UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 2

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN FORMATIVA

“DISEÑO DE COMPUERTA PARA CANAL DE AGUA”

ELABORADO POR:

 ÁLVAREZ RONDÓN, JOSE MIGUEL

 CONDORI ARI, FERNANDO
 HANCCO SOLÍS, YSABEL ALEXANDRA
 OLGUINO CABRERA, JUAN CARLOS

JULIO 2018

Índice
Resumen......................................................................................................................................3
1 Introducción.........................................................................................................................3
2 Objetivos..............................................................................................................................3
2.1 Objetivo general...........................................................................................................3
2.2 Objetivos específicos....................................................................................................3
3 Modelo Teórico....................................................................................................................3
4 Metodología.........................................................................................................................3
4.1 CÁLCULO DEL TORNILLO DE POTENCIA........................................................................3
4.2 DISEÑO TORNILLO SIN FIN RUEDA DENTADA...............................................................9
4.3 CALCULO DE LA POTENCIA NOMINAL DE LA TRANSMISION.......................................13
4.4 CÁLCULO DE LA CHAVETA...........................................................................................15
4.5 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS...................................................................................16
4.6 SELECCIÓN DEL MOTOR..............................................................................................24
4.7 SELECCIÓN DE PERFIL DE VIGA...................................................................................26
5 Resultados..........................................................................................................................29
6 Conclusiones......................................................................................................................29
7 Recomendaciones..............................................................................................................29
8 Referencias.........................................................................................................................29
Anexos........................................................................................................................................29
Resumen
En el presente trabajo, el equipo realizó los cálculos para el diseño de una
compuerta para un canal de agua. Para lo cual utilizamos todos los
conocimientos aprendidos en clases; empezamos con el cálculo del tornillo de
potencia, utilizando la norma ASTM de los materiales y consigo la cantidad de
movimiento, este último obtenido por el caudal y el área de la compuerta, y a su
vez el espesor de la compuerta. También hallamos todas las fuerzas presentes
en el diseño de esta compuerta.

Decidimos utilizar para este modelo de compuerta un tornillo sin fin – rueda
dentada con un tornillo de potencia, para lo cual realizamos los cálculos de los
mismos, utilizando normas ACME para el roscado del tornillo de potencia y
para el tornillo sin fin – rueda dentada, nos ayudamos con el software CAD 3D
Autodesk INVENTOR y del método AGMA.

Posteriormente calculamos la potencia nominal a transmitir, como también la

chaveta del eje con la ayuda de la norma SAE para materiales; los rodamientos
fueron elegidos según el catálogo SKF y el motor con la ayuda del catálogo
Siemens; para el perfil de la viga que soportará el peso de la caja que se
encargará de elevar la compuerta hasta una altura de 1m, utilizamos las tablas
del libro de diseño de máquina – Shigley.

Finalmente concluimos que los parámetros para el diseño de esta compuerta

son idóneos, también fue un trabajo que puso a prueba nuestros conocimientos
aprendidos en este curso.
1 Introducción
Una compuerta es un dispositivo hidráulico–mecánico destinado a regular la
circulación de agua u otro fluido, ya sea en una tubería, un canal, presas,
esclusas, obras de derivación u otra estructura hidráulica.

Para canales, presas, esclusas y obras hidráulicas de envergadura, los principales

tipos de compuertas son:

 Tipo anillo.
 Tipo basculante
 Tipo cilindro
 Tipo esclusa
 Tipo rodante
 Tipo Stoney
 Tipo rodante
 Tipo ataguía

 Determinar en forma experimental las medidas referenciales e importantes

 para obtener medidas importantes para el campo en el que se utilizará.

2 Objetivos

2.1 Objetivo general

Plasmar en la práctica los conocimientos adquiridos durante el presente curso
con respecto a diseño de elementos de máquinas con el fin de presentar un
diseño de una compuerta hidráulica que podrá ser usada como alternativa ante
una situación en la que se presenten las condiciones iniciales de diseño
asumidas en el presente trabajo.

2.2 Objetivos específicos

 Aplicar el proceso de diseño de un tornillo sin fin para accionar una
compuerta hidráulica.
 Aplicar el proceso de diseño de una transmission tornillo sin fin – rueda
dentada.
 Combinar los conocimientos adquiridos en el presente curso junto con
otros previamente adquiridos al tratarse de un sistema que trabajará con
fluídos y construcción de estructuras.
 Utilizar softwares de respado como herramientas para facilitar el proceso y
la presentación del diseño a realizar.

