 Si la cámara tiene escotillas, no se deben abrir dos o más
simultáneamente.
NOTA: Mantener los productos más sensibles a la temperatura, lejos
de las puertas de la bodega.
Cuando ocurra una falla técnica
 Detener todo movimiento de producto.
 Se debe contar con un sistema de iluminación de emergencia.
165
Continuación tabla XXXVIII
 Se debe desalojar al personal inmediatamente.
 Se deben cerrar de inmediato todas las puertas y escotillas, de
preferencia con candado, mantenerlas así durante el tiempo que dure la
falla y hasta que se nivelen las temperaturas.
NOTA: De esta forma se logrará mantener la temperatura durante más
tiempo.
Sobre tarimas y estibado
 Todo producto debe estar colocado sobre tarimas de madera, nunca en
contacto directo con el suelo.
 No se deben sobresaturar las bodegas.
 Nunca se debe estibar tarimas directamente sobre las cubetas o cajas
de producto.
 Para obtener una buena circulación de aire coloque las tarimas armadas
de producto a 15 cm. de las paredes y a 60 cm. de la base de los
evaporadores.
NOTA: Nunca de deben apagar o bloquear los evaporadores, por lo
menos mientras exista producto dentro de las bodegas.
4.3.2. Antecámara
En la antecámara de producción (véase Figura 31) ingresan todas las

carretillas con producto para ser estibado o paletizado en pallets o tarimas de
madera (véase Figura 32). Aquí se arman las tarimas que luego ingresarán a la
bodega de producto terminado 1. Se debe seguir el reglamento presentado en
la Tabla XXXIX.
166
Figura 31. Estibado en antecámara de producción
Figura 32. Pallets o tarimas de madera utilizadas para estibar tarimas de

producto
167
4.3.2.1. Procedimientos y consideraciones
En la Tabla XXXIX se presentan los reglamentos y ciertas

consideraciones a seguir para un correcto almacenamiento en la antecámara de
producción.
Tabla XXXIX. Reglamento y recomendaciones para manejo y

almacenamiento en antecámara de producción
 El producto que está siendo paletizado o estibado no debe salir de condiciones
refrigeradas por más tiempo del permitido.
 Se debe contar con cortinas plásticas en ambas puertas.
 Las tarimas de madera deben estar limpias y en condiciones estructurales
apropiadas.
 Todo el producto debe ser adecuadamente rotulado para su fácil identificación y
rastreo.
 Cuando haya algún paro de producción o sea hora de comida, las tarimas que
están a medio armar deben ser almacenadas temporalmente en la bodega1 hasta
que el estibado se reinicie.
 El helado que ha sido sometido a un shock térmico o está fuera de los estándares
de calidad, debe ser desechado y removido de la venta, este producto llamado
“pinchado” actualmente tiene su procedimiento de desecho.
 Los encargados de estibar el producto deben estar entrenados y capacitados sobre
todos los requerimientos de calidad de los productos.
 Las tarimas armadas no pueden pasar más de 15 min. en la antecámara pues
roban espacio para armar nuevas tarimas y ocurre el riesgo de descongelación.
Recomendaciones
 La temperatura del aire en la antecámara debe ser de -10º C.
168
Continuación Tabla XXXIX
 Deben guardarse registros de temperaturas de por lo menos un año atrás.
 La temperatura de la antecámara debe de ser chequeada por lo menos cada 4
horas.
 La temperatura del producto que entra a la antecámara debe ser monitoreada con
un termómetro calibrado.
 El defrost debe ser programado en momentos cuando no se esté trabajando o
cuando el trabajo en el área sea mínimo.
 La limpieza del área se hará los días sábados por la tarde.
4.3.2.2. Estibado
El estibado final del producto se realiza en la antecámara de producción,

y existe una forma distinta para hacerlo dependiendo del producto que sea.
Existen tres tipos de estibado:

- Envasado
- Novedades
- Copa
4.3.2.2.1. Envasado
En la Tabla XL se presenta el reglamento para estibado del envasado en

la antecámara de producción.
169
Tabla XL. Reglamento para estibado de envasado en antecámara
 Cuando se produce envasado (1/2 galón, litro y ½ litro) este es ingresado
directamente a la antecámara.
 Se coloca una tarima de madera sobre el suelo para empezar a estibar
 Cada fila o piso del estibado tiene 7 cajas con 12 unid para ½ galón, 24 unid para
litro y 36 unid para ½ litro cada caja.
 Cada tarima de envasado tiene 8 filas de alto para ½ galón y 1/2 litro y 7 filas de
alto para litro. La forma de las filas debe ser entrelazadas.
 Cada tarima en total tiene 56 cajas para ½ galón y ½ litro y 42 cajas para litro.
 Se colocan 4 esquineros totalmente verticales, uno en cada esquina
 Se coloca plástico strech en forma de lazo alrededor de toda la tarima teniendo
cuidado de no bloquear los agujeros de las cajas, esto con el fin de que al producto
le entre suficiente aire frío y se pueda congelar más rápidamente. El strech
completo alrededor de toda la tarima se coloca cuando ya se encuentra en bodega
de producto terminado 2 y está a punto de ser cargado.
 La tarima armada es ingresada a BPT1.
4.3.2.2.2. Novedades
Todo producto para ser estibado debe estar en condiciones de

congelamiento y empaque adecuadas para que resista el peso. Es por eso que
existe producto que necesita ser congelado antes de ser estibado, tal el es el
caso de la barra surtida, copa, vasito y cono.
Este producto luego de salir de la máquina es ingresado directamente al

túnel de congelamiento de producción para ser congelado, luego de congelado
se saca, se empaca en cajas y es llevado a la antecámara para ser estibado.
170
Tabla XLI. Reglamento para estibado de novedades en antecámara
 Las novedades se estiban de igual forma que el envasado, lo que cambia es la
disposición y el número de cajas por fila.
 Cada fila o piso tiene 25 cajas
 Cada tarima armada tiene 10 filas para un total de 25 cajas
 Las tarimas de novedades luego de ser estibadas se envuelven completamente en
strech, esto para evitar que se les salga el frío obtenido en el túnel de
congelamiento.
 La paletería de la Multilínea y la Vitalínea sale congelada por lo tanto es ingresada
directamente a la antecámara de producción para ser estibada.
 La paletería se estiba de igual forma que el envasado, lo que cambia es la

disposición y número de cajas por fila.
 Cada fila o piso tiene 25 cajas
 Cada tarima armada tiene 10 filas para un total de 250 cajas
 Las tarimas armadas con paletería se envuelven únicamente con un lazo de strech
bien sujetado excepto las que salen del túnel que deben ser envueltas
completamente, esto para que no se les escape el frío.
 La paletería de extrusión (gigas y cintas) se fabrica en la máquina extrusora que
tiene su propio túnel de congelamiento incorporado, a salir de éste el producto es
empacado y llevado a la antecámara de producción para ser estibado.
 Este producto se estiba de igual manera que la paletería y novedades
 Cada fila o piso de la tarima tiene 25 unid.
 Cada tarima tiene 10 filas o pisos de alto para un total de 176 unid.
 Las tarimas armadas se envuelven totalmente con strech para evitar que se les
salga el frío obtenido en el túnel de congelamiento de la máquina.
171
4.3.2.2.3. Copa
La copa es actualmente el producto más sensible a la temperatura con

que cuenta Sarita, este producto luego de fabricado se debe ingresar al túnel de
congelamiento lo antes posible.
Tabla XLII. Reglamento para estiba de copa en antecámara

 Este producto se estiba de igual manera que la paletería y novedades, lo que
cambia es la disposición y número de cajas por fila pues la caja es un poco más
grande que la que se usa en novedades.
 Cada fila o piso de la tarima tiene 16 unid.
 Cada tarima tiene 11 filas o pisos de alto para un total de 176 unid.
 Las tarimas armadas se envuelven totalmente con strech para evitar que se les
salga el frío obtenido en el túnel de congelamiento.
4.3.3. Túnel de congelamiento
El túnel de congelamiento es una bodega congelada de producto

terminado que es utilizada únicamente para almacenamiento temporal al
producto que está siendo congelado, es decir en esta bodega se almacena el
producto que se desea congelar antes de ser debidamente empacado y
estibado. Para que el túnel de congelamiento cumpla su función debe
permanecer dentro de un rango de temperatura de -32° a -25° C.
172
Se decide congelar un producto antes de empacarlo y estibarlo cuando:
- Por sus características tiene un overrun alto lo que lo hace más

sensible a la temperatura.
- Su tipo de empaque es sensible y al estibarlo sin congelar no
aguanta.
4.3.3.1. Productos almacenados en el túnel
Entre los productos que deben ser almacenados en el túnel de

congelamiento están:
- Copa
- Barra surtida
- Crema batida
- Cono
- Vasitos
Estos productos deben ser congelados antes de ser empacados ya que

su empaque es demasiado sensible para poder soportar el peso de toda una
tarima. El tiempo que un producto tarda en congelarse depende de varias
situaciones:
- Ubicación de producto dentro del túnel
- Overrun del producto
- Tipo de empaque del producto.
Para dar un producto por congelado, una persona entra al túnel e

inspecciona dicho producto, si a su parecer está duro, se puede sacar para ser
empacado, si no, se espera un tiempo prudencial.
173
4.3.3.2. Optimización de tiempos de congelamiento
El tiempo de congelamiento de un producto es el tiempo necesario para

que la temperatura del mismo llegue a -18° C y hablar de una optimización del
mismo sería todo el proceso relacionado para reducirlo al mínimo.
Si el tiempo de congelamiento se prolonga demasiado se puede incurrir

en los siguientes problemas:
- El túnel como cuello de botella en el proceso
- Paros de producción por atascamiento de producto
El análisis para la optimización del tiempo de congelamiento del túnel se

presenta en el Capítulo 5.
4.3.3.3. Localización de producto
Se elaboró un mapa para la localización de forma tal que se aproveche la

disposición de los ventiladores para congelar el producto de una manera más
eficiente, el mapa se presenta en la Figura 33.
174
Figura 33. Mapa para la localización de producto en el túnel de
congelamiento
Sanguchito

