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Comité de Tesis:
Dr. Alejandro Vega Salinas
Dr. Emil Liebermann Galleguillos
Jurado:
Dr. Alejandro Vega Salinas Presidente
Dr. Emil Liebermann Galleguillos Secretario
Dr. Victor Hugo Zárate Silva Vocal
Dr. Cuauhtemoc Carbajal Femandez Vocal
RESUMEN
CONTENIDO
RESUMEN 3
LISTA DE FIGURAS 7
LISTA DE TABLAS 8
INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES 10
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 10
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 62
BIBLIOGRAFÍA. 63
ANEXOS
ANEXO A 64
ANEXOB 68
ANEXOC 77
ANEXO O 78
ANEXO E 79
ANEXOF 80
7
LISTA DE FIGURAS
7
8
LISTA DE TABLAS
LISTA DE ABREVIACIONES
cz Zona de Calcinación
HZ Zona de Calentamiento
LZ Zona de Fase líquida
MZ Zona de Temperatura máxima
AZ Zona de Enfriamiento
co Monóxido de Carbono
NOx Óxidos de Nitrógeno
PLC Control Lógico Programable
LSF Desviación típica del grado de saturación de cal
Ms Desviación típica del módulo de sílice
MA Desviación típica del módulo de alúmina
PID Controlador Prorporcional, Integral, Derivarivo
S02 Bióxido de Azufre
Ca O Óxido de Calcio, Cal Libre
NH3 Amoniaco
Al Inteligencia Artificial
ppM Partes por Millón
COMBI Combustóleo inyectado en el horno rotatorio
CORRIENTEMOTOR Corriente eléctrica consumida por el motor que hace rotar el horno
CRUDO Volumen de material crudo que pasa por el horno
MAGNITUDNOx Volumen de óxidos de nitrógeno
TEMPCOR Temperatura de la coraza del horno.
AIRE Porcentaje de abertura de las persianas.
COMBISAL Combustóleo alimentado al horno rotatorio
COMB2 Litros por hora de gas natural inyectados al prehomo
CRUDOS AL Materia prima introducida al horno
Compute MBF Metodo de fuzificacion
CoM Center of Maximum (Metodo de Defuzificación)
MIN Operador Fuzzy para Agregacion ANO
MAX Operador Fuzzy para Agregacion OR
PROD Operador Fuzzy por Composicion
LV Variable Linguistica
MBF Función de pertenencia
RB Bloque de R
10
INTRODUCCIÓN
ANTECEDENTES
La historia del control aplicado a la fabricación de cemento comienza a partir de los primeros
computadoras. Los modelos basados pura y simplemente en conceptos de ingeniería del proceso no
dieron resultado, si bien -en el extremo contrario- tampoco lo dieron los basados en conceptos
únicamente de carácter estadístico. [ 1]
Esta falta de éxito se conecta estrechamente con el hecho de que el proceso de cocción del cemento
se centra en el interior del horno rotatorio y éste continúa ahora siendo pobremente accesible para las
mediciones. Dos filosofías han avanzado últimamente. Una de ellas se esfuerza en simular las
acciones de la sala de control; la otra pretende, usando balances energéticos, hacer visible el proceso
del horno y, por lo tanto, controlable. El problema del control automático del horno sigue siendo un
desafío.[ 1]
Una importante cantidad de problemas viene asociados con la tendencia del horno rotativo a formar
acumulaciones de energía y material. El almacenaje de material proviene de la formación de
pegaduras o costras en la superficie interna del horno. La subsiguiente despegadura y colapso de las
adherencias suelen constituir serias perturbaciones en el proceso.
11
Los objetivos de control que se proponen son: seguridad de operación, calidad deseada del clinker
y mínimos costos de producción. Basados en estos objetivos y en la experiencia de los operadores
de la compañía, se puede llegar a las siguientes conclusiones:
1. La calidad del clinker depende de las temperaturas de las dos zonas principales de
cocción en el horno. Así pues, si dichas temperaturas se mantienen a un nivel correcto,
se alcanzará la calidad deseada.
2. La máxima producción se alcanza fijando la consigna de caudal de crudo al nivel
máximo de producción que especifica el diseño del horno.
3. El mínimo costo de producción se alcanza minimizando el tiempo de paradas por
averías y reparaciones programadas.
Estos objetivos son válidos si el horno está trabajando bajo condiciones normales. Si la operación
es anómala, debido a alguna perturbación, el objetivo del control será precisamente alcanzar las
condiciones de funcionamiento normal. Con este fin, el controlador debe detectar, usando toda la
información disponible procedente del horno, qué clase de anormalidad está presente y debe
ejecutar las acciones adecuadas que permitan alcanzar el estado normal de operación.
Como ya se ha mencionado, el control de un horno de fabricación de cemento es algo
extremadamente difícil, aunque últimamente se han desarrollado técnicas de control basadas en
lógica difusa que han logrado controlar este sistema con algún éxito. Teniendo en mente los
objetivos del diseño del control citados arriba, se propondrá un algoritmo que simule la
operación del horno.
El primer objetivo de operación es trabajar bajo condiciones seguras, esto es, mantener los niveles
de monóxido de carbono y la temperatura de la coraza del horno en orden. El segundo, producir
dentro de los requerimientos de calidad exigidos y el tercero, llevar el rendimiento del horno a los
niveles normales. Lo anterior se logra manteniendo condiciones estables de funcionamiento. Esto
quiere decir que es más provechoso trabajar el horno de una forma estable durante un largo
periodo de tiempo aunque para ello se varíe la producción de clínker.
En los últimos 20 años, gran cantidad de fabricantes de cemento ha optado por mejorar el control
de los hornos, o de una vez, instalar fábricas más modernas con sistemas de control distribuido.
Se ha demostrado que al lograr una marcha estable, se han producido importantes ahorros en
consumo de combustible (del 3 al 10% ), en el consumo de energía eléctrica (del 3 al 7% ), en
aumento de producción (del 3 al 5% ), aumento de uniformidad de la calidad del clínker (del 30%)
y un aumento en la vida del refractario (del 30 al 70% ). Las cifras de mejora varían bastante por
la naturaleza inestable del proceso y por la variedad de suministradores de sistemas de control.
Tomando en cuenta lo anterior, se puede esperar apreciables ahorros en la operación del horno si
adopta un control como el que propondría la presente tesis.[2]
Traducidos los datos anteriores a dinero constante y sonante, por cada 1o/o de ahorro de
combustible implicaría reducir el costo en 7 ,250 dólares americanos por mes y por horno. Si se
toma un aumento en la longevidad del refractario del orden del 20%, se tendría un ahorro de
aproximadamente 4,500 dólares por mes por horno.[3]
El contenido de la presente tesis se divide básicamente en cinco partes o capítulos. El primer
capítulo trata brevemente sobre la historia del cemento y describe en términos generales la
fabricación del mismo. El segundo capítulo analiza el proceso de cocción del cemento desde el
punto de vista termodinámico y se ven otras características como el "encostramiento" interno del
horno. En el tercer capítulo se aborda el tema del control del horno y las variables involucradas en
12
él. En el cuarto capítulo se explica lo que son los sistemas expertos y la lógica difusa que es la
estrategia de control utilizada en este proyecto. Además, se describe el núcleo del proyecto: los
universos de discurso de las variables y los bloques de reglas. Seguidamente, planteamos nuestras
conclusiones de nuestro trabajo. Finalmente, incluimos las referencias bibliográficas consultadas,
así como los documentos en anexos.
Nota: Si hay dudas con alguna abreviación, favor de consultar el Glosario de Términos.
13
CAPÍTULO l.
La arquitectura empezó a emplear la fundición y el hierro hacia principios del siglo XIX, la
primera para elementos sometidos a cargas de compresión (pilastras), el segundo en elementos
estructurales sujetos a cargas de flexión (vigas). Pero hacia finales de siglo, el cemento armado,
un hallazgo que unía el cemento con el hierro, determinó una auténtica revolución de los métodos
de construcción.
Cemento es un término que viene del latín cementum, que significa "piedra", trozo de piedra.
Actualmente, por el contrario, suele indicar una materia "ligante" especial que se obtiene por
calcinación de calizas que contienen más de 20% de arcilla y que, amasada con agua, después de
un tiempo más o menos largo, adquiere una dureza y resistencia parecidas a la de una piedra dura.
Este fenómeno de endurecimiento se llama "fraguado" y también se verifica para la cal que,
como se sabe, se obtiene de la caliza común, que es carbonato de calcio, si se calienta en hornos
especiales. De esta forma, la caliza se convierte en óxido de calcio, o sea en cal viva, que
"apagada" con agua, se convierte en cal común. Ésta mezclada con arena o, según un empleo en
vías de desaparición, con puzolana -material de origen volcánico llamado de esta manera porque
las canteras más famosas se encuentran cerca de Pozzuoli- constituye el mortero que fragua y es
una materia ligante enormemente eficaz.
El cemento como ligante capaz de fraguar también dentro del agua, fue inicialmente producido
con una marga (tierra calcárea-arcillosa) que se obtenía en el territorio de Portland en Inglaterra,
y por eso al principio se le llamó -y algunas veces se le sigue llamando- cemento Portland. Pero
muy pronto la industria encontró en todos los países del mundo margas aptas para la fabricación
del cemento. Como material de construcción, el cemento es cada ves más necesario, y su
fabricación a puesto en marcha una importantísima actividad industrial.
