Fenol Alv

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCION PARA LA

OBTENCION DE FENOL A PARTIR DE LA OXIDACION
DEL CUMENO.
TESIS QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO QUIMICO INDUSTRIAL
P R E S E N T A
IRVING RODRIGO LOPEZ PEINADO
ASESOR
Dr. ROMAN RAMIREZ LOPEZ
MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2013

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
“ DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCION PARA LA OBTENCION DE FENOL A PARTIR DE LA

OXIDACION DE CUMENO “
CONTENIDO
Índice de tablas
Tabla No.1 Identificación de los equipos, proceso Raschig – Hooker 13
Tabla No.2 1identificacion de los equipos, proceso Clorobenceno 15
Tabla No.3Ventajas del proceso de obtención de fenol, vía oxidación de cumeno 17
Tabla No.4 1identificacion de los equipos, proceso Oxidación de Cumeno 18
Tabla No.5 Datos experimentales para la reacción de oxidación de cumeno 22
Tabla No.6 Datos experimentales para la reacción de oxidación de cumeno

en Kmol / l 22
Tabla No.7 Valores de la constante de velocidad de reacción 1er orden 23
Tabla No.8 Valores de la constante de velocidad de reacción 2do orden 24
Tabla No.9 Valores de la constante de velocidad de reacción 3er orden 24
Tabla No.10 Valores k de reacción experimentales de la patente US 4,358,618 27
Tabla No.11 temperatura y presión en las entradas y salidas del primer reactor 44
Tabla No.12balance de masa en el primer reactor 44
Tabla No.13 temperatura y presión en las entradas y salidas del segundo reactor 45
Tabla No.14 balance de masa en el segundo reactor 45
Índice de figuras
Fig. 1.1 Estructura del fenol 7
Fig. 2.1 Producción de Fenol, vía proceso Raschig – Hooker 13
Fig. 3.1 Producción de Fenol, vía Clorobenceno 15
Fig. 4.1 Producción de Fenol, vía Oxidación de Cumeno 18
Fig. 1.2 Reacción de oxidación de cumeno en presencia de carbonato de sodio

como catalizador. 21
Fig. 2.2 Reacción de conversión de hidroperóxido de cumeno en presencia

de ácido sulfúrico como catalizador (reacción principal). 26
Diseño del sistema de reacción para la producción de Fenol 1



de ácido sulfúrico como catalizador (primera reacción secundaria) 26

de ácido sulfúrico como catalizador (segunda reacción secundaria) 27
Fig. 1.3 Ventana principal del software del simulador PRO II 30
Fig. 2.3 Ventana con la selección de los equipos a utilizar, simulador PRO II 30
Fig. 3.3 Ventana con la selección de las conexiones de entradas y salidas de

los equipos a utilizar, simulador PRO II 31
Fig. 4.3 Ventana con la selección del sistema de unidades, simulador PRO II 31
Fig. 5.3 Ventana con la selección de los componentes, simulador PRO II 32
Fig. 6.3 Ventana con la lista de los componentes seleccionados, simulador PRO II 32
Fig. 7.3 Ventana con la selección del método termodinámico a utilizar,

simulador PRO II 33
Fig. 8.3 Ventana con la selección de las reacciones, simulador PRO II 33
Fig. 9.3 Ventana con la indicación de las reacciones y productos a obtener,

simulador PRO II 34
Fig. 10.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la

obtención de fenol, simulador PRO II 34

obtención de acetona, simulador PRO II 35

obtención de alfa-metil-estireno, simulador PRO II 35

obtención de hidroperóxido de cumeno, simulador PRO II 35
Fig. 14.3 Ventana con la selección de las condiciones de presión y temperatura

para la corriente S1, simulador PRO II 36
Fig. 15.3 Ventana con la selección del componente de la corriente S1,

simulador PRO II 36
Fig. 16.3 Ventana con la selección de las condiciones de presión y

temperatura para la corriente S2, simulador PRO II 37

simulador PRO II 37


Fig. 18.3 Ventana descripción de la reacción en el primer, simulador PRO II 38
Fig. 19.3 Ventana con la selección de la reacción y el método de cálculo

para el primer reactor, simulador PRO II 38
Fig. 20.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para el

primer reactor, simulador PRO II 39
Fig. 21.3 Ventana con la indicación del orden de reacción, simulador PRO II 39
Fig. 22.3 Ventana con la selección de las condiciones de presión y

temperatura para la corriente S5, simulador PRO II 40

simulador PRO II 40
Fig. 24.3 Ventana descripción de la reacción en el segundo reactor,

simulador PRO II 40
Fig. 25.3 Ventana con la selección de las reacciones y el método de

cálculo para el segundo reactor, simulador PRO II 41
Fig. 26.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para

obtención de fenol en el segundo reactor, simulador PRO II 41

obtención de acetona en el segundo reactor, simulador PRO II 42

obtención de alfa-metil-estireno en el segundo reactor, simulador PRO II 42
Fig. 29.3 Ventana con indicación del volumen propuesto en el segundo

reactor, simulador PRO II 43
Fig. 30.3 Ventana los equipos y especificaciones de operación,

simulador PRO II 43
Fig. 31.3 Ventana con indicación de que el proceso es correcto,

simulador PRO II 44
Índice general
Objetivo General 5
Resumen 5
Introduccion 6


Capitulo 1. Generalidades 7
1.1 Fenol 7
1.1.1 Historia del fenol 7
1.1.2 Fuentes y fabricacion de fenol 8
1.1.3 Principales aplicaciones del fenol 9
1.2 Metodos de obtencion de fenol 11
1.2.1 Produccion de fenol, via proceso Raschig-Hooker 11
1.2.2 Produccion de fenol, via clorobenceno 14
1.2.3 Produccion de fenol, via oxidacion de cumeno 16
1.3 Caracteristicas y propiedades de las materias primas 19
1.3.1 Cumeno 19
1.3.2 Carbonato de sodio (catalizador) 19
1.3.3 Hidroperoxido de cumeno 20
1.3.4 Acido Sulfurico 20
Capitulo 2. Diseño de reactores para la produccion de fenol. 21
2.1 Reactor Semi-Batch 21

2.1.1 Reaccion principal
2.1.2 Cinetica de la reaccion 21
2.1.3 Diseño de un reactor semi-batch 25
2.2 Reactor CSTR 26
2.2.1 Reaccion principal 26
2.2.2 Cinetica de la reaccion 27
2.2.3 Diseño de un reactor CSTR 28
Capitulo 3. Simulacion de los reactores para la obtencion de fenol 29
Capitulo 4. Tablas de resultados 44
Capitulo 5. Analisis de resultados 46
Conclusiones 48
Bibliografia 49
Anexos 51


Objetivo general
Diseñar a partir del PRO II un sistema de reacción adecuado para la

obtención de Fenol a partir de la oxidación del Cumeno.
Resumen
El presente trabajo describe la metodología a seguir para la correcta

selección del proceso de producción de fenol.
Dicha metodología consistió en describir el compuesto a producir, sus

generalidades, propiedades y usos ; posteriormente se realizó la investigación
de las alternativas para la producción del Fenol, consecutivamente se procedió
a la elección del método más viable, basándonos en las propiedades de la
materia prima (Capítulo I), la facilidad para conseguirlos y las condiciones de
operación (Capítulo II), además de los equipos necesarios (tanto reactores como
procesos de separación), finalmente se realizó la simulación de dicho proceso
con el fin comprobar su eficiencia y parte del diseño de los equipos
necesarios (Capítulo III).
El método a elegir fue el proceso de oxidación del Cumeno para la

producción de Fenol, ya que la reacción que se lleva a cabo es simple y el diseño
del sistema de reacción no es tan complejo y los costos energéticos son bajos;
por otro lado los subproductos que se obtienen por este método son bastante
atractivos para su comercialización, los cuales pueden ser empleados para
obtener otros compuestos en otros procesos.
Cabe destacar que el simulador empleado para la obtención de los

resultados descritos en el presente trabajo fue el PRO II, el cual de una manera
muy sencilla nos permite poder desarrollar dicho proceso de simulación y de
esa manera evaluar las corrientes de entrada y salida de los equipos y de esta
forma corroborar la decisión tomada.
Cabe mencionar que la producción de fenol es de vital importancia ya

que él es utilizado en modo directo como componente de productos
medicinales y de aseo, pero principalmente constituye la materia prima para la
fabricación de otros reactivos y de productos finales siendo la producción de
resinas fenólicas el mayor uso que se le da.