3 Modelo Teórico
La propuesta de diseño consiste en elaborar una compuerta hidráulica metálica para
ser instalada en un canal de agua con una dimensión de 1.5 m de ancho, donde
circula un caudal máximo de 3 m3/s a una velocidad máxima de 2m/s, por ser este
canal de concreto. Por medio de estos datos se concluye que la altura máxima del
nivel de agua será de 1m. El canal tendrá a su disposición dos columnas de hormigón
en el lugar donde se instalará la compuerta, que serán usadas como base o soporte
para la instalación de la compuerta. Se considera también que la compuerta debe ser
elevada o descendida en un tiempo menor a dos minutos.

Al tener y revisar eso datos previos, decidimos hacer las siguientes consideraciones
de diseño:

 La compuerta debera ser de un material que resista los esfuerzos

hidrodinámicos producidos por el flujo del canal de agua. Por facilidad de
acceso y comercialización escogemos un material estructural de acero tipo
A36, el cual será recubierto con base y pintura epóxica para evitar problemas
de corrosion por el agua que fluye.
 La compuerta tendrá una tuerca en la parte superior central, en la cual será
insertado un tornillo rotatorio que a girar hará que la compuerta se eleve o
descienda en el canal.
 El tornillo rotatorio será estará fijamente acolpado a una rueda dentada, en su
mismo eje. Esta rueda dentada es parte de un sistema de transmisión tornillo
sin fin – rueda dentada que también sera diseñado por nosotros.
 En sistema de transmisión tornillo sin fin – rueda dentada tundra como una
fuente motriz acoplada al gusano un motor electric que sera seleccionado de
acuerdo a los requerimientos de la potencia necesaria para realizar el trabajo
de subir la compuerta, así como de la velocidad necesaria para poder realizar
dicho trabajo en el tiempo requerido.
 En sistema de transmisión tornillo sin fin – rueda, junto con el acople al tornillo
giratorio serán parte de una caja de transmisiones que diseñaremos.
 El objetivo de usar estos dos tipos de transmisión uno después de el otro es
para facilitar el trabajo a realizar, haciendo las reducciones de velocidad
necesarias para alcanzar un torque y potencia apropiados. Las disminuciones
de velocidad serán compensadas al usar el motor eléctrico.
 Esta caja de transmisiones, junto con el motor eléctrico serán colocados sobre
una viga estructural empotrada en ambas columnas de hormigón. La viga sera
diseñada al finalizar los otros elementos.

4 Metodología

4.1 CÁLCULO DEL TORNILLO DE POTENCIA

Datos previos

✅ Propiedades de la plancha (compuerta)

Material A-36 A-36

Densidad=7860 kg/m3 7860 kg/m3

Resistencia última tensión 400 Mpa

Compresión

Cortante

Resistencia fluencia tensión 250 Mpa

Cortante

145 Mpa

Resistencia al punto de cedencia 248 Mpa

Módulo (E) 200 Gpa

Módulo de rígidez 77 Gpa

✅ Datos del flujo a trabajar

 Fuerza hidronámica.
Velocidad=2m/s

Área = 1.5 * 1= 1.5 m2

Q = V.A= 2 * 1.5= 3m3/s

F = m.Vol (Cantidad del movimiento)

F = densidad * Q * V

F = 1000 * 3 * 3

F = 9000 N

 Flexión de la placa para determinar el ancho con una deformación máxima de

0, 005 m
M÷EI = d2y÷dx

Ymax= (-5*w*l*l3) /(384*E*I) , w × l = 9000 N

0, 005 = (-5 × 9000 × 1,53) / (384*200*109*( b.h3/12))

H3 /12 = 3, 955 × 10 -9

h= 1, 68 x 10 -2 m = 1, 68 cm = 0, 66 pulg.

escogemos ¾ pulg

Datos de la compuerta

Espesor= ¾ = 1, 905 cm

h= 1,2 m

b=1, 54 cm

Volumen= 1, 2 x 1, 54 x 0, 0195 = 0, 0352 m3

Masa= 7860 x 0,0352 = 276, 7 kg

 Peso= 276, 6 x 9, 81 = 2714, 15 N

Fuerza F de diseño

F= W + F (fricción de las guías)

