U2 - Investigacion

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE
INGENIERÍA EN METAL MECÁNICA
Asignatura:
Diseño Mecánico
Unidad:
2. Fallas en los materiales
Nombre Del Alumno:

Mauro Concepción Ramírez Arévalo
Nombre Del Maestro:

Ing. Miguel Correa Correa
Investigación
Grado Grupo:
10 D
Fecha De Entrega:
08 / 02 / 2021
INTRODUCCIÓN:
El fenómeno de la fatiga de los materiales es uno de los más estudiados en la

ingeniería mecánica. Se ha escrito mucho acerca de este tópico como puede
observarse. La fatiga, es la causa del ochenta por ciento de las fallas en maquinarias;
los elementos mecánicos trabajan, en su mayoría, bajo condiciones de fatiga, como
ejemplo pueden citarse: los peldaños de una escalera metálica, las estructuras de los
parques donde ejercitan los deportistas, los aparatos de un parque infantil, los ejes de
diversas máquinas industriales: moledoras, trituradoras, elevadoras, los aviones, los
automóviles, los sistemas de izado de carga en los puertos, entre otros.
A lo largo del presente trabajo, se expone de modo general, el fenómeno de la fatiga:

condiciones para que ocurra, mecanismo de falla, tipos de fatiga.
2. FALLAS EN LOS MATERIALES
2.1. Teorías de fallas por cargas dinámicas
Las fallas en las máquinas se deben a cargas que varían con el tiempo y no a
cargas estáticas. Estas fallas suelen ocurrir a niveles de esfuerzo muy por debajo
del límite elástico de los materiales.
Por lo tanto, de manejar solo la teoría de fallas estáticas, puede llevar a diseños
pocos seguros cuando las cargas sean dinámicas.
Historia De Las Fallas Por Fatiga
Este fenómeno se observó por primera vez en los años 1800, cuando empezaron
a fallar los ejes de los carros de ferrocarril después de solo poco tiempo de
servicio. Estaban fabricados de acero dúctil, pero mostraban fallas súbitas de tipo
frágil. Para dar una respuesta a este fenómeno en 1843 Rankine postuló que el
material se había cristalizado y hecho frágil debido a los esfuerzos fluctuantes.
Las cargas dinámicas eran entonces un fenómeno nuevo, resultado de la

introducción de maquinaria movida por vapor.
Estos ejes estaban fijos a las ruedas y giraban juntos con ellas. Por lo que el
esfuerzo a flexión en cualquier punto de la superficie del eje variaba cíclicamente
de positivo a negativo.
FATIGA
La falla por fatiga ocurre debido a esfuerzos pequeños, los cuales se van haciendo
cada vez mayores a medida que las grietas alcanzan una longitud crítica, la fatiga
siempre es una preocupación donde se presenten esfuerzos cíclicos.
LIMITE DE FATIGA O LIMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA
La determinación experimental de los límites de resistencia a la fatiga es ahora un

procedimiento de rutina, aunque extenso y costoso. En términos generales, se
prefiere realizar ensayos de esfuerzos a ensayos de deformación para determinar
límites de fatiga.
Se han analizado muchos datos de pruebas reales, provenientes de varias fuentes

y se ha concluido que el límite a la resistencia a la fatiga, o de fatiga, puede estar
relacionado con la resistencia a la tensión
LA TEORÍA DE LA FATIGA DURANTE LA DEFORMACIÓN UNITARIA
La fatiga es el proceso de la acumulación de daño que se manifiesta mediante la

propagación de grietas; aunque la propagación de grietas no es posible sin una
deformación plástica en el extremo de la grieta.
Usar las propiedades de los materiales, como la resistencia a la fluencia o a la

rotura, presenta dificultades porque las cargas cíclicas cambian estos valores
cerca del extremo de la grieta, las cuales se incrementan o disminuyen

