Cables de media tensión

Un cable de media tensión está conformado por varios componentes, los cuales desempeñan
funciones vitales dentro de él:

 Conductor
 Semiconductor interno
 Aislamiento
 Semiconductor externo
 Neutros o pantallas metálicas
 Cubierta

Conductor
Es la parte más importante dentro del cable, ya que transporta la energía. Existen dos materiales
que normalmente se utilizan para el conductor; éstos son cobre o aluminio. Cada uno tiene
ventajas y desventajas que definen su selección, de acuerdo con el uso e instalación final del
cable. La ventaja que tiene el aluminio es ser un material más liviano y más barato, lo cual
disminuye el peso del cable, pero su conductividad es de 64 por ciento con respecto a la del
cobre, lo que significa que para que un cable de aluminio tenga la misma capacidad que un cable
de cobre, se requiere una mayor sección transversal de metal; esto incrementa el diámetro total
del cable. El cobre es un excelente conductor eléctrico, lo que permite tener cables con un
diámetro menor que un cable de aluminio; pero, debido a su alta densidad, genera cables mucho
más pesados y, debido a los precios del cobre, pueden ser más caros.

Semiconductor interno
Es una capa polimérica extruida sobre el conductor, cuya función es homogeneizar el campo
eléctrico del cable. Debido a que un cable no tiene una superficie regular al estar compuesto de
diferentes alambres, el campo eléctrico que emite tampoco es homogéneo. Al colocar una capa
semiconductora compuesta por un polímero con negro de humo disperso en su matriz, se puede
homogeneizar el campo eléctrico. El negro de humo proviene de carbón especializado para la
conducción de energía; los porcentajes de negro de humo van de 30 a 40 por ciento. El
semiconductor contiene otros aditivos, como peróxido para darle reticulado y antioxidantes para
dar estabilidad al material. Esta capa debe ser compatible con el conductor y el aislamiento, y
debe tener una buena adherencia con ambos.

Aislamiento
Es la capa más crítica dentro del cable, pues se encarga de limitar el campo eléctrico del cable.
Se han utilizado distintos materiales para aislar los cables de energía. Los primeros aislamientos
utilizados fueron de papel y plomo, los cuales han estado en operación por más de 100 años y
aún se encuentran instalados. Esta tecnología ya no es utilizada, debido al interés de ayudar al
medioambiente, que busca eliminar el uso del plomo, así como por ser cables con mayores
pérdidas eléctricas que los cables que se producen hoy en día de una forma más eficiente. El
PVC fue otro material utilizado para aislamiento de cables de media tensión; pero, debido a su
baja resistencia dieléctrica y temperatura de operación, se dejó de utilizar para estas tensiones.
Actualmente, lo podemos encontrar en cables de baja tensión. El PVC fue sustituido por el
Polietileno (PE) en la década de 1930, cuando se introdujo el uso del Polietileno de baja
densidad (LDPE) como aislamiento en cables de media tensión, debido a su costo y excelentes
propiedades eléctricas; dichas características se deben a que el PE es uno de los materiales de
menor permisividad relativa (2.25), lo cual lo hace un excelente aislante eléctrico.
El desarrollo del Polietileno de cadena cruzada (XLPE), en la década de 1960, permitió que los
cables pudieran operar a temperaturas mayores, pues los cables de Polietileno normal operaban a
75 °C. Esta nueva tecnología permitió que se pudieran operar cables a 90 °C, temperatura
equivalente a la de los cables con aislante de papel y plomo. El incremento en la temperatura de
operación de un cable permite que se conduzca una mayor cantidad de energía en un mismo
diámetro de conductor.

El principal problema que existe en los aislamientos poliméricos es el ingreso de humedad.

Debido a la conductividad eléctrica del agua cuando entra en el aislamiento, ocasiona una falla
llamada arborescencia de agua. Estas fallas son microcavidades llenas de humedad. Las
arborescencias crecen en campos eléctricos altos y con presencia de humedad. Inician en el
punto de ingreso de humedad y reducen el esfuerzo dieléctrico del aislamiento, provocando una
arborescencia eléctrica, la cual, al recorrer todo el aislamiento, causa la falla del cable. Las
arborescencias eléctricas se forman debido a altos esfuerzos eléctricos dentro del aislamiento,
los cuáles pueden ser ocasionados por una tensión mayor de la que el cable tiene prevista, debido
a impurezas dentro del material o a arborescencias de agua en el cable.

Para minimizar el problema de las arborescencias de agua, Union Carbide (ahora The Dow
Chemical Company) desarrolló en la década de 1980 un aislamiento de XLPE para cables de
media tensión que confina el crecimiento de estas arborescencias. Esto permite que un cable
pueda operar incluso en presencia de humedad y tener tiempos de vida mayores a 30 años. Esta
tecnología es conocida como Polietileno reticulado retardante a las arborescencias (XLPE-RA).
Hoy en día, existe una nueva generación de aislamientos para media tensión de XLPE-RA con
propiedades eléctricas que permiten tiempos de vida para los cables aún mayores.

Otra de las causas principales de fallas dentro de un cable son los contaminantes existentes
dentro del aislamiento, los cuales pueden causar una falla prematura del cable debido a un
incremento en el esfuerzo eléctrico en la zona del contaminante. Para evitar estos problemas, los
niveles de limpieza del Polietileno son de los más altos de la industria, llegando a niveles de no
más de tres contaminantes, con un tamaño de 125-250 µm, y cero contaminantes mayores a 250
µm por cada 1.6 kg de material.

Existen otros aislamientos para cables de media tensión, llamados EPR (Hules Etileno
Propileno). Este tipo de aislamientos es utilizado debido a su alta flexibilidad, lo cual es de gran
utilidad para cables donde la instalación es complicada o para sectores donde se requiere alta
flexibilidad, como la minería. Una desventaja de este tipo de materiales es que cuenta con
pérdidas eléctricas mayores que el XLPE debido a su mayor permisividad.

Cables de media tensión según el tipo de aislamiento

El aislamiento del conductor es el elemento crítico en este tipo de cables, ya que debe soportar el
elevado campo eléctrico presente en el interior. Existen diversos materiales de recubrimiento de
conductores eléctricos. Sin embargo, por la seguridad requerida en el uso de cables de media
tensión, se utilizan principalmente tres tipos.

Aislamiento de XLPE
El polietileno reticulado o XLPE es un derivado del polietileno. La reticulación le confiere una
buena estabilidad frente a los cambios de temperatura, de modo que no varían sus propiedades
mecánicas ante el calor, así como una mayor flexibilidad y resistencia al impacto respecto al
polietileno.

Aislamiento de EPR
El etileno propileno o EPR es un caucho también reticulado que presenta una flexibilidad y unas
características térmicas mejoradas respecto al XLPE, con lo que permite la fabricación de cables
de menor sección para una capacidad de transmisión de potencia determinada. También presenta
una alta resistencia a la oxidación y una elevada inercia química.

PILC
Papel Insulated Lead Cover Cable para media tensión aislado con papel impregnado y con
cubierta de plomo.
Semiconductor externo
Tiene como propósito que el campo eléctrico del cable quede confinado al aislamiento. Este
material, al igual que el semiconductor interno, es un polímero con un alto contenido de negro de
humo para que sea conductor. Esto permite que la superficie externa de la capa esté a potencial
de tierra.

A diferencia del semiconductor interno, éste debe ser de fácil pelado; es decir, se debe poder
remover con facilidad el semiconductor del aislamiento. Esto es muy importante para la
preparación de empalmes y de terminales de cables.
Neutros o pantallas metálicas
Su propósito es llevar la corriente de retorno debido a desbalances en los circuitos o corrientes de
falla, así como mantener al semiconductor externo a potencial de tierra. Normalmente, son
fabricados en cobre, aluminio o plomo, y pueden ser aplicados como alambres helicoidales o
como pantallas completas o tubos extruidos.

Cubiertas
Tiene como principal función dar protección mecánica al cable. Debe de tener muy buenas
propiedades mecánicas y de abrasión, así como resistencia química y a la intemperie para
proteger al cable contra los rayos del sol, contaminantes y químicos que se encuentren en la
tierra, y contra aceites y solventes para cables que son utilizados en la industria. Los materiales
más comunes para esta capa son polietilenos de alta densidad, media densidad y lineales de baja
densidad, así como PVC y Nylon.

Los cables juegan una parte primordial dentro de la red eléctrica; por ello, deben ser confiables y
de duración prolongada, debido a los altos costos de reemplazo de cables, así como al impacto
que pueden tener en una ciudad cuando existe una falla en alguno.

Así pues, se busca que cada día existan mejores tecnologías que permitan que los cables tengan
mayor tiempo de vida y puedan operar a mayores esfuerzos eléctricos para cumplir con una
demanda energética en aumento dentro de las ciudades.
Problemas en cables de media tensión

Factores de Degradación de Cables Aislados en Media Tensión.

La falla en un cable aislado se presenta cuando un estrés eléctrico local es mayor que la rigidez
Dieléctrica local del material aislante ya sea al interior del propio cable o en sus accesorios
(terminales y empalmes). Con el tiempo, el aislamiento se envejece debido a diferentes factores
de degradación los cuales se listan a continuación:
 Estrés Térmico: La causa típica de la degradación del aislamiento por temperatura es la
corriente excesiva en el conductor por condiciones ambientales y operativas.
  Estrés Eléctrico: Las causas más comunes de presencia de estrés eléctrico en el cable son
defectos de fabricación, como presencia de contaminantes, cavidades en el aislamiento,
protuberancias, mala adherencia de capas semiconductoras, mala instalación de
chaquetas, entre otros.
 Arborescencias de agua: son cavidades microscópicas dentro del aislamiento que se
generan por presencia de humedad, impurezas o contaminación y crecen formando
caminos al interior del aislamiento generando pérdidas, degradándolo y aumentando el
riesgo de falla.
 Químicos: la presencia de agentes químicos como hidrocarburos, aceites, fertilizantes o
agua pueden causar en el aislamiento deformaciones o protuberancias que dañan la
homogeneidad de la sección del cable, provocando estrés eléctrico localizado.
 Corrosión de la Pantalla Metálica: Causada principalmente por ingreso de humedad a
través de la chaqueta.
 Estrés Eléctrico en Terminales: Generalmente se presenta por procesos inadecuados de
fabricación donde no se tiene cuidado de las condiciones medioambientales especiales
para evitar el ingreso de humedad o contaminantes al aislamiento, además del uso de
mano de obra no certificada para su instalación.
La principal consecuencia de todos estos mecanismos de deterioro es la reducción de la rigidez
dieléctrica, la cual se puede evidenciar mediante pruebas de diagnóstico como medición de
Tangente Delta, descargas parciales y reflectometría.

Causas de las fallas

Fallas de cubierta
  Las agresiones más frecuentes son originadas en el proceso de instalación que suelen
afectar a la cubierta del cable en forma de roturas, con o sin incidencia o deterioro en los
elementos
 Acción de agentes externos
 Instalación de cables en ductos: uso inadecuado de tiradores, cabrestantes, maquinas que
estiran el cable o incluso en tendido a mano.
 Condiciones de almacenaje.
 Clavos o puntillas en el cable que afecta no solo a la cubierta sino incluso al material
aislante.
 Tendido en zona con prominencias rocosas que actúan como cuchillas sobre la cubierta
del cable al arrastrarlo en el tendido, pueden agravar la situación.
 Compactados agresivos.
 Daño mecánico de la chaqueta del cable provocado por excavadoras.

Consecuencias de las fallas de cubierta

 Ingreso de humedad y/o agentes externos.
 Corrosion en la Pantalla (aumento de temperatura).
 Arborescencia acuosa: (humedad, campo eléctrico fuerte y alta temperatura).
 Conversión de Arborescencias acuosas en Arborescencias eléctricas.