 F (friccion) = F (hidrostática)
= 7357 x 0, 74

= 5444, 18 N

F= W + F (fricción)

= 2714, 15 + 5444, 18

= 8158, 18 N ~ 8200 N

Tornillo y tuerca del mismo material

Sy = 250 MPa

Sys = 145 MPa

Su = 400 MPa

Dm ≥ √((2*F)/(π*ϕ*Sd*ap)), ϕ= 1.8 – 2.5 , escogemos 1.8 (mismo material)

Dm ≥ √((2*8200)/(π*1.8*2*106))

Dm ≥ 1,2 x 10 -2 m

Por iteración llegamos a escoger las siguientes dimensiones de roscas

ACME americanas.

 dm= 1.625 in = 0.0413 m

 d= 1.75 in = 0.0445 m
 dr= 1.5 in = 0.0381 m
 p= 0.25 in = 0.00635 m
 hilos por pulgada = 4
 At = 1.918 in2= 0.00124 m2
Lt = ϕ*dm = 1.8*0.0414

= 0.0743 m = 7.43 cm

Torques de subida y bajada

T´s = Ts + Tc = F*(dm/2)*[l + ((µ*π*dm)/cos αF)] / [π*dm - ((µ x l)/cos αF)] +

F*0.2*2*(dm/2)

Tomamos dc= 2 dm

αF = 14.5°
 l = Nº entradas x p

= 1 * 0.00635

= 0.00635

Hc = 0.1 – 0.2, tomamos 0.2

Tg x = l ÷ ( π * dm )

Tg x = 0, 00635 / ( π * 0, 0413 )

X = 2.8

T´s = 8200 ( 0.0413 / 2 ) x [0.00635 + ( (0.2 * π * 0.0413) / cos 14.5)] / [ π * 0.0413

- (0.2 * 0.00635 / cos 14.5)] + 8200 * 0.2 * 2 ( 0.0413 / 2 )

T’s = 43.71 + 67.73

T’s = 111.44 N.m

T’b = F*(dm/2)*[((µ*π*dm)/cos αF)-l] / [π*dm + ((µ x l)/cos αF)] + F*0.2*2*(dm/2)

T’b = 8200*(0.0413/2)*[((0.2*π*0.0413)/cos 14.5)-0.00635] / [π*0.0413 + ((0.2 x

0.00635)/cos 14.5)] + 8200*0.2*2*(0.04/2)

Tb’=26,43 + 67,73

Tb’= 94,18 Nm

Carga axial y torsión en el núcleo

St = F/At = 8200 / 0,00124 = 6628707.73 = 6.6 Mpa

S3t = 16*T’s/π*dr3 = 16*111,44/π*0,03813= 10.26 Mpa

1/N2 = (St/Sy)2 + (S3r/Sy3)2 = (6.6/250)2 + (10.26/145)2

N = 13,24

Resistencia al barrido de los filetes del tornillo y de la tuerca.

Al ser del mismo material se cumple que:

Lt ≥ 0.5 d
0.0743 ≥ 0.5*0.0445
0,0743 ≥. 0.02225
Por lo que la resistencia al cortante superará la resistencia a la carga de tracción; por
lo tanto no será necesaria esta verificación.

Cortante en los filetes de las roscas.

Sba = 3/2 * F/Aba = 3/2 * F/(π*d*w0*p*nf)

W0= 0,63 (ACME)
nf= 1 – 7,26
nf= 2,63
 Sba= 3/2 * 8200/(π*0.0445*0.63*0.00635*2,63 = 8,63 Mpa
Nba= Sy3 / Sba = 145/ 8.36 = 17.3
Flexión en los filetes de las roscas

Tornillo: Sflex = 3*F*h / π*dr*nf*(w.p)2

h = p/2 = 0,003175

Wi= 0.77 (ACME)