175
4.3.4. Bodegas congeladas
Las bodegas congeladas tanto de planta como de las distribuidoras son

parte esencial en la cadena fría del helado, aquí se debe controlar el manejo de
producto, su rotación, localización y especialmente la temperatura. La calidad
en manos del consumidor depende del buen trato y manejo que se le de al
producto dentro de planta y bodegas de planta. Los mismos controles que se
aplican aquí pueden ser aplicados en las bodegas de las distribuidoras aunque
tal ves no tan seguido. Se debe recordar que la función de las bodegas de
planta es congelar el producto, en cambio la función de las bodegas de las
distribuidoras es mantener la temperatura del mismo.
4.3.4.1. Manejo físico del producto
El manejo físico del producto es un punto muy importante en las bodegas

de producto terminado, es a la hora de colocar las tarimas dentro de los racks y
el manejo que pueda tener el personal al producto el que influye de gran
manera al daño del mismo. En la Tabla XLIII se presentan algunas
consideraciones sobre el manejo físico del producto dentro de las bodegas
congeladas.
Tabla XLIII. Consideraciones sobre manejo de producto en bodegas
congeladas
- Nunca se debe subir sobre las tarimas de los productos
- Manejar el montacargas con cuidado para no golpear el producto, capacitar
al personal sobre uso, funcionamiento y manejo del montacargas.
- No tirarse el producto unos a otros.
- Tener disciplina general en el manejo del producto, por ejemplo: no botar,
no tirar, no golpear, etc.
176
4.3.4.2. Rotación de producto
La rotación de producto dentro de las bodegas es de suma importancia

pues ayuda a no tener producto vencido dentro de las mismas. Actualmente la
bodega de producto terminado 2 no tiene mayor problema por esto pues tiene
una distribución de racks que permite ubicar y localizar de manera rápida y
sencilla cualquier producto que ingrese. La bodega de producto terminado 1
tiene problemas de espacio y racks en mal estado esto hace difícil el poder
encontrar producto y poder rotarlo como se debe; por ejemplo, es mucho más
fácil sacar un producto que está a la mano a buscar uno que no se ve o no se
sabe que se tiene.
Para ayudar a resolver este problema se elaboró un mapa de la bodega

de producto terminado 1 (véase Figura 34 y 35) en donde se muestran las
ubicaciones de todos los racks y espacios donde se ha puesto producto, de
esta forma el encargado de la bodega podrá registrar qué producto ingresó,
dónde está ubicado y qué fecha de producción tiene. El encargado de la
bodega será el responsable directo de decidir qué producto se podrá sacar y de
darle la ubicación a los encargados de los montacargas para que procedan a
sacarlo; un encargado de aseguramiento de calidad supervisará este mapa
para asegurar que se está llevando una rotación adecuada.
Se elaboraron 3 mapas en total:

- Mapa de Bodega de producto terminado 1, piso 1 (Figura 34)
- Mapa de bodega de producto terminado 1, piso 2 (Figura 35)
- Mapa de estanterías de cubetas, pisos del 1 al 6. (Figura 36)
177
Figura 34. Mapa propuesto de bodega de producto terminado 1 para
rotación de producto, piso 1
BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO 1

178
Figura 35. Mapa propuesto de bodega de producto terminado 1 para
rotación de producto, piso 2

179
Figura 36. Mapa propuesto para estanterías de cubetas en bodega de
producto terminado 1.
ESTANTERÍAS PARA CUBETAS

180
4.3.4.3. Localización de producto
La localización del producto dentro de la bodega toma gran importancia

en el congelamiento de los productos, es decir, un producto que se coloque
cerca de los evaporadores se congelará en menor tiempo que un producto que
se encuentre cerca de las puertas de la bodega.
Esto nos dice que se debe colocar el producto más sensible a la

temperatura y el producto que tarda más tiempo en congelarse cerca de los
evaporadores y el producto que entra congelado del túnel de congelamiento se
puede colocar más lejos de éstos. Por este motivo se elaboró un mapa de
localización de producto (véase Figura 37 y 38) el cual deberá seguirse para
disminuir el tiempo de congelamiento y tener un mejor orden; esto ayudará
además a crear cultura en el personal sobre donde localizar un producto
inmediatamente sin necesidad de buscarlo por toda la bodega.
181
Figura 37. Propuesta para la localización de producto en bodega de
producto terminado 1, piso 1
PISO 1

182
Figura 38. Propuesta para la localización de producto en bodega de
producto terminado 1, piso 2
PISO 2

183
4.3.4.4. Traslados de producto de BPT1 a BPT2,
procedimiento liberado/retenido
Los traslados de producto se efectúan entre la BPT1 y BPT2 en la

antecámara que une estas dos bodegas.
Los traslados se dan por dos razones:
- BPT1 necesita espacio para colocar nuevas tarimas que ingresan
desde antecámara de producción.
- BPT2 necesita cargar camiones de abasto y no tiene inventario de
producto.
Cuando el producto existente en BPT1 es cuadrado se ingresa al sistema

SAP, inmediatamente el encargado de BPT2 lo ve y consulta su listado del
producto que necesita para cargas y se lo pasa a BPT1.
Una persona del departamento de aseguramiento de calidad será el

encargado de liberar el producto de la BPT1 para ser trasladado a BPT2. Este
verificará que se cumplan ciertas características en el producto::
- Fecha de producción
- Producto congelado
- Temperatura de helado (-18º C)
- Estibado correcto
- Estrechado correcto
Luego de que el personal de aseguramiento de calidad aprueba todas

estas características se da por liberado el producto.
184
El encargado de aseguramiento de calidad puede revisar el producto
antes de que se hagan los traslados consultando el nuevo mapa de localización
de producto, una vez revisado procederá a colocar una etiqueta de liberado a
las tarimas que cumplan con los requisitos para que al momento de los
traslados el personal de BPT saque únicamente este producto.
El producto que sale del túnel queda automáticamente liberado, este

producto es:
- Tarimas de copa
- Tarimas de barra surtida
- Tarimas de crema batida
Es necesario que de vez en cuando se revise el producto que sale del

túnel por cualquier anomalía, cambios de temperatura de los cuartos, etc.
El producto de paletería debe permanecer en BPT1 como mínimo un día,

pasado el día queda automáticamente liberado.
El producto envasado y cubetas deben permanecer en BPT1 como

mínimo 3 días antes de ser liberado. Pasados los 3 días, la persona designada
de aseguramiento de calidad irá a verificar que el producto ya sea dentro de la
bodega (cuando no hay movimientos) o al momento de los traslados se
encuentre en óptimas condiciones para proceder con el traslado.
Para llevar un control de que las tarimas que se trasladan a BMP2 están
en buenas condiciones se implementará una hoja de control de traslados como
la que se presenta en la Figura 39.
185
Figura 39. Hoja de control de producto liberado de BPT 1 a BPT 2
Fuente: investigación de campo.
186
4.3.4.5. Toma de temperaturas en bodegas
congeladas
Para estandarizar la toma de temperaturas en bodegas congeladas se

seguirá el siguiente procedimiento. Esto ayudará a obtener los mismos
resultados independientemente del equipo utilizado para la toma y de la
persona que lo haga.
Tabla XLIV. Procedimiento para la toma de temperaturas en bodegas

congeladas
RANGO DE –28º C A -21º C
TERMÓMETRO DE VÁSTAGO
PISTOLA LASER
Temperatura de salida de evaporadores, Colocar el termómetro cerca de los
para chequear aire de salida evaporadores por un minuto máximo y
leer temperatura
Temperatura de paredes, piso y cerca de Colocar termómetro en las puertas de la
las puertas de la bodega, para ver si bodega durante 30 segundos y leer
existe variación significativa sobre temperatura.
distintos lugares.
Temperatura sobre producto, verificar la Colocar el termómetro sobre una tarima
temperatura del aire que llega al producto. de producto durante 30 segundos, leer
temperatura.
Promediar temperaturas Promediar temperaturas
187
Continuación Tabla XLIV
Si en algún momento el supervisor de calidad encuentra alguna variación a su criterio o
definitivamente encuentra que el promedio está fuera de los rangos, éste debe informar
al encargado de mantenimiento para que haga las correcciones necesarias y debe
clausurar la bodega colocándole una boleta de cuarentena hasta que se recupere.
Además el supervisor de calidad debe informar al supervisor de producción para que
suspenda la producción y debe informar al encargado de BPT1 para estar al tanto de
que se cumplan con las buenas prácticas de manejo y almacenamiento.
4.3.4.6. Procedimientos y consideraciones para el

almacenamiento de producto terminado
Se elaboró un reglamento con procedimientos para el manejo y

almacenamiento de producto que se presentan en la Tabla XLV.
Tabla XLV. Reglamento para el manejo y almacenamiento de producto

terminado dentro de bodegas congeladas
- El producto que está siendo manipulado no debe salir de condiciones
refrigeradas por más del tiempo permitido, eso implica las buenas prácticas
en el almacenamiento de producto como manejo de puertas y escotillas.
- No almacenar elementos extraños y mantener el producto protegido de

elementos que lo puedan teñir, o contaminar de alguna forma.
- Nunca hacer trabajos de soldadura o trabajos que impliquen procesos de

manufactura mientras exista producto dentro.
188
Continuación Tabla XLV
- Nunca bloquear los ventiladores del evaporador. Para permitir buena

circulación de aire almacene productos por lo menos a 15cm de las
paredes y a 60cm de la base de los ventiladores del evaporador.
- No utilizar montacargas de gasolina o gas dentro de las bodegas

