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KAIZEN

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KAIZEN

KAIZEN
KAI significa ‘cambio’
ZEN significa ‘bueno’.
El significado de la palabra Kaizen es
mejoramiento continuo y esta filosofía se
compone de varios pasos que nos permiten
analizar variables críticas del proceso de
producción y buscar su mejora en forma
diaria con la ayuda de equipos
multidisciplinarios.
Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y reducción de costos de producción con
simples modificaciones diarias.
Al hacer Kaizen los trabajadores van a ir mejorando los estándares de la empresa y al hacerlo
podrán llegar a tener estándares de muy alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa. Es por
esto que es importante que los estándares nuevos creados por mejoras o modificaciones sean
analizados y contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad de la empresa.
El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de nuestra
organización y tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los procesos que se realizan. Una
empresa con la filosofía Kaizen tiene como primera ventaja competitiva el siempre estar en
cambio para mejorar y su personal motivado realizando las actividades de kaizen.

RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance,
(Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad/Confiabilidad) es una técnica más
dentro de las posibles para elaborar un plan
de mantenimiento en una planta industrial y
que presenta algunas ventajas importantes
sobre otras técnicas.
El objetivo fundamental de la implantación de
un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o
RCM en una planta industrial es aumentar la
disponibilidad y disminuir costes de
mantenimiento. El análisis de una planta
industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas


 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan
de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos
personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.


 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como
una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.
RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener
una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación de una
serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acordes con la importancia de cada uno de
ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que deben quedar
resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Como puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una instalación
industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de éstos y las medidas
preventivas que tendrán que adoptarse.
DIFERENCIA ENTRE TPM Y RCM
TPM:
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) consiste en una estrategia destinada a elevar la
productividad mejorando el mantenimiento ylas prácticas correspondientes. Es una excelente
herramienta para aumentar la productividad, la capacidad y el trabajo en equipo en una compañía
manufacturera.
Los pilares básicos del TPM son los siguientes:

 El equipo debe restablecerse a un estado en que quede como nuevo


 El TPM requiere que el operador intervenga en el mantenimiento del equipo.
 El TPM requiere el aumento dela eficacia y rendimiento del mantenimiento
 El TPM requiere la instrucción del personal para perfeccionar su pericia.
 El TPM requiere la gestión de los equipos y la prevención delmantenimiento.
 El TPM requiere el uso efectivo de la tecnología de mantenimiento preventivo y predictivo
RCM:
El objetivo primario del RCM es mantener la función del sistema y no la de los equipos. Esto
implica que, si puede continuar la función del sistema aún después de averiarse un determinado
equipo, puede no ser necesaria la conservación de este equipo o ser aceptable que siga
funcionando hasta averiarse por completo. La idea metodológica puede resumirse de la siguiente
manera:

 Identificar los sistemas, sus límites y sus funciones.

 Identificar los modos de fallo que puedan conducir a cualquier pérdida de función del
sistema.
 Dar prioridad a las necesidades funcionales aplicando un análisis de criticidad.
 Seleccionar las tareas de PM aplicables u otras acciones que mantengan la función del
sistema.
Diferencias entre TPM y RCM:
La diferencia más significativa entre ambos métodos es que el
TPM tiende a enfocarse en la prevención del mantenimiento.
VENTAJAS DEL RCM vs. TPM
Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

 Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento


preventivo ya existente en las empresas, puede reducir
la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
 Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la
empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el
sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.
 Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué
pueden y qué no pueden esperar de esta aplicación y quien debe hacer qué, para
conseguirlo.
Ventaja del TPM Mantenimiento Productivo Total

 El compromiso total por parte de los altos mandos de la empresa.


 El personal tiene la suficiente delegación de autoridad para implementar los cambios que
se requieran.
 Se ejecuta un panorama a largo plazo, ya que su implementación puede tomar desde uno
hasta varios años.
 Hay lugar para el cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que
respecta a sus nuevas responsabilidades.

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