Sflex = 3*8200*0,003175 / π*0.0381*2.63 (0.77*0.00635 )2

= 10.378 Mpa

Tuerca: Sflex= 3*F*h / π*d*nf*(Wo*p) 2

= 3*8200*0.003175 / π*0,0445*2.63*(0.63*0.00736)2

= 13.273 Mpa

Nflex tornillo = 250/ 10.378 = 24.09

Nflex tuerca = 250/ 13.273 = 18.83

Fatiga

Sxx = Sflex = 10.378 Mpa Sszx = 0

Syy = 0 Ssyz = Sst = 10,26 Mpa
Szz = St = 6.6 Mpa Ssz = 0
Tomar Fmin = 0

Ts min’ = 0

Fm=Fa= F/2 = 8200/2 = 4100

Tsm’ = Tsa’= T’s/2 = 111,44/2 = 55,72

Sxxm = 3*Fm*h / π*dr*nf*(wi*p) 2 = 5.189 Mpa ( = 3flex/2)

Szzm = Fm/At= 3.3 Mpa ( = St2)

Ssyzm =16 Tsm’ / π*dr3 = 5.13 Mpa ( = Sst/2)

Sxxa = 3*Fa*h / π*dr*nf*(wi*p)2 = 5.189 Mpa ( = 3flex/2)

Szza = Fa/At= 3.3 Mpa ( = St2)

Ssyza = 16 Tsa’ / π.dr3 = 5,13 Mpa ( = Sst/2)

Ssxym = Sxym = Sszxm = Szzxa = 0

Factor de concentración de esfuerzos

Kf = 2.8 = Kff(M) = Kff(F) = Kff(T) = Kfm(M) = Kfm(F) = Kfm(T)

σxxm = Kfm(M)*Sxxm = 14.5292 MPa

σzzm = Kfm(F)*Szzm = 9.24 MPa

τyzm = Kfm(T)*Ssyzm = 14.364 MPa

σxxa = Kff(M)*Syxa = 14.5292 MPa

σzza = Kff(F)*Szza = 9.24 MPa

τyza = Kff(T)*Ssyza = 14.364 MPa

σme = √(σxxm2 + σzzm2 – σxxm.σzzm + 3.τyzm2 )

σme = √(14.532 + 9.242 – 14.53*9.24 + 3*14.3642 )

σme = 27.95 MPa

σae = √(σxxa2 + σzza2 – σxxa.σzza + 3.τyza2 )

σae = √(14.532 + 9.242 – 14.53*9.24 + 3*14.3642 )

σae = 27.95 MPa

1/N = σme/Su = σae/Sn

Sn = K.Se’ , Se’ = 0.5 * Su = 0.5 * 400 = 200

K = Ka.Kb.Kc.Kd.Ke.Kcar

Ka = 0.8 (mecanizado)

Kb = 1.189 (de [mm])-0.097 = 1.189(0.038) -0.097 = 1.63

Kc = 0.753 (confiabilidad = 99.9%)

Kd = 1 (T° < 450°C)

Ke = 1 (efectos varios)

Kcar = 0.7 (carga axial siendo la menor)

K = 0.678

Sn = 0.678 * 200 = 137.4

 1/N = 27.95/400 + 27.95/137.4

N = 3.66

Tornillo autoasegurante

µ > tgλ.cosα

0.2 > tg2.8 * cos14.5

0.2 > 0.047 => autoasegurante

Eficiencia

e = F*l / 2*π*Ts = 8200*0.00635 / 2*π*43.71

e = 0.1896

e = 18.96%

Entonces, concluimos que las dimensiones escogidas trabajan adecuadamente

en nuestro diseño.

4.2 DISEÑO TORNILLO SIN FIN RUEDA DENTADA

Criterios de diseño:

 Nos basaremos en el diseño usando los estándares dados en el programa

CAD-INVENTOR que se basa en las normas
 El tiempo de accionamiento de la compuerta no debe superar de los 90 seg.
 El sistema deberá trabajar con un motor eléctrico de 3 HP a 1800 RPM.
 Para aspectos constructivos determinamos la distancia entre centros 4 in.
 Se trabajara con una relación de transmisión de 18.
 El tornillo sin fin tendrá dos entradas.
Parámetros iniciales

Verificaremos el paso mínimo para poder cumplir con un tiempo de no mayor de 90

seg para el accionamiento de la compuerta.