El cemento Portland está formado por término medio, por el 67% de cal viva, el 23% de óxido de
silicio, el 8% de alúmina y óxido de hierro y el 2% de otros componentes. A la mezcla se le da
homogeneidad por medio de molienda y mezcla en presencia de vapor acuoso o amasándola con
agua, después se calienta en hornos giratorios especiales y después se muele muy fino. Llegados
a este punto, el cemento está listo para su empleo. La puesta en obra se produce en dos fases
sucesivas: el fraguado y el endurecimiento; el tiempo necesario para le fraguado es para el
cemento Portland, de unas l l horas, mientras que el periodo de endurecimiento se divide en dos
fases: durante los primeros 28 días, aproximadamente, el cemento alcanza el 60-70% de su
resistencia, y en los 8 meses sucesivos completa el proceso. Las reacciones químicas que
14
intervienen en todos estos procesos no se conocen con detalle; en especial, se desconocen las
reacciones del cemento en presencia de agua. Hoy día, el amasado del hormigón está mecanizado
casi por completo; lo realizan hormigoneras rotatorias especiales llamados "de vaso" por su
forma. [4]
Al final de esta tesis hay un diagrama donde se muestra gráficamente el proceso de fabricación.
El proceso consiste en reducir a polvo las materias primas, calcinarlas y transformarlas en
cemento Portland. Se inicia con la selección de las canteras que contienen dos de las materias
básicas: caliza y arcilla.
1.2.3 CALCINACIÓN
En este proceso el crudo se somete a elevadas temperaturas, que originan reacciones químicas y
dan lugar a la obtención de "clinker".
El proceso de calcinación se inicia en la parte superior de las torres de intercambio térmico,
formadas por una serie de ciclones y duetos; en su interior se logra la transferencia de calor entre
el material alimentado y los gases calientes que provienen del horno.
El material al terminar su recorrido por la torre, alcanza una temperatura que fluctúa entre los
800º y 900º C, originando la descarbonatación parcial de la qarina cruda. El material avanza
dentro del horno gracias a la ligera inclinación y giro de éste. En el horno se efectúan las
principales reacciones químicas que dan lugar a la formación de los compuestos potenciales del
clinker. Estas reacciones se efectúan a una temperatura de 1450º C.
Para asegurar la calidad del clinker, es necesario que sea enfriado rápidamente, lo cual se logra en
un enfriador de parillas tipo reciprocantes, en el que se inyecta aire por medio de ventiladores.
Este aire en contacto con el clinker, se calienta y es aprovechado para la combustión. El clinker
antes de ser almacenado, es triturado por medio de un molino de martillos a tamaños máximos de
1 1/2 pulgadas y es enviado a un almacén cerrado.
En esta parte del proceso se obtiene el cemento y se inicia con al dosificación de clinker y yeso a
los molinos de bolas. Para elaborar el cemento tipo 1 Normal, se emplea el clinker como
componente principal y el yeso para regular el fraguado. Para el cemento "puzolánico" se agrega
a las materias primas antes citadas, la arena volcánica denominada "puzolana".
Por último, el cemento es envasado en sacos de 50 Kg o enviado a granel a los clientes. [5]
2.1 FUNCIONAMIENTO
2.1.1 HISTORIA
Frederik Ransome introdujo el horno rotatorio en la industria del cemento en el siglo pasado.
Ransome patentó su invención, primero en Inglaterra y después en EE.UU. En las figuras l y 2
se reproduce el dibujo del horno anexo a la patente de Ransome. Ese horno estaba calentado por
gas pues entonces no se conocía la combustión por carbón. Más tarde se utilizó la combustión por
petróleo hasta que finalmente, predominó la combustión por carbón.
Las dimensiones del primer horno rotatorio para cemento eran 1.80-2.0 m de diámetro, para una
longitud de unos 20-25 m con caudales de 30-35 ton/24 h. Como se advierte en la representación,
de la sección transversal del horno, Ransome aplicó ya ladrillos elevadores de material para
conseguir la mejor transmisión del calor entre los gases y el material. Decenios más tarde tales
ladrillos elevadores encontraron aplicación renovada en el horno para cemento. [5]
,----
--
···-~·--··--
Los hornos actuales están compuestos por un cilindro de 80 m de largo aproximadamente y una
serie de componentes adicionales, como precalcinador y enfriadores. Se distinguen, en un horno,
dos subprocesos principales:
1. Transporte de material
2. Transporte de gases
En los anexos hay diagramas de un horno típico para fabricar cemento.
El material crudo se alimenta por la torre de precalentamiento, donde los gases calientes
intercambian calor con él. El precalcinador utiliza los gases residuales de la combustión, en una
primera fase de calentamiento del material crudo. Posteriormente, el crudo es introducido en el
horno, donde se calienta hasta alcanzar la temperatura de sinterización necesaria para producir el
clínker. El avance del crudo por el horno se realiza mediante un efecto combinado de la gravedad
y la rotación del tubo. En la parte final del horno se encuentra un intercambiador que,
recuperando el calor del clínker y pasándolo al aire secundario, enfría el mismo. La dinámica de
este proceso es extremadamente lenta, del orden de 20 minutos. [6]
El aire de combustión entra al horno por el mechero principal, también entra aire al horno por los
enfriadores, donde el calor residual del clínker se recupera. A lo largo del horno y del
precalcinador, los gases calientan al crudo, el cual fluye en contracorriente. El aire entra en el
horno por dos vías, el mechero principal y los enfriadores. La dinámica de este subproceso es
mucho más rápida que la del subproceso anterior, del orden segundos. [6]
2.2.1. INTRODUCCIÓN
ºC
1800 -
1600 -
1400 -
Temperatura
del gas
1200 -
Temperatura
1000 - del material
800 -
cz HZ LZ MZ AZ
% de Fase Líquida
20
10
El dióxido de carbono se disocia de la alimentación al horno y es arrastrado por los gases del
humo del horno. La alimentación al horno no está totalmente calcinada antes de entrar a la zona
de cocción, es difícil de cocer y constituye un origen considerable de perturbaciones en el horno.
De esa manera, una calcinación completa de la alimentación al horno antes de que entre en la
zona de cocción es una condición para obtener una operación apropiada del horno.
Simultáneamente con la calcinación de la caliza, se produce la formación de cal libre. Esto es un
proceso que puede ser verificado sacando muestras de la carga del horno a lo largo de la zona de
calcinación. También puede tener lugar una formación considerable de C 2S en la zona de
calcinación . A pesar de que la formación de C 2S desprende un poco de calor, el proceso total de
descarbonatación requiere una gran cantidad de calor y, por consiguiente, la temperatura del
material de esa zona sólo aumenta lentamente hasta unos 900º C, pero una vez expulsado todo el
C0 2 , la temperatura aumenta rápidamente.
Las partículas de CaC0 3 presentes en la superficie de la carga del horno, que todo el tiempo son
renovadas por el movimiento físico causado por la rotación del horno, son calcinadas bastante
rápidamente. Sin embargo, la mayor parte de las partículas se encuentran por debajo de la
superficie donde están fuera del alcance del calor radiante y donde la presión parcial de C02 es
relativamente alta, puesto que el C0 2 expulsado tiene que forzarse arriba de la carga del horno.
Esta presión puede resultar tan alta que fluidiza la harina cruda de manera tal que ésta actúa como
si estuviese hirviendo y fluye rápidamente por el horno. Puesto que tales flujos de material
consisten en su mayor parte de material no calcinado con una demanda elevada de calor, pueden
ser responsables de causar un enfriamiento rápido, y no deseable, de la zona de cocción del
horno. [7]
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21
La zona de fase líquida (LZ) empieza a temperaturas de 1300-1350º C, cuando se forma la fase
líquida, que normalmente sucede rápidamente. El contenido de fase líquida aumenta muy poco
cuando la temperatura aumenta. Normalmente, tampoco las propiedades de la fase líquida
cambian de una manera importante con el aumento de la temperatura, aunque la viscosidad
disminuye un poco.
La zona de fase líquida es la zona más importante en lo que se refiere a la nodulación del clinker.
Mientras se forma la fase líquida, empieza la nodulación del clinker. La formación de los nódulos
y su tamaño depende de la cantidad y las propiedades de la fase líquida, la distribución por
tamaño de las partículas sólidas en la alimentación y el tiempo que el material permanece en la
zona de fase líquida.
La fase fundida cambia la consistencia de la carga, ya que la superficie de las partículas sólidas se
pone pegajosa por el material fluido que actúa como aglutinante. El rozamiento interno de la
carga aumenta y la velocidad de movimiento disminuye, con el resultado de que el volumen de la
carga aumenta. El material actúa como en un tambor de nodulación, formándose en nódulos
redondos que aumentan de tamaño, capa por capa.
Al mismo tiempo que se forma la fase líquida, también empieza la formación de C 3S. Mientras la
temperatura del material es relativamente baja, también la velocidad de formación de C 3S es baja,
pero debido al aumento de la temperatura a lo largo de la zona de fase líquida, la velocidad de la
formación de C 3S aumenta cada vez más.
La nodulación empieza por enlace de capilaridad en que las partículas individuales vienen
mantenidas juntas por líquido. Debido a que los módulos no pueden formarse cuando el tamaño
de las partículas es superior a un tamaño crítico, el crecimiento de los cristales de C 3S y su
aglomeración por sinterización a formar partículas grandes que exceden a un tamaño crítico,
impedirá la formación de nuevos nódulos tanto la formación de los ya existentes. En este punto se
termina la zona de fase líquida.