Recomendaciones
- La temperatura del aire en las bodegas de producto terminado debe estar a

la temperatura necesaria para mantener el producto a –18º C o más frío.
- La temperatura del aire en las bodegas de producto terminado debe
mantenerse en un rango de -28º a -21º C.
- Deben guardarse registros de temperaturas de por lo menos un año atrás.
- Se debe dar seguimiento al procedimiento establecido de liberado/retenido
para el traslado de productos de BPT1 a BPT2.
- El encargado de bodega de producto terminado 1 debe estar presente
cuando se hagan los traslados de esta bodega a la bodega de producto
terminado 2.
- Todas las tarimas que se encuentren dentro de las bodegas de producto
terminado deben estar debidamente identificadas con fecha de producción,
presentación y sabor de producto, número de cajas, número de tarima.
- Darle seguimiento al mapa de localización de producto propuesto en la
bodega de producto terminado 1.
- Colocar el producto con mayor tiempo de congelación en los racks
cercanos a los evaporadores, como envasado y cubetas.
- Colocar el producto más sensible a la temperatura lo más cercano posible
a los evaporadores, como copa y pasteles.
- Llevar una buena rotación de producto, despachando primero el producto
más antiguo (PEPS). Documentarlo mediante el mapa propuesto.
189
Continuación Tabla XLV
- Separar producto en mal estado (pinchado) del que no lo esté e
identificarlo.
- No debe existir cristal expuesto, pues los cristales rotos pueden
confundirse fácilmente con hielo, mantener el cristal fuera de las áreas de
almacenamiento.
4.3.4.7. Mantenimiento de bodegas congeladas y

equipo de refrigeración
- Los descongelamientos de las bodegas congeladas deben efectuarse

cada 24 horas, de preferencia en un tiempo donde no haya
producción, en la madrugada por ejemplo.
- Durante un descongelamiento de mayores proporciones, el
encargado de mantenimiento debe ingresar en ellas y debe rociar con
agua el equipo de refrigeración.
- La limpieza y orden está a cargo del personal de las bodegas de
producto terminado, debe programarse una hora al día para limpieza.
4.3.4.8. Hoja de supervisión para bodegas congeladas
Es necesario hacer supervisiones eventuales cada semana de las

buenas prácticas que se utilizan en las bodegas de producto terminado. Estas
supervisiones evaluarán el estado de las bodegas en orden y limpieza, además
del buen manejo de puertas y producto. Dichas supervisiones se documentarán
en hojas de control y serán las mismas utilizadas en las supervisiones a
distribuidoras (véase punto 4.5.2).
190
4.4. Transporte de producto
El transporte de producto terminado se realiza en contenedores y

camiones de abasto (véase Figura 40), por lo regular estos camiones
abastecen a toda la república mientras que los contenedores llevan producto
para exportación a El Salvador, Honduras y Costa Rica.
Figura 40. Camión de abasto
4.4.1. Manejo físico del producto
 Manipular el producto lo menos posible

 El producto se debe de manejar lo más rápido y
cuidadosamente posible.
 No lanzarse el producto unos a otros.
 No tirar el producto dentro de los camiones o contenedores
 Si el manejo de producto implica cambios de temperatura debe
tratarse que la transferencia sea en el menor tiempo posible
191
4.4.2. Buenas prácticas en el trasporte del producto
Se elaboró una tabla sobre buenas prácticas en el trasporte de producto

con el fin de minimizar el daño del producto durante el mismo, se elaboraron
algunas consideraciones sobre el estado de los camiones de abasto durante la
carga y durante la ruta así como consideraciones y buenas prácticas a seguir
en la limpieza de equipo, se presentan el la Tabla XLVI.
Tabla XLVI. Buenas prácticas en el transporte de producto

Equipo obligatorio
 Los camiones deben ser equipados con estanterías y compartimientos
internos.
 Los camiones deben ser equipados con termómetro debidamente calibrado
 Las escotillas deben tener cortinas plásticas
 Deben tener luz interna
 Deben tener piso antiderrapante
Limpieza y estado de camiones de abasto
 Deben ser totalmente descongelados y secados una vez cada 20 días, se
debe cepillar la escarcha diariamente.
 Deben mantenerse limpios y ordenados, incluyendo la cabina del chofer.
 Su aspecto debe ser digno de un trasporte de alimentos
 Los camiones de abasto son exclusivamente para carga de helado y no
para transportar elementos o material es extraños.
En el proceso de carga
 La carga debe hacerse bajo techo para proteger el producto del sol y de la
lluvia.
 La carga debe ser rápida y sin interrupciones.
192
Continuación Tabla XLVI
 Se debe registrar la temperatura antes, durante y después de la carga
En la ruta
 La ruta no debe iniciar si el camión no ha alcanzado los -20° C.
 La temperatura debe ser monitoreada por el piloto, los registros serán
auditados por aseguramiento de calidad.
 La ruta debe ser suspendida si la temperatura supera los -18° C; si es el
caso el camión debe regresar a la planta o distribuidora más cercana para
reconectarse al suministro eléctrico.
NOTA: Los camiones de abasto deben regresar a la planta al final de su jornada e
inmediatamente ser conectados para recuperar frío. Cuando la ruta sea foránea y
el piloto requiera hospedarse en hoteles, deberá dejar conectado el camión en la
distribuidora más cercana.
Antes de abrir el contenedor o camión de abasto
 Se debe verificar que éste cuente con un termómetro en operación y de ser
así, note la temperatura que indica.
 Verificar que el producto se encuentre en buenas condiciones físicas y que

no haya sido violado.
 Verificar que la temperatura de la antecámara se encuentre dentro de los
límites de temperaturas.
 Verificar que el procedimiento de carga y descarga se lleve a cabo según lo
establecido. Ver punto 4.4.3.
 Por ningún motivo se debe interrumpir el proceso.
4.4.3. Carga y descarga
La carga y descarga de producto se efectúa en la antecámara que une

las dos bodegas de producto terminado. Para esta etapa se elaboró un
reglamento a seguir que se presenta en la Tabla XLVII.
193
Tabla XLVII. Reglamento para carga y descarga de producto
- Es requerida una temperatura del aire en la antecámara de despacho o
antecámara de carga de +5º C o menor para camiones o furgones, el
producto no puede pasar mas de 20 minutos en el área.
- Es responsabilidad de cada operación individual determinar y mantener los

requerimientos de temperatura ambiental y prácticas de manejo a través de
la cadena fría para asegurar que el helado jamás suba de una temperatura
mayor a –18º C. Debe proveerse al producto suficiente subenfriamiento al
inicio de la cadena fría para asegurar que durante los procesos y manejo no
suba la temperatura arriba del límite.
- El helado que ha sido dañado por mal manejo, por shock térmico o está
fuera de los estándares de calidad por cualquier otro motivo, debe ser
removido y desechado para evitar que salga a la venta.
Recomendaciones
- Chequear con regularidad los sellos de las escotillas, escotillas y paredes.
- Hacer buen uso de las puertas de bodegas mientras sacan producto, cerrar
cuando no estén en uso.
- El producto nunca debe sobrepasar los –18º C.
- Se deben utilizar las escotillas de la antecámara para la carga y descarga,
si no se están utilizando mantenerlas cerradas.
- No levantar las cortinas plásticas de las escotillas mientras se carga o
descarga.
194
Para llevar un control más estricto de las cargas de camiones, buenas
prácticas de manejo de producto y temperatura, se elaboró una hoja de control
que será llenada por el supervisor de calidad (véase Figura 41). En esta hoja se
registrará la hora y la temperatura de inicio y finalización de carga por camión,
así como el estado del producto, procedimientos y conexión del camión durante
la carga. Esta hoja servirá para evaluar los procedimientos de carga y descarga
para que mediante capacitaciones al personal se puedan reforzar los puntos
donde exista alguna debilidad. Dicha hoja se presenta a continuación.
195
Figura 41. Hoja de control de carga de contenedores y camiones de abasto

196
4.4.4. Contenedores y camiones de abasto
La carga y la descarga de los contenedores y camiones de abasto es

otro punto crítico en la cadena fría. Durante la carga es donde el producto deja
su ambiente ideal y entra en un ambiente peligroso de manejo y temperatura.
Por lo tanto se elaboró un reglamento para carga y descarga de camiones de
abasto que se debe implementar cuanto antes y debe ser seguido como se
describe en la Tabla XLVIII.
Tabla XLVIII. Reglamento para carga y descarga de contenedores y

camiones de abasto
- Antes de la carga verificar que la temperatura este a –25º C como máximo,
verificar sellos de escotillas.
- El camión debe permanecer conectado durante la carga para que se siga
enfriando y recupere el frío que se pierde durante la carga.
- Los pilotos y auxiliares de bodega que trabajan en el área deben ser
completamente entrenados y capacitados sobre todos los requerimientos de
calidad.
Recomendaciones
- El tiempo de carga debe ser el menor posible.
- Manejar con cuidado y tener disciplina con las puertas y cortinas de plástico.
- Antes de la carga ubicar dentro de bodega todo el producto que se va a
sacar para evitar interrupciones en el proceso.
197
4.4.5. Liberación/retención de contenedores y camiones de
abasto
Para asegurar que el producto sale de la planta en buenas condiciones,

se implementó un procedimiento por medio del cual los camiones cargados no
pueden salir sin la aprobación de aseguramiento de calidad.
Aseguramiento de calidad chequeará las cargas y autorizará la salida de

los camiones por medio de una boleta de salida que firmará y sellará el
supervisor de calidad, el piloto del camión la deberá entregar en garita. El
procedimiento será el presentado en la Tabla XLIX.
Tabla XLIX. Procedimiento para liberación de furgones y camiones

- Verificar que la temperatura del camión de abasto y/o contenedor sea la
adecuada antes de empezar a cargar, registrar temperatura de inicio de
carga en la hoja de control de cargas, Figura 41.
- Chequear que la temperatura de la antecámara sea la correcta
- Chequear manipulación de producto
- Chequear uso adecuado de puertas de bodegas y escotillas así como de
cortinas de plástico.
- Chequear que el producto no pase en antecámara más del tiempo
permitido.
- Al finalizar la carga chequear que la temperatura dentro del camión no
exceda los –20º C, registrar la temperatura y hora de finalización de carga,
firmar y sellar, entregar boleta de salida el piloto.
La boleta que autorizará la salida de los contenedores y camiones de

abasto se presenta en la Figura 42.
198
Figura 42. Boleta de liberación de contenedores y camiones de abasto
4.4.6. Programa de mantenimiento de camiones
El programa de mantenimiento de camiones debe ser elaborado

conjuntamente con el encargado de bodega de producto terminado quien es el
encargado directo de los camiones. Entre los puntos que se deben tomar en
cuenta están: descongelamiento de camiones y limpieza general, limpieza
diaria, servicio de aceites y filtros, chequeo de líquido refrigerante, chequeo de
sistema de refrigeración, etc. En cadena fría lo que interesa al elaborar una
rutina de mantenimiento es el descongelamiento controlado de estos camiones,
limpieza y mantenimientos al sistema de refrigeración. Los puntos a ser tratados
para elaborar el programa de mantenimiento de los camiones de abasto se
presentan en la Tabla L.
199
Tabla L. Puntos a tratar para la elaboración de un programa de
mantenimiento de camiones de abasto
- Los camiones deben de ser descongelados cada dos semanas, se debe
realizar una limpieza general en el interior y en el exterior poniendo
especial atención al interior del contenedor de helado para desechar polvo,
basura, helado o cualquier elemento extraño. Si por algún motivo algún
camión no se descongela luego de las dos semanas, debe hacerlo a más
tardar un día después de la última semana. Por lo tanto un camión no
puede pasar más de 20 días sin recibir descongelamiento y limpieza
general.
- El día de descongelamiento se aprovechará para chequear el sistema de
refrigeración.
- Es necesario realizar una limpieza diaria luego de cada viaje para eliminar
suciedad, moho u olores ofensivos externos que puedan contaminar el
producto. Se debe raspar las placas para eliminar hielo.
4.4.7. Hoja de supervisión y control para mantenimiento de

camiones de abasto
Para llevar un control de la rutina de limpieza que se describe en la tabla