Introducción
Habitualmente la producción de muchos compuestos químicos se ha

llevado a cabo por medio de síntesis orgánica y no por métodos catalíticos, esta
es una de las razones por las cual los productos que se generan son producidos
en gran medida con desecho.
En la actualidad es de vital importancia el poder desarrollar nuevas

tecnologías que promuevan un mejor aprovechamiento de los recursos
disponibles, tanto de las materias primas requeridas para realizar el proceso de
transformación, como la energía necesaria para poder poner en marcha los
equipos requeridos para llevar a cabo el proceso con un grado de conversión o
eficiencia más alto, algunos factores tales como la complejidad de las moléculas
(y consecuentemente, el número de pasos sintéticos), el corto tiempo para el
desarrollo de la síntesis y los requerimientos de pureza de los productos
generan una situación desfavorable para el medio ambiente.
En la búsqueda de favorecer la realización de la reacción y la

preocupación por las cuestiones ambientales, ha hecho que en los últimos años
surja todo un enfoque dentro de la química, que tiene como objetivo prevenir o
minimizar la contaminación desde su origen. Esto supone un paso mucho más
allá de lo que sería el mero hecho de un correcto tratamiento de residuos
potencialmente contaminantes que puedan generarse, sino algo mucho más
importante: evitar la formación de desechos contaminantes y propiciar la
economía de tiempo y recursos.
La catálisis es el proceso a través del cual se incrementa la velocidad de

una reacción química. El proceso de catálisis implica la presencia de una
sustancia que, si bien es cierto, es parte del sistema de reacción, pero que aun
sin esta la reacción se puede llevar a cabo. La catálisis juega un papel muy
importante, permitiendo que muchas reacciones que a pesar de que la
termodinámica indique que si se pueden llevar a cabo, si no fuese por esta no
tendrían algún sentido práctico.
En una última instancia, si la reacción se puede llevar a cabo, importará

el tiempo de reacción y cómo reducirlo, esto implicará el suministro de energía
térmica o la disipación de ésta si la reacción es muy exotérmica.


La catálisis comprende características básicas, siendo estas las

siguientes:
 En las reacciones de tipo catalíticas, la sustancia que se comporta como

catalizador no sufre ningún cambio al finalizar la reacción, pero es de
vital importancia para la aceleración de la velocidad de reacción.
 La velocidad de reacción es generalmente proporcional a la

concentración del catalizador.
 Algunas reacciones químicas pueden seguir más de un mecanismo de

reacción, el catalizador algunas veces manifiesta cierta selección
favoreciendo una de las reacciones sobre las demás.
En este trabajo describiremos algunos puntos básicos para determinar la

selección del sistema de reacción adecuado para la obtención de Fenol, siendo
nuestro objetivo principal diseñar a partir del PRO II un sistema de reacción
para la obtención de Fenol a partir de la oxidación del Cumeno.
1. GENERALIDADES
1.1 FENOL
1.1.1 HISTORIA DEL FENOL
Fenol es el nombre específico del monohidroxibenceno, C6H5OH,

y el nombre genérico de cualquier compuesto que contiene uno o
varios hidroxilos (OH) unidos a un anillo aromático. Es un
compuesto cristalino blanco, que se funde a 41ºC en un líquido
incoloro, que hierve a 182ºC. Tiene un olor característico, ataca la
piel humana y es un veneno muy potente.
Fig. 1.1 Estructura del
fenol
El fenol fue obtenido por Ruge en 1834 cuando separó del

alquitrán de hulla, lo que él llamó ácido carbólico, nombre con el que se
conoció por mucho tiempo. Antes de 1888, casi todo el fenol se obtenía
del alquitrán de hulla, y su principal uso era como desinfectante.


En la última década del siglo XIX, el derivado trinitro del fenol

(ácido pícrico) adquirió importancia como explosivo.
Después de la primera Guerra Mundial adquirió mucha

importancia el uso del fenol en resinas fenólicas y la producción natural
del fenol fue reemplazada por la síntesis.
En 1914 Meyers y Bergius, proponen hidrolizar el monoclorobenceno con

hidróxido de sodio, proceso que se generalizó pocos años después. En 1930, se
transforma el proceso de hidrólisis del monoclorobenceno, hidrolizando al
monoclorobenceno con agua, en lo que se conoce proceso de Rashig−Hooker.
En 1950, B.P. Internacional. Ltd. y Hércules Chemical, Inc., desarrollan

un nuevo proceso para la obtención del fenol, oxidando el cumeno hasta
hidroperóxido de cumeno y catalizando la reacción de éste para obtener fenol y
acetona. Este proceso surgió debido a la sobreproducción del cumeno que era
subproducto en la reacción de obtención del hule sintético G R − S, además de
la necesidad de la obtención de acetona que se usaba como aditivo en gasolinas
de aviación. [1]
1.1.2 FUENTES Y FABRICACION DEL FENOL
El fenol se forma en la descomposición de muchos compuestos

oxigenados. Se encuentra entre los productos de la descomposición natural de
las proteínas y entre los productos de la descomposición térmica de la hulla, la
madera y los esquistos bituminosos. Muchos aceites del cracking del petróleo
contienen fenol, y en la producción de aceites por hidrogenación de la hulla se
forma fenol en cantidad considerable.
La descomposición de las cadenas laterales de un fenol sustituido (por

ejemplo Cresol, CH3C6H4OH) bajo la influencia del hidrógeno da fenol. La
acción de la mayoría de las sustancias oxidantes sobre el benceno puede
dirigirse para formar fenol. Algunos hidroperóxidos se descomponen casi
cuantitativamente con formación del fenol y un compuesto de carbonilo.
La hidrólisis de bencenos sustituidos negativamente, como bencenos

halogenados, ácido bencenosulfónicos, etc., forma fenol. La descomposición de
compuestos diazoicos es un método muy empleado en los laboratorios para


preparar fenoles sustituidos. Se han descrito otras muchas reacciones para la

preparación del fenol.
La mayoría de las fuentes de fenol anteriormente enumeradas han sido

sugeridas como métodos para la producción industrial de fenol, pero hoy casi
todo el fenol producido se obtiene por descomposición térmica de sustancias
orgánicas más complejas o por hidroxilación del benceno. [1]
En el grupo de los fenoles, los cresoles y el compuesto base mismo son

los compuestos más importantes, además del timol, los naftoles, la fenolftaleína,
el triclorofenol y el pentaclorofenol. Los compuestos naturales (pirocatequina,
guayacol y sus derivados) no son tóxicos. El fenol se presenta en la Naturaleza
en la madera y en las agujas de pino, en la orina de los herbívoros (fenolsulfato)
y en el alquitrán de hulla. De los fenoles monohídricos se obtienen numerosas
esencias (aromáticas) naturales, como por ejemplo: vainillina, timol, carvacrol,
"zingiverón" (en jengibre), aldehído salicílico. Entre los fenoles multivalentes
sintéticos, el hexaclorofeno es particularmente tóxico.
1.1.3 PRINCIPALES APLICACIONES DEL FENOL
El Fenol fue ampliamente utilizado durante el siglo XIX en el tratamiento

de heridas, y como un antiséptico y anestésico local, actualmente se utiliza
también como antiprurítico, agente cauterizante, anestésico tópico, y como
repelente químico para la piel.
Los usos medicinales actuales del Fenol incluyen su incorporación en

desinfectantes, antisépticos, lociones, pomadas, ungüentos, gotas para los oídos
y la nariz, lociones para heridas, lavados bucales, gotas para el dolor de muelas,
analgésicos tópicos, y lociones antisépticas.
Otra aplicación medicinal del Fenol es como agente neurológico,

aplicado para aliviar espasmos y dolores crónicos
La producción de fenol tiene una gran importancia ya que tiene usos

diversos a nivel industrial, otras aplicaciones del fenol son:


 Para la creación de resinas fenólicas
 Fabricación de alquil fenoles para aditivos de aceites lubricantes.
 Aditivos para la industria de la maderera y zapatera.
 Resinas para laminados decorativos e industriales
 Para la producción de caprolactama (nylon)
 Indispensable en la fabricación de baquelita
 Fabricación de colorantes
 Para la fabricación de Bisfenol A útil para la producción de resinas

epoxicas y policarbonatos
 Utilizado en algunas preparaciones medicinales [1]