En resumen, para asegurar una buena nodulación, es de suma importancia que la zona de la fase
líquida sea suficientemente larga. La longitud relativa de las zonas se puede cambiar modificando
el perfil de temperaturas o las características de la harina cruda con respecto a la aptitud de
cocción. También el contenido de fase líquida es importante y, normalmente, se considera un
contenido del 20-25% como el óptimo con respecto a la nodulación. [7]
presentadas por los nódulos. Esencialmente, esto significa que las reacciones químicas están
limitadas por la velocidad de difusión de los reactivos en la fase fundida.
IMáx I Velocidad de
Formación de Alita
En la parte del material no aglomerada, tiene lugar una "agitación eficaz", y las reacciones
pueden suceder más rápidamente que en la parte del material nodulada. Esto se debe a un
contacto mejor y más frecuente entre las partículas ricas en cal y partículas ricas en sílice,
estimulando así la reacción. Después de que la carga ha pasado la llama, su temperatura baja y la
fase líquida se solidifican de manera tal que ocurre una "congelación" de la estructura del
material. Aquí es donde se termina la zona de temperaturas máximas. [7]
La zona de enfriamiento (AZ) empieza cuando el material comienza a solidificarse. En esta zona
el material puede aglomerarse, pero esto sólo se debe al enfriamiento y solidificación de la fase
líquida del clinker.
También aquí en la última sección del tubo del horno se realizan reacciones químicas. La
proporción del mineral de c~s siempre disminuirá durante el enfriamiento, y cuando más
lentamente se produce el enfriamiento, tanto más grande será la disminución. Algunos de los
minerales se convierten en C 2S con la liberación de CaO, que se combina inmediatamente con los
minerales inestables de C-A (C 3 A 5 o C 7 A!2) para formar C 3 A. En el clinker enfriado, poco menos
de una tercera parte del mineral de C 3A es formado de esta manera. El cambio en la relación entre
C 3 S y C 2 S influenciará la molienda del clinker ya que el C 3S es más difícil de moler que el C 2S.
La manera en que se enfría la carga de clinker tiene gran influencia en su calidad. Dependiente de
la posición de la llama, el enfriamiento y la solidificación del líquido pueden ser lentos rápidos.
En general, un enfriamiento rápido tiene un efecto positivo en la calidad del clinker así como en
su molturabilidad. Para enfriamiento rápido, la temperatura máxima se encuentra muy cerca del
extremo de salida del horno, lo que resulta en una temperatura de salida del clinker bastante alta,
seguida por un enfriamiento rápido en la primera sección del enfriador. Sin embargo, en el caso
de que la zona de cocción esté situada demasiado lejos del extremo de salida del horno, el tiempo
23
que el clinker permanece en la zona de enfriamiento será más largo con el resultado de un
enfriamiento lento. [7]
No toda la fase fundida será utilizada para formar clinker, incluso bajo condiciones óptimas.
Parte de la fase fundida será consumida por adhesión al refractario del horno que, de esta manera,
obtiene una capa de costra que consiste de una mezcla solidificada de clinker y material no
nodulado.
La formación de costra es un fenómeno muy deseable, ya que protege el refractario del horno
contra el desgaste mecánico, y, lo que es aún más importante, contra las fluctuaciones regulares
en la temperatura causadas por la rotación del horno. En la zona de cocción, la superficie interior
del horno es alrededor de 200ºC más caliente en la parte alta del espacio libre interior del horno
que en la parte de abajo donde está cubierta por la carga del horno. Las expansiones y
contracciones periódicas que ocurren como resultado de esta diferencia de temperaturas reducen
la vida útil del revestimiento, pero una costra satisfactoria reducirá las variaciones de
temperaturas en el material de revestimiento existente. Una costra de 15-30 cm se considera un
espesor apropiado.
Una nueva costra puede adherir a una costra ya existente o directamente al refractario (en los
casos en que no hay costra) mientras la temperatura de la superficie sea más baja que la
temperatura a que el líquido se solidifica. La formación de costra continúa hasta que la
temperatura de su superficie alcance la temperatura de solidificación. Al funcionar el horno bajo
tales condiciones, la costra se mantendrá. En teoría, no se formará costra adicional.
Sin embargo, la costra no es permanente. Partes de la costra se rompen y se restablecen
continuamente. Lamentablemente, la costra también puede causar daño en el revestimiento, ya
que trozos de costra a menudo pueden llevar consigo una capa del revestimiento cuando son
desalojados. Si la temperatura de la superficie de la costra excede a la temperatura de
solidificación, las partículas en la superficie de la costra se desalojarán debido a la formación de
fase fundida, y la costra empezará a desprenderse.
La formación de costra depende de dos factores principales, es decir la conductividad del
revestimiento refractario del horno y a la fase líquida formada en la zona de clinkerización.
Cuanto mejor es la conductividad de los revestimientos, tanta más baja es su temperatura de
superficie, lo que a su vez, tiene un efecto beneficioso en la formación de costra. Un contenido
elevado de fase líquida en la alimentación al horno también mejora la formación de costra.
Naturalmente, la extensión de la costra en la zona de cocción es limitada por la fase fundida. En
la primera parte de la zona de cocción, donde la cantidad de fase fundida es todavía demasiado
pequeña, la costra será delgada o no se formará. Esto también es el caso en la última parte de la
zona de cocción, cuando la fase fundida empieza a solidificarse.
La llama también juega un papel importante en la formación de costra. Una llama corta y ancha
puede erosionar la costra, debido al calor intenso liberado por ella sobre una distancia
relativamente corta dentro del horno. Al aumentar la temperatura, la costra se transformará en
líquido que, finalmente, puede dañar el refractario. Por otro lado, una llama corta es más
ventajosa para la formación de costra. Y por último, en el caso de una llama "fría", casi no forma
24
costra. Esto se debe al hecho de que la temperatura de la superficie del refractario o de la costra
existente así como la temperatura de la carga del horno son demasiado bajas como para producir
la cantidad necesaria de fase líquida que aceleraría la formación de costra. [7]
La ubicación de las zonas individuales dentro del horno está determinada principalmente por el
perfil de temperatura que, a su vez, depende de la llama. Las zonas más importantes en cuanto a
buena aglomeración de los materiales en el horno son la zona de calentamiento y la zona de fase
líquida. Estas zonas deben ser suficientemente largas como para asegurar la nodulación. La
longitud relativa de las varias zonas puede ser cambiada, cambiando el perfil de temperatura o
cambiando la composición química y la aptitud de cocción de la mezcla cruda.[7]
En esta sección se describen las zonas en las que se ha dividido al horno en cuanto a los procesos
termodinámicos y químicos que ocurren durante el proceso de cocción del clinker, así como los
perfiles de temperatura dentro de la zona de clinkerización.
Para efectos de estudio, el proceso de cocción del clinker se ha dividido en cinco zonas a saber:
• Zona de calcinación. Aquí se produce la descarbonatación del material y ocurre
principalmente en el precalcinador.
• Zona de calentamiento. Cuando el material sale del precalcinador, entra al horno y a la zona de
calentamiento donde el material aumenta su temperatura hasta un valor aproximado de 1200º
c.
• Zona de fase líquida. Cierta cantidad de material empieza a fundirse e inicia la formación de
nódulos. El porcentaje de fase líquida es de 25% aproximadamente.
• Zona de temperaturas máximas. Esta zona está situada debajo de la parte de mayor intensidad
calorífica de la llama. El proceso de nodulación termina.
• Zona de enfriamiento. Esta zona está situada a la salida del horno donde el material es
sometido a un proceso de enfriamiento aunque todavía se producen algo de los procesos
químicos involucrados en las zonas anteriores.
Dentro del horno se forma una capa de costra de material. Este material tiene cierta cantidad de
producto fundido que funciona como aglomerante de los granos de tal suerte que se forma una
masa pegajosa formando la costra. El espesor de esta costra es de 20 a 30 cm. y tiene efectos
benéficos porque protege al refractario de variaciones de temperatura y del roce mecánico.
25
CAPÍTULO 3.
La historia del control comienza a partir de los pnmeros computadoras de proceso que se
introdujeron en la fabricación de cemento. Los modelos basados pura y simplemente en
conceptos de ingeniería del proceso no dieron resultado, si bien - en el extremo contrario -
tampoco lo dieron los basados en conceptos únicamente de carácter estadístico.
Esta falta de éxito se relaciona estrechamente con el hecho de que el proceso de cocción del
cemento se centra en el interior del horno rotatorio y éste continúa ahora siendo pobremente
accesible para las mediciones. Dos filosofías han avanzado últimamente. Una de ellas se esfuerza
en simular las acciones de la sala de control personal; la otra pretende, usando balances
energéticos, hacer visible el proceso del horno y, por lo tanto, controlable. El problema del
control automático del horno sigue siendo un desafío.
28
Una importante cantidad de problemas viene asociados con la tendencia del horno rotativo a
formar acumulaciones de energía y material. El almacenaje de material proviene de la formación
de pegaduras o costras en la superficie interna del horno. La subsiguiente despegadura y colapso
de las adherencias dispersa rápidamente el material represado.
Debido al proceso de almacenado de energía, las mediciones realizadas en ambos extremos del
horno únicamente pueden suministrar una indicación fuertemente "sofocada", como si el proceso
de combustión recibiera el aporte necesario de energía, siendo la realidad de que el clinker está
saliendo crudo. Debido a esto, puede ocurrir que el horno funcione durante horas y, a veces, más
de un día con un consumo específico de energía demasiado bajo y luego siga con un consumo de
energía excesivamente alto.
La tendencia a la baja en el costo del hardware del equipo del proceso de datos parece que va a
continuar. Los procesadores y medios externos de memoria resultan igualmente sólidos y de gran
capacidad. El software también se ha incrementado según las conveniencias de su empleo.