L, se creó la hoja de control para mantenimiento de contenedores y camiones
de abasto que se presenta en la Figura 43.
200
Figura 43. Hoja de control para mantenimiento de contenedores y
camiones de abasto

201
4.5. Distribución de producto terminado
La supervisión a distribuidoras se llevará a cabo como si fuera una

bodega congelada normal, pues tiene las mismas características, normas,
estándares, procedimientos, etc.
4.5.1. Control de temperaturas
En las distribuidoras no se llevan registros completos de temperaturas de

bodegas pues no existe una persona encargada para esto. Se designará un
encargado en cada distribuidora para la toma de temperaturas, éste registrará
la temperatura en una hoja que deberá firmar diariamente (véase Figura 44.).
Esta hoja deberá firmarla también el Encargado de Cadena fría de la planta que
será el designado a visitar por lo menos una vez al mes cada distribuidora,
además cada fin de mes el encargado de tomar las temperaturas en la
distribuidora deberá llevar la hoja al gerente de la distribuidora para que la firme
de enterado. Los horarios de la toma de temperaturas serán a las 07:00am,
12:00pm y 17:00pm.
La hoja llamada: Hoja de registro y control de temperaturas en

distribuidora, se presenta en la Figura 44.
202
Figura 44. Hoja de control de temperaturas en distribuidora

203
4.5.2. Supervisión en distribuidoras
La supervisión en las distintas distribuidoras se programará

conjuntamente con el jefe del departamento de aseguramiento de calidad, se
implementarán todas las nuevas normas que ya se han implementado en las
bodegas de producto terminado de planta, además de descarga de producto y
carga de camiones de abasto.
En este punto de la cadena fría se observan los resultados directos

obtenidos en la implementación de normas, sistemas de control y evaluación de
los puntos anteriores, ya que aquí se descarga el producto que se cargó en la
planta directamente de las bodegas de producto terminado. Las supervisiones
en las distribuidoras consistirán en evaluar lo siguiente:
- Temperatura de antecámara, temperatura de bodega y temperatura
de producto.
- Limpieza y orden de toda el área.
- Funcionamiento de puertas, sellos, empaques y sobre todo el
funcionamiento correcto de los evaporadores y ventiladores de la
bodega.
- Estado de lámparas e iluminación.
- Estiba de tarimas, estado de tarimas, racks, etc.
- Se seleccionarán varios productos al azar para chequear su estado,
codificación, presentación y temperatura.
4.5.3. Hoja de supervisión y control para distribuidoras.
Se elaboró la hoja de supervisión a distribuidoras con la cual se evaluará

el estado de la misma en los temas descritos en el punto 4.5.2.
204
Figura 45. Hoja de supervisión a distribuidoras
205
4.6. Heladerías
El punto final de la cadena fría y el que más valor tiene para la empresa
son las heladerías, pues es aquí donde el consumidor tiene el producto en sus
manos, lo observa y finalmente lo consume.
Las heladerías son la cara de la empresa, son el portal donde se

muestra lo que la empresa quiere ser ante los ojos el consumidor, es por eso
que además de presentar un buen producto es necesario tener unas
instalaciones donde el consumidor se sienta a gusto, en donde pueda observar
limpieza y atención.
4.6.1. Supervisión a heladerías
Último paso en la cadena fría del helado y no por eso la menos

importante, mediante la supervisión a heladerías se puede evaluar que tan
eficiente ha sido la cadena fría que ha recibido el helado, si existe algún
producto en malas condiciones se puede volver atrás y revisar la trazabilidad
del producto, se pueden revisar los procedimientos, encontrar la falla y
corregirla.
Mediante la supervisión a heladerías se pueden evaluar varios puntos:

- Condiciones en las que llega el producto a las manos del consumidor
o Temperaturas
o Decorados
o Codificación
- Procedimientos de despacho a clientes
- Estado de las instalaciones de la heladería
206
o Congeladores
o Utensilios
o Muebles
- Presentación del personal
4.6.1.1. Congeladores
Los congeladores son el punto final de venta y de almacenaje del

producto Sarita, es necesario no descuidar aún en estas pequeñas bodegas las
buenas prácticas de almacenaje y manejo de producto. A continuación se darán
ciertas consideraciones al tratar con un congelador como instalación y
ubicación, límites de temperaturas y manipulación del producto.
4.6.1.1.1. Instalación y ubicación
Al ubicar una nevera se debe tratar de evitar al máximo:

- La acción directa de los rayos del sol
- La acción directa del aire acondicionado
- Cercanía con hornos, estufas o parrillas.
- Colocarlos en lugares con vientos fuertes.
Las neveras deben conectarse directamente al tomacorriente de pared,

se debe verificar antes de conectarlo que el suministro de electricidad sea
adecuado y debe de cerciorarse de que corresponde al indicado por el
fabricante. Nunca se debe desconectar un congelador que contenga producto.
Para asegurar una buena circulación de aire, el congelador debe estar

separado de la pared por lo menos 10 cm.
207
Se deben practicar regularmente inspecciones documentadas de
congeladores a fin de detectar y resolver problemas de:
- Fallas de termostato
- Daños físicos
o Golpes, rayones, cristales rotos, etc.
- Mal uso del cliente
o Evidencias de desconectado nocturno
o Presencia de productos ajenos y potencialmente
contaminantes.
o Congeladores tapizados con propaganda ajena.
4.6.1.2. Buenas prácticas para operar congeladores
Para aumentar la vida de los congeladores en las heladerías se elaboró

la Tabla LI que documenta las buenas prácticas a seguir al momento de
operar.
208
Tabla LI. Buenas prácticas para operar congeladores
- La temperatura no debe subir de –18º C, los puntos importantes son:
o Nunca apagar ni bloquear el compresor
o No ubicar el congelador abajo del sol y evitar el viento.
o Mantener siempre conectado a la electricidad.
o No dejar crecer escarchas en las paredes y limpiarlas
semanalmente, esto ayuda a reducir el consumo de electricidad.
o Mantener siempre las puertas cerradas
o No debe haber objetos ni productos extraños en el congelador,
estos hacen subir la temperatura.
- No sobre llene el congelador (no ponga productos arriba de a línea roja)

- Colocar el producto de forma ordenada dentro de la canasta.
- Mantener una buena presentación en el congelador.
4.6.2. Buenas prácticas en la entrega al cliente
Es importante que al momento de entregarle el producto al cliente en su

heladería o congelador se sigan ciertas normas las cuales deben ser de
conocimiento por el personal que supervisa la entrega como por la persona
encargada de la heladería. Se elaboró la Tabla LII para tal caso.
209
Tabla LII. Buenas prácticas en la entrega al cliente
- Transfiera rápidamente el producto del camión al congelador.
- Observe buena disciplina en el manejo de puertas y escotillas.
- Debe realizarse un adecuado manejo físico del producto.
- Evitar al máximo la acción directa del sol sobre el producto.
- No colocar nunca cajas de producto directamente sobre el suelo.
- No llenar el congelador sobre la línea roja.
La presentación es importante
- Colocar el producto dentro del congelador de una forma ordenada y
atractiva.
- Solicitar limpieza del interior y el exterior del congelador, eliminar escarcha
esto disminuye el consumo de energía.
- Retirar cualquier producto sucio o dañado.
- Se debe capacitar al cliente sobre el correcto uso y mantenimiento de los
congeladores.
Se debe instruir en caso de que el congelador falle o sufra cortes en el
suministro eléctrico.
- Suspenda inmediatamente la venta.
- Cierre perfectamente el congelador, de preferencia con candado, para
preservar la temperatura.
- Si el congelador presenta una falla mecánica, o bien, si el corte de energía
persiste por más de dos horas, deberá llamar de inmediato al distribuidor
para recibir ayuda.
Dichas supervisiones se programarán conjuntamente con el jefe de

aseguramiento de calidad para tratar de cubrir la mayoría de heladerías en el
menor tiempo posible.
210
4.6.3. Hoja de supervisión para heladerías
Para evaluar el estado de cada heladería y métodos de operación se

elaboró una hoja de supervisión a heladerías que contará con punteos que
serán registrados y reportados al departamento de aseguramiento de calidad en
planta. Esta hoja se presenta en la Figura 46.
211
Figura 46. Hoja de supervisión en heladerías
212
4.7. Capacitación
Para la capacitación del personal en lo referente a la cadena fría del

helado y debido a lo extenso del tema, el proyecto se dividirá en 7 partes en las
cuales se tendrá la presencia del supervisor de área, personal del área,
supervisores de calidad y jefe de aseguramiento de calidad. Las 7 partes en las
que se dividirá la capacitación son:
- Bodega de materia prima
- Pasteurización, maduración y saborización
- Líneas de producción y empaque
- Bodega de producto terminado 1
- Bodega de producto terminado 2
- Cargas y camiones de abasto
- Distribuidoras
- Bodega de materia prima
En esta parte de la capacitación se necesitará la presencia del supervisor

y parte del personal de la bodega de materia prima, así como de los
supervisores de calidad.
En la capacitación se dará una introducción a la cadena fría del helado y

su importancia en la calidad del producto, se tratarán los métodos y
procedimientos a implementar en esa área respecto a la cadena fría, se les
hará de conocimiento la importancia de los nuevos controles que se estarán
llevando a cabo y de los métodos de evaluación.
213
- Pasteurización, maduración y saborización

de producción y encargados de las áreas de pasteurización, maduración y
saborización, así como de los supervisores de calidad.

la importancia de la implementación de los métodos y procedimientos
planteados para la calidad final del producto específicamente en el área del
personal a capacitar, se les hará de conocimiento la importancia de los nuevos
controles que se estarán llevando a cabo y de los métodos de evaluación.
- Líneas de producción y empaque

de producción y encargados de las líneas de producción, empaque y encargado
de bodega de producto terminado 1, así como los supervisores de calidad.