dependiendo del material y de su proceso de manufactura.
Dadas las dificultades al expresar las resistencias del material cerca de los
extremos de las grietas, se han sugerido varios enfoques para abordar la
deformación unitaria en tales extremos.
Dadas las dificultades al expresar las resistencias del material cerca de los
extremos de las grietas, se han sugerido varios enfoques para abordar la
deformación unitaria en tales extremos. Una de las ecuaciones mejor conocidas es
la relación Manson-Coffin, que proporciona la amplitud total de la deformación
unitaria como la suma de las amplitudes de la deformación unitaria elástica y
plástica:
2.2. Concepto, causa medición y prevención de la fatiga
En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales

se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas
dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas. Aunque
es un fenómeno que, sin definición formal, era reconocido desde la antigüedad,
este comportamiento no fue de interés real hasta la revolución industrial, cuando a
mediados del siglo XIX se comenzaron a producir las fuerzas necesarias para
provocar la rotura de los materiales con cargas dinámicas muy inferiores a las
necesarias en el caso estático y a desarrollar métodos de cálculo para el diseño
de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para

los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos.
 Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son

asimétricos con respecto al nivel cero de carga.
 Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia.
 Factores a tomar en cuenta para prevención de fatiga
Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte
de las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento superficial y
endurecimiento superficial pueden tener una importancia relativa.
 Diseño
El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier

discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde
puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la discontinuidad, más
severa es la concentración de tensiones.
La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas

irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño,
eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por
ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura mayores.
Las dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la misma

obtenemos una reducción en el límite de fatiga.
 Tratamientos superficiales
En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la

superficie de la pieza por acción del corte. Estas marcas limitan la vida a fatiga
pues son pequeñas grietas las cuales son mucho más fáciles de aumentar.
Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga.
Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante

esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial.
Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida
en magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es que la
probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga se reduce.
Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y

duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.
 Endurecimiento superficial
Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a
fatiga de los aceros aleados. Esto se lleva a cabo mediante procesos de
carburación y nitruración, en los cuales un componente es expuesto a una
atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Una capa
superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a partir
de la fase gaseosa. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad y es más
dura que el material del núcleo. La mejora en las propiedades de fatiga proviene
del aumento de dureza dentro de la capa, así como de las tensiones residuales de
compresión que se originan en el proceso de cementación y nitruración.
 Influencia del medio
El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Hay dos tipos
de fatiga por el medio:
 fatiga térmica
La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a

tensiones térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones
mecánicas de origen externo. La causa de estas tensiones térmicas es la
restricción a la dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas
estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La magnitud de la tensión
térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente de