1.2 METODOS DE OBTENCION DEL FENOL
1.2.1 PRODUCCION DE FENOL, VIA PROCESO RASCHIG-HOOKER
El proceso Raschig-Hooker es un proceso químico para la producción de

fenol, este proceso es llamado así por el químico alemán Friedrich Raschig. Este
proceso para obtención de fenol se basa en dos etapas, en la primera de ellas se
obtiene Clorobenceno a partir de Benceno, en la segunda se obtiene fenol a
partir del cloro benceno. El proceso se lleva de la siguiente forma:
Etapa 1: Oxiclorinación:
Benceno y aire que provienen de fuera de los límites de batería son

alimentados a los sobrecalentadores (IC-100 e IC-200), que opera desde 250 a
500 °F.
El benceno y aire sobrecalentados y vapores de ácido clorhídrico

alimentan al reactor (R-100) el cual está constituido por celdas con empaque de
fosfato de tricalcico como catalizador y que opera a 410 °F, con un 10% de
conversión a clorobenceno en base al benceno total usado. Dando como
resultado la siguiente reacción:
Ca3 (PO4)2
C6H6 + HCl + ½ O2 C6H5Cl + H2O
Los productos del reactor (benceno, HCl, clorobenceno, agua, oxígeno y

nitrógeno) pasan a la columna empacada (CD-100) recubierta con ladrillo,
obteniendo por el destilado un azéotropo de benceno-agua, nitrógeno y oxígeno
que no reaccionó, se recupera benceno lavándolo con aceite hidrocarbonado en
la torre (TL-100); recirculando el benceno al tanque de balanceo (T-100) y
descargando los otros gases a la atmósfera.
Por el fondo de la columna (CD-100) se tiene clorobenceno, benceno y

ácido clorhídrico diluido, que entran a un decantador (DE-100) formando un
líquido en dos fases: la fase inferior contiene solución de HCl, la cual es
recirculada al vaporizador (VA-100); la fase superior contiene clorobenceno y
benceno que alimentan al decantador (DE-200), obteniendo por la parte inferior
benceno para recircular al sobrecalentador y por la parte superior clorobenceno
para usarlo en la segunda etapa del proceso.


Etapa 2: Hidrólisis del clorobenceno.
Clorobenceno y vapor de agua alimentan al reactor (R-200) que opera a

temperaturas de 850 a 930 ° F y 200 atmósferas, dando como resultado la
siguiente reacción química:
C6H5Cl + H2O C6H5OH + HCl
El efluente (fenol, HCl, y clorobenceno) del reactor (R-200) se tratan con

agua en la torre (TE-100), donde se obtiene como fondo solución de HCl y
trazas de fenol que alimentan a la torre (TE-200) y en la parte superior se
obtiene agua, clorobenceno y fenol que alimentan a la torre (TE-300).
En la torre (TE-200) tratada con benceno se obtiene como extracto fenol y

polidifenilos y como refinado, solución de ácido clorhídrico que se recircula al
vaporizador (VA-100)
De la torre (TE-300) tratada con agua se obtiene por la parte superior

clorobenceno que se recircula al tanque de balanceo (T-200) y por la parte
inferior se tiene fenol y agua que alimentan a la torre (TE-400), la cual usa
benceno como agente másico de separación obteniendo agua en el fondo y fenol
y polidifenilos en la parte superior.
El extracto fenol-polidifenilos provenientes de las torres (TE-200) y (TE-

400) alimentan a la columna de destilación (CD-200), se obtiene como destilado
fenol puro y en las colas polidifenilos.
La conversión del clorobenceno a fenol es del 10 al 15%.

La selectividad total en los dos pasos alcanza de 70 % a 85 %.
Ventajas del proceso: el HCl adopta la función de catalizador

Desventajas: ser muy corrosivo en la oxiclorinacion y en la hidrolisis; exigir
regeneración del catalizador, consumir mucha energía. [2]


Fig. 2.1 Producción de Fenol, vía proceso Raschig - Hooker
Tabla No.1 Identificación de los equipos, proceso Raschig - Hooker
CLAVE DESCRIPCION CLAVE DESCRIPCION

T – 100 y T – 200 TANQUES DE BALANCEO IC – 100 y IC – 200 SOBRECALENTADORES
VA – 100 VAPORIZADOR R – 100 y R - 200 REACTOR
CD – 100 y CD - 200 COLUMNA DE DESTILACION TL – 100 TORRE DE LAVADO
DE – 100 y DE – 200 DECANTADOR TE-100, TE-200, TE-300 y TE-400 TORRE DE EXTRACCION


1.2.2 PRODUCCION DE FENOL, VIA CLOROBENCENO
Es un proceso químico por medio del cual se hace reaccionar

clorobenceno con hidróxido de sodio, en lo que se conoce como hidrolisis
alcalina. El proceso se lleva de la siguiente forma:
El clorobenceno e hidróxido de sodio provenientes de recipientes fuera

de límites de batería son alimentados a un reactor perfectamente mezclado (R-
100) para obtener fenato de sodio, cloruro de sodio y agua de acuerdo a la
siguiente reacción:
C6H5Cl + NaOH C6H5ONa + NaCl + H2O
El efluente del reactor (R-100) se transfiere a la columna de destilación

(CD-100) donde se obtiene por el domo cloruro de sodio y agua y por el fondo
fenato de sodio y clorobenceno que alimentan al reactor tubular (R-200) junto
con ácido clorhídrico proveniente de un tanque de almacenamiento fuera de los
límites de batería para formar fenol como se indica en la siguiente reacción.
C6H5ONa + HCl C6H5OH + NaCl
Fenol, fenato de sodio, clorobenceno, cloruro de sodio, agua y ácido

clorhídrico provenientes del reactor (R-200) son transferidos al decantador (DE-
100) para separar el clorobenceno y recircularlo al tanque de balanceo (T-100).
Posteriormente la mezcla libre de clorobenceno se lleva al separador (S-

100) para separar fenato de sodio y recircularlo al tanque de balanceo (T-200).
La mezcla de Fenol, cloruro de sodio, agua y ácido clorhídrico pasa a un

neutralizador (R-300), donde se agrega hidróxido de sodio para desacidular el
fenol y obtener cloruro de sodio y agua.
Finalmente la corriente de fenol, cloruro de sodio y agua alimenta a la

columna de destilación (CD-200), obteniendo por el domo Fenol y por el fondo
cloruro de sodio y agua.


Fig. 3.1 Producción de Fenol, vía Clorobenceno
Tabla No.2 1identificacion de los equipos, proceso Clorobenceno

T – 100 y T -200 TANQUES DE BALANCEO R – 100 REACTOR (CSTR)
R – 200 REACTOR TUBULAR (PFR) R – 300 REACTOR NEUTRALIZADOR
DE – 100 DECANTADOR S – 100 SEPARADOR
CD – 100 COLUMNA DE DESTILACION CD – 200 COLUMNA DE DESTILACION


1.2.3 PRODUCCION DE FENOL, VIA OXIDACION DE CUMENO
La producción de Fenol, vía cumeno, es un proceso moderno que produce fenol

de alta calidad, apropiado para la obtención de policarbonatos y/o resinas, además de
obtenerse como subproducto acetona de buena calidad. El proceso de oxidación
mejorado, se combina con avanzadas tecnologías que minimizan la producción de otros
productos pesados y maximiza la conversión en la oxidación, obteniendo a su vez
material reciclable y siendo este un proceso limpio y seguro.
El fenol es obtenido vía cumeno, mediante una oxidación en fase liquida del
cumeno hacia hidroperóxido de cumeno, seguida por una descomposición catalítica del
hidroperóxido de cumeno hacia fenol y acetona. Estos últimos, el cumeno sin reaccionar
y coproductos son destilados mediante una serie de torres de destilación, para recuperar
fenol de gran pureza y recircular el cumeno que no reacciona.[3] El proceso se lleva de
la siguiente forma:
Cumeno y aire provenientes de recipientes fuera de los límites de batería

alimentan al Reactor oxidador (R-100), dando la siguiente reacción:
Na2CO3
C6H5CH(CH3)2 + 02 C6H5C(CH3)2O2H
La reacción anterior se lleva a cabo a una temperatura entre 185 y 260° F

a la presión de una atmósfera, usando carbonato de sodio como catalizador con
un pH de 8.5 a 10.5. Cabe mencionar que esta reacción es muy exotérmica.
La solución obtenida (de hidroperóxido de cumeno) se transfiere a un

reactor convertidor (R-200), donde se agrega ácido sulfúrico diluido al 10% a
una temperatura de 180° F; efectuándose la siguiente reacción:
H2SO4
C6H5C(CH3)2O2H C6H5OH + CH3COCH3
Los productos (fenol, acetona, alfametilestireno, acetofenona, metanol y

cumeno) provenientes del reactor convertidor (R-200) pasan al separador (S-
100), para extraer el cumeno que no reacciono y recircularlo al tanque de
balanceo (T-100).
El efluente libre de cumeno alimenta a la torre de lavado (TL-100), donde

es tratado con agua para eliminar impurezas junto con metanol y desecharlas
fuera de los límites de batería.