En la capacitación se tocarán temas como los controles a implementar

en las líneas de producción, estibados, manipulación de producto a antecámara
y bodega de producto terminado 1.
214
- Bodega de producto terminado 1:

de producción, encargados de empaque y bodega de producto terminado 1, y
como siempre los supervisores de calidad.

En la capacitación se tocarán temas como los controles a implementar

en el manejo de producto, temperaturas, localización de producto dentro de la
bodega, rotación y buenas prácticas de manufactura.
- Bodega de producto terminado 2:
En esta parte de la capacitación se necesitará la presencia de los

encargados de las bodegas de producto terminado 1 y 2, así como parte del
personal de las mismas y como siempre los supervisores de calidad.

215
Durante la capacitación se tocarán temas como los controles a
implementar en el manejo de producto, temperaturas, localización de producto
dentro de la bodega, rotación y buenas prácticas de carga, buenas prácticas de
manufactura.
- Cargas y camiones de abasto.
En esta parte de la capacitación se necesitará la presencia del

encargado y supervisor de la bodega de producto terminado 2, así como parte
del personal de las mismas, también se requerirá la presencia de los pilotos de
los contenedores y camiones de abasto y como siempre los supervisores de
calidad.


implementar en el manejo de producto, temperaturas, localización y rotación de
producto, buenas prácticas de carga, buenas prácticas de manufactura,
limpieza y estado de camiones.
216
- Distribuidoras
En esta parte de la capacitación se necesitará la presencia del gerente y

encargado de la bodega de la distribuidora, así como parte del personal de las
mismas, también se requerirá la presencia de los pilotos de los camiones de
abasto.


implementar en el manejo de producto, temperaturas, localización y rotación de
producto dentro de la bodega, buenas prácticas de carga, buenas prácticas de
manufactura, limpieza y estado de camiones. También se tocará el tema de los
congeladores, uso, temperaturas y limpieza.
Para la capacitación del personal sobre la cadena fría se elaboró un

material de apoyo (véase Anexo 3) que contiene los puntos mostrados en la
Tabla LIII.
217
Tabla LIII. Temas para el programa de capacitaciones
 Cadena fría (todo el personal)
o Importancia
o Diagrama de flujo
o Puntos críticos de control, manual de temperaturas.
 Proceso de elaboración de helados y su relación con la cadena fría

(Personal de BMP y Producción)
o Recepción de materia prima
o Pasteurización y homogenización de mezcla
o Maduración de la mezcla
o Saborización de la mezcla
o Congelación de la mezcla
 Almacenamiento de producto terminado ( Personal de empaque y BPT)

o Estibado en producción
o Estibado en antecámara
o Rotación de producto
o Localización de producto
o Procedimientos para traslados de producto de BPT1 a BPT2
 Transporte de producto terminado (Personal de BPT y pilotos de

camiones de abasto y furgones)
o Procedimiento para carga y descarga de camiones de abasto y
furgones.
o Mantenimiento de camiones
218
5. OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS DE CONGELAMIENTO
EN EL TÚNEL DE CONGELAMIENTO
Últimamente y debido al crecimiento de la producción, el túnel de

congelamiento se ha convertido en un cuello de botella en el proceso
productivo, el espacio y la temperatura son el principal problema en esta
bodega de congelamiento. Hay ocasiones en las que se tiene que parar
producción pues el túnel se encuentra lleno de producto que aún se está
congelando. La principal solución a este problema sería encontrar la manera
para que el producto dentro del túnel se congele lo antes posible o por lo menos
poco antes de lo normal.
Para establecer las posibles formas de llegar a la solución se realizaron

varias pruebas de congelamiento de productos, análisis del túnel mediante el
diagrama Causa y Efecto, además de un análisis de la capacidad de
refrigeración del túnel de congelamiento.
5.1. Pruebas de congelamiento de productos almacenados en el

túnel
Actualmente se tiene estimado un tiempo de congelamiento para cada

uno de los productos que se almacenan en el túnel, cuando este tiempo se
acaba un encargado o un auxiliar de empaque inspecciona el producto para
identificar cuál es el que está duro, de esta manera poder empacarlo en cajas y
estibarlo en la antecámara.
219
En realidad no se tienen datos reales que respalden este método y es
por experiencia que los encargados de empaque saben cuándo un producto es
apto para ser empacado.
Se realizaron pruebas de congelamiento de los distintos productos que

se almacenan en el túnel para identificar cuál es el lugar apto para cado uno de
ellos, asimismo encontrar mediante gráficas temperatura-tiempo cuál es el
tiempo óptimo de congelación sabiendo que la temperatura óptima de
congelación de un helado es -18° C.
Las pruebas fueron realizadas con un termógrafo que graba la

temperatura un número de veces por un tiempo determinado, según sea
programado. Por ejemplo, se hizo una prueba para tomar la temperatura del
túnel de congelamiento durante un día normal de trabajo, se programó el
termógrafo para que estuviera encendido durante 24 horas y que tomara la
temperatura cada 20 segundos, el resultado se presenta en la Figura 47.
220
Figura 47. Temperatura vrs. tiempo túnel de congelamiento en un día
normal de trabajo
Hora de almuerzo
de 12:00 a 13:00
Producción
normal de 7:00 a
12:00
Paro de
producción de
5:30 a 7:00
Trabajo normal
de 1:00 a 5:30
Hora de cena de
00:00 a 01:00
Trabajo normal de las 19:30

a las 00:00
Hora de cena de
18:30 a 19:30
Trabajo normal de las 15:00

a las 18:30
221
Como se muestra en la gráfica anterior se localizaron ciertas áreas
dentro de las cuales hay aumentos de temperatura debido a la apertura de la
puerta por ingreso de producto, asimismo se localizaron bajas drásticas de
temperatura que coinciden con las horas de descanso del personal de
producción. Esta gráfica muestra algo muy interesante como lo es el mal
manejo de la puerta cuando es tiempo de trabajo y lo realmente necesarios que
son los tiempos de comida, pues es aquí donde se recupera la temperatura.
5.1.1. Sanguchito
El sanguchito al salir de la máquina es almacenado en bandejas que

pueden contener hasta 75 sanguchitos c/u, estas son finalmente ingresadas al
túnel para su congelación.
Se elaboró una gráfica del sanguchito como se hizo con el túnel de

congelamiento, pero esta vez se metió el pincho del termógrafo dentro del
producto, éste se encontraba cerca de la puerta y lejos de los evaporadores con
el fin de obtener datos del lugar menos frío del túnel de congelamiento. El
resultado es la Figura 48 que se presenta a continuación.
222
Figura 48. Tiempo de congelación del sanguchito
17:00 horas
-18° C
15:30 horas
-3° C

223
5.1.2. Cono
El cono luego de que es fabricado es almacenado en porta-conos e

ingresado inmediatamente al túnel de congelamiento.
Se hizo una prueba de congelamiento de la misma manera como se hizo

con la copa. Se introdujo el pincho del termógrafo en el producto
inmediatamente después de que éste fuera ingresado al túnel de
congelamiento. El producto se ubicó en la parte de abajo del lado izquierdo y
lejos de los evaporadores. El resultado es la Figura 49 que se presenta a
continuación.
224
Figura 49. Tiempo de congelación del cono
18:30 horas
-5° C
-18 ° C 16:00 horas
225
Se observó en ambas gráficas que el tiempo de congelamiento, es decir
el tiempo en el que el producto llega a -18 ° C, es de 2 horas y media a 3 horas,
pero debido al espacio es imposible sacar el producto conforme se va
congelando, lo que obliga a contar ese tiempo a partir de que el último producto
es ingresado. Por ejemplo si una producción dura 3 horas, luego de éste tiempo
se empezará a contar el tiempo de congelamiento que serían 3 horas más, para
un total de 6 horas.
5.2. Diagrama del sistema de enfriamiento
Se realizó un diagrama del sistema de enfriamiento del túnel de

congelamiento en donde se muestran las partes y máquinas utilizadas, este
diagrama es de gran ayuda pues da una idea de todo el proceso y circulación
del amoniaco.
Este diagrama se realizó mediante una investigación de campo en el

área de máquinas, entrevistas no estructuradas con el personal de
mantenimiento que son los encargados de operar dichas máquinas y mediante
varios textos relacionados como fundamento teórico.
Se llegó a la conclusión de que el sistema de refrigeración utilizado es

un sistema de refrigeración de dos etapas de compresión. Este sistema a
diferencia del sistema de una etapa de compresión utiliza compresores de baja
presión, un itercooler, y compresores de alta presión, y es utilizado para el
congelamiento de productos. El resultado es la Figura 50 que se presenta a
continuación.
226
Figura 50. Sistema de refrigeración utilizado en el túnel de congelamiento
5.3. Diagrama de Mollier para el sistema de refrigeración utilizado

en el túnel de congelamiento
El diagrama de Mollier para el amoníaco (véase Anexo 1) permite ubicar

datos conocidos y mediante líneas poder crear diagramas para diferentes
propósitos. Se hizo un análisis de los datos que se tienen para encontrar el
diagrama de Mollier para el túnel de congelamiento (véase Figura 51), los datos
son:
Temperatura de entrada: 25º F (no congelado)

Temperatura de salida: -4º F (congelado)
Temperatura de condensación: 95° F.
227
Las respectivas entalpías para las temperaturas indicadas se muestran
el la Tabla LIV. Dichas entalpías se presentan en la Figura 51 que es el
Diagrama de Mollier para el túnel de congelamiento Sarita.
Tabla LIV. Entalpías para el Diagrama de Mollier