Velocidad de la rueda dentada (n¿ ¿ g)¿:

nw
n g= ,m=18 y N w =1800 rpm
m

N g=100 rpm

En 120 segundos se realizaran 200 rpm

y t =n g∗p

y t =200∗0.250∈¿

y t =50∈,lo que equivale a 1.270 msuperando la altura de agua de 1 m.

Selección de parámetros de la transmisión tornillo sinfín – rueda dentada (Inventor):

N g=m∗i w

N g=18∗2

N g=36 dientes

Con la distancia entre centros C=4 ∈ y N g=36 dientes analizamos las opciones que
INVENTOR nos ofrece.

Para lo cual el programa Inventor nos restringe los siguientes parametros:

En el tornillo sin fin: En la rueda dentada:

Y además nos restringe un Lw >2.178∈¿

El criterio de selección será el de disminuir las dimensiones y de facilitar su
construcción utilizando los valores más utilizados en nuestro medio.

Analizando los parámetros seleccionamos los siguientes:

Verificamos los datos según el procedimiento de la AGMA:

Angulo de avance (¿ :

−1 iw × p
¿ tan ( )
π × Dw

2 × 0.5625
¿ tan−1 ( )
π ×1.432

¿ 14.040

Avance ( L) :
L=i w × p ⟹ L=2 × 0.5623

L=1.125∈¿

Diámetro del gusano ( D w ) :

C0.875 C0.875
≤ Dw ≤ , C=4 ∈¿
3 1.7

4 0.875 40.875
≤ Dw ≤
3 1.7

1.121 ≤1.432 ≤1.979

Cumple con la recomendación de la AGMA

Longitud del Gusano ( Lw ) :

Ng
(
Lw = 4.5+
50 )
×p

36
(
Lw = 4.5+
50 )
× 0.5625

Lw =2.936 ∈¿

Se redondea a 3 pulgadas

Este dato es mayor que el recomendado (2.178 in)

Diámetro de paso de la Rueda ( D g ¿:

Ng× p
D g=
π

36× 0.5625
D g=
π

D g=6.44∈¿

Este valor coincide con el calculado por el programa

Adendum (a ) y Deddendum (b ):

a=0.3183 × p b=0.3683 × p

a=0.3183 ×0.5625 b=0.3683 ×0.5625

a=0.179 b=0.207
Diámetro externo del tornillo sin fin ( D ow ) :

Dow =Dw +2 × a

D ow =1.432+2 ×0.179

Dow =1.79∈¿

Dato que coincide con los dados por el programa

Diámetro de garganta ( D¿¿ t) :¿

Dt =Dg +2 × a

Dt =6.44+2 × 0.179

D t =6.798∈¿

Diámetro externo de la Rueda ( D w ¿ :

D og=D t + ( D w −2× a )− [ ( D w −2 ×a )2−( 0.8 × F)2 ]

√
2
√
D og=6.798+ ( 1.4320−2 ×0.179 ) − [ (1.4320−2 ×0.179 ) −(0.8 ×0.877)2 ]

Dog=7.06∈¿

4.3 CALCULO DE LA POTENCIA NOMINAL DE LA TRANSMISION

Carga tangencial transmitida permisible ( W ¿ ¿ :

KS = Factor de tamaño y material de la rueda,

Depende del ancho efectivo (Fe=0.835 in o 21.215 mm), Fundido en moldes de
arena, Figura nº1:

Ks = 700

Fe = Ancho efectivo del diente; Fe ó 2/3Dw (usar el menor valor)

Fe= 0.835 in

Km = Factor de relación de velocidades, Figura nº2 (con relación de transmisión m

= 18)

Km= 0.8
Kv = Factor de velocidad, Figura nº3 (Velocidad friccional, Vs)

∏ × D w ×n w
V w=
12
∏ ×1.432 ×1800
V w=
12
ft m
V w =¿ 675 , V w =3.429
min seg

Velocidad friccional, Vs
Vw
V s=
cos❑

3.429
V s=
cos 14.0362

m ft
V s =3.535 o 696
seg min

Figura nº3:

K v =0.32 Y f =0.026

Calculando carga tangencial transmitida permisible ( W ¿ ¿ :

W ¿ =700 ×6.44 0.8 ×0.835 ×0.8 × 0.32

W ¿ =663.95 lb

Calculo de la carga friccional ( W f ¿:

f ×W ¿
W f=
cos ❑n ×cos ❑−f × sin❑

0.026 × 663.95
W f=
cos 20 × cos 14.0362−0.026 ×sin 14.0362

W f =19.07 lb
 Potencia nominal de entrada:

HPn = Potencia nominal de entrada

WGt = Carga tangencial a transmitir, lb
DG = Diámetro de paso de la rueda, pulg
mG = Relación de transmisión
nW = Velocidad del gusano, rpm
VS = Velocidad friccional, ppm
Wf = Fuerza friccional, lb

HP w =HP g + HP f

663.95× 6.44 ×1800 696 ×19.07

HP w = +
126000 ×18 33000

HP w =3.93 HP+ 0.4 HP

HP w =4.33 HP

4.4 CÁLCULO DE LA CHAVETA

Para el diámetro del eje de 1’’ disponemos de h = 8mm y 6 mm.

Factor de seguridad (N) = 3

Material Acero SAE 1020, Sy = 393 MPa, laminada en frío

Cortadura:

2T 0.5∗Sy
Lmin= ,Td=
Td∗D∗b N

2∗111
Lmin= =22 mm
0.5∗313
∗0.0254∗0.006∗106
3

Aplastamiento:

4T Sy
Lmin= , σd=
σd∗D∗h N

4∗111
Lmin= =17 mm
313
∗0.0254∗0.008∗106
3

Entonces seleccionamos una chaveta de acero con las siguientes

características:

L = 22 mm

b = 6 mm
h = 8 mm

4.5 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

Se tiene de la transmisión de tornillo sin fin y rueda dentada:

En la rueda dentada:

- Velocidad de la rueda: n g=100 rpm

- Ángulo de presión: ϕ n=20 °
- Ángulo de hélice: ψ=14.0362 °
- Diámetro de paso de la rueda: D g=6.44 pulg
- Torque en la rueda: T g=111 N ˗ m=982.43 lb ˗ pulg

En el tornillo sin fin:

- Velocidad del tornillo: n w =1800 rpm

En el eje vertical

Cálculo de las fuerzas:

F tg × D g
T g=
2

2 ×T g
F tg =
Dg

2 × 982.43
F tg = =305.102lb
6.44

tan ϕn
tan ϕt =
cos ψ

tan ϕn
ϕ t=arctan
cos ψ

tan 20
ϕ t=arctan =20.56 °
cos 14.0362

F rg=F tg × tan ϕt

F rg=305.102 × tan 20.56=114.44 lb

F ag=Ftg × tanψ

F ag=305.102× tan 14.0362=76.28 lb

F rg=114.44 lb

F ag=76.28 lb
Duración nominal:

1000000 × L
Lh =
60× n

L=60 × 10−6 ×n × Lh

n=velocidad de rotacion ; rpm

L=Duración nominal en millones de revoluciones

Lh=Duración nominal en ho ras

Según la tabla se tiene:

Lh=8000 horas

Por lo tanto, se obtiene una duración nominal de:

L=60 × 10−6 ×100 ×8000=48 millones de revoluciones

Relación entre la duración nominal y la capacidad de carga:

 1
C
=( L) p
P

P=exponecte SKF

P=3 → Rodamientos de bolas

10
P= → Rodamientos de rodillos
3
1
C
=(48) 3 =3.634
P

F ag 76.28
= =0.67
F rg 114.44

Carga dinámica equivalente:

a) P=F r cuando F a /F r ≤ e
b) P= X F r +Y F a cuando F a /F r > e

Según la tabla se tiene:

X =0.56

1.00 ≤Y ≤ 2.30

Fa
a) ≤ e=0.67
Fr
P=F r =114.44 lb

C=3.634 × P=3.634 ×114.44

C=415.87 lb=1.85 kN

Fa
b) >e=0.67
Fr
0.56 ×114.44 +1 ×76.28 ≤ P ≤ 0.56 ×114.44+2.3 ×76.28

3.634 ×140.37 ≤ C ≤ 3.634 ×239.53

510.1lb ≤C ≤870.45 lb

De las tablas de rodamientos rígidos de bolas escogemos para el eje vertical los que
posean una capacidad dinámica de por lo menos:

415.87 lb →870.45 lb

1.85 kN → 3.87 kN

En el eje horizontal:

Cálculo de las fuerzas:

F rw=F rg ↑

F aw =Ftg →

F rw=114.44 lb

F aw =305.102lb

Duración nominal:

1000000 × L
Lh =
60× n

L=60 × 10−6 ×n × Lh

L=60 × 10−6 ×1800 ×8000=864 millones de revoluciones

1
C
=( L) p
P
1
C
=(864) 3 =9.524
P

F aw 305.102
= =2.67
F rw 114.44
Carga dinámica equivalente:

Igual que el anterior, se tiene:

a) P=F r cuando F a /F r ≤ e
b) P= X F r +Y F a cuando F a /F r > e

X =0.56

1.00 ≤Y ≤ 2.30

Fa
a) ≤ e=2.67
Fr
P=F r =114.44 lb

C=9.524 × P=9.524 × 114.44

C=1089.93 lb=4.85 kN

Fa
b) >e=2.67
Fr
0.56 ×114.44 +1 ×76.28 ≤ P ≤ 0.56 ×114.44+2.3 ×76.28

9.524 × 140.37 ≤C ≤ 9.524 × 239.53

1336.4 lb ≤ C ≤ 2281.3 lb

De las tablas de rodamientos rígidos de bolas escogemos para el eje horizontal los
que posean una capacidad dinámica de por lo menos:

1089.93 lb→ 2281.3lb

4.85 kN → 10.14 kN

Según el catálogo de SKF se seleccionan los elementos necesarios que cumplan con
lo requerido:
Según catálogo de SKF se seleccionan:

- 1 rodamiento SKF E2.YAR 205-100-2F, 1 soporte FYK505, 1 tapa lateral

EY205.
- 2 rodamientos SKF E2.YAR 205-100-2F, 2 soportes FYTBK505, 1 tapa
lateral EY205.
 4.6 SELECCIÓN DEL MOTOR
Para el torque dado necesario al calcular el tornillo de potencia deducimos mediante
los siguientes cálculos la potencia y velocidad del motor eléctrico que será la fuente
motriz de nuestro sistema.

Torque necesario = 111Nm

Pot =τ∗nt

τ∗nt∗2 π 111∗nt∗2 π
Pot = =
60 60

En el mercado contamos con motores con RPM = 1200, 1800, 2000, etc.

La compuerta deberá descender en menos de 120 seg, paso del tornillo = 0.25

Yt =ng∗p

Yt =2 ng∗0.25

1000=2ng∗0.25∗25.4

78.74=ng min

nw entrada=18∗78.74=1417 RPM

Se selecciona una Nw de entrada de 1800 RPM, para la cual Ng = 1800 / 2 = 100

111∗Ng∗2 π
Pot =
60

Pot =1.162kW =1.56 HP

Dados estos datos, concluimos que se requiere una potencia de 2 HP y 1800 RPM
para realizar la operación de apertura y cierre de la compuerta en una velocidad de:

Yt =t ng∗0.25

1000=t∗100∗0.25∗25.4

t=1.57 min

Dados éstos parámetros y consultando el catálogo de la empresa Siemens,

escogemos el sgte motor:
Ahora que tenemos seleccionado el motor y conocemos sus parámetros y
dimensiones, vemos la necesidad de colocar una plancha metálica en el medio de la
viga a diseñar en donde se distribuirán el motor eléctrico y la caja.
 4.7 SELECCIÓN DE PERFIL DE VIGA
Nuestro diseño incluye la colocación de una viga como soporte de los elementos
motrices más importantes como lo son el motor eléctrico y la caja de transmisiones.
Esta viga soportara los pesos de estos dos elementos, sumando también el peso de la
misma compuerta cuando esta esté totalmente abierta, y también de la plancha que
soportará los elementos motrices.

Es también importante indicar que nuestra distribución requerirá de la existencia de un

agujero en este perfil de viga ya que es por ahí que se conectará la compuerta con la
caja por medio del tornillo de potencia. Al tener esto presente, nos vemos en la
obligación de escoger un perfil C colocado de manera horizontal para facilitar esta
operación y no comprometer el diseño de la caja de transmisiones.

Procederemos a calcular la viga tomando sus pesos como una carga puntual al medio
de una viga empotrada:

Primero procedemos a calcular las dimensiones y datos de la plancha extra a ser

puesta sobre la viga:

La plancha será de 13’’ x 26’’ x ½’’, hecha de acero A36, cuya densidad es de 7860
Kg/m3.