La corriente libre de impurezas y de metanol se transfiere a un sistema

de purificación que consiste en tres columnas de destilación; de la primer
columna (CD-100) se obtiene en el destilado acetona que es enfriada y enviada a
un tanque de almacenamiento fuera de los límites de batería; los fondos
(acetofenona, alfametilestireno y fenol) alimentan la segunda columna (CD-200)
para destilar alfametilestireno que es enfriado y enviado a un tanque de
almacenamiento fuera de los límites de batería. La acetofenona y el fenol
provenientes de los fondos de la columna (CD-200) entran a la tercer columna
(CD-300), obteniendo por el domo fenol y por el fondo acetofenona. Tanto el
Fenol como la Acetofenona son enfriados y enviados a tanques de
almacenamiento fuera de los límites de batería.
Las ventajas del proceso se observan en la tabla No. 3
Tabla No.3Ventajas del proceso de obtención de fenol, vía oxidación de cumeno. [3]
Características del proceso Beneficios obtenidos

Tecnología avanzada Mejora la obtención de fenol y
acetona. Reduce la formación de
compuestos pesados.
Optima red de intercambio de calor Reducción del consumo de energía.
Tratamiento de agua integrado Bajo impacto ambiental, reduciendo
costos de tratamiento.
Sistema de control avanzado Eleva la eficiencia de los equipos y
aumenta la calidad de los productos.


Fig. 4.1 Producción de Fenol, vía Oxidación de Cumeno
Tabla No.4 1identificacion de los equipos, proceso Oxidación de Cumeno

T – 100 TANQUE DE BALANCEO R – 100 REACTOR OXIDADRO
R -200 REACTOR CONVERTIDOR S – 100 TANQUE DE SEPARACION
TL – 100 TORRE DE LAVADO CD – 100 COLUMNA DE DESTILACION
CD – 200 COLUMNA DE DESTILACION CD - 300 COLUMNA DE DESTILACION

1.3 CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE LAS MATERIAS

PRIMAS
1.3.1 CUMENO
Cumeno es el nombre utilizado comúnmente para el isopropilbenceno,

un compuesto químico clasificado entre los hidrocarburos aromáticos. Se
encuentra en el petróleo y en algunos de sus productos derivados, como
algunos combustibles. Se utiliza en la síntesis de algunos detergentes y,
principalmente, en la fabricación de fenol y acetona mediante la obtención
previa de hidroperóxido de cumeno.
El cumeno es un líquido, aromático penetrante, incoloro e inflamable. Su

temperatura de inflamación es de 44 °C en copa cerrada y 25 °C en copa abierta;
su temperatura de auto ignición es de 424 °C; y cuando su concentración en
presencia de oxigeno esta entre 0.88 % y 6.5 %.
Tiene una presión de vapor de 8 mmHg (a 20 °C), una densidad relativa

de 0.86 g/cm3 (a 15 °C), densidad relativa de los vapores de cumeno es de 4,2
(aire=1), es soluble en alcohol, éter, benceno y acetona. Es insoluble en agua.
1.3.2 CARBONATO DE SODIO (CATALIZADOR)
El carbonato de sodio es una sal de sodio de ácido carbónico. Por lo

general, se presenta en forma de un polvo cristalino blanco. Se puede extraer de
las cenizas de muchas plantas, por lo que también se conoce como ceniza
sódica, y se puede producir sintéticamente en un proceso que implica la
salmuera de la sal del agua de mar y de la piedra caliza. El carbonato de sodio
tiene muchos usos que van desde doméstico a industrial o científico.
El uso primario del carbonato de sodio se encuentra en la producción de

vidrio. Se combina con arena y carbonato de calcio, se calienta a una temperatura
muy alta y después se enfría rápidamente para fabricar vidrio.
El carbonato de sodio también se usa para regular el pH. Esto tiene

muchas aplicaciones. Una de ellas es en las piscinas para ajustar los niveles de
pH y hacerlo más alcalino.
Tiene una densidad relativa de 2.5 g/cm3, su temperatura de ebullición

es de 1600 °C.

1.3.3 HIDROPEROXIDO DE CUMENO
El hidroperóxido de cumeno es un líquido incoloro a amarillo pálido con olor

fuerte. Se emplea en la fabricación de acetona y fenol, como agente de curado y como
catalizar de polimerización. [5]
Puede estallar por calentamiento intenso alrededor de los 150°C. En

combustión, formación de gases tóxicos. Durante un calentamiento intenso se
producen humos tóxicos. La sustancia es un oxidante fuerte y reacciona
violentamente con materiales combustibles y reductores originando riesgo de
incendio y explosión. El contacto con aleaciones de cobre o plomo y ácidos
minerales puede conducir a una descomposición violenta.
Tiene un punto de fusión de -10 °C, una densidad relativa de 1.05

(agua=), su punto de inflamación es de 79 °C, su temperatura de auto ignición
es de 221 °C. Su solubilidad en agua es modera en la relación 1.5g/100 ml.
1.3.4 ACIDO SULFURICO (CATALIZADOR)
El ácido sulfúrico es un líquido aceitoso, sin color y sin olor. Es muy

corrosivo. En su forma comercial esta usualmente impuro.
Puede formar soluciones con agua en cualquier proporción. Las

soluciones acuosas de ácido sulfúrico se nombran de acuerdo al porcentaje en
peso de ácido sulfúrico en la solución.
Por sus características de oxidante fuerte, reacciona violentamente con

materiales reductores. Cuando entra en contacto con combustibles finamente
particulados provoca su ignición. Es corrosivo para muchos metales comunes
generando humos de dióxido de azufre e hidrogeno gaseoso, el cual es
altamente explosivo. [6]
Tiene un punto de ebullición de 290 °C a una atm de presión y al 100%.

Tiene una gravedad especifica de 1.841 (agua=1) al 100%, su densidad de vapor
es de 3.4 (aire=1) es libremente soluble en agua.

2. DISEÑO DE LOS REACTORES PARA LA PRODUCION

DE FENOL.
2.1 REACTOR SEMI-BATCH
2.1.1 REACCION PRINCIPAL
En el primer reactor (reactor semi-batch) se efectúa la reacción de oxidación del

cumeno, esto se logra mezclando una corriente de cumeno con oxígeno en presencia de
carbonato de sodio como catalizador, obteniéndose como producto hidroperóxido de
cumeno como se muestra en la siguiente figura.
Na2CO3
Fig. 1.2 Reacción de oxidación de cumeno en presencia de carbonato de sodio como catalizador.
2.1.2 CINETICA DE LA REACCION
Síntesis del reactor No. 1 (reactor oxidador)
En la tabla siguiente se presentan los datos experimentales obtenidos de

la patente no. US 6,225,513 .United States Patent (Zakoshansky et al) siendo el
nombre de la patente: PROCESS FOR THE PRODUCTION OF PHENOL AND
ACETONE FROM CUMENE [7]

Tabla No.5 Datos experimentales para la reacción de oxidación de cumeno
Tiempo hr Cumenoton Cumeno ton HPC ton