T (º F) P (psi.) E (btu/lb)
25 55 h 1 = 610
-4 28 h 3 = 75
-4 28 h 4 = 75
Figura 51. Presión vrs. Entalpía para el túnel de congelamiento
75 btu/lb.
610 btu/lb.
75 btu/lb.
228
5.4. Cálculo de la capacidad de enfriamiento del túnel de
congelamiento
El cálculo de la capacidad de enfriamiento del túnel de congelamiento puede

utilizarse para posibles modificaciones en el sistema, es decir, se podría
aumentar su capacidad para disminuir el tiempo de congelamiento de los
productos que en él se almacenan y a la vez aumentaría la eficiencia de toda la
producción.
Aún en nuestro medio es muy frecuente hablar de toneladas de
refrigeración, la cual es realmente una unidad americana basada en el efecto
frigorífico de la fusión del hielo. La tonelada de refrigeración puede definirse
como la cantidad de calor absorbida por la fusión de una tonelada de hielo
sólido puro en 24 horas. Puesto que el calor latente de fusión de una libra de
hielo es de 144 BTU, el calor latente de una tonelada americana (2000 libras)
de hielo será 144 * 2000, o sea 288,000 BTU por 24 horas. Para obtener el
calor por hora es necesario dividir entre las 24 horas, lo cual da una cantidad de
12.000 BTU/HORA, que recibe el nombre de tonelada de refrigeración.24
Para el cálculo de la capacidad de refrigeración en toneladas de
refrigeración se tienen varios datos:
- Temperatura de Ingreso de producto al túnel: -4º C ó 25º F
- Temperatura deseada del producto al salir del túnel de congelamiento:
-18º C ó 25º F.
- Temperatura de condensación 35º C ó 95º F.
- Ingresan 2,960 galones de helado que se congelan en 6 horas.
- Densidad promedio del helado con un 85% de Overrun: 4.92 lb/GAL.
- Cp1: 0.74 btu/(lb*F) y Cp2: 0.40 btu/(lb*F)
24
Luís Coloma. Manual de capacitación sobre buenas prácticas en sistemas de
refrigeración. (Chile: s. e., s. a.).Pág. 22
229
5.4.1. Toneladas de refrigeración
El calor total necesario para llevar el helado a -20º C o 25º F.

25
Q = Q1 + Q2
Donde Q1: Calor necesario para llevar el helado a 32º F.

Q2: Calor necesario para llevar el helado de 32º F a -4º F.
26
Q1, Q2 = mCp(To – Tf)
ma = flujo de masa que existe en el túnel de congelamiento x densidad
ma = 2960gal / 6horas x 4.92lb/GAL
ma = 493.33gal/HR x 4.92lb/GAL.
ma = 2427.19 lb/HR.
Q1 = 2427.19 x 0.74 x (25 – 32)

Q1 = -12,572.89 btu.
Q2 = 2427.19 x 0.40 x (32 + 4)

Q2 = 34,951.54 btu
Entonces el calor total sería:
Q = 34,951.54 btu - 12,572.89 btu
Q = 22,378.65 btu * 15 % de seguridad
Q = 22,378.65*1.15
Q = 25,735.45 btu.
Entonces las toneladas de refrigeración necesarias para congelar el
helado serían: TR = 22,378.65 btu / 12,000 btu/HR.
TR = 1.86
25
26
Orlando Pinzón. Sistemas de Refrigeración. op. cit., p. 22
230
Analizando el túnel…
Se analiza en túnel como un todo:
Q = 2427.19 x (0.74 – 0.40) x (25 + 4)

Q = 23,932.093 btu
Q = 23932.093 x 15 % de seguridad
Q = 23,392.093 x 1.15
Q = 27,521.093 btu
Entonces las toneladas de refrigeración para el túnel de congelamiento serían:
Q = 27,521.905 / 12,000
TR = 2.29
5.4.2. Presión intermedia
La presión intermedia es la presión que se encuentra entre las dos

etapas de compresión, es decir la presión final de la primera etapa y la presión
inicial de la segunda etapa, se calcula de la siguiente manera:
27
PI  Psucción  Pdesc arg a  5
Psucción = P correspondiente a -4º F – Patm.

Psucción = 28 – 14.7
Psuc. = 13.3 psi.
P descarga = P correspondiente a la temperatura de condensación

Pdesc. = 195psi
27
231
Entonces la presión intermedia es:
PI  13.3  195  5
PI = 55.9 psi.
La presión intermedia sirve para ubicar en el Diagrama de Mollier la

entalpía número dos o h2 (véase Figura 51) que es 620 btu/lb , la h1´ que es
660 btu/lb y la h2´ que es 700 btu/lb.
h2 = 620 btu/lb.
h 1´= 660 btu/lb
h 2´=700 btu/lb. (Ubicar en Figura 51)
5.4.3. Efecto refrigerante
El efecto refrigerante es el calor expulsado en el sistema y se calcula

únicamente restando las entalpías h4 y h1.
28
ER  h4  h1
ER = 75 – 610
ER = -535 btu/lb
5.4.4. Cantidad de amoníaco por hora necesaria en el

sistema
La cantidad de amoníaco por hora se calcula así:

mi  vi 29
CFM 
60
28
29
232
Q 30
mi 
ER
22,378.65
mi 
535
mi = 41.83 lb
Entonces se calcula el CFM para la primera etapa
41.83  12
CFM 
60
CFM = 8.366 p3/hora
Luego para la segunda etapa:
41.83  5
CFM 
60
CFM = 3.49 p3/hora
CFM total = 11.856 p3/HR
5.4.5. Potencia necesaria en los compresores
Para la primera etapa se tiene:

o mi  h1´ h1 31
W 
2545
41.83  660  610
W 
2545
W=0.82 btu
30
31
233
Y para la segunda etapa:
mi  h 2´ h2 
W 
2545
41.83  700  620
W 
2545
W = 1.31 btu
5.5. Tiempo óptimo de congelamiento
Todo el análisis de los puntos anteriores se realizó tomando 6 horas

como tiempo de congelamiento que es más o menos el tiempo que actualmente
se utiliza. Sin embargo se sabe que actualmente un producto se congela en
aproximadamente 3 horas (véase Figura 48 y 49) pero es por el espacio que no
se puede sacar sino hasta que se congele el último producto ingresado.
Lógicamente el tiempo de congelamiento se puede minimizar aún más,

solamente se tendría que hacer el cálculo para encontrar las toneladas de
refrigeración necesarias para congelar el producto en 2 horas por ejemplo,
luego se haría el análisis de cuánto equipo de refrigeración se necesitaría para
cubrir esas toneladas de refrigeración y cuánto amoníaco se emplearía. Por
último se tendría que realizar un estudio para encontrar la relación de gasto
eléctrico vrs producto obtenido. De esta forma se podrá verificar si vale la pena
invertir en la instalación de nuevo equipo de refrigeración si se sabe que el
tiempo de congelamiento de los productos dejará de ser un cuello de botella en
la producción.
234
6. COSTOS DE IMPLEMETACIÓN
Los costos de implementación serán todos aquellos costos que estén

involucrados en el inicio del funcionamiento e implementación de este proyecto.
Los costos que vengan después no están incluidos en este presupuesto. El
costo total para el inicio de implementación de este proyecto se encuentra
descrito en la Tabla LV.
6.1. Costo de proyecto
Para implementar el proyecto es necesario de una persona que se

dedique 100% al desarrollo del mismo pues los supervisores de turno y todas
las personas cercanas o en el área ya tienen sus responsabilidades definidas,
es por eso que el departamento de aseguramiento de calidad solicitó al
departamento de recursos humanos que abriera una nueva plaza con el nombre
de encargado de cadena fría al cual respondió positivamente. La plaza
contará con un presupuesto de Q 4, 000.00.
6.2. Costo de documentación
Entre los costos de documentación se incluyen todos los costos de

impresión del proyecto completo que estarán en manos de las gerencias de
aseguramiento de calidad, producción, mantenimiento y logística; además de la
impresión de guías de temperaturas que estarán en manos de todos los
encargados de línea de producción, supervisores de producción, calidad y
bodegas.
235
6.2.1. Manual de optimización de la cadena fría
Para efectos de documentación de la empresa, el proyecto titulado

optimización de los procesos de la cadena fría del helado en la empresa
Helados Sarita se cambiará por manual de optimización de la cadena fría y
estará en manos de los jefes de los departamentos de aseguramiento de
calidad, producción, mantenimiento, logística, gerencia general y una copia para
el encargado de desarrollar el proyecto dentro de la empresa. El manual de
optimización de cadena fría cuenta aproximadamente con 270 páginas (145
hojas), la impresión y empastado de un documento costará aproximadamente
50 quetzales, para un total de 300 por los 6 manuales que se entregarán.
6.2.2. Guías de temperaturas
La guía de temperaturas creado en este proyecto e incluido en el mismo

consta de aproximadamente 10 hojas, se imprimirán 10 copias para los
encargados de líneas, tres para los supervisores de calidad, tres para los
supervisores de producción, uno para el supervisor de bodega de materia
prima, uno para el supervisor de bodega de producto terminado 1 y uno para el
supervisor de bodega de producto terminado 2, para un total de 18 copias.
Cada copia impresa y con espiral tiene un valor de 15 quetzales para un total de
270 quetzales.
6.3. Costo de termómetros
Es de suma importancia la existencia en planta de termómetros para el

correcto registro y control de las temperaturas en las diferentes etapas del
proceso. Los termómetros de bolsillo servirán por ejemplo, para que los
236
supervisores corroboren la temperatura de mezclas, leches fluidas y helado; los
termómetros en tanques de maduración y saborización para que los propios
encargados de estos tengan información y ayuden a informar a los supervisores
sobre algún problema; y los termómetros en las bodegas para que la lectura
pueda hacerse desde afuera sin necesidad de entrar o para que cualquier
persona pueda leer la información proporcionada e informar sobre algún
problema.
6.3.1. Termómetros de vástago o de bolsillo
Los termómetros de vástago son de gran utilidad para tomar

temperaturas en casi cualquier lado, se pueden cargar con gran facilidad y son
casi tan exactos como una pistola láser de temperatura. Se piensan comprar 12
termómetros de vástago, cuatro para el laboratorio de aseguramiento de
calidad, dos para producción, dos para BMP, dos para BPT 1 y dos para BPT 2.
Cada termómetro de vástago tiene un costo de 200 quetzales para un costo
total de 2,400 quetzales.
6.3.2. Termómetros para tanques
Actualmente existen algunos tanques que no tienen termómetros

instalados, lo cual no es debido ya que solo se podrá saber si alguno de estos
deja de funcionar cuando el supervisor de calidad o de bodega llegue a tomar
temperatura, y esto puede suceder hasta 4 horas después de haber fallado. Al
tener termómetros cualquier persona que no posea termómetro puede informar
si existe algún problema en estos. Cada termómetro de este tipo tiene un costo
aproximadamente de 500 quetzales, se le pondrán a 20 tanques para un costo
total de 10,000 quetzales.
237
6.3.3. Bodegas
Actualmente ninguna bodega congelada cuenta con ninguna clase de