Volumen (m3) = 0.3302*0.604*0.0127 = 0.002769 m3

Masa = 0.002769*7860 = 21.77Kg

Nuestros datos a trabajar sobre la viga son los siguientes:

Carga de la viga:

Masa de la caja de transmisiones más el tornillo de potencia = 42Kg

Masa del motor = 26 Kg

Masa de la compuerta = 276.7 Kg

Masa de la plancha = 21.77 Kg

Masa total = 366.47 => 366.47*9.81 = 3595.1 N => lo aproximamos a 4000 N con un
F.S. = 1.12

Resolviendo las fórmulas:

R1 = R2 = F/2 = 4000/2 = 2000N

M1 = M2 = F*l/2 = 4000*1.5/2 = 750 Nm

Vmax = Vab = Vbc = F/2 = 4000/2 = 2000N

Mab = (F/8)*(4x-l)

=> Mab max = (4000/8)*(4*0.75-1.5) = 750 Nm, Mab min = (4000/8)*(4*0-1.5) = -750
Nm

Mbc = (F/8)*(3*l-4x)

=> Mbc max = (4000/8)*(3*1.5-4*0.75) = 750 Nm, Mbc min = (4000/8)*(3*1.5-4*1.5) =

-750 Nm

Calcularemos un Ymax de 1 mm

Ymax = - (F*l3)/(192*E*I)

0.001 = - (4000*1.53) / (192*200*109*I[pulg]*0.02544)

Calculando tenemos como I min = 0.8446 pulg4

Tenemos el siguiente catálogo de perfiles C, de donde escogeremos un perfil con el I

min y el ancho “a” mínimo de 8 pulg debido a que por la distribución de los
componentes motrices que irán empernados, necesitamos espacio disponible
suficiente para los pernos no sean obstruidos por el ala del perfil.
Teniendo estos datos, escogemos el perfil de 8 pulg de ancho y 2.26 de alto.

Ingresando este nuevo valor para I, tenemos como Ymax = 0.649 mm, lo cual es
aceptable a la máxima deflexión que estimamos anteriormente.

5 Resultados
Los resultados se muestran en la siguiente tabla anexada en el Excel.

6 Conclusiones
 Se realizó de manera satisfactoria e diseño propuesto del sistema de tornillo de
potencia al haber utlizado todos los conocimientos adquiridos en el curso.
 Los objetivos específicos, asi como el general, fueron alcanzados luego de
realizar este trabajo de diseño.
  Se verificó que al utilizar dos sistemas de transimsión uno después del otro
(tornillo sin fin – rueda dentada, tornillo de potencia), se consiguió facilitar el
trabajo al realizar si hablamos de potencia y torque requerido para mover la
compuerta.

7 Recomendaciones
 Por los cálculos obtenidos, como el tiempo que tomaría una persona en elevar
esta compuerta sería de 30 minutos, se recomienda usar un motor eléctrico.
 Se recomienda usar varias transimiones por etapas, o varios tipos de
transmisiones cuando se ve que el trabajo a realizar tiene altos requerimientos.
 Al ser una instalación al aire libre, es recomendable encerrar las transmisiones
para evitar problemas por suciedad corrosión.
 Asimismo, para posibilitar el mantenimiento o reparación de piezas dentro de la
caja, se debe hacer la misma desmontable al habilitarle una tapa de acceso.

8 Referencias
[1] “Compuertas”, Wikipedia. [En línea]. Disponibles en:
https://es.wikipedia.org/wiki/Compuerta_hidr%C3%A1ulica. [Accedido: 16-jul-2018]

[2] Diseño de elementos de máquinas 2 - material otorgado por el docente - Ing. Renato
Manchego Llerena, UNSA

[3] Catálogo motores 2013, Simotics - Siemens

[4] Serway, Physics for Scientists and Engineers - Sears, Z&Y - Física Universitaria

[5] Catálogo de rodamientos SKF - 2015

[6] Diseño en ingeniería mecánica de Shigley - Richard G Budynas y J. Keith Nisbett -

Octava edición

Anexos
 Planos de la compuerta diseñada
 Tabla de resultados (Excel)