Aunque el costo del software ha subido, este aumento no es tan grande como la cantidad y la
amplitud de su uso. Una solución ideal para los modernos sistemas de control sería que el técnico
experimentado y el técnico conocedor de las funciones del equipo de proceso de datos fueran una
misma persona.
Puesto que los datos del proceso pueden almacenarse por largos plazos de tiempo, puede
estudiarse y optimizarse la actuación del proceso, sin gran esfuerzo ni costos, con auxilio de los
análisis de correlación. Es de esperar que los futuros avances en nuevos instrumentos de medida
abrirán camino de halagüeñas posibilidades en la automatización de las fábricas de cemento.
La actual tendencia en el desarrollo del control de la producción se basa en el uso de
computadoras:
Los varios conjuntos de problemas a resolver se asignan a instrumentos individuales
programables, hechos a la justa medida de cada caso particular. Según la amplitud de sus
cometidos, estos instrumentos pueden ser computadoras de proceso, PCs, PLCs o aparatos de
medida programables. Con estos dispositivos de automatización es posible introducir soluciones
individuales autosuficientes, dependiendo de la dirección operativa de la planta, pudiendo
constituir sistemas aislados o, alternativamente, pueden operar en el contexto de una compleja
información integrada de la fábrica de cemento. Sistemas de buses de gran capacidad apoyan este
desarrollo, consiguiéndose una fiel transmisión de información. [ 1]
Se sabe que el horno de clinker es un proceso multivariable, no lineal y que no tiene una fácil
modelización. Existe un gran número de señales de proceso para el control del horno. Basándose
en la experiencia real de la planta y plasmada en una serie de ensayos, las temperaturas y
presiones del intercambiador de la torre, el par motor de accionamiento principal, la calidad del
clinker (cal libre), el oxígeno y el monóxido de carbono son variables de control y que el caudal
de alimentación de crudo, la alimentación de combustible, la velocidad de rotación del horno y el
caudal de salida de gases son variables a controlar.
Se puede obtener un modelo aceptable de control para el oxígeno y monóxido de carbono,
mientras que para el transporte de material no se obtiene un buen modelo analítico; pero sin
29
embargo, es posible encontrar un modelo heurístico que pueda ser utilizado en el control de un
proceso, basándose en técnicas de inteligencia artificial. [8]
Los objetivos de control que se proponen son: seguridad de operación, calidad deseada del clinker y
mínimos costes de producción. Basados en estos objetivos y en la experiencia de los operadores del
horno, se puede llegar a las siguientes conclusiones:
l. La calidad del clinker depende de la temperatura de las temperaturas de las dos zonas
principales de cocción en el horno. Así pues, si dichas temperaturas se mantienen a un
nivel correcto, se alcanzará la calidad deseada.
2. La máxima producción se alcanza fijando la consigna de caudal de crudo a nivel máximo
de producción que especifica el diseño del horno.
3. El mínimo costo de producción se alcanza minimizando el tiempo de paradas por averías y
reparaciones programadas.
Estos objetivos son válidos si el horno está trabajando bajo condiciones normales. Si la operación es
anómala, debido a alguna perturbación, el objetivo del control será precisamente alcanzar las
condiciones de funcionamiento normal. Con este fin, el controlador debe detectar, usando toda la
información disponible procedente del horno, qué clase de anormalidad está presente y debe ejecutar
las acciones adecuadas que permitan alcanzar el estado normal de operación. [ 1O]
Como ya se ha mencionado, el control de un horno de fabricación de cemento es algo
extremadamente difícil, aunque últimamente se han desarrollado técnicas de control basadas en lógica
difusa que han logrado controlar este sistema con cierto éxito. Teniendo en mente los objetivos del
diseño del control citados arriba, se propondrá un algoritmo de control que emule la actuación del
operador del horno.
Como ya se mencionó, uno de los objetivos del control en el horno es mantener condiciones estables
de funcionamiento, y, en segundo lugar, mantener la máxima producción. Esto quiere decir que es
más provechoso trabajar el horno de una forma estable durante un largo periodo de tiempo aunque
para ello se varíe la producción de clínker.
Gran cantidad de fabricantes de cemento ha optado por mejorar el control de los hornos, o de una vez,
instalar fábricas más modernas con sistemas de control distribuido. Se ha demostrado en otros hornos
que al lograr una marcha estable, se han producido importantes ahorros en consumo de combustible
(del 3 al 10%), en el consumo de energía eléctrica (del 3 al 7%), en aumento de producción (del 3 al
5%), aumento de uniformidad de la calidad del clínker (del 30%) y un aumento en la vida del
refractario (del 30 al 70%). Las cifras de mejora varían bastante por la naturaleza inestable del
proceso y por la variedad de suministradores de sistemas de control. Tomando en cuenta lo anterior,
se puede esperar apreciables ahorros en la operación del horno si adopta un control como el que
propondría la presente tesis. [ 11]
En vista de lo ya expuesto, muchos fabricantes de sistemas de control, productores de equipo para
fabricación de cemento y fabricantes de cemento (sobretodo en Europa) han desarrollado equipos y
sistemas que facilitan la observación y monitoreo de procesos por parte de los operadores, e inclusive,
capaces de controlar sistemas complicados como el horno de cemento. Por ejemplo, Honeywell tiene
los sistemas MAS (Manufacturing Supervisor) o el SCAN 3000; Siemens tiene el CEMAT (especial
para fábricas de cemento); KHD Humboldt Wedag AG tiene el PYROTROL (sistema para controlar
30
hornos de cemento); Blue Circle desarrolló su propio sistema de control de hornos; ABB tiene el
LINKMAN; Polysius, fabricante alemán de hornos, tiene su sistema de optimización POLCID y el
KCE; de España viene el SCAP (sistema de control adaptivo predictivo) y el CONEX desarrollado
por la ETSII de Madrid y por Asland s.a. ; o está el PYROEXPERT desarrollado por Heidelberger
Zement AG y KHD Humboldt Wedag Prozessautomation GmbH; etc.[ 11]
ventajoso cuando se utilizan combustibles de bajo poder calorífico, con los cuales es entonces
posible conseguir temperaturas suficientemente altas en la zona de sinterización.
La temperatura en la zona de sinterización, decisiva para la formación de NOx, está también
relacionada con el exceso de aire. Esto significa que la medición de Nüx proporciona
información sobre la temperatura en la zona de sinterización. Además, este valor, junto con el CO
y S0 2 , posibilita influenciar la calidad del clinker.
Los valores característicos de S0 2, los cuales proporcionan información del estado del horno,
dependen del azufre presente en la combustión y del azufre y álcalis contenidos en la harina
cruda. En función de los álcalis presentes, la mayor parte del azufre se incorpora al clinker. El
grado de incorporación también depende de las condiciones de la zona de sinterización
aumentando la atmósfera reductora. [ 12]
Para obtener un rendimiento satisfactorio del horno, es sumamente importante que la harina cruda
alimentada al horno tenga una composición química y homogeneidad adecuadas.
La experiencia ha mostrado que la mayoría de los hornos se ve notablemente afectado por las
variaciones en la calidad de la harina, que son comparables con la precisión realizable para los
análisis de rutina en un laboratorio de control de proceso normal.
32
Cuando se utiliza combustóleo o gas natural como combustible, es relativamente fácil mantener
una alimentación constante de combustible al horno. Las propiedades más importantes, tal como
el poder calorífico y viscosidad, normalmente tienen pocas variaciones si la temperatura y la
presión del combustible se mantienen dentro de límites pequeños. Por este motivo, es posible
controlar la cantidad de combustible alimentado al horno a un valor consignado con un regulador
automático PID.[10]
El flujo de aire y, más tarde, de los gases de humo, a través del horno y precalentador, debe
mantenerse constante. Este flujo se suele llamar el tiro del horno, aunque una presión sólo en
sentido indirecto puede expresar el flujo de un gas.
El flujo debe mantenerse constante ya que, al mismo tiempo, debe asegurar una combustión
constante ( flujo de aire de combustión) y un transporte y separación constantes de la harina
cruda en los ciclones (flujo de gases). Los gases consisten de aire en exceso, gases de combustión
y gases de descarbonatación (más un poco de S0 2 , humedad y C0 2 de la harina cruda).
El tiro del horno normalmente se mantiene constante sin estar en automático. Es decir que el
operador, manualmente, ajusta el registro antes del ventilador de gases al tiro deseado. Por
experiencia se sabe que esta forma de regulación da una marcha muy estable del horno. Sin
33
embargo, se han considerado varias posibilidades de control automático algunas de las cuales se
estudian a continuación.
En teoría, la cantidad de gases se puede medir con un tubo de Venturi o Pitot, instalado en el
conducto, pero en la práctica estas mediciones normalmente no tienen suficiente precisión y
tampoco suficiente confiabilidad, sobre todo a causa del polvo.
Otra posibilidad es la depresión después del precalentador que también es una buena indicación
del flujo de los gases, pero los valores medidos dependen de la formación de incrustaciones u
otros obstáculos en el horno o precalentador.[13]
Como ya dijimos, es el operador el que realiza el control del conjunto del proceso. Para esto, el
operador toma en cuenta lo siguiente:
1. La situación en la zona de cocción.
2. El momento de torsión del horno como medida de la cocción.
3. La calidad final del clinker.
4. La cal libre como medida de la calidad.
5. Los puntos de medición de temperatura.
6. La temperatura en la salida del horno.
7. La temperatura en la zona de cocción.
8. El control de la calcinación.
9. NOx como medida de la temperatura en la zona de cocción.
Muchas de las fluctuaciones o variaciones que tienen lugar dentro del horno se reflejan en la
carga del motor mismo (el momento de torsión del horno). Si la zona de cocción o clinkerización
es más caliente que lo normalmente deseado y necesario, el ángulo de reposo del lecho del
clinker en el horno aumenta y, por consiguiente, el momento de torsión del horno aumenta. En
caso de que la zona de cocción o clinkerización esté más fría que lo normalmente deseado, baja el
momento de torsión del horno. De manera correspondiente, la tendencia del momento de torsión
del horno varía según si éste está calentándose o enfriándose.
Debido a estas relaciones, un medidor que registra continuamente el momento de torsión del
horno es un factor sumamente útil para el operador.
La interpretación de la curva del momento de torsión del horno siempre debe ser hecha
cuidadosamente, combinando la información con los demás datos disponibles, especialmente en
los casos en que el proceso no es estable y equilibrado. Por ejemplo, una disminución abrupta en
la curva del momento de torsión del horno puede indicar que la carga del horno está fundiéndose,
pero también puede indicar una caída de un anillo de material con la consiguiente aglomeración
de material dentro del horno. En periodos en que la costra caída está pasando el horno, se debe
suspender el uso de la curva del momento de torsión del horno para controlar el proceso hasta que
se haya terminado la formación de una nueva costra. Normalmente, la caída de costra resulta en
un aumento abrupto del momento de torsión del horno. Esta observación debe ser controlada y
verificada por la temperatura del casco del horno. [ 14]
La calidad del clinker es el factor más importante con respecto al control del horno y es seguida
con mucha atención.
La calidad del clinker se determina casi exclusivamente por el grado en que se haya formado
minerales de clinker durante la cocción. Como es sabido, los minerales de clinker, sobretodo el
C 3S, son decisivos para la resistencia a la compresión de 28 días. De acuerdo con las condiciones
de producción se puede incluir la granulometría y la molturabilidad en la demanda a la calidad,
ya que estas tienen importancia en cuanto al transporte y al consumo de kWh/ton de cemento.
[ 14]
La formación de minerales de clinker se mide mediante la cantidad de cal libre, es decir la cal que
no está combinada en los minerales del clinker. La cantidad de cal libre se mide en el laboratorio,
35
sm embargo, el resultado del análisis no existe hasta 1 hora después que se haya sacado la
muestra.
Desde 1990 se ha tratado de utilizar, en algunas fábricas, un método de análisis automatizado que
usa trituración, molienda, levigación en glicol y subsiguiente medición de la conductividad. El
resultado del análisis existe ya después de 5 minutos. [ 14]
Para el control del proceso, la temperatura en la cámara de gases de humo es muy útil, ya que
indica cómo el perfil de la temperatura está equilibrado entre la zona de clinkerización y la
entrada del horno. [ 14]
A veces, un termopar colocado en el quemador, cerca de la tobera, es muy apreciado por los
operadores. Con este termopar es posible medir la temperatura, aunque la medición no es muy
exacta, porque la indicación también es afectada por la radiación del clinker caliente en la zona
de enfriamiento del horno. Por lo menos esta indicación da información con respecto a
variaciones de la temperatura del aire secundario y porque esta temperatura es una función de las
condiciones de la zona de clinkerización.
Esta variable también se utiliza para evaluar las condiciones en la zona de clinkerización. La
información tiene un retraso de alrededor de 10-20 minutos. [14]
Con intervalos regulares el operador del horno evalúa la situación y el estado del proceso a partir
de la información disponible con respecto a los parámetros de control. Algunos de los parámetros
de control de que disponen son números exactos, mientras otros son impresiones deducidas a
partir de inspecciones visuales.
37
El operador no sólo evalúa la situación actual, sino que también evalúa el desarrollo durante el
último periodo de evaluación y control. Esto lo hace para prever cómo va a desarrollarse el
proceso. Basándose en estas evaluaciones, el operador decide si hay necesidad de tomar acciones
correctivas y cuáles son las óptimas, con el fin de mantener el proceso en un estado satisfactorio.
Las consideraciones que hace el operador, se pueden comparar con una función diferencial en un
regulador PID.
Si el proceso del horno se encuentra en un estado desequilibrio o si hay tendencia a que el
proceso del horno se desarrolle fuera del intervalo que corresponde a la situación deseada, el
operador puede intervenir en el proceso de acuerdo con una de las dos diferentes estrategias:
1. Mantener la alimentación del combustible y el tiro del horno y cambiar la velocidad
del horno que, debido a la sincronización entre la velocidad del horno y la alimentación
de la harina cruda, también significa un cambio en la alimentación de harina cruda al
horno.
2. Mantener constante la velocidad del horno y, por consiguiente, la alimentación de la
harina cruda al horno y cambiar la alimentación del combustible y el tiro del horno.
Como se menciona arriba, el operador está asistido en el control del horno por unos controladores
automáticos PID que mantienen un parámetro constante igual al valor consignado por el
operador.
3.5.1 INTRODUCCIÓN
Con el fin de obtener una calidad el clinker satisfactoria y una buena operación del horno, es
necesario mantener estable la temperatura en la zona de clinkerización. Para obtener esto, es
conveniente poder determinar la temperatura o, por lo menos, los cambios en la misma sin
esperar demasiado tiempo. El uso de grandes hornos rotatorios en la industria del cemento ha
complicado el monitoreo de la temperatura en la zona de cocción debido al polvo. En estos casos,
es necesario utilizar determinaciones indirectas de la temperatura, tales como el momento de
torsión del horno, la temperatura del casco, etc. Aunque el momento de torsión es un indicativo
relativamente fiel de la temperatura, su desventaja es que su señal posee un importante retraso en
el tiempo.
Por consiguiente, se ha hecho deseable un método que identifique variaciones rápidas de
temperatura en la zona de cocción. Con frecuencia, esta necesidad puede ser satisfecha
determinando el contenido de NOx (óxidos de nitrógeno) en los gases del humo del horno. Para
hornos con un nivel normal de oxígeno en la zona de cocción, se ha mostrado que hay una fuerte
dependencia entre la temperatura en la zona de cocción y el nivel de NOx. El retraso en el tiempo
asociado con esta medición es relativamente pequeño.
38
Hay tomar en cuenta que los cambios en el NOx sólo sirve para notar cambios de temperatura en
la zona de cocción y no la temperatura en sí. Se puede medir la temperatura observando otros
parámetros como el momento de torsión del horno o el contenido de cal libre en el clinker. [ 15]
Como se puede observar en las siguientes tablas, la emisión de gases debido a actividades del
hombre es más baja (por el momento) que la producida por la naturaleza a excepción del S0 2 .
La industria del cemento, como todos aquellos procesos que utilizan combustibles, contribuye
con la emisión de gases producidos por la actividad humana. Sin embargo, según estudios que se
han hecho en Alemania Occidental, la industria del cemento en su conjunto, produce menos del
1.5% del NOx, del 0.1 % del S0 2 y del O, 1% del CO producidos por el hombre. Esto quiere decir
que realmente la industria del cemento no es una amenaza seria para la ecología. Las
regulaciones ambientales que rigen en Alemania restringen la emisión de NOx a 635-880 p.p.M.
por cada horno de cemento . El funcionamiento normal del horno emite una cantidad bastante
menor a ésta. [ 15]
39
El NOx es generado en reacciones producidas entre el nitrógeno proveniente del aire y radicales
del combustible tales como O, N, OH, etc. En una llama de gas natural con su alto contenido y
gran variedad de radicales, el grado de reacción es más grande que en otras mezclas comparables
de gas a la misma temperatura por lo que el uso de gas natural como combustible de horno
producirá más NOx que el uso de carbón o combustóleo. En lo que se refiere a la cocción del
clínker el NOx inmediato es insignificante. [ 16]
40
2. Incrementar CaOhomo
La primera posibilidad requiere una modificación de las materias primas o una molienda más fina
a fin de que la alimentación al horno se torne más fácil para la cocción. La otra posibilidad es la
de tender hacia un contenido más alto de cal libre en el clinker, lo que a su vez significa una
temperatura más baja en el horno.
El NOx es medido como tanto por ciento en volumen de NO. Con propósitos de comparación, las
concentraciones son corregidas a un % determinado de 0 2 ; frecuentemente se utiliza gas seco,
10% de 0 2 ó 3% de 0 2.
La siguiente fórmula es aplicable para conversión según medida de un % dado de 0 2 a x % de 0 2:
p.p.M. NOx a x% de 0 2 = p.p.M. NOx según medido (20.95 x) / (20.95 - % de 0 2 según
medido)
Otra unidad es mg / Nm 3 . Para convertir a p.p.M.:
mg de NOx / Nm 3 = p.p.M. de NOx x 2.05
Resumiendo, los factores que contribuyen a la formación de NOx son:
En el horno:
• Aire en exceso
• Temperatura
• Aptitud de cocción de la harina cruda
• Perfil de temperatura de la zona de cocción
En el calcinador:
• Aire en exceso
• Contenido de N en el combustible
• Temperatura
• Contenido de volátiles en el combustible
En conclusión, es necesario un riguroso control del aire en exceso, tanto en el horno como en el
calcinador, para mantener el NO en el mínimo. Para conseguir una baja concentración de NO, es
necesario usar una alta precalcinación y una baja temperatura en la zona de cocción. Si no se
pueden alcanzar los límites requeridos para concentración de NO con el proceso de producción
existente, se pueden usar otros métodos, por ejemplo, la inyección de NH 3 (amoniaco) en el
fondo del precalentador. [ 16]
42
250 T - -- -- -- --------T 60 .5
200 ~ ./'----'·--~-~ +50 ~
I1sof ~~ ~/
>< 100 l~ __ ·
-
Torsión
\J•o
J
~~ 30
0 .S
~ 1 +20 e: .s
50 1 ,~ 10 E~
O +-r-,,---,--,--,-, -- r-1 -,----,-- -,----,-,-,---c-T~,- , - -~ O ,g ~
,.:::; ~
~ M ~ ~ m M ~ ~ m ~ M ~
T"""T"""T"""T"""C\JC\IC\J
Tiempo (horas)
La figura 8 muestra los mismos parámetros trazados en función del tiempo; esta vez el horno
tiene un precalentador de una etapa con una producción de 1050 ton / día. En este caso el retraso
es más corto, quizá de 30 minutos. En los dos casos los cambios de NOx preceden al cambio en
el momento de torsión del horno con un aumento de tiempo suficiente para permitir ajustes en el
combustible alimentado o el flujo de aire, y así mantener la temperatura dentro del rango
deseado.
