Manual Buenas Prácticas en Refrigeración

MANUAL
BUENAS PRÁCTICAS EN
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
Y CLIMATIZACIÓN
FASE II
“PLAN DE GESTIÓN PARA LA ELIMINACIÓN DE HCFC EN CHILE” (HPMP)
MANUAL
BUENAS PRÁCTICAS EN
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
Y CLIMATIZACIÓN
FASE II
“PLAN DE GESTIÓN PARA LA ELIMINACIÓN DE HCFC EN CHILE” (HPMP)
MANUAL “BUENAS PRÁCTICAS EN SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CLIMATIZACIÓN”
Proyecto Fase II “Plan de Gestión Para la Eliminación de los HCFC” (HPMP)
Financiamiento:
Fondo Multilateral del Protocolo de Montreal
Agencia implementadora:
Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI)
Coordinación técnica:
Unidad Ozono del Ministerio del Medio Ambiente de Chile
Redacción:
Germán P. Fuentes Durán
Revisión técnica:
Alberto Albert
Edición y revisión general:
Lorena Alarcón Reyes y Dolores González Puchi
Diseño y diagramación:
Oficina de Comunicaciones del Ministerio del Medio Ambiente
Fecha de publicación:
noviembre 2020
Esta publicación fue realizada en conjunto entre el Ministerio del Medio Ambiente de Chile, la
Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial ONUDI y el Fondo Multilateral del
Protocolo de Montreal
INDICE DE CONTENIDO
PRÓLOGOS
UNIDAD OZONO DEL MINISTERIO DEL MEDIO AMBIENTE.........................................................................................................................9
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA EL DESARROLLO INDUSTRIAL..............................................................................10
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................................................................................12
CAPÍTULO 1- TÉRMINOS Y DEFINICIONES .....................................................................................................................................................14

1.1. DEFINICIONES..................................................................................................................................................................................................15
1.2 TÉRMINOS ABREVIADOS................................................................................................................................................................................22
CAPÍTULO 2- LOS GASES REFRIGERANTES Y EL MEDIO AMBIENTE........................................................................................................23

2.1 CAPA DE OZONO...............................................................................................................................................................................................24
2.2 CALENTAMIENTO GLOBAL.............................................................................................................................................................................24
2.3 ENMIENDA DE KIGALI.....................................................................................................................................................................................25
CAPÍTULO 3- CLASIFICACIÓN ............................................................................................................................................................................26

3.1 CLASIFICACIÓN DE REFRIGERANTES.........................................................................................................................................................27
3.1.1 DENOMINACIÓN .......................................................................................................................................................................................................................................27
3.1.2 CLASIFICACIÓN POR GRUPOS DE SEGURIDAD ...................................................................................................................................27
3.1.3 TEMPERATURA DE EBULLICIÓN ..............................................................................................................................................................31
3.1.4 ORIGEN............................................................................................................................................................................................................31
3.1.5 COMPORTAMIENTO EN EL CAMBIO DE FASE.......................................................................................................................................32
3.2 CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CLIMATIZACIÓN..........................................................................................35
3.2.1 TIPO Y CANTIDAD DE REFRIGERANTE....................................................................................................................................................35
3.2.2 TEMPERATURA DE EVAPORACIÓN...........................................................................................................................................................35
3.2.3 APLICACIÓN...................................................................................................................................................................................................36
3.3 CLASIFICACIÓN DE USUARIOS ....................................................................................................................................................................38
3.3.1 EMPRESAS COMERCIALIZADORAS.........................................................................................................................................................38
3.3.2 PRESTADORES TÉCNICOS DE SERVICIO.................................................................................................................................................38
3.3.3 USUARIOS FINALES......................................................................................................................................................................................39
CAPÍTULO 4- SELECCIÓN DE REFRIGERANTES...............................................................................................................................................40

4.1 IMPACTO TOTAL EQUIVALENTE DE CALENTAMIENTO (TEWI) .............................................................................................................44
4.1.1 CÁLCULO DEL TEWI......................................................................................................................................................................................44
CAPÍTULO 5- MANIPULACIÓN Y GESTIÓN DE REFRIGERANTE..................................................................................................................48

5.1 EXTRACCIÓN DEL REFRIGERANTE EN UN PROCESO DE MANTENCIÓN O AL FINAL DE LA VIDA ÚTIL DEL SISTEMA........50
5.2 CILINDROS REUTILIZABLES (RECUPERACIÓN)........................................................................................................................................51
5.3 REQUISITOS PARA LA REUTILIZACIÓN DEL REFRIGERANTE................................................................................................................52
5.3.1 RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTE PARA SU REUTILIZACIÓN.......................................................................................................52
5.3.2 RECICLAJE DE REFRIGERANTE..................................................................................................................................................................52
5.3.3 REGENERACIÓN.............................................................................................................................................................................................53
5.4 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA MANIPULACIÓN DE CILINDROS REFRIGERANTES..................................................55
5.5 REGISTRO DE MANIPULACIÓN ....................................................................................................................................................................57
CAPÍTULO 6- HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS (MEDIOS TÉCNICOS) ................................................................................................58
CAPÍTULO 7- PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE (PMA).....................................................................................................................................77

7.1 RELACIONES ENTRE LAS DIFERENTES PRESIONES CON LA PMA.......................................................................................................80
CAPÍTULO 8- RECOMENDACIONES DE DISEÑO.............................................................................................................................................81

8.1 REQUISITOS DE MATERIALES Y COMPONENTES.....................................................................................................................................82
8.2 CARGA TÉRMICA...............................................................................................................................................................................................82
8.3 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA............................................................................................................................85
8.4 COMPRESORES..................................................................................................................................................................................................86
8.4.1 PROTECCIÓN DE COMPRESORES.............................................................................................................................................................87
8.5 EVAPORADORES...............................................................................................................................................................................................89
8.6 CONDENSADORES............................................................................................................................................................................................90
8.7 DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN.....................................................................................................................................................................91
8.8 DEPÓSITOS DE LÍQUIDO.................................................................................................................................................................................93
8.9 DIÁMETROS DE TUBERÍAS.............................................................................................................................................................................93
8.10 TENDIDO DE TUBERÍAS................................................................................................................................................................................94
8.11 CANTIDAD DE REFRIGERANTE...................................................................................................................................................................94
8.12 AISLAMIENTO TÉRMICO..............................................................................................................................................................................95
8.13 DESCONGELAMIENTO..................................................................................................................................................................................95
8.14 ALARMAS.........................................................................................................................................................................................................96
8.15 CIRCUITOS ELÉCTRICOS DE FUERZA Y CONTROL.................................................................................................................................96
8.16 DISPOSITIVOS PARA EL ALIVIO DE PRESIÓN ........................................................................................................................................97
8.17 DETECTORES DE REFRIGERANTE...............................................................................................................................................................99
8.18 CÁMARAS FRIGORÍFICAS Y SALAS DE PROCESO.................................................................................................................................99
8.18.1 CÁMARAS FRIGORÍFICAS.........................................................................................................................................................................100
8.18.2 SALAS DE PROCESO...................................................................................................................................................................................101
8.19 SALAS DE MÁQUINA.....................................................................................................................................................................................102
CAPÍTULO 9- RECOMENDACIONES DE INSTALACIÓN..................................................................................................................................105

9.1 COMPRESORES .................................................................................................................................................................................................106
9.2 EVAPORADORES...............................................................................................................................................................................................107
9.3 CONDENSADORES............................................................................................................................................................................................108
9.4 DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN.....................................................................................................................................................................109
9.5 UNIONES.............................................................................................................................................................................................................109
9.5.1 UNIONES NO DESMONTABLES.................................................................................................................................................................110
9.5.2 UNIONES DESMONTABLES.........................................................................................................................................................................110
9.6 TENDIDOS DE TUBERÍAS................................................................................................................................................................................112
9.7 AISLAMIENTO TÉRMICO.................................................................................................................................................................................114
9.8 VÁLVULAS DE CORTE.......................................................................................................................................................................................114
9.9 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS....................................................................................................................................................................115
9.10 CIRCUITO ELÉCTRICO DE FUERZA Y CONTROL.....................................................................................................................................118
9.11 DISPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS DE SEGURIDAD............................................................................................................................119
9.12 DETECTORES DE REFRIGERANTE...............................................................................................................................................................119
9.13 CÁMARAS FRIGORÍFICAS Y SALAS DE PROCESO.................................................................................................................................120
CAPÍTULO 10- ACCIONES PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA.................................................................................................................121
10.1 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA PRESIÓN Y HERMETICIDAD.............................................................................................................122
10.1.1 RESISTENCIA A LA PRESIÓN...................................................................................................................................................................122
10.1.2 HERMETICIDAD...........................................................................................................................................................................................123
10.2 VACÍO................................................................................................................................................................................................................124
10.3 REVISIÓN DEL SISTEMA ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA............................................................................................................125
CAPÍTULO 11- CARGA DE REFRIGERANTE.......................................................................................................................................................127
CAPÍTULO 12- PUESTA EN MARCHA..................................................................................................................................................................129

12.1 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO....................................................................................................................................................130
12.2 COMPROBACIÓN DE LA CAPACIDAD FRIGORÍFICA DEL SISTEMA..................................................................................................132
12.3 DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD...........................................................................................................................................132
12.4 TENDIDO DE TUBERÍAS................................................................................................................................................................................133
12.5 DESCONGELAMIENTO..................................................................................................................................................................................133
12.6 INFILTRACIONES DE AIRE............................................................................................................................................................................133
12.7 USO EFICIENTE DE ENERGÍA......................................................................................................................................................................134
12.8 ALARMAS.........................................................................................................................................................................................................134
12.9 DOCUMENTACIÓN DE ENTREGA...............................................................................................................................................................134
CAPÍTULO 13- MANTENCIÓN DEL SISTEMA...................................................................................................................................................136

13.1 MANTENCIÓN PREVENTIVA........................................................................................................................................................................137
13.1.1 CAMBIO DE ACEITE ..................................................................................................................................................................................138
13.1.2 AISLAMIENTO TÉRMICO...........................................................................................................................................................................139
13.2 MANTENCIÓN CORRECTIVA.......................................................................................................................................................................140
13.2.1 LIMPIEZA DEL SISTEMA (FLUSHING)...................................................................................................................................................141
CAPÍTULO 14- PROGRAMA DE REDUCCIÓN Y PREVENCIÓN DE FUGAS................................................................................................142

14.1 DETECCIÓN DE FUGAS ................................................................................................................................................................................144
14.1.1 PROCEDIMIENTO DIRECTO......................................................................................................................................................................144
14.1.2 PROCEDIMIENTO INDIRECTO..................................................................................................................................................................145
14.2 REPARACIÓN DE DEFICIENCIA, INFORME Y REGISTRO......................................................................................................................145
CAPÍTULO 15- REQUISITOS PARA LA ELIMINACIÓN DE REFRIGERANTES Y COMPONENTES CONTAMINADOS

AL FINAL DE LA VIDA ÚTIL DEL SISTEMA.........................................................................................................................................................146
CAPÍTULO 16- RESPONSABILIDADES DE PRESTADORES TÉCNICOS DE SERVICIO Y TITULARES DEL SISTEMA.......................148

16.1 PRESTADORES TÉCNICOS DE SERVICIO..................................................................................................................................................149
16.1.1 RESPONSABILIDAD DEL TITULAR DE UN SISTEMA..........................................................................................................................150
CAPÍTULO 17- ANEXOS DE APLICACIÓN..........................................................................................................................................................151

17.1 MÉTODO PARA DETERMINAR EL LLENADO MÁXIMO DE CILINDROS DE RECUPERACIÓN .....................................................152
17.2 VALORES DE PRESIÓN RECOMENDADOS PARA PRUEBAS Y AJUSTES, EN FUNCIÓN DE LA PMA CON DISTINTOS
REFRIGERANTES.......................................................................................................................................................................................................152
17.3 SELECCIÓN DE TUBERÍAS............................................................................................................................................................................154
17.4 ENTENDIENDO LOS LÍMITES DE APLICACIÓN DE UN COMPRESOR...............................................................................................165
17.5 APLICACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD PARA PROTEGER EL COMPRESOR POR BAJAS Y
ELEVADAS PRESIONES...........................................................................................................................................................................................168
17.6 AJUSTE DE PRESOSTATOS............................................................................................................................................................................169
17.7 COMPROBACIÓN DE ALARMAS.................................................................................................................................................................170
17.8 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA UTILIZANDO NITRÓGENO, FILTROS ANTIÁCIDOS Y CAMBIOS DE ACEITE.......................171
17.9 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR TRIPLE VACÍO................................................................................................................................175
17.10 AJUSTES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA EN SISTEMAS QUE UTILIZAN MEZCLAS ZEOTRÓPICAS......................................176
CAPÍTULO 18- ANEXOS INFORMATIVOS..........................................................................................................................................................177

18.1 PELIGROS ASOCIADOS A LOS REFRIGERANTES....................................................................................................................................178
18.2 SOBRECALENTAMIENTO Y SUBENFRIAMIENTO...................................................................................................................................180
18.3 ¿POR QUÉ FALLAN LOS COMPRESORES?................................................................................................................................................184
18.3.1 RETORNO DE LÍQUIDO..............................................................................................................................................................................185
18.3.2 SOBRECALENTAMIENTO ELEVADO.......................................................................................................................................................186
18.3.3 FALLA DE LUBRICACIÓN..........................................................................................................................................................................187
18.3.4 MIGRACIÓN DE REFRIGERANTE.............................................................................................................................................................188
18.3.5 ALTAS TEMPERATURAS DE DESCARGA................................................................................................................................................189
18.3.6 PROBLEMAS ELÉCTRICOS........................................................................................................................................................................189
18.3.7 CONTAMINACIÓN.......................................................................................................................................................................................190
18.4 CONSIDERACIONES PARA SELECCIONAR UN REEMPLAZO DE UN COMPRESOR HERMÉTICO ALTERNATIVO
MONOFÁSICO DE POTENCIA FRACCIONARIA DAÑADO...............................................................................................................................194
18.5 DESIGNACIÓN DE LOS REFRIGERANTES PUROS, MEZCLAS ZEOTRÓPICAS (SERIE 400) Y MEZCLAS
AZEOTRÓPICAS (SERIE 500).................................................................................................................................................................................195
CAPÍTULO 19- BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................................................................204

PRÓLOGO
UNIDAD OZONO DEL MINISTERIO DEL MEDIO AMBIENTE
La capa de ozono es el escudo protector del planeta que, a nivel de la estratósfera,

evita el paso de la radiación ultravioleta dañina (UV-B) que proviene del sol, la
cual tiene efectos negativos en las personas y el medio ambiente. Entre estos se
encuentran el aumento de los riesgos de cáncer de piel, cataratas y debilita el sistema
inmunológico; así también, puede disminuir el crecimiento de plantas, afectar a
organismos unicelulares y sistemas acuáticos.
Existen sustancias que al ser liberadas a la atmósfera provocan un debilitamiento en

la capa de ozono, y bajo esta problemática, es que Chile es parte del Protocolo de
Montreal, uno de los acuerdos internacionales más exitosos, que tiene por objetivo
reducir la producción y consumo de las sustancias que agotan la capa de ozono.
En el marco del Protocolo de Montreal, Chile se ha comprometido a reducir el consumo

(importaciones) de los HCFC respecto de la línea base, en un 45% para el año 2020 y en
un 65% en el año 2021. Situación que va de la mano con la implementación de la Fase
II del “Plan de Gestión para la Eliminación de los HCFC en Chile” HPMP, ejecutado por la
Unidad Ozono del Ministerio del Medio Ambiente con apoyo de la Organización de las
Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI), como agencia implementadora.
Una de las sustancias que agota la capa de ozono es el HCFC-22 ó R-22, la que se
continúa utilizando a nivel nacional como gas refrigerante en los sectores de
refrigeración y climatización. En virtud de lo cual, es relevante tomar medidas para su
buen manejo, considerando su futura eliminación y teniendo en cuenta la importancia
de la cadena de frío en nuestro país. Medidas de buenas prácticas que también aplican
a sus alternativas de alto impacto de calentamiento global, como son los HFC.
Por otro lado, entre las alternativas que tienen bajo o nulo impacto en el medio
ambiente, se encuentran los hidrocarburos y los HFO, ambos en mayor o menor
magnitud, refrigerantes inflamables. En consecuencia, es relevante aplicar las medidas
adecuadas para su correcta utilización, considerando su potencial demanda y teniendo
en cuenta la importancia del sector de refrigeración y climatización en Chile.
Este Manual es una herramienta que el HPMP, bajo su línea estratégica “Programa
de apoyo al sector de refrigeración (servicios)”, pone a disposición de las personas
vinculadas al sector refrigeración y climatización, con el objetivo de fomentar y
promover las buenas prácticas en el sector, y a su vez fortalecer las capacidades
técnicas, contribuyendo al desarrollo sustentable del país.
Atentamente
Unidad Ozono
Ministerio del Medio Ambiente
PRÓLOGO
ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS PARA EL DESARROLLO
INDUSTRIAL
Para promulgar el Desarrollo Industrial Inclusivo y Sostenible para (ISID) propuesto en el

Objetivo de Desarrollo Sustentable (ODS) 9, la Organización de las Naciones Unidas para el
Desarrollo Industrial (ONUDI) busca capturar los "nexos" positivos entre los factores multi-
dependientes que definen los caminos actuales de desarrollo económico y ambiental y que
facilitan sus interacciones positivas y sinergias a todos los niveles. Esto es lo que necesitamos
para reconciliar las necesidades de expansión de la economía y de la prosperidad con la
sostenibilidad de las generaciones futuras.
Desde una perspectiva ISID, al observar la relación de la industria con el medio ambiente, el
problema fundamental a resolver es la desvinculación del crecimiento de la industria con el
uso no sostenible de los recursos y su impacto negativo sobre el medio ambiente y el clima.
Actualmente, la industria representa más de un tercio del consumo mundial de energía y
de emisiones de gases de efecto invernadero y está destinada a impulsar el crecimiento
de la demanda energética mundial en las próximas décadas. Esta acción es una prioridad
conjunta para Chile y los países que han ratificado la Enmienda de Kigali, y las agencias
Implementadores del Protocolo de Montreal, como la ONUDI, que proveen asistencia técnica.
Con el fin de lograr el desarrollo sostenible, las metas de Acuerdo de Paris y la Enmienda
de Kigali, alcanzado los objetivos de mitigación del cambio climático establecidos por
la comunidad internacional, el sector de la refrigeración tendrá que evitar fugas de las
sustancias reguladas, optar por un reemplazo paulatino por sustancias con bajo poder de
calentamiento global, y mejorar su eficiencia energética significativamente. Si bien el
desafío es importante, existen políticas, tecnologías, mejores prácticas y otros instrumentos
a los que los técnicos y usuarios, los responsables de las políticas públicas pueden recurrir
a fin de encontrar apoyo y para poder poner en práctica esas metas. Lo que se necesita
en forma inmediata en la realidad, y el mayor desafío, es difundir e implementar en todo
el mundo las mejores tecnologías y prácticas de refrigeración disponibles, compartiendo
conocimientos, creando capacidades, y fomentando cooperaciones.
El presente Manual pretende ser una contribución concreta en el sentido de estos esfuerzos
de difusión en Chile de las buenas prácticas en refrigeración disponibles. Mediante la
adopción de estas recomendaciones, este podrá contribuir a la mejor operación de un sistema
de refrigeración, ayudando a sus clientes a una operación más eficiente, y protegiendo al
planeta. Le deseo que su formación sea provechosa y esta manual una guía en sus actividades
Ole Nielsen
Jefe de la División de Protocolo de Montreal
ONUDI
Descargo de responsabilidad: este documento se ha elaborado sin una edición formal de
las Naciones Unidas. Las designaciones empleadas y la presentación del material en este
documento no implican la expresión de opinión alguna por parte de la Secretaría de la
Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI) sobre la condición
jurídica de ningún país, territorio, ciudad o zona, o de sus autoridades, o respecto a la
delimitación de sus fronteras o límites, o de su sistema económico o grado de desarrollo. Las
designaciones como "desarrollado", "industrializado" y "en desarrollo" están destinadas a la
conveniencia estadística y no necesariamente expresan un juicio sobre la etapa alcanzada
por un país o área en particular en el proceso de desarrollo. La mención de nombres de
empresas o productos comerciales no constituye un respaldo de la ONUDI.
Disclaimer: This document has been produced without formal United Nations editing. The
designations employed and the presentation of the material in this document do not imply
the expression of any opinion whatsoever on the part of the Secretariat of the United Nations
Industrial Development Organization (UNIDO) concerning the legal status of any country,
territory, city or area or of its authorities, or concerning the delimitation of its frontiers
or boundaries, or its economic system or degree of development. Designations such as
“developed”, “industrialized” and “developing” are intended for statistical convenience and
do not necessarily express a judgment about the stage reached by a particular country or
area in the development process. Mention of firm names or commercial products does not
constitute an endorsement by UNIDO.
INTRODUCCIÓN
El objetivo del presente manual es entregar, mediante la
aplicación de buenas prácticas y de acuerdo a la Norma
Chilena de Refrigeración NCh3241:2017, recomendaciones
para el diseño, armado, instalación y mantención de sistemas
de refrigeración y climatización.
Un porcentaje no despreciable del refrigerante liberado

a la atmósfera es resultado de diseños, instalaciones,
puestas en servicio y/o mantenciones incorrectas o no
ejecutadas. Esperamos que el presente manual contribuya
significativamente a la construcción y fortalecimiento de
capacidades técnicas en los distintos niveles de formación y
ámbito laboral, mejorando la funcionalidad de los distintos
sistemas, y minimizando el impacto en la capa de ozono y/o
calentamiento global.
Mayor información sobre la Norma Chilena de Refrigeración

NCh3241:2017 en el sitio web del INN, www.inn.cl
(enlace directo para su adquisición)
https://ecommerce.inn.cl/nch3241201762524
INTRODUCCIÓN
Objetivos y campo de aplicación

• Entregar recomendaciones para el diseño, armado, instalación y mantención de sistemas
de refrigeración y climatización terminados en su lugar de emplazamiento.
• Complementar especificaciones técnicas realizadas por fabricantes para sistemas

terminados en fábrica.
• El presente manual no se antepone a las especificaciones técnicas indicadas por

fabricantes de componentes y sistemas. El prestador técnico de servicio y/o usuario final
deben utilizar dicha información como base en los distintos procesos.
• El alcance se extiende a sistemas clasificados como Tipo I, II y III, según la Norma Chilena
- NCh3241:2017
MANUAL BUENAS PRÁCTICAS PARA EL DISEÑO, ARMADO, INSTALACIÓN Y MANTENCIÓN DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CLIMATIZACIÓN | 13
1
CAPÍTULO
TÉRMINOS Y
DEFINICIONES
CAPÍTULO 1 I TÉRMINOS Y DEFINICIONES
1.1. DEFINICIONES
1 Cámara frigorífica:
Recinto cerrado dotado de puertas herméticas, mantenido por un sistema de
refrigeración, destinado a la conservación de productos a una temperatura según
requerimiento.
2 Carga de refrigerante:
Cantidad de refrigerante correcta para un funcionamiento adecuado del sistema. En
el caso de sistemas terminados en fábrica, dicha cantidad es especificada en una
placa característica o información técnica. En sistemas terminados en su lugar de
emplazamiento, debe ser estimada mediante cálculos iniciales y comprobada por la
evaluación del sistema.
3 Componentes frigoríficos:
Componentes que constituyen un sistema de refrigeración (ejemplo: compresor,
condensador, dispositivo de expansión, evaporador, etc.).
4 Condensador:
Intercambiador de calor donde el refrigerante en estado gaseoso se condensa por la
liberación de calor.
5 Detector de refrigerante:
Dispositivo que según un método específico detecta la presencia de un refrigerante.
6 Depósito de aceite:
Recipiente destinado para almacenar del aceite separado del refrigerante por el o los
separadores de aceite. Este aceite es después redistribuido al o los compresores, por
medio de controladores de nivel de aceite mecánicos o electrónicos.
7 Dispositivo de alivio de presión:

Elemento diseñado para liberar automáticamente el exceso de presión de un sistema
al exterior o a un sector de presión menor.
8 Dispositivo de seccionamiento (válvula de corte):

Dispositivo para abrir o cerrar el flujo de un fluido (ejemplo: refrigerante, salmuera,
etc.).
9 Dispositivo de seguridad limitador de presión:

Dispositivo accionado por presión, diseñado para detener la operación del compresor
o limitar su presión en el funcionamiento.
10 Dispositivo limitador de la temperatura:
Dispositivo accionado por temperatura, diseñado para evitar temperaturas que
potencialmente puedan dañar al sistema y/o sus componentes.
11 Eliminación de refrigerante:
Entrega de refrigerante a un gestor de residuos autorizado (centro de regeneración)
para su destinación final, bien por estar prohibido o por ser imposible su reutilización.
12 Evaporador:
Intercambiador de calor donde el refrigerante líquido se vaporiza por absorción de
calor procedente del medio a enfriar.
13 Formulación en el peor de los casos, en ingles WCF (worst case formulation):

Composición que resulta de la aplicación de las tolerancias a la composición nominal
resultando en la formulación más toxica o más inflamable.
14 Formulación fraccionada en el peor de los casos, en ingles WCFF (worst case

fractionated formulation):
Composición producida durante el fraccionamiento de la formulación en el peor de los
casos que da lugar a la formulación más toxica o más inflamable.
15 Instalación frigorífica:
Conjunto de varios sistemas de refrigeración y de todos sus elementos necesarios
para su funcionamiento (ejemplo: cuadro y cableado eléctrico, circuitos de agua, etc.).
Incluyendo los sistemas secundarios de enfriamiento y calentamiento.
16 Intercambiador de calor:
Componente para transferir calor entre dos fluidos sin que éstos entren en contacto directo.
17 Límite de Exposición de toxicidad Aguda, en ingles ATEL (acute toxicity

exposure limit): Máxima concentración de refrigerante recomendada destinada a
reducir los riesgos de una peligrosa intoxicación aguda de las personas en caso de
fuga de refrigerante.
18 Límite de exposición ocupacional, en inglés OEL (occupational exposure limit):

Concentración promedio ponderada en el tiempo, para un día normal de trabajo de
ocho horas y una semana de 40 horas, donde casi todos los trabajadores pueden
ser expuestos repetidamente a una concentración de refrigerante determinada, sin
efectos adversos.
19 Límite práctico:
Concentración utilizada para determinar de forma simplificada la cantidad máxima
aceptable de refrigerantes en un espacio ocupado.
16 |
20 Límite superior de inflamabilidad, en inglés UFL (Upper flammability limit):

Concentración máxima de refrigerante que es capaz de propagar una llama en una
mezcla homogénea de aire y refrigerante.
21 Límite inferior de inflamabilidad, en inglés LFL (Lower flammability limit):

Concentración mínima de refrigerante que es capaz de propagar una llama en una
mezcla homogénea de aire y refrigerante.
22 Limpieza del circuito frigorífico, en inglés Flushing:

Procedimiento para la extracción de las sustancias indeseadas presentes en el interior
de un sistema de refrigeración, las cuales producen una potencial falla a mediano –
corto plazo (ejemplo: ácidos, humedad, partículas sólidas, etc.).
23 Mezcla azeotrópica:
Mezcla de fluidos refrigerantes (Familia 500 según ASHRAE 34) cuyas fases de vapor y
líquido en equilibrio, poseen la misma composición a una presión determinada.
24 Mezcla zeotrópica:
Mezcla de fluidos refrigerantes (Familia 400 según ASHRAE 34) cuyas fases de vapor y
líquido en equilibrio, poseen distinta composición a una presión determinada.
25 Pérdida de carga:
Disminución de presión entre dos puntos de referencia, que se produce debido a la
fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las paredes de la tubería que las
conduce.
26 Potencial de agotamiento de la capa de ozono (PAO), en inglés ODP (ozone

depletion potencial):
Parámetro adimensional que mide el potencial de agotamiento de la capa de ozono
estratosférico de una sustancia química, en comparación con el impacto de una masa
similar de CFC-11 (PAO=0).
27 Potencial de calentamiento global (PCG), en inglés GWP (Global Warming

Potencial):
Parámetro adimensional que mide el potencial de calentamiento global de toda
sustancia liberada a la atmósfera, utilizando como referencia el CO2 (PCG = 1). Cuando
el tiempo de integración es de 100 años, se indica como PCG 100 años.
28 Prestador técnico de servicio:

Empresa o persona natural que realiza instalaciones y/o mantenciones para sistemas
de refrigeración y climatización.
29 Presión de diseño:
Presión elegida para el cálculo de resistencia de cada componente. Se utiliza para
determinar los materiales necesarios, grosor y la construcción de los componentes
con respecto a su habilidad para soportar la presión.
30 Presión máxima admisible (Pma):

Presión máxima con que el sistema o componente está diseñado, especificada por el
fabricante.
Nota: Presión límite de funcionamiento que no deberá sobrepasarse con el sistema
funcionando o detenido.
31 Presión para prueba de hermeticidad:

Presión que se aplica para verificar que un sistema o parte del mismo es estanco.
32 Presión para prueba de resistencia a la presión:

Presión que se aplica para verificar que un sistema o parte del mismo no sufre roturas
o deformaciones.
33 Presostato con rearme manual:

Dispositivo para desconexión, accionado por presión, y rearme manual (intervención externa).
34 Procedimiento de vacío:
Proceso donde se extrae la humedad y los gases no condensables del interior de un
sistema de refrigeración, posterior a su instalación o mantención, y antes de realizar
la carga de refrigerante.
35 Puesta en marcha:
Acción de poner en servicio un sistema.
36 Reciclaje de refrigerante:
Procedimiento básico de reducción de contaminantes existentes en un refrigerante, así
como filtrado y deshidratación, efectuado usualmente en el lugar de emplazamiento
del sistema, mediante equipos adecuados. El objetivo del proceso es la reutilización
del refrigerante en el mismo sistema o en otro similar.
37 Recipiente de líquido:
Recipiente conectado permanentemente al sistema mediante tuberías de entrada y
salida, utilizado para acumulación de refrigerante líquido.
38 Recuperación de refrigerante:
Acción de extraer el refrigerante de un sistema en cualquier condición y almacenarlo
en un cilindro de recuperación.
18 |
39 Refrigerante primario (fluido frigorígeno):

Fluido utilizado en la transmisión de calor que, es un sistema de refrigeración, absorbe
calor a bajas temperaturas y presión, cediéndolo a temperatura y presión más elevada.
Estos procesos se realizan, mediante el cambio de fase del fluido.
40 Refrigerante secundario (fluido frigorífero):

Sustancia intermedia (ejemplo: agua, salmuera, etc.) utilizada para transportar calor
entre el circuito frigorífico (circuito primario) y el medio a enfriar o calentar. Estos
procesos se realizan, mediante la variación de temperatura del fluido.
41 Refrigerante natural:
Refrigerante formado por compuestos químicos que se encuentran en la naturaleza
(ejemplo: propano, amoniaco y dióxido de carbono).
42 Refrigerante puro:
Refrigerante de compuesto único (no es mezcla) que mantiene su temperatura
constante en el cambio de fase, a una presión determinada.
43 Refrigerante sintético:
Refrigerante fabricado con base en diversos compuestos químicos, que no se
encuentran en la naturaleza (ejemplo: CFC, HCFC, HFC, HFO, etc.)
44 Regeneración de refrigerante:
Tratamiento destinado a reutilizar el refrigerante mediante procedimientos que
pueden incluir filtrado, deshidratación, destilación y tratamiento químico, con el
objetivo de cumplir con las especificaciones de un producto nuevo.
45 Reutilización de refrigerante:
Empleo de refrigerante (s) usado (s) en un sistema de refrigeración (el mismo y/u
otro distinto) posterior a su recuperación (si aplica), reciclaje o regeneración (se debe
asegurar que el refrigerante cumpla con la pureza adecuada).
46 Sala de máquinas:
Recinto o local no accesible al público en general, especialmente diseñado, por razones
de seguridad y logística, para emplazar componentes del sistema de refrigeración,
exceptuando evaporadores.
47 Sala de proceso:
Dependencias de trabajo donde tiene lugar un proceso (elaboración, transformación,
manipulación o acondicionamiento de un producto), en condiciones de temperatura
y/o humedad, determinadas por normas técnicas o reglamentos sanitarios.
48 Sector de alta presión:
Parte del sistema de refrigeración que trabaja a una presión similar a la presión de
condensación.
49 Sector de baja presión:

Parte del sistema de refrigeración que trabaja a una presión similar a la presión de
evaporación.
50 Separador de aceite:
Recipiente instalado en el sector de alta presión del sistema, específicamente en la
descarga del compresor o compresores, donde su objetivo es separar el aceite del
refrigerante, retornando mediante un mecanismo específico, el aceite al compresor,
compresores o depósito de aceite.
51 Separador de partículas de líquido:

Recipiente instalado en el sector de baja presión del sistema, específicamente en
la aspiración del compresor o compresores, donde su objetivo es protegerlos de
retornos de líquido.
52 Sistema de detección de fugas de refrigerantes:

Dispositivos electrónicos para la detección de refrigerantes, presentes en el ambiente,
producto de una fuga o rotura en el sistema. Usualmente activa una alarma cuando la
concentración de dicho refrigerante en el ambiente sobrepasa un valor determinado, y
en algunos casos avisa automáticamente (mediante correo electrónico u otro medio)
al prestador técnico de servicio mantenedor y/o al titular del sistema.
53 Sistema secundario de enfriamiento o calentamiento:

Sistema que utiliza un refrigerante secundario (intermedio) para adsorber o liberar
calor, a distintos puntos según necesidad.
54 Sistemas de refrigeración y climatización; sistema:

Conjunto de componentes interconectados con tuberías, los cuales contienen
refrigerante y constituyen un circuito frigorífico cerrado.
55 Sistemas terminados en fábrica:

Sistemas de refrigeración, para los cuales, es necesario únicamente disponer de
suministros para su funcionamiento (Ejemplo: energía eléctrica, agua, etc.). No requieren
ser cargados con refrigerante en su lugar de emplazamiento (Ejemplo: refrigeradores
domésticos, fabricadoras de hielo, aire acondicionado del tipo ventana, etc.).
56 Tendido de tuberías:
Tuberías y cañerías (incluidas mangueras) para la interconexión de las diversas partes
de un sistema de refrigeración.
20 |
57 Titular del sistema:

Persona natural o jurídica, propietaria o usuaria de un sistema.
58 Toxicidad:
Propiedad de una sustancia que la hace nociva o letal para personas y animales,
debido a una exposición intensa o prolongada por contacto, inhalación o ingestión. No
se considera nocivo todo malestar temporal que no perjudica a la salud.
59 Unión abocardada:
Unión metálica a presión, en la cual se realiza un ensanchamiento cónico en el
extremo del tubo.
60 Unión cónica roscada:

Unión entre tuberías que no precisa de ningún material de sellado. Ejemplo: unión
roscada de un aro de metal deformable por compresión.
61 Unión embridada:
Unión realizada atornillando entre si un par de terminación con brida.
62 Unión por soldadura fuerte:

Unión obtenida por ensamblado de partes metálicas mediante aporte de aleaciones
que se funden a una temperatura superior o igual a 450 °C.
63 Unión roscada:
Unión de tubo roscado que requiere material de relleno con el fin de sellar los hilos
de la rosca.
64 Uniones por soldadura blanda:

Unión obtenida por ensamblado de partes metálicas mediante mezcla de metales o
aleaciones que se funden a una temperatura inferior a 450 °C e igual o superior a 220 °C.
65 Válvula de alivio de presión:

Válvula accionada por presión que se mantiene cerrada mediante un resorte u otros
medios. Diseñada para liberar o evacuar el exceso de presión de forma automática, al
abrir a una presión no superior a la máxima admisible y cerrar nuevamente, cuando la
presión haya descendido por debajo del valor establecido.
66 Válvula de tres vías:

Válvula para comunicar o interrumpir total o parcialmente dos circuitos con un tercero.
Si se utiliza conjuntamente con dos dispositivos de seguridad habilitará únicamente
la conexión de uno de ellos con el circuito frigorífico a proteger y garantizará que en
cualquier momento solo uno de los dispositivos quede fuera de servicio.
1.2 TÉRMINOS ABREVIADOS
ANSI: American National Standard Institute (Instituto Nacional Americano de Normalización)
ATEL: Acute Toxicity Exposure Limit (Límite de Exposición de Toxicidad Aguda)
ASHRAE: American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers (Sociedad
Americana de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado)
CFC: Clorofluorocarbono
COP: Coeffient Of Performance (coeficiente de rendimiento)
HCFC: Hidroclorofluorocarbono
HFC: Hidrofluorocarbono
HC: Hidrocarburo
HFO: Hidrofluoroolefina
HOC: Heat of Combustion (calor de combustión)
LFL: Lower flammability limit (Límite inferior de inflamabilidad)
PAO: Potencial de agotamiento de la capa de ozono
PCG: Potencial de calentamiento global
SAO: Sustancia agotadora de la capa de ozono
TLV: Threshold Limit Value (concentración máxima permisible)
TWA: Time- Weighted Average (concentración ponderada en el tiempo)
UFL: Upper flammability limit (Límite superior de inflamabilidad)
WCF: Worst Case Formulation (formulación el peor de los casos)
WCFF: Worst Case Fractionated Formulation (formulación fraccionada en el peor de los casos)
TEWI: Total Equivalent Warming Impact (impacto total equivalente de recalentamiento)
22 |
2
CAPÍTULO
LOS GASES
REFRIGERANTES Y EL
MEDIO AMBIENTE
2.1 CAPA DE OZONO
La vida en la tierra se ha salvaguardado debido a una capa protectora compuesta

de ozono (O3). Esta actúa como un escudo para proteger la tierra contra la
radiación ultravioleta dañina proveniente del sol, absorbiendo la mayor parte de
la peligrosa radiación UV-B. De otro modo, aumentaría el riesgo de que altos niveles
de radiación UV penetren en la tierra, lo que daría lugar a una mayor incidencia de
cáncer de piel y cataratas oculares, afectaría los sistemas inmunológicos y tendría
efectos negativos en las cuencas hidrográficas, tierras agrícolas y bosques.
Existen sustancias químicas artificiales, como los HCFC (hidroclorofluorocarbonos),

usados principalmente como refrigerantes, que al ser emitidos a la atmósfera,
son responsables de la disminución de la capa ozono. Por tanto, los sistemas de
refrigeración y climatización que contienen HCFC como refrigerante contribuyen, en
caso de fuga o liberación, a la destrucción de la capa de ozono.
El potencial de agotamiento de la capa de ozono (PAO) es un índice relativo, el cual

indica el grado que una sustancia química puede aportar a la disminución de la capa
ozono. El nivel de referencia es 1, perteneciente al PAO del R-11 (CFC-11).
2.2 CALENTAMIENTO GLOBAL
Cuando la radiación solar en forma de luz visible llega a la tierra, una parte es absorbida
por la atmósfera, y otra parte es reflejada por las nubes y otras superficies, como
desiertos y zonas nevadas. Mientras que la atmósfera es relativamente transparente
a la radiación solar, la radiación infrarroja es absorbida en la atmósfera por una serie
de gases presentes en pequeñas cantidades. Estos gases actúan como una manta,
previniendo que gran parte de la radiación infrarroja escape directamente al espacio. Al
retardar la liberación de la radiación infrarroja, estos gases generan un calentamiento
en la superficie de la tierra, fenómeno conocido como efecto invernadero.
El Potencial del Calentamiento Global (PCG) es un índice que compara el efecto de

calentamiento en el tiempo (100 años) de diferentes gases en relación al CO2. Los
refrigerantes HFC no contienen cloro, y de esta manera, no destruyen la capa de
ozono, pero contribuyen significativamente al calentamiento global. Por esta razón,
se encuentran en el grupo de los gases controlados por el Protocolo de Montreal
(Enmienda de Kigali). Por ejemplo: un kilogramo de R-507A (refrigerante HFC) tiene
aproximadamente el mismo efecto sobre la radiación como 3.9901 kilogramos de CO2.
1 Información tomada del 4° informe de evaluación del IPCC de 2007
24 |
CAPÍTULO 2 I LOS GASES REFRIGERANTES Y EL MEDIO AMBIENTE
Los sistemas de refrigeración y climatización contribuyen al calentamiento global

tanto de forma directa (emisión de refrigerante por una fuga) e indirecta (gases de
efecto invernadero liberados por la producción de energía utilizados por los mismos
en su vida útil).
Las emisiones directas de los refrigerantes como gases de efecto invernadero pueden
ocurrir durante su fabricación, uso (productos y procesos) o al final de su vida útil (o
del sistema que los contiene). Por lo tanto, es necesario evaluar sus emisiones durante
todo su ciclo de vida. Destacando que, en la actualidad, existe una gran cantidad de
refrigerantes halogenados en banco, vale decir, contenidos en sistemas operativos. Es
importante considerar que las potenciales emisiones de los bancos podrían contribuir
significativamente al calentamiento global en el futuro.
2.3 ENMIENDA DE KIGALI
Con la entrada en vigor de la Enmienda de Kigali a partir del 1 de enero de 2019,

que es la última Enmienda al Protocolo de Montreal, se da un paso importante en
los esfuerzos para reducir drásticamente los gases de efecto invernadero y limitar el
calentamiento global. Con su implementación, la Enmienda Kigali puede evitar hasta
0,4 °C de calentamiento global a fines de este siglo, mientras se continúa protegiendo
la capa de ozono. En ese sentido, la enmienda contribuirá sustancialmente a los
objetivos planteados en el Acuerdo de París.
La Enmienda contempla reducir la producción y consumo de HFC, refrigerantes

alternativos a las SAO (CFC y HCFC), de acuerdo con el siguiente calendario:
Tabla 1 Cronograma para la reducción consumo (importaciones)

Calendario para la de HFC sobre la línea base
reducción de HFC en Chile 2020 – 2022 HFC + 65% LB HCFC Línea base
A partir del 1 de enero de 2024 Congelación consumo al nivel de la línea
base
A partir del 1 de enero de 2029 Reducción del 10%
Fuente: Elaboración propia en A partir del 1 de enero de 2035 Reducción del 30%
base a Enmienda de Kigali
3
CAPÍTULO
CLASIFICACIÓN
CAPÍTULO 3 I CLASIFICACIÓN DE REFRIGERANTES
Las siguientes clasificaciones son contenidas en la Norma Chilena - NCh3241:2017,

Sistemas de refrigeración y climatización – Buenas prácticas para el diseño, armado,
instalación y mantención. Instituto Nacional de Normalización (INN).
3.1 CLASIFICACIÓN DE REFRIGERANTES
3.1.1 Denominación
Los refrigerantes se denominarán por su fórmula, por su denominación química o por
su denominación simbólica alfanumérica, no siendo suficiente en ningún caso, su
nombre comercial.
Los nombres químicos de los refrigerantes son generalmente largos y complejos.

Con el objetivo de crear una forma sencilla para su designación, fue desarrollado un
método de identificación por números y letras, basado en la clasificación del estándar
ASHRAE 34, el cual fue posteriormente adoptada internacionalmente.
Las mezclas de refrigerantes son designadas en función de su comportamiento en el

cambio de fase, serie 400 para mezclas zeotrópicas y 500 para mezclas azeotrópicas,
siendo asignado un número completamente arbitrario. Adicionalmente al final de la
numeración, es agregada una letra mayúscula para diferenciar mezclas con iguales
componentes, pero con distintas proporciones.
La denominación para identificar los refrigerantes conformados por compuestos

inorgánicos, se obtendrán añadiendo al número “700” los pesos moleculares de los
compuestos. Ejemplo: R-717 (NH3).
3.1.2 Clasificación por grupos de seguridad

Los refrigerantes pueden ser clasificados en función de su toxicidad e inflamabilidad.
La caracterización consiste en una sigla alfanumérica, donde la letra corresponde a
la toxicidad y el número a la inflamabilidad. En el caso de las mezclas de refrigerante
(numeración 400 o 500), existe una doble clasificación, las cuales se expresan separadas
por una barra oblicua “/“. La primera está en función de las proporciones y tolerancias
de los componentes que la conforman (ver Tabla 22 y Tabla 23), considerando la
formulación en el peor de los casos (WCF). La segunda y directamente relacionada con
las temperaturas de saturación de sus componentes a similar presión, corresponde a
la clasificación de la Formulación fraccionada en el peor de los casos (WCFF). Puesto
que el fraccionamiento puede ocurrir como resultado de una fuga en el sistema de
refrigeración, cuando se determine “el caso de fraccionamiento más desfavorable” se
debe considerar la composición de la mezcla residual en el sistema y el de la fuga.
La clasificación por grupos de seguridad está basada en las características de los
refrigerantes en altos grados de pureza, vale decir, no contaminados. Al considerar
la posibilidad de contaminación o descomposición, hace impredecible sus efectos o
comportamiento.
ADVERTENCIA:
En muy importante enfatizar, que los criterios de toxicidad utilizados en la
siguiente clasificación pueden ser diferentes a los indicados en la legislación
local vigente u otras instancias relacionadas con la seguridad de las personas.
3.1.2.1 Toxicidad
Las propiedades de toxicidad (aguda o crónica) de un refrigerante deben ser

consideradas por los prestadores técnicos de servicios durante su manejo y gestión,
pudiendo también afectar a los trabajadores de un recinto refrigerado u ocupantes de
espacios climatizados.
El límite de exposición de toxicidad aguda (ATEL, por sus siglas en inglés) es la

concentración máxima recomendada de refrigerante destinada a reducir los riesgos
de toxicidad aguda para los seres humanos, en el caso de una fuga de refrigerante.
La toxicidad crónica se relaciona con la concentración promedio ponderada en el

tiempo, para un día laboral normal de 8 horas y una semana laboral normal de 40 horas,
donde los trabajadores pueden estar expuestos en forma repetida, sin sufrir efectos
adversos. Con base en el TLV (concentración máxima permisible) y TWA (concentración
ponderada en el tiempo).
• Clase A (baja toxicidad): Refrigerantes que con una concentración promedio

ponderada en el tiempo, igual o mayor a 400 ppm (400 ml/m3), no generan algún
efecto adverso, en la mayoría de los trabajadores, expuestos en jornadas laborales
de 08 horas/día, 40 horas/semanales.
• Clase B (alta toxicidad): Refrigerantes que con una concentración promedio

ponderada en el tiempo, menor a 400 ppm (400 ml/m3), no generan algún efecto
adverso, en la mayoría de los trabajadores, expuestos en jornadas laborales de 08
horas/día, 40 horas/semanales.
28 |
3.1.2.2 Inflamabilidad
Esta propiedad influye directamente en las características constructivas de los

sistemas y las especificaciones técnicas de los componentes que los constituyen. La
inflamabilidad del refrigerante puede afectar la seguridad de las personas y bienes,
durante la manipulación en actividades de mantenimiento y la gestión, como en el
transporte.
La inflamabilidad de un refrigerante se determina en función al límite inferior de

inflamabilidad (LFL), el cual corresponde a la concentración más baja de refrigerante
que mezclado con aire (nivel de oxígeno normal), puede generar llama. La clasificación
por inflamabilidad también considera el calor de combustión (HOC), correspondiente a
la magnitud de energía liberada cuando se quema.
Algunos refrigerantes alternativos (que no dañan al medio ambiente) son inflamables

en cierta medida y esto resulta en una limitación de la cantidad de refrigerante que
puede ser utilizado en distintas locaciones, comparado con refrigerantes que no son
inflamables.
Los refrigerantes que presentan baja inflamabilidad y velocidad de combustión, son

clasificados como “2L (ejemplo: R-1234yf, R-1234ze y R-32). Los cuales, siguiendo
lineamientos de seguridad, podrían ser utilizados en sistemas emplazados en espacios
interiores. Por otro lado, los refrigerantes con mayor inflamabilidad, clasificados como
“3” (ejemplo: R-600a, R-290 y R-1270), la carga de refrigerante que puede contener un
sistema es limitada (considerando circuitos frigoríficos individuales).
Para los refrigerantes clasificados como “3”, la consecuencia práctica de limitar la

carga de refrigerante produce un “techo de capacidad frigorífica” en los sistemas que
los contienen. Los cuales deben contar con un diseño dedicado, de acuerdo con la
propiedad del refrigerante (ejemplo: componentes eléctricos que no generan chispas
y/o encapsulados).
• Clase 1: Refrigerante de un solo compuesto o una mezcla de refrigerantes en WCF

y WCFF, que no presentan propagación de llama, cuando es probado en aire a 60 °C
y 101,3 kPa
• Clase 2L: Refrigerante de un solo compuesto o una mezcla de refrigerante en WCF
y WCFF que cumplan con las siguientes condiciones:
› Exhibe propagación de llama cuando es probado a 60 °C y 101,3 kPa
› Límite inferior de inflamabilidad (LFL) > 3,5 % por volumen
› Calor de combustión < 19.000 kJ/kg
› Velocidad máxima de combustión ≤ 10 cm/s, cuando es ensayado a 23°C y 101,3
kPa
• Clase 2: Refrigerante de un solo compuesto o una mezcla de refrigerante en WCF
› Exhibe propagación de llama cuando es probado a 60 °C y 101,3 kPa.
› Límite inferior de inflamabilidad (LFL) > 3,5 % por volumen
› Calor de combustión < 19.000 kJ/kg
• Clase 3: Refrigerante de un solo compuesto o una mezcla de refrigerante en WCF

› Exhibe propagación de llama cuando es probado a 60 °C y 101,3 kPa
› Límite inferior de inflamabilidad (LFL) ≤ 3,5 % por volumen; o un calor de
combustión ≥ 19.000 kJ/kg
3.1.2.3 Grupos de seguridad
Los peligros asociados a los refrigerantes derivan de sus características físicas y

químicas, así como de las presiones y temperaturas del sistema que los contiene.
Independiente de la clasificación de toxicidad e inflamabilidad, existen potenciales
riesgos relacionados, originados por causas tales como: aumento de presión,
inflamabilidad, contacto con llama, desplazamiento de oxígeno, baja temperatura, e
inhalación (ver 18.1)
3.1.2.3.1 Matriz de clasificación
Grupos de Seguridad Tabla 2

Toxicidad Matriz de clasificación
Baja toxicidad Alta toxicidad según toxicidad e
Inflamabilidad inflamabilidad
Alta inflamabilidad A3 B3 Fuente: NCh3241:2017
Inflamable A2 B2
Baja inflamabilidad A2L B2L
No se propaga la llama A1 B1
NOTA:
En caso de las mezclas, se debe expresar la doble clasificación de seguridad,
separada por una barra oblicua (ejemplo: A1/A1).
RECOMENDACIÓN:
Mayores antecedentes sobre la clasificación de refrigerantes, consultar: ISO
817:2014, Refrigerants – Designation and safety classification.
30 |
3.1.3 Temperatura de ebullición

• Refrigerantes de baja presión: Refrigerantes con una temperatura de ebullición
mayor o igual que -10 °C, a 101,3 kPa. Ejemplo: R-123.
• Refrigerantes de alta presión: Refrigerantes con una temperatura de ebullición
mayor o igual que -55 °C, y menor que -10 °C, a 101,3 kPa. Ejemplo: R-22, R-134a,
R-404A, R-507A, R-401A.
• Refrigerantes de muy alta presión: Refrigerantes con una temperatura de
ebullición menor que -55 °C a 101,3 kPa. Considerar la sublimación en el caso del
R-744.
3.1.4 Origen
Los refrigerantes se pueden clasificar en dos principales grupos según su origen:
• Refrigerantes sintéticos: son fabricados con compuestos químicos que no se

encuentran en la naturaleza., tales como: R-12 (CFC-12), R-22 (HCFC-22), R-134a
(HFC-134a), etc. Tienen moléculas estables que perduran en la atmósfera, generando
un significativo impacto ambiental. Por otro lado, la mayoría de estos refrigerantes
son clasificados como A1 y tienen buena compatibilidad con materiales y aceites.
• Refrigerantes naturales: existen en ciclos presentes de la naturaleza, incluso sin

la interferencia humana. Ejemplo: R-744 (CO2), R-717 (NH3), Hidrocarburos como el
R-290 (propano, C3H8,). Tienen cero PAO y bajo o nulo PCG. Respecto a clasificación
de seguridad, presentan propiedades de inflamabilidad (Hidrocarburos, NH3),
toxicidad (NH3) o propiedades con algunas restricciones en su utilización (CO2). Sin
embargo, en la actualidad representan la principal alternativa a los refrigerantes
sintéticos.
3.1.5 Comportamiento en el cambio de fase
3.1.5.1 Puros
Los refrigerantes puros (no mezclas) están constituidos por una única sustancia. Su
principal característica es tener una temperatura constante en el cambio de fase a
una presión determinada. Esta condición facilita el diseño y posterior evaluación de
los sistemas que los contienen. Además, no existe la posibilidad de fraccionamiento
en el caso de una fuga, ya que la composición de la fase líquida y vapor es idéntica.
3.1.5.2 Mezclas
Refrigerantes constituidos por dos o más sustancias. La mayoría de las mezclas

disponibles comercialmente tienen entre dos y cinco componentes, éstos pueden ser:
HCFC, HFC, HFO y/o HC. Generalmente, las mezclas no tienen propiedades similares a
los refrigerantes que las componen (diferentes densidades, viscosidades, temperaturas
de evaporación y de condensación, etc.).
En algunas mezclas los componentes individuales interactúan de tal manera, que

la mezcla en fase de vapor y fase líquida tiene la misma composición a una presión
determinada, estos refrigerantes se denominan mezclas azeotrópicas (serie 500). En
otras mezclas, los componentes individuales interactúan de tal manera, que la mezcla
no tiene la misma composición en fase de vapor y fase líquida, incluso depende si la
mezcla se vaporiza o se condensa a presiones determinadas. Estos refrigerantes se
denominan mezclas zeotrópicas (serie 400).
3.1.5.2.1 Mezclas azeotrópicas (serie 500)
Generalmente conformadas por dos sustancias, que se comportan como si fuera una
sustancia pura. Al añadir o extraer calor de una mezcla azeotrópica de refrigerante,
la composición (fracción molar) del vapor y el líquido permanecen esencialmente sin
cambios a lo largo del proceso completo de cambio de fase. En otras palabras, por
cada molécula de fluido A que se vaporiza o se condensa, una molécula de fluido B
presenta similar comportamiento. Las mezclas azeotrópicas se comportan como un
refrigerante puro en el cambio de fase, es decir, la temperatura se mantiene constante
a una presión determinada. La Imagen 1, muestra el comportamiento de una mezcla
azeotrópica en el cambio de fase.
32 |
Imagen 1
Condensación y
vaporización de
refrigerantes puros y
mezclas azeotrópicas.
Fuente: Elaboración propia
Imagen 2
Refrigerante mezcla
azeotrópica R-507A.
Fuente: www.dupont.com
3.1.5.2.2 Mezclas zeotrópicas (no azeotrópicas, serie 400)
Las mezclas zeotrópicas en mayor o menor magnitud presentan un deslizamiento

térmico, que puede ser representado como la diferencia entre las temperaturas
de saturación desde el comienzo hasta el final de un cambio de fase, a una presión
constante. La condición de 100% líquido a una presión determinada es caracterizada
como “punto de burbuja”, por otro lado, la condición de 100% vapor a la misma
presión, corresponde al “punto de rocío”. El punto de burbuja siempre tiene una
temperatura menor al punto de rocío.
El deslizamiento de temperatura depende de la presión, siendo mayor a menor presión.

Por este motivo, para los fabricantes de refrigerante, el deslizamiento “nominal” es el
que corresponde a la presión atmosférica.
El valor del deslizamiento de temperatura es una medida relativa de la “calidad” de
la mezcla de refrigerantes. por lo cual, valores bajos del deslizamiento equivalen a
componentes “mejor mezclados” (menor riesgo de fraccionamiento) y altos valores
del deslizamiento a componentes que “mezclan peor”. Se debe considerar que las
mezclas que presentan valores del deslizamiento inferiores a 1 K son caracterizadas
como mezclas “casi-azeotrópicas”, presentando riesgos muy bajos (casi nulos) de
fraccionamiento en caso de fugas, ya que su comportamiento es similar a una mezcla
azeotrópica.
La Imagen 3 muestra el comportamiento de una mezcla zeotrópica en el cambio de

estado a presión constante, graficando el concepto de deslizamiento térmico.
Imagen 3
Condensación y
vaporización de una
mezcla zeotrópica
Imagen 4
Refrigerante mezcla
zeotrópica R-438A
Fuente: www.chemours.com
34 |
NOTA:
Antes del Protocolo de Montreal, no era frecuente utilizar mezclas zeotrópicas. Sin
embargo, en la búsqueda de alternativas a los CFC y HCFC, fueron desarrolladas
en gran número. Algunas de las mezclas zeotrópicas con HFC y HC comunes para
reemplazar refrigerantes CFC y HCFC son: R-413A, R-417A, R-422D y R-438A.
3.2 CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y

CLIMATIZACIÓN
3.2.1 Tipo y cantidad de refrigerante
Tabla 3 CLASIFICACIÓN CANTIDAD REFRIGERANTE TIPO REFRIGERANTE

GRUPO
SEGURIDAD
Clasificación de sistemas
según tipo y cantidad de Tipo I Igual o menor que 2 kg Sintético de alta presión A1
refrigerante
Tipo II Mayor a 2 kg y menor o igual Sintético de alta presión A1
que 40 kg
Tipo III Mayor a 40 kg de refrigerante Sintético de alta presión A1
Fuente: NCh3241:2017
Tipo IV Independiente de su cantidad Sintético de baja presión A1
Tipo V Independiente de su cantidad Sintético de muy alta A1

presión
Tipo VI Independiente de su cantidad Sintético de baja presión B1
Tipo VII Independiente de su cantidad Natural de muy alta A1

presión
Tipo VIII Independientes de su Sintéticos o naturales, A2, A2L o A3
cantidad independientes de su
presión
Tipo IX Independientes de su Sintéticos o naturales, B2, B2L o B3
cantidad independientes de su
presión
3.2.2 Temperatura de evaporación
Tabla 4 CLASIFICACIÓN TEMPERATURA DE EVAPORACIÓN

según su temperatura de Alta temperatura Mayor o igual a 0 °C y menor o igual que 13 °C
evaporación Media temperatura Mayor o igual a -15°C y menor que 0°C
Baja temperatura Mayor o igual a -40 °C y menor que -15 °C

Ultra baja temperatura Menor a -40°C
3.2.3 Aplicación
3.2.3.1 Sistemas de refrigeración
Tabla 5
CLASIFICACIÓN APLICACIÓN
de refrigeración según
Utilizados generalmente en domicilios particulares, principalmente aplicación
Doméstico
para mantener productos alimenticios, frescos y/o congelados.
Utilizados en actividades comerciales de diferentes rubros,

tales como: restaurantes, hoteles, supermercados, almacenes,
minimarket, entre otros. Principalmente para mantener y/o
Comercial elaborar productos alimenticios, frescos y congelados. Esta
categoría incluye sistemas como: vitrinas, botelleros, máquinas
de hielo, fabricadoras de helado, cámaras frigoríficas, centrales de
compresores en paralelo, entre otros.
Utilizados en procesos productivos de diferentes rubros, tales

como: alimentos preparados, industrias químicas, agroindustrias,
vinícolas, pesqueras, procesadoras de carnes y/o aves, entre
otras. Estos sistemas son utilizados directamente en el proceso
productivo, en la conservación del producto final y de la materia
prima, a diferentes temperaturas según requerimiento. Esta
Industrial
categoría incluye sistemas como: túneles de enfriamiento, túneles
de congelación, enfriadores de líquidos, entre otros.
Nota:
Únicamente para efectos de clasificación, esta categoría incluye
a sistemas que utilizan R-717 (amoniaco) como refrigerante, en
cualquiera de sus posibles configuraciones y aplicaciones.
Utilizados para conservar la cadena de frío en distintos productos,

de acuerdo a necesidades específicas (fresco y congelados). Donde
Móvil (transporte)
los sistemas son incorporados a variados medios de transportes
(terrestres, marítimos y aéreos).
36 |
3.2.3.2 Sistemas de climatización 2
Tabla 6
CLASIFICACIÓN APLICACIÓN
de climatización según
aplicación Utilizados en domicilios particulares, proporcionado condiciones
ambientales para el bienestar humano. Se incluyen sistemas
Doméstico
de aire acondicionado del tipo ventana, divididos (de pared),
portátiles, entre otros.
Utilizados en centros comerciales, salas de ventas, salas de

atención al público, instituciones financieras, oficinas públicas
y privadas, proporcionando condiciones ambientales para el
Comercial bienestar humano. Se incluyen sistemas de aire acondicionado del
tipo divididos (en cualquiera de sus configuraciones), enfriadores
de agua (chiller) y sus unidades terminales, compactos (rooftop),
entre otros.
Utilizados para generar condiciones climáticas específicas

(incluye la humidificación y deshumidificación), según distintos
requerimientos. Estos sistemas generalmente son utilizados en
laboratorios, pabellones de cirugía, centros de datos, salas eléctricas
Industrial
y telecomunicaciones, y cualquier proceso industrial que requiera
el control de temperatura y la humedad relativa del ambiente.
Se incluye principalmente a sistemas de aire acondicionado de
precisión, con distintas características constructivas.
Utilizados en medios de trasportes terrestres, marítimos y aéreos,

Móvil (transporte)
proporcionado condiciones ambientales para confort humano.
2 Sistemas de aire acondicionado que utilizan como principio de funcionamiento, la compresión de vapor
3
3.3 CLASIFICACIÓN DE USUARIOS
3.3.1 Empresas comercializadoras
Corresponden a importadores y/o distribuidores locales de refrigerante para usuarios

finales o prestadores técnicos de servicio, los que, solo gestionan el refrigerante y
no lo utilizan para ningún proceso adicional (ejemplo: mantención e instalación).
Esta clasificación se efectúa de acuerdo con el criterio siguiente: Sumatoria total de
refrigerantes en kg, adquiridos por un RUT, en un periodo comprendido en un año
calendario (1 enero a 31 diciembre), independiente del lugar de almacenamiento.
Tabla 7
CLASIFICACIÓN CANTIDAD REFRIGERANTE ADQUIRIDO
Clasificación de empresas
Empresa comercializadora pequeña Menor o igual a 13.000 kg comercializadoras según
cantidad de refrigerante
Empresa comercializadora mediana Mayor a 13.000 kg y menor o igual a 26.000 kg adquirido
Empresa comercializadora grande Mayor a 26.000 kg Fuente: NCh3241:2017
3.3.2 Prestadores técnicos de servicio
Manipulan y gestionan el refrigerante con el objetivo principal de realizar

procedimientos de mantención e instalación.
Esta clasificación se efectúa de acuerdo con el criterio siguiente: Sumatoria total de

refrigerantes en kg, incluyendo refrigerantes regenerados (si aplica), adquiridos
por un RUT, en un periodo comprendido en un año calendario (1 enero a 31
diciembre), independiente del lugar de almacenamiento y utilización.
Tabla 8
CLASIFICACIÓN CANTIDAD REFRIGERANTE ADQUIRIDO
Clasificación de
Prestador técnico de servicio pequeño Menor o igual que 350 kg prestadores técnicos de
servicio según cantidad de
Prestador técnico de servicio mediano Mayor a 350 kg y menor o igual a 1.000 kg refrigerante adquirido
Prestador técnico de servicio grande Mayor a 1.000 kg Fuente: NCh3241:2017
3 Para efectos de clasificación las siguientes categorías incluyen refrigerantes sintéticos y naturales, excepto el R-717.
38 |
4
3.3.3 Usuarios finales
Son titulares de sistemas, con distintas características constructivas, aplicaciones y

utilizados en distintas instancias. La clasificación de los usuarios finales se efectúa
de acuerdo con el siguiente criterio: Sumatoria total de refrigerantes en kg,
contenido en la totalidad de los distintos sistemas (refrigeración y climatización),
pertenecientes a un RUT, independiente del lugar donde se encuentran emplazados.
Tabla 9 CANTIDAD DE REFRIGERANTE QUE CONTIENE EL SISTEMA DEL

CLASIFICACIÓN
Clasificación de usuarios USUARIO FINAL TITULAR
finales según cantidad de
Usuario pequeño Menor o igual que 100 kg
refrigerante que contienen
sus sistemas Usuario mediano Mayor a 100 kg y menor o igual que 500 kg
Usuario grande Mayor a 500 kg

4 En el caso de adquirir refrigerante directamente, además de la categoría “Usuario final”, se asignará la categoría
“Prestador técnico de servicio”, respondiendo a todos los criterios indicados.
4
CAPÍTULO
SELECCIÓN DE
REFRIGERANTES
CAPÍTULO 4 I SELECCIÓN DE REFRIGERANTES
Existen dos instancias que requieren la selección de un refrigerante: en el diseño de

un sistema y en un procedimiento de servicio. En el diseño, el proceso de selección es
complejo y demanda una serie de criterios técnicos, económicos e incluso las políticas
a largo plazo de la compañía fabricante del sistema. Para realizar un procedimiento
de servicio, ya sea la mantención o instalación, se debe priorizar la utilización del
refrigerante para el cual el sistema fue diseñado originalmente.
El escenario actual referente a la eliminación de los refrigerantes HCFC y reducción de

los HFC (ver capítulo 2), puede implicar alguna restricción en la utilización de algunos
fluidos. En tal caso, es necesario aplicar un conjunto de criterios para seleccionar el
refrigerante más adecuado, de acuerdo como mínimo a:
• Efecto sobre el calentamiento global y la capa de ozono: Utilizar refrigerantes con

nulo PAO, menor PCG posible, bajo o nulo deslizamiento térmico y alto desempeño
energético;
• Grupo de seguridad: Antes de conocer y cuantificar el impacto medioambiental

de los refrigerantes CFC, HCFC y HFC, era usual la recomendación de utilizar
refrigerantes no inflamables y de baja toxicidad (clasificación A1). Sin embargo,
el impacto ambiental resultante de la liberación de refrigerantes sintéticos a la
atmósfera (agotamiento de la capa de ozono y calentamiento global), han marcado
una fuerte tendencia a la utilización de refrigerante naturales o sintéticos de
bajo PCG, los cuales generalmente no son clasificados como A1. En el caso de
requerir la utilización de un refrigerante con características mencionadas5, es de
responsabilidad del prestador técnico de servicio solicitar al fabricante del sistema
las directrices para su segura utilización;
• Comportamiento termodinámico, acorde al diseño y características

constructivas del sistema: Las propiedades de un fluido definen sus características
y comportamiento, ya sea en reposo o movimiento. En el caso de los refrigerantes,
desde el punto de vista práctico, la presión y la temperatura tienen una mayor
relevancia. Existen refrigerantes que, expuestos a elevadas relaciones de compresión,
producen temperaturas de descarga excesivas en el compresor, perjudicando la
calidad del aceite y/o favoreciendo reacciones químicas aceleradas en presencia
de agua. Conjuntamente, es importante considerar la magnitud de las altas y
bajas presiones de funcionamiento del sistema. Para una temperatura normal de
evaporación, el refrigerante debe presentar (siempre que sea posible), presiones
positivas, evitando de esta forma, en el caso de una fisura en el sector de baja
5 El presente manual no recomienda utilizar refrigerantes inflamables y/o tóxicos en sistema no diseñados
originalmente para ser cargados con estos fluidos.
presión el ingreso de aire al sistema. Con respecto a la alta presión, el refrigerante
no debe presentar magnitudes mayores a las máximas que soportan el sistema y/o
materiales que lo conforman;
• Gasto energético: En una primera etapa la capacidad frigorífica de un sistema y

su coeficiente de rendimiento son atribuibles a su diseño, componentes que lo
conforman (compresor, intercambiadores de calor, tuberías, etc.) y a las propiedades
del refrigerante. Para unas condiciones de funcionamiento determinadas
(temperatura de evaporación, condensación, sobrecalentamiento y subenfriamiento)
la capacidad frigorífica de un sistema está directamente influenciada por el calor
latente de vaporización y la densidad del refrigerante en la aspiración del compresor;
• Compatibilidad con los componentes y materiales que constituyen el sistema:

La estabilidad de un refrigerante es relacionada a su comportamiento en presencia
de otras sustancias o condiciones desfavorables (ejemplo: alta temperatura de
descarga). Es importante que el refrigerante no reaccione o actúe como un disolvente
de los materiales que constituyen el sistema. Ejemplo: metales utilizados para
tuberías (usualmente cobre), plásticos, sellos elastómeros en válvulas, desecantes
de filtros y otros componentes como el aceite de compresor. Conjuntamente esta
propiedad debe considerar una relación con bajas cantidades de contaminantes
como el agua. En general los refrigerantes son compatibles con la mayoría de los
materiales, ya que los sistemas que los contienen fueron diseñados considerando sus
propiedades específicas. Sin embargo, existe la posibilidad que algún componente
de un sistema haya sido fabricado usando mezclas y aditivos patentados, por lo
que siempre existe una posibilidad de incompatibilidad con ciertos materiales
al utilizar un refrigerante no especificado originalmente. En todos los casos, los
fabricantes deben ser consultados para comprobar que los materiales utilizados en
sus componentes son compatibles con un refrigerante diferente al original;
• Cantidad a cargar en el sistema: La carga máxima permitida del sistema debe

considerar todos los potenciales riesgo de una liberación de refrigerante súbita en
el lugar de emplazamiento, lo cuales están en función de:
› Toxicidad e inflamabilidad del refrigerante (grupo de seguridad)

› Tipo de ocupación, actividad, proceso productivo y lugar de emplazamiento del
sistema
El prestador técnico de servicio debe evaluar cada caso en particular, respetando la

legislación vigente, estableciendo medidas preventivas y correctivas en conjunto con
el titular del sistema, lo cual incluye planificar procedimientos de mitigación en el
caso de una emergencia.
42 |
• Capacidad técnica para su utilización: El prestador técnico de servicio en un

procedimiento de mantención o instalación, debe contar con las competencias
técnicas que permitan un manejo y gestión adecuado del refrigerante. La evaluación
de un sistema, el diagnóstico de fallas o la carga de refrigerante posterior a la
sustitución de un componente, deben ser ejecutadas correctamente, con el objetivo
de no comprometer el procedimiento, lo cual puede resultar en un daño personal o
al sistema intervenido. Considerar como mínimo:
› Clasificación de seguridad
› Deslizamiento térmico (mezcla zeotrópica)
› Presiones de funcionamiento
› Ciclos frigoríficos
NOTA:
La Norma Chilena NCh3301:2017 Sistemas de refrigeración y climatización
que utilizan refrigerantes inflamables – Buenas prácticas para la instalación y
mantención. No recomienda utilizar refrigerantes inflamables (Tipo 2L, 2 y 3) en
sistemas no diseñados originalmente para estos fluidos.
• Disponibilidad comercial futura: Es importante considerar que la compra actual de

un tipo de refrigerante no necesariamente significa que representara una política
a largo plazo de la empresa comercializadora, existiendo la posibilidad de ser una
importación puntual.
Imagen 5
Criterios para la selección
de refrigerantes
4.1 IMPACTO TOTAL EQUIVALENTE DE CALENTAMIENTO
(TEWI)
El impacto de un refrigerante en el medioambiente se debe a su liberación en la

atmósfera (impacto directo) y al gasto energético (impacto indirecto) del sistema que
los contiene.
El impacto directo se debe a la liberación del refrigerante producto de la hermeticidad

defectuosa de un sistema (fuga) y/o una manipulación incorrecta de refrigerante
(incluso intencional). La magnitud del impacto directo depende del PCG y la cantidad
de refrigerante liberado.
Respecto al impacto indirecto, proviene del dióxido de carbono liberado al ambiente,

derivado de la producción de energía eléctrica utilizada por el sistema para su
funcionamiento a lo largo de su vida útil. Su magnitud depende de la matriz energética
y de la eficiencia del sistema, esta última incluso es afectada por una carga de
refrigerante deficiente (menor a la considerada en el diseño del sistema).
Se deben seleccionar refrigerantes con la mejor eficiencia energética. Para una

eficiencia energética similar se deben utilizar refrigerantes con nulo PAO y PCG lo más
bajo posible. Cuando sea necesario utilizar refrigerantes con PAO superior a cero y PCG
superior a uno6, el sistema debe contener la menor carga de refrigerante posible para
su correcto funcionamiento, considerando todas las medidas para la hermeticidad del
sistema.
Al ser el calentamiento global el único impacto al medio ambiente (ejemplo:

refrigerantes HFC), cuando el requisito de máxima eficiencia energética no se pueda
cumplir en conjunto de una menor carga de refrigerante, se debe cuantificar el criterio
prioritario mediante el análisis del impacto total equivalente de calentamiento TEWI.
4.1.1 Cálculo del TEWI

El TEWI es una forma de cuantificar el aporte al calentamiento global de los distintos
sistemas, considerando su contribución directa e indirecta.
El TEWI es válido para comparar sistemas alternativos u opciones de refrigerantes para

un mismo sistema, incluso incorporando el impacto de los gases de efecto invernadero
utilizados para la fabricación del aislamiento térmico para ser implementado.
6 Considerar restricciones vigentes, referentes a la eliminación de los HCFC y reducción del consumo de los HFC
44 |
El factor TEWI se calcula utilizando la siguiente fórmula:
TEWI = (PCG × Er × Vu) + (PCG × Cr × (1 - Fr)) + (Vu ×Cte × Ed)
Donde:
a) PCG: Potencial de calentamiento global del refrigerante
b) Er: Emisiones de refrigerantes en kg/año
c) Vu: Vida útil del sistema en años
d) Cr: Carga de refrigerante del sistema en kg
e) Fr: Factor de recuperación del refrigerante, valor comprendido de 0 a 1
f) Cte: Consumo total de energía del sistema en kWh/año
g) Ed: Emisiones de CO2 en kg/kWh
Valores de PCG para cada refrigerante ver Tabla 21, Tabla 22 y Tabla 23
El factor de conversión “Ed” expresa la cantidad total de dióxido de carbono resultado

de la producción de 1 kWh de energía eléctrica. El cual, varía considerablemente de
acuerdo a la ubicación geográfica del sistema y de la matriz energética utilizada.
Cuando exista emisión de gases de efecto invernadero por causa del aislamiento
térmico u otros componentes, se debe adicionar el PCG de dichos gases, extendiendo
la fórmula de la siguiente manera:
TEWI = [(PCG × Ex × Vu) + (PCG × Cr × (1 - Fr)) + (Vu × Cte ×Ed)] + (PCGat ×Cra × ( 1 - Frat))
Donde:
a) PCGat: Potencial de calentamiento global del gas contenido en el
aislamiento térmico
b) Cra: Carga de gas contenida en el aislamiento térmico, en kg
c) Frat: Factor de recuperación del gas contenido en el aislamiento
térmico al final de la vida útil del sistema, valor comprendido de 0 a 1
Consideraciones para el cálculo del TEWI:
• Realizar el cálculo para un sistema específico, y no sólo de acuerdo al tipo de

refrigerante;
• El cálculo varía de un sistema a otro, dependiendo de factores tales como: tiempo de

funcionamiento, vida útil, factor de conversión y eficiencia;
• Para un sistema determinado, el uso más efectivo del TEWI se realiza determinando
la importancia relativa del impacto directo e indirecto;
• Cuando el sistema, forma parte de un sistema de mayor tamaño (ejemplo: enfriador

de agua utilizado para la climatización de un edificio), se debe considerar el consumo
total de energía (incluyendo las pérdidas, distribución de aire, agua, etc.);
• Utilizar valores actualizados de PCG y dióxido de carbono emitido por la generación

de 1 kWh de energía eléctrica;
• Este cálculo es de particular importancia en la etapa de diseño o selección de

un sistema, además se debe considerar al momento de evaluar la conversión de
refrigerante
NOTA:
No tienen validez comparar resultados entre diferentes sistemas con sus
características en particular (aplicación, lugar de emplazamiento, perfil de uso, etc.).
¿Cómo se puede reducir el TEWI?
• Asegurando la funcionalidad y eficiencia del sistema;
• Minimizar la cantidad de refrigerante a cargar;
• Diseñar el sistema y seleccionar el refrigerante en función de la aplicación específica;
• Diseñar el sistema utilizando estrategias de control y disposición de componentes

que favorezcan la eficiencia energética;
• Capacitar al usuario final no involucrando acciones que aumenten el consumo

energético;
46 |
• Implementar un plan de mantención preventivo efectivo, en cuanto a sus labores y

frecuencia;
• Realizar inspecciones para comprobar la hermeticidad del sistema;
• Al realizar reparaciones recuperar y/o reciclar el refrigerante según corresponda;
• Con el objetivo de reutilización, regenerar el refrigerante al final de la vida útil del

sistema;
• Recuperar según el fluido utilizado como agente expansor del aislamiento térmico
(si aplica).
5
CAPÍTULO
MANIPULACIÓN
Y GESTIÓN DE
REFRIGERANTE
48 |
CAPÍTULO 5 I MANIPULACIÓN Y GESTIÓN DE REFRIGERANTE
Los refrigerantes nuevos, recuperados, reciclados o regenerados deben ser

manipulados, transportados y/o almacenados por prestadores técnicos de servicio,
empresas comercializadoras, titulares de sistemas y gestores de residuos autorizados,
los cuales deben utilizar métodos aprobados, considerando la legislación vigente en
cada instancia. Fabricantes de refrigerantes especifican recomendaciones para el
trasporte, manipulación y almacenamiento. Las cuales por ejemplo incluyen como
mínimo7:
• Transporte:
› Revisar el estado general de los cilindros de refrigerante
› No exponer los cilindros de refrigerante a una temperatura superior a 52 °C
› Transportar los cilindros de refrigerante, en posición vertical, fuertemente fijado
y apilados
› Identificar claramente los cilindros refrigerantes
› Priorizar el traslado de los cilindros de refrigerante en una camioneta abierta
• Almacenamiento:
› Los cilindros de refrigerante se deben almacenar en un lugar apropiado, a una
temperatura máxima de 52 °C, sin riesgo de incendio, protegido de la radiación
solar y de cualquier fuente directa de calor
› Los cilindros almacenados al aire libre deberán ser resistentes a la intemperie
› Evite áreas donde esté presente sal y otros materiales corrosivos
› No almacenar cerca de materiales combustibles
› En la zona de almacenamiento, los cilindros se deben fijar firmemente para evitar
su caída
› Con el fin de minimizar la corrosión de los cilindros, el lugar de almacenaje deberá
ser seco y protegido de cualquier condición que pudiera dañarlos
› Separar los cilindros llenos de los cilindros vacíos
NOTA:
La Ley 20.096/2006 en su Artículo 14, indica: “Corresponderá al Ministerio de Salud dictar
la reglamentación aplicable a la generación, almacenamiento, transporte, tratamiento o
reciclaje de las sustancias y productos controlados, en la que deberán incluirse las normas
que permitan una adecuada fiscalización de las actividades anteriores”
7 Utilizar la especificación más estricta según corresponda
5.1 EXTRACCIÓN DEL REFRIGERANTE EN UN PROCESO DE
MANTENCIÓN O AL FINAL DE LA VIDA ÚTIL DEL SISTEMA
Para extraer el refrigerante en un proceso de mantención o al final de la vida útil del

sistema, se deben considerar como mínimo los siguientes criterios:
• Los métodos aprobados para extraer el refrigerante corresponden a la recuperación

y reciclaje;
• Utilizar máquinas recuperadoras o recicladoras de refrigerante aprobadas, no es

permitido la utilización de compresores u otra máquina no aprobada para el proceso;
• En el caso de extraer refrigerante de un sistema utilizado para el enfriamiento de un

fluido secundario, al momento de extraer el refrigerante y como consecuencia de la
disminución de presión interna del sistema, se debe tener particular atención de no
provocar la solidificación del líquido en el evaporador
• Al término de la vida útil del sistema o al realizar algún procedimiento que demande
la apertura del circuito frigorífico, se debe reducir la presión del mismo o de las
partes a intervenir, extrayendo el refrigerante hasta alcanzar a un valor de presión
por debajo de la presión atmosférica, según la clasificación del sistema (ver 3.2.1):
> Tipo I: 15 pulgadas de mercurio

> Tipo II y III: 10 pulgadas de mercurio
• El tiempo necesario para la extracción del refrigerante dependerá de la presión

inicial del sistema, cantidad de refrigerante y capacidad de la máquina recuperadora
o recicladora;
• El proceso de extracción del refrigerante debe ser concluido, cuando al detener la

máquina recuperadora o recicladora (permaneciendo todo el sistema a temperatura
ambiente) la presión no aumente en un lapso mínimo de 30 minutos, en su defecto
realizar nuevamente el proceso;
• Al concluir el proceso de extracción y antes de abrir el sistema, su presión interior

debe ser igualada a la presión atmosférica mediante la utilización de nitrógeno seco.
50 |
NOTA:
Los prestadores técnicos de servicio y titulares de sistemas son encargados de tramitar y/o
realizar la recuperación, reciclaje, regeneración y almacenamiento del refrigerante según
corresponda, al considerar la reutilización del refrigerante, el proceso de regeneración es
recomendado. Cualquier condición que imposibilite la reutilización del refrigerante, este
debe ser entregado a gestores de residuos autorizados (centros de regeneración) para su
disposición final.
5.2 CILINDROS REUTILIZABLES (RECUPERACIÓN)
Los cilindros reutilizables en adelante cilindros de recuperación, deben ser fabricados

bajo estrictas normativas (ejemplo: especificaciones DOT 4BA 400) para ser utilizados
en procedimientos de extracción de refrigerante. Se prohíbe usar cilindros desechables
para dichas labores, ya que comprometen seriamente la seguridad del proceso.
Imagen 6
Cilindro de recuperación
con especificación DOT-
4BA 400
Fuente: www.mantank.com
5.3 REQUISITOS PARA LA REUTILIZACIÓN DEL
REFRIGERANTE
La extracción de un refrigerante desde un determinado sistema se debe realizar

mediante la utilización de una máquina recuperadora o recicladora. El destino del
refrigerante extraído debe ser su reutilización inmediata o en su defecto, la entrega
a un gestor de residuos autorizado (centro de regeneración), para ser procesado y
posteriormente reutilizado, dicha decisión debe ser fundamentada como mínimo en
las siguientes consideraciones:
• Historial del sistema;
• Tipo y distribución del refrigerante dentro del sistema;
• Razón que justifica extraer el refrigerante del sistema;
• Estado de conservación del sistema, y si será nuevamente puesto en funcionamiento.
5.3.1 Recuperación de refrigerante para su reutilización

El refrigerante recuperado de un sistema, por motivos de sobrecarga o una falla no
contaminante, por ejemplo, una válvula de expansión termostática dañada, podrá ser
cargado nuevamente en el mismo, como mínimo por intermedio de un filtro secador
nuevo. En el caso de una falla contaminante, por ejemplo, la quema del motor eléctrico
(compresor hermético o semihermético), el proceso de recuperación es insuficiente
para reutilizar el refrigerante.
No es recomendable reutilizar refrigerantes recuperados directamente en un sistema

distinto, incluso cuando provienen de un sistema no contaminado. En estos casos,
utilizar como mínimo una máquina recicladora o en su defecto, al existir contaminación
del refrigerante, éste debe ser regenerado.
5.3.2 Reciclaje de refrigerante

Cuando un sistema queda fuera de servicio, producto de una falla contaminante. Por
ejemplo: humedad en el sistema, quema del motor eléctrico (compresor hermético o
semihermético), el refrigerante debe ser extraído con una máquina recicladora, donde
normalmente podrá ser cargado en el mismo u otro sistema distinto. Sin embargo,
cuando el refrigerante proviene de un sistema altamente contaminado (incuantificable
en campo), el proceso de reciclaje es insuficiente.
52 |
La imposibilidad de analizar en campo el refrigerante proveniente de un proceso de

reciclaje, genera la incertidumbre de la calidad del refrigerante resultante, pudiendo
comprometer la funcionalidad y eficiencia energética del sistema. En estos casos, el
refrigerante debe ser regenerado.
5.3.3 Regeneración
La regeneración se realiza mediante máquinas que incluyen como mínimo la
destilación del refrigerante, filtros secadores, antiácidos u otra tecnología adecuada
para realizar la separación de aceite y contaminantes. Las máquinas de regeneración
deben cumplir con un estándar que asegure su funcionalidad (ejemplo: AHRI 740). Por
otro lado, los refrigerantes resultantes del proceso deben ser comprobados mediante
directrices indicadas en estándares nacionales o internacionales (ejemplo: AHRI 700).
Dichas especificaciones frecuentemente indican la realización de múltiples pruebas
de laboratorio para asegurar la calidad del refrigerante.
Imagen 7
Máquina regeneradora
Fuente: www.reftec.com
ADVERTENCIA:
El refrigerante no debe ser mezclado (ejemplo: R-22 con R-134a), condición
excluyente para ser regenerado y posteriormente reutilizado.
En el contexto nacional, con el apoyo de la Unidad Ozono del Ministerio del Medio
Ambiente y financiado por el Fondo Multilateral del Protocolo de Montreal, a través
del Programa de Naciones Unidas para el Desarrollo (PNUD), nace Regener Chile8
(www.regenerchile.cl), empresa dedicada a la regeneración de gases refrigerantes,
que apoya al país a cumplir con la disminución del consumo de refrigerantes,
particularmente los HCFC. Por otro lado, Regener Chile responde a la necesidad
del mercado de disponer y hacerse cargo de los residuos (ejemplo: cilindros de
refrigerantes desechables) y equipos de refrigeración y aire acondicionado al final de
su vida útil.
Imagen 8
Ciclo del refrigerante
en un centro de
regeneración
Fuente: www.regenerchile.cl
8 Mayor información contacto@regenerchile.cl.
54 |
5.3.3.1 Calidad de un refrigerante regenerado
Con el objetivo de comprobar la calidad del refrigerante regenerado, es necesario

realizar una serie de pruebas para descartar la presencia de contaminantes en
estado líquido, sólido y gaseoso. Los cuales perjudicarán la funcionalidad y eficiencia
energética del sistema. Las mínimas pruebas a realizar son:
• Presencia de agua;
• Impurezas volátiles;
• Partículas sólidas y residuos de alto punto de ebullición;
• Acidez;
• Cloruro.
NOTA:
Mayor información consultar estándares internacionales, tales como AHRI 700
5.4 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA

MANIPULACIÓN DE CILINDROS REFRIGERANTES
• Utilizar guantes adecuados y protección ocular;

• Evitar inhalar el refrigerante;
• Los cilindros desechables utilizados deben ser entregados a un gestor autorizado, ya
que contienen una cantidad residual de refrigerante;
• Utilizar cilindros de recuperación para los refrigerantes extraídos del sistema,
identificados con el tipo de refrigerante, cantidad y calidad del refrigerante;
• Los cilindros se deben abrir lentamente y con precaución, desconectándose del
sistema inmediatamente después de finalizar la carga o proceso de extracción,
según sea el caso;
• No se deben golpear, dejar caer, o cualquier acción que los deteriore;
• No deben ser expuestos a radiación térmica durante la carga o extracción;
• Verificar que no contengan ningún tipo de corrosión o diverso daño;
• No deben conectarse entre sí, ya que, se podría provocar un trasvase incontrolado de
refrigerante hasta sobrellenar el cilindro de menor temperatura;
• Los cilindros de recuperación no deben ser llenados en exceso, prestando especial
atención a la carga máxima del cilindro y considerando potenciales mezclas
refrigerante – aceite, la cual tiene una densidad menor que el refrigerante puro en fase
líquida. La capacidad útil del cilindro de recuperación es el 80% aproximadamente
de su volumen. Para calcular el llenado máximo de un cilindro reutilizable ver 17.1;
55 | MANUAL BUENAS PRÁCTICAS PARA EL DISEÑO, ARMADO, INSTALACIÓN Y MANTENCIÓN DE SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y CLIMATIZACIÓN | 55
• Para evitar el riesgo de mezclar distintos tipos y calidades de refrigerante (ejemplo:
reciclados y recuperados) el cilindro de recuperación receptor sólo deberá haber
sido utilizado previamente para esa calidad y tipo de refrigerante. La calidad debe
ser indicada con claridad;
• El trasvase de refrigerante de un cilindro de recuperación a otro de iguales
características se debe realizar aplicando métodos seguros y reconocidos, según
los siguiente:
› Establecer un diferencial de presión entre los cilindros, ya sea disminuyendo la
temperatura del envase receptor o bien, aumentando la temperatura del cilindro
emisor mediante una manta calefactora ajustada a una temperatura tal, que la
presión de saturación del refrigerante no supere el 85% del tarado correspondiente
al dispositivo de alivio del cilindro
› Bajo ningún concepto se debe liberar a la atmósfera refrigerante del envase
receptor para disminuir la presión existente en el mismo
› Para incrementar el caudal de transferencia de refrigerante no se debe calentar
directamente los cilindros mediante llamas abiertas, calefactores de calor
radiante o de contacto directo no aprobado
› Utilizar una máquina recuperadora o recicladora entre el cilindro emisor y receptor,
cuantificando el peso inicial de cada cilindro
ADVERTENCIA:
En cada caso, considerar la cantidad máxima de llenado del cilindro
receptor. Es responsabilidad del prestador técnico de servicio o gestor de
residuos (centro de regeneración) realizar el procedimiento de forma segura,
eliminando los potenciales riesgos que pudieran comprometer a personas,
bienes materiales y al medioambiente.
56 |
5.5 REGISTRO DE MANIPULACIÓN
El prestador técnico de servicio debe mantener actualizado un registro de

manipulación, que refleje todas operaciones realizadas con refrigerantes. Este registro
debe contener al menos la siguiente información:
Tabla 10 REGISTRO DE MANIPULACIÓN REFRIGERANTES

Mínima información para Fecha [Fecha de la operación]
elaborar un registro de Tipo de operación [Adquisición, carga de sistemas, recuperación, reciclaje, entrega a gestor
manipulación autorizado, etc.]
Descripción [En el caso de una carga de refrigerante a un sistema existente, documentar el
Fuente: NCh3241:2017 tipo de falla que produjo la necesidad]
Tipo refrigerante [Según ISO 817]
Cantidad refrigerante [Cantidad de refrigerante en kg]
Responsable [Persona competente responsable de la operación]
Referencia servicio [Número factura o contrato]
6
CAPÍTULO
HERRAMIENTAS E
INSTRUMENTOS
(MEDIOS TÉCNICOS)
CAPÍTULO 6 I HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS (MEDIOS TÉCNICOS)
Los prestadores técnicos de servicio deben contar con todos los medios necesarios
para desarrollar labores de instalación y/o mantención puesta en marcha de los
sistemas. La cantidad y tipo de herramientas, instrumentos, máquinas y elementos
de protección personal, varía de acuerdo a la naturaleza del sistema y tipo de labor.
A continuación, se indican los medios técnicos mínimos que deben tener los
prestadores técnicos de servicio:
Termómetro
(con sondas de
ambiente, contacto
y de inmersión o
penetración):
Imagen 9
Termómetro multisondas
de contacto
Fuente: www.fullgauge.com
Medidores de presión
y sus mangueras:
Imagen 10
Medidores de presión
análogos y digital
Fuente: www.mastercool.com
Imagen 11
Medidor de presión análogo de 4 vías
Imagen 12
Medidor de presión digital de 4 vías
60 |
Instrumento para medir tensión, corriente, resistencia, continuidad y capacidad de condensadores:

Imagen 13
Multímetro digital
Fuente: www.testo.com
Imagen 14
Amperímetro de tenaza
Vacuómetro:
Imagen 15
Vacuómetro electrónico
Anemómetro:
Imagen 16
Anemómetro digital
62 |
Higrómetro:
Imagen 17
Anemómetro psicrómetro (incluye medidor de humedad relativa)
Detector portátil de fugas (electrónico con una sensibilidad de al menos 5 gramos/año):

Imagen 18
Detector de fugas electrónico
Imagen 19
Detector de fugas por luz ultravioleta
Imagen 20
Fluido trazador para la detección de fugas por luz ultravioleta
64 |
Bomba de vacío (doble etapa):

Imagen 21
Bombas de vacío en doble etapa
Máquina recuperadora y/o recicladora de refrigerante:

Imagen 22
Máquina recuperadora
Imagen 23
Máquina recicladora
Cilindros de refrigerante reutilizables (cilindros de recuperación) normalizados:

Imagen 24
Cilindros reutilizables construidos bajo estándar DOT - ABA400
66 |
Báscula de carga:
Imagen 25
Bascula digital
Bomba para cambiar aceite:
Imagen 26
Bomba manual con sello adaptable
Fuente: www.parker.com
Sistema de limpieza para intercambiadores de calor:
Imagen 27
Hidrolavadora para limpieza de intercambiadores de calor (Ejemplo: condensadores enfriados por aire)
Fuente: www.karcher.com
Equipo para soldadura fuerte: Equipo de soldar oxiacetileno Fuente: www.uniweld.com

Imagen 28
68 |
Gases industriales:
Imagen 29
Cilindro de oxígeno y acetileno
Fuente: www.indura.com
Imagen 30
Cilindro de nitrógeno
Fuente: www.indura.com
Método de unión alternativo a la soldadura fuerte:
Imagen 31
Unión de tuberías libres de soldadura
Fuente: www.parker.com
Reductor de presión con manómetros incorporado para cilindro de nitrógeno:

Imagen 32
Reductor de presión con manómetros
Fuente: www.uniweld.com
70 |
Flujómetro de nitrógeno para procesos de soldadura fuerte:

Imagen 33
Flujómetro de nitrógeno
Fuente: www.uniweld.com
Juego de abocardado cónico:

Imagen 34
Abocardador cónico en 45° y prensa para tuberías
Juego de expansión recta:
Imagen 35
Expandidor recto hidráulico
Imagen 36
Juego de expansión recta y abocardado cónico en 45°
72 |
Curvadoras de tuberías:
Imagen 37
Curvadora universal de tubos para diámetros 1/4”, 5/16” y 3/8”
Juego de herramientas manuales, en buenas condiciones, que incluya a lo menos:

Juego de llaves: / Punta y corona / Hexagonales / Torx
Juego de alicates y destornilladores
Imagen 38
Juego de alicates y atornilladores eléctricos
Fuente: www.knipex.com
Corta tubos
Imagen 39
Cortador de tubos para diámetros desde 1/4” hasta 1 ½”
Escariador
Imagen 40
Escariador de tuberías tipo lápiz
74 |
Llave de vástagos
Imagen 41
Llave de vástagos para el servicio de compresores
Peine para enderezar aletas

Imagen 42
Peine para aletas de condensadores y evaporadores, con distintas medidas de separación.
Entallador de terminales eléctricos
Imagen 43
Entallador o aprieta terminales eléctricos para distintos calibres de conductores
Fuente: www.knipex.com
Equipos de protección personal:
- Gafas de seguridad (transparentes u oscuras, según corresponda)

- Zapatos de seguridad y ropa con protección UV
- Protección solar en labores exteriores, incluso en días nublados
ADVERTENCIA:
Las imágenes utilizadas en este capítulo son referenciales y no pretenden publicitar
ninguna marca y modelo especifico. Es de absoluta responsabilidad del prestador
técnico de servicio, disponer de los recursos técnicos en función de las tareas a
desarrollar (estado, cantidad y características).
76 |
7
CAPÍTULO
PRESIÓN MÁXIMA
ADMISIBLE (PMA)
• La Pma es utilizada como referencia para establecer valores de presión a utilizar en
pruebas previas a la puesta en marcha y para el ajuste de los dispositivos de control
y seguridad;
• Durante el funcionamiento normal, dentro de las condiciones de diseño, detención y

transporte, ningún componente del sistema debe sobrepasar a la Pma;
• La Pma se debe determinar teniendo en cuenta factores tales como:

› Medio condensante (aire y/o agua)
› Insolación o radiación solar con el sistema detenido (en el caso de sistemas
ubicados total o parcialmente en el exterior)
› Método de descongelamiento
› Tipo de aplicación
• Se deben considerar márgenes de operación, entre la presión normal de trabajo

y los dispositivos de protección. Estos márgenes deben tener en cuenta posibles
incrementos indeseados de presión por:
› Ensuciamiento de los intercambiadores de calor, particularmente el condensador
› Acumulación de gases no condensables
› Extremas condiciones del medio condensante (temperatura ambiente en el caso
del aire)
El valor mínimo para la Pma se determina en función de la presión del refrigerante, de

acuerdo a las temperaturas saturadas mínimas, especificadas como referencia en la Tabla 11.
Tabla 11
32 oC < tamb ≤ 38 oC < tamb ≤
Temperatura ambiente (tamb) tamb ≤ 32 oC
38 oC 43 oC Temperaturas
Sector de alta presión con condensador
55 C
o
59 C
o
63 C
o saturadas mínimas
enfriado por aire para el cálculo de la
Sector de alta presión con condensador Temperatura máxima de salida del medio condensante del Pma
enfriado por agua condensador + 13 K
Sector de alta presión con condensador Fuente: NCh3241:2017
48 oC
evaporativo
Sector de baja presión con
intercambiado de calor expuesto la 32 oC 38 oC 43 oC
temperatura ambiente
Sector de baja presión con

intercambiado de calor expuesto la 27 oC 33 oC 38 oC
temperatura interior
78 |
CAPÍTULO 7 I PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE (PMA)
NOTA:
En el caso que un dispositivo de alivio de presión se encuentre descargando, la presión
en cualquier componente no debe sobrepasar en más del 10% a la Pma.
Otros puntos relevantes para determinar la Pma:
• Para seleccionar la temperatura ambiente (medio condensante aire) se debe

considerar el historial de temperaturas y la posible presencia de microclimas, en
función de diversas variables, tales como: altitud geográfica, presencia de ríos,
lagos, vientos, etc.;
• Para el sector de alta presión, la temperatura saturada especificada se considerará

como la máxima que exista durante el funcionamiento, y debe ser mayor que la
obtenida con el compresor detenido;
• En el caso de evaporadores sometidos a altas presiones. Por ejemplo: durante el

descongelamiento por gas caliente, gas latente u operación en ciclo inverso, se debe
utilizar la temperatura saturada especificada para el sector de alta presión;
• Para el sector de baja presión y presión intermedia, es suficiente basar los cálculos
de la Pma en la temperatura de saturación máxima prevista durante el período
donde el compresor está detenido;
• Al ser necesario, el sistema podrá dividirse en varias partes. Ejemplo: sectores de

alta y baja presión, y para cada una de ellas existirá una Pma diferente;
• La presión de trabajo del sistema (o parte del sistema) normalmente será menor que
la presión máxima admisible;
• Considerar que pulsaciones de gas pueden producir sobrepresiones;
• Para mezclas zeotrópicas, la temperatura satura indicada para el cálculo de la Pma

corresponde a la temperatura del punto de rocío.
7.1 RELACIONES ENTRE LAS DIFERENTES PRESIONES CON

LA PMA
Los sistemas deben ser diseñados, seleccionados, comprobados (pruebas previas a la

puesta en marcha) y ajustados (control y seguridad), según corresponda, de acuerdo a
las siguientes relaciones con respeto a la Pma:
Presión de diseño ≤ 1,0 X Pma Tabla 12
Presión de prueba de resistencia a la presión para tuberías de Relación entre distintas

interconexión y componentes que constituyen el sistema 1,1 X Pma presiones y la Pma
Presión de prueba de estanquidad ≥ 0,9 X Pma y ≤ 1,0 X Fuente: NCh3241:2017
Pma
Ajuste del presostato de alta seguridad (sistema con dispositivo
≤ 0,9 X Pma
de alivio)
Ajuste del presostato de alta seguridad (sistema sin dispositivo de
≤ 1,0 X Pma
alivio)
Ajuste del dispositivo de alivio de presión ≤ 1,0 X Pma
Presión máxima de descarga para la capacidad nominal de la
válvula de seguridad ≤ 1,1 X Pma
NOTA:
Valores específicos para algunos refrigerantes ver Tabla 15
80 |
8
CAPÍTULO
RECOMENDACIONES
DE DISEÑO
8.1 REQUISITOS DE MATERIALES Y COMPONENTES
• Deben ser apropiados para soportar tensiones mecánicas, térmicas y químicas;
• Deben ser compatibles con el refrigerante y aceite contenido en el sistema, es

necesario visualizar niveles bajos de contaminación;
• Las características y funcionalidad deben contar con verificaciones de conformidad

emitidas por el organismo pertinente;
• Las tuberías de interconexión y sus uniones, destinadas al transporte de refrigerante

y aceite, deben mantener la hermeticidad, resistiendo presiones y temperaturas
producidas en el funcionamiento o reposo del sistema;
• El material de las tuberías y su espesor, deben ser apropiados, en función de la

aplicación del sistema, refrigerante y lugar de emplazamiento.
RECOMENDACIÓN:
Informar al titular del sistema sobre las diferencias de calidad en los componentes y
materiales disponibles comercialmente para implementar un sistema de refrigeración,
donde frecuentemente esta característica está asociada a una diferencia económica. La
utilización de componentes y/o materiales de menor calidad, podrían causar una falla,
resultando en pérdidas con un costo superior en el tiempo, al costo de haber adquirido
componentes y/o materiales comprobados en la inversión inicial
8.2 CARGA TÉRMICA
Los sistemas de refrigeración deben estar diseñados para responder a los

requerimientos de máxima carga térmica en las condiciones de funcionamiento de
diseño, considerando todas las posibles pérdidas. Sin embargo, esta condición se
presenta en cortos periodos y la mayor parte del tiempo el sistema funciona a carga
térmica parcial.
La variación de carga térmica durante el funcionamiento del sistema está sujeta a

cambios como: condiciones del aire que ingresa a la cámara (aperturas de puertas),
temperatura y cantidad de producto e incluso el perfil de utilización por parte del
usuario.
El cálculo de carga térmica es la información base para realizar la selección del sistema
o de los componentes que lo conforman. Es un cálculo basado en predicciones, las
cuales deben acercarse lo más posible a la realidad. Un cálculo de carga térmica debe
contar como mínimo con la siguiente información:
82 |
CAPÍTULO 8 I RECOMENDACIONES DE DISEÑO
• Temperatura y humedad relativa del aire que rodea la cámara;
• Temperatura y humedad relativa requerida por la naturaleza del producto para su

mantención;
• Características del material utilizado para el aislamiento térmico de muros, techo

y piso;
• Dimensiones de la cámara o sala de proceso.
• Tipo, cantidad y propiedades del producto:
› Calor específico sobre el punto de solidificación

› Calor latente de solidificación
› Calor especifico bajo el punto de solidificación
› Densidad
› Temperatura y humedad relativa de mantención
› Tiempo máximo de mantención
› Calor de respiración
• Proceso requerido:
› Mantención fresco: El producto ingresa a la cámara a una temperatura ligeramente

superior o igual a la temperatura de mantención (Temperatura de cámara ≥ 0°C)
› Mantención congelado: El producto congelado ingresa a la cámara a una

temperatura ligeramente superior o igual a la temperatura de mantención
(Temperatura de cámara ≤ -18°C)
› Enfriamiento: El producto ingresa a la cámara a una temperatura superior a la

temperatura de mantención, incluso a temperatura ambiente. El proceso involucra
únicamente la variación de temperatura sin cambio de estado del producto (calor
sensible)
› Congelación: El producto ingresa a la cámara a una temperatura superior al punto

de congelación. En consecuencia, el proceso involucra variación de temperatura y
cambio de estado (calor sensible y latente)
› Salas de proceso: Lugar destinado a realizar procesos productivos. En el interior

podrían existir diversos equipos relacionados y personas realizando labores
• Tiempo:
Usualmente una cámara de mantención trabaja las 24 horas. Sin embargo, se considera
un tiempo de funcionamiento del compresor de 14 a 18 horas. En el caso de procesos
de enfriamiento y congelación, los ciclos son acotados y están en función del requisito
de producto. El tiempo mínimo para el proceso depende de la capacidad del producto
procesado para transportar el calor desde su interior hasta su superficie, dicha
capacidad depende directamente de características como su conductividad térmica y
dimensiones (a veces caracterizada como calibre).
Una vez completado el levantamiento de información, el cálculo de carga térmica

puede ser separado en cuatro puntos principales:
• Transmisión de calor por paredes, piso y cielo: Ganancia térmica en función de

las características del aislamiento térmico (superficie y coeficiente global de
transferencia de calor) y la magnitud de la diferencia, entre la temperatura que
rodea a la cámara y la temperatura interna de la misma;
• Infiltraciones y renovaciones de aire: En función del perfil de uso y condiciones
de temperatura y humedad relativa que rodea a la cámara y el interior de ésta.
El sistema de refrigeración debe ser capaz de contrarrestar la ganancia térmica
producida por el aire que ingresa a la cámara, lo cual involucra deshidratación y
disminución de temperatura;
• Producto: Dependiendo el proceso, la ganancia térmica puede estar compuesta
únicamente por calor sensible o calor sensible y latente. Respecto al calor por
respiración, únicamente es considerado para la mantención fresco de frutas y
verduras;
• Misceláneos: Ganancia térmica producida por cualquier fuente no caracterizada
anteriormente. Ejemplo: luces, personas y motores, incluyendo los motores
ventiladores del evaporador.
Existen diversas formas de realizar un cálculo de carga térmica, mediante el uso de

planillas electrónicas, softwares suministrados por fabricantes de componentes
y/o sistemas, incluso el uso de tablas rápidas. Independiente la forma utilizada,
el cálculo debe arrojar un resultado lo más ajustado posible a la necesidad.
Un sobredimensionamiento del sistema involucra aumentos en los costos de
implementación y operación. Por su parte, un sistema subdimensionado no cumplirá
con los requisitos de funcionalidad, desperdiciando la inversión inicial.
NOTA:
Es importante realizar un levantamiento correcto de las necesidades del proceso. Un
cálculo incorrecto de carga térmica resultará en un sistema no funcional, aunque la
instalación y puesta en marcha hayan sido realizadas correctamente.
84 |
8.3 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
Al igual que la carga térmica, las condiciones de funcionamiento del sistema están
basadas en predicciones. El sistema debe ser funcional en las condiciones más
desfavorables de temperatura. Sin embargo, pueden existir variaciones significativas
como resultado del cambio de estación (invierno – verano) o incluso del día y noche.
Los criterios de diseño deben considerar medidas para asegurar la funcionalidad

y eficiencia energética del sistema en distintos regímenes de carga térmica y
condiciones ambiente. Las características constructivas del sistema y las estrategias
de control deben suponer estas condiciones, asegurando la funcionalidad del sistema
y su eficiencia energética.
Las condiciones de funcionamiento de proyecto, es decir, las consideradas en el diseño

y dimensionamiento del sistema de refrigeración son:
• Temperatura de condensación: Usualmente mayor entre 8 a 12 K a la temperatura

del medio condensante máxima promedio (cuando se utiliza aire);
• Temperatura de evaporación: En función de los requisitos de almacenamiento

del producto, temperatura y humedad relativa, es determinada la diferencia entre
la temperatura de cámara y la temperatura de evaporación, pudiendo separar los
productos en dos grandes grupos: productos sujetos a deshidratación y productos
no sujetos a deshidratación. Para los primeros se utilizan usualmente diferencias de
temperatura de entre 6 a 8 K y para los segundos entre 8 a 10 K;
Imagen 44
Relación humedad
relativa y diferencia de
temperatura
Fuente: www.krefrigeration.com
NOTA:
Usualmente los alimentos están dentro del rango de diferencial de temperatura
mencionado. Sin embargo, es necesario considerar que pudieran existir
requerimientos especiales.
• Sobrecalentamiento: El sobrecalentamiento a la salida del evaporador es generado

por el funcionamiento de la válvula de expansión y generalmente es ajustable.
Respecto al sobrecalentamiento total o del sistema, se deben estimar valores
menores al máximo admitido según los límites de aplicación del compresor, siendo
aceptable entre 20 a 25 K, aunque valores inferiores, del orden de 15 K contribuyen
a una mejora de la eficiencia global del sistema;
• Subenfriamiento: En la ausencia de subenfriadores de líquido, el subenfriamiento
se realiza de forma natural producto de la diferencia de temperatura entre el
refrigerante y la temperatura que rodea la línea de líquido. Es aceptable utilizar
valores entre 2 a 6 K.
ADVERTENCIA:
Considerar valores excesivos de subenfriamientos que posteriormente no serán
cumplidos en el funcionamiento real del sistema, orientarán una selección de un
compresor subdimensionado.
8.4 COMPRESORES
• Utilizar los que presenten un menor riesgo de fuga y mayor eficiencia energética
para la aplicación considerada;
•
Considerar que la capacidad frigorífica del sistema (relacionada con la carga
térmica) es menor que la capacidad frigorífica declarada del compresor, ya que, el
sobrecalentamiento útil es menor al sobrecalentamiento total de aspiración del
compresor;
•
Seleccionarlo en las condiciones de funcionamiento establecidas en diseño,
adecuando las condiciones de catálogo según corresponda. Si es posible, realizar la
selección mediante el software suministrado por el fabricante;
• Comprobar que las condiciones de funcionamiento del sistema consideradas en el

diseño sean coherentes con los límites de aplicación del compresor;
• Verificar el método de enfriamiento (refrigerante o aire) más adecuado para el

compresor en función de su aplicación y eficiencia energética;
86 |
•
Utilizar la conexión eléctrica que demande un menor gasto energético,
principalmente en cada partida (ejemplo: estrella – doble estrella);
• Evaluar la incorporación de partidores suaves o convertidores de frecuencia;
• Especificar la instalación de calefactores de cárter al compresor, independiente de

la aplicación del sistema;
• Al detenerse el compresor por algún dispositivo de seguridad (ejemplo: presostato

de alta presión, diferencial de aceite, etc.), por algún método (estrategia de control)
se debe desenergizar la (s) válvula (s) solenoide(s) de la línea de líquido, indicando
dicha situación mediante señales visuales hasta la reposición del funcionamiento
del compresor.
• En el caso de un sistema compuesto de un único compresor y que según su límite

de aplicación la temperatura máxima de evaporación sea igual o menor a -10°C, se
debe instalar una válvula limitadora de presión de aspiración u otro componente
que impida sobrepasar esta condición de funcionamiento.
ADVERTENCIA:
La selección de un compresor se debe realizar en función de su capacidad
frigorífica, y no de su potencia eléctrica.
8.4.1 Protección de compresores

Considerar como mínimo las protecciones contenidas de serie por el compresor
y las recomendadas por el fabricante. En función de lo crítico del proceso y las
características constructivas del compresor, es posible la incorporación de otras
protecciones. A saber:
Imagen 45 • Magnitudes eléctricas:

Guardamotor trifásico › Guarda motor o relé térmico
› Relé de asimetría
Fuente: www.danfoss.com
Imagen 46 • Altas temperaturas:

› Módulo de protección
Módulo de protección por bobinado de motor
altas temperaturas de › Temperatura de descarga
motor y descarga
Fuente: www.bock.de
• Presiones: Imagen 47
› Presostato alta presión Presostato de alta presión
de condensación con reame manual
› Presostato baja presión
de aspiración Fuente: www.danfoss.com
› Válvula limitadora de
presión de aspiración
› Presostato descarga de
aceite
› Presostato diferencial de
aceite
Imagen 48
Presostato diferencial
de aceite con relé
temporizado
• Aceite: Imagen 49
› Bajo nivel en el cárter
Control de nivel de aceite
y alarma de bajo nivel
Fuente:
www.climate.emerson.com
NOTA:
Visualizar potenciales fallas, la incorporación de protecciones siempre tiene un
costo menor que el compresor y todo lo involucrado con la falla del sistema.
88 |
8.5 EVAPORADORES
• En su selección utilizar todos los factores de corrección especificados por el

fabricante en el catálogo (ejemplo: frecuencia eléctrica, refrigerante, diferencias de
temperatura, etc.);
• Seleccionar el evaporador con la diferencia de temperatura según lo determinado

en diseño, en función de los requerimientos de almacenamiento del producto
(temperatura de cámara y humedad relativa);
• La separación de aletas debe ser coherente con la temperatura de evaporación;
• La flecha de aire de los ventiladores debe ser a lo menos de la longitud de la cámara;
• La geometría de la cámara determinará el número de evaporadores a utilizar, en

función de mantener una temperatura homogénea del producto, condición a obtener
mediante la correcta distribución de aire;
• En el caso de un sistema clasificado como Tipo III, armados en su lugar de

emplazamiento, se deben instalar válvulas de corte manual en la entrada (antes
de la válvula solenoide) y salida de cada evaporador. Además, con el objetivo de
independizar grupos de evaporadores (en el caso de múltiples evaporadores en
paralelo) instalar válvulas de corte manual en cada derivación de la matriz de líquido
y aspiración;
• En el caso de requerimientos especiales, tales como: salas de proceso, cámaras

de fermentación, etc. considerar la utilización de evaporadores de techo, del tipo
Plafonier.
Imagen 50
Evaporador de techo del

tipo Plafonier
Fuente: www.intercal.cl
8.6 CONDENSADORES
• En la selección utilizar todos los factores de corrección especificados por el

fabricante en el catálogo. Por ejemplo:
› Suministro de frecuencia eléctrica, relevante en la velocidad de rotación de los

ventiladores
› Tipo de refrigerante
› Diferencia de temperatura entre la temperatura del medio condensante y la
temperatura de condensación
› Altitud geográfica donde está emplazado el sistema
• Seleccionar el condensador con la diferencia de temperatura según lo determinado

en diseño.
• Según características constructivas, considerar la incorporación de un mecanismo

para el control de capacidad (ejemplo: presostato de alta presión con rearme
automático gobernando la energización y desenergizacion de uno o varios
ventiladores).
NOTA:
La instalación de condensadores en paralelo requiere la igualación de sus caídas de
presión. En caso contrario, la potencia frigorífica total de condensación no corresponderá a
la sumatoria de las potencias frigoríficas unitarias de cada condensador
ADVERTENCIA:
El sobredimensionamiento del condensador y/o la ausencia de mecanismos de
control de presión de condensación generan bajas presiones de condensación,
las cuales también producen problemas en el funcionamiento del sistema
(suministro deficiente de líquido a la válvula de expansión).
90 |
Imagen 51
Condensador remoto
(medio condensante aire)
Fuente: www.intercal.cl
8.7 DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN
• Seleccionar la válvula de expansión según las condiciones de funcionamiento

determinadas en diseño:
› Capacidad frigorífica del sistema
› Temperatura de condensación
› Temperatura de evaporación
› Refrigerante
› Subenfriamiento
• Caída de presión a través de la válvula

• Utilizar válvula de expansión con ecualización externa para evaporadores que
dispongan de distribuidor de líquido;
Imagen 52
Válvula de expansión con
orificio intercambiable,
ecualización interna
y externa (izquierda a
derecha respectivamente)
• Considerar la utilización de válvulas de expansión electrónicas. Imagen 53

Válvula de expansión
electrónica modulada por
ancho de pulso
• Especificar la instalación de un visor de líquido antes del dispositivo de expansión

(después del solenoide según el sentido de flujo del refrigerante) para comprobar el
correcto suministro de líquido al evaporador.
NOTA:
Las válvulas de expansión electrónicas pueden controlar menores sobrecalentamientos
en la salida del evaporador, en consecuencia, permiten aprovechar gran parte de la
superficie de transferencia del intercambiador en calor latente. Sobrecalentamientos
altos producen bajas presiones de evaporación (menores a las consideradas en diseño)
afectando la eficiencia energética del sistema (disminución de COP).
92 |
8.8 DEPÓSITOS DE LÍQUIDO
• El depósito de líquido de alta presión debe contener en menos del 80% de su

volumen, todo el refrigerante cargado del sistema;
• Los depósitos de líquido pertenecientes a sistemas clasificados como tipo III,
armados en su lugar de emplazamiento, deben incorporar visores o columna de nivel
que permitan registrar la carga de refrigerante del sistema.
8.9 DIÁMETROS DE TUBERÍAS
La selección de los diámetros de tuberías es un compromiso entre:
• Velocidad del refrigerante: dado que existe una mínima velocidad para garantizar
el arrastre/retorno del aceite hacia el compresor, y una máxima velocidad a partir de
la cual la circulación de refrigerante generará ruido;
• Caídas de presión: generadas por la circulación del refrigerante y que provocan una
disminución de la presión de evaporación y un aumento de la presión de condensación
soportadas por el compresor, por tanto, una disminución de la eficiencia energética
(COP). Las caídas de presión son proporcionales al cuadrado de la velocidad, por
tanto, si la velocidad del refrigerante se dobla, la caída de presión se cuadruplica.
Seleccionar diámetros de tuberías utilizando criterios de velocidad y caídas de presión.

Cuando no es posible cumplir ambos criterios, priorizar velocidad del refrigerante,
verificando la capacidad frigorífica del compresor en las nuevas condiciones de
aspiración saturada. Se recomienda utilizar los siguientes criterios de selección:
• Caídas de presión máximas admitidas en función de temperaturas saturadas, líneas:

› Aspiración y descarga: 1 K
› Líquido: 0,5 K
• Velocidad para asegurar el retorno de aceite al compresor, líneas:

› Aspiración: 6 a 14 m/s, mínimo 8 m/s para tramos verticales ascendentes
› Descarga: 6 a 14 m/s
› Líquido (Entre el depósito de líquido y válvula de expansión): 0,6 a 1,2 m/s
ADVERTENCIA:
En sistemas que dispongan de variación de capacidad (Ejemplo: Rack de
compresores) se debe considerar la incorporación de doble aspiración en cada
nueva subida y la velocidad del refrigerante en la condición de menor capacidad
frigorífica del sistema.
8.10 TENDIDO DE TUBERÍAS
• En el caso de bifurcaciones en 90°, utilizar curvas de radio largo por sobre curvas de
radio corto (codo), ya que estas últimas disponen de un mayor largo equivalente (ver
Tabla 17), y en consecuencia mayor caída de presión;
• Es recomendable unir las tuberías de diferente diámetro mediante un fitting
adecuado de reducción. Insertar una tubería de menor diámetro en otra tubería de
mayor diámetro, produce una unión con baja penetración de aporte en la tolerancia
de las piezas, en consecuencia, un potencial origen de fuga;
• Utilizar preferentemente cobre como material de las tuberías para la implementación
de sistemas de refrigeración que utilizan refrigerante fluorado (HCFC y HFC). En caso
contrario, justificar técnicamente la selección de un material distinto;
• Reducir el uso de uniones desmontables, priorizando las uniones no desmontables
realizadas con soldadura fuerte u otro método alternativo comprobado (ver Imagen 31);
• Los tendidos de tuberías se deben soportar y fijar correctamente para evitar
vibraciones, las cuales contribuyen a fugas de refrigerante;
• En las tuberías de larga longitud, sometidas a frecuentes cambios de temperatura,
tales como las utilizadas en el descongelamiento por gas caliente o gas latente,
considerar la instalación de dispositivos para absorber la dilatación (ejemplo: liras,
zetas, etc.) y de soportes deslizantes (no fijos) en puntos adecuados para evitar
roturas por tensiones;
• Las tuberías para la conexión de instrumentos (ejemplo: manómetros), dispositivos
de control y/o seguridad (ejemplo: presostatos) deben ser preferentemente
fabricados de un material flexible:
• La localización del tendido de tuberías debe facilitar por algún método, el acceso a
inspección y mantención de éstas;
• Considerar las caídas de presión parcial y total de las líneas;
• Especificar métodos de fijación y aislamiento de sensores.
8.11 CANTIDAD DE REFRIGERANTE
• Minimizar la carga de refrigerante reduce el riesgo de fugas importantes (siempre

asegurando la funcionalidad del sistema);
• Para reducir la carga se debe minimizar el volumen interno de los componentes que
contienen refrigerante líquido (condensador, línea de líquido y depósito de líquido);
• Considerar la carga de refrigerante adecuada para la funcionalidad y eficiencia

energética del sistema, en este sentido debe evitarse la presencia de burbujas de gas
en la línea de líquido.
94 |
ADVERTENCIA:
Al minimizar la carga no se debe comprometer la funcionalidad y eficiencia
energética del sistema, ya que esto resultara en mayores emisiones indirectas de
8.12
CO2. AISLAMIENTO TÉRMICO
• Requisitos generales:
› Bajo coeficiente de conductividad térmica
› Resistencia a la absorción y difusión del vapor de agua
› Baja o nula inflamabilidad
› En caso de combustión, no producir gases tóxicos
› Resistencia a la descomposición y condiciones ambientales externas, incluye la
radiación solar
› Resistencia mecánica, especialmente en los puntos de soportación de las tuberías
› No emitir olores u otros contaminantes al entorno
› Mantener sus propiedades en un rango de temperatura entre -70 °C y 120°C
• Seleccionar el aislamiento térmico (tipo y espesor) debe ser realizado mediante el
método especificado por el fabricante, en función de las características constructivas
del sistema y requerimientos. Sin embargo, los aspectos mínimos a considerar son:
› Temperatura y humedad relativa del aire ambiente, en el lugar de emplazamiento
› Diferencia de temperatura entre la superficie del componente o tubería y la
temperatura ambiente
› Conductividad térmica del aislamiento térmico
› Forma y características del componente o tubería donde se utilizará el aislamiento
térmico
› En ningún caso el espesor del aislante térmico puede ser inferior al necesario, se
debe evitar la condensación superficial
8.13 DESCONGELAMIENTO
• Seleccionar la estrategia de control más adecuada desde el punto de vista funcional y
eficiencia energética (ejemplo: descongelamiento por tiempo, demanda, etc.).
• Especificar los puntos de ajuste para todos los pasos en el ciclo (ejemplo: tiempo de
drenaje, retardo de los ventiladores, etc.).
• Evaluar la necesidad de realizar descongelamientos según agenda (ejemplo: variante

de la estrategia de descongelamiento por tiempo).
• Descongelamiento eléctrico:
› Selección de los componentes (contactores, disyuntores, etc.), de acuerdo a la

potencia de los calefactores.
› La potencia de los calefactores no debe exceder el máximo disponible.
• Descongelamiento por gas:
› Tipo de descongelamiento (ejemplo: gas de descarga o latente)
› Configuración de las tuberías
› Descripción de cualquier medida de seguridad
• Examinar la correcta ubicación de los sensores involucrados en el proceso de

descongelamiento. El sensor de temperatura final de descongelamiento, debe estar
posicionado en el último lugar donde se fusiona el hielo del evaporador, condición que
debe ser posteriormente verificada.
8.14 ALARMAS
• Considerar alarmas para los puntos críticos (ejemplo: seguridad, fallas de componentes,
temperaturas de cámara, etc.);
• Especificar por cada dispositivo de seguridad el tipo de alarma (ejemplo: sonora,

visual, mensaje de texto, correo electrónico, etc.);
• Considerar la monitorización remota de alarmas;
• Especificar el método de análisis para los registros de alarmas;
• Incluir descripción de cualquier software que se utilizará para realizar el análisis.
8.15 CIRCUITOS ELÉCTRICOS DE FUERZA Y CONTROL
• Cumplir la normativa vigente referente a instalaciones eléctricas, y las especificaciones

técnicas indicadas por el fabricante de cada dispositivo que los constituye. Además,
contemplar en su implementación, la utilización de materiales acordes a la aplicación
y potencias eléctricas requeridas;
• Considerar el diseño de forma que la corriente se establezca o interrumpa

independientemente, en especial, de la red de alumbrado (normal y de emergencia),
dispositivos de ventilación y sistemas de alarmas;
• En el caso de sistemas terminados en fábrica, el suministro de energía eléctrica deber

ser realizado, de tal forma que facilite su rápida desconexión;
• Especificar los tipos de controladores, sensores y dispositivos de seguridad más

apropiados, de acuerdo con las características constructivas del sistema, componentes
y criticidad del proceso;
• Especificar las estrategias de control para asegurar la funcionalidad del sistema.

Ejemplo: Control de la presión de condensación para asegurar el funcionamiento del
compresor dentro de sus límites de aplicación y un adecuado funcionamiento de la
válvula de expansión;
96 |
• Especificar el detalle de las distintas cargas eléctricas del sistema y su longitud de

conexión, con el objetivo de seleccionar los componentes y conductores. Utilizar
cables apantallados para la conexión de los sensores, conectando la malla (pantalla) a
una conexión de tierra solamente en uno de sus extremos. Si existe una especificación
concreta para el tipo o referencia de cable por parte del fabricante del sensor,
respetarla;
• Considerar distancias perimetrales suficientes para realizar mantención a tableros

eléctricos.
NOTA:
En la actualidad existe una variada gama de controladores de temperatura, los cuales
disponen de entradas digitales con interesantes posibilidades. Tales como: interruptores
de puerta, interruptor principal, inicio de descongelamiento por pulso, etc.
8.16 DISPOSITIVOS PARA EL ALIVIO DE PRESIÓN
• Las presiones internas excesivas se deben evitar o aliviar, siempre con el mínimo
riesgo posible. Los recipientes que puedan contener refrigerante líquido en
condiciones normales de funcionamiento (ejemplo: depósito de líquido), y puedan
ser independizados de otras partes del sistema, excepto aquellos cuyo diámetro
interior sea inferior a 152 mm, deben ser protegidos mediante un dispositivo de
alivio, de acuerdo los siguientes puntos:
› Los recipientes a presión con un volumen bruto igual o mayor que 100 dm3,
deben estar provistos de dos dispositivos de alivio, instalados sobre una válvula
conmutadora de tres vías. Cada dispositivo debe garantizar la capacidad de alivio
requerida
› Los recipientes a presión con un volumen interior bruto menor a 100 dm3, deben
Imagen 54
Dispositivos de alivio de
presión dispuestos en
paralelo en una válvula
de tres vías
estar provistos como mínimo de un dispositivo de alivio, descargando al sector de
baja presión del sistema, a un receptor independiente o a la atmósfera.
› Cuando se utilice un solo dispositivo de alivio, descargando en el sector de baja,
se deberá prever los medios adecuados para que, con una mínima pérdida de
refrigerante, y sin que el sistema quede desprotegido, el dispositivo pueda ser
derivado y aislado para su revisión y desmontaje.
Imagen 55
Deposito de líquido
vertical con válvula de
alivio simple
Fuente: www.tecnac.net
• Adoptar las medidas adecuadas para detectar eventuales fugas en los dispositivos
para el alivio de presión. Calcular el dimensionamiento de los dispositivos para el alivio
de presión (capacidad de descarga) y sus tuberías de conexión, según ANSI/ASHRAE 15;
• Presión de tarado de las válvulas de seguridad: No deben tararse a un valor de

presión superior a Pma declarada para el componente protegido;
• En los sistemas tipos II y III, cuando se utilicen dispositivos para el alivio de la presión,
como medida adicional durante el funcionamiento normal de la instalación deberá
preverse un limitador que detenga el generador de presión (compresor) antes de
que actúe alguno de los dispositivos con descarga a la atmósfera. Este limitador
puede ser un presostato de alta presión (seguridad, rearme manual) ajustado a un
valor del 90% de la presión de tarado de la válvula de seguridad (comprobar límites
de aplicación del compresor).
98 |
8.17 DETECTORES DE REFRIGERANTE
• Los sistemas clasificados como tipo III, con una carga de refrigerante mayor o igual
a 300 kg. deben contar con un sistema apropiado para la detección de refrigerante
derivado de una rotura, fuga o liberación voluntaria;
• Se debe instalar en todos los puntos de frio cerrados, tales como: cámaras frigoríficas,
salas de proceso, cuarto de máquina y todo lugar donde exista la posibilidad de
acumulación de refrigerante;
• Debe generar una alarma en el caso de detectar refrigerante. Dicha alarma y la

acción adoptada, se debe registrar en el cuadro de controles periódicos de fugas,
libro de registro o bitácora del sistema;
• Los detectores de refrigerante situados en cámaras frigoríficas o salas de proceso

deberán, en caso de fuga, desenergizar la/s válvula/s solenoide de el/los evaporadores
situado/s en la misma.
8.18 CÁMARAS FRIGORÍFICAS Y SALAS DE PROCESO
• Aislamiento:
› Seleccionar y dimensionar el aislamiento procurando optimizar los costos de
inversión, costos de operación del sistema, y además minimizando el impacto
ambiental en su utilización y desecho (PAO del aislante, efecto invernadero directo
e indirecto del conjunto del sistema y aislamiento);
› Al utilizar compuestos fluorados como gases espumantes, con un alto PAO y/o
PCG, especificar su potencial recuperación (según disponibilidad del proceso y
costos son razonables);
› Los suelos de las cámaras con temperatura inferior a 0 °C y/o tránsito pesado,
se adoptarán las medidas adecuadas para evitar las deformaciones del piso,
generadas por la congelación del terreno y/o por el peso de grúas horquillas,
carros, etc.;
› Se tomarán las medidas pertinentes para la rotura de los posibles puentes
térmicos.
• Resistencia mecánica frente a sobrecargas fijas y de uso:

› En la construcción de cámaras frigoríficas y salas de proceso, la estructura de
soportación del aislamiento y los elementos que constituyen el propio aislamiento,
deberán dimensionarse para resistir como mínimo depresiones o sobrepresiones, sin
que se produzcan deformaciones permanentes;
› En techos autosoportantes no deberá instalarse ningún sobrepeso sin una justificación
técnica que argumente la idoneidad de la estructura de soportación.
• Situación de los dispositivos de regulación y control:
› Considerar que cualquier dispositivo instalado dentro de la cámara frigorífica o
sala de proceso (ejemplo: válvulas de flujo), debe disponer de acceso permanente,
el cual permita realizar operaciones de mantenimiento de forma segura.
• Registro de temperatura:
› En cámaras frigoríficas o salas de proceso se deben instalar termómetros que
cumplan con las normativas vigentes, en cuanto a sus características constructivas,
calibración e instalación.
8.18.1 Cámaras frigoríficas

• Deben ser diseñadas para mantener en condiciones adecuadas el producto que
contienen desde el punto de vista higiénico sanitario;
• Su diseño deberá preservar a la propia cámara del deterioro que pudiera producirse
debido a la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior de esta;
• Garantizar la seguridad de las personas ante desprendimientos, influencia de
las sobrepresiones y depresiones, descargas eléctricas por derivaciones en las
instalaciones y componentes eléctricos;
• Evitar la formación de suelos resbaladizos como consecuencia del agua procedente
de condensaciones superficiales, aparición de hielo en el interior de las cámaras y
en zonas de tránsito de las personas y vehículos;
• El consumo energético para mantener la cámara en las condiciones interiores
prefijadas deberá ser lo más bajo posible, dentro de límites razonables.
• Puerta isoterma:
› Preferentemente debe disponer de un sistema que permita su apertura manual sin
ninguna condición excepcional (dispositivo interior de apertura), aunque desde el
exterior se puedan cerrar con llave (sistema original);
› Cuando la temperatura interna de la cámara frigorífica sea menor o igual a 0 °C,
las puertas deben incorporar un calefactor perimetral, el cual debe funcionar
constantemente y estar subordinado a un disyuntor termomagnético diferencial,
para la protección de los operarios del sistema;
› La resistencia térmica será al menos el 70% del valor de la resistencia térmica
perteneciente al aislamiento térmico utilizado en la construcción de las paredes.
Sin embargo, si la diferencia entre el interior de la cámara y el exterior de la puerta
es igual o inferior que 10 K, podrá ser del 50%.
100 |
• Sistemas equilibrador de presión:

› Todas las cámaras frigoríficas con volumen interno superior o igual a 20 m3,
deben disponer de un sistema con una o varias válvulas equilibradoras de presión,
seleccionadas adecuadamente en función de las condiciones de funcionamiento
del sistema.
Imagen 56
Válvula equilibradora de
presión
Fuente: Válvulas Elebar
RECOMENDACIÓN:
Evaluar la necesidad de incorporar un mecanismo de alarma para ser accionado
desde el interior de la cámara por una persona atrapada accidentalmente.
8.18.2 Salas de proceso

• Deben ser diseñados para mantener las condiciones adecuadas del proceso, entre
otras, desde el punto de vista higiénico y sanitario cuando se trate de productos
alimentarios o farmacéuticos, garantizando la seguridad de las personas que
trabajen en su interior;
• Considerar la utilización de evaporadores de bajo perfil o mangas de distribución

en evaporadores cúbicos con ventiladores con presión disponible para las mismas;
• El consumo energético para mantener el recinto de trabajo en las condiciones

interiores prefijadas del proceso debe ser lo más bajo posible, dentro de límites
razonables.
ADVERTENCIA:
La utilización de evaporadores cúbicos (sin mangas de distribución) en una sala
de proceso, puede provocar que el aire de inyección impacte directamente sobre
las personas, generando serios daños a su salud.
8.19 SALAS DE MÁQUINA
• Deben servir para alojamiento exclusivo de los componentes del sistema y equipos
auxiliares;
• Evitar que las emisiones de refrigerante procedentes de la sala de máquinas puedan
ingresar en los recintos próximos (ejemplo: escaleras, patios, pasillos o canalización
de desagües);
• En caso de riesgo, debe ser posible abandonar la sala de máquinas de forma
inmediata, para lo cual, los pasillos y salidas, deben estar despejados de cualquier
elemento que impida o dificulten en cualquier grado, la rápida evacuación;
• No debe existir ningún equipo productor de fuego, permanentemente instalado y
funcionando en el interior de la sala de máquinas;
• No debe existir el almacenamiento de sustancias inflamables;
• Debe estar equipada con un sistema de ventilación natural o forzada. En el caso
de ventilación forzada, se debe instalar un control de emergencia independiente,
ubicado en el exterior y cerca de su puerta de entrada. También, en caso de
ventilación forzada, ésta se pondrá en marcha si se detecta fuga de refrigerante por
parte del detector de refrigerante;
• Todas las tuberías pertenecientes a distintos suministros, dispuestas en el interior
de la sala de máquinas, deben ser caracterizadas según el fluido que transportan y
marcadas claramente, de acuerdo a la normativa en particular.
• Cada sala de máquinas debe disponer como mínimo, de dos extintores portátiles de
polvo polivalente (ABC), uno de ellos situado junto a la puerta de acceso y el otro,
en un extremo de la sala. En cualquier caso, es prioritario responder a la normativa
vigente sobre protección contra incendios:
› Sensores de refrigerante con alarmas visuales y sonoras
› Sensores de humo
› Citófono de comunicación en el caso de emergencia
• Instalar en el acceso las siguientes señales de advertencias:

› Identificación de la sala de máquinas, con prohibición de entrada a personal no
autorizado
› Prohibición de fumar y manipular elementos productores de fuego
• Las dimensiones de las salas de máquinas deben cumplir con permitir la instalación
de los componentes en condiciones favorables, para asegurar cualquier servicio de
mantención, condiciones de funcionamiento y desmontaje.
• Puertas y aberturas:
› Las salas de máquinas deben tener puertas que se abran hacia afuera, en un
número suficiente, para asegurar, en caso de emergencia, una evacuación rápida
del personal. Además, las puertas deben contar con un sistema que permita
abrirlas desde el interior (sistema antipánico)
102 |
› Las puertas se deben cerrar en forma automática, si proporcionan acceso directo

al edificio
› No deben existir aberturas que permitan el paso accidental de refrigerante, vapores,
olores y de cualquier otro gas que se escape hacia otras partes del edificio.
• Requisitos generales de ventilación:

› Las salas de máquinas se deben ventilar de forma natural (mediante ventanas, celosías,
etc.) o forzada, hacia el exterior del edificio;
› La ventilación debe ser suficiente para condiciones de funcionamiento normales de los
componentes que constituyen el sistema, instalación frigorífica o en caso de alguna
emergencia
› Garantizar el suministro de aire exterior para renovación, así como también, una correcta
distribución en la sala de máquinas, de forma que no existan zonas muertas
› Instalar conductos para ventilación en aquellos casos que sean necesarios, para garantizar
los citados requisitos de suministro y distribución de aire
› En las salas de máquinas construidas de forma subterránea o en cualquier otra sala
de máquinas donde no sea posible ventilación natural, se debe instalar un sistema de
ventilación forzada, en todos los casos que exista personal en el interior. El sistema de
ventilación deberá proporcionar un caudal volumétrico mínimo de 30 m3/h, por cada
persona, o por cada 10 m2 de superficie (utilizar como criterio el mayor valor entre
ambos)
› Cuando no exista personal presente en el interior de la sala de máquinas, la ventilación de
emergencia se debe controlar automáticamente mediante un detector de refrigerante
› Salas de máquinas que contienen sistemas que utilizan refrigerante con una mayor
densidad que el aire, al menos el 50% del volumen de aire que se está renovando, se
debe tomar de los puntos más bajos de la sala y el suministro de aire exterior, estar
situado en los puntos más altos
› Salas de máquinas que contienen sistemas que utilizan refrigerante con una menor
densidad que el aire, el volumen mayor de aire que se renueva, debe provenir de los
puntos más altos, por lo cual, la entrada de aire exterior se situará en los puntos bajos de
• Identificación del tipo y cantidad de aceite y refrigerante:
› Se debe tipificar y cuantificar el refrigerante y aceite mediante una señal instalada
en un lugar visible y cercana del sistema. Las características de la señal son
especificadas en la siguiente imagen:
Imagen 57
Características de la
señal para caracterizar
refrigerante y aceite
Fuente: NCh3241: 2017
Donde:
› Cantidad de refrigerante: Carga inicial de refrigerante al sistema, en kg

› Tipo de aceite: Designación del tipo de aceite especificada por el fabricante.
› Cantidad de aceite: Sumatoria de la cantidad de aceite del o los compresores,
separadores de aceite y depósito de aceite, según corresponda, en L.
› Fecha de puesta en marcha: Inicio del funcionamiento integral del sistema, (AAAA-
MM-DD).
104 |
9
CAPÍTULO
RECOMENDACIONES
DE INSTALACIÓN
Todos los componentes que constituyen un sistema (ejemplo: compresor, condensador,
evaporador, etc.), incluyendo los sistemas terminados en fábrica, deben ser instalados
según las especificaciones técnicas suministradas por su fabricante. Es responsabilidad
del prestador técnico de servicio, contar con la información y medios necesarios para
la ejecución de los distintos procesos.
ATENCIÓN:
Una correcta instalación define la funcionalidad del sistema a lo largo de su vida
útil. Sistemas instalados incorrectamente, tendrán frecuentes fallas.
9.1 COMPRESORES
• Verificar la existencia de todos los componentes suministrados por el fabricante

para el funcionamiento del compresor (ejemplo: válvulas de servicio, dispositivos de
seguridad, calefactor de cárter, etc.);
• El espacio previsto para la ubicación del compresor debe proporcionar la posibilidad

de realizar mantención y ventilación necesaria;
• Realizar el izaje del compresor mediante sus partes disponibles para esta labor
(ejemplo: Compresores semiherméticos disponen de una ranura, usualmente
ubicada entre los cabezales y la caja eléctrica);
• Considerar la incorporación de antivibradores en la descarga y aspiración, dispuestos

de forma perpendicular al eje de vibración;
• Montar el compresor sobre una superficie horizontal nivelada;
• Fijar el compresor en su lugar de instalación, utilizando los soportes suministrados

por el fabricante en la ubicación especificada (podrían existir diferencias entre
los soportes frontales y traseros), aplicando el torque indicado en el manual de
instalación;
• Despresurizar el compresor y retirar válvulas de servicio (válvulas a soldar);
• Los siguientes pasos se deben realizar lo más rápido posible, considerando que el
compresor está cargado con aceite, evaluando la posibilidad de instalar tapas en
la aspiración y descarga, presurizando el compresor hasta una presión ligeramente
superior a la presión atmosférica;
•
Realizar las soldaduras de las tuberías a las válvulas de servicio en posición
abierta, con un flujo de nitrógeno interno, evitando dañarlas producto de las altas
temperaturas generadas en el proceso, considerando la utilización de pastas
disipadoras de calor;
106 |
CAPÍTULO 9 IRECOMENDACIONES DE INSTALACIÓN
•
Sustituir empaquetaduras e instalar válvulas de servicio, aplicando el torque
indicado en el manual de instalación;
• Realizar la conexión mecánica de todos los dispositivos de control y seguridad

considerados en el diseño (ejemplo: Presostato diferencia de aceite, presostato de
alta presión, etc.), considerando la incorporación de puertos de servicio;
• Para compresores trifásicos, disponer las barras sobre los bornes de conexión,
realizando la configuración eléctrica, según especificaciones del fabricante en
función del suministro eléctrico (tensión y frecuencia);
• Utilizar prensas para el paso de cordones eléctricos o fijación de flexibles en la caja

de conexiones eléctricas (mantención de la protección eléctrica);
• Conectar las líneas de alimentación a los bornes de conexión del compresor,

mediante terminales eléctricos, aplicando el torque indicado en el manual de
instalación;
• Realizar las conexiones eléctricas de todos los dispositivos de control y seguridad,

incluyendo el calefactor de cárter.
9.2 EVAPORADORES
• Ubicación:
› Lo más alejado posible de áreas de infiltración de aire y nunca sobre la puerta de
la cámara;
› Permitir que el patrón del aire cubra completamente la longitud de la cámara;
› E n evaporadores cúbicos se dejará longitud suficiente hasta la pared trasera, como

mínimo la altura del serpentín, para garantizar la entrada de aire al mismo;
› E vitar la obstrucción del aire de inyección y retorno al evaporador (relación a

estantes, pasillos, iluminación y/o productos);
› Minimizar la longitud de líneas frigoríficas y drenaje;
› C
onsiderar espacios suficientes para procesos de mantención, recomendado como
mínimo un metro perimetral. En el caso de evaporadores con descongelamiento
eléctrico es necesario disponer de un espacio suficiente (largo del evaporador)
para sustituir los calefactores.
• Fijar el evaporador mediante tornillos o varillas adecuadas para soportar el peso y

condiciones interiores de la cámara, utilizando todos los puntos de fijación;
• Despresurizar y conectar las tuberías mediante soldadura fuerte y flujo de nitrógeno

interno;
• Incorporar un sifón en la salida del evaporador, distanciado de este, con una longitud
horizontal suficiente para instalar el bulbo y ecualización de la válvula de expansión;
• La instalación de ductos o mangas en la salida del aire debe ser considerada en

diseño y en consecuencia el evaporador debe estar preparado para tal efecto,
especialmente la presión disponible en los ventiladores.
• Drenaje:
› Utilizar la menor longitud posible dentro de la cámara y se debe fijar
individualmente;
› Realizar Inclinación negativa de 3% a favor del flujo;
› Disponer de un sifón independiente en la salida del drenaje (exterior de la cámara);
› S
i la temperatura donde está instalado el sifón es superior a los 0°C, no es
recomendable que disponga de calefactor interno (posible evaporación del agua
que realiza el sello hidráulico);
› S
i la temperatura de cámara es menor a 0°C, la tubería de drenaje debe disponer
de un calefactor energizado de forma continua, estar aislada térmicamente y
fabricada de un material que soporte las condiciones de temperatura generada
por el calefactor.
ATENCIÓN:
La obstrucción del drenaje en una cámara de mantención de productos
congelados, podría resultar en el bloqueo por hielo del evaporador, perjudicando
la funcionalidad del sistema.
9.3 CONDENSADORES
• Instalar sobre una superficie nivelada, asegurando su correcto anclaje;
• Proporcionar suficiente espacio a lo largo de todo el perímetro para asegurar la

circulación adecuada del aire y evitar recirculación;
• La instalación de condensadores en paralelo requiere igual la caída de presión

(ejemplo: mediante columnas de líquido);
• En el caso de condensadores remotos, instalar un contra sifón en la entrada para

generar un punto más alto que el nivel condensador; además disponer de una válvula
en dicho lugar, para eliminar gases no condensables.
108 |
9.4 DISPOSITIVOS DE EXPANSIÓN
• Ubicación de la válvula:
› Instalar la válvula de expansión termostática lo más cercano posible al evaporador;
› La entrada de refrigerante al distribuidor de líquido debe ser realizar en posición
vertical;
› Evitar incorporar curvas entre la válvula de expansión y el distribuidor de líquido;
› Evitar altas temperaturas en el proceso de soldadura, protegiendo la válvula
mediante paños húmedos;
› Regularmente la temperatura de la válvula debe ser mayor a la temperatura del
bulbo, para evitar la migración de la carga, en caso necesario aislar el elemento
termostático.
• Ubicación del bulbo:
› Inmediatamente a la salida del evaporador;
› En una tubería horizontal;
› Posición horaria según el diámetro de la tubería;
› Fijado con una abrazadera metálica de cobre o acero inoxidable;
› Aislado térmicamente;
› Antes de la ecualización según el sentido de flujo del refrigerante.
• Conectar el ecualizador en un punto que refleje la presión existente en la línea

donde está ubicado el bulbo.
Imagen 58
Instrucciones de
instalación bulbo
termostático fabricante
Danfoss
9.5 UNIONES
• Realizar las uniones de forma que no sean dañadas por ningún agente exterior;
• Deben ser adecuadas para el tipo de tubería, presión, temperatura y todas las
características del fluido a utilizar;
• Sólo si es estrictamente necesario, realizar una unión desmontable. Se recomienda
utilizar uniones embridas, por sobre uniones abocardadas, roscadas o de compresión,
especialmente cuando se producen vibraciones;
• Con el objetivo de identificar visualmente una unión desmontable en una tubería
aislada térmicamente, en cualquier disposición (horizontal y vertical) se debe
realizar un marcado exterior con las siguientes características:
› Utilizar un material plástico autoadhesivo con sólida adherencia a la superficie del
aislamiento térmico
› Realizar un marcado por cada unión
› La marca debe tener un ancho de 20 mm
› El color de la marca debe ser naranjo RAL2007
9.5.1 Uniones no desmontables

• De tuberías y fitting de cobre, deben ser realizadas mediante soldadura fuerte
(temperatura de fusión del aporte superior a 450 °C), aporte y fundente adecuado,
en función de la temperatura y presión de operación, que asegure hermeticidad en
el tiempo;
• Al realizar el proceso de soldadura fuerte en tuberías y fitting de cobre, deben ser
consideradas como mínimo:
› Limpieza exterior e interior de las piezas
› Tolerancia máxima entre las piezas a unir de 0,2 mm
› Flujo de nitrógeno en el interior de las piezas
› Fundente según necesidad, donde al final del proceso deben ser limpiados
totalmente sus residuos
› En el caso de cualquier unión, la pieza interior debe penetrar como mínimo una
longitud, equivalente al 100 % de su diámetro exterior
› La tolerancia entre las piezas debe ser ocupado íntegramente por el material de
aporte
• En tuberías y fitting de material distinto al cobre, se debe evaluar técnicamente el

tipo y proceso de soldadura a utilizar. El prestador técnico de servicio debe realizar
la totalidad de los procedimientos técnicos necesario para una correcta ejecución.
9.5.2 Uniones desmontables

• Uniones embridas:
› Se deben disponer de tal forma, que las partes conectadas puedan desmontarse
fácilmente, con una nula o mínima deformación de la tubería
› Deben ser sólidas y suficientemente resistentes para evitar cualquier daño a la
junta inserta
110 |
Imagen 59
Cuerpo de válvula con
unión brida.
• Uniones abocardadas:
› Deben ser utilizadas únicamente en tuberías de cobre cuyo diámetro exterior sea
inferior o igual a 19 mm y mayor o igual que 6 mm
› Se debe tener precaución de realizar el tamaño correcto del abocardado y
posteriormente el par utilizado para apretar la tuerca no sea excesivo
› Es importante que las superficies abocardadas y de deslizamiento sean lubricadas
antes de su unión con aceite compatible con el refrigerante
Imagen 60
Tubería de cobre
abocardada
Fuente: www.electrofret.com
• Uniones cónicas roscadas:

› Solo se deben utilizar para conectar instrumentos de medición, dispositivos de
control y seguridad
› No se deben utilizar materiales de relleno y sellos en las roscas que no estén
debidamente probados
9.6 TENDIDOS DE TUBERÍAS
Los tendidos de tuberías tienen un efecto relevante en la fiabilidad del funcionamiento

y mantenimiento del sistema, en consecuencia, se debe prestar especial atención en
la selección y ejecución de todos los procesos relacionados con su instalación.
• Soporte y fijación:
› Las tuberías se soportarán y fijarán adecuadamente de acuerdo a su diámetro y
peso
› Utilizar materiales específicos según cada requerimiento (tendido de tuberías
interiores, exteriores, ambientes salinos, etc.). Además, el tipo de abrazadera
utilizada debe estar acorde al material de la tubería, para evitar cualquier tipo de
corrosión o daño, y en el caso de tuberías aisladas térmicamente, no influir en las
propiedades del aislamiento térmico
• Golpes de ariete, dilatación y contracción:

› Las tuberías que conforman un sistema deben ser instaladas minimizando la
posibilidad que un golpe de ariete pueda dañarlas
› Los golpes de ariete originados por una repentina desaceleración del líquido
refrigerante en la tubería se pueden prevenir mediante la selección única o
combinada de las siguientes opciones:
– Instalación de la válvula solenoide de la línea de líquido (alta presión), próxima a
la válvula de expansión;
– Instalación de la válvula solenoide utilizada para el descongelamiento (según sea
el caso), próxima al evaporador;
– Instalación de válvulas de acción lenta.
› Visualizar en largos trazados, la dilatación y contracción de las tuberías, incluso
evaluando la incorporación de algún accesorio
• Protección contra corrosión:

› Las tuberías y aislamiento térmico se deben proteger adecuadamente contra
cualquier tipo de corrosión, mediante la utilización de recubrimientos apropiados,
según corresponda. En el caso de las tuberías, dicha protección se debe aplicar
antes de instalar el aislamiento
• Retorno de aceite:
› La tubería de aspiración juntamente con la velocidad debe ser instalada
considerando las siguientes recomendaciones:
– Una pendiente en la línea de aspiración con disposición horizontal de 1% (1
cm cada 1 m), según el sentido de flujo del refrigerante, siendo aceptable su
disposición a nivel
– Según las características constructivas del sistema, incorporar “sifones” o
doble aspiración (según el caso), en tramos verticales ascendentes de la línea
de aspiración (compresor(es) en nivel superior al (los) evaporador(es) o nueva
elevación), con una separación de 3 m
112 |
• Localización:
› No obstruir pasos de libre acceso, vías de evacuación y salidas de emergencia
› Las uniones y válvulas no deben estar en lugares accesibles a personal no
autorizado o indicar visualmente el peligro de manipulación
› Las tuberías se deben proteger contra calentamientos externos, mediante una
adecuada separación respecto otros fluidos (ejemplo: tuberías de agua caliente,
tuberías de vapor, etc.)
› Los recorridos de las tuberías se deben diseñar adecuadamente para minimizar la
carga de refrigerante y las pérdidas de carga;
› Visualizar la necesidad de realizar algún tipo de mantención, por lo cual, es
imprescindible otorgar los espacios necesario para dichos procedimientos
› Galerías y canalizaciones:
– Los techos falsos deben ser desmontables o tener una altura mínima de 1 m, con
respecto al paso del tendido de tuberías, y una amplitud suficiente para permitir la
instalación, mantención e inspección, con las pertinentes condiciones de eficacia
y seguridad
– No deben existir tuberías de refrigerante en ductos de ventilación o de aire
acondicionado;
– Galerías de ascensores y montacargas, o cualquier otro espacio que contenga
objetos en movimiento
– En el caso de un tendido de tuberías en una zanja, e independiente del tipo de
fundación, se debe realizar un conducto que proporcione la posibilidad posterior
de realizar cualquier tipo de mantención. Además, debe contar con características
constructivas apropiadas para evitar daños externos al tendido de tuberías
• Las tuberías utilizadas en la conexión de instrumentos para medición, dispositivos

de control y seguridad, deben ser como mínimo, resistente a la Pma e instalarse
de forma que minimicen las tensiones, vibraciones y corrosiones. En este caso, se
recomienda la utilización de tuberías flexibles, por sobre la utilización de tuberías
rígidas
• Las líneas de descarga a la atmósfera de los dispositivos para el alivio de presión
deben ser instaladas de tal forma que las personas y bienes no sean perjudicadas
por la descarga del refrigerante
• Preferentemente se deberán instalar líneas de descarga separadas para los
dispositivos para el alivio de presión, perteneciente a sectores de alta y baja
presión. Al utilizar una línea de descarga común para varios dispositivos de alivio,
la pérdida de carga se deberá calcular considerando la presión de tarado más baja
y la simultaneidad de descarga de todos los dispositivos conectados a dicha línea.
Mayor información consultar ANSI/ASHRAE 15.
9.7 AISLAMIENTO TÉRMICO
• La superficie del componente o tubería debe estar limpia y seca;
• Instalar el aislamiento térmico asegurándose de una correcta unión en las juntas;
• La utilización de soportes y abrazaderas no debe perjudicar la resistencia a la

absorción y difusión del vapor de agua;
•
Evaluar el recubrimiento (protección exterior) del aislamiento térmico, al ser
instalado a la intemperie;
• Al realizar trabajos próximos a los componentes o tuberías aisladas, se debe tener

máxima precaución para no dañar el aislamiento térmico;
• Planificar la instalación del aislamiento térmico, especialmente en las tuberías, de

tal forma de realizar la menor cantidad de uniones posibles;
• Utilizar insumos aprobados por el fabricante del aislamiento térmico (ejemplo:

pegamento).
9.8 VÁLVULAS DE CORTE
• Los sistemas se deberán implementar con suficientes válvulas de corte a fin

de minimizar riesgos y emisiones de refrigerante, particularmente durante la
mantención;
Imagen 61
Válvula de bola con
puerto de servicio
• Las válvulas utilizadas para el corte de flujo, deben evitar, cuando se cierren, la
circulación del fluido en cualquier dirección;
•
Las válvulas de accionamiento manual que deban accionarse frecuentemente
durante condiciones normales de funcionamiento deberán estar provistas de un
volante o palanca de maniobra;
• Las válvulas de aislamiento de los componentes a presión y los pertenecientes a

sistemas de automatización, deben ser accesibles en todo momento;
114 |
• Todos los recipientes que contengan refrigerante en estado líquido con alta presión,
en su funcionamiento normal, deben disponer de válvulas de cierre a lo menos en su
salida, para que puedan independizarse del resto del sistema. Las válvulas a utilizar
deben contar con caperuzas;
Imagen 62
Válvula manual con
caperuza
• Las válvulas que no deban manipularse mientras el sistema se encuentre

funcionando, deben ser instaladas de tal forma de evitar el accionamiento por
personas no autorizadas y manipular solamente mediante la utilización de una
herramienta manual apropiada. En el caso de válvulas de emergencia, la herramienta
se encontrará situada cerca y protegida contra usos indebidos.
9.9 IDENTIFICACIÓN DE TUBERÍAS
• Los tendidos de tuberías deben ser identificados con etiquetas adhesivas o placas.
Las cuales deben contener la información del fluido circulante, de tal manera que
resulte fácil el seguimiento de la trayectoria de la tubería, con un especial cuidado
en bifurcaciones, pasos de paredes, pasillos, válvulas, etc.;
• La punta de la identificación indica el sentido de flujo. Puntas en ambos extremos

significa flujo en ambos sentidos.
• Características de las señales de las tuberías de refrigerante:
› El color de fondo de las señales, debe ser color naranjo RAL 2007
Imagen 63
Referencia color naranjo RAL
2007
Fuente:
Sistema de colores RAL
› El estado del refrigerante se reflejará en las señales detrás de su punta con franja
transversal de color, según:
– Tuberías de aspiración: azul RAL 5015.
Imagen 64
Referencia color azul RAL 5015

Fuente:
– Tuberías de descarga: rojo RAL 3000.
Imagen 65
Referencia rojo RAL 3000
Fuente:
» Tuberías de líquido: verde RAL 6018.
Imagen 66
Referencia verde RAL 6018

Fuente:
• El tipo de refrigerante que circula por las tuberías se indicará con su número de
identificación según ISO 817;
• Las tuberías de conexión de instrumentos, dispositivos de seguridad, control y la

descarga a la atmósfera de válvulas de seguridad no requerirán la identificación
complementaria;
• Dependiendo del diámetro exterior de las tuberías y considerando su posible

aislamiento térmico, se recomiendan la forma y dimensiones según plano y tabla
siguientes:
116 |
Imagen 67
Marcado de tuberías de
refrigerantes
Tabla 13 Diámetro exterior a1 x b1 a2 b2 b3 c h

Dimensiones en mm
para el marcado, según Igual o menor a 2 1/8” o 50 26 x 150 18 75 25 10 12
mm
diámetro de tuberías
Mayor a 2 1/8 o 50 mm 52 x 300 36 150 50 20 24
• Realización de las señales:

› El material empleado debe ser de larga duración, resistente a radiación solar y
productos químicos
› Se deben utilizar medios de fijación que garanticen una duradera sujeción a las
tuberías
› Se podrán utilizar materiales plásticos autoadhesivos que peguen sólidamente en
superficies frías, calientes y húmedas
› La identificación para refrigerantes debe ser de color naranjo con bordes en negro
y una sola punta, salvo en tuberías con flujo en sentido indistinto
› El recuadro dentro de la señal, destinado a la colocación del número de
identificación del refrigerante, debe ser de fondo blanco con bordes en negro
› Las letras y números deben ser de color negro
Imagen 68
Ejemplo identificación
tubería de aspiración,
sistema utiliza R-134a
Imagen 69
tubería de descarga,
Imagen 70
tubería de líquido,
9.10 CIRCUITO ELÉCTRICO DE FUERZA Y CONTROL
• Respetar la normativa local referente a la instalación de circuitos eléctricos (ejemplo:

Norma NCh Elec. 4/2003 – Sec);
• Regirse a las especificaciones de diseño, las cuales consideran los requerimientos

para la funcionalidad del sistema;
• Separar el cableado de sensores de control del cableado de fuerza, incluso por

distintas canalizaciones, para evitar interferencias en la medida de los sensores. Si
es posible, utilizar sistemas que, mediante jaula de Faraday, aíslen a los sensores de
control;
• Respetar la longitud máxima de cable especificada por el fabricante para los

distintos sensores de la instalación. En caso necesario, utilizar sensores capaces
de compensar la caída de tensión en los cables de conexión (ejemplo: Sensores de
temperatura PT100 de 3 o 4 cables);
•
En caso de utilización de dispositivos electrónicos de control de velocidad
(convertidores de frecuencia) seguir las recomendaciones del fabricante en
los cables de conexionado de fuerza en lo referente a conexionados a tierra,
apantallamientos, etc. para evitar interferencias electromagnéticas con otros
elementos de la instalación.
118 |
9.11 DISPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS DE SEGURIDAD
• Dispositivos para el alivio de presión:

› Conectar los dispositivos de alivio directamente sobre los recipientes a presión u
otro componente que proteja, o según justificación técnica, lo más cerca posible
› Deben ser fácilmente accesibles, y salvo cuando protejan contra sobrepresiones
por dilatación térmica del líquido, deberán estar conectados en la parte más alta
posible, siempre por encima del nivel de líquido
› La pérdida de presión entre el componente a proteger y el dispositivo de alivio de
presión, no debe ser superior al valor límite indicado por el fabricante del mismo
› No deben instalarse válvulas de cierre entre un recipiente a presión u otro
componente protegido, y su correspondiente alivio de presión
› Facilitar el mantenimiento y comprobación, mediante la incorporación de una
válvula conmutadora de tres vías con dos dispositivos de alivio
• Descarga desde un lado de mayor presión a otro de menor presión:

› Cuando un dispositivo de alivio de presión (excluido los pertenecientes a
compresores) descarga de un lado de mayor presión a otro de menor presión del
sistema, se deben cumplir las siguientes condiciones:
– Actuar independiente de la contra presión (presión de salida)
– El lado de menor presión debe disponer de un dispositivo de alivio de presión
– La capacidad del dispositivo de alivio del sector de baja presión debe ser capaz
de proteger contra una sobre presión simultánea en todos los recipientes y
compresores
– Para comprobar y revisar todos los dispositivos de alivio que contiene un sistema,
se deben adoptar todas las medidas necesarias, para que, en cualquier caso, el
sistema no quede desprotegido
• Disposición de los dispositivos de seguridad limitadores de presión:

› No debe existir válvula de corte entre el compresor y el dispositivo de seguridad
9.12 DETECTORES DE REFRIGERANTE
• Ubicación del sensor:

› Cerca del suelo, en el caso de refrigerantes con una mayor densidad del aire;
› Parte superior o techo, en el caso de refrigerantes con una menor densidad que
el aire;
› Entre 1,6 a 1,8 m, en el caso de refrigerantes con igual densidad que el aire;
› Respetar el largo máximo entre el sensor y la unidad de control;
› No montar el sensor en una estructura sujeta a vibración (ejemplo: soportes o
tuberías), cerca de fuentes de calor y lugares donde pueda formarse condensación;
› Para detección puntual lo más cerca posible de la potencial fuga;
› Al incluir cualquier método de protección del sensor, este no debe influir en su
capacidad de detección.
9.13 CÁMARAS FRIGORÍFICAS Y SALAS DE PROCESO
• Verificar que no existan claros entre los paneles, incluyendo la unión al piso;
• Instalar perfiles sanitarios en el perímetro interno superior e inferior;
• Las juntas de paneles, vidrios u otras partes expuestas al aire exterior, deben ser
correctamente selladas;
• Instalar dispositivos de reducción de la infiltración en puertas;
• En el caso de muebles refrigerados abiertos, las estanterías no deben extenderse

dentro del plano de la cortina de aire. Si se han especificado cortinas de noche,
verifique que estén Incluidas e instaladas correctamente.
120 |
10
CAPÍTULO
ACCIONES PREVIAS
A LA PUESTA EN
MARCHA
Si es necesario energizar alguna válvula solenoide durante las pruebas de resistencia
a la presión, hermeticidad y procedimiento de vacío, es importante asegurar que el
compresor no sea energizado, mediante la apertura del circuito de fuerza.
10.1 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA PRESIÓN Y

HERMETICIDAD
• Antes de la puesta en marcha, el sistema debe someterse a las pruebas de resistencia

a la presión y hermeticidad;
• Las pruebas deben ser realizadas por el fabricante del sistema, en el caso de los
terminados en fábrica, o en su defecto, por el prestador técnico de servicio, en el
caso de sistemas terminados en su lugar de emplazamiento;
• Durante las pruebas todas las uniones deben ser visibles y accesibles para su
comprobación;
• Según corresponda, los resultados de todas las pruebas deben ser registrados por el
prestador técnico de servicio;
• En la prueba de resistencia a la presión y hermeticidad:
› Utilizar nitrógeno seco, no es aceptable la utilización de otros gases, tales como:
aire comprimido, refrigerante, etc.;
› Como mínimo, para suministrar la presión de prueba se debe disponer de un
dispositivo de reducción de presión con un manómetro en la salida (ver Imagen
32).
› Es recomendable el uso de un dispositivo de alivio de presión, el cual debe ser
ajustado a una presión superior a la de prueba, pero lo suficientemente baja
para prevenir deformaciones permanentes en los componentes del sistema y/o
tuberías de interconexión;
› Es recomendable comprobar la precisión de los manómetros mediante la
comparación con manómetros patrones.
10.1.1 Resistencia a la presión

• Preparación para la prueba:
› Considerar todas las precauciones adecuadas para proteger al personal contra el riesgo
de rotura de los componentes del sistema durante la prueba. Ejemplo: utilizando los
elementos de protección personal pertinentes al trabajo;
› Las tuberías de interconexión de los componentes que constituyen un sistema deben
ser sometidos a una prueba de 1,1 veces la Pma. Mayor información de valores de
presión según refrigerantes específicos ver Tabla 15;
› La prueba podrá realizarse por partes aisladas del sistema a medida que su instalación
se vaya terminando;
› Los manómetros conectados permanentemente en el sistema, presostatos (control
y seguridad), transductores de presión y otros dispositivos de flujo, podrán ser
sometidos a una presión inferiores a 1,1 Pma, justificando técnicamente el valor de
122 |
CAPÍTULO 10 I ACCIONES PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA
presión a utilizar (ejemplo: el valor máximo de presión que especifica el fabricante del
componente);
› Realizar una prueba previa a una presión de 25 psi en el sector de baja presión
y 100 psi en el sector de alta presión, con objeto de localizar y corregir fugas
importantes;
› Las uniones desmontables y no desmontables, sometidas a la prueba deben estar
visibles, accesibles y limpias. Las cuales, podrán ser aisladas térmicamente o
pintadas, una vez aprobada la prueba de resistencia a la presión y hermeticidad;
› El sistema deberá ser inspeccionado visualmente antes de aplicar la presión para
comprobar que todos los elementos están conectados adecuadamente;
› Todos los componentes aptos para someterlos a la prueba, deben ser
desconectados o aislados mediante válvulas, bridas ciegas, tapones o cualquier
otro medio adecuado;
› La presión en el sistema deberá ser incrementada gradualmente hasta un 50%
de la presión de prueba, y posteriormente por escalones de aproximadamente un
10% de la presión de prueba, hasta alcanzar el 100% de ésta. La presión de prueba
debe mantenerse en el valor requerido como mínimo durante 30 minutos. Previo
a la inspección de toda la instalación, se debe reducir la presión hasta el valor
correspondiente a la prueba de hermeticidad. Siempre y cuando, no sea necesario
remover alguna brida ciega o tapón, en dicho caso, despresurizar completamente
el sistema o parte a intervenir;
› Posterior a la desinstalación de bridas ciegas o tapones (instalados para facilitar el
desmontaje de algún componente de flujo). No es necesario realizar nuevamente
la prueba. Al momento de realizar la posterior prueba de hermeticidad, es
necesario poner especial atención en los puntos intervenidos.
• Criterios de aceptación:
› No deben producirse deformaciones permanentes o roturas en tuberías, uniones
o componentes.
10.1.2 Hermeticidad
• Preparación para la prueba:
› El sistema debe ser sometido a una prueba de hermeticidad, como conjunto o por
sectores;
› Los valores de presión a utilizar en la prueba son indicados en la Tabla 15;
› Dar atención a los valores máximos de presión permitidos por cada componente
del sistema (verificar especificaciones en información técnica suministrada por el
fabricante);
› Todas las uniones de tuberías (desmontable y no desmontables) y componentes
deben estar a la vista para su comprobación.
• Criterios de aceptación:
› La presión de prueba debe mantenerse como mínimo 12 horas.
ADVERTENCIA:
Todas las uniones que presenten fugas deberán ser reparadas. Las uniones por
soldadura fuerte que presenten fugas deberán ser realizadas nuevamente, y no
se podrán reparar utilizando soldadura blanda.
10.2 VACÍO
• El objetivo del proceso de vacío es extraer la humedad y los gases no condensables

que permanecen al interior del sistema, previo a la carga de refrigerante;
• No es recomendable utilizar el vacío como prueba única para comprobar la

hermeticidad del sistema;
• Utilizar herramientas e instrumentos adecuados (ver imagen 15 e imagen 21),

además de nitrógeno seco para quebrar vacío;
• No es aceptable el uso de compresores (externos o del mismo sistema) y cualquier

tipo de refrigerante para reemplazar el nitrógeno
• Sistemas clasificados como Tipo I y II:
› Realizar vacío en el sistema a menos de 1000 Micrones de mercurio absoluto. Este

vacío se mantendrá como mínimo 30 minutos y después se romperá mediante
nitrógeno seco a un valor de presión de 2 a 5 psi, manteniendo esta condición por
mínimo 10 minutos;
› Realizar nuevamente vacío a menos de 500 Micrones de mercurio absoluto. Este vacío
se mantendrá como mínimo 1 hora y después se romperá utilizando el refrigerante
del sistema.
• Sistemas clasificados como Tipo III:
› Realizar vacío en el sistema a menos de 1000 Micrones de mercurio absoluto. Este

vacío se mantendrá como mínimo 01 hora y después se romperá mediante nitrógeno
seco a un valor de presión de 2 a 5 psi, manteniendo esta condición por mínimo 30
minutos;
› Realizar nuevamente vacío a menos de 500 Micrones de mercurio absolutos. Este vacío
se mantendrá como mínimo 12 horas y después se romperá utilizando el refrigerante
del sistema.
124 |
CAPÍTULO 10 I ACCIONES PREVIAS A LA PUESTA EN MARCHA
En el proceso de vacío independiente del tipo de sistema, una vez detenida y aislada
la bomba de vacío, existen tres posibles escenarios:
1. Pérdida del nivel de vacío sin estabilización de la lectura del vacuómetro:

Ingreso de aire atmosférico producto de una fisura en algún punto del sistema. Es
poco probable alcanzar un nivel de vacío menor a 500 micrones de mercurio en estas
condiciones. Nuevamente realizar prueba de hermeticidad (ver 10.1.1)
2. Pérdida del nivel de vacío con estabilización de la lectura del vacuómetro: Aun
existe humedad en el sistema. Romper vacío con nitrógeno hasta una presión de 2 a 5
psi y continuar con el proceso.
3. No existe variación de la lectura del vacuómetro: El sistema está totalmente

deshidratado y hermético.
ADVERTENCIA:
El sistema debe mantener el vacío determinado, con la bomba detenida y asilada
del sistema.
RECOMENDACIÓN:
Es una buena práctica cambiar el aceite a la bomba de vacío al término de proceso.
La contaminación retirada del sistema ahora está en el aceite de la bomba.
10.3 REVISIÓN DEL SISTEMA ANTES DE LA PUESTA EN

MARCHA
• Realizar una inspección general, verificando cualquier anomalía que pudiera influir
en el correcto desarrollo del trabajo;
• Comprobar que la instalación es coherente a los planos y especificaciones técnicas

asociadas a su implementación;
• Es responsabilidad del prestador técnico de servicio verificar como mínimo:
› La existencia de la documentación técnica del sistema y/o componentes que lo

constituyen
› Comprobar todos los dispositivos de seguridad que lo componen
› Uniones no desmontables y desmontables conformes con procedimientos aprobados
› Tendidos de tuberías para refrigerante y drenajes de agua
› Acta de la prueba de resistencia a la presión y hermeticidad
› Correcto proceso de vacío
› Comprobar la correcta disponibilidad de los suministros necesarios para el
funcionamiento (ejemplo: Agua, energía eléctrica, etc.)
› Funcionalidad del circuito eléctrico de fuerza y control
• Válvulas de seguridad con descarga al exterior
› En las válvulas de seguridad con descarga al exterior, se debe revisar el correcto

marcado de la presión de tarado (en el cuerpo o placa de características)
• Dispositivos de seguridad para limitar la presión:
› Revisar, donde corresponda, que los dispositivos de seguridad para limitar la presión
funcionan y están correctamente ajustados
• Cumplimiento de normativas:
› Se debe revisar que los dispositivos de seguridad cumplen con las normas
correspondientes, y que han sido probados y certificados por el fabricante
NOTA:
Revisar la documentación con el objetivo de asegurar que el sistema y/o componentes
que lo constituyen, cumplen con todos los requisitos técnicos, normas de diseño y
otras normativas de la legislación vigente.
126 |
11
CAPÍTULO
CARGA DE
REFRIGERANTE
• Antes de cargar refrigerante a un sistema nuevo, se deben haber aprobado las
pruebas de resistencia a la presión, hermeticidad y vacío;
• Antes de cargar con refrigerante un sistema, comprobar el contenido del cilindro.
La carga de una sustancia inapropiada podría provocar accidentes, entre ellos
explosiones;
• Los cilindros de refrigerantes no se deben conectar a un sistema con una presión
mayor, tampoco a tuberías con refrigerante líquido cuya presión sea suficientemente
mayor para provocar retorno de refrigerante hacia el cilindro. El retorno de
refrigerante puede provocar errores de carga y sobrellenar los cilindros, generando
un aumento de presión (por dilatación térmica del líquido), pudiendo causar la rotura
del cilindro;
• Es responsabilidad del prestador técnico de servicio realizar todas las acciones para
evitar que durante la carga de refrigerante, se pueda producir un daño al sistema
mismo, personas, bienes materiales y/o al medio ambiente;
• El refrigerante utilizado debe contar con alguna certificación de calidad (ejemplo:
AHRI 700);
• Con objetivo de minimizar las pérdidas de refrigerante, las líneas de carga deberán
ser lo más cortas posibles y deberán estar provistas de válvulas o conexiones de
cierre automático;
•
Para los sistemas terminados en fábrica, donde se especifica la cantidad de
refrigerante en la placa de características, es obligatorio utilizar este valor como
referencia, mediante la utilización de una báscula;
• En el caso de cargar un sistema instalado en el lugar de emplazamiento, se debe
cuantificar la cantidad de refrigerante cargado, mediante la contabilidad de cilindros
utilizados o la utilización de una báscula;
• La carga de refrigerantes zeotrópicos (ejemplo: R-404A, R-410A, R-407C, etc.) se
debe realizar en estado líquido al sistema, en un punto antes del dispositivo de
expansión, según el sentido de flujo del refrigerante. Para ello, el sistema debe
disponer de una toma de carga en ese punto y una válvula de cierre aguas arriba en
la tubería de alimentación de líquido que permita independizar el punto de carga
del sector de alta;
•
Cargar refrigerante de forma dosificada para evitar sobrecargas, evaluando
continuamente las condiciones de funcionamiento del sistema;
• Considerar que una manguera de carga de 3/8” permite pasar un caudal al menos 4
veces mayor que una manguera de ¼”, en igualdad de condiciones;
• Está prohibido dejar permanentemente los cilindros de refrigerante conectados al
sistema;
•
Cuando la carga de refrigerante máxima admisible en un sistema haya sido
sobrepasada, se debe trasvasar parte de la carga a un cilindro reutilizable. Estos
deberán ser pesados cuidadosamente durante el trasvase para asegurarse que
nunca sobrepase su carga máxima.
128 |
12
CAPÍTULO
PUESTA EN
MARCHA
El objetivo de la puesta en marcha es que todo el sistema y los componentes que
lo constituyen, trabajando en conjunto, funcionen según lo previsto en distintas
condiciones (ejemplo: carga térmica parcial o total). Además, si existe un requerimiento
de cuantificación de energía, un registro de las características de los componentes en
la puesta en marcha puede ayudar a establecer una línea de base de rendimiento para
la instalación, tales como:
• Registrar todas las actividades de puesta en marcha realizadas;
• El arranque exitoso y funcionamiento adecuado del sistema puede ser inicialmente
verificado revisando las características de los componentes, comprobando que
estén dentro de las especificaciones de diseño;
• El informe de puesta en marcha debe incluir documentación del resultado de
cualquier prueba o procedimiento técnico realizado;
• Los procedimientos de puesta en marcha de un sistema están directamente
relacionados con sus características constructivas y aplicación, es necesario seguir
las especificaciones de los fabricantes del sistema y/o componentes, para asegurar
la funcionalidad del sistema y su longevidad. Sin embargo y, frecuentemente en
sistemas armados en su lugar de emplazamiento (ejemplo: cámaras de refrigeración,
salas de proceso, etc.) los prestadores técnicos de servicio deben diseñar sus
protocolos de puesta en marcha, según corresponda;
• Los siguientes puntos entregan una comprobación general para desarrollar dichos
procedimientos:
12.1 CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
La evaluación del sistema en la puesta en marcha verifica que el

sistema trabaje según lo previsto en las bases de diseño, verificando su
funcionalidad y requerimiento energéticos. Además, otorga la posibilidad
de visualizar potenciales fallas no identificadas durante los procesos
previos a la puesta en marcha.
• Compresor:
› Presión de aspiración y descarga
› Temperatura de descarga
› Temperatura de aspiración
› Sobrecalentamiento de aspiración
› Temperatura de cárter
› Presión diferencial de la bomba de aceite
› Nivel de aceite
› Ciclos del compresor y descargador de capacidad, si aplica
› Velocidad del compresor, si dispone de variador de frecuencia
› Tensión
› Corriente
› Frecuencia
130 |
CAPÍTULO 12 I PUESTA EN MARCHA
• Condensador, medio condensante aire:

› Sentido de rotación de ventiladores
› Velocidades y perfiles operativos para cada ventilador del condensador
› Temperaturas de bulbo húmedo y seco del aire ambiente
› Presión y temperatura entrando al condensador
• Condensador, medio condensante agua:

› Temperatura de entrada y salida del agua
› Caudal
› Circuito y componentes de enfriamiento del agua
• Evaporador:
› Sentido de rotación de ventiladores
› Caudal de aire
› Sobrecalentamiento generado por la válvula de expansión
› Subenfriamiento en la entrada de la válvula de expansión
› Temperatura de inyección de aire
• Depósito y línea de líquido:

› Nivel de refrigerante
› Subenfriamiento a la salida del depósito de líquido
› Caída de presión en tuberías y filtros
• Circuito de aceite:
› Separador de aceite
› Depósito de aceite
› Controles de nivel
› Filtros de aceite
• Funcionalidad:
› Rango de temperatura durante la refrigeración
› Rango de temperatura durante el descongelamiento
• Caídas de presión entre:

› La salida del evaporador y la aspiración del compresor
› Depósito de líquido y la entrada de la(s) válvula(s) de expansión termostática o
válvula(s) de expansión electrónicas
› Descarga del compresor y entrada al condensador
› Salida del condensador y entrada al depósito de líquido
• Estrategias de control:
› Control de presión de aspiración flotante, el cual debe satisfacer el requisito de
operación de evaporadores y pérdidas de carga
› Control de presión de aspiración fija, el cual debe estabilizarse en o ligeramente
por encima de la presión de diseño ajustada en la consigna
12.2 COMPROBACIÓN DE LA CAPACIDAD FRIGORÍFICA

DEL SISTEMA
• Realizar una verificación aproximada de la capacidad del sistema. Las cámaras, salas
de proceso y muebles, cargados con producto y en condiciones normales de uso,
deben como mínimo alcanzar las temperaturas de consigna consideradas en diseño.
• En una segunda etapa, se puede comprobar el tiempo de funcionamiento del

compresor, el cual debiera funcionar entre 14 a 18 horas diarias. En un sistema
subdimensionado el compresor trabajará prácticamente de forma constante, sin
detenciones.
12.3 DISPOSITIVOS DE CONTROL Y SEGURIDAD
• Verificar todos los sensores de presión y temperatura perteneciente al sistema.

Los sensores deben realizar una lectura correcta, verificando esta condición con
sensores independientes de mayor precisión.
• Verificar las conexiones entre los sensores y controladores, desconectando cada
sensor individualmente y comprobando que el controlador reconoce el estado
“desactivado” o “abierto” del sensor.
• Comprobar el correcto funcionamiento de:
› Presostato de baja presión, utilizado en la configuración “Pump Down” (rearme
automático)
› Presostatos de baja presión, utilizados para el control de capacidad del compresor
o compresores
› Presostatos de alta presión, utilizados para el control de presión de condensación
(rearme automático)
› Presostato de alta presión (rearme manual), utilizados para la seguridad del
compresor
› Presostato diferencial de aceite
› Relé térmico
› Guarda motor
› Modulo protector contra altas temperatura de bobinado
› Termostato de descarga
› Reguladores de presión:
– Aspiración
– Evaporación
– Condensación
132 |
NOTA:
La escala de regulación incorporada en los presostatos es indicativa y normalmente
no corresponde a los valores reales de regulación. Por esta razón, la regulación precisa
de los presostatos se debe realizar mediante nitrógeno, un manómetro reductor y un
manómetro calibrado. Se debe registrar en la documentación de la puesta en marcha
los valores de regulación (conexión y desconexión) de cada presostato. Descripción del
procedimiento ver 17.6
12.4 TENDIDO DE TUBERÍAS
• Verificar que no existan vibración y fricción en las tuberías, las cuales podrían
conducir al debilitamiento de la tubería.
• Comprobar el correcto aislamiento térmico y marcado.
• Verificar fugas de refrigerante mediante huellas de aceite.
12.5 DESCONGELAMIENTO
• Verificar que todos los ciclos de descongelación (intervalos de refrigeración, según

el caso) se realizan de acuerdo a la secuencia en el diseño:
› Inicio y fin del aporte energético (calefactores, gas caliente o latente)
› Tiempo de drenaje
› Tiempo y temperatura retardo ventiladores del evaporador
• Si el sistema utiliza descongelamiento a demanda, comprobar que el sistema inicia

el descongelamiento de acuerdo a la estrategia de control y puntos de ajuste.
• Medir tensión e intensidad de corriente en los calefactores de descongelamiento.
• Comprobar la operación de las válvulas involucradas en un deshielo por gas caliente

o latente.
12.6 INFILTRACIONES DE AIRE
• Inspeccionar visualmente el exterior de la cámara, observando la existencia de agua

proveniente de la condensación de la humedad ambiente, lo cual indica una fuga del
aire interior.
• Verificar que todas las puertas cierren y sellen adecuadamente.
• Si es posible, mediante una cámara termográfica detectar fugas de aire. Las áreas
clave para escanear incluyen lo siguiente:
› Sellos de puertas y ventanas
› Juntas de paneles
› Perforaciones para el paso de tuberías de refrigerante, drenajes y conductos
eléctricos
• Considerar la posibilidad de realizar pruebas de humo para comprobar hermeticidad.
12.7 USO EFICIENTE DE ENERGÍA
• Comprobar la correcta operación del sistema de recuperación de calor.
• Verificar el funcionamiento de cualquier técnica de recolección de datos que

cuantifique las características operativas del sistema y subsistemas analizados.
12.8 ALARMAS
• Alta y baja temperatura de cámara;
• Puerta abierta;
• Presión de descarga;
• Presión de succión;
• Fugas de refrigerante;
• Nivel bajo de refrigerante en el depósito de líquido;
• Aceite en el compresor.
12.9 DOCUMENTACIÓN DE ENTREGA
El prestador técnico de servicio debe entregar al titular del sistema, toda la

documentación relativa al diseño, instalación, puesta en marcha y certificados e
instrucciones técnicas de los componentes utilizados en la implementación. Es
responsabilidad del titular del sistema exigir dicha información, la cual debe estar
disponible para futuras consultas o actualizaciones. La documentación debe contener,
entre otras:
• Descripción del sistema.
• Diagrama de flujo del circuito frigorífico.
134 |
• Planos con el tendido de tuberías.
• Planos y diagramas del circuito eléctrico de fuerza y control.
• Descripción de los dispositivos de control y seguridad
• Memoria de cálculo, la cual como mínimo debe incluir:

› Presión y temperaturas de diseño
› Cálculo de carga térmica
› Selección de componentes frigoríficos y eléctricos
› Selección de diámetros de tuberías y caídas de presión
› Selección del aislamiento térmico
› Factores de simultaneidad
› Estimación de la carga de refrigerante
NOTA:
En la actualidad existen softwares de diseño que entregan la posibilidad de generar un
reporte de todo el proceso de selección de componentes del sistema, incluyendo sus
especificaciones técnicas. Ejemplo: Software de selección de compresores GEA Bock –
VAP o CoolSelector de Danfoss
• Valores de ajuste de todos los dispositivos de control y seguridad:

› Presostatos de control y seguridad
› Termostatos de control y seguridad
› Parámetros de control (ejemplo: intervalos para descongelamiento, temperaturas
finales del descongelamiento, etc.)
› Presostatos diferenciales
› Parámetros para el control de capacidad en compresores y condensadores.
› Dispositivos de seguridad por sobrecarga eléctrica
› Temporizadores
• Certificados de calidad de los componentes y materiales utilizados en la

implementación del sistema.
• Certificado de calidad del refrigerante.
• Resultados de la prueba de resistencia a la presión, hermeticidad y vacío.
• Manual de usuario y procedimientos.
• Resumen de las normativas vigentes, aplicable en el diseño, armado e instalación
del sistema.
13
CAPÍTULO
MANTENCIÓN
DEL SISTEMA
136 |
CAPÍTULO 13 I MANTENCIÓN DEL SISTEMA
• El mantenimiento preventivo y correctivo de los distintos sistemas, así como

las revisiones periódicas, se deben realizar por un prestador técnico de servicio
competente;
• El prestador técnico de servicio debe contar con todos los medios (ver capítulo 6)
necesarios para la ejecución de los trabajos, de acuerdo a las características constructivas
y lugar de emplazamiento del sistema;
• Los distintos niveles de mantención deben ser realizados por personal que cuente
con las competencias laborales pertinentes;
• Es responsabilidad del titular del sistema exigir al prestador técnico de servicio un

informe y cualquier documentación derivada de la ejecución de un procedimiento
de servicio, dicha información será utilizada para completar la bitácora del sistema;
• Las operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo que requieran la

asistencia de personal acreditado de otras profesiones (ejemplo: soldadores,
electricistas, etc.) preferentemente deben ser realizadas bajo la supervisión de un
prestador técnico de servicio con especialidad en refrigeración;
• Cada sistema deberá ser sometido a un mantenimiento preventivo de acuerdo al

manual de instrucciones especificado por el fabricante del sistema, componentes u
otras especificaciones generadas por prestador técnico de servicio;
• El prestador técnico de servicio contratado para el mantenimiento por el titular del

sistema debe garantizar que supervisará regularmente el sistema, y la mantención
se realizará de acuerdo a directrices técnicas aprobadas y buenas prácticas.
13.1 MANTENCIÓN PREVENTIVA
Las acciones a realizar en un proceso de mantención preventiva derivan de muchos

aspectos, tales como la aplicación del sistema, características constructivas, lugar de
emplazamiento, y especificaciones técnicas indicadas por el fabricante del sistema
o componente. Sin embargo, en el caso de no existir una directriz específica, se
recomienda ejecutar como mínimo las siguientes labores:
• Verificación de todos los aparatos de medida;

• Comprobación de los dispositivos de control y seguridad;
• Control de fugas y posibles roturas;
• Control de los rendimientos energéticos;
• Verificación de los suministros necesarios para el funcionamiento del sistema;
• Limpieza de los intercambiadores de calor;
• Verificación y cambio (si procede) de aceite a los compresores.
• Lubricación de partes móviles;
• Limpieza del circuito eléctrico de fuerza y control;
• Reapriete de terminales eléctricos;
• Medición de magnitudes de funcionamiento;
• Limpieza de tubería de drenaje
• Fluidos secundarios o auxiliares:
› Cuando se utilice un sistema indirecto de enfriamiento o calentamiento, el fluido
secundario debe ser revisado periódicamente, en cuanto a su composición,
limpieza y la posible presencia de refrigerante. De igual manera se debe proceder
con los fluidos auxiliares utilizados en recuperadores de calor, condensadores,
subenfriadores y enfriadores de aceite.
13.1.1 Cambio de aceite

Para realizar el cambio de aceite a compresores frigoríficos, se deben considerar como
mínimo las siguientes indicaciones:
• Utilizar el tipo y cantidad de aceite especificado por el fabricante del compresor;

• Procedimiento para aislar el compresor del sistema:
› Cerrar la válvula de servicio de aspiración
› Cuando el compresor se detenga por baja presión, desenergizar el circuito de
fuerza
› Cerrar la válvula de servicio de descarga
• Antes de retirar el tapón de drenaje de aceite, se debe despresurizar el cárter del

compresor hasta la presión atmosférica;
• La mayor parte de los compresores semiherméticos alternativos, disponen de
un filtro de malla en el tapón de drenaje de aceite. Dicho filtro debe ser retirado
cuidadosamente y limpiado según corresponda;
• Realizar el trabajo en un área ventilada. En ambientes cerrados proporcionar
ventilación adicional;
• Evitar la presencia de cualquier tipo de llama abierta;
• Según factibilidad, retirar el aceite de separadores de aceite y depósitos de aceite;
• Reinstalar filtro, sellos y tapones;
• Cargar el aceite al compresor mediante una bomba manual (ver Imagen 26) o por
diferencia de presión;
• Realizar vacío a los componentes intervenidos;
• Procedimiento para reincorporar el compresor al sistema:
› Abrir la válvula de servicio de descarga
› Energizar el circuito de fuerza
› Abrir lentamente la válvula de servicio de aspiración
• Analizar el aceite usado mediante una prueba de acidez. Efectuar medidas
correctivas en función de los resultados obtenidos:
• El aceite usado debe ser entregado a un gestor de residuos autorizado, no debe ser
vertido en alcantarillas, canales, ríos, aguas subterráneas o en el mar.
138 |
Imagen 71
Filtro de aceite
de un compresor
semihermético
alternativo
Imagen 72
Evaluación de aceite POE

mediante una prueba de
acidez (Test de acidez)
NOTA:
Al realizar cambio de aceite al compresor se debe sustituir como mínimo el filtro
deshidratador de la línea de líquido. Según corresponda, verificar la posibilidad de
reemplazar el filtro de aspiración y filtro de aceite.
13.1.2 Aislamiento térmico

Al igual que los demás componentes del sistema, el aislamiento debe ser objeto de un
mantenimiento específico adecuado, que como mínimo comprenderá las siguientes
operaciones:
• Revisión semestral de la suportación de cámaras, estado de juntas y uniones con el

suelo;
• Comprobación del funcionamiento de las válvulas de sobrepresión de las cámaras;
• Verificación del funcionamiento de la resistencia y hermeticidad de la puerta,
cierres, bisagra, apertura de seguridad, etc.;
• Retirada del hielo existente alrededor de las válvulas de sobrepresión, suelo y
puertas;
• Revisión semestral de los soportes de las tuberías y de la formación de hielo y
condensaciones superficiales no esporádicas;
• Revisión de la apariencia externa del aislamiento. En caso de que se produzca
deterioro, especialmente el que afecte a la barrera de vapor, deberá ser corregido
con la mayor rapidez posible, antes que aumente la magnitud del daño y afecte la
funcionalidad del sistema o produzca cualquier otro tipo de daño.
13.2 MANTENCIÓN CORRECTIVA
La sustitución o reparación de componentes que contengan refrigerante, deben ser

realizados asegurando el cumplimiento de las directrices técnicas suministradas
por el fabricante del sistema y/o componentes, restableciendo satisfactoriamente la
funcionalidad del sistema. A continuación, se especifica una secuencia genérica para
un procedimiento determinado:
• Obtener permiso escrito del titular para realizar la reparación;

• Informar al personal usuario del sistema;
• Evaluación previa del problema que genera la sustitución o reparación componente;
• Desenergizar el sistema o el componente del sistema a intervenir;
• Aislar los componentes a sustituir o reparar;
• Extraer el refrigerante del componente o tramo a intervenir;
• Limpiar o hacer barrido únicamente utilizando nitrógeno seco y algún solvente
aprobado;
• Realizar la reparación o sustitución del componente;
• Sustituir como mínimo filtro deshidratador de la línea de líquido;
• Las partes intervenidas del sistema deben ser sometidas a la correspondiente
prueba de hermeticidad.
• Realizar vacío en el componente o tramo del sistema intervenido;
• Restablecer la comunicación con el resto del sistema;
• Reponer el sistema;
• Ajustar la carga de refrigerante según necesidad;
• Verificar la funcionalidad de los componentes reparados o sustituidos. Además de
todos los instrumentos de medida, control, seguridad;
• Entregar informe técnico al titular del sistema que especifique los procedimientos
y resultados obtenidos;
• Registrar procedimiento en la bitácora del sistema;
• Al final del procedimiento se debe conocer el origen del problema que generó la
140 |
necesidad de sustitución o reparación, lo cual debe ser corregido para evitar fallas
consecutivas, las cuales incrementan los costos de operación del sistema y generar
potenciales emisiones de refrigerante a la atmósfera.
13.2.1 Limpieza del sistema (Flushing)

• El circuito frigorífico debe limpiarse total o parcialmente, como mínimo en las
siguientes condiciones:
› Descomposición y/o carbonización del aceite
› Corrosión interna del compresor
› Contaminación del refrigerante por quemado de motor (compresor hermético o
semihermético)
› Ingreso de agua
› Alto grado de acidez del aceite
› Contaminación por residuos sólidos
› Cuando sea necesario cambiar el tipo de aceite por cambio del tipo de refrigerante
• Se podrán emplear, entre otros, los siguientes procedimientos de limpieza en

función de la necesidad:
› Productos químicos evaporables a presión atmosférica, en circuito abierto, impulsados
únicamente con nitrógeno seco
› Productos químicos evaporables a presión atmosférica, en circuito cerrado, con una
máquina que genere el recirculamiento
› Filtros antiácidos y sucesivos cambios de aceite
ADVERTENCIA:
Es responsabilidad del prestador técnico de servicio desechar los residuos
generados por los distintos procedimientos de limpieza, según la normativa
vigente.
NOTA:
Según el caso, se debe utilizar el procedimiento de limpieza que produzca el menor
impacto al medio ambiente.
14
CAPÍTULO
PROGRAMA DE
REDUCCIÓN Y
PREVENCIÓN DE
FUGAS
CAPÍTULO 14 I PROGRAMA DE REDUCCIÓN Y PREVENCIÓN DE FUGAS
• Los sistemas se deben armar e instalar aplicando todas las medidas factibles y
económicamente viables, para evitar la posterior emisión de refrigerante a la
atmósfera. Por otro lado, las características e instalación del sistema, deben permitir
la rápida reparación de una fuga existente;
• No se debe recargar un sistema sin haber localizado y reparado la fuga de refrigerante;
• La siguiente tabla indica la frecuencia de revisión de fugas en función del tipo de

sistema:
Tabla 14
TIPO DE SISTEMA FRECUENCIA DE REVISIÓN
Frecuencia de
Tipo I
revisión de fugas
Exentos de control
Tipo II con una carga menor o igual a 13 kg
Nota: NCh3241:2017
Tipo II con una carga mayor a 13 kg.
Cada 12 meses
Tipo III con una carga menor o igual a 300 kg.
Tipo III con una carga mayor a 300 kg Cada 6 meses
• Si el sistema presenta continuas fugas o roturas, se debe duplicar la frecuencia de

las revisiones anteriormente indicadas;
• En el caso de un sistema Tipo III con una carga igual o mayor a 300 kg, además de
la revisión de fugas, se debe comprobar el correcto funcionamiento del sistema de
detección de fugas;
• Según información contenida en la bitácora del sistema, prestar especial atención a

las áreas problemáticas o que han presentado fugas anteriormente;
• Realizar una verificación general del sistema, prestando especial atención a:
› Capacidad de enfriamiento deficiente

› Ruidos o vibraciones anormales;
› formación de hielo inusual;
› Señales visuales de corrosión, huellas o fugas de aceite, y daños en componentes
o materiales, en particular en las zonas más propensas a fugar como uniones
desmontables, válvulas, etc.
› Visores o indicadores del nivel de refrigerante;
› Daños en elementos de seguridad como presostatos, válvulas de seguridad, conexiones
de sensores, etc.
› Magnitudes de funcionamiento que puedan revelar condiciones anormales;
› Zonas donde se han producido fugas con anterioridad, o hayan sido reparadas o
intervenidas;
› Cualquier signo de pérdida de refrigerante.
14.1 DETECCIÓN DE FUGAS
14.1.1 Procedimiento directo

• Revisar el historial del sistema y comprobar sistemáticamente los potenciales
puntos de fuga, considerando como mínimo:
› Uniones desmontables;
› Válvulas incluyendo vástagos;
› Partes del sistema sujetas a vibraciones;
› Filtros;
› Conexiones a los elementos de seguridad y control.
• Las fugas se deben identificar mediante métodos aprobados, los cuales incluyen:
› Soluciones espumosas;
› Detectores electrónicos de refrigerante (ver imagen 18);
› Localizadores de fugas por ultrasonidos (método solo válido para fugas importantes);
› Fluidos trazadores (detección por lámparas ultravioletas).
• Cualquier instrumento o producto para la detección de fugas, debe como mínimo

tener una sensibilidad de 5 gr/año.
NOTA:
Al identificar la existencia de fugas, se deben comprobar todos los elementos del sistema,
y si fuera necesario, se extraerá el refrigerante y se realizará la prueba de hermeticidad.
ADVERTENCIA:
La aplicación de fluidos trazadores se recomienda utilizar como última medida.
Además, deberá estar autorizada por el fabricante del sistema o componentes que
lo constituyen.
144 |
CAPÍTULO 14 I PROGRAMA DE REDUCCIÓN Y PREVENCIÓN DE FUGAS
14.1.2 Procedimiento indirecto

• Evaluar la existencia de fugas por métodos indirectos que reflejen confiablemente
la carga insuficiente de refrigerante, mediante el análisis de mínimo las siguientes
magnitudes de funcionamiento y condiciones del sistema:
› Presión;
› Temperatura;
› Sobrecalentamiento y subenfriamiento;
› Consumo energético;
› Intensidad de corriente;
› Nivel de refrigerante en el depósito de líquido;
› Temperatura del proceso.
14.2 REPARACIÓN DE DEFICIENCIA, INFORME Y REGISTRO
• En el caso de detectarse fugas leves (menor al 5% de la carga total del sistema)

se deben reparar lo antes posible, indicando origen y trabajos relacionados para su
solución en la bitácora del sistema;
• Al detectar alguna deficiencia significativa del sistema, registrar la información en
la bitácora e informar al titular del sistema, quien deberá proporcionar todas las
facilidades para una pronta reparación. Ejemplo:
› Elementos del sistema en mal estado o que conlleven riesgo de fugas;
› Fugas reiteradas en algún punto de la instalación que hubiera fugado con anterioridad;
› Fugas significativas o recargas de refrigerante mayores del 5% de la carga total desde
la última revisión.
15
CAPÍTULO
REQUISITOS PARA
LA ELIMINACIÓN
DE REFRIGERANTES
Y COMPONENTES
CONTAMINADOS AL
FINAL DE LA VIDA
ÚTIL DEL SISTEMA
CAPÍTULO 15 I REQUISITOS PARA LA ELIMINACIÓN DE REFRIGERANTES Y COMPONENTES CONTAMINADOS AL FINAL DE LA VIDA ÚTIL DEL SISTEMA
• Refrigerantes CFC, HCFC, HFC y HFO:

› Los refrigerantes cuya reutilización esté prohibida, o no sea posible su reciclaje
o regeneración, deben ser entregados a un gestor de residuos autorizado para su
eliminación (ejemplo: centro de regeneración).
• Aceites de compresores frigoríficos:

› El aceite usado extraído de un compresor o sistema debe ser almacenado en
un recipiente adecuado, y eliminado de manera segura mediante un gestor
autorizado.
• Otros componentes desechables:

› Asegurar la correcta eliminación de otros componentes desechables del sistema,
aunque no contengan refrigerante y aceite.
• Desmantelamiento:
› Una vez finalizada la vida útil del sistema, se debe realizar la recuperación del
refrigerante y aceite antes de proceder al desmontaje o desarme final. Todos los
resultantes del proceso deben ser entregados a gestores de residuos autorizados.
16
CAPÍTULO
RESPONSABILIDADES
DE PRESTADORES
TÉCNICOS DE
SERVICIO Y TITULARES
DEL SISTEMA
CAPÍTULO 16 I RESPONSABILIDADES DE PRESTADORES TÉCNICOS DE SERVICIO Y TITULARES DEL SISTEMA
16.1 PRESTADORES TÉCNICOS DE SERVICIO
• Instalación de un sistema y puesta en marcha:

› Los componentes y materiales suministrados deben ser adecuados a las
condiciones de trabajo previstas, y cumplan la normativa vigente;
› Realización y certificación de las pruebas de resistencia a la presión y hermeticidad;
› Correcta realización del proceso de vacío;
› Adecuada manipulación de refrigerantes, evitando las emisiones a la atmósfera;
› Verificar el correcto funcionamiento de los elementos de seguridad del sistema;
› Alcanzar las condiciones de diseño del sistema;
› Entregar al titular la documentación del sistema y los componentes que lo
constituyen, resultado de las pruebas e incluso suministrar Instrucciones técnicas
complementarias;
• Mantención de un sistema:
› Verificar el buen estado de funcionamiento de los elementos de seguridad del
circuito frigorífico;
› Informar por escrito al titular de las deficiencias detectadas, que puedan afectar
la seguridad y funcionalidad del sistema;
› Asegurar que la bitácora del sistema esté correctamente actualizada, registrando
detalladamente todas sus intervenciones;
› Justificar técnicamente al titular cualquier cambio que se estime necesario
introducir en el funcionamiento del sistema, documentándolo en planos, esquemas
e instrucciones;
› Al sustituir un sistema, componentes o piezas de los mismos, los nuevos elementos
deben cumplir las similares especificaciones técnicas y normativas vigentes;
› Cuando la condensación del sistema esté equipada con torres de refrigeración de
agua o condensadores evaporativos, deberá facilitar, mediante la ejecución de los
trabajos que le correspondan, la aplicación de las normativas sanitarias vigentes;
› Diseñar y realizar el programa de reducción y prevención de fugas, según
corresponda
› Asegurar la correcta manipulación de refrigerantes y según el caso, la entrega a un
gestor de residuos autorizado
NOTA:
En cada instancia, el prestador técnico de servicio debe estar debidamente capacitado
y en lo posible certificado para desarrollar los trabajos relacionados, estableciendo
métodos de trabajo y controles necesarios para asegurar el cumplimiento de las
normativas vigentes. Además, debe utilizar todas las herramientas, instrumentos y
elementos de protección personal necesarios para la segura y correcta ejecución de sus
labores.
16.1.1 Responsabilidad del titular de un sistema
El titular será responsable como mínimo en la instalación y mantención de un
sistema, de los siguientes puntos:
• Contratar a prestadores técnicos de servicio que puedan cumplir como mínimo con
los puntos descritos anteriormente;
• Conservar y disponer toda la documentación entregada por el prestador técnico de

servicio;
• Utilizar los sistemas dentro de los límites de funcionamiento previstos y cuidar que
se mantengan en perfecto estado de funcionamiento, impidiendo su utilización
cuando no ofrezcan las debidas garantías de seguridad para las personas, bienes o
el medio ambiente;
• Mantener al día la bitácora del sistema:

› Componentes sustituidos (marca, modelo y procedencia).;
› Fecha de mantenciones e inspecciones de fugas;
› Las revisiones obligatorias y voluntarias, así como las reparaciones realizadas,
deben ser registradas en detalle por el prestador técnico de servicio que las
efectuó.
150 |
17
CAPÍTULO
ANEXOS DE
APLICACIÓN
17.1 MÉTODO PARA DETERMINAR EL LLENADO MÁXIMO
DE CILINDROS DE RECUPERACIÓN
El cálculo del llenado máximo en kilogramos de un cilindro, puede ser determinado

según la siguiente expresión:
Cmáx = DR * CA * FS
Donde:
› Cmáx: Capacidad máxima de llenado del cilindro en kg
› DR: Densidad relativa, expresada como el cociente entre la densidad del
refrigerante y la densidad del agua, ambas en kg/m3
› CA: Capacidad de agua en peso del cilindro en kg. Dicha información es
indicada por el fabricante en el mismo cilindro
› FS: Factor de seguridad recomendado 0,8 (80%)
• Para realizar el cálculo considerar:

› 1.000 kg/m3 como la densidad del agua a 4°C
› La densidad en kg/m3 de los siguientes refrigerantes en estado líquido
a 52°C:
» R-134a = 1.094
» R-22 = 1.074
» R-404A = 785
» R-507A = 883
• Ejemplo:
Calcular el llenado máximo de un cilindro de recuperación cuya

capacidad de agua es 21,6 kg (47,6 libras) y será utilizado para
recuperar R-22.
Cmáx = (1.074 / 1.000) kg/m3 * 21,6 kg * 0,8 => El resultado es 18,56 kg.
17.2 VALORES DE PRESIÓN RECOMENDADOS PARA

PRUEBAS Y AJUSTES, EN FUNCIÓN DE LA PMA CON
DISTINTOS REFRIGERANTES
Para un condensador que utiliza como medio condensante aire a una temperatura de
35°C y un evaporador expuesto a la temperatura interior de cámara (ambas condiciones
de diseño), considerar los valores de presión en psi indicados en la siguiente tabla:
152 |
CAPÍTULO 17 I ANEXOS DE APLICACIÓN
Tabla 15
R-134a R-22 R-404A R-507A
Valores de presión
recomendados para Pma para sector de alta presión con
222 324 389 401
pruebas y ajustes condensador enfriado por aire (59°C saturación)
Presión para la prueba de resistencia a la presión

Fuente: Elaboración propia 242 356 428 441
(1,1 * Pma) sector de alta presión
Presión de prueba de estanquidad (0,95 * Pma)

210 307 370 380
sector de alta presión
Pma Sector de baja presión con intercambiado

de calor expuesto la temperatura interior (33°C 107 171 207 213
saturación)
Presión para la prueba de resistencia a la presión

117 188 228 234
(1,1 * Pma) sector de baja presión
Presión de prueba de estanquidad (0,95 * Pma)

101 162 197 202
sector de baja presión
Ajuste del presostato de alta seguridad (sistema

200 291 350 360
con dispositivo de alivio - 0,9 * Pma)
Los valores de presión indicados para las pruebas de resistencia a la presión y

hermeticidad, son principalmente orientados para ser utilizados en las tuberías
de interconexión de componentes, considerando que los componentes disponen
de comprobación en fábrica. En caso contrario, utilizar el criterio indicado con la
precaución de no exponer el componente a valores de presión mayores que los
determinados por el fabricante. Además, se debe tener un especial cuidado con los
dispositivos de control y sensores de presión (transductores), los cuales podrían
exceder su valor máximo de presión, en dicho caso, desconectar del sistema o aislar
con una válvula de corte manual, según posibilidad. Respecto a la presión de ajuste
para el presostato de alta seguridad (rearme manual) el prestador técnico de servicio
debe verificar que el valor de indicado sea menor que el máximo admisible por el
compresor, según su límite de aplicación.
NOTA:
En el caso del R-404A, los valores de presión corresponden al punto de rocío.
17.3 SELECCIÓN DE TUBERÍAS
Los diámetros de las líneas frigoríficas deben ser seleccionados utilizando

como criterios técnicos la velocidad del refrigerante y su caída de presión. La
velocidad del refrigerante debe ser lo suficientemente alta para arrastrar el
aceite hacia el compresor y lo suficientemente baja para no generar pérdidas
excesivas de presión. Las indicaciones sobre la caída de presión normalmente
son especificadas en una variación de temperaturas de saturación. La correcta
selección de los diámetros es relevante en todos los casos. Sin embargo, la
selección de la línea de aspiración es significativamente más crítica para la
funcionalidad y eficiencia energética del sistema.
Máxima caída de presión Tabla 16

Velocidad (m/s) equivalente en temperatura Velocidad y caída de
saturada (K) presión equivalente
6 - 14 (mínimo 8 en recomendada
Aspiración 1
verticales ascendentes)
Descarga 6 – 14 1 Fuente: Elaboración propia
Líquido (depósito de líquido -

0,6 - 1,2 0,5
válvula de expansión)
Es importante considerar que el diámetro de la conexión del compresor, condensador,

evaporador, depósito de líquido y cualquier otro componente de un sistema, no
determina de forma absoluta el diámetro de las tuberías que deben ser utilizadas,
las cuales probablemente son diferentes. Los problemas asociados a una selección
incorrecta son como mínimo:
• Sobredimensionamiento:
› Mayor carga de refrigerante
› Aumento en los costos de instalación (tubería, aislación y soportes)
› Retorno de aceite deficiente (particularmente en la línea de aspiración, provocando
una falla de lubricación en el compresor)
› Disminución de la capacidad del sistema, como resultado de la acumulación de
aceite en el evaporador
• Subdimensionamiento de las líneas en todos los sentidos producirá una

disminución en la capacidad frigorífica del sistema, producto de:
› En la línea de descarga y aspiración provocara un aumento en la relación de
compresión
› La disminución de temperatura saturada de aspiración resultara en la diminución
del flujo masico circulado por el compresor como consecuencia de la diminución de
densidad del refrigerante
› Formación de vapor en la línea de líquido
154 |
NOTA:
En ocasiones no es posible cumplir con los criterios de velocidad y caída de presión, en
dichos casos se debe priorizar la velocidad, asegurando el correcto retorno de aceite y
consecuente funcionalidad del sistema.
ADVERTENCIA:
Un cambio de 1 K en la temperatura de saturación del refrigerante (vapor o
líquido) no es equivalente a una variación de 1, psi en presión.
RECOMENDACIÓN:
Por cada 1 metro de línea de líquido vertical ascendente, agregar una pérdida de
carga 1,5 PSI (valor empírico).
Longitud equivalente de singularidades:
Corresponde a la equivalencia en la caída de presión, entre una singularidad y un tramo

de tubería lineal del mismo diámetro.
Tabla 17 LARGO EQUIVALENTE SINGULARIDADES (M)

DIÁMETRO TUBERÍAS
Largos equivalentes (pulgadas) CURVA 90° CURVA 90°
CURVA 45°
(radio largo) (radio corto)
Fuente: Refrigerant Piping 1/2 0,27 0,42 0,12
Handbook, Suva Dupont
5/8 0,30 0,45 0,15
3/4 0,39 0,57 0,18
7/8 0,45 0,69 0,21
1 1/8 0,54 0,82 0,27
1 3/8 0,72 1,09 0,36
1 5/8 0,85 1,27 0,42
2 1/8 1,18 1,79 0,54
Las siguientes tablas indican diámetros recomendados para diferentes capacidades

frigoríficas. Donde:
Tipo ANSI: Diámetro exterior de la tubería en pulgadas

NS: Diámetro exterior de la tubería en mm
DPP: Caída de presión unitaria en bar/m
DPT: Caída de presión unitaria equivalente en temperatura saturada K/m
Velocidad del refrigerante (m/s)
Tabla 18: Selección de diámetros para R-22 (Referencia temperatura de evaporación -8°C)
ASPIRACIÓN DESCARGA LÍQUIDO

Capacidad Frigorífica
del compresor en W
DPP DPT Velocidad DPP DPT Velocidad DPP DPT Velocidad
Tipo NS Tipo NS Tipo NS
[bar/m] [K/m] [m/s] [bar/m] [K/m] [m/s] [bar/m] [K/m] [m/s]
ANSI 5/16 7,92 0,043 0,325 13,77 ANSI 1/4 6,35 0,046 0,113 6,55 ANSI 1/4 6,35 0,003 0,008 0,31
1.000 ANSI 3/8 9,53 0,014 0,107 8,73 ANSI 5/16 7,92 0,013 0,031 3,85 ANSI 5/16 7,92 0,001 0,002 0,18
ANSI 1/2 12,7 0,003 0,021 4,45 ANSI 3/8 9,53 0,004 0,01 2,44 ANSI 3/8 9,53 0 0,001 0,12
ANSI 3/8 9,53 0,045 0,339 16,37 ANSI 1/4 6,35 0,149 0,366 12,29 ANSI 1/4 6,35 0,01 0,025 0,58
1.875 ANSI 1/2 12,7 0,009 0,065 8,34 ANSI 5/16 7,92 0,04 0,098 7,22 ANSI 5/16 7,92 0,003 0,007 0,34
ANSI 5/8 15,88 0,003 0,02 5,14 ANSI 3/8 9,53 0,013 0,032 4,58 ANSI 3/8 9,53 0,001 0,002 0,22
ANSI 3/8 9,53 0,05 0,382 17,46 ANSI 5/16 7,92 0,045 0,111 7,71 ANSI 1/4 6,35 0,011 0,028 0,62
2.000 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,073 8,89 ANSI 3/8 9,53 0,015 0,036 4,89 ANSI 5/16 7,92 0,003 0,008 0,36
ANSI 5/8 15,88 0,003 0,023 5,48 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,007 2,49 ANSI 3/8 9,53 0,001 0,003 0,23
ANSI 1/2 12,7 0,017 0,131 12,23 ANSI 5/16 7,92 0,082 0,2 10,6 ANSI 1/4 6,35 0,02 0,049 0,85
2.750 ANSI 5/8 15,88 0,005 0,04 7,54 ANSI 3/8 9,53 0,027 0,065 6,72 ANSI 5/16 7,92 0,006 0,014 0,5
ANSI 3/4 19,05 0,002 0,015 5,03 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,012 3,42 ANSI 3/8 9,53 0,002 0,005 0,32
ANSI 1/2 12,7 0,02 0,154 13,34 ANSI 5/16 7,92 0,096 0,236 11,56 ANSI 1/4 6,35 0,024 0,058 0,93
3.000 ANSI 5/8 15,88 0,006 0,047 8,23 ANSI 3/8 9,53 0,031 0,076 7,33 ANSI 5/16 7,92 0,007 0,016 0,55
ANSI 3/4 19,05 0,002 0,018 5,48 ANSI 1/2 12,7 0,006 0,015 3,73 ANSI 3/8 9,53 0,002 0,005 0,35
ANSI 5/8 15,88 0,011 0,08 10,97 ANSI 3/8 9,53 0,053 0,131 9,77 ANSI 1/4 6,35 0,04 0,097 1,24
4.000 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,03 7,31 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,025 4,98 ANSI 5/16 7,92 0,011 0,027 0,73
ANSI 7/8 22,23 0,002 0,015 5,48 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,008 3,07 ANSI 3/8 9,53 0,004 0,009 0,46
ANSI 5/8 15,88 0,011 0,082 11,11 ANSI 3/8 9,53 0,055 0,134 9,89 ANSI 5/16 7,92 0,011 0,027 0,74
4.050 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,031 7,4 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,025 5,04 ANSI 3/8 9,53 0,004 0,009 0,47
ANSI 7/8 22,23 0,002 0,015 5,55 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,008 3,11 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,002 0,24
ANSI 5/8 15,88 0,016 0,121 13,71 ANSI 3/8 9,53 0,081 0,199 12,22 ANSI 5/16 7,92 0,016 0,04 0,91
5.000 ANSI 3/4 19,05 0,006 0,045 9,14 ANSI 1/2 12,7 0,015 0,037 6,22 ANSI 3/8 9,53 0,005 0,013 0,58
ANSI 7/8 22,23 0,003 0,022 6,85 ANSI 5/8 15,88 0,005 0,011 3,84 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,003 0,29
ANSI 5/8 15,88 0,017 0,13 14,23 ANSI 3/8 9,53 0,087 0,213 12,68 ANSI 5/16 7,92 0,018 0,043 0,94
5.190 ANSI 3/4 19,05 0,006 0,048 9,49 ANSI 1/2 12,7 0,016 0,04 6,46 ANSI 3/8 9,53 0,006 0,014 0,6
ANSI 7/8 22,23 0,003 0,024 7,11 ANSI 5/8 15,88 0,005 0,012 3,98 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,003 0,3
ANSI 5/8 15,88 0,02 0,152 15,48 ANSI 3/8 9,53 0,102 0,25 13,79 ANSI 5/16 7,92 0,02 0,05 1,03
5.645 ANSI 3/4 19,05 0,007 0,056 10,32 ANSI 1/2 12,7 0,019 0,047 7,03 ANSI 3/8 9,53 0,007 0,017 0,65
ANSI 7/8 22,23 0,004 0,028 7,73 ANSI 5/8 15,88 0,006 0,014 4,33 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,003 0,33
ANSI 3/4 19,05 0,008 0,063 10,97 ANSI 3/8 9,53 0,114 0,281 14,66 ANSI 5/16 7,92 0,023 0,056 1,09
6.000 ANSI 7/8 22,23 0,004 0,031 8,22 ANSI 1/2 12,7 0,021 0,053 7,47 ANSI 3/8 9,53 0,008 0,019 0,69
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,009 4,83 ANSI 5/8 15,88 0,007 0,016 4,61 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,004 0,35
ANSI 3/4 19,05 0,009 0,071 11,74 ANSI 3/8 9,53 0,13 0,319 15,7 ANSI 5/16 7,92 0,026 0,063 1,17
6.425 ANSI 7/8 22,23 0,005 0,035 8,8 ANSI 1/2 12,7 0,024 0,06 8 ANSI 3/8 9,53 0,009 0,021 0,74
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,01 5,17 ANSI 5/8 15,88 0,007 0,018 4,93 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,004 0,38
156 |

del compresor en W DPP DPT Velocidad DPP DPT Velocidad DPP DPT Velocidad
ANSI 3/4 19,05 0,011 0,083 12,8 ANSI 3/8 9,53 0,153 0,376 17,1 ANSI 5/16 7,92 0,03 0,074 1,27
7.000 ANSI 7/8 22,23 0,005 0,041 9,59 ANSI 1/2 12,7 0,029 0,07 8,71 ANSI 3/8 9,53 0,01 0,024 0,81
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,011 5,63 ANSI 5/8 15,88 0,009 0,021 5,37 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,005 0,41
ANSI 3/4 19,05 0,011 0,084 12,88 ANSI 3/8 9,53 0,155 0,381 17,21 ANSI 5/16 7,92 0,03 0,075 1,28
7.045 ANSI 7/8 22,23 0,006 0,042 9,65 ANSI 1/2 12,7 0,029 0,071 8,77 ANSI 3/8 9,53 0,01 0,025 0,81
ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,011 5,67 ANSI 5/8 15,88 0,009 0,022 5,41 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,005 0,41
ANSI 3/4 19,05 0,014 0,107 14,62 ANSI 1/2 12,7 0,037 0,09 9,96 ANSI 3/8 9,53 0,013 0,031 0,92
8.000 ANSI 7/8 22,23 0,007 0,053 10,96 ANSI 5/8 15,88 0,011 0,027 6,14 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,006 0,47
ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,014 6,43 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,01 4,09 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,29
ANSI 7/8 22,23 0,008 0,058 11,54 ANSI 1/2 12,7 0,04 0,099 10,49 ANSI 3/8 9,53 0,014 0,034 0,97
8.425 ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,016 6,78 ANSI 5/8 15,88 0,012 0,03 6,47 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,007 0,49
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,006 4,45 ANSI 3/4 19,05 0,005 0,011 4,31 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,31
ANSI 7/8 22,23 0,009 0,066 12,33 ANSI 1/2 12,7 0,046 0,112 11,2 ANSI 3/8 9,53 0,016 0,039 1,04
9.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,018 7,24 ANSI 5/8 15,88 0,014 0,034 6,91 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,008 0,53
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,006 4,75 ANSI 3/4 19,05 0,005 0,013 4,61 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,33
ANSI 7/8 22,23 0,01 0,072 13,02 ANSI 1/2 12,7 0,051 0,124 11,82 ANSI 3/8 9,53 0,017 0,042 1,1
9.500 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,02 7,64 ANSI 5/8 15,88 0,015 0,038 7,29 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,008 0,56
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,007 5,02 ANSI 3/4 19,05 0,006 0,014 4,86 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,34
ANSI 7/8 22,23 0,011 0,08 13,7 ANSI 1/2 12,7 0,056 0,137 12,45 ANSI 3/8 9,53 0,019 0,047 1,15
10.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,022 8,04 ANSI 5/8 15,88 0,017 0,041 7,67 ANSI 1/2 12,7 0,004 0,009 0,59
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,008 5,28 ANSI 3/4 19,05 0,006 0,015 5,12 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,36
ANSI 7/8 22,23 0,013 0,095 15,07 ANSI 5/8 15,88 0,02 0,049 8,44 ANSI 3/8 9,53 0,023 0,055 1,27
11.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,026 8,85 ANSI 3/4 19,05 0,007 0,018 5,63 ANSI 1/2 12,7 0,004 0,011 0,65
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,009 5,81 ANSI 7/8 22,23 0,004 0,009 4,22 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,4
ANSI 7/8 22,23 0,013 0,099 15,37 ANSI 1/2 12,7 0,069 0,17 13,97 ANSI 3/8 9,53 0,023 0,057 1,29
11.220 ANSI 1 1/8 28,58 0,004 0,027 9,02 ANSI 5/8 15,88 0,021 0,051 8,61 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,011 0,66
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,01 5,93 ANSI 3/4 19,05 0,008 0,019 5,74 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,004 0,41
ANSI 1 1/8 28,58 0,004 0,03 9,65 ANSI 5/8 15,88 0,024 0,058 9,21 ANSI 3/8 9,53 0,027 0,065 1,38
12.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,011 6,34 ANSI 3/4 19,05 0,009 0,021 6,14 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,013 0,71
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,005 4,47 ANSI 7/8 22,23 0,004 0,011 4,6 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,004 0,43
ANSI 1 1/8 28,58 0,004 0,032 9,92 ANSI 5/8 15,88 0,025 0,061 9,47 ANSI 3/8 9,53 0,028 0,068 1,42
12.340 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,011 6,52 ANSI 3/4 19,05 0,009 0,023 6,31 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,013 0,73
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,005 4,6 ANSI 7/8 22,23 0,005 0,011 4,73 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,004 0,45
ANSI 1 1/8 28,58 0,005 0,035 10,45 ANSI 5/8 15,88 0,028 0,068 9,98 ANSI 3/8 9,53 0,031 0,075 1,5
13.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,013 6,87 ANSI 3/4 19,05 0,01 0,025 6,65 ANSI 1/2 12,7 0,006 0,015 0,76
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,005 4,85 ANSI 7/8 22,23 0,005 0,012 4,99 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,005 0,47
ANSI 1 1/8 28,58 0,005 0,04 11,26 ANSI 5/8 15,88 0,032 0,078 10,75 ANSI 3/8 9,53 0,035 0,086 1,61
14.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,014 7,39 ANSI 3/4 19,05 0,012 0,029 7,16 ANSI 1/2 12,7 0,007 0,017 0,82
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,006 5,22 ANSI 7/8 22,23 0,006 0,014 5,37 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,005 0,51
ANSI 1 1/8 28,58 0,006 0,046 12,06 ANSI 5/8 15,88 0,036 0,088 11,51 ANSI 3/8 9,53 0,04 0,098 1,73
15.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,016 7,92 ANSI 3/4 19,05 0,013 0,032 7,67 ANSI 1/2 12,7 0,008 0,019 0,88
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,007 5,59 ANSI 7/8 22,23 0,007 0,016 5,75 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,006 0,54
ANSI 1 1/8 28,58 0,007 0,052 12,87 ANSI 5/8 15,88 0,041 0,1 12,28 ANSI 3/8 9,53 0,045 0,11 1,84
16.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,018 8,45 ANSI 3/4 19,05 0,015 0,037 8,19 ANSI 1/2 12,7 0,009 0,021 0,94
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,008 5,97 ANSI 7/8 22,23 0,007 0,018 6,14 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,007 0,58
ANSI 1 1/8 28,58 0,007 0,055 13,29 ANSI 5/8 15,88 0,043 0,106 12,68 ANSI 3/8 9,53 0,048 0,117 1,91
16.520 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,02 8,73 ANSI 3/4 19,05 0,016 0,039 8,45 ANSI 1/2 12,7 0,009 0,023 0,97
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,008 6,16 ANSI 7/8 22,23 0,008 0,019 6,34 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,007 0,6
ANSI 1 1/8 28,58 0,008 0,058 13,67 ANSI 5/8 15,88 0,046 0,112 13,05 ANSI 3/8 9,53 0,05 0,123 1,96
17.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,021 8,98 ANSI 3/4 19,05 0,017 0,041 8,7 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,024 1
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,009 6,34 ANSI 7/8 22,23 0,008 0,02 6,52 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,007 0,62
ANSI 1 1/8 28,58 0,008 0,064 14,48 ANSI 3/4 19,05 0,019 0,046 9,21 ANSI 1/2 12,7 0,011 0,026 1,06
18.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,023 9,51 ANSI 7/8 22,23 0,009 0,022 6,9 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,008 0,65
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,01 6,71 ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,006 4,05 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,003 0,43
ANSI 1 1/8 28,58 0,009 0,069 15,04 ANSI 3/4 19,05 0,02 0,049 9,57 ANSI 1/2 12,7 0,012 0,028 1,1
18.700 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,025 9,88 ANSI 7/8 22,23 0,01 0,024 7,17 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,009 0,68
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,011 6,97 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,007 4,21 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,003 0,45
ANSI 1 1/8 28,58 0,009 0,071 15,28 ANSI 3/4 19,05 0,021 0,051 9,72 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,009 0,69
19.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,025 10,04 ANSI 7/8 22,23 0,01 0,025 7,29 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,003 0,46
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,011 7,08 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,007 4,28 ANSI 7/8 22,23 0,001 0,002 0,34
ANSI 1 1/8 28,58 0,01 0,078 16,08 ANSI 3/4 19,05 0,023 0,056 10,23 ANSI 1/2 12,7 0,013 0,032 1,18
20.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,004 0,028 10,56 ANSI 7/8 22,23 0,011 0,027 7,67 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,01 0,72
ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,012 7,46 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,007 4,5 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,004 0,48
ANSI 1 1/8 28,58 0,011 0,084 16,69 ANSI 3/4 19,05 0,024 0,06 10,62 ANSI 1/2 12,7 0,014 0,034 1,22
20.750 ANSI 1 3/8 34,93 0,004 0,03 10,96 ANSI 7/8 22,23 0,012 0,029 7,96 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,011 0,75
ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,013 7,74 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,008 4,67 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,004 0,5
Fuente: Elaboración propia en base al Software CoolSelector de Danfoss
Condiciones de funcionamiento base para la elaboración de la tabla:
Temperatura de evaporación: -8 °C
Temperatura de condensación: 45 °C
Sobrecalentamiento útil: 8K
Sobrecalentamiento adicional: 12 K
Sobrecalentamiento total: 20 K
158 |
Tabla 19: Selección de diámetros para R-404A y R-507A (Referencia temperatura de evaporación -8°C)

del compresor en W Velo-
DPP DPT DPP DPT Velocidad DPP DPT Velocidad
Tipo NS cidad Tipo NS Tipo NS
[bar/m] [K/m] [bar/m] [K/m] [m/s] [bar/m] [K/m] [m/s]
[m/s]
ANSI 3/8 9,53 0,071 0,452 17,92 ANSI 1/4 6,35 0,209 0,438 11,73 ANSI 1/4 6,35 0,025 0,052 1,06
ANSI
2.000 ANSI 1/2 12,7 0,013 0,085 9,13 7,92 0,055 0,115 6,89 ANSI 5/16 7,92 0,007 0,014 0,63
5/16
ANSI 5/8 15,88 0,004 0,026 5,63 ANSI 3/8 9,53 0,018 0,037 4,37 ANSI 3/8 9,53 0,002 0,005 0,4
ANSI 1/2 12,7 0,015 0,096 9,7 ANSI 1/4 6,35 0,235 0,492 12,46 ANSI 1/4 6,35 0,028 0,057 1,13
ANSI
2.125 ANSI 5/8 15,88 0,005 0,029 5,98 7,92 0,062 0,129 7,33 ANSI 5/16 7,92 0,008 0,016 0,66
5/16
ANSI 3/4 19,05 0,002 0,011 3,99 ANSI 3/8 9,53 0,02 0,042 4,65 ANSI 3/8 9,53 0,003 0,005 0,42
ANSI
ANSI 1/2 12,7 0,028 0,176 13,47 7,92 0,116 0,241 10,17 ANSI 5/16 7,92 0,014 0,029 0,92
5/16
2.950
ANSI 5/8 15,88 0,008 0,054 8,3 ANSI 3/8 9,53 0,037 0,077 6,45 ANSI 3/8 9,53 0,005 0,01 0,58
ANSI 3/4 19,05 0,003 0,02 5,54 ANSI 1/2 12,7 0,007 0,015 3,29 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,002 0,3
ANSI
ANSI 5/8 15,88 0,009 0,055 8,45 7,92 0,119 0,249 10,34 ANSI 5/16 7,92 0,014 0,03 0,94
5/16
3.000
ANSI 3/4 19,05 0,003 0,021 5,63 ANSI 3/8 9,53 0,038 0,08 6,56 ANSI 3/8 9,53 0,005 0,01 0,59
ANSI 7/8 22,23 0,002 0,01 4,22 ANSI 1/2 12,7 0,007 0,015 3,34 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,002 0,3
ANSI 5/8 15,88 0,013 0,085 10,68 ANSI 3/8 9,53 0,06 0,124 8,3 ANSI 5/16 7,92 0,022 0,045 1,19
3.795 ANSI 3/4 19,05 0,005 0,032 7,12 ANSI 1/2 12,7 0,011 0,023 4,23 ANSI 3/8 9,53 0,007 0,015 0,75
ANSI 7/8 22,23 0,002 0,016 5,34 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,007 2,61 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,003 0,38
ANSI
ANSI 5/8 15,88 0,015 0,094 11,26 7,92 0,207 0,432 13,79 ANSI 5/16 7,92 0,024 0,05 1,25
5/16
4.000
ANSI 3/4 19,05 0,005 0,035 7,51 ANSI 3/8 9,53 0,066 0,137 8,74 ANSI 3/8 9,53 0,008 0,016 0,79
ANSI 7/8 22,23 0,003 0,017 5,63 ANSI 1/2 12,7 0,012 0,026 4,46 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,003 0,4
ANSI 5/8 15,88 0,018 0,112 12,33 ANSI 3/8 9,53 0,078 0,163 9,57 ANSI 3/8 9,53 0,009 0,019 0,87
4.380 ANSI 3/4 19,05 0,006 0,041 8,22 ANSI 1/2 12,7 0,015 0,03 4,88 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,004 0,44
ANSI 7/8 22,23 0,003 0,02 6,16 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,009 3,01 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,001 0,27
ANSI 3/4 19,05 0,008 0,053 9,38 ANSI 3/8 9,53 0,101 0,21 10,93 ANSI 3/8 9,53 0,012 0,025 0,99
5.000 ANSI 7/8 22,23 0,004 0,026 7,03 ANSI 1/2 12,7 0,019 0,039 5,57 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,005 0,51
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,007 4,13 ANSI 5/8 15,88 0,006 0,012 3,43 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,31
ANSI 3/4 19,05 0,009 0,055 9,61 ANSI 3/8 9,53 0,105 0,22 11,19 ANSI 3/8 9,53 0,012 0,026 1,01
ANSI 7/8 22,23 0,004 0,027 7,2 ANSI 1/2 12,7 0,02 0,041 5,7 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,005 0,52
5.120
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,007 4,23 ANSI 5/8 15,88 0,006 0,012 3,52 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,32
ANSI 3/4 19,05 0,009 0,06 10,09 ANSI 3/8 9,53 0,116 0,241 11,75 ANSI 3/8 9,53 0,014 0,028 1,07
ANSI 7/8 22,23 0,005 0,03 7,56 ANSI 1/2 12,7 0,021 0,045 5,99 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,006 0,54
5.375
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,008 4,44 ANSI 5/8 15,88 0,007 0,014 3,69 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,33
ANSI 3/4 19,05 0,011 0,07 10,93 ANSI 3/8 9,53 0,135 0,282 12,73 ANSI 3/8 9,53 0,016 0,033 1,16
5.825 ANSI 7/8 22,23 0,005 0,034 8,19 ANSI 1/2 12,7 0,025 0,052 6,49 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,006 0,59
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,009 4,81 ANSI 5/8 15,88 0,008 0,016 4 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,36
ANSI 3/4 19,05 0,012 0,074 11,26 ANSI 3/8 9,53 0,143 0,298 13,12 ANSI 3/8 9,53 0,017 0,034 1,19
6.000 ANSI 7/8 22,23 0,006 0,036 8,44 ANSI 1/2 12,7 0,026 0,055 6,68 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,007 0,61
ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,01 4,95 ANSI 5/8 15,88 0,008 0,017 4,12 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,37
ANSI 3/4 19,05 0,015 0,096 12,95 ANSI 3/8 9,53 0,187 0,39 15,08 ANSI 3/8 9,53 0,021 0,045 1,37
6.900 ANSI 7/8 22,23 0,007 0,047 9,71 ANSI 1/2 12,7 0,034 0,072 7,68 ANSI 1/2 12,7 0,004 0,009 0,7
ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,013 5,7 ANSI 5/8 15,88 0,01 0,022 4,74 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,43
ANSI 3/4 19,05 0,015 0,098 13,14 ANSI 3/8 9,53 0,192 0,401 15,3 ANSI 3/8 9,53 0,022 0,046 1,39
7.000 ANSI 7/8 22,23 0,008 0,048 9,85 ANSI 1/2 12,7 0,035 0,074 7,8 ANSI 1/2 12,7 0,004 0,009 0,71
ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,013 5,78 ANSI 5/8 15,88 0,011 0,022 4,81 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,44
ANSI 3/4 19,05 0,017 0,11 13,92 ANSI 3/8 9,53 0,215 0,449 16,22 ANSI 3/8 9,53 0,024 0,051 1,47
7.420 ANSI 7/8 22,23 0,008 0,054 10,44 ANSI 1/2 12,7 0,039 0,082 8,26 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,01 0,75
ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,015 6,13 ANSI 5/8 15,88 0,012 0,025 5,1 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,46
ANSI 7/8 22,23 0,01 0,062 11,25 ANSI 1/2 12,7 0,045 0,095 8,91 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,011 0,81
8.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,017 6,61 ANSI 5/8 15,88 0,014 0,028 5,49 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,004 0,5
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,006 4,34 ANSI 3/4 19,05 0,005 0,01 3,66 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,001 0,33
ANSI 7/8 22,23 0,012 0,074 12,39 ANSI 1/2 12,7 0,055 0,114 9,81 ANSI 1/2 12,7 0,006 0,013 0,89
8.810 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,02 7,27 ANSI 5/8 15,88 0,016 0,034 6,05 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,004 0,55
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,007 4,78 ANSI 3/4 19,05 0,006 0,013 4,03 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,37
ANSI 7/8 22,23 0,012 0,077 12,66 ANSI 1/2 12,7 0,057 0,119 10,02 ANSI 1/2 12,7 0,007 0,014 0,91
9000 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,021 7,43 ANSI 5/8 15,88 0,017 0,036 6,18 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,004 0,56
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,008 4,88 ANSI 3/4 19,05 0,006 0,013 4,12 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,37
ANSI 7/8 22,23 0,014 0,091 13,82 ANSI 1/2 12,7 0,067 0,14 10,94 ANSI 1/2 12,7 0,008 0,016 0,99
9.825 ANSI 1 1/8 28,58 0,004 0,025 8,11 ANSI 5/8 15,88 0,02 0,042 6,75 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,005 0,61
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,009 5,33 ANSI 3/4 19,05 0,007 0,015 4,5 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,41
ANSI 7/8 22,23 0,015 0,094 14,07 ANSI 1/2 12,7 0,07 0,145 11,14 ANSI 1/2 12,7 0,008 0,017 1,01
10.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,004 0,025 8,26 ANSI 5/8 15,88 0,021 0,043 6,87 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,005 0,62
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,009 5,42 ANSI 3/4 19,05 0,008 0,016 4,58 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,42
ANSI 7/8 22,23 0,018 0,113 15,47 ANSI 1/2 12,7 0,083 0,174 12,25 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,02 1,11
11.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,005 0,03 9,08 ANSI 5/8 15,88 0,025 0,052 7,55 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,006 0,69
ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,011 5,96 ANSI 3/4 19,05 0,009 0,019 5,04 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,46
ANSI 7/8 22,23 0,019 0,121 16,1 ANSI 1/2 12,7 0,09 0,188 12,75 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,022 1,16
11.450 ANSI 1 1/8 28,58 0,005 0,033 9,45 ANSI 5/8 15,88 0,027 0,056 7,86 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,007 0,71
ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,012 6,21 ANSI 3/4 19,05 0,01 0,02 5,24 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,003 0,48
ANSI 7/8 22,23 0,021 0,133 16,88 ANSI 1/2 12,7 0,099 0,206 13,36 ANSI 1/2 12,7 0,011 0,024 1,21
12000 ANSI 1 1/8 28,58 0,006 0,036 9,91 ANSI 5/8 15,88 0,029 0,061 8,24 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,007 0,75
ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,013 6,51 ANSI 3/4 19,05 0,011 0,022 5,49 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,003 0,5
ANSI 1 1/8 28,58 0,007 0,041 10,73 ANSI 1/2 12,7 0,115 0,24 14,48 ANSI 1/2 12,7 0,013 0,027 1,31
13.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,015 7,05 ANSI 5/8 15,88 0,034 0,071 8,93 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,008 0,81
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,006 4,98 ANSI 3/4 19,05 0,012 0,026 5,95 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,003 0,54
ANSI 1 1/8 28,58 0,007 0,044 11,15 ANSI 1/2 12,7 0,124 0,258 15,03 ANSI 1/2 12,7 0,014 0,029 1,36
13.500 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,016 7,32 ANSI 5/8 15,88 0,037 0,077 9,27 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,009 0,84
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,007 5,17 ANSI 3/4 19,05 0,013 0,028 6,18 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,003 0,56
ANSI 1 1/8 28,58 0,007 0,047 11,56 ANSI 5/8 15,88 0,039 0,082 9,62 ANSI 5/8 15,88 0,005 0,01 0,87
14.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,017 7,59 ANSI 3/4 19,05 0,014 0,03 6,41 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,004 0,58
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,007 5,36 ANSI 7/8 22,23 0,007 0,015 4,8 ANSI 7/8 22,23 0,001 0,002 0,44
160 |

ANSI 1 1/8 28,58 0,008 0,054 12,38 ANSI 5/8 15,88 0,045 0,094 10,3 ANSI 5/8 15,88 0,005 0,011 0,93
15.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,019 8,13 ANSI 3/4 19,05 0,016 0,034 6,87 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,004 0,62
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,008 5,74 ANSI 7/8 22,23 0,008 0,017 5,15 ANSI 7/8 22,23 0,001 0,002 0,47
ANSI 1 1/8 28,58 0,01 0,061 13,21 ANSI 5/8 15,88 0,051 0,106 10,99 ANSI 5/8 15,88 0,006 0,012 1
16.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,022 8,68 ANSI 3/4 19,05 0,018 0,038 7,33 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,005 0,66
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,009 6,13 ANSI 7/8 22,23 0,009 0,019 5,49 ANSI 7/8 22,23 0,001 0,002 0,5
ANSI 1 1/8 28,58 0,011 0,068 14,03 ANSI 5/8 15,88 0,057 0,119 11,68 ANSI 5/8 15,88 0,007 0,014 1,06
17.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,004 0,024 9,22 ANSI 3/4 19,05 0,021 0,043 7,78 ANSI 3/4 19,05 0,002 0,005 0,71
ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,01 6,51 ANSI 7/8 22,23 0,01 0,021 5,83 ANSI 7/8 22,23 0,001 0,003 0,53
ANSI 1 1/8 28,58 0,011 0,07 14,26 ANSI 5/8 15,88 0,059 0,123 11,86 ANSI 5/8 15,88 0,007 0,014 1,08
17.270 ANSI 1 3/8 34,93 0,004 0,025 9,37 ANSI 3/4 19,05 0,021 0,044 7,91 ANSI 3/4 19,05 0,003 0,005 0,72
ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,011 6,61 ANSI 7/8 22,23 0,01 0,022 5,93 ANSI 7/8 22,23 0,001 0,003 0,54
ANSI 1 3/8 34,93 0,004 0,027 9,76 ANSI 5/8 15,88 0,064 0,133 12,36 ANSI 5/8 15,88 0,007 0,015 1,12
18.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,012 6,89 ANSI 3/4 19,05 0,023 0,048 8,24 ANSI 3/4 19,05 0,003 0,006 0,75
ANSI 2 1/8 53,98 0 0,003 3,96 ANSI 7/8 22,23 0,011 0,023 6,18 ANSI 7/8 22,23 0,001 0,003 0,56
ANSI 1 3/8 34,93 0,005 0,03 10,3 ANSI 5/8 15,88 0,071 0,147 13,05 ANSI 5/8 15,88 0,008 0,017 1,18
19.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,013 7,27 ANSI 3/4 19,05 0,026 0,053 8,7 ANSI 3/4 19,05 0,003 0,006 0,79
ANSI 2 1/8 53,98 0,001 0,003 4,18 ANSI 7/8 22,23 0,012 0,026 6,52 ANSI 7/8 22,23 0,002 0,003 0,59
ANSI 1 3/8 34,93 0,005 0,033 10,85 ANSI 5/8 15,88 0,078 0,162 13,74 ANSI 5/8 15,88 0,009 0,019 1,25
20.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,014 7,66 ANSI 3/4 19,05 0,028 0,059 9,16 ANSI 3/4 19,05 0,003 0,007 0,83
ANSI 2 1/8 53,98 0,001 0,004 4,4 ANSI 7/8 22,23 0,014 0,029 6,86 ANSI 7/8 22,23 0,002 0,003 0,62
ANSI 1 3/8 34,93 0,005 0,034 10,98 ANSI 5/8 15,88 0,08 0,166 13,9 ANSI 5/8 15,88 0,009 0,019 1,26
20.240 ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,014 7,75 ANSI 3/4 19,05 0,029 0,06 9,27 ANSI 3/4 19,05 0,003 0,007 0,84
ANSI 2 1/8 53,98 0,001 0,004 4,46 ANSI 7/8 22,23 0,014 0,029 6,95 ANSI 7/8 22,23 0,002 0,004 0,63
ANSI 1 3/8 34,93 0,006 0,036 11,39 ANSI 5/8 15,88 0,086 0,178 14,42 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,008 0,87
21.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,002 0,015 8,04 ANSI 3/4 19,05 0,031 0,064 9,61 ANSI 7/8 22,23 0,002 0,004 0,65
ANSI 2 1/8 53,98 0,001 0,004 4,62 ANSI 7/8 22,23 0,015 0,031 7,21 ANSI 1 1/8 28,58 0 0,001 0,38
ANSI 1 3/8 34,93 0,006 0,039 11,93 ANSI 5/8 15,88 0,094 0,195 15,11 ANSI 5/8 15,88 0,011 0,022 1,37
22.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,003 0,017 8,42 ANSI 3/4 19,05 0,034 0,07 10,07 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,008 0,91
ANSI 2 1/8 53,98 0,001 0,004 4,84 ANSI 7/8 22,23 0,016 0,034 7,55 ANSI 7/8 22,23 0,002 0,004 0,68
ANSI 1 3/8 34,93 0,006 0,04 12,04 ANSI 5/8 15,88 0,095 0,199 15,25 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,008 0,92
22.210 ANSI 1 5/8 41,28 0,003 0,017 8,5 ANSI 3/4 19,05 0,034 0,072 10,17 ANSI 7/8 22,23 0,002 0,004 0,69
ANSI 2 1/8 53,98 0,001 0,004 4,89 ANSI 7/8 22,23 0,017 0,035 7,62 ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,001 0,41
ANSI 1 3/8 34,93 0,007 0,043 12,47 ANSI 5/8 15,88 0,102 0,213 15,8 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,009 0,96
23.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,003 0,018 8,8 ANSI 3/4 19,05 0,037 0,077 10,53 ANSI 7/8 22,23 0,002 0,004 0,72
ANSI 2 1/8 53,98 0,001 0,005 5,07 ANSI 7/8 22,23 0,018 0,037 7,89 ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,001 0,42
Condiciones de funcionamiento base para la elaboración de la tabla: Fuente: Elaboración propia en base al
Software CoolSelector de Danfoss
Tabla 20: Selección de diámetros para R-404A y R-507A (Referencia temperatura de evaporación -27°C)

ANSI 1/2 12,7 0,009 0,099 10,19 ANSI 1/4 6,35 0,075 0,157 7,07 ANSI 1/4 6,35 0,009 0,018 0,59
ANSI
1.000 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,031 6,28 7,92 0,02 0,042 4,16 ANSI 5/16 7,92 0,002 0,005 0,35
5/16
ANSI 3/4 19,05 0,001 0,012 4,19 ANSI 3/8 9,53 0,007 0,014 2,64 ANSI 3/8 9,53 0,001 0,002 0,22
ANSI 1/2 12,7 0,015 0,158 13,14 ANSI 1/4 6,35 0,121 0,254 9,13 ANSI 1/4 6,35 0,014 0,028 0,77
ANSI
1.290 ANSI 5/8 15,88 0,004 0,049 8,1 7,92 0,032 0,068 5,37 ANSI 5/16 7,92 0,004 0,008 0,45
5/16
ANSI 3/4 19,05 0,002 0,018 5,4 ANSI 3/8 9,53 0,011 0,022 3,4 ANSI 3/8 9,53 0,001 0,003 0,29
ANSI
ANSI 5/8 15,88 0,01 0,108 12,56 7,92 0,074 0,154 8,32 ANSI 1/4 6,35 0,03 0,063 1,19
5/16
2.000
ANSI 3/4 19,05 0,004 0,04 8,38 ANSI 3/8 9,53 0,024 0,05 5,27 ANSI 5/16 7,92 0,008 0,017 0,7
ANSI 7/8 22,23 0,002 0,02 6,28 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,009 2,69 ANSI 3/8 9,53 0,003 0,006 0,44
ANSI
ANSI 5/8 15,88 0,016 0,168 15,95 7,92 0,116 0,242 10,56 ANSI 5/16 7,92 0,013 0,027 0,89
5/16
2.540
ANSI 3/4 19,05 0,006 0,062 10,64 ANSI 3/8 9,53 0,037 0,078 6,7 ANSI 3/8 9,53 0,004 0,009 0,56
ANSI 7/8 22,23 0,003 0,031 7,97 ANSI 1/2 12,7 0,007 0,015 3,41 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,002 0,29
ANSI
ANSI 3/4 19,05 0,008 0,085 12,56 7,92 0,159 0,333 12,48 ANSI 5/16 7,92 0,017 0,036 1,05
5/16
3.000
ANSI 7/8 22,23 0,004 0,042 9,42 ANSI 3/8 9,53 0,051 0,106 7,91 ANSI 3/8 9,53 0,006 0,012 0,66
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,012 5,53 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,02 4,03 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,002 0,34
ANSI
ANSI 3/4 19,05 0,008 0,09 12,98 7,92 0,17 0,355 12,89 ANSI 5/16 7,92 0,018 0,038 1,08
5/16
3.100
ANSI 7/8 22,23 0,004 0,045 9,73 ANSI 3/8 9,53 0,054 0,113 8,18 ANSI 3/8 9,53 0,006 0,013 0,69
ANSI 1 1/8 28,58 0,001 0,012 5,71 ANSI 1/2 12,7 0,01 0,021 4,17 ANSI 1/2 12,7 0,001 0,003 0,35
ANSI 7/8 22,23 0,007 0,071 12,55 ANSI 3/8 9,53 0,088 0,183 10,55 ANSI 3/8 9,53 0,01 0,02 0,89
4.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,002 0,019 7,37 ANSI 1/2 12,7 0,016 0,034 5,37 ANSI 1/2 12,7 0,002 0,004 0,45
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,007 4,84 ANSI 5/8 15,88 0,005 0,01 3,31 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,001 0,28
ANSI 7/8 22,23 0,01 0,108 15,69 ANSI 3/8 9,53 0,135 0,281 13,19 ANSI 3/8 9,53 0,015 0,03 1,11
5.000 ANSI 1 1/8 28,58 0,003 0,029 9,21 ANSI 1/2 12,7 0,025 0,052 6,72 ANSI 1/2 12,7 0,003 0,006 0,56
ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,011 6,05 ANSI 5/8 15,88 0,008 0,016 4,14 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,002 0,35
ANSI 1 1/8 28,58 0,004 0,041 11,05 ANSI 3/8 9,53 0,191 0,399 15,82 ANSI 1/2 12,7 0,004 0,008 0,68
6.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,015 7,26 ANSI 1/2 12,7 0,035 0,073 8,06 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,42
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,006 5,13 ANSI 5/8 15,88 0,011 0,022 4,97 ANSI 3/4 19,05 0 0,001 0,28
162 |

ANSI 1 1/8 28,58 0,004 0,043 11,28 ANSI 1/2 12,7 0,037 0,076 8,23 ANSI 1/2 12,7 0,004 0,009 0,69
6.125 ANSI 1 3/8 34,93 0,001 0,015 7,41 ANSI 5/8 15,88 0,011 0,023 5,07 ANSI 5/8 15,88 0,001 0,003 0,43
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,007 5,23 ANSI 3/4 19,05 0,004 0,008 3,38 ANSI 3/4 19,05 0 0,001 0,28
ANSI 1 1/8 28,58 0,005 0,054 12,9 ANSI 1/2 12,7 0,047 0,098 9,4 ANSI 1/2 12,7 0,005 0,011 0,79
7.000 ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,02 8,47 ANSI 5/8 15,88 0,014 0,03 5,8 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,003 0,49
ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,008 5,98 ANSI 3/4 19,05 0,005 0,011 3,87 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,001 0,32
ANSI 1 3/8 34,93 0,002 0,025 9,68 ANSI 1/2 12,7 0,061 0,127 10,75 ANSI 1/2 12,7 0,007 0,014 0,9
8.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,011 6,83 ANSI 5/8 15,88 0,018 0,038 6,63 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,004 0,56
ANSI 2 1/8 53,98 0 0,003 3,93 ANSI 3/4 19,05 0,007 0,014 4,42 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,37
ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,028 10,29 ANSI 1/2 12,7 0,068 0,142 11,42 ANSI 1/2 12,7 0,007 0,015 0,96
8.500 ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,012 7,26 ANSI 5/8 15,88 0,02 0,043 7,04 ANSI 5/8 15,88 0,002 0,005 0,59
ANSI 2 1/8 53,98 0 0,003 4,18 ANSI 3/4 19,05 0,007 0,016 4,69 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,39
ANSI 1 3/8 34,93 0,003 0,031 10,89 ANSI 1/2 12,7 0,076 0,159 12,09 ANSI 1/2 12,7 0,008 0,017 1,02
9.000 ANSI 1 5/8 41,28 0,001 0,013 7,69 ANSI 5/8 15,88 0,023 0,047 7,46 ANSI 5/8 15,88 0,003 0,005 0,63
ANSI 2 1/8 53,98 0 0,003 4,42 ANSI 3/4 19,05 0,008 0,017 4,97 ANSI 3/4 19,05 0,001 0,002 0,42
Fuente: Elaboración propia en base al Software CoolSelector de Danfoss
Condiciones de funcionamiento base para la elaboración de la tabla:

Ejemplo:
Seleccionar los diámetros más adecuados para un sistema cuya capacidad frigorífica
es 11.220 W y utiliza R-22. El sistema es destinado para almacenar productos frescos
(0°C) y las condiciones de diseño son similares a las utilizadas para la construcción
de las tablas de selección (condiciones típicas). Las características de las líneas son:
› Aspiración 10 m y 13 curvas
› Descarga 2 m y 6 curvas
› Líquido 10 m y 15 curvas
Línea de aspiración:
› Diámetro seleccionado 1 1/8”, velocidad de 9,02 m/s y una caída de
presión unitaria equivalente en temperatura de saturación 0,027 K/m
› Largo total (considerando el diámetro de 1 1/8”) = 10 m + (13 curvas x
0,54 m/curva (longitud equivalente)). Largo total = 17,02 m
› Caída de presión total equivalente en temperatura de saturación
= 17,02 m x 0,027 K/m. Caída de presión total equivalente en
temperatura de saturación = 0,45 K
Línea de descarga:
› Diámetro seleccionado 1/2”, velocidad de 13,97 m/s y una caída de
presión unitaria equivalente en temperatura de saturación 0,17 K/m
› Largo total (considerando el diámetro de 1/2”) = 2 m + (6 curvas x 0,27
m/curva (longitud equivalente)). Largo total = 3,62 m
› Caída de presión total equivalente en temperatura de saturación =
3,62 m x 0,17 K/m. Caída de presión total equivalente en temperatura
de saturación = 0,61 K
Línea de líquido:
› Diámetro seleccionado 1/2”, velocidad de 0,66 m/s y una caída de
presión unitaria equivalente en temperatura saturada 0,011 K/m
› Largo total (considerando el diámetro de 1/2”) = 10 m + (15 curvas x
0,27 m/curva (longitud equivalente)). Largo total = 14,05 m
› Caída de presión total equivalente en temperatura de saturación
= 14,05 m x 0,011 K/m. Caída de presión total equivalente en
temperatura de saturación = 0,15 K
164 |
17.4 ENTENDIENDO LOS LÍMITES DE APLICACIÓN DE UN

COMPRESOR
• Los límites de aplicación de un compresor están en función de:

› Presión y temperatura de evaporación
› Presión y temperatura de condensación
› Sobrecalentamiento en la aspiración del compresor y/o temperatura de aspiración
En la actualidad existen una amplia gama de compresores para responder

requerimientos específicos, con la mayor eficiencia energética posible. Por lo tanto,
es necesario realizar un análisis en la selección del compresor o incluso en un proceso
de mantención, ya que sucesivas fallas del compresor pueden deberse a su aplicación
incorrecta.
En el caso de compresor hermético enfriado por refrigerante, el sobrecalentamiento

en la aspiración es relevante, ya que evita el recalentamiento del motor eléctrico.
• Punto de operación y grafico de límites de aplicación

› Requerimiento:
– Temperatura de evaporación = -10°C
– Temperatura de condensación = 45°C
– Sobrecalentamiento de diseño = 25 K
El punto de operación corresponde a la intersección de la temperatura de evaporación

y condensación, según el requerimiento. En este caso, el punto de operación está
dentro del gráfico, específicamente en la zona donde el sobrecalentamiento máximo
permitido en la aspiración del compresor es 30K, dicha zona es caracterizada como
zona de funcionamiento seguro o estándar.
Imagen 73
Límites de aplicación de
un compresor Maneurop
MT utilizando R-22
Al variar la temperatura de evaporación a -20°C, el punto de operación nuevamente se
encuentra dentro del gráfico. Sin embargo, está ubicado en la zona de funcionamiento
condicionado, donde el sobrecalentamiento máximo admitido en 11,1 K.
Imagen 74
un compresor Maneurop
MT utilizando R-22
• Ejemplo: N°1:
› Requerimiento:
– Temperatura de evaporación = -27°C
– Temperatura de condensación = 45°C
– Sobrecalentamiento de diseño = 25 K
En el caso de los compresores MT utilizando R-22 y MTZ con R-134a, el punto de

operación se encuentra fuera del gráfico, en consecuencia, fuera de los límites de
aplicaciones del compresor, por lo cual no correspondería a una correcta selección.
Referente al compresor MTZ utilizando R-404A o R-507A.
El punto de operación se encuentra en la zona de funcionamiento condicionado a

un sobrecalentamiento máximo de 11,1 K, por lo cual también correspondería a una
aplicación incorrecta, destacando que podría operar correctamente dentro de sus
límites de aplicación, siempre y cuando el sobrecalentamiento sea inferior a 11,1
K, condición que en la práctica es difícil de obtener, por lo menos para cámaras de
refrigeración que disponen de tuberías expuestas a la temperatura ambiente. Por ende,
la única aplicación correcta en función de los requerimientos corresponde al compresor
NTZ con R-404A o R507A, donde el punto de operación se encuentra dentro del grafico
de límites de aplicación y en una zona donde la temperatura máxima de aspiración
es de 20°C. En este caso, se debe incorporar una válvula limitadora de presión en la
aspiración de compresor, de igual forma evitar las altas temperaturas de descarga,
incluso con valores de temperatura de aspiración menor al máximo admitido.
166 |
Imagen 75
compresores Maneurop
Ejemplo: N°2:
Requerimiento:
Temperatura de evaporación = - 10°C
Temperatura de condensación = 45°C
Sobrecalentamiento de diseño = 25 K
Los compresores MT, MTZ utilizando R-404Ay MTZ con R-134a, son adecuados para los
requerimientos planteados, el punto de operación se encuentra dentro de los límites
de aplicación, en la zona de funcionamiento estándar. En el caso específico del MTZ
utilizando R-134Aa, los límites de aplicación indican una temperatura de aspiración
máxima de 20°C. Particularmente el compresor NTZ con R-404A, corresponde a una
aplicación incorrecta, ya que el punto de operación está compuesto por la temperatura
de evaporación máxima admisible, vale decir, al límite del límite de aplicación.
NOTA:
Considerar los criterios de selección de refrigerante especificados en el capítulo 4
Imagen 76
compresores Maneurop
17.5 APLICACIÓN DE LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
PARA PROTEGER EL COMPRESOR POR BAJAS Y ELEVADAS
PRESIONES
• Presostatos de alta de seguridad:

› Los sistemas compuestos por uno o más compresores, deben estar provistos de
presostatos de alta seguridad, en un número igual a la cantidad de compresores.
Estos dispositivos deben ser instalados en serie a la energización del compresor
(circuito eléctrico de control)
› Existe la posibilidad de instalar un dispositivo de seguridad electrónico, compuesto
como mínimo de un microprocesador y una señal analógica. Sin embargo, el
último nivel de seguridad obligatoriamente debe ser de accionamiento mecánico
y rearme manual. Además, debe indicar su accionamiento mediante un dispositivo
de señalización (visual y/o sonora)
• Presostato de baja de seguridad:

› Todos los sistemas donde exista el riesgo de bajas presiones de evaporación
(ejemplo: sistemas enfriadores de agua), las cuales podrían dañar al compresor
u otro componente del sistema, deben estar provistos de un presostato de baja
seguridad
• Válvula limitadora de presión de aspiración:

› En todos los sistemas de refrigeración, donde el compresor pueda exceder la
presión máxima de aspiración, según su límite de aplicación, el compresor debe
estar protegido por un dispositivo limitador de presión, tanto para la partida como
en funcionamiento normal (comercialmente conocida como válvula reguladora de
presión)
Imagen 77
Válvula reguladora de
presión de aspiración
168 |
17.6 AJUSTE DE PRESOSTATOS
Métodos de ajuste para la línea de presostatos KP del fabricante Danfoss.
• Presostato KP1 (baja presión) con rearme automático:

› Escala de conexión (Cut in)
– Ajustar en la escala de conexión un valor superior al valor de conexión requerido
– Presurizar con nitrógeno hasta el valor de presión de conexión requerido
– Disminuir lentamente el ajuste en la escala de conexión hasta la conmutación de
los contactos
› Escala de diferencial (Diff)

– Ajustar en la escala de diferencial un valor mayor al diferencial requerido
– Despresurizar hasta el valor de desconexión requerido
– Disminuir lentamente ajuste en la escala de diferencial hasta la conmutación de
los contactos
• Presostato KP5 (alta presión) con rearme manual:

› Escala de desconexión (Cut out)
– Ajustar en la escala de desconexión un valor superior al valor de conexión requerido
– Presurizar con nitrógeno hasta el valor de presión de desconexión requerido
– Disminuir lentamente ajuste en la escala de desconexión hasta la conmutación
de los contactos
Imagen 78
Referencia de presostatos
KP1 con rearme
automático
17.7 COMPROBACIÓN DE ALARMAS
Los siguientes ejemplos describen cómo verificar el funcionamiento de las alarmas

más importantes desde el punto de vista de seguridad y operación:
• Alarmas de alta y baja temperatura de cámara:

› Comprobación del funcionamiento desde el sistema de control
› Usando un sensor de temperatura independiente, confirmar la lectura del sensor
› Puntos de ajuste según diseño
› Utilizando el sistema de control, bajar el ajuste de la alarma de alta temperatura a
un valor por debajo de la temperatura de cámara, verificando la salida de alarma.
Por otro lado, subir el ajuste de la alarma de baja temperatura a un valor sobre la
temperatura de cámara, verificando la salida de alarma
› Verificar la posibilidad de disminuir el tiempo de retardo para las alarmas
• Alarmas de puerta abierta:

› Usando un cronómetro, determine el tiempo entre cuando se abre cada puerta y
cuando se activa una alarma, comparándolo con el ajuste del controlador
• Presión de descarga:
› Utilizando el sistema de control, bajar el ajuste de la alarma de alta presión a un
valor por debajo de la presión de descarga, verificando la salida de alarma. En el
caso de presostato mecánicos, utilizar el “Test” para forzar la conmutación de los
contactos.
• Presión de succión:
› Utilizando el sistema de control, subir el ajuste de la alarma de baja presión a un
valor por encima de la presión de succión, verificando la salida de alarma. En el
caso de presostato mecánicos, utilizar el “Test” para forzar la conmutación de los
contactos.
• Fugas de refrigerante:
› Determinar según diseño las ubicaciones de sensores de fugas y los eventos que
deberían activar una alarma
› Calibrar los sensores de refrigerante según requerimiento de concentración y
especificaciones recomendadas por el fabricante
› En el control central, ajustar manualmente la señal de entrada para la concentración
de refrigerante hasta que alcance el punto de ajuste. Verificar que se dispare una
alarma y todas las respuestas asociadas, según especificaciones de diseño
170 |
• Nivel bajo de refrigerante en el depósito de líquido:

› Con el sistema funcionando al 100% de capacidad y el punto de ajuste de bajo
nivel de refrigerante en su configuración de diseño, verificar que no haya salida de
alarma (es decir, el sistema no está detectando una carga baja)
› En el sistema de control, aumente gradualmente el punto de ajuste de bajo nivel
de refrigerante hasta que se active la alarma y verificando que la salida de alarma
sea consistente con lo especificado en el diseño
› Si el punto de ajuste de bajo nivel de refrigerante no se puede cambiar,
manualmente ajuste la señal de entrada para el nivel de refrigerante hasta que
alcance el punto de ajuste. Verifique que se active una alarma y que la salida de la
alarma sea consistente con la especificada en diseño
• Aceite en el compresor:
› Simular una baja presión y/o de aceite en el compresor, anulando manualmente
sensores del control electrónico y/o utilizando métodos de prueba del dispositivo
de seguridad. Verificar la detención del compresor y activación de una alarma
consistente con lo especificado en diseño
17.8 PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA UTILIZANDO

NITRÓGENO, FILTROS ANTIÁCIDOS Y CAMBIOS DE ACEITE
Para eliminar la acidez contenida en el sistema posterior a una falla contaminante,

particularmente la quema del motor que conforma un compresor hermético o
semihermético, existen filtros antiácidos, los cuales deben ser instalados en la
aspiración del compresor y retirados al final del proceso (filtros temporales). Existen
dos formatos de filtros antiácidos, los utilizados en carcazas porta filtros, llamados
frecuentemente núcleos, y los fabricados para ser instalados directamente en
la aspiración del compresor, mediante una soldadura fuerte o unión abocardada.
La selección del tipo de filtro a utilizar debe estar basada en las características
constructivas y capacidad frigorífica del sistema.
Imagen 79
Filtro antiácido para

ser utilizado en carcaza
porta filtro
Imagen 80
Filtro antiácido a soldar
El origen de una falla de un compresor, se pude dividir en dos grandes grupos, sin
desconocer que una podría llevar a la otra:
1. Mecánicas (atascamiento, quiebre de piezas, etc.)

2. Eléctricas (quema del motor, corte del bobinado, etc.)
Imagen 81
Motor quemado, daño en
la bobina de partida.
Dependiendo de la raíz del problema, el nivel de quemadura de un motor eléctrico

perteneciente a un compresor puede ser leve o severo. Para tal efecto, a continuación,
se presenta como referencia, una diferenciación de criterios (casos) a considerar,
los cuales han sido obtenidos a través del conocimiento empírico, entregando una
razonable idea inicial respecto del estado del sistema.
172 |
• Aceite claro o ligeramente oscuro, con un suave olor a quemado, el nivel de

quemadura es leve.,
• Aceite oscuro, con un fuerte olor a quemado, el nivel de quemadura es severo.
Imagen 82
Aceite proveniente de un
compresor con el motor
quemado (Quemadura
severa)
En la práctica, la diferenciación de los casos indicados determina cuantas veces

se repite parte del proceso de limpieza, basado en la información obtenida por la
aplicación de la prueba de acidez al aceite. Para cualquier escenario inicial el resultado
final debe ser un sistema no contaminado.
Es muy importante mencionar que se debe solucionar el problema inicial que

provocó la quemadura, de lo contrario, el compresor de reemplazo está destinado a
fallar nuevamente. Antes de comenzar los trabajos de limpieza (flushing), se deben
averiguar las alternativas de filtros de succión (antiácidos) disponibles en el mercado,
composición, cuidados y todo lo relacionado a su correcta utilización.
La siguiente secuencia muestra los pasos genéricos para realizar un procedimiento

de limpieza (flushing) posterior a la quema del motor, entendiendo que podrán existir
variaciones en la ejecución del trabajo, de acuerdo a las características constructivas
del sistema intervenido.
1) Retirar el refrigerante del sistema mediante una máquina recicladora y un cilindro
de recuperación, siempre respetando todos los criterios técnicos y de seguridad
involucrados.
2) En medida de lo posible, realizar la limpieza mecánica de todos los componentes

y partes del sistema, mediante la utilización de nitrógeno, en: tuberías,
intercambiadores de calor, filtros de válvula de expansión, separadores de aceite,
solenoides, etc. En todo este proceso, se debe retirar la mayor cantidad de aceite
contaminado posible.
3) Realizar los trabajos necesarios para la instalación del filtro de succión (antiácidos),
siguiendo siempre las instrucciones del fabricante. En este punto, es un buen
momento para visualizar la instalación de válvulas de paso, accesos para servicio
y cualquier modificación que permita tener un sistema más amigable para futuras
intervenciones.
4) Instalar el compresor de reemplazo y sustituir el filtro de secador (línea de líquido).

Es recomendable aumentar la capacidad del filtro indicado, hasta terminar el
proceso de limpieza.
5) Presurizar con nitrógeno para la detección de fugas, de modo que, si existe alguna,
se proceda a repararla y presurizar nuevamente. Repetir el procedimiento tantas
veces como sea necesario, hasta obtener un sistema totalmente hermético.
6) Realizar proceso de vacío (ver 10.2)
7) Cargar con refrigerante el sistema, según requerimientos del refrigerante y las

características constructivas del sistema (ver capítulo 11)
8) Realizar la puesta en marcha del sistema, se debe realizar un análisis completo

del funcionamiento, involucrando mediciones de presión, temperatura, intensidad
de corriente y cualquier otra magnitud que ayude al análisis. Si existe algún valor
fuera de rango, se debe detener el sistema y corregir inmediatamente, realizando
todos los trabajos necesarios según cada caso.
9) La mayoría de los fabricantes de filtros, estipulan en su información técnica valores

de caídas de presión, las cuales determinan su reemplazo. Verificar los valores
recomendados, de modo que, si es necesario, se debe sustituir el filtro de succión
(antiácidos). Para ello hay que disponer de tomas de presión antes y después del
filtro, si alguna de ellas no existe, se deben instalar previamente.
174 |
10) Observar el sistema durante las primeras 4 horas de funcionamiento, medir la caída
de presión en el filtro de succión (antiácidos) y comparar con los valores indicados
por el fabricante para su reemplazo
11) Realizar una evaluación secuencial de la acidez del aceite, para lo cual se proponen
los siguientes tiempos de funcionamiento continuo del sistema: 48 horas, 72 horas,
1 semana y finalmente cada 2 semanas (si aún existe necesidad). A continuación,
se detallan los trabajos a realizar, según los escenarios relativos al resultado
entregado por la prueba de acidez:
• Aceite ácido:
› Cambiar el aceite al compresor
› Sustituir el filtro de líquido (secador) y de succión (antiácidos)
› Realizar nuevamente un análisis del aceite, en el tiempo que corresponda, según
la secuencia indicada anteriormente. Continuar con el proceso de limpieza
• Aceite no ácido:
› Cambiar el aceite al compresor.
› Sustituir el filtro de líquido y retirar el filtro de succión (antiácidos).
› Se sugiere instalar un filtro mecánico en la succión del compresor, con lo cual, el
procedimiento de limpieza ha terminado.
ADVERTENCIA:
Es responsabilidad del prestador técnico de servicio disponer de los medios
técnicos (ver capítulo 6) materiales y componentes necesarios para realizar
el procedimiento de limpieza. Además, de realizar la disposición final de los
residuos generados.
17.9 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR TRIPLE VACÍO

El procedimiento de triple vacío debe ser realizado en el caso de una alta contaminación
de agua en el sistema. Ejemplo: Una fisura en el evaporador de un enfriador de agua,
y consecuente ingreso de agua al sistema. Los pasos para realizar el triple vacío son
detallados a continuación:
• Realizar vacío en el sistema, hasta una presión absoluta de 1000 micrones de

mercurio.
• Quebrar vacío con nitrógeno, hasta una presión de 2 psi y mantener dicha presión al
menos 45 minutos.
• Nuevamente realizar vacío hasta una presión absoluta 500 micrones de mercurio.
• Quebrar vacío con nitrógeno hasta una presión de 2 psi y mantener dicha presión al
menos 45 minutos.
• Realizar vacío hasta alcanzar una presión absoluta de 250 micrones de mercurio
u otro valor especificado por el fabricante del sistema, aislar el sistema de la
bomba de vacío y observar la lectura del vacuómetro al transcurrir al menos 1 hora.
Mayores detalles para comprobar el correcto resultado del procedimiento, (ver 10.2).
17.10 AJUSTES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA EN

SISTEMAS QUE UTILIZAN MEZCLAS ZEOTRÓPICAS
Para el ajuste y comprobación del sobrecalentamiento, subenfriamiento, reguladores

de presión y otros dispositivos relacionados con la presión y temperatura, cuando el
sistema de refrigeración utiliza como refrigerante una mezcla zeotrópica con un alto
deslizamiento térmico, es necesario considerar como referencia el punto de rocío
para el sobrecalentamiento y el punto de burbuja para el subenfriamiento. Respecto
al ajuste de presiones, es recomendable comenzar considerando el valor medio entre
el punto de burbuja y el punto de rocío correspondiente a la presión, destacando que
este valor no corresponde al valor medio de funcionamiento del evaporador, el cual
está relacionado con el porcentaje de vapor en la salida de la válvula de expansión
(entrada del evaporador), el cual, a su vez, depende del subenfriamiento en la entrada
de ésta.
La Imagen 83 muestra la evolución de temperatura de una mezcla zeotrópica con

alto deslizamiento térmico, desde la entrada hasta la salida del evaporador. Se puede
observar que la temperatura de entrada al evaporador no corresponde a la temperatura
de burbuja, como resultado de una mezcla líquido – vapor.
Imagen 83
Evolución de una
mezcla zeotrópica en el
evaporador
Fuente: Figura base “Notas

del instalador - Válvulas de
expansión termostáticas”,
Danfoss
176 |
18
CAPÍTULO
ANEXOS
INFORMATIVOS
18.1 PELIGROS ASOCIADOS A LOS REFRIGERANTES
Los peligros asociados a los refrigerantes derivan de sus características físicas y

químicas, así como de las presiones y temperaturas del sistema que los contiene.
Independientemente de la clasificación según su toxicidad e inflamabilidad, existen
una serie de potenciales peligros relacionados, originados por las siguientes causas:
• Aumento de presión:
Puede existir una rotura de un sistema o cilindro (sin dispositivo de alivio), si la presión
interior excede la presión máxima que soporta el material que los conforma. La rotura
produce una liberación inesperada de refrigerante, conjuntamente a la potencial
proyección de materiales sólidos.
El aumento de presión puede tener un origen externo. Un procedimiento técnico

incorrecto, corresponde a la intención de separar dos piezas unidas por medio de una
soldadura fuerte, mediante una llama abierta (soplete) con el circuito frigorífico aún
presurizado con refrigerante. El aporte de energía produce un incremento significativo
de la presión interior, causando inesperadamente la separación de las piezas o la rotura
de la tubería intervenida. Este problema también es observado en procedimientos
de mantención, donde producto de la baja temperatura exterior o el rápido vaciado
de un cilindro refrigerante al momento de cargar el sistema, la presión disminuye, lo
cual imposibilita o entorpece el proceso, ya que el ingreso de refrigerante al sistema
depende de la diferencia de presión entre el refrigerante contenido en el cilindro y el
sistema mismo. Una forma incorrecta de aumentar la presión del cilindro refrigerante
es mediante su exposición a una llamada abierta, lo cual puede originar la rotura del
cilindro o del componente de alivio incorporado, destacando que, en ambos casos, la
liberación inesperada de refrigerante a alta presión implica un elevado riesgo.
No obstante, a lo mencionado, el problema puede ocurrir incluso con presiones

normales de sistemas y cilindros, originados por el debilitamiento de material derivado
de abolladuras, corrosión u otro daño físico.
• Inflamabilidad:
La propagación de llama por parte de un refrigerante depende de los factores
analizados en la clasificación según inflamabilidad (ver 3.1.2.2). Sin embargo, es
178 |
CAPÍTULO 18 I ANEXOS INFORMATIVOS
muy importante recordar que el refrigerante está mezclado con aceite en el interior
del sistema, por lo cual, una fuga o liberación intencional de la mezcla pudiera ser
inflamable en ciertas condiciones (temperatura, presión, presencia de comburente,
etc.), incluso dependiendo del origen del aceite (mineral o sintético), obteniendo como
resultado, el inicio de un incendio o la intensificación de este.
• Contacto con llama:

Existe la posibilidad que la mezcla (refrigerante – aceite), o sus componentes en forma
independiente, produzcan vapores tóxicos altamente irritantes, como resultado de
la descomposición, originada por el contacto con una llama abierta o superficie con
alta temperatura. La descomposición de un refrigerante en presencia de agua produce
ácido clorhídrico (refrigerantes que contiene cloro) y ácido fluorhídrico (refrigerantes
que contienen flúor). Además, algunos refrigerantes en presencia de oxígeno, forman
compuestos insaturados, como el fosgeno.
• Desplazamiento de oxígeno:
La mayoría de los refrigerantes utilizados en sistemas de refrigeración y aire
acondicionado, presentan una mayor densidad que el aire9, en consecuencia, pueden
generar asfixia al desplazarlo en espacios cerrados.
• Baja temperatura:
Los refrigerantes de alta presión tienen temperaturas de ebullición menores a
-10°C a 101,3 kPa de presión, por lo cual, al liberarse refrigerante líquido a presión
atmosférica está en condiciones de realizar el cambio de estado de líquido a gaseoso.
El refrigerante absorberá calor de cualquier cuerpo que entre en contacto, incluyendo
órganos humanos (principalmente piel y ojos), congelando las moléculas de agua que
los conforman, las cuales, al aumentar su volumen provocan un daño a nivel celular.
9
1,225 kg/m3 a presión atmosférica normal (101, 3 kPa) y 15 °C.
Inhalación:
La inhalación prolongada de altas concentraciones de refrigerante, pueden causar
dolor de cabeza, mareos, pérdida del conocimiento y otros trastornos del sistema
nervioso central.
ADVERTENCIA:
En un sistema de refrigeración existe alta y baja presión, refrigerante en estado
líquido y gaseoso. La combinación de refrigerante en estado líquido y alta presión es
la condición que genera un mayor riesgo en su manipulación.
18.2 SOBRECALENTAMIENTO Y SUBENFRIAMIENTO
• Un vapor esta sobrecalentado cuando su temperatura está sobre la temperatura

de saturación correspondiente a su presión. En el caso de mezclas zeotrópicas la
referencia de temperatura corresponde al punto de rocío.
• Un líquido está subenfriado cuando su temperatura es menor a la temperatura

de saturación correspondiente a su presión. En el caso de mezclas zeotrópicas la
referencia de temperatura corresponde al punto de burbuja.
• En la evaluación de un sistema teóricamente el refrigerante puede estar las

siguientes condiciones:
› Vapor saturado
› Líquido saturado
› Mezcla líquido-vapor
› Vapor sobrecalentado
› Líquido subenfriado
• La relación presión – temperatura se cumple en las siguientes condiciones:

› Vapor saturado
› Líquido saturado
Considerando que el vapor y líquido saturado corresponden a una condición puntual,

cuando exista la relación presión – temperatura, se debe asumir que el refrigerante
está en una condición de mezcla líquido-vapor. Por lo cual, en la práctica existen tres
condiciones identificables:
› Vapor sobrecalentado
› Líquido subenfriado
180 |
En un sistema de refrigeración se mantiene la relación presión – temperatura en el

condensador, evaporador y depósito de líquido, por existir mezcla de refrigerante.
En el final del evaporador, línea de aspiración, línea de descarga y comienzo del
condensador, el refrigerante tendrá una temperatura mayor a la temperatura de
saturación correspondiente a su presión, vale decir, estará sobrecalentado. Por otro
lado, siempre que exista 100% líquido, como en la entrada del dispositivo de expansión,
el refrigerante tendrá una temperatura menor a la temperatura de saturación
correspondiente a su presión, en consecuencia, se tratará de un líquido subenfriado.
El sobrecalentamiento útil se refiere al generado a la salida del evaporador, producto

del funcionamiento de la válvula de expansión termostática, donde el incremento de
temperatura del refrigerante proviene del aporte de calor del recinto refrigerado, 6
a 8 K corresponden a valores razonables de sobrecalentamiento útiles, entendiendo
que un mayor valor de sobrecalentamiento produce un menor aprovechamiento del
evaporador y valores bajos generan potenciales retornos de líquido al compresor.
El sobrecalentamiento total se mide en la aspiración del compresor y proviene del
calor adquirido por el refrigerante en la línea de aspiración, siendo genéricamente
aceptables valores entre 12 K a 25 K (verificar máximos en función de los límites de
aplicación del compresor).
• Sobrecalentamiento:
› Refrigerantes puros y mezclas azeotrópicas
» Sc = Tm – (Tsat)
• Donde:
• Sc = Sobrecalentamiento (K)
• Tm = Temperatura medida con un termómetro (°C)
• Tsat = Temperatura de saturación correspondiente a la presión
(°C)
› Mezclas zeotrópicas:
» Sc = Tm – (Pr)
• Donde:
• Sc = Sobrecalentamiento (K)
• Pr = Punto de rocío correspondiente a la presión (°C)
• Subenfriamiento:
› Refrigerantes puros y mezclas azeotrópicas
» Se = Tsat - Tm
• Donde:
• Se = Subenfriamiento (K)
• Tsat = Temperatura de saturación correspondiente a la presión
(°C)
› Mezclas zeotrópicas
» Se = Pb - Tm
• Donde:
• Se = Subenfriamiento (K)
• Pb = Punto de burbuja correspondiente a la presión (°C)
• Herramientas e instrumentos necesarios para determinar el sobrecalentamiento
y subenfriamiento
› Manómetro
› Termómetro de contacto
› Relación Presión - temperatura (Tablas, reglas, APP, etc.)
Para medir el sobrecalentamiento en la salida del evaporador, en teoría se podrían

utilizar dos termómetros. Sin embargo, por las características de los evaporadores es
complejo ubicar el termómetro en un punto que mida directamente la temperatura
de saturación, además no sería considerada la caída de presión en el intercambiador
de calor.
• Determinando el sobrecalentamiento en la salida del evaporador:

› Medir la presión inmediatamente después de la salida del evaporador
› Medir temperatura los más cercano posible al punto donde se realiza la medición
de presión
› Convertir la presión en temperatura de saturación
› Realizar la operación matemática
Imagen 84
Medición de
sobrecalentamiento
en la salida del
evaporador, aplicable a
un refrigerante puro o
mezcla azeotrópica
182 |
• Determinando el sobrecalentamiento en la aspiración del compresor:

› Medir la presión en las válvulas de servicio del compresor
› Medir temperatura en 10 a 15 cm antes de las válvulas de servicio del compresor,
preferentemente en una tubería horizontal
Imagen 85
Medición de
sobrecalentamiento en la
aspiración del compresor,
aplicable a una mezcla
zeotrópica
• Determinando el subenfriamiento en la entrada de la válvula de expansión:

› Medir la presión en la entrada de la válvula de expansión
› Medir temperatura los más cercano posible al punto donde se realiza la medición
de presión
Imagen 86
Medición de
subenfriamiento en la
entrada de una válvula
de expansión, aplicable
a un refrigerante puro o
mezcla azeotrópica
• Limitaciones prácticas para realizar las mediciones de presión:
Usualmente no existe un acceso de servicio para medir presión en la salida del
evaporador y entrada de la válvula de expansión termostática. Es necesario considerar
su incorporación en la instalación del sistema, posteriormente existen usa serie de
riesgos asociados. Tales como: Ingreso de partículas de cobre al sistema producto de
la perforación de la tubería con un taladro, obstrucción de tuberías con el excesivo
aporte en el proceso de soldadura fuerte, etc. En el caso de incorporar un acceso de
servicio en un sistema operativo, verificar la posibilidad de intervenir la ecualización
de la válvula de expansión termostática. Por otro lado, para medir presión en la entrada
de la válvula de expansión, instalar un fitting apropiado para realizar la incorporación
del acceso de servicio, considerando, además, la instalación de un visor de líquido para
futuras inspecciones.
18.3 ¿POR QUÉ FALLAN LOS COMPRESORES?
Es muy importante enfatizar que un bajo porcentaje tienen origen en el compresor

mismo, (ejemplo: Instalación, mantención u operación incorrecta). En importante
entender el funcionamiento de los componentes de forma independiente e integrada
en el sistema, registrando periódicamente las condiciones de funcionamiento, las
cuales entregarán valiosa información para prevenir una falla. Entendiendo que la falla
de un compresor involucra costos mayores que la sustitución del mismo. Ejemplo:
• Deterioro de la mercadería almacenada, la cual puede superar con creces el valor

del compresor
• Entorpecimiento en los procesos productivos
• En relación a los puntos anteriores, la urgente necesidad de reestablecer el sistema

puede llevar a tomar decisiones incorrectas, reparando el sistema parcialmente lo
cual podría resultar en una nueva falla
Los orígenes de una falla del compresor pueden ser el resultado de diversas anomalías
del sistema o del compresor mismo, las cuales incluso pueden ser combinadas. Es
conveniente abrir el compresor dañado, en búsqueda de piezas quebradas, fricción
excesiva, carbonización, contaminación, etc. Un análisis global del estado interno del
compresor ayudara a diagnosticar el origen del problema.
184 |
18.3.1 Retorno de líquido

Puede ser identificado mediante la medición del sobrecalentamiento en la aspiración del
compresor, donde valores tendiente a 0 K (menor que 10 K) son manifiesto del problema.
Frecuentemente el retorno de líquido es asociado instantáneamente a la existencia de
hielo en la aspiración del compresor, lo cual es absolutamente incorrecto. Un compresor
aspirando a una temperatura saturada de -28°C con un sobrecalentamiento de 23 K,
(por tanto, sin retorno de líquido), presentara una temperatura de aspiración de -5°C,
valor lo suficientemente bajo (menor al punto de rocío del aire) para condensar vapor de
agua y posteriormente solidificarlo.
El retorno de líquido tiene diferentes puntos de análisis, primeramente y en orden de

frecuencia, es causado por:
• Mezcla líquido-vapor de refrigerante en la salida del evaporador.
• Des-sobrecalentamiento en la línea de aspiración.
La mezcla de refrigerante en la salida el evaporador es causada por que el refrigerante

que ingresa al evaporador por medio del dispositivo de expansión no es vaporizado
completamente. A su vez, esta condición tiene dos orígenes, los cuales generan distintas
condiciones de funcionamiento:
• Válvula de expansión sobredimensionada por una selección o ajuste incorrecto e

incluso una situación donde la temperatura medida por el bulbo de la válvula es mayor
a la que debiera medir en la salida del evaporador. En este caso existe una tendencia
al aumento de presión de aspiración y disminución de la temperatura de descarga, la
cual podría superar solo en uno pocos grados a la temperatura saturada de descarga.
• Insuficiente transferencia de calor en un evaporador, producto de un bloqueo por

hielo, como resultado de bajo o nulo caudal de aire. En este caso y asumiendo una
válvula de expansión correctamente seleccionada, ajustada e instalada, esta tratará
de conseguir el sobrecalentamiento ajustado en la salida del evaporador, al existir
un intercambio deficiente de calor, la válvula de expansión disminuirá el flujo de
refrigerante al evaporador, resultado y a diferencia del caso anterior una tendencia a
la disminución de presión de aspiración. Afortunadamente esta condición puede ser
detectada visualmente inspeccionado el evaporador.
Respecto al des-sobrecalentamiento en la línea de aspiración, es una condición muy

específica, aunque termodinámicamente posible, como resultado de:
• Un aislamiento térmico deficiente en la línea de aspiración
• En conjunto con el punto anterior, la temperatura ambiente donde está ubicada
la línea de aspiración menor a la temperatura del refrigerante. La diferencia de
temperatura establecerá la liberación de calor sensible desde el refrigerante al aire
circundante
El retorno de líquido puede causar una falla de lubricación con el consecuente

atascamiento o quiebre de piezas. El líquido disuelve el aceite, removiendo la película
del lubricante en las partes móviles del compresor. Al inspeccionar las piezas de
un compresor dañado por esta causa, mostrarán indicios de fricción sin señales de
carbonización (piezas limpias).
El retorno de líquido puede causar un golpe de líquido (aunque no necesariamente),

cuando ingresa líquido a la cámara de compresión. Lo cual resulta en un daño mecánico
producto de la incompresibilidad del líquido. Este problema frecuentemente es
evidenciado por el quiebre de las válvulas, biela, empaquetadura de culata y pistones
marcados en la parte superior producto del fraccionamiento de las válvulas. Es
importante destacar que un golpe de líquido también puede ser producto del ingreso
de aceite a la cámara de compresión u originado por una migración de refrigerante
(Carter del compresor con refrigerante líquido).
Imagen 87
Rotura de bielas
y pistones por
incompresibilidad de
líquido
Fuente: Curso “Compresores

frigoríficos”, ATECYR
18.3.2 Sobrecalentamiento elevado

La magnitud del problema está directamente relacionada con las características
constructivas del compresor, específicamente el método de enfriamiento. Compresores
herméticos dependen en mayor o menor medida su enfriamiento del refrigerante que
proviene desde el evaporador por medio de la línea de aspiración, por lo cual, éste
debe tener un valor de sobrecalentamiento que asegure un enfriamiento adecuado
del motor eléctrico. Existen variadas causas del sobrecalentamiento elevado. Sin
embargo, se pueden también dividir en dos grupos:
186 |
• Sobrecalentamiento elevado en la salida del evaporador por una alimentación

defectuosa de refrigerante por medio de la válvula de expansión. El origen de esta
condición es variado, desde a una carga de refrigerante deficiente, obstrucción en la
entrada de la válvula, daño de la valvular de expansión, selección o ajuste incorrecto.
En este caso el sobrecalentamiento elevado se manifiesta en conjunto a elevadas
temperaturas de descarga y bajas presiones de aspiración
• Un aislamiento térmico deficiente y la temperatura del refrigerante menor a la del aire

que rodea a la tubería de aspiración, aumentaran la ganancia de calor sensible y en
consecuencia el aumento de sobrecalentamiento, incluso con un sobrecalentamiento
adecuado en la salida del evaporador
Es importante enfatizar que el sobrecalentamiento elevado genera en ambos casos un

aumento de temperatura interna del compresor. Esta condición en combinación como
contaminantes como humedad, favorece reacciones químicas, acelerando procesos
de acidificación y corrosión.
NOTA:
En aplicaciones de baja temperatura de evaporación, el sobrecalentamiento elevado
lleva a aumentos importantes de la temperatura de descarga, lo que puede llevar a la
descomposición y quemado del aceite si se supera la temperatura límite del aceite. Por
esta razón, en esa aplicación puede ser recomendable dotar al compresor de un sensor
de temperatura de descarga como medida adicional de seguridad.
18.3.3 Falla de lubricación

Sus consecuencias son principalmente son el atascamiento, piezas quebradas y
pérdida de rendimiento. Dos escenarios se pueden presentar para resultar en esta falla:
• No existe aceite en el cárter del compresor: Resultante de un retorno de aceite

insuficiente, causado por una baja velocidad de refrigerante y/o la disposición incorrecta
de las tuberías principalmente la aspiración. La baja velocidad de refrigerante proviene
de un diámetro incorrecto, específicamente uno sobredimensionado. Destacando que
este problema se puede presentar con un correcto diámetro de tubería, pero con
presiones de operación menores a las consideradas en diseño, como en el caso de
un sistema con carga de refrigerante insuficiente. Relacionado con esto último, una
carga de refrigerante insuficiente podría provenir de una fuga, en este caso además
de perder refrigerante el sistema, existe una pérdida de aceite. Además, la obstrucción
de filtros de aspiración o cualquier anomalía en los componentes involucrados en el
retorno de aceite al compresor, provocan este problema.
ADVERTENCIA:
Aunque exista un diámetro correcto de tuberías, disposición correcta del
tendido, presiones acordes al diseño y carga de refrigerante adecuada, los ciclos
cortos de partida y detención del compresor, producto de fallas en el sistema
de control (Ejemplo: Incorrecto ajuste o falla de un presostato de baja presión)
crearan un desequilibrio entre el aceite que sale del compresor y el que retorna
por al cárter por la línea de aspiración.
• Existe aceite en el cárter, pero ausencia o deficiente lubricación: Principalmente este

escenario se presenta por la obstrucción del filtro o daño de la bomba de aceite en
compresores por lubricación forzada o la dilución de aceite por retorno de líquido o
migración de refrigerante
18.3.4 Migración de refrigerante

Para que exista una migración de refrigerante, el compresor debe estar detenido
a diferencia de un retorno de líquido que se produce cuando el compresor está
funcionando. La migración de refrigerante produce que el aceite se mezcle con
el refrigerante en estado líquido en el cárter del compresor, la mezcla más rica
en refrigerante tiene una mayor densidad, depositándose en la parte inferior del
compresor, la mezcla menos rica en refrigerante se sitúa en la parte media del cárter
y el aceite aun no mezclado en la parte superior. Una vez que el compresor arranca
se produce una reducción súbita de presión el cárter del compresor, el refrigerante
en estado líquido comienza a ebullir generando espuma, reduciendo drásticamente
las propiedades lubricantes del aceite, resultando en un desgaste irregular o incluso
atascamiento, debido al ingreso de la mezcla a los canales de lubricación del
compresor. Además, podría existir un golpe de líquido si la cantidad de refrigerante
existente en el cárter del compresor es lo suficientemente alta para ingresar a la
cámara de compresión. Existen dos principales causas para que exista la migración:
• Cuando el compresor tiene una menor temperatura que el evaporador, el refrigerante

contenido en este último, viaja al compresor condensándose en el cárter, produciéndose
la mezcla mencionada anteriormente. El calefactor de cárter y la configuración “Pump
Down” reduce en gran media este problema, siempre y cuando exista un correcto
ajuste de los dispositivos de control involucrados
• En el caso de existir un condensador remoto (sobre el nivel del compresor) se debe

instalar un contra sifón en su entrada y una válvula uniflujo a la salida del separador
de aceite. Al no disponer de lo indicado, en periodos de detención del compresor, el
refrigerante condensado caerá al separador de aceite, produciendo la subida de su
flotador interno, resultando en la comunicación del separador y el cárter, produciendo
por diferencia de presión la migración.
188 |
18.3.5 Altas temperaturas de descarga

Usualmente se relaciona la elevada temperatura de descarga con un aumento en
la presión de condensación, lo cual es correcto. Sin embargo, bajas presiones de
aspiración y sobrecalentamiento elevado en la aspiración del compresor también
generan altas temperaturas de descarga, incluso en presencia de una disminución de
la presión de descarga. La disminución de la viscosidad del aceite y la diferencia de
los coeficientes de dilatación de los metales que constituyen el compresor, producen
que las altas temperaturas puedan generar fricción entre las piezas e incluso el
atascamiento. Además, si la temperatura es suficientemente elevada (genéricamente
mayor a 125°C aprox.) comienza la carbonización del aceite, el cual genera depósitos
en los platos de válvulas, restando rendimiento mecánico.
Imagen 88
Aceite carbonizado en
válvulas de aspiración y
descarga

18.3.6 Problemas eléctricos

Un problema eléctrico no siempre tiene origen en la disposición incorrecta de los
suministros eléctricos (tensión y frecuencia). Existe una serie de causas que originan la
quema de un motor, donde incluso para evitar el problema, debieran haber actuado las
protecciones, muchas veces no operativas, inexistentes o mal ajustadas.
La quema del motor puede ser clasificada en una quema total o parcial. Cuando el
requerimiento físico del compresor exceda lo normal, producto de un atascamiento
o la deficiencia del suministro eléctrico (baja tensión), se producirá una sobrecarga
homogénea del motor, llegándolo a quemar en el caso de no actuar la correspondiente
protección (relé térmico o guardamotor). Otra causa de la quema total corresponde
a la ausencia del enfriamiento del motor, producto de la falla de presostatos de baja
presión o contactor, el compresor funcionara de forma directa incluso con la válvula
solenoide de la línea de líquido cerrada, aumentando la temperatura del bobinado
llegando a la quema. Destacando nuevamente, que en este caso, debiera haber
actuado la protección por altas temperaturas de bobinado. La principal causa de una
quema parcial corresponde a la caída de una fase en el caso de motores trifásicos,
sobrecargando las otras dos bobinas llegando a quemarlas o en el caso de motores
monofásicos la falla del relé de arranque produce la quema de la bobina de trabajo.
Imagen 89
Bobinado de
motor dañado por
sobreconsumo de
corriente

18.3.7 Contaminación
La contaminación de un sistema principalmente tiene como origen la realización de
procedimientos técnicos incorrectos en el armado, instalación, puesta en marcha y
mantención de un sistema. Los principales contaminantes son:
• Humedad.
• Gases no condensables.
• Sólidos.
Estos contaminantes usualmente se encuentran combinados y resultan en diversos

subproductos, donde lamentablemente muchas veces los problemas no se manifiestan
inmediatamente, asumiendo el éxito del procedimiento.
18.3.7.1 Humedad Imagen 90

La contaminación por humedad es
Compresor contaminado
originada principalmente por: con alto contenido de
• Incorrecta ejecución de vacío humedad
• Tuberías internamente
contaminadas Fuente: Elaboración propia
• No utilizar flujo de nitrógeno en

procesos de soldadura
• Utilización de refrigerante y/o
aceite contaminado
• Fisuras en el sector de baja presión
del sistema y presión menor a la
atmosférica
• Falla de un intercambiador
refrigerante-agua (Ejemplo:
Enfriador de agua)
190 |
ADVERTENCIA:
Es importante aplicar buenas prácticas en cada proceso, utilizar refrigerantes que
cuenten con certificación de calidad y considerar que los aceites sintéticos POE
tienen un alto grado de higroscopidad.
La presencia de bajas concentraciones de humedad dentro del sistema no varía

significativamente las magnitudes de funcionamiento (presión y temperatura). Más
bien, provocan un daño asintomático a simple vista, pero que tiene como resultado
final el deterioro del compresor y una contaminación interna generalizada. Los
problemas derivados de la presencia de humedad son diversos. Tales como:
• Obstrucción del dispositivo de expansión:

La humedad se solidifica en el dispositivo de expansión, generando obstrucciones
parciales o totales al flujo de refrigerante. En un sistema de refrigeración en
configuración “Pump Down”, la obstrucción del dispositivo de expansión provocará
una baja de presión en la aspiración del compresor, la cual puede alcanzar incluso el
valor de presión ajustado como desconexión del compresor en el presostato de baja
presión. Posteriormente, debido a la detención del compresor (tiempo indeterminado)
y aporte natural de calor al dispositivo de expansión, se elimina la obstrucción interna
por hielo y en consecuencia, nuevamente el ingreso de refrigerante al evaporador,
incrementando la presión de aspiración del compresor hasta su energización por
parte del presostato. El funcionamiento es intermitente y usualmente, la detención
del compresor se produce cuando el prestador técnico de servicio no está presente.
Además, es posible la generación de cortocircuitos internos en la placa de conexión
eléctrica o la carbonización de los terminales, produciendo una quema parcial del
motor.
• Ácidos:
El aceite POE (utilizado con refrigerantes HFC) en presencia de humedad, se
transforma en ácidos orgánicos y alcoholes. Además, aun cuando los refrigerantes
tienen una elevada estabilidad química, en presencia de humedad, altas temperaturas
y materiales catalizadores, se descomponen generando la formación de ácidos
inorgánicos, como ácido clorhídrico (HCl) y ácido fluorhídrico (HF). Estos ácidos pueden
atacar y destruir los barnices utilizados en el aislamiento del motor (compresores
herméticos y semiherméticos), generando cortocircuitos y en consecuencia, la falla
del compresor. Cuando se forman arcos eléctricos en el interior del compresor, la
contaminación interna aumenta, debido a la formación de solidos (carbonización del
aceite) y de algunos derivados de los materiales internos del compresor.
• Cobreado (Copper plating):
La presencia de humedad en el interior del sistema, produce conductividad eléctrica
que permite poner en contacto metales de diferente electronegatividad, como el
cobre y el hierro. Debido a esto, el cobre es disuelto y se deposita en las superficies
de hierro internas del compresor con altas temperaturas, como platos de válvula,
bielas y cigüeñales. Esta deposición del cobre modifica las tolerancias mecánicas y
tratamientos superficiales de las distintas piezas.
Imagen 91
Cilindros encobrados,
derivados de la presencia
de humedad

18.3.7.2 Gases no condensables
Los gases no condensables (GNC), como su nombre indica, no son capaces de

condensarse en las condiciones de presión y temperatura de funcionamiento de un
sistema. Estos gases tienen puntos de ebullición bajos, comparados con cualquier
condición práctica que pueda experimentar un sistema tradicional. La cantidad de gas
no condensable que es perjudicial depende de las características constructivas del
sistema. Algunos de los problemas asociados son los siguientes:
• Altas presiones y temperaturas de descarga

• Aumento de intensidad de corriente en el compresor
Una alta presión no significa automáticamente la presencia de gases no condensables,

debido a que también existen otras causas potenciales de alta presión, tales como:
• Reducción del flujo de aire en el condensador

• Condensador sucio
• Retorno de aire caliente
• Sobrecarga de refrigerante
• Error de diseño (condensador subdimensionado)
192 |
Imagen 92
Aceite carbonizado en
el plato de válvulas
derivado de la presencia
de gases no condensables
NOTA:
El método para diagnosticar la presencia de gases no condensables consiste en medir
la temperatura del líquido a la salida de condensador y la presión de alta del sistema.
Si la temperatura saturada correspondiente a la presión de alta del sistema comparada
con la temperatura del líquido a la salida del condensador (medida) refleja un nivel muy
elevado de subenfriamiento, no es un subenfriamiento real, es el indicio resultante de
presencia de gases no condensables.
Imagen 93 18.3.7.3 Sólidos
Compresor contaminado Los principales contaminantes solidos

con lodo derivado de la corresponden a oxido de cobre, polvo
suciedad del sistema y limadura de cobre. Originados por
realizar soldadura sin flujo de nitrógeno
Fuente: Elaboración propia interno, tuberías contaminadas en
la instalación y corte de tuberías
con la herramienta incorrecta. La
contaminación de un sistema por
sólidos tiene múltiples síntomas, que
están directamente relacionados con la
parte del sistema donde se encuentran.
Aunque se destaca de forma genérica
su contribución a la disminución en las
propiedades lubricantes del aceite y
todas las consecuencias relacionadas
con ello (desgaste progresivo e
irreversible), la obstrucción de filtros y
válvulas, provocando entre otros, una
disminución de la presión de aspiración
del compresor.
18.4 CONSIDERACIONES PARA SELECCIONAR UN
REEMPLAZO DE UN COMPRESOR HERMÉTICO
ALTERNATIVO MONOFÁSICO DE POTENCIA FRACCIONARIA
DAÑADO
El prestador técnico debe tener cuidado de seleccionar un compresor de reemplazo

con las características correctas para el sistema. Si está disponible un compresor de
reemplazo idéntico al compresor dañado, los potenciales problemas se reducen. Sin
embargo, se debe identificar la raíz del problema que produjo la falla del compresor
original.
En muchas oportunidades es imposible disponer de un compresor de reemplazo

idéntico al compresor dañado, en este caso el prestador técnico de servicio debe
considerar diferentes criterios para seleccionar el compresor adecuado. Tales como:
• Suministro eléctrico: Debe ser acorde a la tensión (Volt) y frecuencia (Hz) del
suministro eléctrico.
• Aplicación: Alta, media o baja temperatura de evaporación, incluso

combinaciones.
• Capacidad de enfriamiento: Como criterio principal, debe tener una capacidad

frigorífica (W) similar al compresor dañado. Secundariamente, y en el caso
de no contar con información sobre la capacidad frigorífica, se puede utilizar
como referencia el desplazamiento del compresor.
• Par de arranque: Para sistemas que disponen de tubo capilar como dispositivo
de expansión y ecualización de presiones durante los períodos de parada, un
compresor LST (bajo par de arranque) se puede utilizar, y para sistemas con
válvula de expansión o sin ecualización de presión, compresor HST (alto par
de arranque) debe ser elegido. Destacando que un compresor HST también
se puede usar en un sistema de tubo capilar.
• Refrigerante: Debe estar aprobado para el refrigerante que utiliza el sistema.
194 |
18.5 DESIGNACIÓN DE LOS REFRIGERANTES PUROS,

MEZCLAS ZEOTRÓPICAS (SERIE 400) Y MEZCLAS
AZEOTRÓPICAS (SERIE 500).
Tabla 21: Designación de refrigerantes puros
Densidad de Masa Punto

Fórmula Grupo de Límite Inflamabilidad Temperatura
química seguridad práctico ATEL/ODLf LFLg vapor 25°C, molecular normal de PAO a d PCG a e j de Autoignición
Número del Nombre químicob 101,3 kPaa relativaa ebullicióna
refrigerante
kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C
Serie de metanos
11 Triclorofluorometano CCl3F A1 0,3 0,006 2 NF 5,62 137,4 24 1 4 750 ND
12 Diclorodifluorometano CCl2F2 A1 0,5 0,088 NF 4,94 120,9 –30 1 10 900 ND
12B1 Bromoclorodifluorometano CBrClF2 ND 0,2 ND NF 6,76 165,4 –4 3 1 890 ND
13 Clorotrifluorometano CClF3 A1 0,5 ND NF 4,27 104,5 –81 1 14 400 ND
13B1 Bromotrifluorometano CBrF3 A1 0,6 ND NF 6,09 148,9 –58 10 7 140 ND
14 Tetra fluoruro de carbono CF4 A1 0,4 0,40 NF 3,60 88,0 –128 0 7 390 ND
22 Clorodifluorometano CHClF2 A1 0,3 0,21 NF 3,54 86,5 –41 0,055 1 810 635
23 Trifluorometano CHF3 A1 0,68 0,15 NF 2,86 70,0 –82 0 14 800 765
Diclorometano (cloruro de 0,017 ND NF 3,47 84,9 40 ND 8,7 662

30 metileno) CH2Cl2 B1
Difluorometano (fluoruro de CH2F2 A2L 0,061 0,30 0,307 2,13 52,0 –52 0 675 648
32 metileno)
50 Metano CH4 A3 0,006 ND 0,032 0,654 16,0 –161 0 25 645
Densidad Masa Punto Temperatura
Fórmula Grupo de Límite Inflamabilidad de vapor
ATEL/ODLf molecular normal de de
Número química seguridad práctico LFLg 25°C,
Nombrequímicob relativaa ebullicióna PAO a d PCG a e j Autoignición
del 101,3 kPaa
refrigerante
Serie de etanos
1,1,2-tricloro-1,2,2-
113 trifluoroetano CCl2FCClF2 A1 0,4 0,02 NF 7,66 187,4 48 0,8 6 130 ND
1,2-dicloro-1,1,2,2-
114 tetrafluoroetano CClF2CClF2 A1 0,7 0,14 NF 6,99 170,9 4 1 10 000 ND
115 Cloropentafluoroetano CClF2CF3 A1 0,76 0,76 NF 6,32 154,5 –39 0,6 7 370 ND
116 Hexafluoroetano CF3CF3 A1 0,68 0,68 NF 5,64 138,0 –78 0 12 200 ND
2,2-dicloro-1,1,1-
123 trifluoroetano CHCl2CF3 B1 0,10 0,057 NF 6,25 152,9 27 0,02 77 730
2-cloro-1,1,1,2-
124 tetrafluoroetano CHClFCF3 A1 0,11 0,056 NF 5,58 136,5 –12 0,022 609 ND
125 Pentafluoroetano CHF2CF3 A1 0,39 0,37 NF 4,91 120,0 –49 0 3 500 733
134a 1,1,1,2-tetrafluoroetano CH2FCF3 A1 0,25 0,21 NF 4,17 102,0 –26 0 1 430 743
1,1-dicloro-1-
141b CH3CCl2F ND 0,053 0,012 0,363 4,78 116,9 32 0,11 725 532
fluoroetano
142b 1-cloro-1,1- CH3CClF2 A2 0,049 0,10 0,329 4,11 100,5 –10 0,065 2 310 750
difluoroetano
143a 1,1,1-trifluoroetano CH3CF3 A2L 0,048 0,48 0,282 3,44 84,0 –47 0 4 470 750
152a 1,1-difluoroetano CH3CHF2 A2 0,027 0,14 0,130 2,70 66,0 –25 0 124 455
170 Etano CH3CH3 A3 0,008 6 0,008 6 0,038 1,23 30,1 –89 0 5,5 515
1150 Eteno (etileno) CH2 = CH2 A3 0,006 ND 0,036 1,15 28,1 –104 0 3,7 ND
E170 Éter dimetílico CH3OCH3 A3 0,013 0,079 0,064 1,88 46 –25 0 1 235
196 |
Densidad
Masa Punto Temperatura
Grupo de Límite Inflamabilidad de vapor
Número Fórmula química ATEL/ODLf molecular normal de de
Nombre seguridad Práctico LFLg 25°C,
del relativaa ebullicióna PAO a d PCG a e j Autoignición
Químicob 101,3 kPaa
refrigerante
Serie de propanos
218 Octafluoropropano CF3CF2CF3 A1 1,84 0,85 NF 7,69 188,0 –37 0 8 830 ND
1,1,1,2,3,3,3-
227ea heptafluoropropano CF3CHFCF3 A1 0,63 0,63 NF 6,95 170,0 –15 0 3 220 ND
1,1,1,3,3,3-
236fa CF3CH2CF3 A1 0,59 0,34 NF 6,22 152,0 –1 0 9 810 ND
hexafluoropropano
1,1,1,3,3-
245fa CF3CH2CHF2 B1 0,19 0,19 NF 5,48 134,0 15 0 1 030 ND
pentafluoropropano
290 Propano CH3CH2CH3 A3 0,008 0,09 0,038 1,80 44,1 –42 0 3,3 470
2,3,3,3-
1234yf CF3CF = CH2 A2L 0,058 0,47 0,289 4,66 114,0 –26 0 4i 405
tetrafluoroprop-1-eno
trans-1,3,3,3-
tetrafluoroprop-
1234ze(E) CF3CH = CFH A2L 0,061 0,28 0,303 4,66 114,0 –19 0 7i 368
1-eno
1270 Propeno (propileno) CH3CH = CH2 A3 0,008 0,001 7 0,046 1,72 42,1 –48 0 1,8 455
Otros hidrocarburos
600 Butano CH3CH2CH2CH3 A3 0,008 9 0,002 4 0,038 2,38 58,1 0 0 4,0 365
2-metil propano
600a CH(CH3)2CH3 A3 0,011 0,059 0,043 2,38 58,1 –12 0 ~20h 460
(isobutano)
601 Pentano CH3CH2CH2CH2CH3 A3 0,008 0,0029 0,035 2,95 72,1 36 0 ~20h ND
2-metil butano
601a (CH3)2CHCH2CH3 A3 0,008 0,0029 0,038 2,95 72,1 27 0 ~20h ND
(isopentano)
Densidad
Masa Punto
Grupo de Límite Inflamabilidad de vapor Temperatura de
Número Fórmula química ATEL/ODLf molecular normal de
seguridad Práctico LFLg 25°C, Autoignición
del Nombre Químicob relativaa ebullicióna PAO a d PCG a e j
101,3 kPaa
Refrigerante
Compuestos orgánicos cíclicos
C318 Octafluorociclobutano -(CF2)4- A1 0,81 0,65 NF 8,18 200,0 –6 0 10 300 ND
Compuestos inorgánicos
717 Amoniaco NH3 B2L 0,000 35 0,000 22 0,116 0,700 17,0 –33 0 <1h 630
744 Dióxido de carbono CO2 A1 0,1 0,072 NF 1,80 44,0 –78c 0 1 NA
NOTA 1: Véase Tabla 20 y Tabla 21 para mezclas zeotrópicas y zeotrópicas.
NOTA 2: NA quiere decir no aplicable.
NOTA 3: ND quiere decir sin determinar.
NOTA 4: NF quiere decir no inflamable.
a. La densidad de vapor, el punto normal de ebullición, PAO y PCG se proporcionan con propósitos informativos.
b. El nombre químico de preferencia está seguido por el nombre popular en paréntesis.
c. Sublimados. El punto triple es −56,6 °C a 5,2 bar.
d. Adoptado bajo el Protocolo de Montreal.
e. Información tomada del 4° informe de evaluación del IPCC de 2007. Si no se encuentra disponible, se utilizará con mayor
prioridad la Evaluación científica de agotamiento de la capa de ozono de la WMO de 2010 y luego el informe PNUMA RTOC
2010.
f. Límite de Exposición de Toxicidad Aguda o Límite de Privación de Oxígeno, cual sea más bajo, valores tomados de la norma
ISO 817.
g. Límite Inferior de Inflamabilidad.
h. Información del informe PNUMA RTOC 2010.
i. Información de la evaluación científica de agotamiento de la capa de ozono de la WMO de 2010.
j. Periodo de integración 100 años.
198 |
Tabla 22: Designación de refrigerantes mezclas zeotrópica
Punto de
Densidad
Masa burbuja/ Temperatura
Tolerancias de Grupo de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor
Número molecular punto de PAO a e PCG a f i de
Composiciónc composición seguridad prácticod ODLg LFLh 25 °C,
del relativaa condensacióna Autoignición
% de masa 101,3 kPaa
Refrigerante a 101,3 kPa
% kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 °C °C
401A R-22/152a/124 (53/13/34) ±2/+0,5 −1,5/±1 A1/A1 0,30 0,10 NF 3,86 94,4 –33,4/–27,8 0,037 1 180 681
401B R-22/152a/124 (61/11/28) ±2/+0,5 −1,5/±1 A1/A1 0,34 0,11 NF 3,80 92,8 –34,9/–29,6 0,04 1 290 685
401C R-22/152a/124 (33/15/52) ±2/+0,5 −1,5/±1 A1/A1 0,24 0,083 NF 4,13 101,0 –28,9/–23,3 0,03 933 ND
402A R-125/290/22 (60/2/38) ±2/+0,1 −1,0/±2 A1/A1 0,33 0,27 NF 4,16 101,6 –49,2/–47,0 0,021 2 790 723
402B R-125/290/22 (38/2/60) ±2/+0,1 −1,0/±2 A1/A1 0,32 0,24 NF 3,87 94,7 –47,2/–44,8 0,033 2 420 641
403A R-290/22/218 (5/75/20) +0,2 −2,0/±2/±2 A1/A2 0,33 0,24 0,480 3,76 92,0 –44,0/–42,4 0,041 3 120 ND
403B R-290/22/218 (5/56/39) +0,2 −2,0/±2/±2 A1/A1 0,41 0,29 NF 4,22 103,3 –43,9/–42,4 0,031 4 460 ND
404A R-125/143a/134a (44/52/4) ±2/±1/±2 A1/A1 0,52 0,52 NF 3,99 97,6 –46,5/–45,7 0 3 920 728
R-22/152a/142b/C318
405A (45/7/5,5/42,5) ±2/±1/±1/±2b ND ND 0,26 ND 4,58 111,9 –32,8/–24,4 0,028 5 330 ND
406A R-22/600a/142b (55/4/41) ±2/±1/±1 A2/A2 0,13 0,14 0,302 3,68 89,9 –32,7/–23,5 0,057 1 940 ND
407A R-32/125/134a (20/40/40) ±2/±2/±2 A1/A1 0,33 0,31 NF 3,68 90,1 –45,2/–38,7 0 2 110 685
407B R-32/125/134a (10/70/20) ±2/±2/±2 A1/A1 0,35 0,33 NF 4,21 102,9 –46,8/–42,4 0 2 800 703
407C R-32/125/134a (23/25/52) ±2/±2/±2 A1/A1 0,31 0,29 NF 3,53 86,2 –43,8/–36,7 0 1 770 704
407D R-32/125/134a (15/15/70) ±2/±2/±2 A1/A1 0,41 0,25 NF 3,72 91,0 –39,4/–32,7 0 1 630 ND
407E R-32/125/134a (25/15/60) ±2/±2/±2 A1/A1 0,40 0,27 NF 3,43 83,8 –42,8/–35,6 0 1 550 ND
407F R-32/125/134a (30/30/40) ±2/±2/±2 A1/A1 0,32 0,32 NF 3,36 82,1 –46,1/–39,7 0 1 820 ND
408A R-125/143a/22 (7/46/47) ±2/±1/±2 A1/A1 0,41 0,33 NF 3,56 87,0 –44,6/–44,1 0,026 3 150 ND
409A R-22/124/142b (60/25/15) ±2/±2/±1 A1/A1 0,16 0,12 NF 3,98 97,4 –34,7/–26,3 0,048 1 580 ND
409B R-22/124/142b (65/25/10) ±2/±2/±1 A1/A1 0,17 0,12 NF 3,95 96,7 –35,8/–28,2 0,048 1 560 ND
+0,5
410A R-32/125 (50/50) A1/A1 0,44 0,42 NF 2,97 72,6 –51,6/–51,5 0 2 090 ND
−1,5/+1,5−0,5
410B R-32/125 (45/55) ±1/±1 A1/A1 0,43 0,43 NF 3,09 75,6 –51,5/–51,4 0 2 230 ND
R-1270/22/152a
411A +0;-1/+2−0/+0–1 A1/A2 0,04 0,074 0,186 3,37 82,4 –39,6/–37,1 0,048 1 600 ND
(1,5/87,5/11,0)
411B R-1270/22/152a (3/94/3) +0;-1/+2−0/+0–1 A1/A2 0,05 0,044 0,239 3,40 83,1 –41,6/–40,2 0,052 1 710 ND
412A R-22/218/142b (70/5/25) ±2/±2/±1 A1/A2 0,07 0,17 0,329 3,77 92,2 –36,5/–28,9 0,055 2 290 ND
413A R-218/134a/600a (9/88/3) ±1/±2/+0 −1 A1/A2 0,08 0,21 0,375 4,25 104,0 –29,4/–27,4 0 2 050 ND
Punto de
Densidad de
Núz Tolerancias de Grupo de Límite ATEL/ Inflamabilidad vapor
molecular punto de PAO a e PCG a f i de
vvmero Composiciónc composición seguridad prácticod ODLg LFLh 25 °C,
relativaa condensacióna Autoignición
del % de masa 101,3 kPaa
a 101,3 kPa
Refrigerante
R-22/124/600a/142b
414A (51,0/28,5/4,0/16,5) ±2/±2/±0,5/+0,5−1,0 A1/A1 0,10 0,10 NF 3,96 96,9 –33,2/–24,7 0,045 1 480 ND
R-22/124/600a/142b
414B (50,0/39,0/1,5/9,5) ±2/±2/±0,5/+0,5−1,0 A1/A1 0,096 0,096 NF 4,16 101,6 –33,1/–24,7 0,042 1 360 ND
415A R-22/152a (82/18) ±1/±1 A2 0,04 0,19 0,188 3,35 81,9 –37,5/–34,7 0,028 1 510 ND
415B R-22/152a (25,0/75,0) ±1/±1 A2 0,03 0,15 0,13 2,87 70,2 –23,4/–21,8 0,009 546 ND
+0,5−1,0/+1,0
416A R-134a/124/600 (59,0/39,5/1,5) −0,5/+0,1−0,2 A1/A1 0,064 0,064 NF 4,58 111,9 –23,4/–2,8 0,009 1 080 ND
417A R-125/134a/600 (46,6/50,0/3,4) ±1,1/±1,0/+0,1−0,4 A1/A1 0,15 0,057 NF 4,36 106,7 –38,0/–32,9 0 2 350 ND
417B R-125/134a/600 (79,0/18,3/2,7) ±1,0/±1,0/+0,1−0,5 A1/A1 0,069 0,069 NF 4,63 113,1 –44,9/–41,5 0 3 030 ND
418A R-290/22/152a (1,5/96,0/2,5) ±0,5/±1/±0,5 A1/A2 0,06 0,20 0,31 3,46 84,6 –41,7/–40,0 0,033 1 740 ND
419A R-125/134a/E170 (77/19/4) ±1/±1/±1 A1/A2 0,05 0,31 0,25 4,47 109,3 –42,6/–36,0 0 2 970 ND
420A R-134a/142b (88/12) +1−0/0−1 A1/A1 0,18 0,18 NF 4,16 101,8 –24,9/–24,2 0,005 1 540 ND
421A R-125/134a (58,0/42,0) ±1,0/±1,0 A1/A1 0,28 0,28 NF 4,57 111,7 –40,8/–35,5 0 2 630 ND
421B R-125/134a (85,0/15,0) ±1,0/±1,0 A1/A1 0,33 0,33 NF 4,78 116,9 –45,7/–42,6 0 3 190 ND
R-125/134a/600a
422A (85,1/11,5/3,4) ±1,0/±1,0/+0,1−0,4 A1/A1 0,29 0,29 NF 4,65 113,6 –46,5/–44,1 0 3 140 ND
R-125/134a/600a
422B (55,0/42,0/3,0) ±1,0/±1,0/+0,1−0,5 A1/A1 0,25 0,25 NF 4,44 108,5 –40,5/–35,6 0 2 530 ND
R-125/134a/600a
422C
(82,0/15,0/3,0) ±1,0/±1,0/+0,1−0,5 A1/A1 0,29 0,29 NF 4,64 113,4 –45,3/–42,3 0 3 090 ND
R-125/134a/600a
+0,9–
422D (65,1/31,5/3,4) A1/A1 0,26 0,26 NF 4,49 109,9 –43,2/–38,4 0 2 730 ND
1,1/±1,0/+0,1−0,4
423A R-134a/227ea (52,5/47,5) ±1,0/±1,0 A1/A1 0,30 0,30 NF 5,15 126,0 –24,2/–23,5 0 2 280 ND
R-125/134a/600a/600/601a ±1,0/±1,0/+0,1−0,2/
424A (50,5/47,0/0,9/1,0/0,6) +0,1−0,2/+0,1−0,2 A1/A1 0,10 0,10 NF 4,43 108,4 –39,1/–33,3 0 2 440 ND
R-32/134a/227ea
425A (18,5/69,5/12,0) ±0,5/±0,5/±0,5 A1/A1 0,27 0,27 NF 3,69 90,3 –38,1/–31,3 0 1 510 ND
200 |
Punto de
Densidad de
Tolerancias de Grupo de Límite ATEL/ Inflamabilidad vapor
Número molecular punto de PAO a e PCG a f i de
R-125/134a/600/601a ±1,0/±1,0/+0,1−0,2/
426A (5,1/93,0/1,3/0,6) +0,1−0,2 A1/A1 0,083 0,083 NF 4,16 101,6 –28,5/–26,7 0 1 510 ND
R-32/125/143a/134a
427A (15,0/25,0/10,0/50,0) ±2,0/±2,0/±2,0/±2,0 A1/A1 0,29 0,29 NF 3,70 90,4 –43,0/–36,3 0 2 140 ND
R-125/143a/290/600a ±1,0/±1,0/+0,1−0,2/
428A (77,5/20,0/0,6/1,9) +0,1−0,2 A1/A1 0,37 0,37 NF 4,40 107,5 –48,3/–47,5 0 3 610 ND
R-E170/152a/600a
429A (60,0/10,0/30,0) ±1,0/±1,0/±1,0 A3/A3 0,010 0,098 0,052 2,08 50,8 –26,0/–25,6 0 19 ND
430A R-152a/600a (76,0/24,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,017 0,10 0,084 2,61 63,9 –27,6/–27,4 0 99 ND
431A R-290/152a (71,0/29,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,009 0,10 0,044 2,00 48,8 –43,1/–43,1 0 38 ND
432A R-1270/E170 (80,0/20,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,008 0,002 1 0,039 1,75 42,8 –46,6/–45,6 0 2 ND
433A R-1270/290 (30,0/70,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,007 0,005 5 0,036 1,78 43,5 –44,6/–44,2 0 3 ND
433B R-1270/290 (5,0/95,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,005 0,025 0,025 1,80 44,0 –42,7/–42,5 0 3 ND
433C R-1270/290 (25,0/75,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,006 0,006 6 0,032 1,78 43,6 –44,3/–43,9 0 3 ND
R-125/143a/134a/600a
434A (63,2/18,0/16,0/2,8) ±1,0/±1,0/±1,0/+0,1−0,2 A1/A1 0,32 0,32 NF 4,32 105,7 –45,0/–42,3 0 3 250 ND
435A R-E170/152a (80,0/20,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,014 0,09 0,069 2,00 49,0 –26,1/–25,9 0 26 ND
436A R-290/600a (56,0/44,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,006 0,073 0,032 2,02 49,3 –34,3/–26,2 0 11 ND
436B R-290/600a (52,0/48,0) ±1,0/±1,0 A3/A3 0,007 0,071 0,033 2,00 49,9 –33,4/–25,0 0 11 ND
R-125/134a/600/601 +0,5−1,8/+1,5−0,7/
437A (19,5/78,5/1,4/0,6) +0,1−0,2/+0,1−0,2 A1/A1 0,081 0,081 NF 4,24 103,7 –32,9/–29,2 0 1 810 ND
Punto de
Densidad
Masa burbuja/ Tempe
Tolerancias de Grupo de Límite ATEL/ Inflamabilidad de vapor
Número molecular punto de PAO a e PCG a f i ratura de
R-32/125/134a/600/601a +0,5−1,5/±1,5/±1,5/
438A (8,5/45,0/44,2/1,7/0,6) +0,1−0,2/+0,1−0,2 A1/A1 0,079 0,079 NF 4,05 99,1 –43,0/–36,4 0 2 260 ND
439A R-32/125/600a (50,0/47,0/3,0) ±1,0/±1,0/±0,5 A2/A2 0,061 0,34 0,304 2,91 71,2 –52,0/–51,8 0 1 980 ND
440A R-290/134a/152a ±0,1/±0,6/±0,5 A2/A2 0,025 0,14 0,124 2,71 66,2 –25,5/–24,3 0 144 ND
(0,6/1,6/97,8)
R-170/290/600a/600
441A (3,1/54,8/6,0/36,1) ±0,3/±2,0/±0,6/±2,0 A3/A3 0,006 3 0,006 3 0,032 1,98 48,3 –41,9/–20,4 0 5 ND
R-32/125/134a/152a/227ea
442A (31,0/31,0/30,0/3,0/5,0) ±1,0/±1,0/±1,0/±0,5/±1,0 A1/A1 0,33 0,33 NF 3,35 81,8 –46,5/–52,7 0 1 890 ND
a. El PAO, PCG, la densidad de vapor, el “punto de burbuja” y el “punto de rocío” se proporcionan solamente con propósitos informativos.
La “temperatura del punto de burbuja” se define como la temperatura de saturación líquida de un refrigerante a la presión
especificada, la temperatura a la cual un refrigerante líquido empieza a ebullir. El punto de burbuja de una mezcla zeotrópica
de refrigerantes a presión constante es más bajo que el punto de rocío. La “temperatura del punto de rocío” se define como la
temperatura de saturación de vapor de un refrigerante a la presión especificada, la temperatura a la cual ebulle la última gota de
refrigerante líquido. El punto de rocío de una mezcla zeotrópica de refrigerantes a presión constante es mayor que el punto de
burbuja.
b. La suma de las tolerancias de composición para R-152a y R-142b debe estar entre 0 y −2 %.
c. Los componentes de la mezcla generalmente se listan en orden ascendente respecto al punto normal de ebullición.
d. El Límite práctico, se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en la Tabla 21.
e. El Potencial de Agotamiento de Ozono se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en la
Tabla 21.
f. El Potencial de Calentamiento Global se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en la
Tabla 21.
g. Límite de Exposición de Toxicidad Aguda o Límite de Privación de Oxígeno, cualquiera sea el menor.
h. Límite Inferior de Inflamabilidad.
i. Periodo de integración 100 años.
202 |
Tabla 23: Designación de refrigerantes mezclas azeotrópicas
Densidad
Masa Punto Temperatura
Grupo de vapor
Tolerancias Límite ATEL/ Inflamabilidad molecular normal PAO a g PCG a d h de
Composición de 25 °C,
Número de Composición Práctico ODLe LFLf relativaa de Autoignición
azeotrópica c Seguridad 101,3 kPaa
del ebullición a
% de masa
Refrigerante
R-12/152a
500 +1,0 −0,0/+0,0 −1,0 A1/A1 0,4 0,12 NF 4,06 99,3 –33 0,74 8 080 ND
(73,8/26,2)
501 R-22/12 (75,0/25,0) b A1/A1 0,38 0,21 NF 3,81 93,1 –41 0,29 4 080 ND
502 R-22/115 (48,8/51,2) A1/A1 0,45 0,33 NF 4,56 111,6 –45 0,33 4 660 ND
503 R-23/13 (40,1/59,9) A1/A1 0,35 ND NF 3,58 87,5 –88 0,6 14 600 ND
504 R-32/115 (48,2/51,8) A1/A1 0,45 0,45 NF 3,24 79,2 –57 0,31 4 140 ND
507A R-125/143a (50/50) +1,5 −0,5/+0,5 −1,5 A1/A1 0,53 0,53 NF 4,04 98,9 –46 0 3 990 ND
508A R-23/116 (39/61) ±2,0/±2,0 A1/A1 0,23 0,23 NF 4,09 100,1 –86 0 13 200 ND
508B R-23/116 (46/54) ±2,0/±2,0 A1/A1 0,25 0,2 NF 3,90 95,4 –88 0 13 400 ND
509A R-22/218 (44/56) ±2,0/±2,0 A1/A1 0,56 0,38 NF 5,07 124,0 –47 0,024 5 740 ND
R-E170/600a
510A (88,0/12,0) ±0,5/±0,5 A3/A3 0,011 0,087 0,056 1,93 47,2 –25 0 3 ND
R-290/E170
511A ±1,0/±1,0 A3/A3 0,008 0,092 0,038 1,81 44,2 –42 0 3 ND
(95,0/5,0)
R-134a/152a
512A (5,0/95,0) ±1,0/±1,0 A2/A2 0,025 0,14 0,124 2,75 67,2 –24 0 189 ND
a. El PAO y el PCG, la densidad de vapor, la masa molecular y el punto normal de ebullición se proporcionan con fines informativos
únicamente.
b. La composición exacta de este azeótropo se desconoce y se requieren estudios experimentales adicionales.
c. Los componentes de la mezcla generalmente se listan en orden ascendente respecto al punto normal de ebullición.
d. El Potencial de Calentamiento Global se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en la
Tabla 21.
e . Límite de Exposición de Toxicidad Aguda o Límite de Privación de Oxígeno, cualquiera sea el menor.
f . fLímite Inferior de Inflamabilidad.
g. El Potencial de Agotamiento del Ozono se calcula a partir de los valores para los componentes individuales según se enumeran en la
Tabla 21.
h. Periodo de integración 100 años.
19
CAPÍTULO
BIBLIOGRAFÍA
CAPÍTULO 19 I BIBLIOGRAFÍA
• ANSI/ASHRAE 15:2016, Safety standard for refrigeration systems.
• ASHRAE (2013). Refrigeration Commissioning Guide for Commercial and Industrial Systems. Descargado en junio del 2020, en
la dirección: https://www.ashrae.org/technical-resources/bookstore/refrigeration-commissioning-guide-free-download
• National Refrigerants, Inc (2001). What You Should Know About Refrigerant Safety. Recuperado de www.refrigerants.com
• Bitzer Compressor. Análisis de Irregularidades en los Compresores Reciprocantes. Recuperado de www.bitzer.com.br
• ISO 5149-1:2014, Refrigerating systems and heat pumps – Safety and environmental requirements – Parts 1: Definitions,
classification and selection criteria
• ISO 817:2014, Refrigerants – Designation and safety classification
• National Refrigerants, Inc (2001). What You Should Know About Refrigerant Safety. Descargado en junio del 2020, en la
dirección https://m9v.7b6.myftpupload.com/wp-content/uploads/2020/01/Refrigerant-Safety.pdf
• Norma Chilena - NCh3241:2017, Sistemas de refrigeración y climatización – Buenas prácticas para el diseño, armado,
instalación y mantención. Instituto Nacional de Normalización (INN).
• Real Decreto 138/2011. Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas
complementarias. Descargado en enero del 2017. https://www.boe.es/buscar/doc.php?id=BOE-A-2011-4292

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MANUAL

CAPÍTULO 1- TÉRMINOS Y DEFINICIONES .....................................................................................................................................................14

CAPÍTULO 2- LOS GASES REFRIGERANTES Y EL MEDIO AMBIENTE........................................................................................................23

CAPÍTULO 3- CLASIFICACIÓN ............................................................................................................................................................................26

CAPÍTULO 4- SELECCIÓN DE REFRIGERANTES...............................................................................................................................................40

CAPÍTULO 5- MANIPULACIÓN Y GESTIÓN DE REFRIGERANTE..................................................................................................................48

CAPÍTULO 7- PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE (PMA).....................................................................................................................................77

CAPÍTULO 8- RECOMENDACIONES DE DISEÑO.............................................................................................................................................81

CAPÍTULO 9- RECOMENDACIONES DE INSTALACIÓN..................................................................................................................................105

CAPÍTULO 11- CARGA DE REFRIGERANTE.......................................................................................................................................................127

CAPÍTULO 12- PUESTA EN MARCHA..................................................................................................................................................................129

CAPÍTULO 13- MANTENCIÓN DEL SISTEMA...................................................................................................................................................136

CAPÍTULO 14- PROGRAMA DE REDUCCIÓN Y PREVENCIÓN DE FUGAS................................................................................................142

CAPÍTULO 15- REQUISITOS PARA LA ELIMINACIÓN DE REFRIGERANTES Y COMPONENTES CONTAMINADOS

CAPÍTULO 16- RESPONSABILIDADES DE PRESTADORES TÉCNICOS DE SERVICIO Y TITULARES DEL SISTEMA.......................148

CAPÍTULO 17- ANEXOS DE APLICACIÓN..........................................................................................................................................................151

CAPÍTULO 18- ANEXOS INFORMATIVOS..........................................................................................................................................................177

CAPÍTULO 19- BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................................................................204

La capa de ozono es el escudo protector del planeta que, a nivel de la estratósfera,

Existen sustancias que al ser liberadas a la atmósfera provocan un debilitamiento en

En el marco del Protocolo de Montreal, Chile se ha comprometido a reducir el consumo

Para promulgar el Desarrollo Industrial Inclusivo y Sostenible para (ISID) propuesto en el

Un porcentaje no despreciable del refrigerante liberado

Mayor información sobre la Norma Chilena de Refrigeración

Objetivos y campo de aplicación

• Complementar especificaciones técnicas realizadas por fabricantes para sistemas

• El presente manual no se antepone a las especificaciones técnicas indicadas por

7 Dispositivo de alivio de presión:

8 Dispositivo de seccionamiento (válvula de corte):

9 Dispositivo de seguridad limitador de presión:

13 Formulación en el peor de los casos, en ingles WCF (worst case formulation):

14 Formulación fraccionada en el peor de los casos, en ingles WCFF (worst case

17 Límite de Exposición de toxicidad Aguda, en ingles ATEL (acute toxicity

18 Límite de exposición ocupacional, en inglés OEL (occupational exposure limit):

20 Límite superior de inflamabilidad, en inglés UFL (Upper flammability limit):

21 Límite inferior de inflamabilidad, en inglés LFL (Lower flammability limit):

22 Limpieza del circuito frigorífico, en inglés Flushing:

26 Potencial de agotamiento de la capa de ozono (PAO), en inglés ODP (ozone

27 Potencial de calentamiento global (PCG), en inglés GWP (Global Warming

28 Prestador técnico de servicio:

30 Presión máxima admisible (Pma):

31 Presión para prueba de hermeticidad:

32 Presión para prueba de resistencia a la presión:

33 Presostato con rearme manual:

39 Refrigerante primario (fluido frigorígeno):

40 Refrigerante secundario (fluido frigorífero):

49 Sector de baja presión:

51 Separador de partículas de líquido:

52 Sistema de detección de fugas de refrigerantes:

53 Sistema secundario de enfriamiento o calentamiento:

54 Sistemas de refrigeración y climatización; sistema:

55 Sistemas terminados en fábrica:

57 Titular del sistema:

60 Unión cónica roscada:

62 Unión por soldadura fuerte:

64 Uniones por soldadura blanda:

65 Válvula de alivio de presión:

66 Válvula de tres vías:

ANSI: American National Standard Institute (Instituto Nacional Americano de Normalización)

ATEL: Acute Toxicity Exposure Limit (Límite de Exposición de Toxicidad Aguda)