termómetro, la temperatura es tomada con una pistola láser por los
supervisores de calidad. Para evitar abrir las bodegas solamente para tomar
temperatura y evitar entrar a las mismas se deberá colocar 5 termómetros en
total con un costo de 500 quetzales cada uno. Se colocarán dos termómetros
en la bodega 1, uno en la antecámara de producción y otro en la antecámara de
cargas; se colocarán dos en la bodega congelada 2, uno en cada puerta; por
último se colocará uno en el túnel de congelamiento. El costo total de estos
termómetros será de 2,500 quetzales.
6.4. Costos de aprendizaje
El costo de las capacitaciones será únicamente el costo de la impresión

del material de apoyo que se estará entregando al personal durante las
capacitaciones y la depreciación del equipo de computación utilizado durante
las 5 capacitaciones.
6.4.1. Capacitaciones
Las capacitaciones en sí no tendrán ningún costo ya que serán

impartidas por la persona encargada del desarrollo del proyecto dentro de la
empresa, sin embargo es necesario tomar en cuenta la depreciación del equipo
de cómputo utilizado que será la cañonera y la computadora. El costo será
calculado en base a una depreciación del 33.33 % anual o 0.091% al día. Se
utilizará un máximo de 15 días para un total del 1.365% de depreciación sobre
238
el costo total del equipo. El costo de la cañonera es de 18,000 quetzales y la
computadora de 10,000 quetzales para un total de 28,000 quetzales.
Se calcula entonces la depreciación por los 5 días de capacitación:

28,000 x 0.01365 = 382.2 quetzales.
6.4.2. Material de apoyo
El material de apoyo (véase Anexo 3) que se le estará entregando al

personal durante las capacitaciones contendrá los puntos tratados durante la
misma así como información adicional de importancia.
El material de apoyo serán folletos que contendrán un máximo de 10

páginas los cuales tendrán un costo de un quetzal, se imprimirán 200 para un
costo total de 200 quetzales.
6.5. Costo total del proyecto
Para encontrar el costo total de proyecto se tendrían que sumar todos lo

costos mencionados en los puntos anteriores. La descripción de los costos se
presentan en la Tabla LV.
239
Tabla LV. Descripción de costos
Costo del proyecto........................... Q 4,000.00
Costo de documentación
Manuales C. F............Q 300.00
Manual de Temp.….....Q 270.00
Costo Termómetros
Vástago.....................Q 2,400.00
Tanques....................Q10, 000.00
Bodegas......................Q 2,500.00
Costo de Aprendizaje
Capacitaciones.....…....Q 382.2
Mat. Apoyo...................Q 200
Costo total Q 20,052.2
El costo total para la implementación del proyecto Optimización de

procesos de la cadena fría del helado en la empresa Helados Sarita será de
20,052.2 quetzales.
240
CONCLUSIONES
1. Para determinar la situación actual de la empresa e identificar puntos

críticos de control, se necesitó la elaboración de análisis de varios puntos
dentro de la empresa en lo que a la cadena fría se refiere, mediante análisis
FODA y diagramas de Causa-Efecto
2. Al determinar los puntos de control de la cadena fría, se establecieron

límites críticos de temperaturas.
3. Luego de estandarizar procedimientos ya existentes sobre toma de

temperaturas, limpieza y mantenimiento de equipo, en la cadena fría, se
procedió a documentar y establecer métodos y procedimientos en puntos
críticos donde no existía ningún control.
4. La guía de temperaturas que se realizó, presenta además de los límites;

procedimientos y acciones correctivas que son el producto de los análisis
realizados.
5. Las hojas de control y hojas de supervisión fueron elaboradas para cada

fase de la cadena fría, éstos serán el método de control y evaluación de los
procedimientos implementados.
6. Se podrá encontrar fácilmente la merma en galones y el rendimiento

obtenido en una producción, mediante el método para analizar una
producción con base al overrun y a las unidades producidas.
241
7. Posteriormente se podrá realizar un estudio de costos y así invertir en
equipo para disminuir la temperatura de operación y reducir el tiempo de
congelamiento de los productos, con base a la capacidad de refrigeración
actual del túnel de congelamiento obtenida en los análisis.
8. Mediante el programa de capacitación elaborado, se inducirá al personal

para tener conocimientos sobre los conceptos básicos generales de la
cadena fría del helado y sobre los métodos y procedimientos a
implementar en su respectiva área de trabajo.
242
RECOMENDACIONES
1. Se debe dar seguimiento a los procedimientos y métodos implementados,

controlándolos y evaluándolos paulatinamente, para actualizarlos o
corregirlos.
2. La guía de temperaturas debe estar a disponibilidad de todos, debe ser

entregado a los encargados de línea y supervisores de producción,
calidad, mantenimiento y bodegas.
3. Utilizar siempre termómetros debidamente calibrados, revisar calibración

por lo menos una vez a la semana.
4. Se deben de revisar eventualmente los sistemas de evaluación

implementados según sea necesario para verificar que aún siga siendo la
mejor forma de evaluar los resultados obtenidos.
5. Se deben establecer como normas y reglamentos obligatorios todos los

métodos y procedimientos implementados; luego de la correcta inducción
y capacitación del personal se deben establecer acciones correctivas
como llamadas de atención o notas de advertencia al personal que no los
cumpla.
6. Realizar eventualmente análisis de mermas y overrun en producciones

para evaluar los rendimientos obtenidos.
243
244
REFERENCIAS
1. DISAR, S. A. Manual de Inducción. p 3.
2. DISAR, S. A. Manual de Inducción. p 3.
3. Di Bartolo, Eduardo. Guía para la elaboración de helados. (Argentina:

s.e., 2005.) p 5.
4. Di Bartolo, Eduardo. Guía para la elaboración de helados. (Argentina:

s. e., 2005.) p 26.
5. Orlando Pinzón. Sistemas de Refrigeración. p. 5.
245
24. Luís Coloma. Manual de capacitación sobre buenas prácticas en

sistemas de refrigeración. (Chile: s. e., s. a.). p. 22.
31. Orlando Pinzón. Sistemas de Refrigeración. p. 22
246
BIBLIOGRAFÍA
1. Bauymeisler, Theodore y otros. Manual del Ingeniero Mecánico. 9a ED.

Colombia: Editorial McGraw Hill, 1997.
2. Coloma, Luis. Manual de capacitación sobre buenas prácticas en

sistemas de refrigeración. Chile: s. e., s. a.95pp.
3. Di Bartolo, Eduardo. Guía para la elaboración de helados. Argentina: s.

e., 2005. 59pp.
4. Fox, Brian A. y Allan Cameron. Ciencia de los alimentos, Nutrición y

Salud. Primera Edición en Español. México: Editorial Limusa,
2002.
5. Gösta Bylund, M. Sc. Manual de Industrias Lácteas. s. e., s.a.
6. Hellriegel. Administración. 9a ED. México: Editorial Thomson, 2002.
7. Valderrama José O. Apuntes de termodinámica 2006. Chile: s. e., s.a.
8. Wark, Kenneth. Termodinámica. 6a ed.: Editorial Mc Graw Hill, 2001.
247
248
ANEXOS
Anexo 1. Diagrama de Mollier para el amoníaco
Fuente: Levenspiel 1,999.

249
250
Anexo 2. Secuencia de decisiones para encontrar PCC´s
Fuente: Ricardo Harrison, EL HACCP es Análisis y riesgos y puntos críticos de

control
251
252
APÉNDICES
Apéndice 1. Material de apoyo a capacitaciones

DISAR S.A.
CADENA FRÍA
MANUAL PARA LA OPTIMIZACIÓN

DE LA
CADENA FRÍA
MATERIAL DE APOYO
GUATEMALA C. A.
253
INTRODUCCIÓN
El presente documento es un apoyo a la capacitación sobre la

optimización de la cadena fría del helado, en éste se muestran tablas de
procedimientos y datos específicos sobre varios de los puntos tratados y que
son de gran importancia para su conocimiento y aplicación.
OBJETIVOS
El objetivo principal de esta capacitación es inducir al personal en los

métodos y procedimientos que están siendo implementados actualmente, para
optimizar la cadena de frío del helado y así poder entregar al consumidor final
un producto como recién fabricado.
254
MATERIAL DE APOYO
Cadena fría
Es el proceso sucesivo que involucra directamente a la temperatura fría

variable controlada en operaciones específicas, que se inicia en la recepción de
la materia prima, luego producción, almacenamiento, transporte, distribución y
por último el consumidor final del helado.
Importancia
La importancia y fin de la implementación de un buen sistema de cadena

fría bien controlado que involucre supervisiones de temperaturas, equipo,
procesos con PCC bien identificados, procedimientos correctos, supervisiones y
mantenimientos a bodegas, camiones y heladerías es proveer como siempre a
los clientes de Sarita un producto que cumpla con sus expectativas de calidad y
a su vez disminuir el costo de mermas, reproceso, rechazos por calidad y paros
de producción.
EL FRÍO
ES
CALIDAD
255
Diagrama de la cadena fría
Almacenaje
Transporte y cargas
Bodegas de
Paletizado Furgones y camiones de
Antecámara producto
abasto
terminado
Heladerías
Distribución
Propias
Centros de distribución
franquicias
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA CADENA FRÍA

