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    Análisis de Fallas A Través Del Diagrama Causa Efecto

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    jhan carlo bolaño bolaño
    Una fábrica detectó fallas en una línea de mecanizado. Se realizó una investigación utilizando un diagrama causa-efecto, encontrando que las causas principales eran: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. Dos técnicos opinaron que la mayoría de fallas ocurrían al final del turno por cansancio de los operarios y por suciedad en las conexiones de las piezas. Se elaboró un diagrama de Pareto encontrando que el papel inutilizado y las paradas de la máquina B eran los problemas más relevant

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    Análisis de Fallas A Través Del Diagrama Causa Efecto

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    jhan carlo bolaño bolaño
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    Una fábrica detectó fallas en una línea de mecanizado. Se realizó una investigación utilizando un diagrama causa-efecto, encontrando que las causas principales eran: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. Dos técnicos opinaron que la mayoría de fallas ocurrían al final del turno por cansancio de los operarios y por suciedad en las conexiones de las piezas. Se elaboró un diagrama de Pareto encontrando que el papel inutilizado y las paradas de la máquina B eran los problemas más relevant

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    Análisis de Fallas a Través Del Diagrama Causa Efecto

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    Una fábrica detectó fallas en una línea de mecanizado. Se realizó una investigación utilizando un diagrama causa-efecto, encontrando que las causas principales eran: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. Dos técnicos opinaron que la mayoría de fallas ocurrían al final del turno por cansancio de los operarios y por suciedad en las conexiones de las piezas. Se elaboró un diagrama de Pareto encontrando que el papel inutilizado y las paradas de la máquina B eran los problemas más relevant

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    Una fábrica detectó fallas en una línea de mecanizado. Se realizó una investigación utilizando un diagrama causa-efecto, encontrando que las causas principales eran: materia prima, personas, maquinaria y procedimientos. Dos técnicos opinaron que la mayoría de fallas ocurrían al final del turno por cansancio de los operarios y por suciedad en las conexiones de las piezas. Se elaboró un diagrama de Pareto encontrando que el papel inutilizado y las paradas de la máquina B eran los problemas más relevant

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    APRENDIZ

    LUIS ALFONSO RAMOS BOLAÑO


    21/04/2021

    Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto


    En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de
    mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual se
    procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El problema
    es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.
    Primero se determinan las causas principales M’s:
     Materia Prima
     Personas (Mano de Obra)
     Maquinaria
     Procedimientos

    Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas para
    encontrar causas más específicas del problema.
    Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas.
    Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
    dos de los técnicos de la fábrica:

    Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno,
    sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y descuido de los
    operarios se debe principalmente al cansancio.”

    Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de suciedad
    en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al desarrollar las
    rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la causa de este
    comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal, que ni ganas
    quedaban de hacer mantenimiento. “

    Análisis de Pareto:
    Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones respecto a cuál (es) de los
    conceptos asociados a la perdidas que ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel
    son relevantes.
    solución..

    figura 1. Diagrama Espina de pescado para analizar posibles causas

    Tabla 1: Pérdidas en la compañía


    Tabla 2: Análisis de datos suministrados. organizados de mayor a menor

    % deFRECUENCIA
    ITEM PERDIDA FRECUENCIA FRECUENCIA ACOMULADA ACOMULADA

    G. papel inutilizado durante su utilizacion 87,6 0,50 0,50 50,14%

    B. paralizacion del trabajo por averia de la


    maquina B. 52,2 0,30 0,80 80,02%
    C. Paralizacion del trabajo por averia de la
    maquina c. 7,8 0,04 0,84 84,49%
    H.inspecciones suplementarias. 7,1 0,04 0,89 88,55%
    F.Lotes sobrantes 6,7 0,04 0,92 92,39%
    I. Coste excesivo del material. 4,2 0,02 0,95 94,79%
    A.Paralizacion del trabajo por averia de la
    maquina A. 3,7 0,02 0,97 96,91%
    E. Reclamaciones de clientes. 2,8 0,02 0,99 98,51%
    D. Paralizacion del trabajo por averia de la
    maquina D 1,9 0,01 1,00 99,60%
    J. Costes elevados de Verificcion. 0,7 0,00 1,00 100,00%

    Grafica de causas Vs frecuencias

    Di agr am a ca us a-efecto
    0.6 100.00%
    80.00%
    0.4 60.00%
    0.2 40.00%
    20.00%
    0 0.00%

    FRECUENCIA % de frecuencia acumulad

    figura 4. Grafica de causas Vs frecuencias


    Analizando los datos obtenidos en la gráfica de Pareto, se evidencia que:

    1. .la mayor problemática que encontramos se presenta en el “Papel Inutilizado durante su


    utilización” y la “Paralización por avería de la máquina B.” Es decir, estos 2 aspectos son
    los que tienen mayor relevancia que afectan a la organización.

    2. Orientar los esfuerzos para corregir y mejorar las actividades de estos 2 puntos de
    pérdidas, le incorpora a la fábrica un ahorro de 139.800 € en 1 año, lo que representa el
    80,02% de las pérdidas de la fábrica

    3. .Sin embargo la prioridad es la corrección de los problemas de paradas en la máquina B,


    esta actividad nos otorgará la experiencia necesaria para mejorar los procesos de paradas
    en las máquinas A,C y D, que representan un ahorro de 13.400€

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