43
160 ----- -· ·- - - 23 .g
·¡¡¡
140 -i
- 120 l . NOx
"N"
,, . . - 21
...
E 1 '~ - ~ I ~
~~~ \¡ ~ 19
"'!" .
! ~~] . )L
G)
"C -
o
~ 6ºri 11)
¡ e: ...
- G)
z 40 , Torsión. _;_ 17 G)G)
20 i
E c.
I
o E
O +--r -,-- r ~-,---,---,-------,--¡----,---c---,----¡--·-· , - ~ +- 15 ~~
(") lO ,..... O)
Tiempo (horas)
Frecuentemente, el momento de torsión del horno no sigue la misma pauta que el Nüx. Una
reducción paulatina del Nüx se puede deber a una atmósfera reductora dentro de la zona de
cocción por lo que no se registrará una reducción subsiguiente del momento de torsión. En otras
ocasiones, un aumento de NO se puede deber a un aumento de oxígeno. A veces, se observa un
aumento de NOx sin que se registre un aumento del momento de torsión cuando está caliente el
horno; esto puede ser una señal de peligro porque indicaría un aumento de fase líquida del
clinker. [ 17]
La cal libre y el peso por litro son dos parámetros que se usan frecuentemente para evaluar si el
clinker ha sido cocido de forma adecuada. Debido a que los dos parámetros dependen de la
temperatura, es razonable esperar que ellos también muestren una correlación con el nivel de
NOx. La figura 9 muestra la relación entre la cal libre y el NOx en función del tiempo para un
horno con precalentador, con una producción de 3100 ton / día. El retraso entre el registro de
Nüx y el cambio correspondiente en la cal libre es de l hora, aproximadamente. Este retraso
puede permitir ajustes en la zona de cocción a tiempo para prevenir la producción de clinker
insuficientemente cocido que contenga cantidades de cal libre inaceptables o clinker recocido, lo
que representaría una pérdida de combustible y dificultades en la molienda.
44
450
400
350
e 300 4
~ 250 ~
Nüx
--
o~
0 1 .e
z 150 • 1
-~ 1 :J
1
100 ca
50 _+ 0.5 o
~ M ~ ~ m ~ M ~
,-,-,-,-,-NNC\J
~ m ~ M ~
Tiempo (horas)
En el caso de que la cal libre muestre una mala correlación con el nivel de NOx, es casi seguro
que ha habido un cambio en la composición del clinker, como resultado de variaciones en la
alimentación de crudo o por cambios bruscos en el consumo de combustible con alto contenido
de ceniza. Como se desprende de todas las correlaciones, es imprescindible asegurar una
velocidad de alimentación uniforme, con variaciones mínimas con respecto a la composición.
De una manera similar a la cal libre, el peso por litro de cemento sigue el NOx con un retraso de
2 - 3 horas, aproximadamente, dependiendo del tiempo en el enfriador. La figura 4 muestra un
buen ejemplo de esta dependencia.[ 18]
r~ __________ -~-________________ ¡
250
200 ,_
1350 ~
1300 ~
-; ; ... ~ . . l 12so8.
O 1
z
ºº Nüx - - •. 1 1200 ~
CI)
50
a.
1
1150
1
Tiempo (horas)
Los métodos directos existentes para determinar los cambios en la temperatura en la zona de
cocción, como por ejemplo el uso de un pirómetro, por regla general no se pueden considerar que
sean fidedignos, dado que la accesibilidad al interior del horno es muy baja.
Los métodos indirectos, como la medición del momento de torsión del horno, temperatura
exterior del casco del horno, cal libre en el clinker, etc., en cierto grado pueden informar sobre
cambios en esa temperatura, pero la información, especialmente basándose en la temperatura del
casco y la cal libre, generalmente está asociada con un apreciable retraso que frecuentemente
reduce la utilidad de esas mediciones para el control del horno.
Sin embargo, recientemente se ha observado que la concentración de NOx en los gases de salida
del horno cambia rápidamente en función de las variaciones en la temperatura de la zona de
cocción, suponiendo que haya presencia de oxígeno suficiente. Se ha observado también que
existe una relación entre este gas y otras variables importantes del horno como el momento de
torsión del horno, el nivel de álcalis, cal libre y peso por litro de clinker.
Debido a estos resultados, se puede concluir que una medición continua de NOx en los gases que
salen del horno, puede ser una de varias medidas que ayudarán al operador a establecer una
temperatura en la zona de cocción y de esa manera asegurar una prolongada vida útil del
refractario y una mejor y más uniforme calidad del clinker.
46
CAPITULO 4
Esta área está en la frontera entre Al y la ciencia cognitiva. La ciencia cognitiva estudia la forma
en que la información es almacenada y procesada por el cerebro humano.
Algunos investigadores de Al han realizado un buen esfuerzo para construir lenguajes
representativos, esto es, lenguajes de computadora que se orienta a organizar descripciones de
objetos e ideas más que establecer una secuencia de instrucciones para interactuar con la
máquina.
Esto implica el hecho de cómo ayudar al usuario a entender la estructura y la función de algunas
partes complejas del software e involucra una nueva relación con AI de algunas ciencias tales
como la sicología y la ergonomía.
Tal vez la primera pregunta que surge en la mente de un posible consumidor es "¿ un sistema
experto resolverá mi problema?" y la respuesta podría ser "depende". Depende de varios factores:
• La naturaleza del problema. Puede ser que el problema demande una tecnología todavía no
existente.
• La habilidad para analizar la tarea y la experiencia de forma tal que un programa de
computadora, usando formas limitadas de razonamiento, pueda realizar la tarea.
• La disponibilidad de cierta cantidad de experiencia.[18]
La idea central es: en realidad, no se puede establecer una regla tajante salvo para unos pocos
casos. Los humanos utilizamos puntos de referencia dentro de nuestro universo de conocimiento
49
y combinamos varias reglas ciertamente ambiguas o difusas que nos da una determinada
consecuencia. Esta forma de tomar decisiones es flexible y humana.
Para implementar esta lógica humana en soluciones ingenieriles, se reqmere un modelo
matemático. Lógica difusa ha sido desarrollada como ese modelo matemático que permite
representar la lógica humana como un algoritmo, que es posible programar.
Consideremos lo siguiente: "el 60% de los enfermos de hepatitis tienen fiebre". La mayoría de
los doctores están de acuerdo en que una persona tiene fiebre cuando tiene una temperatura de
39º.
36
Sin embargo, puede haber personas con 39.1 º y que no tengan fiebre o personas con 38.5º y que
tengan fiebre. Entonces, sería más adecuado decir algo como "el 90% de las personas que
tengan 39º o más tienen fiebre", "el 60% de las personas que tengan 38.5º o más tienen fiebre",
etc. En la figura 11, el grupo más oscuro es aquel con las personas con alta probabilidad de fiebre
y las zonas grises, las de menor probabilidad, vemos que la frontera del grupo se ve como difuso.
Con esta lógica podríamos decir que la probabilidad de que una persona tuviera fiebre con 36º de
temperatura sería de cero.
35 36 37 38 39 40 41 ºC
El grado de probabilidad de fiebre se puede representar con una función lineal como se ve en la
figura 12. Pero ¿no sería apropiado considerar que una persona que tenga 38º tiene una
probabilidad de fiebre de 40%, pero que tienen cierta probabilidad de aumentar su temperatura?,
o sea, que a una marca de temperatura tiene una probabilidad de algo y, al mismo tiempo, cierta
probabilidad de otra cosa. De la misma forma que hicimos un grupo difuso para los que tienen
fiebre, se podría hacer otro para los que aumentarán su temperatura, otro para los que tienen una
temperatura normal y otro para los que la tiene baja.
50
35 36 37 38 39 40 41 ºC
Poniendo todos los grupos en la misma escala, obtendríamos una gráfica como la que tenemos
arriba. Se puede observar que para una temperatura de, por ejemplo, 38º el diagnóstico sería algo
como "casi seguro que aumente su temperatura y ligera probabilidad actual de fiebre". [ 19]
4.3. t. FUSIFICACIÓN
Tomemos como ejemplo el caso de cuando se opera un horno para la fabricación de clinker. El
operador vigila entre 5 y 10 variables constantemente y, entre ellas, la cantidad de óxidos de
nitrógeno que aparecen en la entrada del horno. El operador considera que un rango de NOx entre
200 y 400 ppM son normales y niveles por encima y abajo de ese rango se consideran altos y
bajos respectivamente. El operador se guía mediante las siguientes reglas:
La diferencia entre las dos acciones del operador se debe a que una tendencia a enfriamiento es
más difícil de controlar que una tendencia de calentamiento por lo que su acción correctiva para
el enfriamiento es más enérgica.