No. PCC Controlar
1 Almacenaje de leche fluida Tanques de recepción, temperaturas.
2 Almacenaje de vetas, Bodega refrigerada BMP
salsas, jugos
3 Almacenaje de coberturas Cuarto caliente BMP
4 Paso de mezcla por placas Temperatura, limpieza de placas y homogenizador
de enfriamiento
5 Maduración Tanques de maduración, temperaturas.
6 Saborización Procedimiento, tanques, temperatura de mezcla.
7 Fabricación de helado Temperatura, overrun, peso, rendimientos
8 Estibado en producción Tiempo en espera, estiba máxima
9 Túnel Temperatura, tiempo
10 Antecámara Temperatura, armado de tarimas, procedimientos,
estrechado
11 Almacenaje de producto Bodegas congeladas 1 y 2, traslados de producto de
terminado BPT1 a BPT2, rotación de producto, temperaturas,
Localización de producto.
12 Transporte de producto Furgones y camiones de abasto, procedimientos de
carga y descarga, temperaturas, mantenimientos,
temperaturas
13 Almacenaje de producto en Congeladores, producto final, resultados.
heladerías
256
TABLA DE TEMPERATURAS
ÁREA LUGAR TEMPERATURA
Cuarto frío
BODEGA DE MATERIA 1º C a 8º C
PRIMA
Cuarto caliente 40º C a 50º C
Tanques de recepción de 1º C a 6º C
leche fluida
Pasteurización de mezcla 69º C a 72º C
PASTEURIZACIÓN
Placas de enfriamiento
1º C a 4º C
MADURACIÓN Y Maduración y 1º C a 6º C
SABORIZACIÓN saborización
PREPACK Barrita 1º C a 11º C
MÁQUINAS CONTINUAS Salsas y vetas 5º C a 15º C
MÁQUINAS Salsas y vetas 5º C a 15º C
AUTOMÁTICAS Cobertura 34º C a 38º C
EXTRUSORA Túnel -39º C a -45º C
MULTILÍNEA Y VITALÍNEA Salmuera -20º C a -25º C
Antecámara -10º C a –5º C
EMPAQUE Túnel de congelamiento -25º C a -30º C
Helado -18º C
Antecámara -10º C a -5º C
BODEGAS DE Bodegas congeladas -20º C a -30º C
PRODUCTO TERMINADO Camiones de abasto -25º C
257
OVERRUN
El overrun es el porcentaje de aire que un helado contiene. La cantidad

de overrun influye en el sabor y textura del helado, e indiscutiblemente en la
congelación del mismo, un helado con más overrun se congelará más rápido en
los cuartos fríos, por lo mismo si no está en condiciones ambientales
adecuadas o bien ubicado dentro de las bodegas este sufrirá las consecuencias
más que otros productos.
PRODUCTO OVERRUN (%)

Overrun productos Sarita
Vasito 40
Cono 50
Sanguchito 35
Paleta Giga 40
Paleta Cinta 40
Paleta Gol 40
Helado de Nieve 30
Helado Cremoso 85
Copa 115
CONSIDERACIONES SOBRE EL OVERRUN DE LOS PRODUCTOS

- Un producto con mayor overrun es más sensible a la temperatura, éste se
congela más rápido, pero si es descuidado puede llegar a descongelarse lo que
lleva a un escape de aire y deterioro de la decoración.
- Un producto que se descongela y se le escapa el aire nunca podrá volver a
recuperarlo, su consistencia y sabor cambian para siempre, este producto debe
ser desechado mediante el procedimiento ya establecido.
- El producto con mayor overrun debe congelarse antes de ser empacado pues si
se estiba puede romperse (copa por ejemplo).
- A la hora de congelar un producto, el de mayor overrun debe colocarse lo más
cerca posible de los evaporadores.
258
ESTIBADO
Estibado máximo de producto para traslados de producción a

antecámara o a túnel de congelamiento.
PRODUCTO ESTIBADO MÁXIMO

PRODUCCIÓN-ANTECÁMARA
Envasado (1/2 galón, litro y ½ 2 pisos
litro)
Novedades y paletería 3 pisos
Crema batida 3 pisos
Barra surtida 4 pisos
½ cubetas 5 cubetas
Cubetas 5 cubetas
 Las tarimas de envasado y paletería se deben armar con su respectivo

pallet, esquineros y únicamente con lazo de strech alrededor de todas las
cajas, el objetivo de esto es no bloquear los hoyos de las cajas e impedir el
ingreso de frío.
 Todo el producto que sale del túnel debe ser estrechado por completo, el
objetivo de esto es que el producto mantenga el frío obtenido en el túnel.
259
REGLAMENTO SOBRE BUENAS PRÁCTICAS DE ALMACENAMIENTO DE
PROUCTO TERMINADO
Mantener la disciplina en el uso de puertas y escotillas
 Todas las puertas y escotillas deben contar con cortinas.
 Solo debe abrirse cuando sea necesario y durante el tiempo mínimo
indispensable.
 Si la cámara tiene escotillas, no se debe abrir dos o más simultáneamente.
NOTA: Mantener los productos más sensibles a la temperatura lejos de las
puertas de la bodega.
Cuando ocurra una falla técnica

 Detener todo movimiento de producto.
 Se debe contar con un sistema de iluminación de emergencia.
 Se debe desalojar al personal lo más rápido posible de las bodegas, túnel de
congelamiento y antecámaras.
 Se deben cerrar de inmediato todas las puertas y escotillas, de preferencia con
candado, mantenerlas así durante el tiempo que dure la falla y hasta que se
nivelen las temperaturas.
NOTA: De esta forma se logrará mantener la temperatura durante más tiempo.
Sobre tarimas y estibado
 Todo producto debe estar colocado sobre tarimas de madera, nunca en contacto
directo con el suelo.
 No se deben sobresaturar las bodegas.
 Nunca se debe estibar tarimas directamente sobre las cubetas o cajas de
producto.
 Para obtener una buena circulación de aire coloque las tarimas armadas de
producto a 15cm de las paredes y a 60cm de la base de los evaporadores.
NOTA: Nunca de deben apagar o bloquear los evaporadores, por lo menos
mientras exista producto dentro de las bodegas.
Del manejo del producto
 Nunca pararse sobre el producto
 No lanzar el producto
 Mantener un orden en las bodegas, producto con hoja de identificación y
producto fuera de especificaciones en su lugar específico y rotulado como
pinchado.
 Ordenar producto dentro de bodegas según mapas propuestos para la
localización de producto.
260
REGLAMENTO PARA CARGA Y DESCARGA DE FURGONES Y
CAMIONES DE ABASTO EN ANTECÁMARA DE PRODUCTO
TERMINADO
- Es requerida una temperatura del aire en la antecámara de despacho
o antecámara de carga de +5º C o menor para camiones o furgones,
el producto no puede pasar mas de 20 minutos en el área.
- Es responsabilidad de cada operación individual determinar y

mantener los requerimientos de temperatura ambiental y prácticas de
manejo a través de la cadena fría para asegurar que el helado jamás
suba de una temperatura mayor a –18º C. Debe proveerse al
producto suficiente subenfriamiento al inicio de la cadena fría para
asegurar que durante los procesos y manejo no suba su temperatura
arriba del límite.
- El helado que ha sido dañado por mal manejo, por shock térmico o
está fuera de los estándares de calidad por cualquier otro motivo
debe ser removido para evitar que salga a la venta.
Recomendaciones
- Chequear con regularidad los sellos de las escotillas, escotillas y
paredes para ver su estado y posible mantenimiento.
- Hacer buen uso de las puertas de bodegas mientras sacan producto
que será cargado, cerrar cuando no estén en uso.
- El producto nunca debe sobrepasar los –18º C.
- Se deben utilizar las escotillas de la antecámara para la carga y
descarga, si no se están utilizando mantenerlas cerradas.
- No levantar las cortinas plásticas de las escotillas mientras se
descarga.
261

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Universidad de San Carlos de Guatemala

Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial

OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LA CADENA FRÍA DEL HELADO EN LA

EMPRESA HELADOS SARITA

Álvaro José González Castañeda

Asesorado por: Inga. Norma Ileana Sarmiento Zeceña de Serrano

Guatemala, julio de 2007

OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LA CADENA FRÍA DEL HELADO EN LA

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

ÁLVARO JOSÉ GONZÁLEZ CASTAÑEDA

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

GUATEMALA, JULIO DE 2007

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Sidney Alexander Samules Milson

Cumpliendo con los preceptos que establece la ley de la Universidad de San

OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE LA CADENA FRÍA DEL

tema que me fuera asignado por la Dirección de la Escuela de Ingeniería

Álvaro José González Castañeda

Dios Por proveerme de entendimiento, sabiduría y sobre todo el amor de

Dios y a la Virgen María, por sus bendiciones y protección.

La Universidad de San Carlos de Guatemala, por darme la oportunidad de

Inga. Norma Ileana Sarmiento Zeceña de Serrano, por su asesoría, paciencia,

Todas las personas que directa o indirectamente me apoyaron a lo largo de mis

1. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA HELADOS SARITA……………....…1

3. SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA………………………………....67

5. OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS DE CONGELAMIENTO EN EL

1 Don Enrique Bosque y Doña Adolfina de Bosque 1

I Sabores y presentaciones de envasados y cubetas Sarita 6

Aditivos Son sustancias que se añaden a los alimentos con el

Amoníaco Gas irritante al simple contacto y detectable por la mayoría

Batidora Máquina fabricadora de helados, en ésta se lleva a cabo la

Burula Recipiente de plástico diseñado para transportar y

Cadena fría Es el proceso que involucra directamente a la temperatura

Compresor Es una máquina de flujo continuo en donde se transforma

Diagrama Causa- Llamado también Diagrama de Ishikawa, o Espina de

Diagrama de Gráfico en el cual se representan las propiedades

Estabilizantes Son aquellas sustancias que impiden el cambio de forma o

Helado Mezcla de leche, derivados lácteos y otros productos

Homogenización Consiste en dividir finamente los glóbulos de materia grasa

Kilocaloría Es la cantidad de calor necesaria para elevar la

Pasteurización Es el proceso térmico por el cual se elimina toda la flora

PEPS Sistema de inventario sobre rotación de producto en

Punto crítico de Etapa de un proceso o fase del mismo en la cual existe

Sistema de Consiste en una serie de máquinas y dispositivos

Tiempo de Tiempo que le toma al helado en llegar a una temperatura

Tonelada de Cantidad de calor absorbida por la fusión de una tonelada

Salmuera Solución de agua y cloruro de calcio que enfría moldes de

DISAR, S. A. o Helados Sarita es una empresa que se dedica a la

Conforme el paso de los años y conforme el mercado de Sarita

Elaborar un producto con calidad es relativamente fácil, lo difícil es

Se elaboró un diagrama de flujo de operaciones para el proceso en

- Procedimientos en la toma de temperaturas, limpieza y mantenimiento de

La correcta implementación de un sistema de cadena fría que controle y

Optimizar los procesos involucrados en la cadena fría del helado, mediante la

1. Realizar un diagnóstico de la situación actual en los procesos

2. Identificar puntos críticos de control en el proceso de elaboración de

3. Establecer controles en puntos críticos donde no existe ningún tipo de