1 53.7157895 18.9 44.1
1 52.3042947 17.1679 44.5061
1 46.6341474 11.7522 44.1838
1 52.0200842 17.1679 44.1461
1 48.4287158 12.1989 45.8911
1 52.6341474 17.7522 44.1838
1 52.0200842 17.1679 44.1461
Para poder calcular el orden de la reacción es necesario convertir los

valores experimentales de la tabla anterior para tenerlos en las siguientes
unidades Kmol y Kg, utilizando la densidad para sacar el volumen y después
pasando a kmol /L obtenemos la siguiente tabla.
Tabla No.6 Datos experimentales para la reacción de oxidación de cumeno en Kmol / l
Tiempo hr Cocumeno Kmol/L Ccumeno Kmol/L

1 0.00718333 0.00252747
1 0.00718333 0.00235779
1 0.00718333 0.00181026
1 0.00718333 0.00237068
1 0.00718333 0.00180944
1 0.00718333 0.00242276
1 0.00718333 0.00237068
Los datos experimentales que se presentan en las tablas anteriores están

referidos a una temperatura de 50 oC y con ellos podemos probar si la reacción
es de 1er, 2do ó 3er orden.
 Si la reacción fuese de 1er orden:
La ecuación es:
1  C0A 
t In 
K  C A 
Despejando K tenemos:
1  C0A 
K  In 
t  C A 

Con los datos de la tabla No. 6 obtendremos los valores de la constante

de velocidad de reacción, sustituyéndolos en las formula anterior, teniendo
como resultado la tabla siguiente.
Tabla No.7 Valores de la constante de velocidad de reacción 1er orden
Tiempo hr Cocumeno Kmol/L C cumeno Kmol/L K hr -1

1 0.00718333 0.00252747 1.04454507
1 0.00718333 0.00235779 1.11403712
1 0.00718333 0.00181026 1.37829259
1 0.00718333 0.00237068 1.10858852
1 0.00718333 0.00180944 1.37874716
1 0.00718333 0.00242276 1.08685565
1 0.00718333 0.00237068 1.10858852
De la tabla No. 7 podemos observar que los valores de la constante de

velocidad de reacción son muy parecidos.
 Si la reacción fuese de 2do orden:
La ecuación es:
 1 1 
t * K    0 
 CA C A 
1 1 1 
K    0 
t  CA C A 

de velocidad de reacción, sustituyéndolos en las formula anterior para
reacciones de segundo orden con los que obtendremos los resultados siguientes
mostrados en la tabla No. 8

Tabla No.8 Valores de la constante de velocidad de reacción 2do orden
tiempo hr Cocumeno Kmol/L Ccumeno Kmol/L K hr -1 Kmol -1 L

1 0.00718333 0.00252747 256.441567957
1 0.00718333 0.00235779 284.914139619
1 0.00718333 0.00181026 413.195448523
1 0.00718333 0.00237068 282.609532155
1 0.00718333 0.00180944 413.446609563
1 0.00718333 0.00242276 273.541056890
1 0.00718333 0.00237068 282.609532155

velocidad de reacción presentan una mayor variación que los obtenidos en la
tabla No. 7
 Si la reacción fuese de 3er orden:
La ecuación es:
 1 1 
2t * K   2  0 2 

 CA C A 
1  1 1 

K  2
 0 2 
2t  C A C A 

de velocidad de reacción, sustituyéndolos en las formula anterior, para
reacciones de tercer orden con los que obtendremos los resultados siguientes
mostrados en la tabla No. 9
Tabla No.9 Valores de la constante de velocidad de reacción 3er orden
Tiempo hr Cocumeno Kmol/L Ccumeno Kmol/L K Khr -1 Kmol -2 L2

1 0.00718333 0.00252747 68580.6611
1 0.00718333 0.00235779 80251.2548
1 0.00718333 0.00181026 142886.647
1 0.00718333 0.00237068 79276.4681
1 0.00718333 0.00180944 143025.422
1 0.00718333 0.00242276 75492.3164
1 0.00718333 0.00237068 79276.4681


velocidad de reacción presentan una mayor variación que los obtenidos en las
tablas No. 7 y No. 8
Por lo anterior se concluye que la reacción es de 1er. Orden y por lo

tanto el valor de la K cinética es el promedio de las K obtenidas con la ecuación
de orden 1.
K = 1.17423637 hr -1 Con una temperatura de 50 0C
2.1.3 DISEÑO DE UN REACTOR SEMI-BATCH
El reactor semi-batch probablemente es el tipo más frecuente de reactor

en la industria química, particularmente en la rama química fina, en los
laboratorios de la química orgánicos y en los procesos biotecnológicos.
De acuerdo a los datos de operación y a las características de los

componentes que intervienen en la reacción se concluye que el reactor a diseñar
será tipo semi-batch, (por lotes) donde cada lote involucrara una sola carga de
cumeno y catalizador, la entrada y salida del aire será continua.
El reactor semi-batch es similar al reactor batch, pero tiene el rasgo de

adición continua o retiro de uno o varios componentes / corrientes. Además de
mejores producciones y selectividad, la adición gradual o el retiro ayudan en el
control de la temperatura en particular cuando la reacción neta es sumamente
exotérmica. El uso de un reactor semi-batch permite el funcionamiento de
operación más estable y seguro que en el batch.
Ventajas para usar un Reactor sem-ibatch.
1. Control de concentración de reactantes para mejorar la selectividad de una

reacción.
2. Adición de reactantes en pequeños incrementos para controlar la distribución

de composición del producto (por ejemplo polimerización).
3. Control de calor en la Ejecución de reacciones (reacciones exotérmicas).
4. Evitar la toxicidad de sustratos para producir organismos o enzimas aisladas.
5. Retiro de producto para aumentar conversión y selectividad

6. Evitar la acumulación de reactantes propensos a la descomposición termal.
7. Simular la producción continua sobre todo para la pequeña escala.
2.2 REACTOR CSTR
2.2.1 REACCION PRINCIPAL
En el segundo reactor (reactor CSTR) se efectúa la reacción de conversión del

Hidroperóxido de cumeno, esto se logra mezclando la corriente proveniente del primer
reactor y adicionándole ácido sulfúrico diluido al 10% como catalizador, en el reactor
CSTR, obteniéndose como producto fenol (producto principal) y acetona, además de
obtenerse subproductos tales como; alfa-metil-estireno, acetofenona y metanol, en las
reacciones secundarias, como se muestra en las siguientes figuras.
H2SO4
Fig. 2.2 Reacción de conversión de hidroperóxido de cumeno en presencia de ácido sulfúrico

como catalizador (reacción principal).
Reacciones secundarias
H2SO4

como catalizador (primera reacción secundaria)

H2SO4

como catalizador (segunda reacción secundaria)
2.2.2 CINETICA DE LA REACCION
Síntesis del reactor No. 2 (reactor convertidor)
En la tabla siguiente se presentan los datos experimentales obtenidos de

la patente no. US 4, 358,618. [8]
Tabla No.10 Valores de la constante de velocidad de reacción experimentales de la patente US 4,358,618
Temperatura oC Constante de velocidad de reacción min-1

50 4.8026
75 5.2173
Utilizando los datos de la tabla anterior y manejando la ecuación de Arrhenius

podremos conocer el valor de la energía de activación, con el fin de conocer
posteriormente la constante de velocidad de reacción a cualquier temperatura.
 Ea
K  K 0e RT
Despejando K0 sustituyendo el primer valor de K a 50°C se tiene la siguiente

ecuación:
4.8026 min 1
K0 
 Ea
e
8.314 * 323.15K 

Sustituyendo K0 en la ecuación de Arrhenius e igualando con la K a 75 °C,

tendremos lo siguiente:
4.8026 min 1  Ea
5.2173 min 1  *e
e
 Ea 8.314 * 348.15K 
8.314 * 323.15K 
De la ecuación anterior se obtiene la energía de activación y se sustituye en la

ecuación de K0, para obtener los resultados siguientes:
Ea  3098.77021J / gmol
K 0  15.21900246 min 1
Con los valores obtenidos de Ea y K0 se puede calcular la K cinética a

cualquier temperatura, tomando en cuenta que las condiciones de operación del
reactor son las siguientes: T = 70 oC = 343.15 oC y una presión de 1 atm. Con
estos datos es posible calcular la constante de velocidad de reacción que en
nuestro caso será la siguiente:
  3098.7721J / gmol 
K  15.21900246 min 1 * e 
 8.314 * 343.15 K  
K  5.136546404 min 1
K  308.1927842hr 1
2.2.3 DISEÑO DE UN REACTOR CSTR
Este tipo de reactor consiste en un tanque con buena agitación en el que