La representación lineal para el NOx se presenta a continuación:
~ 100 - - - - - -
-g 80
-=-=- sÁJo -¡
;g 60 ---Ir- MEDIO i
'.g 40 - __ _A_L T_() _ 1
°8... 20
a.. o , ~ - o
o 100 200 300 400 500 600
NOx (ppM)
Prob
Bajar Crudo l O Ton/hr No Hacer Nada
Las reglas en lógica difusa definen la táctica que se utilizará para controlar la planta o el sistema.
Constituyen el núcleo del controlador. Por lo general, constan de dos premisas y una
consecuencia. Las premisas suelen estar unidas con la conjunción "AND", aunque a veces estén
unidas por "OR". También, suele haber más de dos premisas.
La parte 'IF' describe la situación, para la cual las reglas son designadas. La parte 'THEN'
describe la respuesta del sistema difuso en esta situación. El grado de importancia (DoS) es usado
para evaluar cada regla de acuerdo a su importancia.
El proceso de las reglas comienza con el cálculo de la parte 'IF'. El tipo de operador del bloque
de reglas determina el método a usar. Los operadores disponibles son MIN-MAX .
Por ejemplo:
MIN-MAX, valor O Operador Mínimo (MIN)
MIN-MAX, valor 1 Operador Máximo (MAX)
El operador mínimo es una generalización de 'ANO'; el operador máximo es una generalización
de 'OR'.
La composición difusa eventualmente combina las diferentes reglas para llegar a una conclusión.
4.3.3. DEFUSIFICACIÓN
Una vez que se evalúan las reglas, es necesario convertir en valores numéricos los valores
lingüísticos de las variables de salida. Existen varios métodos para realizar esto de los cuales dos
son los más conocidos:
Si Nüx = 120 ppM, entonces tenemos que esta cantidad de Nüx corresponde a 80% bajar y 20%
no-hacer-nada:
100% _ o
80% ------~
20% -
La mitad del área total (90) será marcada por una línea que esté entre 100 y 200 ppM.
Tenemos que encontrar el valor X con el cual las áreas a la izquierda (o a la derecha) de tal línea
sea igual a 90.
Prob
80%
20%
100 200
X
53
Como el área A es de 80, calcularemos la posición de X sabiendo que la suma de las áreas bajo
las curvas de B y C acotadas por 100 y X será 1O unidades.
Calcularemos las áreas bajo las rectas de B y de C. Después, encontraremos la posición X tal que
la suma delas áreas bajo las rectas sea 1O.
y y mx + b
y y
m1 -
~y - 0.8
-0.008 m2 = ~y O· 2 O. 002
- ~X 100 ~X 100
y = - 0 . 008 X + b I y = 0 . 002 X + b2
y = 0 . 8 => X = 100 y = 0 .2 => X = 200
=> o. 8 = - o. 008 (100 ) + b I => o.2 = o.002 ( 200 ) + b I
b, = 0.8 + 0.8 = 1.6 b2 = 0.2 - 0.4 = -0.2
Y¡ = - . 008 X + 1.6 y ? = 0 . 002 X - 0 .2
I'
()()
y 1dx + J'
()()
Yodx
-
= 10 => J'
()()
(-0.008x + l .6)dx + J'
()()
(0.002x - 0.2)dx = 10
lOOo/c
0.8
----225 - - - - )
0.2
300
Vimos que una cifra de 120 ppM de NOx corresponde a un 80% de nivel bajar y a un nivel de
20% de nivel no-hacer-nada.
Este método consiste en colocar una fuerza correspondiente a 0.8 en el centro de área de la
gráfica del nivel bajar (75 ppM) y una fuerza de 0.2 en el centro de la gráfica del siguiente nivel
54
(300 ppM). Posteriormente, se calcula el punto de equilibrio de los momentos resultantes de las
dos fuerzas:
80 d = (225 - d) 20 -+ 80 d = 4500 - 20 d
Prob
80%
20%
JOO
l X= 113.15
l
-1 o
Diseñar un sistema de control mediante lógica difusa exige seguir un método para la adecuada
conclusión del proyecto. Aquí se sugiere uno que puede guiar a los neófitos en este campo:
55
4.4.1.6 Implementación:
• Implementación sobre el hardware del proceso.
• Conexión del hardware al PC de control.
• Integración del software de control. Implementación del Post y Pre-Proceso
• Creación de las funciones de seguridad (límites, manual de operación de switches, ...).
4.4.1.8 Documentación:
• Crear la documentación de la estructura, reglas y gráficas del sistema de control.
• Crear los reportes de las revisiones y reporte final. [21]
4.4.2. REQUERIMIENTOS
Los requerimientos son aquellas prioridades u objetivos que el operador toma en cuenta para
operar el horno. Se mencionan según su importancia:
4.4.3. RESTRICCIONES
Por cuestiones de seguridad o para mantener el nivel de calidad, existen algunas restricciones en
la operación del horno. Se mencionan según su importancia:
4.4.4. REGLAS
La parte 'IF' describe la situación, para la cual las reglas son designadas. La parte 'THEN'
describe la respuesta del sistema difuso en esta situación. El grado de importancia (DoS) es usado
para evaluar cada regla de acuerdo a su importancia.
El proceso de las reglas comienza con el cálculo de la parte 'IF'. El tipo de operador del bloque
de reglas determina el método a usar. Los operadores disponibles son MIN-MAX .
Por ejemplo:
MIN-MAX, valor O = Operador Mínimo (MIN)
MIN-MAX, valor 1 = Operador Máximo (MAX)
El operador mínimo es una generalización de 'ANO'; el operador máximo es una generalización
de 'OR'.
La composición difusa eventualmente combina las diferentes reglas para llegar a una conclusión.
MIN
co co AIRE
MAX
MIN
COMB1SAL
TEMPCOR TEMPCOR 1~0t<
CRUDOSAL AIRE
M.t>X
MIN
M.t>X
(.jí-1'
Có.LLIBRE COMB1SAL
MIN
Có.LLIBRE
COMB1SAL
COMB1
CRUDOSAL
CRUDO
MAX
Col<
COMB1 CRUDOSAL
MIN
COMB1
CORRIENT ... COMB1SAL
CORRIENTEM ...
CRUDO SAL
CRUDO
M.t>X
MAGNITU ...
MIN
(,:,~'·
r MAGNITUDNOx COMB2
,\ / TENDENCI. .. COMB2
TENDENCIANOx
En la parte 4.4.1 de esta tesis sugerimos un criterio general de diseño de un sistema de control
usando lógica difusa.
La secuencia sugerida es: evaluación preliminar, primera revisión, elaboración del prototipo,
segunda revisión, optimización fuera de línea, etc. Pues bien, para la optimización fuera de línea,
es imprescindible contar con un buen paquete de simulación del control difuso de modo que
pudiendo interactuar con un modelo del objeto a controlar (o, en su defecto, aplicando el control
59
Para observar en detalle las gráficas de las variables lingüísticas, favor de referirse al anexo B.
El valor 'default' de una variable de salida es usado si no hay una regla para esta variable. Dos
métodos diferentes para la defusificación pueden ser usados:
La siguiente tabla lista las variables unidas con la interface así como con sus respectivos métodos
de fusificación y defusificación.
Tabla 6: Interfaces
Nombre de la Variable rripo Fuzificación/Defuzificación
CALLIBRE !Entrada Uso de MBF
co !Entrada Uso de MBF
:OMBl Entrada Uso de MBF
CORRIENTEMOTOR !Entrada Uso de MBF
CRUDO Entrada Uso de MBF
MAGNITUDNOx [Entrada Uso de MBF
OXIGENO !Entrada Uso de MBF
rrEMPCOR Entrada !Uso de MBF
[ENDENCIANOx IEntrada Uso de MBF
!AIRE Salida CoM
~OMBISAL Salida (:oM
COMB2 Salida (:oM
~RUDOS AL Salida CoM
61
Como ya hemos visto, un sistema experto trata de imitar el comportamiento humano para
resolver un problema, especialmente imita el actuar de un operador experimentado. La lógica
difusa es similar en cuanto a que imita el comportamiento de un operador experto pero, además,
realizará las acciones para controlar un proceso (lo que los especialistas en control llaman
"planta") mediante el software apropiado.
En efecto, la lógica difusa se vale de una serie de reglas para realizar la acción a partir de las
observaciones tomadas por los sensores. Para implementar un controlador de este tipo, es
necesario seguir un largo procedimiento que comienza con una serie de entrevistas con los
operadores del proceso de las cuales surgirán las reglas difusas.
Una vez recopiladas las reglas, se hace una revisión con los operadores para verificar si faltan o
sobran algunas reglas. Luego se procede a probar el algoritmo de control en algún paquete de
simulación del proceso (si lo hay). El siguiente paso es implementar el controlador en línea y
hacer la última revisión a los parámetros del algoritmo.
62
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El presente proyecto se presta muy bien para futuras tesis dado que todavía hay espacio donde
aplicar nuevas tecnologías especialmente en el área de:
• Control: control del proceso y control estadístico del proceso.
• Sistemas computacionales: software, transmisión de datos, simulación de procesos.
• Inteligencia artificial: interpretación de datos y toma de decisiones.
La automatización en la industria del cemento mexicana aún está algunos años atrás en relación a
sus contrincantes, especialmente europeos. Esto está relacionado principalmente con el nivel de
capacitación del personal técnico ya que este campo es uno de los de más rápido desarrollo en
los últimos años y por lo tanto requiere una atención adicional. Por esto, todo esfuerzo y dinero
que se dedique a la instrucción de ingenieros en este campo (sobretodo en aplicaciones prácticas
de técnicas novedosas como los sistemas expertos) no será una inversión estéril.