dilatación térmica y del módulo de elasticidad.
 fatiga con corrosión.
La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y
reducen la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales.
A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se
comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas. La de
propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio
corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos
concentradores de tensión.
2.3. Teorías de fallas: Soderberg y Goodman modificado
 Teoría de Soderberg.
También llamado el “Criterio de Soderberg” o “Línea de Soderberg”, la teoría de
Soderberg establece que la pieza analizada resistirá en el punto de interés, siempre que
se cumpla cierta condición. Esta teoría se utiliza para el análisis de la resistencia de las
piezas sometidas a tensiones fluctuantes con componentes de tensión media positiva. La
teoría se basa en los valores de tensión media y tensión alternante en el punto analizado.
De todas las teorías que analizan este comportamiento, la teoría de Soderberg es la más
conservadora.
Las ecuaciones que se utilizan para definir esta teoría de falla son las que se presentan a
continuación. La siguiente ecuación se utiliza para obtener la línea en la gráfica:
σa σ m
+ =1
Se S yt
En donde:
S yt = Límite de fluencia a la tensión.
σ a = Tensión alternante.
σ m = Tensión media.
El coeficiente de seguridad se obtiene por medio de la siguiente ecuación:
1
n s=
σm σ a
+
Sy Se
Gráficamente, la teoría se representa por una línea recta en el gráfico de tensión media
frente a tensión alternante (llamada línea de Soderberg) que indica la frontera de fallo.
Cualquier punto con una combinación de tensiones media y alternante a la izquierda de la
línea resistirá, mientras que uno a la derecha de la línea sufrirá una falla.
Gráfico de Soderberg
 Teoría de Goodman
La teoría de Goodman, también conocida como Criterio de Goodman o Línea de
Goodman, se basa en la teoría de Soderberg y trata de mejorar su rango de análisis de
falla. La teoría se utiliza de la misma manera que la teoría de Soderberg, para analizar la
resistencia de las piezas sometidas a tensiones fluctuantes. En esta teoría, se utiliza la
resistencia última a la tensión, por lo que la gráfica resultante cambia y, por tanto, el
coeficiente de seguridad.
Las ecuaciones que se utilizan para esta teoría son las siguientes:
σa σm
+ =1
Se Sut
En donde:
Sut = Resistencia última a la tensión
σa σm
Siempre que se cumpla la condición de que + ≤1 , la pieza no debería de sufrir una
Se Sut
falla.
Para el coeficiente de seguridad:
1
n s=
σm σa
+
Sut Se
Gráficamente, la teoría se representa por una línea recta en el gráfico de tensión media
frente a tensión alternante, similar a la línea de Soderberg (llamada línea de Goodman)
que indica la frontera de fallo. Se puede apreciar que la línea de fallo se encuentra más a
la derecha que la teoría anterior, lo cual modifica el coeficiente de seguridad.
Gráfico de Goodman
Teoria de gerber
El criterio de Gerber o linea de Gerber, llamado algunas veces “relacion parabolica de
Gerber” se expresa de la siguiente manera:
Sv Sm 2
+ ( )
Se Sut
=1
Introduciendo el factor de seguridad Ns se obtiene:
ηsσv ηsσm 2
Se
+ (
Sut
=1)
En donde:
σv= esfuerzo alternante o variable
σm= esfuerzo medio
Sv=valor limite de σv
Sm= valor límite de σm
Se= límite de resistencia a la fatiga del elemento mecanico.
Sut = resistencia ultima (de rotura) a la tensión.
ηs = factor de seguridad
2.4. Fallas en componentes mecánicos
Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos

seleccionado aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar
implicados en la mayoría de los fallos de los equipos:
- Rodamientos
- Cojinetes
- Engranajes
- Acoplamientos
- Cierres mecánicos
1.- Averías En Rodamientos
Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las

máquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del

material, resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de
la superficie que soporta la carga. Después de algún tiempo, estos esfuerzos
causan grietas que se extienden hasta la superficie. Conforme los elementos
rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas del material (desconchado) y
finalmente deja el rodamiento inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por
presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones excesivas
del equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica.
La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:
- golpes
- sobrecargas
- apriete excesivo
- falta de limpieza
- desalineación
- ajuste inadecuado
- errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y
peculiar deterioro. Tal deterioro conocido como daño primario, da lugar después a
daños secundarios que inducen a la avería-desconchado y roruras. También el
deterioro inicial puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a
un juego interno excesivo, vibración, ruido y así sucesivamente. Un rodamiento
averiado, ostenta frecuentemente una combinación de daño inicial y daño
secundario.
Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen:
 Daño inicial o primario
- Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las

caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la
superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación por materias
extrañas y la corrosión, no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no
también en las superficies de los elementos rodantes.
- Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo

las caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la
superficie de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación por materias
extrañas y la corrosión, no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento, si no
también en las superficies de los elementos rodantes.
- Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas

y adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las
superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente.
- Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros

con una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura
debido a la fatiga rodante.
- Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie

metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica, incluyendo
combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases.
- Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del

rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente
eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el
punto de contacto rodante.
 Daño secundario
- Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del

rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material,
consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies
de rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. La presencia
del desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio
del rodamiento.
- Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
2.- Averías En Cojinetes Antifricción

Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas
velocidades, soportando cargas combinadas en forma cíclica, rozamientos,
impactos, temperaturas, etc., hacen que se generen fallas por fatiga superficial de
los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el
comportamiento que tendrá un rodamiento, su velocidad, duración y resistencia
dentro de los límites impuestos por la tecnología aplicada, se han definido,
basados sobre todo en resultados experimentales, distintos conceptos estadísticos
que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este tipo.
Así, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de
cargas soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga estática, la
capacidad de carga dinámica y la carga equivalente, en tanto que para determinar
su duración se define el concepto de vida del rodamiento.
Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son:
- desgaste
- corrosión
- deformación
- rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos:
- montaje
- condiciones de trabajo
- sellado
- lubricación
3.- Averías En Engranajes
En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento

simultáneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricación no es adecuada,
se presentan fenómenos de desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco
tiempo. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste,

deformación, corrosión y fractura o separación. Las causas están relacionadas con
las condiciones de diseño, fabricación y operación así como con la efectividad de
la lubricación.
En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste,
casi todos relacionados con un defecto de lubricación.
4.- Averías En Acoples Dentados
Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor

parte de las turbo máquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores
y turbinas) van equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta
desalineación. Sin embargo el 75% de los fallos son debidos a una lubricación
inadecuada. Los modos de fallos básicamente son desgaste, deformación y rotura.
Las causas están ligadas a problemas de diseño, montaje, condiciones de
operación y lubricación inadecuada.
Una vez más se constata una alta concentración de fallos, fundamentalmente

desgastes, cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación.
5.- Averías En Cierres Mecánicos
El gasto en mantenimiento de bombas, en refinerías, plantas químicas y

petroquímicas, puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento
ordinario. De ellos, la mayor parte del gasto y del número de fallos (34,5%) se
presenta en el cierre mecánico. Si tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el
punto de vista de la seguridad como medio-ambiental, supone este tipo de fallos,
se entiende la importancia que tiene el evitarlos.
El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas

debería ser una práctica habitual.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de

diseño como es la adecuada selección del cierre. Con mucha frecuencia no se
tiene en cuenta, en la fase de ingeniería, todas las condiciones de servicio que

condicionan la acertada selección del cierre, provocando una avería repetitiva con
la que el personal de mantenimiento se acostumbra pronto a convivir. En estos
casos es imprescindible realizar un análisis de las averías producidas para
detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado, cuando sea preciso.
2.5. Fatiga por esfuerzos combinados
Es el complemento de todos los esfuerzos el cual están sometidos los

elementos de máquinas, y no a un solo tipo de esfuerzo, sino más bien a
la interacción de esfuerzos de manera simultánea. Esto quiere decir que los
esfuerzos que allí estén involucrados no deben exceder el límite de
proporcionalidad del material.
Esfuerzo máximo se basa en la hipótesis de que la falla tiene lugar cuando el

mayor de los esfuerzos principales alcanza un valor límite de resistencia uniaxial
del material.
Para un material dúctil puede ser un punto de fluencia determinado en un ensayo

a tensión simple, o el esfuerzo último si el material es frágil.
No tiene en cuenta el efecto de los otros esfuerzos principales, ni el valor que

pueda alcanzar el esfuerzo cortante sobre otros planos distintos de los principales
Deformación máxima
En un material dúctil la fluencia comienza cuando la deformación principal máxima

alcanza el valor de la deformación para la que empieza la fluencia en el ensayo de
tracción simple, o cuando la deformación principal mínima (compresión) alcanza el
valor de la deformación en el punto de cedencia del ensayo a compresión simple
CONCLUSIÓN:
En conclusión la fatiga de los metales se produce por la acción de las cargas

variables y la concentración de tensiones. Las cargas en su mayoría son variables,
sólo que en algunos casos, su frecuencia de alternabilidad o de variación es tan
pequeña que se puede decir que el componente trabaja en condiciones estáticas.
En los métodos de diseño convencionales se toma en cuenta que el elemento no