hay un flujo continuo de material reaccionante y desde el cual sale
continuamente el material que ha reaccionado (parcialmente). La agitación del
contenido es esencial a causa de la forma de estos recipientes (por ejemplo,
cilindros cuyo diámetro es igual a su altura); si no fuera así, se crearía una
corriente directa de fluido entre la entrada y la salida del recipiente y gran parte
del volumen de este sería un espacio muerto (sin circulación).
Ventajas en la elaboración de un reactor CSTR
1. Una de las grandes ventajas de los reactores CSTR, además de su sencillez de

construcción, es la facilidad con que se realiza el control de la temperatura. Los
reactivos que entran al primer recipiente de inmediato entran a un gran
volumen de fluido que ha reaccionado parcialmente y, debido a la agitación, no
tienden a producirse zonas calientes. Asimismo los tanques del reactor CSTR
ofrecen la oportunidad de proporcionar un área muy grande de superficie de

enfriamiento. Además de la superficie externa de los recipientes mismos, puede

lograrse una gran cantidad de superficie interna si se instalan serpentines
sumergidos.
2. Otra ventaja es que la construcción es abierta. Esto facilita la limpieza de las

superficies internas lo cual es importante en el caso de reacciones en que hay
una tendencia a que se deposite material sólido, por ejemplo, en los proceso de
polimerización y en las reacciones en que se forma como producto algún
material alquitranado. [9]
Influencia del catalizador
La función del ácido sulfúrico es la de donar iones H+ para la formación del

Fenol y debido a la migración de dichos iones es como se forman los productos,
la influencia en el diseño del reactor será de acuerdo a él volumen que este
ocupara en el reactor.
Tipo de reactor
De acuerdo a los datos de operación y a las características de los

componentes que intervienen en la reacción se concluye que el reactor a diseñar
será tipo CSTR, (perfectamente mezclado) donde la entrada y salida de
reactivos y productos será de manera continua.
3. SIMULACION DE LOS REACTORES PARA LA

OBTENCION DE FENOL.
A continuación se muestran los pasos para la simulación de los reactores

utilizando el simulador PRO II:
En la figura 1.3 observamos la apertura del software del simulador PRO

II, en la cual encontramos la paleta de los equipos y los iconos básicos con los
que cuenta el simulador, esto con el fin de ir ubicando cuales son los
dispositivos que seleccionaremos para nuestro proceso (reactores).

Fig. 1.3 Ventana principal del software del simulador PRO II
En la figura 2.3 podemos observar, que en base a los determinado en el

capitulo No. 2, se anexaron los equipos en la pantalla para ir construyendo
nuestros diagrama, aquí es importante aclarar que el PRO II cuenta con una
gama diversa de tipos de reactores por ello debemos de seleccionar de forma
presisa con los equipos que vamos a trabajar.
Fig. 2.3 Ventana con la selección de los equipos a utilizar, simulador PRO II

En la figura 3.3 podemos observar la facilidad con la que el simulador

PRO II nos permite paso a paso ir generando la conexión de nuestros equipos
ya seleccionados, definiendo sus entradas y salidas de los flujos respectivos,
ubicar direcciones de flujo y especificaciones de las corrientes.
Fig. 3.3 Ventana con la selección de las conexiones de entradas y salidas de los equipos a
utilizar, simulador PRO II
Para la figura 4.3 tenemos una ventana que nos muestra la selección del
sistema de unidades a utilizar, se debe entender que la homogeneidad al
sistema de unidades nos lleva a un correcto desempeñó del simulador, esto se
puede traducir en que si desde un principio establecemos el criterio de
igualdad de las unidades los resultados se podrán interpretar de manera clara.
Fig. 4.3 Ventana con la selección del sistema de unidades, simulador PRO II

En las siguientes figuras (fig. 5.3 y fig. 6.3) vemos la venta que nos
permite hacer la selección de todos los componentes (sustancias) que
intervienen en el proceso. El PRO II cuenta con una base de datos de una gran
variedad de compuestos que son comúnmente utilizados en un gran número de
procesos. Todos ellos están considerados con sus propiedades fisicoquímicas.
Para esta parte podemos aclarar que si tuviéramos alguna sustancia o
compuesto que no estuviera indicado en la base de datos del simulador será
necesario anexarla.
Fig. 5.3 Ventana con la selección de los componentes, simulador PRO II
Fig. 6.3 Ventana con la lista de los componentes seleccionados, simulador PRO II
Una vez selecionados los componentes a utilizar en el proceso

procedemos a seleccionar el metodo termidinamico mas adecuado. En la figura
7.3 podemos observar la ventana que nos muestra los metodos termodinamicos,
con los que el simulador PRO II cuenta, por ellos y dependiendo de las

caracteristicas de nuestro proceso seleccionaremos el que mas se adapta a

nuestro proceso.
Fig. 7.3 Ventana con la selección del método termodinámico a utilizar, simulador PRO II
A continuacion indicaremos las reacciones que se llevan a cabo en

nuestro proceso, esto lo podemos observar en la figura 8.3. cabe mencionar que
en la selección de las reacciones que sellevan a cabo se coloca como R1 (reaccion
principal) a la obtencion de Fenol mientras que para la R2 (reaccion de
oxidacion, etapa 1) a la reaccion de oxidacion de cumeno.
Fig. 8.3 Ventana con la selección de las reacciones, simulador PRO II
Seleccionados los compuestos a utilizar y teniendo indicadas las

reacciones procedemos a definir de manera clara como intervienen cada uno de
los compuestos seleccionados en cada una de las reacciones. Para ello
observaremos la figura 9.3 se muestra la ventana en la que podemos apreciar el
nombre del producto o subproducto a obtener y en seguida se muestra la

reacción con la cual se obtiene dicho producto o subproducto. Estos datos el

simulador los almacena para continuar indicándole los siguientes.
Fig. 9.3 Ventana con la indicación de las reacciones y productos a obtener, simulador PRO II
En las figuras que acontinuacion se presentan (fig. 10.3, 11.3, 12.3, 13.3) se
describen los coeficientes estequiometricos de cada uno de los compuestos
según la reaccion a efectuar (producto a obtener), esto es fundamental ya que
las reacciones deben estar balanceadas de lo contrario los calculos seran
erroneos en los balances. Cabe mencionar que la figura 13.3 habla de la primera
etapa de reaccion que es la de la oxidacion de cumeno.
Fig. 10.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la obtención de fenol,
simulador PRO II

Fig. 11.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la obtención de acetona,
simulador PRO II
Fig. 12.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la obtención de alfa-
metil-estireno, simulador PRO II
Fig. 13.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la obtención de
hidroperóxido de cumeno, simulador PRO II
Posteriormente se procede a proporcionar la informacion de los datos de

las corrientes de entrada a los reactores, por ello es importante conocer los

detalles a partir de la bibliografia o bien de procesos ya existentes. En la figura

14.3 seleccionares las condiciones de presion y temperatura a la entrada del
primer reactor y para la corriente S1.
Fig. 14.3 Ventana con la selección de las condiciones de presión y temperatura para la corriente
S1, simulador PRO II
Después de haber seleccionado las condiciones de presión y temperatura

es necesario indicar que componente es el que va por esa corriente y en qué
cantidades se alimentara a nuestro reactor, por ello en la figura 15.3 podemos
observar que se hace la indicación del contenido de la corriente S1.
Fig. 15.3 Ventana con la selección del componente de la corriente S1, simulador PRO II
Lo anterior es necesario hacerlo para la otra corriente S2, por lo que se

muestran las figuras siguientes para tal efecto.

Posteriormente se procede a la complementacion de los datos necesarios

para los equipos, esto es caracteristicas generales de nuestros dispositivos de
reaccion (reactores). En esta parte es donde se debe tener un manejo adecuado
para que las especificaciones de los equipos esten completas y el PRO II arroje
datos coherentes y sobretodo tengamos la facilidad de manipular la
informacion, con el fin de mejorar el proceso. En la figura 17.3 podemos
observar la ventana que nos muestra el equipo de reaccion, aquí es donde
indicaremos que reaccion es la que se llevara a cabo en este reactor.

Fig. 18.3 Ventana descripción de la reacción en el primer, simulador PRO II
Posteriormente le indicaremos la reaccion que se llevara a cabo, la fase en

que se realizara la reaccion y el metodo de calculo que utilizaremos. Esto lo
podremos observar en la figura 19.3
Fig. 19.3 Ventana con la selección de la reacción y el método de cálculo para el primer reactor,
simulador PRO II
A continuación se muestra la figura 20.3 en la cual es fácil observar la

ventana con los datos que le hemos indicado al simulador para la reacción de
oxidación. Y en ella podemos indicarle el factor pre-exponencial para nuestra
reacción y la energía de activación.

Fig. 20.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para el primer reactor, simulador
PRO II
En seguida indicaremos el orden de la reacción que se lleva a cabo en

nuestro reactor.
Fig. 21.3 Ventana con la indicación del orden de reacción, simulador PRO II
Posteriormente haremos los mismos pasos para indicar los datos de las
corrientes posteriores de entrada, asi como los datos generales para nuestro
segundo reactor, esto podemos apreciarlo en las siguientes figuras (fig. 22.3,
23.3, 24.3, 25.3, 26.3, 27.3 y 28.3)

Fig. 24.3 Ventana descripción de la reacción en el segundo reactor, simulador PRO II

Fig. 25.3 Ventana con la selección de las reacciones y el método de cálculo para el segundo
reactor, simulador PRO II
Fig. 26.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para obtención de fenol en el
segundo reactor, simulador PRO II
En el caso del segundo reactor, tenemos que la reaccion que se lleva a

cabo en este, ademas de producir fenol genera subproductos es por ello que
debemos indicar para cada una de las reacciones el factor pre-exponencial, por
ello se muestran por separado las ventanas en donde se indica cada uno de los
productos y su factor pre-exponencial.

Fig. 27.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para obtención de acetona en el
segundo reactor, simulador PRO II
Fig. 28.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para obtención de alfa-metil-
estireno en el segundo reactor, simulador PRO II
Ya que tenemos listo nuestras corrientes de entrada a los reactores,

proponemos en base a los datos de bibliografia un volumen para nuestro
reactor en nuestro caso dicho volumen sera de 0.1342 m3 obtenidos de la patente
no. US 4,358,618. [8]

Fig. 29.3 Ventana con indicación del volumen propuesto en el segundo reactor, simulador PRO
II
En la figura 30.3 observamos la ventana con los equipos anexados al

diagrama, las corrientes de entrada y salida. En esta figura se muestra que una
vez que tenemos las especificaciones de operación listas es posible proceder a
correr el programa.
Fig. 30.3 Ventana los equipos y especificaciones de operación, simulador PRO II

El programa nos indica que una vez corrido, si las figuras del diagrama
se tornan de color azul el proceso es correcto y en este momento se empiezan a
generar los resultados los cuales tendremos que analizar.
Fig. 31.3 Ventana con indicación de que el proceso es correcto, simulador PRO II
4. TABLAS DE RESULTADOS
Datos en el Reactor 1: Oxidador (Semi-batch)
Tabla No.11 temperatura y presión en las entradas y salidas del primer reactor
ENTRADA SALIDA
ALIMENTACION S1, S2 S3
TEMPERATURA (°C) 86.13 212.86
PENSION (Kg/cm2) 1.0332 1.0332
Tabla No.12balance de masa en el primer reactor

COMPONENTE ALIMENTACIÓN PRODUCTO
(KG/HR) (KG/HR)
HIDROPERÓXIDO DE 0 1745.7037
CUMENO
OXIGENO 491.23 124.1958
CUMENO 1842.1 463.4305
TOTAL 2333.33 2333.33

Datos en el Reactor 2: Convertidor (CSTR)
Tabla No.13 temperatura y presión en las entradas y salidas del segundo reactor
ENTRADA SALIDA
ALIMENTACIÓN S3,S5
MEZCLA DEL S4
PRODUCTO
TEMPERATURA (ºC) 123.43 123.43
PRESIÓN (Kg/cm2) 1.0332 1.0332
Tabla No.14 balance de masa en el segundo reactor
COMPONENTE ALIMENTACIÓN PRODUCTO

(KG/HR) (KG/HR)
HIDROPEROXIDO DE 1745.7037 361.3414
CUMENO
FENOL 0 423.6161
ACETONA 0 24.4579
ACETOFENONA 0 17.6744
ALFA-METIL-ESTIRENO 0 1007.8154
HIDROGENO 0 17.1920
OXIGENO 124.1945 13.0876
ACIDO SULFURICO 13424.9972 13424.9972
METANOL 0 4.7134
CUMENO 463.4277 463.4277
TOTAL 15758.3231 15758.3231

5. ANALISIS DE RESULTADOS
En este trabajo se realizó la simulación del proceso de obtención de fenol,

mediante la oxidación de cumeno en el primer reactor SEMI-BATCH,
posteriormente el producto de hidroperóxido de cumeno se alimentó a un
segundo reactor CSTR, donde se llevó acabo la reacción de conversión, en
presencia de un catalizador (ácido sulfúrico diluido al 10%), cabe mencionar
que en el primer reactor la presión de operación fue constante, no así la
temperatura. Y para el segundo reactor ambas variables (temperatura y
presión) fueron constantes. Lo que conduce a establecer que el segundo reactor
trabaja de forma isotérmica; con lo que respecta al volumen que nos arrojó el
simulador PRO II para el primer reactor es de 5.35 m3 esto es 5350 litros para el
primer reactor, siendo el volumen del segundo reactor el que se propuso en la
simulación siendo este de 0.1342 m3. Recordemos que el segundo reactor es de
tipo CSTR y en él se hace la reacción de conversión del HPC por lo que hablar
de 134.2 litros es aceptable.
Podemos observar que en el primer reactor la temperatura de entrada

con respecto a la temperatura de salida aumenta de forma trascendente, esto es
casi 3 veces la inicial, lo que corrobora lo mencionado anteriormente que la
primera reacción es altamente exotérmica. En lo que respecta a la presión
permanece constante esto debido a que por ser un reactor semi-batch nos
encontramos extrayendo el componente que nos interesa para la reacción de
obtención de fenol, por lo cual no registra un cambio en esta condición de
operación.
De lo anterior se extrae que la forma de operar del primer reactor es

adiabática por ello es que ocurre el cambio de temperatura, el valor de la ΔH
que nos arrojó el simulador es de – 0.2265 M*Kcal / hr, recordamos también que
el signo negativo de esta ΔH indica que la reacción es exotérmica, esto es que
genera energía cuando se lleva a cabo.
Con los datos de las tablas de resultados podemos calcular la conversión

del cumeno en el primer reactor y haciendo el cálculo obtenemos que la
conversión de cumeno que se oxida a HPC es de 74.82 %, lo cual nos lleva a
decir que esta conversión es buena, esto debido a que en la realidad obtener
conversiones de aproximadamente 75 % nos sugiere que el proceso es rentable,
desde luego debes tomar en cuenta que no todo el HPC que se forma es
convertido al producto de interés, en nuestro caso Fenol.
En la tabla No.12 podemos el balance de masa del primer reactor (reactor

oxidador), en el cual podemos ver que se cumple el principio de conservación
de la masa, en donde la masa total de los reactivos es igual a la masa total de los

productos, mismo caso nos muestra la tabla No. 14 pero para el balance de
masa en el reactor dos, cumpliendo de igual forma el principio de conservación
de la masa. Esto nos da la seguridad de la veracidad de los resultados arrojados
por el simulador PRO II.
Podemos observar que en el segundo reactor la temperatura y presión en

la entrada y en la salida se mantienen constantes, es decir, el proceso se lleva a
cabo de forma isotérmica e isobárica. Recordemos que en el segundo reactor se
realizó la reacción del HPC en presencia de ácido sulfúrico al 10% (como
catalizador), como resultado de esta reacción se obtuvieron una mezcla de
compuestos como lo es el Fenol (producto principal), Acetona, Acetofenona,
Alfa-metil-estireno y Metanol. De lo anterior podemos extraer que en relación a
la valor de la ΔH que nos arrojó el simulador que es de 0.4015 M*Kcal / hr, la
reacción es endotérmica, por tal motivo a este reactor se le necesita suministrar
energía para que se lleve a cabo dicho proceso, este calor a suministrar se puede
obtener por medio de un sistema de intercambio térmico (una chaqueta o un
serpentín).
El simulador PRO II arroja los datos necesarios para calcular la

conversión del HPC la cual fue de 85.66%, pero solo una parte de esta
conversión se transforma en nuestro producto principal (fenol), por su puesto
hay otros productos que dependiendo de su utilidad pueden o no
comercializarse.

Conclusiones
El PRO II es un paquete adecuado para la simulación de procesos como

el de este trabajo, que fue la obtención de fenol a partir de la oxidación de
cumeno, en dos etapas de reacción.
Este simulador nos permite seleccionar, de las rutas ya existentes en el

mercado o bien alguna ruta experimental, la más adecuada para obtener un
producto específico, este paquete nos permite manipular las condiciones de
operación y obtener resultados, lo cual tendría complicaciones y costos si se
llevara a cabo de forma experimental (en la planta).
Ahora que ya se ha realizado la simulación y el diseño de los reactores,

se puede concluir de forma breve que la opción de oxidación de cumeno para la
obtención de fenol es posible llevarla a cabo a nivel industrial ya que es un
proceso, que además de producir Fenol, genera subproductos muy atractivos
para su comercialización. Además de tener conversiones aceptables el proceso
no requiere de un sistema muy complejo para la separación de los productos en
la reacción y es posible obtener el producto principal y los subproductos con
altas purezas.
El obtener Fenol por medio de la oxidación de cumeno contribuye a

obtener un producto de alta pureza, además de evitar generar productos de
desecho y por el contrario obtener productos muy atractivos.
Este trabajo nos permite conocer más a fondo el simulador PRO II y

observar que el trabajar con el software de este programa, directamente para el
diseño de proyectos o bien para la optimización de proyectos existentes, es muy
sencillo.
Podemos concluir que los objetivos planteados al inicio de este proyecto

se han cubierto ampliamente ya que se logró llevar a cabo la simulación del
diseño del sistema de reacción a través del PRO II

Bibliografía
CASTELLAN, GILBERT “Fisicoquímica”, Segunda edición. Addison Wesley

Iberoamericana
FOGLER, SCOTT H., “Elementos de ingeniería de las reacciones químicas”, Cuarta

Edición, 2008.
JIMENEZ G. ARTURO., “Diseño de procesos en ingeniería química”. Ed. Reverte
LEVENSPIEL, O., “Ingeniería de las reacciones químicas”, 3era edición.

Reverte, 1999
MC CABE., SMITH. “Operaciones básicas de Ingeniería Química” Ed. Reverte
PERRY, H. JOHN., “Manual del ingeniero químico” 6ta edición, Tomo I y II
RAMIREZ L. ROMAN. “Cinética química y catálisis”. Ed. IPN, 2007
RAMIREZ L. ROMAN. “Diseño de reactores ideales para reacciones homogéneas” Ed.

IPN, 2008
SMITH, J. M., VAN HESS H.C., “Introducción a la termodinámica en ingeniería”

Mc Graw Hill, 1980
Chemical Engineer’s Handbook 7th Edition – Robert H. Perry.
Bibliografía en la red
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i0C&pg=PA332&lpg=PA332&dq=descripcion+del+proceso+de+raschig+hooke
r&source=bl&ots=5WH-
P39kDH&sig=r8XpOTAsZzAoERBJT0vQwUNO33s&hl=es&sa=X&ei=r2aCUp
OeMIbN8AHOmYHoAg&ved=0CCsQ6AEwAA#v=onepage&q=descripcion%
20del%20proceso%20de%20raschig%20hooker&f=false

[3]----http://www.sc.ehu.es/iawfemaf/archivos/materia/00171211.htm
[4]----http: // bibing.us.es/ proyectos/ abreproy/ 4382/ fichero/
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[5]----http://nj.gov/health/eoh/rtkweb/documents/fs/0543sp.pdf
[6]----http://www.minambiente.gov.co/documentos/Guia4.pdf
[7]----http://www.kpatents.com
[8]----http://www.freepatentsonline.com/4358618.html
[9]----http://galeon.com/jackzavaleta/balw7.pdf
[10]----http://www.insht.es/ portal /site /Insht /
menuitem.a82abc15915c8090128caz10060961ca /
?vgnextoid=4458908b51593110VgnVCM100000dc0ca8c0RCRD

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCION PARA LA

TESIS QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

IRVING RODRIGO LOPEZ PEINADO

Dr. ROMAN RAMIREZ LOPEZ

MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2013

“ DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCION PARA LA OBTENCION DE FENOL A PARTIR DE LA

Tabla No.1 Identificación de los equipos, proceso Raschig – Hooker 13

Tabla No.2 1identificacion de los equipos, proceso Clorobenceno 15

Tabla No.3Ventajas del proceso de obtención de fenol, vía oxidación de cumeno 17

Tabla No.4 1identificacion de los equipos, proceso Oxidación de Cumeno 18

Tabla No.5 Datos experimentales para la reacción de oxidación de cumeno 22

Tabla No.6 Datos experimentales para la reacción de oxidación de cumeno

Tabla No.7 Valores de la constante de velocidad de reacción 1er orden 23

Tabla No.8 Valores de la constante de velocidad de reacción 2do orden 24

Tabla No.9 Valores de la constante de velocidad de reacción 3er orden 24

Tabla No.10 Valores k de reacción experimentales de la patente US 4,358,618 27

Tabla No.12balance de masa en el primer reactor 44

Tabla No.14 balance de masa en el segundo reactor 45

Fig. 1.1 Estructura del fenol 7

Fig. 2.1 Producción de Fenol, vía proceso Raschig – Hooker 13

Fig. 3.1 Producción de Fenol, vía Clorobenceno 15

Fig. 4.1 Producción de Fenol, vía Oxidación de Cumeno 18

Fig. 1.2 Reacción de oxidación de cumeno en presencia de carbonato de sodio

Fig. 2.2 Reacción de conversión de hidroperóxido de cumeno en presencia

Diseño del sistema de reacción para la producción de Fenol 1

“ DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCION PARA LA OBTENCION DE FENOL A PARTIR DE LA

Fig. 3.2 Reacción de conversión de hidroperóxido de cumeno en presencia

Fig. 4.2 Reacción de conversión de hidroperóxido de cumeno en presencia

Fig. 1.3 Ventana principal del software del simulador PRO II 30

Fig. 3.3 Ventana con la selección de las conexiones de entradas y salidas de

Fig. 5.3 Ventana con la selección de los componentes, simulador PRO II 32

Fig. 7.3 Ventana con la selección del método termodinámico a utilizar,

Fig. 8.3 Ventana con la selección de las reacciones, simulador PRO II 33

Fig. 9.3 Ventana con la indicación de las reacciones y productos a obtener,

Fig. 10.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la

Fig. 11.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la

Fig. 12.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la

Fig. 13.3 Ventana con la selección del coeficiente estequiometrico para la

Fig. 14.3 Ventana con la selección de las condiciones de presión y temperatura

Fig. 15.3 Ventana con la selección del componente de la corriente S1,

Fig. 16.3 Ventana con la selección de las condiciones de presión y

Fig. 17.3 Ventana con la selección del componente de la corriente S2,

Diseño del sistema de reacción para la producción de Fenol 2

“ DISEÑO DEL SISTEMA DE REACCION PARA LA OBTENCION DE FENOL A PARTIR DE LA

Fig. 18.3 Ventana descripción de la reacción en el primer, simulador PRO II 38

Fig. 19.3 Ventana con la selección de la reacción y el método de cálculo

Fig. 20.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para el

Fig. 22.3 Ventana con la selección de las condiciones de presión y

Fig. 23.3 Ventana con la selección del componente de la corriente S5,

Fig. 24.3 Ventana descripción de la reacción en el segundo reactor,

Fig. 25.3 Ventana con la selección de las reacciones y el método de

Fig. 26.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para

Fig. 27.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para

Fig. 28.3 Ventana con indicación del factor pre-exponencial para

Fig. 29.3 Ventana con indicación del volumen propuesto en el segundo

Fig. 30.3 Ventana los equipos y especificaciones de operación,

Fig. 31.3 Ventana con indicación de que el proceso es correcto,