En cuanto a la estrategia aplicada (lógica difusa) está en la fase final de su desarrollo. Aún falta
el proceso de estandarización de términos y procedimientos y mayor difusión en las facultades de
ingeniería. Dado que esta técnica es relativamente nueva en el mercado del control industrial,
muchas veces el ingeniero que quiere aplicarla se encuentra con algunas dificultades:
escepticismo de los directivos de las compañías que no creen que una técnica como esta pueda
funcionar, temor de los operadores (y, por lo tanto, reticencia para dar información) a ser
desplazados del trabajo, falta de software adecuado o amigable, falta de personal capacitado
(sobre todo en software), falta de paquetes de simulación de procesos, entre otras.
El campo de aplicación de esta técnica es amplísimo y en las próximas años veremos su gradual
generalización en el área del control automático.
63
REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA
ANEXO A
Parámetros
Agregación: MINMAX
Resultado de Agregación: MAX
Número de Entradas: 1
Número of Salidas: 1
Número de Reglas:
Parámetros
Agregación: MINMAX
Resultado de Agregación: MAX
Número de Entradas: 1
Número of Salidas: 2
Número de Reglas: 2
Parámetros
Agregación: MINMAX
Parámetro: 0.00
Resultado de Agregación: MAX
65
Número de Entradas:
Número of Salidas:
Número de Reglas: 2
Parámetros
Agregación: MINMAX
Resultado de Agregación: MAX
Número de Entradas: 3
Número of Salidas: 2
Número de Reglas: 23
Parámetros
Agregación: MINMAX
Resultado de Agregación: MAX
Número de Entradas: 3
Número of Salidas: 2
Número de Reglas: 25
Parámetros
Agregación: MINMAX
Resultado de Agregación: MAX
Número de Entradas: 2
Número of Salidas:
Número de Reglas: 12
alto
0.8 ,
+
0.6 •. ¡
¡
~ __J__
0.4 1
0.2 -
1
O.O1----,,---,,;<--,----1.__,..,,..._..,....._.,,...........,..,,....,,....._,--_,.........,_-,-__,,_ __,¡......,.,,._ __
0.2 0.7 1.1 1.5 2.0
CAL LIBRE Porcentaje
Medida tomada a la salida del horno. Esta variable es crítica porque es explosivo.
bao
'
0.8 J
¡
0.6 .j.
0.4
0.2 -
(8000, O) (9000, O)
alto lineal (6000, 0) (7500, O) (8000, 1)
(8500, O) (9000,0)
muy alto lineal (6000, O) (8000, 0) (8500, 1)
(9000, 1)
Esta variable es útil porque indica el grado c..le carga del horno y afecta la alimentación de cruc..lo.
1_0i=bª=-·º= =~~=--==~-;:==
m=
ed=[º=====.-::=-=----:::-=-::;:::=ª=lto===
j
0.8 .J.
0.6
0.2 ,.
O.O : ___ _
200.0 270.0 350.(
CORRIENTE MOTOR Amperes
0.8 i
i
!
0.6 T
0.4
1
0.2
O.O ,...,.,,,_.;..___,'::::----,,---,---=-===4--=-.,...-...,_,,.-_,,___,,.¡,.,,,.._,....,._,--.,......a.....,.,...,...;.....,,.....,...;...,.,__..,,....,...---,1;
150.0 185.0 200.0 220.(
CRUDO Toneladas por hora
Este gas es contaminante por lo que debe ser vigilado. También es un importante indicador de
la eficiencia en la combustión.
alto
T
1
___ I
t-~·. -
! 1
í
. ¡ f
1.3 1 2
B"MAO~ITUDNOx
0.8
0.4
0.2 1
O.O 1,--,--..-,--~=-~-,---+--..,.,_-+---,--.-----1----:--'---
l5 2.2 3.0 3.8 4.5
OXIGENO Porcentaje
0.8
0.6
0.4
0.2 -
O.O•- - - --~____,.....__ _ _ _....__ _.....__ _ _ _.....__ _ _ __
150.0 450.(
TEMPERA,::URA DE LA CORAZA ºC
1.0 r===:::=::;==;¡-=-~~~""7=--.-:;;:-=-=-~r~--..====
0.8
90.0
'TENDENCIA
.~ DEL NOx Grados
mLiy bajo
1.0P======~=~ ~ ~ = = ~ ~ ~ = ~~ = = ~!:!:!:::!:~=:::,:
0.8
0.6 -
0.4 --
0.2 ~-
1 1
1 1
0.6 e·- · . .¡.._ t--
0.4
1
l
0.2
O.O 1- - - - - - -""-------'-.,,.-,--L-__;..,,..._...,......:t-.---1t------.1.-;____;._
6000.0 9000.1
COMBUSTIBLE 1 Lttros de combustóleo por hora
0.6 -+ ., ...._
,.. 1 '
-r···t
0.4 -
0.2 -. -rr-·-r¡---·,,-,.- . . . . .
O.O ~•..
7000.0
----~=-~---f..~--~~~~~~-"----:---~-~=---.
7500.0 8000.0 8500.0 9000.1
COMB2 Lttros R~.~hora de gas natural
ba·o
1.0 r=:::===~~~=-;::::::!:~=~~~~~-:--=-;:==========::;-
0.8 -· - ., ..
0.6 -
0.4 ~ -...._________
0.2 ;..--:--
O.O•------,------+--..,.._,.-..,...---.--_,..------"
150.0 220.(
CRUDO _,Toneladas por hora
'. -~ 1 • 1
--·· -J ~ o
:!! ,,-.,,
r-
-t 2
:e
--
o e
~
ANEXO E DIAGRAMA DEL PRECALCINADOR
80
ANEXO F
EDITOR DE VARIABLES
EDITOR DE FUNCIÓN
EDITOR DE REGLAS DE PERTENENCIA
--
',J·.". ! ; •'". {1,11>.,. A.,·-. .r-,. •
V O• ¡' .
r' !
1 1
ii
¡
El editor de funciones de pertenencia es usado para definir las formas, el número y los
valores de los niveles de las funciones de pertenencia asociados a cada variable de entrada
y salida.
El editor de reglas sirve para crear la lista de reglas que define el comportamiento del
sistema.
La visualización de reglas y la superficie de control sirven para analizar el resultado de la
inferencia de las reglas difusas. El visualizador de reglas es una interface que muestra qué
reglas están activas o cómo las formas de los niveles de las funciones de pertenencia
influyen sobre el resultado.
Como muestra, apliqué este software para visualizar con más detenimiento el
comportamiento de las reglas del bloque 6. Este bloque trata de hacer más eficiente el
consumo energético del horno al vigilar el comportamiento de la magnitud y de la
tendencia del Nüx . Una magnitud alta, al igual que un crecimiento rápido del valor,
indicará que tendremos que bajar el nivel del combustible inyectado en el precalcinador
(gas natural). Se puede ver en la superficie de control que este comportamiento se refleja
claramente.
Para más información, referirse a las siguientes páginas.
f"I
X:
~
L-c.-'""º"
1
- -
~
_,..----
~
r... - - - -- -
_- , ______J1
L
--,1
1 __
r--··r:·
1' '/11 '¡1
i! ,/ ,71._/,1
f.L L
1
1
\¡
_
involucradas en el bloque, así como sus
nombres.
También, se define el método de evaluación
de reglas y introducción de las mismas al
r-.,,-~ ._,.·; ,,: f:
sistema de control. Por ejemplo, es posible
FrS T}•r..~: ::~º;1 rr, ·i"':··
especificar que el resultado de la conjunción
, _., ._, :~::";:-· _ --- --~ !~.·:;,~;~ Vc:ial,ie -----·,_-_.-_~---------' (conector AND) sea diferente al normal (el
__'_l I f_vp!.' np,; mínimo); igualmente, se puede especificar
-~~ l R,, J• --·-- ---- -·- ---- - --- - -·- --·\,::ti
otros resultados para las implicaciones,
agregaciones y el método de defusicación
(puede ser el centroide, MOM, LOM. etc.)
....
00
' ,,
[J[- J
m1p,i1udN01
E]
, ',/ ,) "; .,: ·'. ·:~
c•mbl
J___ ·~: '. ...
1
,.,,
.. ··v--\
.
i-
y·
":.~~:~':'."'.··~··~ - ~·:~~º"~' T---,=:··j
- - -- · -1
1
En esta parte del paquete es posible modificar
el rango de operación de la variable, el
número de niveles, los valores y la forma de
las funciones.
,....ieui•NO.
/
/ \
\\
.\
/ \\ J Esto es necesario a la hora de afinar el
l
I /
J -- \. - ¡ _ - -=- \ __ ---- - algoritmo del controlador difuso de suerte
.,
~11111 .,. a,\11 .. l•"m•IPUfudNOsº' "
que cumpla con las especificaciones
r r u·;r-1'>1 _. , ,, t,:,, Ct_ment Mernberohi;, Funct.1011 tciLcl· or, t.-lf ,,, .. ,~ :li requeridas.
, / rbr,v m.;grn•udtlü,. N,;cnt
' 1
! 1 lyi)t: 1:l~ljl 1
r.,
.,p.
e r-------------·
1
1
-1
..
1 !::::, ,,.,
¡¡n ~:1;J~,
,,,i'~:--~ E~~::~ ~:;.=-:,, 1
-,-
X
EDITOR DE REGLAS
,4
oí::;.:,
zs:
/ª\
90
'rmc