presenta grietas que ocasionen falla a la fractura, por lo cual su diseño se realiza
considerando el esfuerzo de fluencia del material proporcionado por el proveedor.
Mientras que en la mecánica de la fractura entra en análisis cuando un elemento
presenta una grieta y considera la tenacidad a la fractura determinada por este
tipo de ensayos. El fracturamiento representa una pérdida de la continuidad entre
dos partes de algún cuerpo rocoso; e implica la generación de una grieta y su
propagación hasta que se presente la falla general o que se alcance un nuevo
estado de equilibrio.
BIBLIOGRAFÍA:
 https://www.monografias.com/trabajos88/fatiga-metales-
generalidades/fatiga-metales-generalidades.shtml
 colaboradores de Wikipedia. (2021, 13 enero). Fatiga de materiales.

Recuperado 8 de febrero de 2021, de
https://es.wikipedia.org/wiki/Fatiga_de_materiales#Factores_que_interviene
n
 Fallos en componentes mecánicos (2/2) - Mantenimiento Industrial (2/3). (s.

f.). Recuperado 8 de febrero de 2021, de http://www.mailxmail.com/curso-
mantenimiento-industrial-2-3/fallos-componentes-mecanicos-2-2
 J. (2015, 10 noviembre). Teoría de Soderberg y Goodman. Recuperado 8

de febrero de 2021, de https://pdfslide.net/documents/teoria-de-soderberg-
y-goodman.html
 Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales William D. Callister
 Rodrigo Herrera. (2015). Falla de Materiales . 5/02/2021, de slideshare.net

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INGENIERÍA EN METAL MECÁNICA

Nombre Del Alumno:

Nombre Del Maestro:

El fenómeno de la fatiga de los materiales es uno de los más estudiados en la

A lo largo del presente trabajo, se expone de modo general, el fenómeno de la fatiga:

2. FALLAS EN LOS MATERIALES

2.1. Teorías de fallas por cargas dinámicas

Historia De Las Fallas Por Fatiga

Las cargas dinámicas eran entonces un fenómeno nuevo, resultado de la

LIMITE DE FATIGA O LIMITE DE RESISTENCIA A LA FATIGA

La determinación experimental de los límites de resistencia a la fatiga es ahora un

Se han analizado muchos datos de pruebas reales, provenientes de varias fuentes

LA TEORÍA DE LA FATIGA DURANTE LA DEFORMACIÓN UNITARIA

La fatiga es el proceso de la acumulación de daño que se manifiesta mediante la

Usar las propiedades de los materiales, como la resistencia a la fluencia o a la

cerca del extremo de la grieta, las cuales se incrementan o disminuyen

2.2. Concepto, causa medición y prevención de la fatiga

En ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga de materiales

de piezas confiables. Este no es el caso de materiales de aparición reciente, para

 Denominado ciclo de carga repetida, los máximos y mínimos son

 Factores a tomar en cuenta para prevención de fatiga

El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier

La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas

Las dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la misma

En las operaciones de mecanizado, se producen pequeñas rayas y surcos en la

Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante

Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y

 Influencia del medio

La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a

térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente de

 fatiga con corrosión.

2.3. Teorías de fallas: Soderberg y Goodman modificado

Introduciendo el factor de seguridad Ns se obtiene:

2.4. Fallas en componentes mecánicos

Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos

1.- Averías En Rodamientos

Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las

En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del

La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:

- errores de forma en alojamientos

Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen:

 Daño inicial o primario

- Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las

- Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo

- Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas

- Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros

- Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie

- Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del

- Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del

- Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.

2.- Averías En Cojinetes Antifricción

Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son:

- rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos:

3.- Averías En Engranajes

En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento

tiempo. Los modos de fallos en estos componentes son pues desgaste,

4.- Averías En Acoples Dentados

Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor