1080215611

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
ELABORACIÓN DE MATERIALES BASE CEMENTO

AUTO-LIMPIANTES Y CON BAJA EXPANSIÓN TÉRMICA A
TEMPERATURA AMBIENTE
POR
ERIC ENRIQUE SÁNCHEZ DÍAZ
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRÍA EN CIENCIAS CON ORIENTACIÓN EN MATERIALES
DE CONSTRUCCIÓN
NOVIEMBRE 2013
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
INSTITUTO DE INGENIERÍA CIVIL
SUBDIRECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
TESIS
ELABORACIÓN DE MATERIALES BASE CEMENTO

AUTO-LIMPIANTES Y CON BAJA EXPANSIÓN TÉRMICA A
TEMPERATURA AMBIENTE
POR
ARQ. ERIC ENRIQUE SÁNCHEZ DÍAZ
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRÍA EN CIENCIAS CON ORIENTACIÓN EN MATERIALES
DE CONSTRUCCIÓN
NOVIEMBRE 2013
Elaboración de materiales base cemento auto-limpiantes
y con baja expansión térmica a temperatura ambiente
Aprobación de la Tesis:
__________________________________________________________
Dr. Isaías Juárez Ramírez
Director de tesis
__________________________________________________________
Dr. Christian Gómez Solís
Revisor
__________________________________________________________
Dra. Bertha Alicia Vázquez Mandes
Revisor
__________________________________________________________
Dr. Pedro Leobardo Valdez Tamez
Subdirector de estudios de posgrado
ii
Dedicatorias
A mis padres,
por el apoyo que me han brindado
durante toda mi vida.
A mis hermanos,
por su apoyo y comprensión.
iii
Agradecimientos
En primer término a Dios, el alfa y el omega de todo lo que hacemos. Gracias Señor, por
darme tantas oportunidades.
Mi más sincero agradecimiento a TODAS las personas que me han brindado su apoyo y
colaboración, durante la realización de esta tesis.
A mi familia, por la enseñanza recibida y por estar ahí en el camino en cada momento;
por su apoyo emocional y espiritual durante todo este tiempo.
También doy gracias al Dr. Isaías Juárez Ramírez, asesor de este trabajo de
investigación, por ofrecerme esta gran oportunidad y confiar en mí, entonces y ahora, y por la
ciencia que me ha enseñado.
Al Dr. Christian Gómez Solís, por el tiempo que me ha dedicado durante estos 2 años, y
estar ahí en cada paso del proyecto, y por sus ideas.
A la Doctora Bertha Alicia Vázquez Méndez, por su objetividad y aporte como revisora
de este trabajo.
A los doctores que fungieron como profesores en diferentes etapas que duró mi
formación de posgrado y por el conocimiento transmitido.
iv
Al personal del laboratorio de Ecomateriales y Energía del Instituto de Ingeniería Civil,
FIC-UANL, por su tiempo, apoyo y disposición en el desarrollo de este proyecto, además de su
compañerismo y amistad.
Al personal de los laboratorios de Investigación de Materiales de Construcción y
Tecnología del concreto, por su disposición y atención durante el desarrollo de este proyecto,
en especial, a Gumaro Tovar.
También agradezco al CONACYT la beca otorgada y al PAICYT, por el apoyo a esta
investigación.
A la Subdirección de Estudios de Posgrado de la FIC-UANL, a cargo del doctor Pedro
Valdez, por el apoyo brindado.
Un muy especial agradecimiento a mis compañeros y amigos, que no sólo me
brindaron un apoyo moral, sino que también hicieron gratificante mi estancia en esta
institución; a los M. C: Alejandro Herrera, Anayanci Campos, Héctor Campos, Miguel Ruz,
Ricardo de León y Xiomara García; a los ingenieros Cesar Aguilar, Claudia Compeán, Dania
Cárdenas, Enrique Armendariz, María Leyva, Mirna Guevara, Octavio Rivera y Rubén Ahumada;
a los L.Q.I. Ali Huerta, Isidro de León y Omar Ali; a la Q.F.B. Lucero Serrato y a la alumna Cecilia
Castillo. Perdón si se me olvidaron algunos nombres pero muchas gracias a todos por estar ahí
en cada paso de este camino.
v
Contenido
Índice General
Página
Capítulo 1: Introducción y antecedentes. 1
1.1. Generalidades de materiales base cemento. 1
1.2. Propiedades del proceso de fotocatálisis. 5
1.2.1. Remoción de contaminantes orgánicos. 8
1.3. Materiales empleados para eliminar contaminantes o inducir la 10
propiedad auto-limpiante.
1.3.1. Dióxido de titanio (TiO2). 12
1.3.2. Óxido de zinc (ZnO). 14
1.3.3. Materiales compuestos SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 15
1.4. Ejemplos de edificaciones auto-limpiantes. 17
1.5. Materiales base cemento con baja expansión térmica. 24
1.5.1. Expansión térmica negativa. 29
1.5.2. Ejemplos de materiales con baja expansión térmica. 31
Capítulo 2: Protocolo. 35
2.1. Justificación. 35
2.2. Hipótesis. 36
2.3. Objetivos de esta investigación. 37
Capítulo 3: Método experimental. 38

3.1. Preparación de los materiales utilizados como materia prima para la 38
elaboración de morteros auto-limpiantes y con baja expansión térmica.
3.2. Síntesis de los compuestos: SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 39
3.3. Síntesis del alumino-silicato de litio (LiAlSiO4). 40
3.4. Elaboración de morteros auto-limpiantes y con baja expansión térmica. 41
3.5. Caracterización estructural de la materia prima y los morteros 45
preparados.
3.5.1. Difracción de rayos-X en polvos (DRX). 45
3.5.2. Microscopia electrónica de barrido (MEB). 46
3.6. Evaluación de las propiedades fisicoquímicas de la materia prima y de los 47
vi
Contenido
morteros preparados.
3.6.1. Tiempo de fraguado. 48
3.6.2. Porosidad. 51
3.6.3. Determinación del Eg. 52
3.6.4. Área superficial específica (SBET). 53
3.7. Evaluación de las propiedades térmicas y mecánicas. 54
3.7.1. Evaluación del comportamiento de expansión térmica de los 54
morteros.
3.7.2. Resistencia a la compresión. 57
3.8. Evaluación de la actividad fotocatalítica en la degradación de Rodamina B 57
Capítulo 4: Resultados y discusión. 60

4.1. Análisis estructural de la materia prima para la elaboración de los 61
morteros auto-limpiantes y con baja expansión térmica.
4.1.1. Análisis de difracción de rayos-X y microscopia electrónica de 61
barrido del SiC-TiO2.
barrido del SiC-ZnO
barrido del LiAlSiO4.
4.2. Determinación de las propiedades de la materia prima empleada para la 66
elaboración de los morteros auto-limpiantes y con baja expansión
térmica.
4.2.1. Determinación del Eg del SiC-TiO2. 66
4.2.2. Determinación del área superficial específica SBET del SiC-TiO2. 68
4.2.3. Determinación del Eg del SiC-ZnO. 69
4.2.4. Determinación del área superficial específica SBET del SiC-ZnO. 69
4.2.5. Determinación del área superficial específica SBET del LiAlSiO4. 70
4.2.6. Determinación del coeficiente de expansión térmica del LiAlSiO4. 70
4.3. Análisis estructural de los morteros auto-limpiantes. 71
4.3.1. Composición de fases (DRX), morteros con TiO2. 71
4.3.2. Composición de fases (DRX), morteros con ZnO. 75
4.3.3. Composición de fases (DRX), morteros con SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 76
vii
Contenido
4.3.4. Microestructura de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 77

4.3.4.1. Morteros con TiO2. 80
4.3.4.2. Morteros con ZnO. 84
4.3.4.3. Morteros con SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 87
4.4. Determinación de las propiedades fisicoquímicas de los morteros auto- 89
limpiantes.
4.4.1. Tiempo de fraguado de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC- 89
ZnO.
4.4.2. Porosidad de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 91
4.4.3. Área superficial específica (SBET) de los morteros con TiO2, ZnO, 93
SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
4.4.4. Eg de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 96
4.5. Determinación de las propiedades térmicas y mecánicas de los morteros 100
auto-limpiantes.
morteros con TiO2.
morteros con ZnO.
morteros con SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
4.5.4. Resistencia a compresión de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y 107
SiC-ZnO.
4.6. Evaluación de la actividad fotocatalítica en la degradación de Rodamina B 109
4.7. Análisis estructural de los morteros con baja expansión térmica. 115
4.7.1. Composición de fases (DRX). 115
4.7.2. Morfología. 117
4.8. Determinación de propiedades fisicoquímicas de los morteros con baja 119
expansión térmica.
4.8.1. Tiempo de fraguado. 119
4.8.2. Porosidad. 120
4.8.3. Área superficial específica (SBET). 121
4.8.4. Eg de los morteros. 123
4.9. Determinación de las propiedades térmicas y mecánicas de los morteros 125
viii
Contenido
con baja expansión térmica.

4.9.1. Comportamiento térmico lineal de morteros con LiAlSiO4. 125
4.9.2. Resistencia a compresión. 127
4.10. Evaluación de la actividad fotocatalítica de los morteros con 128
LiAlSiO4.
Conclusiones y recomendaciones. 132

Bibliografía 135
Apéndice I 141
Apéndice II 157
Apéndice III 159
Resumen autobiográfico 164
ix
Resumen
RESUMEN
Tesista: Eric Enrique Sánchez Díaz Fecha de Graduación: octubre de 2013
Licenciatura en la División Académica de Ingeniería y Arquitectura de la

Universidad Juárez Autónoma de Tabasco
Maestría: Facultad de Ingeniería Civil, Instituto de Ingeniería Civil. Universidad

Autónoma de Nuevo León
Título del Estudio: Elaboración de materiales base cemento auto-limpiantes y con

baja expansión térmica a temperatura ambiente.
Número de páginas: 164 Candidato para el grado de Maestría en Ciencias con

Orientación en materiales de Construcción.
Área de Estudio: Materiales de Construcción
Propósito y método del estudio: Los materiales base cemento, tienden a presentar
diversos deterioros por presencia de contaminantes atmosféricos, aunado a las
características como: rugosidad, porosidad y composición mineralógica; el proceso
de deterioro se ve acelerado y con ello la reducción de la vida útil del material. En
este trabajo se trató de desarrollar materiales base cemento, auto-limpiantes y que
tengan baja expansión térmica, para lograr una mayor vida útil y durabilidad. Se
obtuvieron y caracterizaron las materias primas, para la elaboración de mezclas
cementantes que contenían material fotocatalítico: TiO2, ZnO, SiC-TiO2 o SiC-ZnO.
Posterior a la elaboración y curado de los morteros, se evaluó sus propiedades,
incluyendo la evaluación de la actividad fotocatalítica por medio de la decoloración
de Rodamina B en solución y por impregnación en los morteros. Los morteros con
mayor eficiencia fotocatalítica se prepararon con un LiAlSiO4, esto con el fin de
evaluar la variación de expansión térmica, así como la actividad fotocatalítica.
Además, se analizó las propiedades y comportamiento de los morteros, para así
determinar las mejores condiciones de preparación de morteros auto-limpiantes y
x
Resumen
Contribuciones y Conclusiones: En los diversos ensayos realizados se pudo apreciar, en

general, que es posible la fabricación de materiales cementantes con propiedad de
auto-limpieza, con baja expansión térmica, sin que sus propiedades sufran cambios
significativos en comparación con el mortero de referencia.
FIRMA DEL ASESOR:
xi
Contenido
Índice de tablas
Página
Tabla 1 Composición del concreto utilizado en los paneles de la Iglesia Dives 18
in Misericordia
Tabla 2 Coeficientes de expansión térmica a baja temperatura. 27
Tabla 3 Valores de la efectividad obtenida al agregar metilcelulosa y látex a 33
elementos de cemento con relación al coeficiente de expansión
térmica.
Tabla 4 Proporcionamiento para la mezcla de referencia 42
Tabla 5 Resumen de las mezclas elaboradas. 43
Tabla 6 Composición de óxidos del cemento Portland Ordinario (CPO 40) 60
utilizado.
Tabla 7 Coeficientes de expansión térmica de ß-espodumeno, petalita y ß- 72
eucriptita
Tabla 8 Tiempos de fraguado de las diferentes mezclas preparadas con 89
porcentajes variados de material fotocatalítico.
Tabla 9 Valores de porosidad obtenidos. 92
Tabla 10 Área superficial de las muestras con diferentes porcentajes de 95
fotocatalizador.
Tabla 11 Valores de Eg para los morteros con material fotocatalítico, en 98
condiciones ambientales y secado al horno.
Tabla 12 Valores de coeficiente de expansión térmica de muestras con TiO2 y 101
muestra de referencia
Tabla 13 Valores de coeficiente de expansión térmica de muestras con ZnO y 104
muestra de referencia
Tabla 14 Valores de coeficiente de expansión térmica de muestras con SiC-TiO2 106
y SiC-ZnO y muestra de referencia
Tabla 15 Valores de CET de 28 a 100°C de morteros con humedad ambiental en 106
comparación con morteros que han tenido un tratamiento térmico
previo.
Tabla 16 Valores de resistencia a compresión obtenidos por cada una de las 108
mezclas
xii
Contenido
Tabla 17 Porcentaje de decoloración de las soluciones de Rodamina B a 5 ppm 112

en cada mortero y en los procesos de fotólisis y absorción.
Tabla 18 Constante de velocidad k y t½ de las reacciones en los morteros con 113
fotocatalizador adicionado
Tabla 19 Porcentaje de decoloración de Rodamina B impregnada en placas de 114
mortero.
Tabla 20 Constantes de velocidad (k) y tiempo de vida media (t1/2) de la 115
Rodamina B sobre la superficie de morteros.
Tabla 21 Tiempo de fraguado de los morteros con LiAlSiO4 en comparación con 120
los morteros sin alumino-silicato de litio.
Tabla 22 Valores de porosidad correspondientes a los morteros con LiAlSiO4 121
Tabla 23 Área superficial específica de morteros con y sin LiAlSiO4 122
Tabla 24 Valores de Eg para los morteros con material fotocatalítico y LiAlSiO4 124
en condiciones ambientales y secado al horno.
Tabla 25 Valores de CET para los morteros con LiAlSiO4. 126
Tabla 26 Comparación de CET obtenido entre morteros con y sin LiAlSiO4 de 126
28 a 100°C.
Tabla 27 Comparación de los valores de resistencia por cm2, de los morteros 128
con y sin LiAlSiO4.
Tabla 28 Porcentajes de decoloración de Rodamina B a 5ppm por morteros con 129
LiAlSiO4.
Tabla 29 Porcentajes de decoloración de las placas de morteros impregnados 130
con Rodamina B.
xiii
Contenido
Índice de figuras
Página
Figura 1 Gráfico de reacción de un catalizador. 6
Figura 2 Espectro de radiación en función de su longitud de onda. 7
Figura 3 Formación de los pares electrón hueco del TiO2 y migración de los 9
electrones y los huecos a la superficie del semiconductor.
Figura 4 Captura de los electrones y los huecos por especies adsorbidas, y 9
combinación de las dos acciones producidas.
Figura 5 Banda de energía prohibida, conductores semiconductores y aislantes 10
Figura 6 Esquema de fotocatálisis en una superficie con óxido de titanio. 13
Figura 7 Estructuras cristalinas de ZnO: (a) sal de roca cúbica, (b) blenda de zinc 15
cúbica y (c) wurzita hexagonal. Las esferas sombreadas en gris y negras
representan átomos de Zn y O, respectivamente.
Figura 8 )glesia Dives in Misericordia , en Roma, primera prueba con el uso de 18
un fotocatalizador en un material base cemento.
Figura 9 Detalle de los paneles prefabricados que componen la fachada. 19
Figura 10 Gráficas de evolución del color de los paneles prefabricados de una 20
fachada con el paso de los años.
Figura 11 Ciudad de la Artes de Chambery (Fuente: Catalogo TX Active®, 21
Italcementi).
Figura 12 Túnel de Vía Porpora Milán, colocación de un pavimento de concreto con 22
TiO2.
Figura 13 Estructura de la molécula de agua. 28
Figura 14 Diagrama de fases del sistema Li2O • Al2O3 • SiO2 según Hatch y Roy. 30
Figura 15 Difractograma de TiO2 depositado sobre SiC por molienda mecánica y 62
tratamiento térmico a 450°C.
Figura 16 Micrografías de SiC-TiO2. 62
Figura 17 Difractograma de ZnO depositado sobre SiC por molienda mecánica y 63
tratamiento térmico a 450°C.
Figura 18 Micrografías de SiC-ZnO. 64
Figura 19 Difractograma teórico y experimental del LiAlSiO4 sintetizado. 65
Figura 20 Micrografías del LiAlSiO4, sintetizado por estado sólido a 1200°C. 65
xiv
Contenido
Figura 21 Espectro de absorbancia del material compuesto SiC-TiO2 vs el TiO2 66

utilizado.
Figura 22 Gráfica de las bandas de energía del TiO2 y del SiC y la interacción entre 67
ellas.
Figura 23 Espectro de absorbancia del material compuesto SiC-ZnO vs el ZnO 69
utilizado.
Figura 24 Arriba la gráfica de porcentaje de cambio lineal (PLC) que presentó la 71
muestra de temperatura ambiente a 200°C y en la parte inferior los
valores de PLC convertidos a una curva de CTE.
Figura 25 Difractograma de la muestra M1 (muestra de referencia), se muestran 73
las fases presentes en un ángulo 2 Theta de 10 a 70°.
Figura 26 Difractograma de la muestras M2, M3 y M4 comparados con la muestra 74
de referencia M1.
Figura 27 Difractograma de las muestras M5, M6 y M7 con respecto a la muestra de 75
referencia M1.
Figura 28 Difractograma de M8 y M9 comparados con la muestra de referencia. 76
Figura 29 Difractograma muestra M10 y M11. 77
Figura 30 Micrografía con mapeos de la muestra e referencia (M1). 78
Figura 31 Fases hidratadas en la muestra de referencia (M1). 79
Figura 32 Micrografías de muestras de morteros con TiO2. 81
Figura 33 Estructura cristalina de Etringita a la izquierda y a la derecha estructura 82
cristalina de Etringita con posible sustitución de iones de Al por Ti.
Figura 34 Mapeos realizados en los morteros con TiO2. 83
Figura 35 Micrografías de muestras de morteros con ZnO. 85
Figura 36 Distribución del Zn en muestras M5, M6 y M7, 0.5, 1 y 5%, 86
respectivamente.
Figura 37 Micrografías de muestras con SiC-TiO2. 87
Figura 38 Micrografías de muestras con SiC-ZnO. 88
Figura 39 Gráfico de porosidad abierta y cerrada de los diferentes morteros. 93
Figura 40 Gráfico de absorción desorción de la muestra M1. 94
Figura 41 Tipos de isotermas de acuerdo a la clasificación de Brunauer. 94
Figura 42 Diagrama de Tauc de la muestra de referencia en condiciones 97
ambientales y secado al horno a 100°C ± 5°C.
xv
Contenido
Figura 43 Brecha de energía del mortero M1 graficado por medio del coeficiente de 98
absorción , señalando el tipo de brecha en los valores de Eg marcados
en el diagrama de Tauc.
Figura 44 Gráfico con los valores de Eg de los diferentes morteros, marcando con el 99
límite entre la región ultravioleta y visible.
Figura 45 Comportamiento térmico lineal de las muestras con TiO2 en relación con 100
la muestra de referencia señalando el área de cambio de
comportamiento.
Figura 46 Curvas de pérdida de peso para C4AH, monosulfato y Etringita (TG. 102
10°C/min).
Figura 47 Comportamiento térmico lineal de las muestras con ZnO en relación con 104
la muestra de referencia señalando el área de cambio de
comportamiento.
Figura 48 Comportamiento térmico lineal de las muestras con SiC-TiO2 y SiC-ZnO 105
en relación con la muestra de referencia señalando el área de cambio de
comportamiento.
Figura 49 Gráfico de resistencia a compresión de los morteros con material 108
fotocatalítico adicionado en sustitución de un porcentaje de cemento.
Figura 50 A la izquierda, concentración de Rodamina B a un tiempo de 8 horas y a 109
la derecha porcentaje de decoloración de la solución.
Figura 51 Decoloración de Rodamina B en un periodo de 8 horas en exposición a la 110
luz solar, muestras con TiO2 y referencia.
luz solar, muestras con ZnO y referencia.
luz solar, muestras con SiC-TiO2, SiC-ZnO y referencia.
luz solar, muestras en placas.
Figura 55 Difractogramas de los morteros con LiAlSiO4. 116
Figura 56 Micrografías de la muestra M1 con LiAlSiO4. 117
Figura 57 Micrografías en sección superior de morteros con TiO2 y LiAlSiO4, en 118
sección inferior mortero con ZnO y LiAlSiO4.
Figura 58 Micrografías en sección superior de morteros con SiC-TiO2 y LiAlSiO4, en 119
xvi
Contenido
sección inferior mortero con SiC-ZnO y LiAlSiO4.

Figura 59 Puntos a y b dentro de los poros de materiales con multicapas. 123
Figura 60 Curvas dilatométricas de los morteros con LiAlSiO4. 125
Figura 61 Resistencia a compresión de morteros con LiAlSiO4. 127
Figura 62 Curvas de decoloración de Rodamina B por morteros con LiAlSiO4. 128
Figura 63 Curvas de decoloración de placas de morteros impregnadas con 129
Rodamina B y expuestas al sol en un periodo de 8 horas.
xvii
Capítulo 1 Introducción
Capítulo 1: Introducción y antecedentes
1.1 Generalidades de materiales base cemento
En el área de la construcción existe una amplia gama de materiales utilizados, pero
el cemento como materia prima es uno de los de mayor uso en la actualidad, con una
producción reportada en el año 2000, por encima de los 1.5 billones de toneladas al año
[1].
El cemento es un material inorgánico que tiene la propiedad de reaccionar al
contacto con el agua, generándose un proceso de precipitación y nucleación de los granos
de cemento, formando con ello fases hidratadas [2].
En la química del cemento se utiliza de modo habitual la siguiente notación
abreviada para referirse a los distintos compuestos del cemento: C= CaO, A= Al2O3, F=
Fe2O3, S= SiO2, H= H2O, M= MgO, N= Na2O + K2O, Ŝ = SO3.
Las fases del cemento son principalmente silicatos de calcio denominados alita
(C2S) y belita (C3S), pero no son éstas las únicas fases; ya que, en menor porcentaje,
también se compone de aluminato tricalcico (C3A) y ferro-aluminato-tetracalcico (C4AF),
además de un porcentaje de yeso (CaSO4) [1].
Cada una de las fases le confiere una propiedad específica al cemento en estado
fresco, es decir, desde el momento del mezclado hasta el endurecimiento del material,
1
pasando por un proceso de fraguado, que es el proceso donde ocurren todas las reacciones
de hidratación.
El C2S, al reaccionar con el agua, forma silicato de calcio hidratado (C-S-H) y, en
menor cantidad, forma Portlandita, Ca(OH)2. Por su parte, el C3S, al igual que la fase
anterior, forma C-S-H pero es mayor su contribución a la formación de Portlandita [2].
2 C3S + ( → C3S2H3 + 3 CH
2 C2S + ( → C3S2H3 + CH
El C3A es la fase de mayor velocidad de reacción y con ello la que proporciona la
estabilidad del compuesto en las primeras horas. El aluminato tricálcico (C3A), al
combinarse con yeso y agua, produce la Etringita.
C3A · CaŜO4 · 15 H2O → C6AŜ3H32
Y el aluminato de calcio con la Etringita y con agua se convierte en Monosulfato:
2 C3A + C6AŜ3H32 + ( → C4AŜH12
El aluminato tricálcico (C3A) con el hidróxido de calcio Ca(OH)2 y con agua, se convierte en
aluminato de calcio hidratado:
C3A + ( → C4AH13 + C2AH8 + calor
C4AH13 + C2AH8 → C3AH6 + 9 H
2
Por su parte el C4AF proporciona el color del material, de ahí que, en la ausencia de
esta fase, el cemento será blanco. Esto en menor medida, contribuye a la formación de
geles y otras fases de calcio hidratado [3].
C4AF + 2 CH + 10 ( → C3 (A, F) H6
En general, los materiales base cemento tienen características mineralógicas que
dependen del tipo de cemento cuya clasificación se otorga según su composición, es decir,
según la variación en la proporción de sus fases. Además, todos los materiales base
cemento presentan superficies rugosas; esto debido a que son materiales porosos y pueden
presentar variaciones de color, dependiendo de la cantidad de hierro u otros minerales
presentes.
Aunque estas propiedades en los materiales base cemento pueden ser causa del
deterioro de los mismos, para una mayor porosidad se asocia menor resistencia mecánica.
Esta propiedad física puede verse disminuida conforme aumente la porosidad del material,
es decir, una porosidad capilar o porosidad abierta permite el ingreso de agentes externos
que se encuentran en el medio circundante y que, una vez localizados en el interior de la
matriz cementante, pueden generar reacciones con las fases formadas, generando su
desestabilización y la formación de nuevas fases.
Con lo anterior, se verán alteradas las propiedades del material final, provocando
generalmente mecanismos de fallas en el mortero o el concreto en cuestión.
3
La porosidad, además, confiere rugosidad al material que, aunado a la composición
mineralógica, permite el depósito seco y húmedo de contaminantes atmosféricos en la
superficie del material. Aunque en muchos casos no migre al interior en la matriz
cementante, sí afectará las propiedades del material base cemento, alterando sus
propiedades físicas y mecánicas con variaciones, según sea la naturaleza del contaminante:
gas (deposición seca) o disoluciones de sales (deposición húmeda) [4].
Los agentes externos al material, según el tipo de aplicación y el sitio de exposición,
generarán procesos de deterioro en el material cuya matriz aglomerante sea el cemento.
En la actualidad se realizan diversos trabajos para evitar el deterioro de los materiales de
construcción por efectos de compuestos relacionados en el medio en el que se encuentren;
se agregan aditivos, pinturas, selladores o impermeabilizantes vinílicos o asfálticos. Sin
embargo, esto no es suficiente, ya que además del alto costo que implica, algunos de estos
materiales provocan daño al medio ambiente.
En los últimos años, se han empleado tecnologías emergentes que han contribuido
a la limpieza del medio ambiente de manera favorable. En particular, la fotocatálisis
heterogénea surge como una alternativa tecnológica que busca proveer propiedades de
auto-limpieza a los materiales base cemento, contribuyendo con ello al desarrollo de las
nuevas edificaciones sustentables e inteligentes [5].
La fotocatálisis heterogénea pertenece a los denominados procesos avanzados de
oxidación PAO’s , que están basados en materiales semiconductores, factibles para la
degradación de determinadas sustancias, en función de la intensidad de luz que reciben
[6].
4
En la última década se ha propuesto el uso de semiconductores fotocatalíticos que
permitan lograr una propiedad de auto-limpieza en los materiales de construcción. En el
caso de matrices cementantes, uno de los materiales probados ha sido el dióxido de titanio
(TiO2), por su capacidad fotocatalítica al ser irradiado con luz UV [7].
1.2 Propiedades del proceso de fotocatálisis.
Uno de los procesos químicos más estudiados, en el nivel mundial, es la catálisis,
donde se busca modificar la velocidad de una reacción, ya sea aumentándola o
disminuyéndola, mediante la incorporación de un agente llamado catalizador. Una
sustancia puede considerarse como catalizador cuando acelera una reacción química sin
ser consumido como un reactivo, es decir, que aparece en la expresión de la velocidad que
describe una reacción térmica sin aparecer en la ecuación estequiométrica [8].
Una reacción puede llevarse a cabo en una, dos o tres etapas denominadas
elementales, durante las cuales participan las moléculas de los reactivos. En general,
existirá una etapa más lenta que las otras y será ésta la que determine la velocidad global
de la transformación. Catalizar una reacción implica reemplazar este paso por varias
etapas más rápidas que se llevan a cabo sólo en presencia del catalizador. Esto significa
que la intervención del catalizador abre un camino nuevo a la reacción o compuesto de
reacciones elementales con energía de activación menor (Figura 1).
En la práctica, este aumento de velocidad en presencia del catalizador se aprovecha
para obtener la misma velocidad, o ligeramente superior, pero a temperaturas mucho más
bajas que las utilizadas en el caso de la reacción sin catalizador.
5
Figura 1. Gráfico de reacción de un catalizador.
Adicionalmente, lo que resulta en ocasiones mucho más valioso es que por acción
del catalizador se obtienen productos que no pueden obtenerse de otra forma.
De acuerdo con las condiciones en las que se llevan a cabo las reacciones, es posible
separar el fenómeno catalítico en tres dominios independientes: catálisis homogénea,
catálisis heterogénea, y catálisis enzimática.
La catálisis heterogénea se caracteriza porque los catalizadores usados son
insolubles en el medio en el que ocurre la reacción, así que las reacciones, de líquidos o de
gases, suceden en la superficie. Caso contrario a la catálisis homogénea, donde el
catalizador se disuelve en el medio donde se encuentra y, por lo tanto, todos los sitios están
disponibles para que ocurra la reacción [9].
A su vez, dentro de los tipos de catálisis heterogénea, se encuentra la fotocatálisis,
es decir, una reacción catalítica activada por la luz.
6
La ventaja de la fotocatálisis es la propiedad de ser activada por fotones, lo que
permite su activación con lámparas de luz UV o luz visible, como se realiza en la mayoría de
los casos de estudio. También es posible la activación de dicho proceso en la luz solar, esto
debido a que el espectro solar incluye las longitudes de onda correspondientes, tanto a luz
UV como a la luz visible, entre otras (Figura 2).
Figura 2. Espectro de radiación en función de su longitud de onda.
Un fotocatalizador, como bien define su nombre, funciona de igual manera que un
catalizador, pero solamente cuando éste recibe luz en forma de radiación, ya sea solar o
artificial, de una determinada longitud de onda que provoca su activación de manera que
se exciten sus partículas, produciendo el efecto catalítico. Esta cualidad la presentan
principalmente los materiales semiconductores, pero no todos tienen la misma efectividad
como fotocatalizadores.
Entonces, la fotocatálisis se puede definir como la aceleración de una fotorreacción
por la presencia de un catalizador. Esta definición incluye la fotosensibilización, un proceso
por el cual una alteración fotoquímica se produce en una entidad molecular, como un
resultado de la absorción inicial de la radiación por otra entidad molecular llamada el foto-
sensibilizador. Este proceso excluye la foto-aceleración de una reacción térmica
estequiométrica, con independencia de si se produce en una solución homogénea o en la
7
superficie de un electrodo del sistema de iluminación. De lo contrario, cualquier
fotorreacción sería catalítica.
Dependiendo de la fotorreacción específica, el catalizador puede acelerar la
fotorreacción por la interacción con el sustrato en su suelo o estado excitado y/o con un
fotoproducto primario [8].
Cuando la luz es absorbida por el catalizador, el sistema representa una
fotorreacción sensible que puede ocurrir a través de dos formas diferentes:
1. A través de la transferencia de energía, mediante la formación de un estado
activado de la sustancia reaccionante de interés, que se oxida más fácilmente que
su estado fundamental.
2. A través de la transferencia de electrones, al actuar, ya sea como un donante o
aceptor de electrones.
1.2.1 Remoción de contaminantes orgánicos.
El proceso de fotocatálisis comienza cuando el semiconductor, al recibir radiación
de un determinado nivel de longitud de onda genera pares electrón/hueco como se
muestra en la figura 3.
8
Figura 3. Formación de los pares electrón hueco del TiO2 y migración de los electrones y los huecos
a la superficie del semiconductor.
A causa de ello, los huecos foto-generados, dan lugar en la superficie del
semiconductor a las reacciones de foto-oxidación y los electrones de la banda de
conducción, dan lugar a las reacciones de foto-reducción.
La captura de los huecos y electrones por especies adsorbidas genera radicales muy
reactivos, capaces de producir la oxidación de compuestos contaminantes (Figura 4).
Figura 4. Captura de los electrones y los huecos por especies adsorbidas, y combinación de las dos
acciones producidas.
Luego de la separación electrón-hueco, la transferencia interfacial de las cargas,
que conduce a la oxidación de un compuesto orgánico por el hueco, puede producirse por
cualquiera de los siguientes caminos:
a) Transferencia directa del hueco a la sustancia adsorbida sobre el fotocatalizador
9
b) A través de especies intermediarias fuertemente oxidantes, como el OH• o el
superóxido (O2-), formados respectivamente por oxidación de agua o reducción del
oxígeno adsorbido sobre el catalizador.
c) Ambos caminos en simultáneo. El electrón foto-generado debe ser secuestrado por
algún oxidante presente en el medio de reacción, típicamente oxígeno, agua
oxigenada o persulfato de amonio, entre otros.
1.3 Materiales empleados para eliminar contaminantes o inducir
la propiedad auto-limpiante.
Hay diversos materiales semiconductores que pueden utilizarse como
fotocatalizadores, ya que poseen una diferencia de energía entre la banda de valencia y la
de conducción adecuada (Figura 5) para que se produzcan reacciones fotocatalíticas
(reducción de oxígeno y oxidación del agua adsorbida); como por ejemplo, el TiO2, CdS,
Fe2O2 y WO3 [10].
Figura 5. Banda de energía prohibida, conductores semiconductores y aislantes.
10
Aquellos semiconductores que tengan un potencial de oxidación mayor que 2 eV,
respecto del electrodo normal de hidrógeno (ENH), son potenciales oxidantes de
contaminantes orgánicos, tales como los fenoles, aminas aromáticas [11].
Los criterios para seleccionar un buen fotocatalizador son: un adecuado potencial
redox de la banda de valencia, de modo que sea suficientemente positivo como para hacer
factible la mineralización de la materia orgánica. Sin embargo su foto-activación debe caer
dentro del intervalo de luz visible-UV cercano, necesariamente menor que 4,1 eV, para
poder aprovechar la luz solar. Además, debe presentar resistencia a la foto-corrosión, baja
toxicidad y elevada área activa.
La banda prohibida es la diferencia de energía, Eg, entre el punto más bajo de la
banda de conducción y el más elevado de la banda de valencia. A 0°K, la conductividad es
nula, porque todos los estados de la banda de valencia están llenos, mientras que todos los
estados de la banda de conducción están vacantes. Cuando se aumenta la temperatura, los
electrones se excitan térmicamente desde la banda de valencia hasta la banda de
conducción, dejando un hueco en la banda de valencia y creando así lo que se denomina un
par electrón-hueco. Tanto los electrones de la banda de conducción como las vacancias o
huecos que dejan tras de sí en la banda de valencia contribuyen a la conductividad eléctrica
[12].
Después de este proceso, es normal que ocurra una recombinación electrónica,
donde los electrones pierden energía y vuelven a ocupar un nivel más bajo de energía,
como lo es la banda de valencia.
11
Aunque en el uso de otros fotocatalizadores que no sean el TiO2 no ha sido
reportado en materiales base cemento por el comportamiento que han presentado en otros
sistemas o por ser materiales compuestos recientemente investigados, lo que abre una
posibilidad para su estudio en matrices cementantes considerando al material base
cemento como el sustrato para un fotocatalizador, para así obtener un comportamiento
sinérgico entre ambos materiales.
Depositar materiales fotocatalíticos sobre otro material que tenga propiedades
específicas es un tema que se encuentra en desarrollo, lo cual va desde la creación de
películas de un fotocatalizador sobre algún tipo de vidrio o inclusive depósitos en polvo
sobre un material particulado, con un tamaño de partícula mayor que el de depósito, como
es el caso del estudio de deposición de TiO2 o ZnO sobre SiC.
1.3.1 Dióxido de titanio (TiO2).
Entre los materiales que producen el efecto de óxido-reducción (redox) se localiza
el dióxido de titanio TiO2, que ha sido uno de los compuestos más utilizados en la industria,
ya que ha mostrado importantes propiedades de auto-limpieza. En este sentido, el TiO2 ha
sido considerado como aditivo en pinturas o materia prima en losetas cerámicas, ya que
preserva el color blanco en los materiales, al descomponer la materia orgánica como
resultado de su acción fotocatalítica.
El dióxido de titanio tiene tres estructuras cristalinas: anatasa, rutilo y brookita, y la
fase del tipo anatasa generalmente muestra la foto-actividad más alta, en comparación con
los otros tipos de dióxido de titanio. Por lo tanto, el dióxido de titanio de tipo anatasa se
12
utiliza industrialmente como un fotocatalizador eficaz, que se activa por la luz solar o la
radiación ultravioleta, tal como lo describieron Fujishima y Honda en 1972 [8].
Las principales ventajas de TiO2 son: su alta estabilidad química cuando se expone
a compuestos ácidos y básicos, su no toxicidad, su coste relativamente bajo y su alto poder
oxidante, que lo convierten en un candidato competitivo para muchas aplicaciones
fotocatalíticas [8, 13]. Sin embargo dicha actividad es provocada por una irradiación de luz
UV, por lo que, al emplear luz de mayor longitud de onda, como es el caso de la luz visible,
su efectividad se verá disminuida.
La energía requerida, que tiene que ser suministrada por los fotones para la
promoción de los electrones, depende de la brecha de banda para el material específico. El
intervalo de banda es la energía mínima de luz necesaria para hacer que el material sea
eléctricamente conductor. La energía de banda prohibida, por ejemplo de TiO2 (anatasa) es
3.2 eV, lo que corresponde a los fotones con una longitud de onda de 388 nm.
Figura 6. Esquema de Fotocatálisis en una superficie con Oxido de Titanio.
13
Por lo anterior, en los últimos años se ha potenciado el uso del TiO2 como
purificador del agua potable, ya sea adicionándolo directamente o aplicándolo como
recubrimiento (Figura 6) [5].
Fue en la década de los ’s que se comenzó a potenciar el empleo del TiO2 en
materiales base cemento, para desarrollar la propiedad de auto-limpieza. Dentro de los
primeros trabajos se puede mencionar el diseño de la mezcla de concreto de la iglesia
Dives in Misericordia , en Roma [14].
1.3.2 Óxido de zinc (ZnO).
Otro de los materiales que se ha empleado como fotocatalizador es el óxido de zinc
(ZnO) que es un material semiconductor, el que en años recientes ha generado un gran
interés debido a sus propiedades físicas, ópticas y eléctricas que han sido investigadas
ampliamente. Lo anterior ha provocado que el ZnO sea considerado en la actualidad como
un material con cualidades muy promisorias para utilizarse en numerosas aplicaciones
tecnológicas, como sensores de gas en forma de películas delgadas, varistores, lásers
ultravioleta y visible, componentes de celdas solares y como fotocatalizador para la
degradación de compuestos orgánicos [15].
Las estructuras cristalinas que presenta el ZnO son: la wurzita, la blenda de zinc y la
sal de roca (Figura 7). En condiciones ambientales normales, la fase más estable es la
wurzita. La estructura de blenda de zinc puede obtenerse creciendo el ZnO sobre sustratos
con estructura cristalina cúbica, y la estructura de sal de roca puede obtenerse con
presiones relativamente altas [15].
14
Figura 7. Estructuras cristalinas de ZnO: (a) sal de roca cúbica, (b) blenda de zinc cúbica y (c)
wurzita hexagonal. Las esferas sombreadas en gris y negras representan átomos de Zn y O,
respectivamente.
En particular, el ZnO en su fase wurzita, es el más empleado en los procesos
fotoinducidos. Esto debido a que presenta un valor de energía de banda prohibida (Eg) de
3.37 eV [16].
Dentro de las propiedades del ZnO se puede mencionar su fuerte sensibilidad de
conductividad en su superficie, a espacios adsorbidos, su alta conductividad térmica y su
interesante valor de Eg (3.37 eV) similar al del TiO2.
Por este motivo, este material puede ser propuesto para aplicaciones fotocatalíticas
similares al uso del TiO2 [17].
1.3.3 Materiales compuestos SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
La mayoría de las investigaciones sobre fotocatalizadores mencionan que éste se
emplea en forma de polvo, disperso en solución, es decir en suspensión, lo que provoca
algunos problemas para su recuperación. En este caso, la inmovilización es una técnica que
permite reducir costos en los procesos de separación de las fases del sistema [18].
15
Sin embargo, es necesario que el soporte cumpla algunos criterios como son: una
fuerte adherencia con el fotocatalizador, conservar o incrementar las propiedades
fotocatalíticas y tener una elevada área superficial.
Diferentes materiales se han empleado como soportes de catalizadores para la
degradación fotocatalítica de compuestos orgánicos. El vidrio, el carbón activado, el gel de
sílice y algunos materiales poliméricos, se encuentran entre los más utilizados. Aunque
existen otros soportes, éstos son menos comunes; por ejemplo, la piedra pómez, la
celulosa, el acero inoxidable, y las arcillas de alúmina, entre otros [19].
Uno de los soportes empleados recientemente es el carburo de silicio (SiC), que
presenta características y propiedades intrínsecas atractivas, ya que se considera un
cerámico de alta tecnología. Este material se utiliza a altas temperaturas, debido a sus
propiedades: alta dureza, fuerza mecánica, bajo coeficiente de expansión térmica, alta
transferencia de calor y buena resistencia a la oxidación, entre otras [19].
Algunos trabajos que reportan al SiC como soporte mencionan que existe una
sinergia entre el SiC y el TiO2, logrando incrementar la actividad fotocatalítica de este
último [20, 21].
La elaboración de materiales soportados no sólo se ha realizado utilizando al TiO2
como fotocatalizador. En 1996 Johnson y colaboradores [22] reportaron propiedades del
ZnO sobre zafiro y sustratos de SiC y en 2006 Sha y Yan [23] describieron el proceso de
formación de multicapas de SiC/ZnO sobre sustratos de sílice. Sin embargo, estos
materiales no han sido probados como fotocatalizadores en procesos fotoinducidos. Por lo
16
anterior, será importante conocer las propiedades que el SiC aporta como sustrato de otros
fotocatalizadores diferentes al TiO2. Se busca, por lo tanto, que se genere un efecto
sinérgico, con el cual las propiedades fotocatalíticos se vean mejoradas, colocando al
carburo de silicio como un material factible para su uso como soporte de diversos
fotocatalizadores.
1.4 Ejemplos de edificaciones auto-limpiantes.
La aplicación de la fotocatálisis con dióxido de titanio sobre los materiales a base de
cemento ha permitido la degradación de una amplia gama de compuestos orgánicos y
algunos compuestos inorgánicos (NOx y SO2) que son agresivos con materiales
cementantes y el medio ambiente. Por lo tanto, el TiO2 podría utilizarse para aumentar el
ciclo de vida de los materiales a base de cemento, mientras que también podría disminuir
sustancialmente la concentración de algunos contaminantes del aire en la atmósfera
urbana.
Teniendo en cuenta los resultados satisfactorios obtenidos en las aplicaciones
anteriores de TiO2 y, por otro lado, las condiciones ofrecidas por las construcciones en las
ciudades (la exposición al sol y áreas de superficie considerables), la fotocatálisis a partir
de dióxido de titanio se ha aplicado en diferentes materiales de cemento.
Existen varias investigaciones que reportan el uso de TiO2 en materiales
cementantes siendo la mayoría probados a nivel laboratorio, como con los experimentos
realizados sobre la actividad de auto-limpieza de TiO2 en materiales de cemento, para el
diseño de las composiciones de mezcla de la iglesia "Dives in misericordia" (Roma, Italia),
17
mostrada en la Figura 8, y para evaluar la capacidad de auto-limpieza de un nuevo tipo de
cemento (TX Millennium) [7, 24].
Figura 8. )glesia Dives in Misericordia Roma, primera prueba con el uso de un fotocatalizador en
un material base cemento.
Los resultados obtenidos de esos trabajos permitieron proponer el uso del TiO2 en
los materiales utilizados para la construcción de la iglesia. El diseño de la iglesia por el
arquitecto Richard Meier, consiste, en la parte más notable, de tres velas hechas con
bloques de cemento armado en color blanco llegando a un total de 346 bloques con
medidas de 3 x 2 x 0.8 m que contienen dióxido de titanio [14].
Tabla 1. Composición del concreto utilizado en los paneles de la Iglesia Dives in
Misericordia.
Material Cantidad por m3

Cemento blanco con TiO2 (5%) 380 kg/m3
Metacaolín blanco (con agente compatibilizante) 38.7 kg/m3
Agregados: mármol triturado dmax = 20 mm 1850 kg/m3
Super-plastificante acrílico (solución 30% extracto seco) 10.5 kg/m3
Agua 160 l/m3
18
Se ha analizado la iglesia de la Misericordia en Roma, seleccionando un 9% de los
paneles colocados en cada una de las velas que forman su peculiar estructura, analizando
su brillo, tanto por su parte interior como exterior.
Los paneles que se encuentran marcados con una X son aquellos en que ha sido
analizado su brillo (Figura 9). Para analizar el brillo de estas piezas se ha estudiado el
porcentaje de blanco/negro o luminosidad (L) que hay en ellas y también el % de
amarillo/azul (b) en relación a la esfera del sistema cie LAB.
Figura 9. Detalle de los paneles prefabricados que componen la fachada [14].
Se determinó que desde el año 2000 cuando se fabricaron los paneles, al 2002,
cuando terminaron de colocarse, éstos perdieron cierto brillo. Sin embargo, este brillo se
ha mantenido a lo largo del tiempo hasta la última medición en 2009.
Los resultados han sido bastante aceptables en cuanto a la conservación del blanco
original. Algo parecido ocurre con la ganancia de color amarillo/azul, donde se produce en
los primeros años, sobre todo en las velas exteriores.

19
Este proceso prácticamente se frena, viéndose cómo en el último año incluso
disminuye en algunos de ellos. Pero en otros, curiosamente, aumenta bastante. Esto es a
causa de la arena silícea en suspensión, de color amarillo, matriz inorgánica que se
introduce en los poros del hormigón y no siendo posible su descomposición, le da un
aspecto amarillento (Figura 10).
Figura 10. Gráficas de evolución del color de los paneles prefabricados de fachada con el paso de los
años [14].
Otra de las edificaciones donde se probó esta técnica es el edificio de la ciudad de la
Música de las Bellas Artes de Chambery (Figura 11), así como la sede de la policía de
Burdeos, en Francia, donde se analizó la actividad fotocatalítica en la degradación de
compuestos orgánicos e inorgánicos [8].
Cuando se empezó utilizar la adición de TiO2, la característica que se quería
conseguir era que la blancura de los concretos blancos se mantuviera inmutable a lo largo
del tiempo, y no se perdiera por la suciedad a lo largo del tiempo, como ocurre en los
concretos blancos tradicionales. Por ello, en los primeros edificios que se construyeron
20
según este proceso de fotocatálisis, La ciudad de la música y las bellas artes de Chambery
y La iglesia de la Misericordia en Roma , se les han ido realizando estudios de brillo para
comprobar que realmente funcionan estos procesos fotocatalíticos.
Figura 11. Ciudad de la Artes de Chambery (Fuente: Catalogo TX Active®, Italcementi).
Por otro lado, el proyecto PICADA (Photocatalytic Innovative Coverings
Applications for Depollution Assesment) [25], investiga el uso de materiales de
construcción con fotocatalizadores, para reducir la contaminación del aire. En las pruebas
efectuadas se aplicaron colorantes naturales (rodamina B) a determinadas superficies que
contenían TiO2 y posteriormente se le expusoa la luz de lámparas para medir el factor de
degradación de la rodamina B, obteniendo parámetros de recuperación del material en
periodos no mayores de 24 horas [7].
Algunas otras edificaciones realizadas con agregado de TiO2 en la mezcla para la
fabricación de materiales han sido el Túnel de Vía Porpora en Milán (Figura 12), donde se
empleó el fotocatalizador en pavimentos de alto rendimiento. Los resultados indican una
disminución del 22.7% de la concentración del óxido de nitrógeno (NOx) producido por el
tráfico diario de hasta 30,000 vehículos.
21
Figura 12. Túnel de Vía Porpora Milán, colocación de un pavimento de concreto con TiO2.
En general, el uso de materiales con TiO2 para pruebas in situ sobre la limpieza de
las fachadas también se ha llevado a cabo en el edificio de la sede de Air France, en el
Aeropuerto Roissy Charles de Gaulle, donde por la alta concentración de hidrocarburos se
propuso una idea similar a la de la Iglesia Dives In Misericordia haciendo un trabajo con
TiO2 en las fachadas.
Aunque la lista de proyectos parece ampliarse cada día, gran parte de lo edificado
ha sido sólo con el efecto de mantener el color original de las fachadas, no considerando
otros efectos que se han puesto de manifiesto en las pruebas de laboratorio.
Una característica particular observada en pruebas de laboratorio ha sido el efecto
hidrofílico que presenta el dióxido de titanio comercial, aunque esta característica puede
variar dependiendo de la composición y la estructura del compuesto. Algo esencial de este
efecto ha sido la demostración de que, en ausencia de la luz, esta característica se inhibe,
pero la presencia de una adición de sílice o un material de base silica permite que la
propiedad hidrofílica siga activa aun en la oscuridad [9, 26].
22
En forma general, se está tratando de probar su uso y aplicación en materiales de
construcción, pero llevando un control de laboratorio para considerar las posibles
variables que en un momento determinado puedan influir y, además, para conocer los
fenómenos físico-químicos que ocurren dentro de cada material.
Las pruebas de auto-limpieza, aunque han sido un gran avance, tienen un trasfondo
mayor y se debe a la propiedad de descontaminación que tienen los fotocatalizadores.
Entre los contaminantes más comúnmente analizados para la verificación de la
auto-limpieza y de la descontaminación de medios que logra el TiO2, están los colorantes
naturales (rodamina B), compuestos inorgánicos (NOx, SOx, CO, entre otros), hidrocarburos,
pesticidas, algunas bacterias, virus y hongos [9].
Todo lo antes citado constituye pruebas sobre los beneficios que la adición del TiO2
ha demostrado tener. Pero existen muchos factores que se podrían considerar antes de dar
por hecho la factibilidad total de su uso e implantación. Uno de ellos es la consideración de
emplear otro tipo de catalizadores como sería el ZnO, similar en propiedades al TiO2.
Algunos estudios han confirmado que el óxido de zinc exhibe mejor eficiencia que
el TiO2 en la foto-degradación de colorantes en medio acuoso. Kormann (1989) realizó un
estudio comparativo de la actividad fotocatalítica del ZnO, Fe2O3 y TiO2. Los resultados
mostraron que el ZnO y el TiO2, exhiben mucha más efectividad fotocatalítica que el Fe2O3
en la degradación de hidrocarburos clorados. Sin embargo, el ZnO tiene el inconveniente de
que sufre fotocorrosión con luz UV inducida por auto-oxidación, y este fenómeno es uno de
23
los responsables del decremento en la actividad fotocatalítica del ZnO, hasta su
inactivación.
En el caso de la auto-limpieza en materiales cementicios, prácticamente todos los
estudios hechos hasta la fecha se centran en cementos blancos y con acabados totalmente
lisos, mucho más fáciles de medir y de cuantificar, ya que son fácilmente coloreables con
colorantes orgánicos y su medición de degradación de color es relativamente sencilla.
En el caso de otro tipo de cementos que no son blancos, los estudios y utilización se
centra más en la degradación de los contaminantes que existen en el aire, sobre todo el
NOX. Por todo ello, se hace necesario realizar ensayos de auto-limpieza con distintos tipos
de cemento, ya que no sólo los cementos blancos se ensucian, aparte de que las
características de esto cementos son prácticamente las mismas y, por lo tanto, su
comportamiento será similar en todos los casos, cosa que no ocurre con los cementos
grises que tienen diferentes composiciones, dependiendo el tipo de cemento que se utilice.
1.5 Materiales base cemento, con baja expansión térmica.
Por otro lado, otra de las propiedades de gran interés en los materiales es la
expansión térmica. La expansión térmica es la tendencia de la materia a los cambios en
volumen, en respuesta de un cambio en la temperatura. Cuando una sustancia se calienta,
sus partículas comienzan a moverse más y, por lo tanto, mantienen una mayor separación
media [27].
24
La expansión térmica puede ser positiva o negativa; es decir, expansión o
contracción de los materiales. Aunque los materiales que se contraen con el aumento de
temperatura son inusuales; este efecto es limitado en tamaño, y sólo se produce dentro de
los niveles de temperatura limitados. Al grado de expansión dividido entre el cambio en la
temperatura se llama coeficiente de expansión térmica (CET) del material y, por lo general,
varía con la temperatura.
A diferencia de los gases o líquidos, los materiales sólidos tienden a mantener su
forma cuando se someten a la expansión térmica.
La expansión térmica generalmente disminuye con el aumento de energía de
enlace, que también tiene un efecto sobre el punto de fusión de los sólidos, por lo que, los
materiales de alto punto de fusión son más propensos a tener la expansión térmica más
baja.
En general, se mide el cambio fraccional en tamaño por cambio de grado en la
temperatura, a una presión constante. Varios tipos de coeficientes se han desarrollado:
volumétrico, de área, y lineal, que se utilizan en función de la aplicación particular y las
dimensiones que se consideran importantes. Para los sólidos, se mide el cambio a lo largo
de una longitud, o de un área.
En el caso especial de materiales sólidos, la presión no afecta apreciablemente el
tamaño de un objeto, así que, por lo general, no es necesario especificar que la presión se
mantiene constante.
25
Los sólidos generalmente tienen coeficientes de expansión térmica que no varían
significativamente en el intervalo de temperaturas en el que están diseñados para ser
utilizados, por lo que no se requiere una precisión extremadamente alta y cálculos
prácticos que se pueden basar en una constante promedio, el valor de coeficiente de
expansión. Sin embargo, una variación considerable en su expansión provoca la presencia
de fracturas en el material.
Para comprender la expansión térmica, se considera que un sólido consta de un
arreglo regular de átomos mantenidos unidos por fuerzas eléctricas. Por su naturaleza, las
fuerzas interatómicas se consideran elásticas. Para temperaturas en los intervalos
comunes de la naturaleza, los átomos vibran respecto a sus posiciones de equilibrio, con
una amplitud aproximada de 10-11 m y una frecuencia de 1013 Hz.
La separación promedio entre los átomos es de 10-10 m.; al aumentar la
temperatura del sólido, los átomos vibran con amplitudes más grandes y la separación
promedio entre ellos aumenta, dando por resultado que el sólido, como un todo, se
expanda cuando aumente su temperatura. Si la expansión de cualquier objeto es lo
suficientemente pequeña en comparación con sus dimensiones, el cambio de cualquier
parte, largo, ancho o alto, dentro de una buena aproximación, es una función lineal de la
temperatura.
Supongamos que la dimensión lineal de un cuerpo a una cierta temperatura, a lo
largo de alguna dirección es (L). La longitud aumentará en una cantidad (ΔL) para un
cambio de temperatura (ΔT). Experimentalmente, se demuestra que el cambio en la
longitud es proporcional al cambio de temperatura y a la longitud inicial (Lo), siempre que
26
ΔT sea pequeña. Por lo tanto, la ecuación básica para la expansión de un sólido es: ΔL = L
ΔT.
Donde la constante de proporcionalidad se llama coeficiente de expansión lineal
para un material dado, se mide en °C-1. El orden de magnitud de , para los sólidos, es de 1
mm por m, cada °C. El coeficiente se considera promedio porque, en general, varía
con la temperatura.
Tabla 2. Coeficientes de expansión térmica a baja temperatura.
Material α (1x10-6/°C) Material α( x -6/°C)

Invar (aleación Ni-Fe) 0.9 Agua (0°C) -0.68
Vidrio (pyrex) 3.2 Agua (100°C) 7.5
Vidrio (común) 9 Alcohol etílico 1.1
Acero 12 Benceno 1.2
Concreto 12 Acetona 1.5
Cobre 17 Mercurio 1.8
Latón y bronce 19 Glicerina 4.8
Aluminio 25 Petróleo 9.0
Zinc 26 Gasolina 9.6
Plomo 29 Helio 36.66
Hielo (-10 a 0°C) 51 Aire 36.67
En la tabla 2 se presenta una lista de coeficientes de expansión térmica lineal para
diferentes materiales. Estos datos son valores medios en el intervalo de 0 a 100°C (excepto
el hielo). Para los gases, la presión es constante y baja (presión atmosférica o inferior). Se
debe observar que es positivo para esos materiales, pero pueden existir valores
negativos de , lo que significa que los materiales se contraen en alguna dirección cuando
aumenta la temperatura.
27
Por lo general, los líquidos aumentan su volumen al aumentar la temperatura y
tienen coeficientes de expansión volumétrica aproximadamente 10 veces más grandes que
el de los sólidos, aunque el agua es la excepción a esta regla.
El agua es una sustancia compuesta por un átomo de oxígeno y dos de hidrógeno. A
la temperatura ambiente es líquida, inodora, insípida e incolora y se considera
fundamental para la existencia de la vida. No se conoce ninguna forma de vida que tenga
lugar en ausencia completa de esta molécula, cuyo esquema se muestra en la Figura 13.
Figura 13. Estructura de la molécula de agua.
Casi todos los líquidos se expanden al calentarse, pero el agua hace todo lo
contrario. El agua a 0°C se contrae al aumentar su temperatura hasta alcanzar los 4°C, valor
a partir del cual comienza a expandirse, expansión que continua hasta el punto de
ebullición. Una cantidad dada de agua alcanza su volumen mínimo, y por lo tanto su
densidad máxima a 4°C. La misma cantidad de agua tiene su volumen máximo y, por lo
tanto, su densidad mínima en forma de hielo, por eso el hielo flota sobre el agua.
La explicación de este comportamiento tiene que ver con la estructura cristalina del
hielo. Los cristales de la mayor parte de los sólidos están estructurados de tal manera que
28
el estado sólido ocupa un volumen menor que el estado líquido. Pero el hielo tiene cristales
de estructura abierta, consecuencia de la forma angular de las moléculas de agua (Figura
13) y del hecho de que las fuerzas que unen las moléculas de agua son más intensas a
ciertos ángulos.
Las moléculas de agua en esta estructura abierta ocupan un volumen mayor que en
el estado líquido. Por eso el hielo es menos denso que el agua.
1.5.1 Expansión térmica negativa.
No todos los materiales se expanden al calentarse; existen algunos que al sufrir un
calentamiento tienden a contraerse. Este fenómeno se conoce comúnmente como
expansión térmica negativa, en lugar de "contracción térmica". Por ejemplo, el coeficiente
de expansión térmica del agua cae a cero, ya que se enfría a aproximadamente 4°C y luego
se convierte en negativo por debajo de esta temperatura, lo que significa que el agua tiene
una densidad máxima a esta temperatura, y esto conduce a cuerpos de agua que mantienen
la temperatura en sus profundidades más bajas, durante largos períodos de temperaturas
bajo cero.
Otros materiales con expansión térmica negativa que han llamado la atención son
los aluminosilicatos de litio (LAS), para su uso como material cerámico. Estos materiales
alcanzaron una gran importancia a partir de los años cincuenta con los estudios de Roy et
al, en los que se establecieron las relaciones de fases y los diagramas de equilibrio para el
sistema de estos óxidos [28].
29
El diagrama (Figura 14) aparece fraccionado a temperaturas algo superiores a
1000°C. Por debajo de 375°C y a las presiones moderadas del experimento, se obtienen
sólo fases hidratadas. Los cristales de -espodumena se forman en el intervalo 375-500°C.
La -espodumena aparece como la fase estable por debajo de los 500°C, aunque quizás la
petalita y la -eucriptita reemplacen a la espodumena en las mismas condiciones.
Petalita
Li2O • Al2O3 • SiO2
-Espodumena
Li2O • Al2O3 • 4 SiO2
-Eucriptita
Li2O • Al2O3 • SiO2
Figura 14. Diagrama de fases del sistema Li2O • Al2O3 • SiO2 según Hatch y Roy [28].
Por encima de esta temperatura aparece la -espodumena. La petalita pasa
completamente a la forma de -espodumena a 680 ± 10°C. La -espodumena parece ser
solamente estable hasta 450-500°C.
Por otra parte, la inversión de la -eucriptita a la forma es muy lenta. Cuando
ocurre esta inversión, tiene lugar un gran descenso en el índice de refracción y
probablemente también en la densidad. La temperatura de transformación está reportada
en 972 ± 10°C.
30
En el diagrama se ve un amplio campo en que coexisten las estructuras de -
eucriptita y de -espodumena; en cambio, el dominio en que coexisten la -eucriptita y la
-espodumena es muy pequeño. A medida que las composiciones de las soluciones sólidas
de la eucriptita se desplazan hacia la composición de la espodumena, disminuye la
temperatura de transformación de a .
El comportamiento en la expansión térmica de los aluminosilicatos de litio es la
característica más interesante de este sistema, ya que existen zonas en el diagrama de fases
en las que el coeficiente de expansión térmica es prácticamente nulo o negativo [28].
El bajo coeficiente de expansión térmica CTE o en este sistema se debe
principalmente a las singulares características de las estructuras de la espodumena y de la
eucriptita. Ambas son estructuras equivalentes a la estructura del cuarzo, en la que una
porción de los iones de Si han sido reemplazados por iones Al, con iones Li compensando la
carga en los canales principales de la estructura.
La fase -eucriptita es la que muestra una mayor expansión negativa con la
temperatura en el sistema LAS. Su comportamiento expansivo está directamente
relacionado con su estructura. El volumétrico de la -eucriptita es negativo en un amplio
intervalo de temperatura.
1.5.2 Ejemplos de materiales con baja expansión térmica.
Un factor que afecta a los materiales es la temperatura y, aunque generalmente se
tiene por hecho que las reacciones fotocatalíticas no son afectadas de manera considerable
31
por los cambios de temperatura, el material empleado como base o soporte para el
fotocatalizador sí se ve afectado [29].
En el caso de los materiales cementantes, existe un gran vacío de información sobre
las afectaciones que pudiese tener en cuestiones térmicas la adición de un fotocatalizador
sobre el material base cemento [30].
En el caso particular del coeficiente de expansión térmica del concreto, su análisis
se basa en las afectaciones que puedan tener el contenido de humedad en la mezcla, la
expansión térmica del material, la contracción o expansión en edades tempranas, los
cambios de humedad relativa, el CET de los agregados, el volumen total, la edad del
concreto, la temperatura ambiente, la relación agua/cemento y, en general, la composición
de la mezcla [31].
La expansión térmica en diversos materiales regularmente se busca controlar con
la presencia de un compuesto cuyo coeficiente de expansión térmica sea negativo; es decir,
que el material sea resistente al choque térmico.
Un dato importante es la relación de compuesto con expansión térmica negativa y
su proporción con el cemento, esto debido a que en muchos casos, disminuir la expansión
térmica de un material requiere de grandes cantidades del compósito que permita la
reducción del CET [32]
Dentro de los materiales con expansión térmica negativa más estudiados se pueden
mencionar el ZrW2O8 y el LiAlSiO4. El primero ha sido empleado para reducir la expansión
32
térmica del concreto hasta un valor cercano a cero; sin embargo, se requiere agregarlo en
una cantidad mayor que 60%, para disminuir considerablemente la expansión del concreto
[33].
También se han empleado algunos compuestos orgánicos como el látex y la
metilcelulosa para controlar la expansión del concreto. En particular, la adición de esta
última ha permitido que con una adición relativa al peso del cemento de 0.4% se ha
logrado la reducción del CET de 10x10-6 C-1 (Tabla 3).
En el caso del látex, se ha adicionado en un 20% en peso con relación al cemento,
logrando un coeficiente de expansión térmica negativo de -4x10-6 C-1; lo cual, en
comparación con la metilcelulosa, es una adición mucho mayor, aunque puede variar el
resultado a diferentes temperaturas [34].
Tabla 3: Valores de la efectividad obtenida al agregar metilcelulosa y látex a elementos de
cemento con relación al coeficiente de expansión térmica.
30–35 °C 35–40 °C
Referencia 10x10 C-6 -1 10x10-6 C-1
Con metilcelulosa -1x10-6 C-1* -2x10-6 C-1*
Con látex -4x10-6 C-1 -4x10-6 C-1
* Apróximado debido al pequeño valor absoluto
Existen diversos compuestos que presentan expansión térmica negativa, pero que
no han sido probados en materiales de construcción; en específico, aquellos que son base
cemento. En algunos estudios se ha buscado la viabilidad de dopar algunas sustancias para
obtener mejores coeficientes de expansión térmica negativa. Ejemplo de ello es el realizado
por G. J. Sheu y J. C. Chen, que analizaron las posibilidades y variantes de dopar el
33
aluminosilicato de litio (Li1+xAlSiO4+x/2) con TiO2, obteniendo tabletas de este compósito y
estudiando sus características propias, aunque con buenos resultados en una composición
del 3% de TiO2, esto no se ha probado sobre algún otro material [35].
De esta manera, con la información previamente mencionada, se considera
importante llevar a cabo el desarrollo de materiales base cemento que contengan una
proporción de fotocatalizador (TiO2, ZnO) para impartirle la propiedad de auto-limpieza.
Además, se busca que con la ventaja de que al contener también un compuesto con
expansión térmica negativa (LiAlSiO4), logre disminuir su expansión considerablemente, lo
que abriría un gran número de potenciales aplicaciones.
Por tal motivo, en este trabajo se estarán desarrollando materiales base cemento,
que incorporen tanto un material fotocatalizador como son el TiO2, ZnO, TiO2/SiC y ZnO/
SiC, y un material con expansión térmica negativa, como es el LiAlSiO4. Estos se agregarán
en una proporción mínima a la mezcla cementante, para no afectar sus propiedades
mecánicas, ni tampoco su proceso de hidratación para complementar el fraguado.
34
Capítulo 2 Protocolo
CAPÍTULO 2: Protocolo
2.1 Justificación
El estudio y análisis de la aplicación de un material fotocatalítico en materiales para
la construcción es una rama de la tecnología que actualmente está en desarrollo con el
objetivo de producir materiales que requieran un menor mantenimiento. Esto debido a la
propiedad de auto-limpieza que el fotocatalizador genera sobre el material en el que ha
sido adicionado. Éste es un beneficio para el material mismo, así como para el medio
circundante, debido a la propiedad descontaminante que el fotocatalizador ejerce sobre su
entorno.
Adicionalmente, la incorporación de compuestos con expansión térmica negativa
ayuda a que un material con un alto índice de expansión térmica pueda reducir su valor de
expansión a niveles en los que su comportamiento no presente contracciones y
expansiones ante los efectos que ejerce la temperatura del medio que lo rodea,
permitiendo con ello una mayor durabilidad del material.
35
2.2 Hipótesis
La incorporación de un fotocatalizador y un material cerámico permitirá obtener
un material cementante con propiedades de auto-limpieza y baja expansión térmica, para
extender la vida útil y su aplicación en construcciones sustentables.
36
2.3 Objetivos de esta investigación.
Objetivo general: desarrollar materiales base cemento, que sean auto-limpiantes y tengan
baja expansión térmica para su mayor vida útil y su durabilidad.
Objetivos específicos:
 Obtener y caracterizar integralmente las materias primas a utilizar durante este
trabajo de investigación.
 Desarrollar las mezclas cementantes que contengan el material fotocatalítico de
TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
 Evaluar la actividad fotocatalítica de los materiales cementantes sobre el colorante
Rodamina B.
 Desarrollar las mezclas cementantes que contengan el material fotocatalítico de
TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO, y el material con expansión térmica negativa,
LiAlSiO4.
 Evaluar la variación de expansión térmica en los materiales cementantes y medir la
efectividad de la reducción de la expansión térmica.
 Evaluar fotocatalíticamente los materiales en que se haya presentado baja
expansión térmica.
 Determinar la resistencia a la compresión de todos los materiales cementantes
desarrollados.
 Relacionar las propiedades fisicoquímicas, mecánicas, fotocatalíticas y térmicas de
los materiales cementantes.
 Determinar las mejores condiciones de preparación de los materiales cementantes
auto-limpiantes y con baja expansión térmica.
37
Capítulo 3 Método experimental
Capítulo 3: Método experimental
3.1 Preparación de los materiales utilizados como materia prima
para la elaboración de morteros auto-limpiantes y con baja
expansión térmica
Para la elaboración de los morteros se seleccionó un cemento Portland ordinario
(CPO 40). Éste es una mezcla de materiales inorgánicos que fragua y desarrolla resistencia
mecánica por medio de una reacción química con el agua lo cual forma productos capaces
de endurecer.
Como agregado ligero se seleccionó una arena sílica estándar, de baja o nula
absorción, y granulometría controlada.
Como material fotocatalítico se utilizó dióxido de titanio (TiO2) Degussa P25, óxido
de zinc (ZnO) comercial, y materiales compuestos que consisten de dióxido de titanio sobre
carburo de silicio (SiC-TiO2) y de óxido de zinc sobre carburo de silicio (SiC-ZnO).
Además, para la etapa final, se propuso que a las mezclas con mayor eficiencia
fotocatalítica se les adicionara un material cerámico con coeficiente de expansión térmica
negativo, para cuyo caso se seleccionó un alumino-silicato de litio (LiAlSiO4), esto con el fin
de controlar y disminuir los cambios volumétricos del mortero obtenido.
38
Los materiales compuestos, SiC-TiO2, SiC-ZnO y el LiAlSiO4 fueron preparados en el
laboratorio como se describe a continuación.
3.2 Síntesis de los compuestos: SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
Se llevó acabo la síntesis de materiales compuestos de SiC-TiO2 y SiC-ZnO, mediante
molienda mecánica, cuyo objetivo consiste en reducir el tamaño de partícula y modificar la
morfología. Después, se desarrollaron las mezclas entre diferentes compuestos dando
lugar a la aparición de uniones, y se formaron partículas nuevas mediante la combinación
de los constituyentes.
La proporción utilizada en las mezclas para los diferentes materiales fue de un 20%
de fotocatalizador y un 80% de sustrato, considerando como material fotocatalítico el TiO2
y el ZnO, y el SiC como sustrato. Todos los materiales utilizados pueden adquirise
comercialmente.
El TiO2 utilizado tiene un valor de área superficial de 50.2 m2.g-1 y un tamaño de
partícula de 20 nm. En el caso del SiC, éste presentó un valor de área superficial de 29.5
m2.g-1 y un tamaño de partícula de m. Mientras que el ZnO empleado tiene un valor de
área superficial de 6.81 m2/g y un tamaño de partícula < 100 nm.
Para llevar a cabo la molienda, el material se colocó en un contenedor de ágata en
forma de tambor, en el cual se agregó una mezcla de 0.2 g de fotocatalizador (TiO2 o ZnO)
con 0.8 g de SiC. Se añadieron 10 g de bolas cerámicas de alúmina de 2 diferentes tamaños,
para aumentar la eficiencia en la molienda.
39
Se colocó el contenedor dentro del molino planetario de bolas, marca Pulverisette 7
FRITSCH, para iniciar el proceso de molienda, durante un lapso de 3 minutos, con una
velocidad de 400 rpm.
Una vez realizada la molienda, al polvo obtenido se le realizó un tratamiento
térmico en un horno tipo mufla a 450°C, durante 2 horas. Una vez calcinado el material, se
procedió a su caracterización, a través de diferentes técnicas analíticas, que se
mencionarán posteriormente.
3.3 Síntesis del alumino-silicato de litio (LiAlSiO4).
Para la síntesis del alumino-silicato de litio (LiAlSiO4), se mezcló en un mortero de
ágata, oxido de silicio (SiO2), grado industrial, con 6% retenido en la malla 325, óxido de
aluminio (Al2O3) y carbonato de litio (Li2CO3), con base en la siguiente relación
estequiométrica.
2 SiO2 + Al2O3 + Li2CO3 → LiAlSiO4 + CO2
Las condiciones experimentales empleadas para la preparación del LiAlSiO4 fueron
las reportadas por Juárez Ramírez et al. (2006), donde se reporta en detalle el tratamiento
térmico para este compuesto.
Primeramente, se colocaron en un mortero de ágata todos los reactivos, en las
cantidades adecuadas, para preparar 30 gramos de LiAlSiO4. Una vez mezclados los
reactivos, éstos fueron colocados en un crisol de platino y posteriormente en un horno de
40
tipo mufla a 900°C, durante 8 horas, para conseguir la descarbonatación del Li2CO3;
posteriormente, a 1000°C durante 10 horas, para comenzar el proceso de reacción.
Posteriormente, se sacaron de la mufla los reactivos, para realizar una molienda
manual en un mortero de ágata, para conseguir una mayor homogeneidad y reactivación
de la mezcla.
Se volvió a colocar el material a 1100°C durante 12, horas con una rampa de
calentamiento de 10°C/minuto. Posteriormente, se dejó enfriar el material hasta la
temperatura ambiente y se procedió a moler el cerámico obtenido, para analizarlo por DRX
método de polvos, en vista de que todavía no reaccionaban todos los componentes, por lo
que no estaba formada totalmente la fase deseada. Se procedió nuevamente a tratar el
material térmicamente, a una temperatura de 1200°C, durante 12 horas.
Con este tratamiento final se obtuvo la fase pura que se esperaba (Li2O • Al2O3 •
SiO2). La caracterización del LiAlSiO4 se llevó a cabo a través de diferentes técnicas
analíticas, las cuales se mencionarán posteriormente.
3.4 Elaboración de morteros auto-limpiantes y con baja expansión
térmica.
El desarrollo de los morteros auto-limpiantes se llevó a cabo mediante la mezcla de
las materias primas, de acuerdo con la proporción indicada en la tabla 4. Las proporciones
empleadas para la preparación de los morteros se basaron en la norma ASTM C-109.
41
Además, en este caso, se realizó la incorporación de los fotocatalizadores antes
mencionados, en sustitución de un porcentaje en masa del cemento.
Tabla 4. Proporcionamiento para la mezcla de referencia.
Mezcla 1 (Referencia)
Materiales Masa (g) Densidad (gr/cm3) Volumen (ml)
Cemento (CPO 40) 500.00 3.08 162.34
Arena silica 1375.00 2.67 514.98
Agua 242.00 1.00 242.00
Densidad teórica 2.1
Para este proyecto se propuso usar cantidades de fotocatalizador menores que el
5% como son 0.5 y 1% teniendo mezclas para los casos de TiO2 y ZnO de un 5%, solo para
comparación con la bibliografía. Las cantidades seleccionadas de material fotocatalítico se
consideraron a partir de los reportes en la bibliografía, donde se ha empleado el TiO2 en
cantidades que van desde el 5 al 20% en peso, en relación con el material cementante. En
este caso, además consideramos que lo importante es el tamaño de partícula y no la
cantidad adicionada.
Por otro lado, el desarrollo de los morteros con baja expansión térmica se llevó a
cabo seleccionando aquellas mezclas que tuvieron mayor eficiencia fotocatalítica en las
pruebas de reacción con el colorante Rodamina B. Se prepararon las mezclas con las
proporciones mencionadas en la tabla 4, con la diferencia de que, en este caso, se les
agregó un porcentaje en masa de LiAlSiO4, en sustitución del agregado de la mezcla. Lo
anterior debido a que el agregado se considera como un material inerte y es el material con
mayor influencia sobre el comportamiento térmico lineal del material.
42
Se procuró no cambiar las propiedades fisicoquímicas y mecánicas obtenidas
previamente en los morteros de las mezclas de fotocatalizador-cemento. La sustitución se
realizó con base en un cálculo teórico, considerando la disminución del coeficiente de
expansión térmica, pero sin tener que adicionar porcentajes que excedieran las cantidades
iniciales de materia prima de la mezcla de referencia.
Con las adiciones y consideraciones anteriores, se desarrolló un total de 11 mezclas
iniciales, más la de referencia; tal como se muestra en la tabla 5. Al ser 4 sistemas
diferentes, se consideró una mezcla de cada sistema (con mayor eficiencia fotocatalítica)
para la incorporación de LiAlSiO4. Dentro de estas mezclas se incluyó una que contenía la
adición del alumino-silicato de litio en la mezcla de referencia.
Tabla 5 Resumen de mezclas elaboradas.
Propiedad de auto-limpieza Baja expansión térmica

Nomenclatura
Fotocatalizador Porcentaje Porcentaje de LiAlSiO4
Los morteros con mejor efecto
M1-std - 0%
M2 0.5 %
M3 TiO2 1.0 %
fotocatalítico
M4 5.0 %
M5 0.5 %
M6 ZnO 1.0 % 5.0 % en sustitución del agregado
M7 5.0 %
M8 0.5 %
SiC-TiO2
M9 1.0 %
M10 0.5 %
SiC-ZnO
M11 1.0 %
Para la evaluación de las diferentes propiedades de cada mezcla se elaboraron
cubos de 50 mm, siguiendo el procedimiento de elaboración similar al citado en la norma
ASTM C-109. Se preparó 1 litro de mezcla para cada porcentaje de material fotocatalítico,
con la finalidad de obtener 6 especímenes por mezcla.

43
Una vez que se pesó el material, se procedió al mezclado en una mezcladora, según
se especifica en la norma ASTM C-305. Las variaciones realizadas al proceso de mezclado
consistieron en la incorporación del material fotocatalítico, el cual se decidió incorporar
una vez colocada el agua de reacción en el bol de la mezcladora. Esto debido a su baja
densidad, comparada con los demás materiales añadidos a la mezcla y con ello a su
dificultad de mezclado.
Posteriormente se adicionó el cemento y el agregado fino, siguiendo el método y los
tiempos indicados en el proceso de mezclado de la norma ASTM C-109. Una vez mezclado
el material, se realizó la conformación de los cubos de 50 x 50 mm.
Los cubos de mortero se desmoldaron después de 24 horas, con excepción de
algunos que no habían alcanzado el fraguado y en cuyo caso se esperó que las muestras
presentaran la rigidez que el fraguado les confiere para ser desmoldadas.
Una vez desmoldados los cubos, se procedió a su colocación en un recipiente con
agua para el proceso de curado, donde quedaron sumergidos por un periodo de 28 días con
una temperatura de 25 ± 2°C.
Al concluir los 28 días del tiempo de curado de los especímenes realizados, se
seleccionaron 3 cubos de cada mezcla para su ensaye a compresión y a los 3 especímenes
restantes se les cortó en 4 secciones iguales, para realizar las pruebas de caracterización,
porosidad, pruebas fotocatalíticas y medición de la expansión térmica.
44
Con el objetivo de conformar morteros con baja expansión térmica, del total de
mezclas evaluadas en fotocatálisis, se seleccionó una mezcla por cada material
fotocatalítico. La de la concentración más efectiva sirvió para medir la reacción de
degradación del colorante Rodamina B.
Como se mencionó anteriormente, el alumino-silicato de litio se incorporó a la
mezcla en sustitución de un porcentaje en masa del agregado fino. Esto debido a que es el
agregado el material con mayor influencia sobre el comportamiento de expansión térmica
del mortero, y es por ello que durante el proceso de mezclado se añadió el LiAlSiO 4 junto
con la arena sílica.
De igual forma que en los morteros anteriores, se conformaron cubos de 50 X 50
mm, con una relación de agua/cemento de 0.48 y con un periodo de curado de 28 días,
posterior al desmolde. Estos cubos fueron sumergidos en agua con una temperatura
ambiente controlada de 25 ± 2°C.
3.5 Caracterización estructural de la materia prima y los morteros
preparados.
3.5.1 Difracción de rayos-X en polvos (DRX).
La difracción de rayos X es una técnica que se explica por medio de los fenómenos
físicos que se producen al interaccionar un haz de rayos X de una determinada longitud de
onda con una sustancia cristalina. La difracción de rayos X en una muestra policristalina
permite la identificación de fases cristalinas.

45
Por tal motivo, en el presente trabajo todos los materiales preparados fueron
caracterizados mediante la técnica de difracción de rayos X en polvos, utilizando un
difractómetro Bruker, modelo D Advance, con radiación CuK , = . Å. Este equipo
tiene adaptado un detector Vantec de alta velocidad. Los difractogramas se obtuvieron en
un intervalo de 2 theta de 10 a 70°.
Todos los materiales de TiO2, ZnO, SiC-TiO2, SiC-ZnO y LiAlSiO4, fueron analizados
en forma de polvo por DRX, para su caracterización. Los dos primeros se obtuvieron
comercialmente, y los otros tres materiales se analizaron después de ser tratados
térmicamente. Las muestras de mortero tuvieron que ser molidas para ser analizadas por
esta técnica.
3.5.2 Microscopía electrónica de barrido (MEB).
La microscopía electrónica de barrido permite la observación y caracterización de
materiales orgánicos e inorgánicos en escala nanométrica y micrométrica. Permite también
obtener la composición química mediante el microanálisis de rayos-X de energía dispersiva
(EDS), que está acoplado al equipo.
En este caso, los análisis se realizaron en un Microscopio Electrónico de Barrido
(SEM por sus siglas en ingles) de bajo vacío JEOL JSM-6490LV equipado con una sonda de
microanálisis de dispersión de energía de rayos X (EDS).
Los materiales analizadas por MEB se prepararon como se describe a continuación.
Todos los materiales empleados como materia prima fueron analizados en forma de polvo,
46
mientras que las muestras de mortero fueron analizadas en pequeñas piezas cortadas de
tamaño aproximado de 4 x 3 mm. Las muestras en polvo fueron colocadas sobre cinta de
carbón, que estaba adherida a un portamuestra de aluminio.
En el caso del LiAlSiO4 y los morteros, se cortaron en forma de placas, con una
dimensión no mayor que 4 mm y una altura de 3 mm. Posteriormente, las muestras fueron
colocadas en el porta-muestras sobre cinta de carbón y recubiertas con una fina capa de
oro-paladio (Au-Pd). Después, se colocaron dentro de la antecámara del equipo para su
análisis. Las condiciones de operación del microscopio fueron las siguientes: voltaje de
aceleración de 20 kV, con una distancia de trabajo de 11 mm, y un tamaño de haz de 60. El
análisis por EDS se llevó a cabo por mapeo, durante un tiempo de 60 a 90 segundos, como
mínimo.
3.6 Evaluación de las propiedades fisicoquímicas de la materia
prima y de los morteros preparados
Los parámetros medidos en cada una de las mezclas realizadas consistieron en las
siguientes pruebas: en estado fresco se midió el tiempo de fraguado y en estado
endurecido la porosidad, por el método de Arquímedes y el área superficial por fisisorción
de nitrógeno (SBET). Además, se determinó el Eg de los diferentes morteros mediante la
técnica de espectroscopía de UV con reflectancia difusa. Cada uno de los análisis y
mediciones se describen a continuación.
47
3.6.1 Tiempo de fraguado.
Se determinó el tiempo de fraguado de las mezclas de concreto, mediante la
resistencia a la penetración, norma (NMX C 161). Esta Norma Mexicana establece el
método para la determinación del tiempo de fraguado de las mezclas de concreto, con
revenimiento mayor que cero, mediante el mortero obtenido que pasa la criba 4,75 mm
(No. 4) de la mezcla. Aunque para el caso del presente trabajo, como se evalúan morteros,
no fue necesario cribar el material.
La muestra debe obtenerse de acuerdo con la Norma NMX C 161. Los recipientes
para los especímenes de mortero deben ser rígidos, estancos, no absorbentes, de sección
transversal circular o rectangular y sin aceitar.
Éstos deben permitir una superficie del mortero suficiente para efectuar lecturas
de 10 penetraciones, sin que haya alteración entre ellas.
La distancia entre las penetraciones debe ser de por lo menos dos veces el diámetro
de la aguja que se emplee.
El equipo a utilizar es un penetrómetro que debe ser un aparato equipado con
resorte, sistema hidráulico o mecánico, con una capacidad mínima de 588,2 N (60 kg) y una
precisión mínima de 9,8 N (1 kg).
Se debe disponer de agujas removibles y cada vástago de las agujas debe tener una
marca periférica a una distancia de 25 mm de la superficie de apoyo. La longitud de la
48
aguja con área de 0,16 cm2 no debe ser mayor que 80 mm, con objeto de reducir la flexión a
un mínimo.
La preparación de la muestra consiste en que el mortero se coloca dentro de los
moldes y se compacta mediante varillado, el que se efectúa haciendo penetrar la varilla por
el extremo redondeado sobre el mortero, una vez cada 6 cm2 del área expuesta del
espécimen y se distribuyen los golpes uniformemente sobre la superficie expuesta. Una vez
terminada la compactación, se golpean ligeramente las paredes del recipiente con la varilla
de compactación, a fin de eliminar los vacíos que haya dejado tal varilla y para nivelar la
superficie libre del mortero.
Después de la preparación completa del espécimen, la superficie del mortero debe
quedar aproximadamente 10 mm abajo del borde superior del recipiente, para dejarle un
espacio al agua de sangrado que permita eliminarla, evitando el contacto entre la superficie
del mortero y la cubierta protectora.
Se debe eliminar el agua de sangrado de la superficie de los especímenes de
mortero, con pipeta o con un instrumento adecuado, antes de efectuar la prueba de
penetración.
Para el ensayo, se le coloca al penetrómetro una aguja del diámetro adecuado, de
acuerdo con el grado de endurecimiento del mortero y se pone en contacto la superficie de
apoyo de la aguja con la del mortero.
49
Gradualmente y en forma uniforme, se aplica en el aparato una fuerza vertical hacia
abajo, hasta que la aguja penetre hasta una profundidad de 25 mm, como lo indica la marca
grabada en la aguja.
El tiempo requerido para la penetración de 25 mm debe ser aproximadamente de
10 segundos; se registra la fuerza requerida y el tiempo de aplicación, medido como el
lapso transcurrido entre el contacto inicial del cemento con el agua y el de la resistencia a
la penetración. En las siguientes penetraciones, se debe cuidar de no efectuarlas sobre
áreas del mortero que hayan sido alteradas por penetraciones previas.
La penetración inicial se debe hacer después de 2 ó 3 horas. Las pruebas
subsecuentes se pueden efectuar en intervalos de 1 hora, hasta que el incremento en la
resistencia de penetración indique que son aconsejables intervalos más cortos o más
largos.
El número de penetraciones que se deben efectuar en cada prueba de
endurecimiento en un mínimo de 6 determinaciones de resistencia de penetración, hasta
que se alcance una resistencia a la penetración mayor que 280 kg/cm2.
La resistencia a la penetración debe ser el promedio de 3 ó más determinaciones en
kg/cm2, que es el cociente de la fuerza requerida para alcanzar una penetración de 25 mm
de la aguja entre el área de la superficie de contacto de la misma.
50
3.6.2 Porosidad.
La medición de la porosidad se obtiene por medio del método de Arquímedes, que
consiste en el desplazamiento de un líquido de densidad conocida que, para el caso de este
estudio, se utilizó agua destilada.
El test consiste en el secado de la muestra en un horno a una temperatura de
110°C; posteriormente se deja enfriar la muestra en un desecador hasta que alcance la
temperatura ambiente y se procede a tomar el peso de la muestra, dicho proceso se repite
hasta alcanzar un valor constante en la muestra analizada. Una vez obtenido el peso seco
de la muestra, se procede a colocarlo en agua por un periodo de 6 horas; esto con la
finalidad de obtener un peso con el agua de absorción de la muestra.
En una tercera etapa se saturan las muestras, lo cual se puede realizar de 2 formas
diferentes: la primera de ellas es la colocación de la probeta a medir en agua hirviendo,
manteniendo el punto de ebullición por un periodo de tiempo constante, superior a las 4
horas, sin permitir que la cantidad de agua disminuya del nivel de la muestra. Otra forma
de realizar dicha saturación es mediante el uso de una bomba de vacío y después la
incorporación de agua que se ha hervido previamente. Posteriormente, se toma el peso de
la muestra, pero suspendido en un recipiente con agua, para medir el peso del
desplazamiento de dicha cantidad de agua.
Además, en esta etapa se toma la temperatura del líquido para posteriormente
conocer la densidad del agua a esa temperatura y emplearla en las ecuaciones
correspondientes. Como cuarto punto, se toma el peso de la muestra, pero secando su
51
superficie, es decir, un peso saturado superficialmente seco. Según la norma ASTM C 642
método de prueba estándar para la densidad, la absorción y los huecos en el concreto
endurecido.
Las muestras evaluadas se obtuvieron del corte de secciones de los cubos de
mortero. Cada probeta obtenida fue de una dimensión de 2.5 X 2.5 X 5 cm, el recipiente
utilizado fue un vaso de precipitado de 250 mL, por sus dimensiones, para evaluar el test
en una balanza analítica.
3.6.3 Determinación del Eg.
Conocer su valor permite predecir si el material presentará su mejor eficiencia
fotocatalítica bajo radiación UV o luz visible. Ésta es una manera de medir el Eg de los
semiconductores a través de su espectro de absorción de radiación en el nivel de 200 a 700
nm. La pendiente del espectro de absorción se relaciona directamente con el Eg, pues su
presencia se atribuye a la transición fundamental del semiconductor, al pasar el electrón
de la banda de valencia a la banda de conducción. Los espectros de absorbancia de cada
uno de los semiconductores se obtuvieron en un espectrofotómetro Ultravioleta-Visible
Perkin-Elmer Lambda 35, equipado con una esfera de integración para análisis de sólidos
(análisis de reflectancia difusa).
Los valores de energía de banda prohibida (Eg) del material compuesto de SiC-TiO2
y SiC-ZnO preparado por el método de molienda mecánica se calculó con la ecuación
derivada a partir del método propuesto por J. Ibáñez et al [36]. Para ello se traza una línea
52
recta sobre la pendiente más pronunciada de la curva de absorbancia frente a la longitud
de onda, buscando la intersección de las dos líneas tangentes.
Donde g (longitud de onda) es expresada en nanómetros.
Para determinar el valor de energía de banda prohibida de los morteros
preparados, se procedió a obtener placas de 5.0 X 2.5 X 0.3 cm, que fueron medidas en un
espectrofotómetro con ayuda de una esfera de integración. Las mediciones se realizaron en
un nivel de longitud de onda de a nm, obteniendo los valores de absorbancia y
de reflectancia difusa, en modo de absorbancia a un tamaño de paso óptico de 1 nm.
Además, en modo de reflectancia difusa para comparar los valores obtenidos aplicando la
teoría de Kubelka-Munk.
3.6.4 Área superficial específica (SBET).
Los materiales sintetizados y los morteros fueron caracterizados mediante la
técnica de fisisorción de nitrógeno, para determinar el área superficial de cada uno de
ellos. Este análisis es fundamental para el control de la velocidad de interacción química
entre diversas sustancias (sólidas, líquidas y gaseosas) ya que el resultado permite inferir
sobre el área de contacto que presenta el material, la cual es uno de los factores más
importantes para el mejoramiento de la actividad fotocatalítica del material.
53
El análisis se llevó a cabo en un Analizador de Área Superficial NOVA 2000e
Quantachrome Instruments, utilizando nitrógeno líquido como adsorbato a la temperatura
de 77°K.
Para estos análisis, en el caso del material en polvo (SiC-TiO2, SiC-ZnO y LiAlSiO4),
se colocaron 150 mg de material dentro de una celda corta (aprox. 10 cm de largo) de
cuarzo sin bulbo. La celda con el polvo se sometió a desgasificación a 300°C durante 4
horas.
Se procedió de forma similar para el caso de los morteros, aunque estas muestras
fueron colocadas como material sólido, colocando en las celdas probetas de 4 x 4 x 10 mm
de alto.
Después se llevó a cabo el análisis de adsorción/desorción midiendo un total de 40
puntos de P/Po desde 0.025 hasta 1.0, los cuales caen dentro del conjunto de presiones
donde se cumple la ecuación SBET.
3.7 Evaluación de las propiedades térmicas y mecánicas
3.7.1 Evaluación del comportamiento de expansión térmica de los morteros
El valor del coeficiente de expansión térmica se midió a través de un dilatómetro
OrtonTM, donde se monitorea una señal de desplazamiento, en función del tiempo
(coincidente con temperatura). El dilatómetro usa la longitud inicial de la muestra y
54
convierte cada movimiento absoluto en un movimiento en porcentaje. El porcentaje de
cambio lineal (expresado como PLC) inicial del ensaye es cero.
Todos los demás valores de PLC’s, sean de expansión o contracción, se comparan
con el valor inicial de la pieza.
Para ciertas aplicaciones, e requiere el PLC para un nivel de temperatura, y este
valor se obtiene a través de una simple ecuación aritmética.: PLC (T1 a T2) = PLC T2 – PLC T1.
En el caso de expansiones no lineales, el PLC se determina entre las condiciones del
punto inicial y final de la curva; pero en algunas ocasiones se requiere obtener el PLC por
niveles de temperatura, en cuyo caso se calcula el PLC de la siguiente forma:
PLC (T1 a T2) = 100% * (Longitud a T2 – longitud a T1) / longitud inicial
O en caso de tener los valores de PLC a diferentes temperaturas:
PLC (T1 a T2) = (PLC a T2 – PLC a T1)
Un PLC positivo indica expansión y un PLC negativo indica contracción.
Las características de expansión térmica de los materiales no son lineales, por lo
que es importante especificar el nivel de temperatura en que el PLC fue calculado. Aunque
en la práctica común las características de expansión térmica se expresan como un
55
coeficiente de expansión térmico (CTE). El CTE se determina dividiendo la diferencia de
PLC sobre un nivel específico de temperatura.
CTE (T1 a T2) = (PLC a T2 – PLC a T1) / 100
La diferencia de PLC es muy pequeña y las unidades de longitud se anulan. La
diferencia de temperatura es muy larga, en comparación, y las unidades son en °C o °F. El
resultado de esta simple división es un número muy pequeño, descrito en notación
científica y es usualmente descrita por cada grado de temperatura.
Para la medición del CTE se cortaron muestras de 2.54 cm X 0.6 m X 0.6 cm, de los
cubos de morteros, esto con la finalidad de colocar las muestras dentro del equipo utilizado
para medir el porcentaje de cambio lineal (PLC) de las muestras, según los cambios de
temperatura programados.
Para el caso de este trabajo, las piezas evaluadas se midieron en un nivel de
temperatura ambiente (25°C) a 200°C con una rampa de calentamiento de 5°C por minuto.
Los valores obtenidos se comparan contra valores teóricos obtenidos a partir de fórmulas
para predecir el coeficiente de expansión térmica de materiales compuestos. Según las
fórmulas de Kelly para un material poroso:
CET comp = ((CET1*(V1-V1P)) + ((CET2*(V2-V2P)) + ((CET3*(V3-V3P))
56
3.7.2 Resistencia a la compresión.
La resistencia a la compresión es una de las propiedades mecánicas evaluadas en
los materiales de construcción, debido a que en su vida útil estarán éstos sometidos a
situaciones de carga.
Se evalúa por medio de un ensaye a compresión en donde se ensayan 2 ó más
especímenes por cada mezcla, para obtener un valor promedio de la resistencia alcanzada
por dicha mezcla, a cierto periodo de tiempo. Dicho ensaye debe tener una variación menor
que el 8%, para ser aceptado.
En este caso se ensayaron 3 cubos en una prensa ELE international tomando los
valores obtenidos de kgf de carga total y se dividió dicho valor entre el área de aplicación
de la carga que para este caso eran 25 cm2, obteniendo con ello el valor de resistencia a
compresión por cm2 del mortero. El procedimiento se debe repetir para cada una de las
mezclas a evaluar.
3.8 Evaluación de la actividad fotocatalítica en la degradación de
Rodamina B.
La propiedad auto-limpiante de los morteros de cemento adicionadas con material
fotocatalítico se determinó mediante la medición de la degradación de un colorante
orgánico llamado Rodamina B. La evaluación se realizó en un montaje experimental
elegido para la exposición solar de las muestras.
57
Las probetas conformadas para realizar las mediciones de degradación de
colorante consistió en secciones de ¼ de los cubos de 5 x 5 cm; es decir, prismas de 2.5 x
2.5 x 5 cm, las cuales se cortaron utilizando una cortadora de precisión Isomet 1000, a una
velocidad de corte de 200 rpm, para no alterar la estructura de las muestras.
La relación agua-cemento de las muestras era de 0.48 y cada pieza con un volumen
de 31.25 cm3, considerando que cada espécimen a evaluar contenía teóricamente 0.07 g,
0.15 g y 0.78 g de material fotocatalítico, en el caso de las sustituciones de 0.5, 1.0 y 5.0%
de material fotocatalítico por cemento.
Además de las probetas preparadas en forma de prismas, se obtuvieron placas de
2.5 x 5.0 x 0.3 cm de espesor, para evaluar la degradación del colorante en la superficie de
la muestra.
Para la medición de la degradación de la Rodamina B. las probetas fueron colocadas
dentro de un frasco de vidrio con tapa, donde se colocó, además, una solución de 100 ml de
Rodamina B a 5 ppm.
Se colocaron los frascos a la intemperie, para recibir la radiación solar de forma
directa, colocados, además, en una zona sin intervención de objetos que les produjeran
sombra a las probetas para evitar interferencias de la radiación solar.
El tiempo de exposición de las probetas fue de 8 horas, esto debido a buscar un
periodo de mayor incidencia solar; es decir, en horario solar comprendido de las 8:00 am a
las 4:00 pm, colocando la exposición de la muestra entre un periodo comprendido de 4
58
horas a ambos puntos del cenit solar, ya que al ser un prisma el que está en exposición de
forma vertical se planteó periodos de tiempos iguales de radiación para las caras del
prisma inmerso en la solución. Además de las probetas preparadas en forma de prismas, se
obtuvieron placas para evaluar la degradación del colorante en la superficie de la muestra.
Estas placas se saturaron en la solución de Rodamina B, por un periodo de 12 horas y
posteriormente expuestas a la radiación solar de forma directa, por un periodo de 8 horas.
La toma de muestras, en el caso de las probetas expuestas en solución, se realizó
con una pipeta, tomando 3 mL a cada hora, desde el tiempo cero, midiendo la absorción del
colorante en un espectrofotómetro UV-VIS en un rango de la longitud de onda 400 a 700
nm, colocando la solución en celdas de cuarzo.
En el caso de las muestras en placas se realizó la medición por medio de una esfera
de integración, donde se colocó la placa para medir la degradación del color por medio de
los valores de absorción. Esta prueba se realizó de igual forma que la anterior, en periodos
de 1 hora.
Con el objetivo de realizar comparaciones, se calculó la concentración del colorante
partiendo de una concentración inicial a tiempo cero y se procedió a realizar el mismo
cálculo para cada muestra tomada con respecto a la inicial.
Se determinó el tiempo de vida media y se calculó la constante de velocidad,
utilizando la siguiente ecuación. -(ln[C] – ln[C]) = kt . Las gráficas son logaritmo de la
concentración residual versus tiempo y 1/ (concentración residual) versus tiempo.
59
Capítulo 4 Resultados y discusión
Capítulo 4: Resultados y discusión
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos durante la realización del
presente trabajo de investigación. La mayoría de los materiales usados se emplearon tal
como se consiguen comercialmente y sólo se sintetizaron algunos materiales compuestos
para etapas específicas del proyecto.
El cemento empleado para la elaboración de los morteros se analizó por
fluorescencia de rayos X, obteniendo los resultados presentados en la siguiente tabla.
Tabla 6: Composición de óxidos del cemento Portland Ordinario (CPO 40) utilizado.
Compuesto CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O Na2O SO3 TiO2 P.P.I.
Porcentaje 63.95 20.2 4.41 1.81 1.53 0.52 0.46 5.05 0.56 1.51
El tamaño promedio de partícula del cemento fue de 20 µm. Para el caso de la arena
utilizada como agregado, se empleó arena sílica estándar según la norma ASTM C-778, con
un tamaño promedio de 490 µm.
Como material fotocatalítico se usó dióxido de titanio Degussa P25, que tiene un
tamaño promedio de partícula de 20 nm y óxido de zinc comercial, con un tamaño
promedio < 100 nm.
Además de los materiales ya mencionados, se usaron materiales compuestos de
SiC-TiO2 y SiC-ZnO, preparados por molienda mecánica, así como del LiAlSiO4, sintetizado
por estado sólido, los cuáles se describen a continuación.
60
4.1 Análisis estructural de la materia prima para la elaboración de
los morteros auto-limpiantes y con baja expansión térmica.
Primeramente, se llevó a cabo la preparación de los materiales compuestos SiC-
TiO2 y SiC-ZnO sintetizados por molienda mecánica, los cuales se obtuvieron en forma de
polvos con una coloración gris.
Así mismo, se llevó a cabo la preparación del LiAlSiO4 por estado sólido. Después de
la calcinación se obtuvo un material sólido de color blanco.
Las características obtenidas de cada uno de los materiales preparados se
presentan a continuación.
4.1.1 Análisis de difracción de rayos-X y microscopía electrónica de barrido
del SiC-TiO2
En la figura 15 se muestra el patrón de rayos-X del material compuesto SiC-TiO2,
sintetizado por molienda mecánica. Se puede observar que sólo están presentes las dos
fases de sus componentes individuales. Lo anterior indica que no existe la formación de
una fase nueva, sino que solamente se logró depositar las partículas de TiO2 sobre el SiC.
Una de las características que se puede apreciar en el difractograma es la presencia
de anatasa y rutilo, lo cual corresponde a la titania P25, ya que existe una mezcla de estas 2
fases. Este resultado permite señalar que no existe reacción química en el proceso de
molienda o calcinación a 450 °C, similar a lo reportado por Juárez Ramírez et al 2011 [37].
61
SiC-TiO2
S= SiC
A= TiO2 Anatasa
R= TiO2 Rutilo
S
S
S
S
A
S
R S
R S A R A A
10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 15. Difractograma de TiO2 depositado sobre SiC por molienda mecánica y tratamiento
térmico a 450°C
De esta manera, una vez corroborado que no existe una reacción entre el SiC y el
TiO2, se procedió a su análisis microestructural en el SEM. En la figura 16 se presentan las
micrografías que muestran la presencia de partículas de TiO2 depositadas sobre partículas
de SiC.
Figura 16. Micrografías de SiC-TiO2.
En la micrografía de la figura 16 (A) se observa cómo partículas de TiO2 de
diferentes tamaños están sobre la matriz de las partículas de SiC. Una vista del detalle
62
permite apreciar que las partículas de TiO2 están cubriendo de manera heterogénea la
superficie de las partículas de SiC, ver figura 16 (B).
Se espera que el TiO2 depositado propicie una sinergia entre ambos materiales,
modificando con ello algunas propiedades como el área superficial y la energía de banda
prohibida (Eg), parámetros de gran importancia en el proceso fotocatalítico.
del SiC-ZnO
En la figura 17 se muestra el difractograma correspondiente al material compuesto
SiC-ZnO, donde, al igual que en el caso anterior, se puede apreciar que no existe reacción
química entre los materiales y por ello es posible observar las fases de los compuestos
añadidos sin la presencia de fases adicionales.
SiC-ZnO
S= SiC
S Z= ZnO
Z
S
SZ S
Z
Z Z
Z Z
S Z
S S
10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 17. Difractograma de ZnO depositado sobre SiC por molienda mecánica y tratamiento
térmico a 450°C
63
Al llevar a cabo el análisis por microscopia electrónica se encontró que el ZnO
aparece depositado homogéneamente sobre la superficie del SiC y su tamaño es más
pequeño, comparado con el del TiO2. Es decir, en este caso el ZnO cubre casi en su totalidad
la superficie del SiC.
Figura 18. Micrografías de SiC-ZnO
del LiAlSiO4.
Otro de los materiales utilizados como materia prima fue el LiAlSiO4. Este material,
después de ser sintetizado, fue analizado por rayos-X. En la figura 19 se muestra el
difractograma correspondiente a la fase obtenida del LiAlSiO4 que se sintetizó por estado
sólido para este proyecto.
De acuerdo con lo observado en el patrón de rayos-X, existe una total congruencia
entre el patrón teórico y el patrón experimental del compuesto sintetizado por estado
sólido a 1200 °C durante 12 horas de reacción.
64
LiAlSiO4 experimental
LiAlSiO4 tarjeta
10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 19. Difractograma teórico y experimental del LiAlSiO4 sintetizado.
Por otro lado, en la figura 20 se presentan las micrografías de SEM del LiAlSiO4. Se
aprecia que este compuesto (A) presenta un tamaño de partícula mayor que 1 µm, de
forma homogénea y con un hábito de cristalización igual en toda el área analizada, que se
puede observar mejor en la vista detallada (figura 20-B)
Figura 20. Micrografías del LiAlSiO4, sintetizado por estado sólido a 1200 °C.
65
4.2 Determinación de las propiedades de la materia prima
empleada para la elaboración de los morteros auto-limpiantes y
4.2.1 Determinación del Eg del SiC-TiO2.
En la figura 21 se muestran las curvas de absorbancia por UV-VIS del SiC-TiO2 y el
TiO2, de donde se calcularon sus valores de Eg, encontrando que para el TiO2 se tiene un Eg
de 3.1 eV y para el SiC-TiO2 el valor obtenido es de 2.78 eV.
Estos valores están dentro de los intervalos de banda de TiO2 y SiC que se estiman
en 3,01 y 2,47 eV, respectivamente [38], a partir de los inicios de los espectros de
absorción UV/Vis. En el espectro del SiC-TiO2, se puede ver la banda de absorción de TiO2
en la región visible, aumentado por la carga de SiC.

1.5
TiO2
SiC-TiO2
1.0
Absorvancia (u.a.)
B
0.5
0.0
200 250 300 350 400 450 500

Longitud de onda (nm)
Figura 21. Espectro de absorbancia del material compuesto SiC-TiO2 vs el TiO2 utilizado.
66
Lo anterior está relacionado con un escalonamiento entre las bandas de los
materiales, es decir, entre la banda de conducción del TiO2 y la banda de valencia del SiC,
como se esquematiza en la figura 22.
Figura 22. Gráfica de las bandas de energía del TiO2 y del SiC y la interacción entre ellas.
Para utilizar el efecto de sinergia de los semiconductores como una de las
estrategias para el desarrollo de fotocatalizadores compuestos, se suele practicar el
acoplamiento de un semiconductor de banda ancha con uno de banda estrecha.
Es decir, el TiO2 por sí mismo tiene una actividad limitada, debido a que es un
material de banda ancha y sólo absorbe una pequeña proporción de la energía en el
extremo UV del espectro. En comparación con el SiC-TiO2, que tiene una banda de
conducción (BC) y de valencia (BV), más negativa que la del TiO2 solo, así como un
intervalo de banda mucho más estrecho que éste. Estas propiedades compensan la
desventaja que tiene el TiO2 respecto al SiC-TiO2.
67
Cuando los dos materiales se combinan adecuadamente, sus niveles de Fermi se
alinean. El espacio en el nivel de energía evoluciona en la interfaz que mejora la eficiencia
de la separación de carga. El SiC puede hacer uso de la luz visible, abundante para producir
electrones libres, luego desembocan en el TiO2.
Al mismo tiempo, los huecos producidos por el TiO2 transfieren de nuevo al SiC. Por
lo tanto, el SiC-TiO2 es más activo que el TiO2. Sin embargo, se debe tener en cuenta que no
es bueno cargar demasiado el SiC en la superficie del TiO2, porque el propio SiC es mucho
menos activo que el TiO2, y el exceso de SiC puede blindar la luz que sería absorbida por el
TiO2 [38].
4.2.2 Determinación del área superficial específica SBET del SiC-TiO2.
El valor obtenido de área superficial por el método BET es de 10.41 m2/g, el cual es
menor, en comparación con los materiales de partida ya que el TiO2 P25 tiene un área de
50.2 m2/g y el SiC de 29.5 m2/g.
Este resultado indica que la interacción entre las partículas demuestra una
deposición del TiO2 y con ello la actuación de partículas de mayor tamaño y menor área
superficial; que para este caso han sido aún menores que los reportados por Juárez
Ramírez et al [37]. En los compuestos reportados, los valores obtenidos fueron de 11.2
m2/g.
68
4.2.3 Determinación del Eg del SiC-ZnO.
El análisis de las curvas de absorción de los compuestos SiC-ZnO, ver figura 23,
indica que los valores de Eg serán muy similares, ya que presentan un comportamiento
muy parecido.
SiC-ZnO
0.9
ZnO
Absorvancia (u. a.)
0.6
0.3
0.0
200 250 300 350 400 450 500

Longitud de onda (nm)
Figura 23. Espectro de absorbancia del material compuesto SiC-ZnO vs el ZnO utilizado.
En este caso, los valores obtenidos son 3.17 eV para el ZnO y 3.07 eV para el SiC-
ZnO, lo que muestra un ligero desplazamiento del valor de Eg del material compuesto hacia
el intervalo de luz visible, lo cual lo hace más conveniente para trabajar en el límite de luz
UV y luz visible, que es el punto al que se quiere llegar considerando su uso bajo
irradiación solar.
4.2.4 Determinación del área superficial específica SBET del SiC-ZnO.
Al llevar a cabo el análisis de área superficial de los materiales SiC-ZnO, se encontró
que los valores obtenidos son de alrededor de 11 m2/g. Estos valores son inferiores al área
mostrada por el SiC. Es decir, la presencia del ZnO en la superficie de las partículas
69
disminuye el valor de área superficial, debido a que por sí solo el ZnO presenta un área
superficial específica de 7 m2/g.
Lo anterior ocurre como consecuencia de la saturación de partículas de ZnO sobre
la superficie del SiC.
4.2.5 Determinación del área superficial específica SBET del LiAlSiO4
Por otro lado, el análisis de área superficial para el LiAlSiO4 indicó que éste
presenta un valor de 6 m2/g. Este valor es entendible ya que el material fue preparado por
estado sólido, a alta temperatura y la sinterización de sus partículas provoca que crezcan
en tamaño hasta alcanzar valores cercanos a las 28 micras.
Por lo tanto, el área superficial específica se ve afectada; sin embargo, sigue siendo
un valor considerablemente importante para su reacción química.
4.2.6 Determinación del coeficiente de expansión térmica del LiAlSiO4.
Debido a que el LiAlSiO4 presenta un valor de expansión térmica negativo, en este
trabajo se decidió corroborar esto, ya que el material fue preparado por estado sólido en el
laboratorio y se tenía que asegurar que efectivamente sufriera una expansión negativa al
calentarlo.
En la figura 24 (a) se muestra el comportamiento mostrado por este material a
medida que aumenta la temperatura desde 25 °C hasta 200 °C. Claramente se observa que
70
el porcentaje de expansión lineal va disminuyendo de manera gradual con el aumento de la
temperatura. En la figura 24 (b) se muestra la variación del coeficiente de expansión
térmica medida en este intervalo de temperatura.
0.00 LiAlSiO4
PLC (%)
-0.03
-0.06
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Temperatura °C
-6
2.0x10
LiAlSiO4
CTE (1E-6 in/in C)
0.0
-6
-2.0x10
-6
-4.0x10
-6
-6.0x10
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Temperatura °C
Figura 24. Arriba la gráfica de porcentaje de cambio lineal (PLC) que presentó la muestra de
temperatura ambiente a 200°C y en la parte inferior los valores de PLC convertidos a una curva de
CTE.
Se puede apreciar que este material llega a alcanzar un valor de expansión térmica
negativa cercano a los -6.0 X 10-6 C-1, que se mantiene prácticamente en todo el intervalo de
temperatura. Este valor es muy similar al valor reportado para este material, que es de -6.2
X 10-6 C-1 [28].
Dentro del sistema Li2O-Al2O3-SiO2 [28], de las fases formadas, sólo la ß-eucriptita
tiene un CTE negativo, mientras que la espodumena y la petalita tienen valores muy
cercanos a cero, pero positivos, como se representa en la tabla 7, donde se aprecia que los
71
materiales de este sistema presentan valores de expansión térmica cercanos a cero, con
excepción de la -eucriptita -LiAlSiO4) que muestra una expansión negativa.
Tabla 7. Coeficientes de expansión térmica de ß-espodumeno, petalita y ß-eucriptita
Compuesto Coeficiente lineal de dilatación Límite de temperatura (°C)

-espodumena 0.9 X 10 C
-6 -1 De la temperatura ambiente a 1000 °C
Petalita 0.3 X 10-6 C-1 De la temperatura ambiente a 1000 °C
-eucriptita -6.2.0 X 10-6 C-1 De la temperatura ambiente a 650 °C
Con este resultado se corrobora que el LiAlSiO4 sintetizado tiene expansión
negativa y, por lo tanto, podrá ser utilizado para realizar mezclas con el cemento en la
preparación de los morteros para que presenten baja expansión térmica una vez curados.
4.3 Análisis estructural de los morteros auto-limpiantes.
Una vez analizada la materia prima, se procedió a preparar los morteros auto-
limpiantes, así como su caracterización de propiedades.
4.3.1 Composición de fases (DRX), morteros con TiO2.
Primeramente se llevó a cabo el análisis por difracción de rayos-X del mortero
empleado como material de referencia. En la figura 25 se muestra el patrón de difracción
de rayos-X del mortero preparado únicamente con cemento, agua y arena. En dicho
difractograma se observa la presencia de una gran cantidad de picos bien definidos, que
fueron identificados en su totalidad. Estos picos corresponden a las fases típicas del
cemento y algunos de sus precursores.
72
Las fases identificadas corresponden a silicatos de calcio hidratado o como la
bibliografía menciona, C-S-H que en este caso corresponde a 2 fases: la primera de ellas es
la Tobermorita Ca5(Si6O16)(OH)2, la otra fase corresponde igual a un silicato de calcio
hidratado Ca3SiO5 2H2O. La existencia de 2 fases de silicatos de calcio tienen que ver con el
material disponible para la precipitación y formación de las fases, esto debido a que los
silicatos de calcio del cemento, de igual forma están en dos fases y que aportarán en menor
o mayor grado material para la formación de dichos compuestos y el material restante será
parte de la solución de poros del mortero, en este caso Portlandita Ca(OH)2, que es otra de
las fases identificadas. En menor medida es posible identificar también la presencia de
calcita (CaCO3).
M1
C T = Tobermorite 9A
Q = Quartz
P = Portlandite
C = Calcium Hydrogen Silicate
C-= Calcite
Q
T Q
Q
Q QQ Q Q
P C C T P C Q P C- P
Q
C- P
C-
10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 25. Difractograma de la muestra M1 (muestra de referencia), se muestran las fases presentes
en un ángulo 2 Theta de 10 a 70 °.
Por otro lado, al analizar los morteros que contenían el TiO2 como fotocatalizador,
se observaron muy pequeñas diferencias en los patrones de difracción de rayos-X. En este
caso, la diferencia consistió básicamente en la presencia de los picos correspondientes a la
fase de Etringita. Ver la figura 26.

73
En la figura 26 se puede observar que todos los patrones de rayos-X son muy
similares lo que era de esperarse, debido a que las sustituciones en masa del cemento por
material fotocatalítico son muy pequeñas, del 0.5, 1 al 5 % como máximo, y considerando
que no es el cemento el único material en el mortero, la cantidad de material fotocatalítico
está por debajo del 1% del total de material adicionado en la mezcla.
= Tobermorite 9A
= Quartz
= Portlandite

= Calcium Hydrogen Silicate
= Calcite
= Ettringite, Syn

 

M4  

      
     
  

M3   
 
       
 
  
M2     
 
  
      
  

 
 
M1     
       
  
10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 26. Difractograma de la muestras M2, M3 y M4 comparados con la muestra de referencia, M1.
La principal y única diferencia observada es la presencia de algunos pequeños picos
correspondientes a la fase de la Etringita, la cual aparece a consecuencia del incremento en
la cantidad de TiO2. Por supuesto que las otras fases se ven afectadas por la presencia del
TiO2.
Por ejemplo, el pico correspondiente a la Tobermorita, en los 33°, se ve disminuido
a mayor cantidad de TiO2 que se ha adicionado y la Portlandita en la muestra 2 tiene un
aumento en sus picos, pero disminuyen en la M3 y M4. Ambos factores están relacionados
con la mayor presencia de TiO2 en la muestra.
74
Si la hipótesis es correcta, a mayor cantidad de TiO2 hay un porcentaje mayor de
Etringita, con lo que se ve disminuida la cantidad de material disponible para reacción.
Esto es, el C3A y el CaSO4, que son los materiales de mayor velocidad de reacción y que
causarán la reacción de la Etringita, lo que consumirá una gran cantidad de agua previa al
curado y con ello las demás fases tendrán una menor cantidad de agua disponible para
reaccionar.
4.3.2 Composición de fases (DRX), morteros con ZnO.
Al analizar los morteros preparados con ZnO, se apreció en los difractogramas de la
figura 27 que en todos ellos se presentan los picos correspondientes a las fases típicas del
cemento.
En este caso, a diferencia de los morteros preparados con TiO2, no se observa la
presencia de picos correspondientes a la Etringita.
= Tobermorite 9A
= Quartz
= Portlandite
= Calcite
 = Ettringite, Syn


M7   
 

  
 
 
  

 
M6 
   
   
      


  
M5    
     

  
M1      
        

10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 27. Difractograma de las muestras M5, M6 y M7 con respecto a la muestra de referencia, M1.
75
4.3.3 Composición de fases (DRX), morteros con SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
Las figuras 28 y 29 muestran los difractogramas correspondientes a las muestras
con materiales compuestos que tienen como fotocatalizador SiC-TiO2 y SiC-ZnO,
respectivamente. En estos difractogramas se observan las fases típicas del cemento, que
coinciden con el material de referencia.
= Tobermorite 9A
 = Quartz
= Portlandite
= Calcite
  
 
M9 


 
     

M8 
  
 
 
      
   

 
M1  
    
       
  
10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 28. Difractograma de M8 y M9 comparados con la muestra de referencia.
En este caso no se observa la formación de Etringita, lo que sí se observa es que las
fases relacionadas con los silicatos de calcio hidratado son más cristalinas en el caso de las
muestras SiC-ZnO, similar a lo ocurrido en las muestras con ZnO.
Lo anterior lleva a asumir que muy probablemente la resistencia del material no se
verá afectada por la presencia del fotocatalizador.
76
= Tobermorite 9A
= Quartz
= Portlandite
 = Calcite


 
M11   
 
 

    
 



  
M10    
      

  
M1      
        

10 20 30 40 50 60 70
2 th
Figura 29. Difractograma muestra M10 y M11.
4.3.4 Microestructura de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
En el análisis de fases de los diferentes morteros una de las fases más
representativas es la del cuarzo (SiO2), debido a que es el material presente en mayor
porcentaje en la mezcla (65%) y que fue adicionado como agregado. Esta fase es fácilmente
identificable en las micrografías, por el tamaño de partícula.
En la figura 30 se muestra la micrografía del material de referencia (M1); es decir,
el mortero sin adición de fotocatalizador. Se observa claramente la presencia de partículas
de gran tamaño que corresponden al SiO2.
El análisis por EDS corroboró la composición química de estos materiales que están
formando las fases cementantes. Esto indica que la reacción de hidratación se está llevando
a cabo de manera gradual, lográndose la consolidación del material cementante.
77
Figura 30. Micrografía con mapeos de la muestra de referencia (M1).
De igual forma, en la figura 30 se observa, en el análisis de EDS por mapeo de
superficie, que en el área analizada existe la presencia de otros elementos como el calcio
(Ca) y el aluminio (Al), así como la presencia de óxidos menores como el fierro (Fe) y el
titanio (Ti), lo cual se corrobora en el espectro de rayos-X de la misma figura.
Los mapeos permiten observar cómo existe una distribución homogénea de los
óxidos menores, lo cual se refiere a la existencia en la materia mineral utilizada para la
formación del cemento, por eso su estado no es de un óxido simple, sino más bien se
78
encuentran ligados a otras fases del cemento, principalmente al C3A [2], (los mapeos de
superficie de todos los morteros se observan en el apéndice I).
En la figura 31 se observan micrografías correspondientes a la muestra de
referencia en otras áreas, en diferentes magnificaciones, lo que permite la identificación de
morfologías correspondientes a determinadas fases, es decir la fase más apreciable es la de
los silicatos de calcio hidratado (C-S-H), que según Jennings [39] se puede clasificar de dos
formas: outer O e inner ) ; es decir, de baja y alta densidad, lo cual se puede observar
en la figura 31-A y B, respectivamente.
Figura 31. Fases hidratadas en la muestra de referencia (M1)
En A los productos de alta densidad, )nner , son productos de hidratación
formados dentro de los límites de las partículas de cemento originales. Éstos suelen
aparecer como una matriz muy homogénea, con poros de muy pequeño tamaño,
distribuidos por todo el espacio y sin otras características reseñables [3].
Por otra parte, en B los productos de baja densidad, Outer , suelen aparecer
adheridos a los anteriores y se forman tanto en los espacios originales de los poros como
en las zonas en las que las partículas se han disuelto completamente. Éstos contienen
79
bastantes morfologías diferentes que van desde fases cristalinas de Etringita y Monosulfato
hasta C-S-H amorfo.
Sin embargo, también se observa en las micrografías de la muestra M1 la presencia
de cristales que todavía se encuentran en proceso de unión. A pesar del proceso de curado
de 28 días sumergido en agua y del tiempo transcurrido desde el amasado de la mezcla
hasta su análisis, por diversos factores, no todo el material interno ha terminado su
proceso de reacción. Lo anterior es común debido a factores como la cantidad de agua
disponible, la porosidad presente en el mortero y la cantidad accesible de agua desde el
exterior, además de la cinética de las propias reacciones. Durante este proceso de
hidratación, se llegó a tener la presencia de otras fases como la Etringita que es una de las
fases que se forma a edades cortas del proceso de hidratación, y que posteriormente, en
periodos de 24 horas o más, se puede transformar en monosulfoaluminatos.
4.3.4.1 Morteros con TiO2.
Por otro lado, al observar la micrografía de los morteros con adiciones de TiO2, se
puede ver en la figura 32 (A, B y C), tanto de forma general como en detalle, que existe una
diferencia marcada con respecto al mortero M1, principalmente por la presencia de
Etringita. Se aprecia claramente cómo, a medida que aumenta la cantidad de TiO2 en los
morteros de M2 a M4, la cantidad de Etringita aumenta en todos los casos.
En las micrografías se puede ver una distribución de Etringita en toda el área
observada, cuya morfología, además, presenta tamaños mayores que en las micrografías de
las muestras M2 y M3, que contiene 0.5 y 1.0 % de TiO2.
80
Figura 32. Micrografías de muestras de morteros con TiO2.

M2, 0.5 % de TiO2; M3, 1.0 % de TiO2 y M4, 5.0 % de TiO2.
Este resultado corrobora lo observado previamente mediante los rayos-X, donde se
detectó la presencia de la Etringita. Es importante mencionar que no todas las morfologías
corresponden a la misma composición, pues si la hipótesis de Bensted y Varma [40, 41] es
correcta, en muchos casos no será una Etringita con el aluminio como ion de enlace. En
81
este caso parece que el titanio es el que está sirviendo de enlace para la formación de la
Etringita.
La suposición anterior se basa en que la estructura de la Etringita puede ser
sustituido el ion de Al3+ por algunos iones metálicos trivalentes (Figura 33) que pueden dar
octaedros adecuados sin destruir la estructura de la Etringita como el Cr3+, Fe3+, Mn3+ y Ti3+.
Estos iones metálicos tienen radios iónicos comparables y potenciales de ionización
terceros, lo que podría explicar, en este caso, la capacidad del titanio para formar los
enlaces que den paso a la estructura de la Etringita, tal como se muestra en la figura 33.
Figura 33. Estructura cristalina de Etringita a la izquierda. A la derecha estructura cristalina de

Etringita con posible sustitución de iones de Al por Ti.
Sin embargo, no todo el Ti adicionado reaccionará para formar Etringita, pues gran
parte del material puede no reaccionar y/o ser inmovilizado por los espacios generados
entre las capas laminares de los C-S-H, e inclusive ocupar el lugar del Si en sustituciones
parciales, formando titanatos de calcio, como ocurre en estado natural con las arcillas.
82
Figura 34. Mapeos realizados en los morteros con TiO2
Con la finalidad de determinar la presencia del titanio, se llevó a cabo un análisis
por EDS de superficie por mapeo. En la figura 34 de las muestras M2, M3 y M4 se puede
apreciar que la cantidad de Titanio detectado se incrementa, a medida que incrementa el
contenido de TiO2 y es más visible en la muestra que contiene una mayor formación de
Etringita (M4).
83
En general, se observa que el Titanio se encuentra distribuido de manera
homogénea, indicando con ello que se tuvo una reacción casi completa para la formación
de Etringita. Tal vez exista la posibilidad de que una pequeña proporción de TiO2 no haya
reaccionado para formar Etringita, pero sí estará sustituyendo a otros elementos como el
Si complementando la formación de las fases cementantes.
4.3.4.2 Morteros con ZnO.
Por otro lado las muestras con ZnO presentan algunas características diferentes a
las de las muestras con TiO2, esto debido a que el material ya reaccionó para formar fases
más estables o, aún después del curado, no ha reaccionado en su totalidad, generando
todavía la adherencia entre los granos de cemento. Ver figura 35, para M5, M6 y M7.
En la figura 35 se aprecia el análisis general y una vista en detalle, donde se puede
ver claramente cómo la adición de ZnO en porcentaje de 0.5 % (M5) tiende a presentar
cristales en su mayoría completamente hidratados, principalmente C-S-H de alta densidad
(inner). Cuando se incrementa el % de ZnO, se observa que hay zonas no homogéneas, lo
que indica que el material no ha reaccionado. Este efecto es más notorio en los morteros
con mayor cantidad de ZnO.
En este caso, la muestra M7 contiene la mayor cantidad de ZnO y se observa que no
ha reaccionado en su totalidad. Esto es similar a lo propuesto por Behfarnia y Keivan [42],
quienes mencionan que en materiales en pasta de cemento se observa un proceso de
retardo de fraguado de 9 a 13 días o completamente la inhibición del fraguado de la
84
mezcla, debido a los depósitos del Zn sobre la superficie de los demás cristales, y por ello,
hasta que el Zn haya reaccionado, comienza la hidratación de las demás fases.
Figura 35. Micrografías de muestras de morteros con ZnO.
Gawlicki et al. [43], por su parte, han sugerido que este retraso resulta de la
precipitación de una capa amorfa de Zn(OH)2 sobre los granos anhidros, pero que el
85
proceso de hidratación podría ser reiniciado una vez que la concentración de Ca en la
solución sea suficiente para inducir la cristalización de hidróxido de calcio y zinc.
Figura 36. Distribución del Zn en muestras M5, M6 y M7, 0.5, 1 y 5%, respectivamente.
En cambio, Yousuf et al. [44] sugieren que la formación de la superficie de CaZn2
(OH)6.2H2O impide el transporte del material necesario para la hidratación del C3S. En la
figura 36 de las muestras M5, M6 y M7, en el análisis por mapeo, se muestra la distribución
86
del Zn sobre la superficie de los morteros. Se aprecia una distribución uniforme y, junto
con ello, diversos depósitos sobre el material que aún no ha alcanzado su estado de
hidratación completo. (Ver los demás mapeos en apéndice I).
4.3.4.3 Morteros con SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
Por su parte, las muestras con TiO2 y ZnO, depositados sobre SiC, no presentan los
comportamientos de las muestras anteriores. Esto debido a que la mayor parte de dichos
metales, Ti y Zn se encuentra en un estado estable sobre la superficie del carburo de silicio
ya que es nula la cantidad que puede quedar a disposición para reacciones con las fases del
cemento.
Figura 37. Micrografías de muestras con SiC-TiO2
87
Por ello en la figura 37 de las muestras M8 y M9, así como en la figura 38 de las
muestras M10 y M11 se observa, tanto en el análisis general como en la vista en detalle,
que las formaciones de C-S-H son más uniformes y más desarrolladas que en las
micrografías de las muestras anteriores. En este caso, la presencia de Etringita es muy
pequeña en la muestra que contiene SiC-TiO2, mientras que no se detecta en la muestra con
SiC-ZnO.
En general, las muestras que contienen SiC-TiO2 y SiC-ZnO no impiden que ocurra
el proceso de hidratación del cemento, lo que permite el desarrollo de las fases del mismo.
Por ello, el material seguramente mantendrá sus propiedades de resistencia sin
afectaciones.
Figura 38. Micrografías de muestras con SiC-ZnO.
88
4.4 Determinación de las propiedades fisicoquímicas de los
morteros auto-limpiantes
4.4.1 Tiempo de fraguado de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
El tiempo de fraguado es una de las propiedades que generalmente se miden
cuando se considera que la incorporación de algún material en la mezcla puede generar
alteraciones en alguna de las fases. Lo anterior puede provocar una aceleración o retardo
en el proceso de endurecimiento final del material.
A continuación, en la siguiente tabla, se muestran los tiempos de fraguado
obtenidos para cada uno de los materiales preparados.
Tabla 8. Tiempos de fraguado de las diferentes mezclas preparadas con porcentajes
variados de material fotocatalítico.
Fotocatalizador Porcentaje (%) Tiempo de fraguado (horas)

M1-std - 0 5½h
M2 0.5 4½h
M3 TiO2 1.0 4½h
M4 5.0 3h
M5 0.5 20 h
M6 ZnO 1.0 43 h
M7 5.0 60 h
M8 0.5 5½h
SiC-TiO2
M9 1.0 5½h
M10 0.5 6h
SiC-ZnO
M11 1.0 6½h
89
Como puede apreciarse en la tabla 8, las muestras que contienen ZnO tienen
tiempos de fraguado muy prolongados, llegando incluso a las 60 horas.
Según la bibliografía consultada estas afectaciones se deben a reacciones del ZnO
con el cemento, efecto que ya había sido observado cuando, al realizarse mezclas de
concreto sobre láminas de zinc, se apreció un retardo en el tiempo de fraguado, según lo
reportó E. Rengade [45].
En definitiva, la presencia del ZnO retarda el proceso de fraguado, al afectar
directamente las reacciones de hidratación del cemento y, con ello, la resistencia temprana
del material.
Este fenómeno ha sido ampliamente estudiado y se ha generado una serie de
reportes al respecto. Weeks et al. [46] propusieron un mecanismo basado en la conversión
de un hidróxido de metal a las especies hidroxilo del metal. Esta reacción consume calcio y
los iones de hidróxido y reduce la sobresaturación de la solución con respecto a C-S-H y
Ca(OH)2, por lo tanto, retrasa esta precipitación.
Trezza [47], por su parte, reporta que el Zn en el cemento puede reaccionar para
formar Zn(OH)2. Éste tiene iones hidroxilo adicionales, que pueden producir un complejo
de oxianión con posibilidad de precipitar como una sal de calcio insoluble: Ca(Zn(OH)3)2 .
2H2O. Por lo tanto, la hidratación se retardará hasta que estas reacciones se completen,
debido a que ambos -OH y concentraciones de Ca2+ se mantienen bajos.
90
Por otro lado, Asavapisit [48] informó que el retraso grave causado por los residuos
de Zn indica la formación de una membrana de baja permeabilidad sobre las partículas de
cemento formada por el Ca(Zn(OH)3)2 . 2 H2O. Este compuesto sería precipitado durante el
período de inducción y, en consecuencia, la hidratación no continuará porque las
concentraciones requeridas en la solución no son suficientes para la formación de los
productos de hidratación, hasta que la formación de Ca(Zn(OH)3)2 . 2H2O no se haya
completado. En consecuencia, cuanto mayor es la concentración de iones de zinc en la
solución mayor será el retraso en la hidratación.
Sucede lo contrario en las muestras que contienen TiO2. En éstas se puede apreciar
que el tiempo de fraguado disminuye, debido a la reacción del TiO2 con el C3A. Bensted y
Varma [40, 41] indican que el Al es sustituido por el Ti, formando compuestos como la
Etringita.
En este caso, la reacción del TiO2 con el C3A acelera el proceso de fraguado,
provocando la formación de una gran cantidad de Etringita, a edades tempranas de curado.
4.4.2 Porosidad de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
En la tabla 9 se presentan los valores de porosidad obtenidos para cada uno de los
morteros preparados. Se puede apreciar que en general las muestras presentan una
porosidad de aproximadamente un 12% y su capacidad de absorción es de alrededor del
4.6%.
91
Tabla 9. Valores de porosidad obtenidos.
Densidad Volumen de porosidad (%) Capacidad

Aparente g/cm3 Abierta Total Cerrada Absorción %
M1-std 2.0 12.0 12.8 0.8 6.0
M2 2.0 9.0 13.0 4.0 4.5
M3 2.0 9.8 12.5 2.7 4.9
M4 2.0 11.7 13.3 1.6 6.5
M5 2.0 8.5 12.8 4.4 4.2
M6 2.0 9.3 13.1 3.8 4.6
M7 2.0 9.7 12.3 2.6 4.8
M8 2.2 8.3 12.3 4.0 4.1
M9 2.2 8.4 12.3 3.9 4.1
M10 2.2 9.3 13.6 4.3 4.7
M11 2.2 9.0 13.7 4.7 4.5
Los valores de porosidad total obtenidos presentan una desviación estándar de
0.51. Las diferencias se hacen más evidentes en los valores de la porosidad abierta o
capilar y en la capacidad de absorción de las muestras.
En la figura 39 se representa el gráfico con los valores de porosidad abierta, versus
el valor de porosidad cerrada de cada muestra, usando como referente la muestra M1. Se
puede observar que la porosidad abierta de las muestras con fotocatalizador es más baja
que la de la muestra de referencia. Sin embargo, hay un incremento de la porosidad
cerrada, debido a que la adición de material con un tamaño de partícula menor a la del
cemento (1 a 20 µm) funciona, en una gran cantidad de situaciones, como un obstructor de
los capilares en el mortero. Es importante considerar que el material no debe estar
reaccionando con las fases de cemento, ya que si se produce dicha reacción puede variar el
comportamiento.
92
Figura 39. Gráfico de porosidad abierta y cerrada de los diferentes morteros.
Con excepción de las muestras que contienen TiO2, en los demás casos se observa
que al aumentar la cantidad de fotocatalizador, la porosidad cerrada se incrementa. Esto se
debe a que se obstruyen los poros del material cementante. Sin embargo, el TiO 2 reacciona
en las fases el cemento, provocando que haya menor material libre que pudiese obstruir
los poros.
El comportamiento de las muestras con SiC es igual, en relación a la porosidad
abierta, que en la absorción al agua ya que tiene un valor similar en ambos casos, a
diferencia de los demás morteros.
4.4.3 Área superficial específica (SBET) de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2
y SiC-ZnO.
Los valores de porosidad están relacionados con los valores de área superficial
específica, lo que permite tener una mejor idea de las interacciones que existen
internamente en cada mortero. En la figura 40 se muestra una curva representativa de la
isoterma de absorción-desorción de nitrógeno de la muestra de referencia, M1.
93
20
M1
18
16
14
Volume (cc/g)
12
10
8 Desorcion
4 Absorcion
2
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
RelativePressure P/Po
Figura 40. Gráfico de absorción desorción de la muestra M1.
La curva de absorción-desorción del material, comparado con los esquemas ya
establecidos (figura 41) asemeja al obtenido a un isoterma tipo 3, referido a un material
muy infrecuente; es decir, sólidos no porosos o macro-porosos, como es el caso de los
morteros analizados con una interacción gas-sólido extremadamente débil.
Figura 41. Tipos de isotermas de acuerdo con la clasificación de Brunauer [49]
El ciclo de histéresis que se observa en las curvas es una característica de los
materiales compuestos por partículas laminares, que no muestran un límite de absorción a
presiones relativamente altas. En este caso, coincide con la formación de geles de C-S-H,
que son compuestos laminares, igual que la Portlandita de la muestra. Este isoterma indica
94
que la fisisorsión ocurre en un proceso multicapa y, aunque no esté llena la primera capa,
la siguiente ha comenzado a saturarse.
Esta situación implica que el cálculo de meso-porosidad por esta técnica seria
impreciso, debido a que los poros no son rígidos y se encuentran en una distribución de
tamaño muy amplio, además de que, a una máxima presión relativa no todos los poros
estarán llenos. Por esta razón, en la mayoría de las ocasiones, por esta técnica solamente se
determinan los valores de área superficial específica. En la tabla 10 se presentan los
valores de área obtenidos para cada una de las muestras.
De manera general, los valores no presentan variaciones significativas, lo que era
de esperarse ya que es muy pequeña la cantidad de fotocatalizador añadido. En el caso de
los morteros que contienen TiO2, se observa una ligera disminución del área, al
incrementar la cantidad de TiO2. Esto se entiende si se considera lo que se ha mencionado
anteriormente sobre el hecho de que el TiO2 esté reaccionando con las fases del cemento.
Tabla 10. Área superficial de las muestras con diferentes porcentajes de fotocatalizador.
Porcentaje de Area superficial

Fotocatalizador
fotocatalizador m2/g
M1-std - 0 7.51
M2 0.5 9.66
M3 TiO2 1.0 9.73
M4 5.0 6.96
M5 0.5 8.19
M6 ZnO 1.0 7.87
M7 5.0 7.62
M8 0.5 8.57
SiC-TiO2
M9 1.0 8.19
M10 0.5 6.04
SiC-ZnO
M11 1.0 6.51
95
Para el caso de las muestras con ZnO, no se observan cambios considerables en los
valores de área superficial. En este caso, el ZnO solamente se aglomera retardando la
reacción de hidratación.
Por otro lado, las muestras que contenían SiC-TiO2 y SiC-ZnO presentaron valores
de área muy similares a los obtenidos para el material de referencia, M1. Es decir, debido a
la incorporación de los fotocatalizadores a la mezcla, su propiedad de área superficial
específica no se afectó considerablemente.
4.4.4 Eg de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
Debido a la adición de un catalizador como el TiO2 o ZnO a la mezcla cementante, el
valor de Eg puede sufrir afectaciones. En este caso, dado el objetivo que es preparar
materiales auto-limpiantes, es importante conocer la variación de esta propiedad, en
función de la cantidad de fotocatalizador agregado.
El concreto es un material que se comporta como un dieléctrico o conductor en
función de su contenido en humedad. El concreto húmedo tiene una resistividad de
alrededor de Ωm a K(z; es decir, se sitúa en el campo de los semiconductores. Sin
embargo, cuando está completamente seco, la resistividad alcanza niveles de 10 9 Ωm, lo
que corresponde a un aislante [50].
Tomando en consideración la presencia o ausencia de humedad en las muestras, las
mediciones por espectroscopía para obtener el valor de Eg de los diferentes morteros, el
96
análisis se realizó en condiciones ambientales (las muestras de morteros cortadas despues
del curado) y en condiciones de secado al horno a 100 °C ±5 °C.
En la figura 42 se muestra el diagrama de Tauc, correspondiente al mortero M1
(referencia). Siguiendo la teoria donde se establece el trazo de una tangente en el punto de
deflexión de la curva, y considerando que la muestra tiene diversas fases, se aprecia que en
las curvas se prsentan más de 2 pendientes. Esto es, se obtienen al menos 2 valores de E g
para las muestras analizadas.
Para el caso de la curva en condiciones ambientales, se pueden obtener 3 valores
aunque 2 de ellos coinciden. Esto se debe a que los puntos de deflexión 1 y 3 de la curva
cruzan en un valor de Eg cercano a 3.2 eV y el punto 2 cruza en un valor de Eg de 3.7 eV,
mientras que las pendientes observadas en la curva de la muestra secada al horno cruzan
en valores de Eg de 3.5 y 3.7 eV.
1.5
Condiciones ambientaes
Secado al horno
1.0
Tauc (u. a.)
0.5
3.2 eV 3.5 eV 3.7 eV

0.0
2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
Energía (eV)
Figura 42. Diagrama de Tauc de la muestra de referencia en condiciones ambientales y secado al
horno a 100 °C ± 5 °C.
En la figura 43 se muestra el gráfico correspondiente a la brecha de energía del
mortero M1. Se puede observar que, para los 4 casos, la brecha de energía es indirecta, lo
97
cual es considerable, debido a que el material es un compuesto y con ello existirá la
presencia de impurezas en las diversas fases que el material presenta.
1000
Condiciones ambientales
3.2 eV Secado al horno
3.7 eV
100 3.5 eV
log (cm-1)
Brecha indirecta
3.7 eV
10
1
2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
eV
Figura 43. Brecha de energía del mortero M graficado por medio del coeficiente de absorción ,
señalando el tipo de brecha en los valores de Eg marcados en el diagrama de Tauc.
En la tabla 11 se muestran los resultados de Eg para los diversos morteros,
marcando ambas condiciones, es decir, con humedad y secado al horno.
Tabla 11. Valores de Eg para los morteros con material fotocatalítico, en condiciones
ambientales y secado al horno.
Muestra Condiciones ambientales Secado al horno

M1-std 3.2 eV 3.7 eV 3.5 eV 3.7 eV
M2 3.0 eV 3.8 eV 3.1 eV 3.8 eV
M3 3.2 eV 3.7 eV 3.2 eV 3.7 eV
M4 3.0 eV - 3.1 eV -
M5 3.2 eV 3.7 eV 3.2 eV 3.5 eV
M6 3.2 eV 3.7 eV - 3.5 eV
M7 3.2 eV 3.6 eV 3.2 eV 3.6 eV
M8 3.2 eV 3.3 eV 3.2 eV 3.5 eV
M9 3.2 eV * 3.7 eV * 3.2 eV * 3.7 eV *
M10 3.2 eV * 3.7 eV * 3.2 eV * 3.7 eV *
M11 3.2 eV * 3.7 eV * 3.2 eV * 3.8 eV *
*Valores obtenidos al graficar coeficiente de absorción de las diversas muestras
98
En la figura 44 se muestra una gráfica con la posición relativa de los valores de Eg
entre los diferentes morteros, representando los diversos valores obtenidos en ambas
condiciones. En dicho gráfico se puede observar que todas las muestras están dentro del
rango de luz UV y sólo un par de ellas estaría en los límites de la luz UV y luz visible (Eg =
3.0 eV).
Es decir, de acuerdo con los valores de Eg obtenidos, los materiales cementantes
que contienen el fotocatalizador no presentarán variaciones considerables en sus valores
de Eg, lo que permite asumir que presentarán actividad fotocatalítica bajo irradiación de
luz UV.
4.0
Con humedad (eg 1)
326 nm
Con humedad (eg 2)
3.8
Seco (eg 1)
Seco (eg 2)
3.6
Luz ultravioleta
Energía (eV)
3.4
3.2
400 nm
3.0 413 nm
Luz visible
2.8
2.6
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11
Morteros
Figura 44. Gráfico con los valores de Eg de los diferentes morteros, marcando con el límite entre la
región ultravioleta y visible.
99
4.5 Determinación de las propiedades térmicas y mecánicas de los
morteros auto-limpiantes.
con TiO2.
En la figura 45 se muestran las curvas del comportamiento de la expansión térmica
de los morteros preparados con incorporaciones de TiO2 a diferentes concentraciones, así
como el mortero de referencia (M1). En esta figura se observa que las diferentes muestras
presentan un comportamiento lineal, desde la temperatura ambiente a 100°C. Posterior a
esta temperatura en los siguientes 20°C a 30°C se comienzan a presentar variaciones en el
comportamiento, así como una contracción entre 130°C y 170°C. Esta contracción se asocia
con la pérdida de agua del material, el cual vuelve a presentar un comportamiento de
expansión lineal por encima de los 170°C.
0.15
M1
M2
M3
M4
0.10
PLC %
0.05
0.00
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Temperatura (°C)
Figura 45. Comportamiento térmico lineal de las muestras con TiO2 en relación con la muestra de
referencia señalando el área de cambio de comportamiento.
100
Aunque las diferentes curvas presentan un comportamiento similar se puede
observar que la interacción entre ellas es diferente esto con respecto a la muestra de
referencia. De temperatura ambiente a 100°C las muestras con 0.5 y 1% de TiO2 presentan
una expansión ligeramente mayor que la muestra de referencia, pero la muestra con 5% de
TiO2 tiene un porcentaje de cambio lineal menor.
Dicho comportamiento se mantiene similar hasta los 130°C. Por su parte, la
muestra con 1% de TiO2 presenta un porcentaje de cambio lineal negativo mayor que el de
las muestras M1 y M2, razón por la cual una vez que las muestras comienzan a mostrar
nuevamente un comportamiento positivo de expansión, la curva representativa de la M3
queda por debajo de las curvas M1 y M2.
Tabla 12. Valores de coeficiente de expansión térmica de muestras con TiO2 y muestra de
referencia
Coeficiente de expansión térmica (1 X 10-6 °C-1)

Muestra
28 a 100 °C 101 a 130 °C 131 a 170 °C 171 a 200 °C
M1-std 12.0 7.17 -0.0098 5.64
M2 12.9 6.77 1.38 7.21
M3 12.8 6.28 -2.94 4.37
M4 9.15 4.30 -4.35 3.95
Se puede apreciar en la tabla 12 que, al inicio, el material sufre una expansión
considerable y que por encima de los 100°C, el material comienza a presentar valores más
bajos de expansión, inclusive llega a presentar valores de expansión negativa.
Los valores relacionados con la muestra de referencia, principalmente aquellos
obtenidos de temperatura ambiente a 100°C son similares a los reportados por algunos
autores como Kosmatka [29], quien reporta valores de 7 a 11 millonesimas de cambio

101
longitudinal por grado celcius, mientras que el ACI 224 (Joints in Concrete Construction)
reporta valores de 11 X 10 -6°C-1, aunque se deja claro en ambos casos que las variaciones
dependen principalmente del tipo de agregado y, en ambos casos, las mediciones se
realizaron a concreto y no a morteros.
De los resultados obtenidos, queda claro que los morteros sufren expansión debido
a la presencia del agua retenida, la que al calentarse por encima de los 100°C es liberada y
con ello se provocan microgrietas que hacen que el coeficiente de expansión térmica se vea
disminuido o incluso llegue a ser negativo.
Taylor [2] reportó que el agua retenida tiene relación con las fases de monosulfatos
y Etringita y que al aumentar la temperatura por arriba de los 100°C, esta agua es
eliminada gradualmente, tal como se observa en la figura 46.
Figura 46. Curvas de pérdida de peso para C4AH, monosulfato y Etringita (TG. 10°C/min) [2]
102
Considerando la información anterior, es entendible que al ir incrementando la
temperatura, las moléculas del agua comienzan a vibrar hasta provocar el cambio de
líquido a vapor. Por eso, en un inicio, el material tiende a expandirse libremente; sin
embargo, al transformarse en gas, éste tiende a salir, provocando microgrietas, con lo cual
la expansión se ve disminuida.
Sin embargo, una vez que el agua se evapora, el material cementante vuelve a
expandir linealmente, al seguir incrementando la temperatura.
con ZnO.
En el caso de las muestras con ZnO como material fotocatalítico, ver figura 47, se
observa un comportamiento similar al de los morteros con TiO2. Es decir, nuevamente se
presenta una expansión lineal desde los 25°C hasta los 100°C y una contracción por arriba
de los 130°C. Sin embargo, a diferencia de las muestras con TiO2, en este caso la
contracción se prolonga más allá de los 170°C.
En este caso no se observa gran diferencia entre los morteros que contienen
diferentes proporciones de ZnO. Incluso el comportamiento es muy similar al del material
de referencia.
103
0.15
M1
M5
M6
M7
0.10
PLC %
0.05
0.00
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Temperatura (°C)
Figura 47. Comportamiento térmico lineal de las muestras con ZnO en relación con la muestra de
referencia señalando el área de cambio de comportamiento.
En la tabla 13 se muestran los valores de expansión térmica de los morteros con
ZnO. Al igual que las muestras con TiO2, los valores del coeficiente de expansión térmica
fueron muy similares al material de referencia. Esta situación era de esperarse, ya que la
cantidad de fotocatalizador no es mucha y el TiO2, como el ZnO, presenta valores de
expansión térmica positiva.
Tabla 13. Valores de coeficiente de expansión térmica de muestras con ZnO y muestra de
referencia

Muestra
28 a 100 °C 101 a 130 °C 131 a 170 °C 171 a 200 °C
M1-std 12.0 7.17 -0.0098 5.64
M5 13.3 8.80 -1.12 7.04
M6 11.5 8.57 0.67 3.44
M7 12.9 8.34 -1.02 8.49
104
con SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
En el caso de los morteros que contienen el fotocatalizador SiC-TiO2 y SiC-ZnO, se
presentó un comportamiento similar a los anteriores. En la figura 48 se observa que las
curvas de expansión térmica presentan un comportamiento similar al material de
referencia.
0.15
M1
M8
M9
M10
M11
0.10
PLC (%)
0.05
0.00
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Temperatura (°C)
Figura 48. Comportamiento térmico lineal de las muestras con SiC-TiO2 y SiC-ZnO en relación con la
muestra de referencia señalando el área de cambio de comportamiento.
En la tabla 14 se presentan los valores del coeficiente de expansión térmica de cada
una de las muestras que contienen SiC-TiO2 y SiC-ZnO. Se observa que todas ellas muestran
un valor mayor al que se obtuvo para el material de referencia. Principalmente al inicio del
calentamiento de 25°C a 100°C.
En este caso se observa una ligera contracción, más bien se observa un
comportamiento sin gran variación entre 130°C y 170°C.
105
Tabla 14. Valores de coeficiente de expansión térmica de muestras con SiC-TiO2 y SiC-ZnO
y muestra de referencia.

Muestra
28 a 100 °C 101 a 130 °C 131 a 170 °C 171 a 200 °C
M1-std 12.0 7.17 -0.0098 5.64
M8 12.6 10.7 0.26 2.07
M9 14.1 8.30 -1.70 5.04
M10 13.8 8.93 -1.76 5.92
M11 13.8 10.3 -1.33 4.97
En general, todos los materiales presentaron coeficientes de expansión térmica
similares al del mortero de referencia. Aunque se debe mencionar que todos los morteros,
incluido el de referencia y los que contenían fotocatalizador, mostraron una ligera
contracción entre 130°C y 170°C. Situación que fue atribuida a la eliminación del agua
contenida.
Tabla 15. Valores de CET de 28 a 100°C de morteros con humedad ambiental en
comparación con morteros que han tenido un tratamiento térmico previo.
CET con humedad CET con tratamiento

Porcentaje de
Fotocatalizador ambiental 28 a 100 °C térmico previo 28 a
fotocatalizador
(1 X 10-6 °C-1) 100 °C (1 X 10-6 °C-1)
M1-std - 0 12.0 10.0
M2 0.5 12.9 8.89
M3 TiO2 1.0 12.8 8.23
M4 5.0 9.15 9.53
M5 0.5 13.3 9.51
M6 ZnO 1.0 11.5 11.0
M7 5.0 12.9 9.85
M8 0.5 12.6 10.4
SiC-TiO2
M9 1.0 14.1 9.73
M10 0.5 13.8 11.2
SiC-ZnO
M11 1.0 13.8 10.6
106
Por otro lado, con la finalidad de conocer el comportamiento de expansión térmica
de los morteros después de un tratamiento previo para eliminar el agua, se realizó el
análisis en el mismo intervalo de temperatura (25°C a 100°C). Previamente las muestras
fueron secadas a 110°C por 12 horas y posteriormente una vez enfriadas a temperatura
ambiente se procedió a su análisis. En la tabla 15 se muestran los valores obtenidos de
coeficiente de expansión térmica.
Como puede apreciarse, la expansión se vio disminuida considerablemente, ya que,
al no estar el agua presente, los poros comienzan a cerrarse y por lo tanto afectan la
expansión. Aunque no es muy drástica la variación, si es una modificación considerable
entre la muestra que contienen agua y la muestra seca (13.8 vs 8.3). Las gráficas
correspondientes a estas mediciones del material en seco se observan en el apéndice II.
4.5.4 Resistencia a compresión de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-
ZnO.
Los valores de compresión obtenidos en un curado de 28 días indican un aumento,
de forma general, en los valores de resistencia a compresión, al adicionar TiO2 y ZnO a las
mezclas cementantes en diferentes proporciones.
Se observa que aún en un proceso de sustitución en masa de cemento, aumentan
los valores respectivos de resistencia a la compresión, particularmente las muestras que
contienen ZnO, alcanzando la mezcla M7 el valor máximo en esta prueba, con un resultado
de un 50% mayor que los morteros de referencia, tal como se muestra en la Tabla 16.
107
Tabla 16. Valores de resistencia a compresión obtenidos por cada una de las mezclas
Porcentaje Resistencia
Fotocatalizador
de fotocatalizador a la compresión (kg/cm2)
*M1-std - 0 411
M2 0.5 431
M3 TiO2 1.0 375
M4 5.0 457
M5 0.5 519
M6 ZnO 1.0 508
M7 5.0 609
M8 0.5 485
SiC-TiO2
M9 1.0 495
M10 0.5 309
SiC-ZnO
M11 1.0 445
*Nota: Material empleado como referencia, mortero preparado con cemento CPO 40
Si bien, algunas muestras presentaron valores menores que el obtenido para la
muestra de referencia, existe un claro incremento en la mayoría de las muestras que
contienen el material fotocatalítico. En la figura 49 se muestra de manera gráfica el
comportamiento de resistencia a la compresión de cada una de las muestras analizadas.
Figura 49. Grafico de resistencia a compresión de los morteros con material fotocatalítico
adicionado en sustitución de un porcentaje de cemento.
108
Este comportamiento, según Lucas y Ferreira [51], es común e indica el porcentaje
de material que es posible alojar en la matriz cementante y la estabilización del material,
mencionando que dicho comportamiento, con la incorporación de TiO2 en mezcla con
materiales cementantes, es similar en parámetros como la distribución de tamaño de poro.
4.6 Evaluación de la actividad fotocatalítica en la degradación de
Rodamina B.
Para evaluar la actividad fotocatalítica de los morteros se preparó una solución de
Rodamina B, a 5 ppm y una vez obtenida la solución se colocaron dentro de envases de
vidrio piezas de 2.5 X 2.5 X 5 cm de los morteros. Todas las muestras fueron expuestas a la
luz solar por un periodo de 8 horas.
Para medir la degradación se colocó una muestra de referencia o blanco para medir
la fotólisis del colorante en el mismo lapso que la exposición de las muestras, obteniendo
una pérdida de color de 13.5 %.
1.0 16
Fotolisis
14
Absorción
0.8
Porcentaje de decoloración
12
Concentración (C/C0)
10
0.6
0.4 6
4
0.2
2
Fotólisis
Absorción
0.0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo en horas Tiempo en horas
Figura 50. A la izquierda concentración de Rodamina B a un tiempo de 8 horas y a la derecha
porcentaje de decoloración de la solución.
109
Se realizó también la medición de la absorción del colorante por la muestra de
mortero (prueba realizada en la oscuridad) obteniendo una decoloración de la solución de
15.6 %. Ambos datos se pueden observar en la figura 50.
La figura 51 muestra los datos obtenidos en las muestras que contenian TiO2 y la
muestra de referencia (M1). En la gráfica se observa que la muestra con mayor
decoloración es la muestra M2 que es aquella que contiene 0.5% de TiO2, en sustitución de
masa de cemento. La muestra M3 tiene una concentración al final de las 8 horas, muy
similar a la muestra de referencia y M4 que es el mortero con un 5% de sustitución de
cemento. Aunque presenta una concentración de Rodamina B menor que la muestra de
referencia y que la muestra M3 sigue siendo un valor menor que M2. En general, se
observa que se produce la decoloración de la Rodamina B, lo que indica que hay materiales
auto-limpiantes.
1.0
M1
M2
Concentración de Rodamina B (C/C0)
M3
0.8
M4
0.6
0.4
0.2
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo en horas
Figura 51. Decoloración de Rodamina B en un periodo de 8 horas en exposición a la luz solar,
muestras con TiO2 y referencia.
Como se ha mencionado en secciones anteriores, entre más TiO2 se adiciona en la
mezcla, hay reacciones con los aluminatos generando la formación de fases como la
110
Etringita. Aun y con ello, la cantidad de TiO2 que queda sin reaccionar es suficiente para
provocar la decoloración de la Rodamina B.
Por otro lado, en la figura 52 se presentan los datos de los morteros con ZnO, en
comparación con la muestra de referencia. La característica particular del proceso de
decoloración de estos morteros es que, a mayor cantidad de fotocatalizador, mayor
decoloración de la muestra.
Así mismo, se observa que aun cuando se agregó una pequeña cantidad de ZnO,
esta muestra también fue capaz de provocar la decoloración de la Rodamina B. en este
caso, después de 8 horas se logra una decoloración un poco mayor que la mostrada con
TiO2. Esto es entendible, ya que de acuerdo con los valores de Eg, es más factible que el ZnO
sea más activo bajo luz solar que el propio TiO2, y con este resultado queda evidenciado lo
anterior.
1.0
M1
M5
0.8
M6
M7
0.6
0.4
0.2
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo en horas
muestras con ZnO y referencia.
En relación a las muestras que contienen el fotocatalizador SiC-TiO2 y SiC-ZnO, se
observa que la decoloración es mayor que las anteriormente mostradas. Es decir, el hecho
111
que el TiO2 o el ZnO estén soportados en SiC permite que haya una sinergia que mejora la
actividad fotocatalítica.
1.0
M1

M8
0.8 M9
M10
M11
0.6
0.4
0.2
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo en horas
muestras con SiC-TiO2, SiC-ZnO y referencia.
En la tabla 17 se presentan los valores de decoloración obtenidos a cada hora. Se
observa que, en general, la mayoría de las muestras presentan mayor grado de
decoloración que la muestra de referencia.
Tabla 17. Porcentaje de decoloración de las soluciones de Rodamina B a 5 ppm en cada
mortero y en los procesos de fotólisis y absorción.
% Decoloración
Hora Fotólisis Adsorción M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 M11
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
1 2.8 5.3 4.3 3.9 1.1 1.2 2.9 1.8 13.4 5.6 5.3 6.3 13.0
2 3.5 7.4 7.9 11.5 1.2 11.5 5.9 9.2 15.3 13.2 13.8 15.7 13.9
3 6.3 8.7 16.5 26.5 7.8 21.6 6.1 18.4 24.4 20.1 21.6 24.1 18.2
4 7.0 10.0 20.6 45.6 8.1 28.9 6.9 22.6 33.4 26.5 28.6 31.0 20.7
5 7.4 11.7 31.9 55.2 18.2 45.5 13.6 22.6 41.3 33.1 35.1 37.2 32.6
6 8.5 13.4 33.4 65.9 30.4 45.7 15.2 34.3 54.2 39.1 40.9 42.8 42.7
7 10.6 15.5 34.4 74.0 36.4 52.0 25.8 42.1 57.9 44.0 46.2 46.8 51.3
8 13.5 15.7 38.5 79.9 37.3 52.0 30.0 57.5 77.3 69.7 59.0 63.2 86.9
112
Aunque se debe mencionar que aun después de 8 horas de reacción, no se ha
logrado una completa decoloración de la Rodamina B bajo luz solar. El máximo % de
decoloración es de 87% y se alcanza utilizando como fotocatalizador al SiC-ZnO. Este
resultado indica que la sinergia de utilizar SiC y ZnO se ve favorecida bajo luz solar.
En relación con la cinética de reacción de la decoloración de la solución de
Rodamina B a 5 ppm, la ecuación que mejor se ajusta a una recta corresponde a reacciones
de primer orden. En la tabla 18 se muestra la cinética de las reacciones correspondientes a
cada uno de los morteros y el tiempo de vida media de la solución de Rodamina B.
Tabla 18. Constante de velocidad K y t½ de las reacciones en los morteros con
fotocatalizador adicionado.
Porcentaje de
Fotocatalizador K (horas-1) t½ (horas)
fotocatalizador
Fotólisis - 0 0.0158 43.86
M1-std - 0 0.0654 10.60
M2 0.5 0.2122 3.27
M3 TiO2 1.0 0.0669 10.36
M4 5.0 0.1074 6.45
M5 0.5 0.0421 16.46
M6 ZnO 1.0 0.0952 7.28
M7 5.0 0.1596 4.34
M8 0.5 0.1206 5.75
SiC-TiO2
M9 1.0 0.1035 6.70
M10 0.5 0.1111 6.24
SiC-ZnO
M11 1.0 0.1814 3.82
Los morteros con mayor eficiencia en la decoloración de Rodamina B en solución se
utilizaron para evaluar el desempeño fotocatalítico, al ser impregnados con el colorante
Rodamina B y expuestos a irradiación solar. En la figura 54 se observa que nuevamente se
presenta decoloración de la superficie del fotocatalizador. En este caso se dejó secar el
113
colorante en su superficie en un desecador y a la oscuridad para disminuir cualquier efecto
previo a la exposición solar.
1.0

0.8
0.6
0.4
M1
0.2 M2
M7
M8
M11
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo en horas
muestras en placas.
Todas las muestras presentaron una decoloración mayor que 60%, después de 8
horas, 3 veces mayor que la decoloración mostrada por la muestra de referencia (22%) en
el mismo tiempo de exposición.
Tabla 19. Porcentaje de decoloración de Rodamina B impregnada en placas de mortero.
% Decoloración
Hora M1 M2 M7 M8 M11
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2 8.40 12.55 15.08 17.38 18.46
4 16.15 13.37 36.46 17.94 19.70
6 17.86 15.22 47.88 29.50 58.18
8 22.44 66.68 64.90 68.58 64.80
En la siguiente tabla se muestran los valores correspondientes a la cinética de la
reacción correspondiente a la decoloración de las placas impregnadas con Rodamina B.
114
Tabla 20. Constantes de velocidad (k) y tiempo de vida media (t1/2) de la Rodamina B sobre
la superficie de morteros.
Fotocatalizador Porcentaje de
Morteros K (hora-1) T ½ (horas)
fotocatalizador
M1 - 0 0.0259 26.76
M2 TiO2 0.5 0.1115 6.22
M7 ZnO 5.0 0.1291 5.37
M8 SiC-TiO2 0.5 0.1237 5.60
M11 SiC-ZnO 1.0 0.1378 5.03
4.7 Análisis estructural de los morteros con baja expansión
térmica.
Con la finalidad de contar con materiales auto-limpiantes y con baja expansión
térmica, se procedió a agregar una pequeña proporción de alumino-silicato de litio en
sustitución de un porcentaje del agregado. Los morteros empleados fueron aquellos que
presentaron la mayor actividad fotocatalítica.
4.7.1 Composición de fases (DRX).
En los morteros con LiAlSiO4 se incorporó un porcentaje de un 5%, en sustitución
del agregado en masa, y como se ilustra en la figura 55 la presencia del alumino silicato se
hace evidente en los difractogramas de cada una de los morteros.
Uno de los cambios evidentes entre los difractogramas presentados en la figura es
la variación en la intensidad de las reflexiones del cuarzo, la Portlandita y la Tobermorita,
115
que para todos los casos son claramente apreciables los picos correspondientes a dichas
fases.
T = Tobermorite 9A
C Q = Quartz
P = Portlandite
Q
Q Q
C = Calcium Hydrogen Silicate
M11 P
L T T P P Q Q C-= Calcite
L
Q L = LiAlSiO4
Q
Q L Q
M8 P
C
T
T
P
P
Q
L
Q
L Q
M7 P C T T
P
P
Q
L
Q
L Q
P
M2 P C T T P Q
L
Q
M1 P Q Q Q
PL L T T Q Q P P Q
C- Q Q C C- Q L C- PL
10 20 30 40 50 60 70
2 theta
Figura 55. Difractogramas de los morteros con LiAlSiO4
Por consiguiente, se considera que la presencia del LiAlSiO4 mantiene estable el
porcentaje de Portlandita y Tobermorita o inclusive se puede ver favorecido su mayor
producción. Una de las fases que no se detectó en los difractogramas es la Etringita.
Lo anterior resulta favorable en consideración de la presencia de fases estables y,
además, que la presencia de la Portlandita mantiene un pH alto en los morteros. Lo que
indica que hay materiales alcalinos.
116
4.7.2 Morfología.
En los morteros con alumino-silicato de litio, es difícil la identificación de formas
específicas. Esto debido a que en toda el área del mortero de forma general, como en la
vista a detalle, se aprecian depósitos sobre la superficie de los demás cristales y aunque sí
se observan cristales respectivos a C-S-H denso sobre la superficie de dichas morfologías,
existe una gran cantidad de material que impide definir el alcance de algunas formas, como
se muestra en la figura 56 (M1-LAS, muestra de referencia con LiAlSiO4).
Figura 56. Micrografías de la muestra M1 con LiAlSiO4
Para el caso de los morteros con fotocatalizador y LiAlSiO4, el comportamiento fue
el mismo. Es decir, no hay una morfología específica. Lo que sí es evidente es que no se
aprecia la morfología de tipo agujas, típico de la presencia de la fase Etringita.
En la figura 57 se presentan las micrografías correspondientes a morteros con TiO2
(M2-LAS), en vista general y en detalle, así como el mortero ZnO (M3-LAS) en vista general
y en detalle, con LiAlSiO4 incorporado en la matriz cementante. En ambos casos se puede
observar la presencia de material granular sin reaccionar que se atribuye al alumino-
silicato de litio adicionado, aunque para el caso del mortero M7 que es el que se muestra en
117
la sección inferior de la figura 57, la presencia del alumino-silicato de litio favorece al
crecimiento de C-S-H de alta densidad y la formación de cristales de Portlandita.
Figura 57. Micrografías en sección superior de morteros con TiO2 y LiAlSiO4, en sección inferior
mortero con ZnO y LiAlSiO4.
En la figura 58 se observan las micrografías de los morteros M8 y M11 en vista
general y en detalle. En ambos casos no se observan formas definidas, sino más bien una
aglomeración de material que son depósitos en la superficie de las fases que se detectan
por DRX o inclusive de los agregados de cuarzo.
118
Figura 58. Micrografías en sección superior de morteros con SiC-TiO2 y LiAlSiO4, en sección inferior
mortero con SiC-ZnO y LiAlSiO4.
4.8 Determinación de propiedades fisicoquímicas de los morteros
4.8.1 Tiempo de fraguado.
Los morteros con LiAlSiO4 presentaron un tiempo de fraguado similar al de las
muestras sin dicho material, como se presenta en la tabla 21, donde se puede observar que
el único valor que presenta mayor cambio es el del mortero con ZnO.
119
Tabla 21. Tiempo de fraguado de los morteros con LiAlSiO4, en comparación con los
morteros sin alumino-silicato de litio.
Fotocatalizador Porcentaje de Tiempo de Tiempo de

Mortero fotocatalizador fraguado (horas) fraguado (horas)
con LiAlSiO4 sin LiAlSiO4
M1 - 0 5½ 5½
M2 TiO2 0.5 4½ 4½
M7 ZnO 5.0 48 60
M8 SiC-TiO2 0.5 5½ 5½
M11 SiC-ZnO 1.0 5½ 6½
Los morteros con ZnO o con SiC-ZnO tienen un mayor tiempo de fraguado que el
resto de los morteros, pero la presencia del LiAlSiO4 disminuye el tiempo de fraguado.
Aunque sigue siendo superior al del mortero de referencia, es menor al de los morteros con
ZnO sin el alumino-silicato hasta en un 20% de tiempo.
El efecto presentado tiene su explicación en que el ZnO se deposita sobre la
superficie de los granos de material mezclado. Como el LiAlSiO4 tiene un tamaño de
partícula menor que el agregado, 491 µm, es decir, una relación de 20 veces menor el
alumino-silicato de litio que el agregado de cuarzo. Esto genera una mayor área de
contacto entre los granos de material mezclado y el LiAlSiO4 adicionado permitiendo con
ello que una mayor cantidad de los granos de cemento queden sin ser recubiertos en su
superficie y puedan reaccionar sin la interferencia de procesos de hidratación del ZnO.
4.8.2 Porosidad.
La porosidad en los morteros se ve afectada por la presencia del LiAlSiO4, esto
debido a que el material adicionado presenta un tamaño de partícula similar a la del
cemento, pero no está reaccionando. El LiAlSiO4 sigue estando presente en la fase

120
adicionada, aunque puede estar obstruyendo la porosidad abierta, ya que, con excepción
del mortero M7, los otros morteros preparados con alumino-silicato de litio tienen una
porosidad total menor que sus pares, aquellos que no contienen alumino–silicato de litio,
como se observa en la tabla 22.
Tabla 22. Valores de porosidad correspondientes a los morteros con LiAlSiO4
Densidad Volumen de porosidad (%) Capacidad Porosidad total

Aparente g/cm3 Abierta Total Cerrada Absorción % Morteros sin LiAlSiO4
M1 2.1 8.7 9.2 0.5 4.1 12.8
M2 2.1 9.2 10.8 1.6 4.5 13.0
M7 2.0 12.0 13.0 1.0 5.9 12.3
M8 2.2 5.2 8.5 3.3 2.5 12.3
M11 2.3 5.0 6.3 1.3 2.3 13.7
En el caso del mortero M7 ( 5.0% de ZnO), hay que recordar que ya se había planteado el
hecho de que el ZnO forma capas en la superficie de los granos de cemento impidiendo su
hidratación rápida y al tener el mismo tamaño que los granos de cemento el LiAlSiO4, el
efecto podría replicarse a esta fase y con ello existir depósitos de ZnO sobre el alumino-
silicato de litio, generando granos de mayor tamaño y/o material más sólido o compacto, lo
que permite la generación de mayor área libre para la formación de porosidad.
4.8.3 Área superficial específica (SBET).
En cuestión del área superficial específica, ésta ha sido una de las propiedades con
mayor dificultad para obtenerla y es que, como se trata de un material formado en
multicapas, la presencia del LiAlSiO4 no permite un adsorción estable, es decir, se
considera que no se consigue una saturación total del nitrógeno y en el proceso de
121
desorción ésta no se logra en su totalidad y es por ello que sólo se ha obtenido el valor de 2
de los morteros (tabla 23)
Tabla 23. Área superficial específica de morteros con y sin LiAlSiO4
Área superficial especifica de mortero Área superficial especifica de mortero

Mortero
sin LiAlSiO4 m2/g con LiAlSiO4 m2/g
M1 7.51 9.50
M2 9.66 ---
M7 7.62 ---
M8 8.57 8.07
M11 6.51 ---
Debido a la poca información que se logró obtener por esta técnica, se considera
que, llegado a un punto, las isotermas corresponden o se ajustan mejor a los tipos IV y V
que corresponden a adsorción en multicapas sobre materiales porosos.
El ciclo de histéresis se debe a la condensación por la forma irregular de los
capilares. El sitio donde primeramente aparece la condensación capilar será donde, de
acuerdo con la ecuación de Kelvin, el radio sea menor, es decir, en el punto a figura .
El poro queda taponado, pero al aumentar la presión, este tapón es empujado hacia
dentro, se igualan las presiones en todo el capilar y vuelve a aparecer condensación en el
punto a y en aquellos otros puntos que les corresponda, según la ecuación de Kelvin. Este
proceso de equilibrio tendrá lugar hasta que el capilar esté lleno. En cambio, para la
desorción el proceso es completamente diferente. El capilar se vaciará hasta la parte a y
se debería tener un equilibrio según la ecuación de Kelvin.
122
Con esta presión debería haberse ya evaporado el líquido situado en el punto b ,
ya que el radio es mayor. Sin embargo, el sitio por donde puede evaporarse el líquido es
por la parte a . Pero en a la presión de vapor es menor (ra < rb) y, por consiguiente, no
habrá evaporación. Así, hasta que la presión exterior disminuya hasta el valor apropiado,
no se producirá el vaciado de golpe de todo el capilar (Figura 59). El proceso de desorción
no es de equilibrio, mientras que el de adsorción si lo es, de ahí la histéresis.
Figura 59. Puntos a y b, dentro de los poros de materiales con multicapas.
4.8.4 Eg de los morteros.
Los morteros con LiAlSiO4, a través de las curvas de Kubelka Munk, dieron como
resultado valores de Eg muy similares en ambos casos: tanto en condiciones con humedad
ambiental, como en condiciones con un secado previo. Como se muestra en la tabla 24, la
muestra de referencia con adición de LiAlSiO4 es el mortero que presenta los menores
valores de Eg, a diferencia de lo que se podría esperar debido a que el resto de los morteros
tienen la presencia de algún porcentaje de fotocatalizador.
123
Tabla 24. Valores de Eg para los morteros con material fotocatalítico y LiAlSiO4 en
condiciones ambientales y secado al horno.
Fotocatalizador % de Condiciones Secado al horno

Muestra
fotocatalizador ambientales
M1 - 0 2.9 eV 3.2 e.V 3.2 eV -
M2 TiO2 0.5 % 3.2 eV 3.7 e.V 3.2 eV 3.7 eV
M7 ZnO 5.0 % 3.2 eV 3.6 e.V 3.2 eV 3.5 eV
M8 SiC-TiO2 0.5 % 3.0 eV 3.2 e.V 3.0 eV 3.2 eV
M11 SiC-ZnO 1.0 % 3.2 eV 3.3 e.V 3.2 eV 3.3 eV
Todos los morteros siguen teniendo valores de banda prohibida dentro del campo
de los materiales semiconductores. La diferencia entre los valores obtenidos en el mortero
M1 y los demás morteros con alumino-silicato de litio se atribuye a que, como se ha
mencionado en secciones anteriores, el TiO2 y el ZnO, llegan a tener determinadas
reacciones. Estas reacciones van desde la formación de fases al reaccionar con el cemento,
hasta la formación de capas en la superficie de los granos de cemento y no se descarta que
el proceso ocurra de igual forma en estos morteros, sólo que la presencia del LiAlSiO4 no
permite una clara observación de dicho efecto.
Si el TiO2 y el ZnO reaccionan en los morteros es de esperarse que los valores que
se obtengan del mortero de referencia (si fotocatalizador) sean diferentes a los demás
valores obtenidos y que para este caso le confieren un valor de Eg más bajo que el de los
otros morteros y hay que recordar que de por sí los morteros ya son materiales
semiconductores según ciertas condiciones; la diferencia principal es el desplazamiento de
ese valor de banda prohibida por la presencia del LiAlSiO4.
Otro efecto observado es que la presencia del LiAlSiO4 crea una condición de
estabilidad en los morteros con material fotocatalítico, obteniendo comportamientos
124
similares en condiciones con y sin humedad, característica diferente a los morteros sin
LiAlSiO4.
4.9 Determinación de las propiedades térmicas y mecánicas de los
morteros con baja expansión térmica.
4.9.1 Comportamiento térmico lineal de morteros con LiAlSiO4.
En la figura 60 se muestran las curvas de PLC de los morteros con LiAlSiO4 y entre
las primeras características observables es que el comportamiento térmico lineal de los
morteros se mantiene, es decir, de 0 °C a 100 °C el desarrollo es lineal; pero, de 100 ° C en
adelante, la curva presenta una contracción y una posterior recuperación o incremento, al
superar los 170 °C. Este comportamiento es muy similar al mostrado por los morteros
antes de agregarles el LiAlSiO4.
0.12
M1
M2
0.10 M7
M8
M11
0.08
PLC (%)
0.06
0.04
0.02
0.00
25 50 75 100 125 150 175 200
Temperatura
Figura 60. Curvas dilatométricas de los morteros con LiAlSiO4.
En la tabla 25 se observan los valores de CET obtenidos de las curvas de PLC de la
figura 61. En esta tabla se aprecia cómo los valores obtenidos con excepción a M2 de 28 °C
125
a 100 °C son menores que los reportados (11 a 13 X 10-6 °C-1). Otra característica que se
observa es que, posterior a los 170°C los valores de CET obtenidos para 3 de los 5 casos
siguen siendo valores negativos, cercanos al cero y que en la gráfica se aprecia un leve
incremento del PLC; pero el promedio del coeficiente de expansión térmico da un valor
negativo, caso contrario a los morteros sin el alumino-silicato adicionado.
Tabla 25. Valores de CET para los morteros con LiAlSiO4.
Coeficiente de expansión térmica (10 -6 °C-1)

Muestra
28 a 100 °C 101 a 130 °C 131 a 170 °C 171 a 200 °C
M1-std 8.08 6.53 -0.55 2.46
M2 11.5 6.13 -2.49 -2.58
M7 8.10 -0.60 -2.59 4.64
M8 9.05 5.73 -2.86 -0.39
M11 7.98 4.25 -2.57 -0.57
Para efecto de la comparación de los valores obtenidos, la tabla 26 muestra los
datos de CET de 28 °C a 100 °C de los morteros con LiAlSiO4 y sus homólogos sin dicha
adición.
Tabla 26. Comparación de CET obtenido entre morteros con y sin LiAlSiO4 de 28 a 100°C
Coeficiente de expansión térmica (10 -6 °C)

Muestra 28 a 100 °C 28 a 100 °C Porcentaje de CET disminuido
(sin LiAlSiO4) (con LiAlSiO4)
M1 12.0 8.08 33 %
M2 12.9 11.5 11 %
M7 12.9 8.10 37 %
M8 12.6 9.05 28 %
M11 13.8 7.98 42 %
Los valores presentados en la tabla 25 demuestran que la incorporación del 5.0 %
de LiAlSiO4, en sustitución del agregado tiene el efecto esperado al disminuir desde un 11
126
hasta un 42% los valores de CET en niveles de 28 °C a 100 °C, que normalmente son los
niveles de temperatura en que trabajaran los materiales de construcción, sin tener
afetaciones o pérdida de sus propiedades.
4.9.2 Resistencia a compresión.
En consideración con los morteros sin LiAlSiO4, esta propiedad se ve afectada al
presentarse una disminución de la resistencia a compresión en todas las muestras. En la
figura 61 se muestra el gráfico de los valores de resistencia a compresión que han
alcanzado los morteros con LiAlSiO4 y, considerando que el valor del mortero de referencia
sin LiAlSiO4 fue de 411.13 kg/cm2, la reproducción de dicha mezcla con la incorporación
del alumino-silicato da un resultado de 388.40 kg/cm2, lo que representa una disminución
de 33 kg/cm2, es decir la disminución de 3 MPa de resistencia por cada cm2, debido a la
presencia del LiAlSiO4.
Figura 61. Resistencia a compresión de morteros con LiAlSiO4.
Se puede decir que en general, todos los morteros que contienen LiAlSiO4
presentan altas resistencias a la compresión. En la tabla 27 se muestran los valores de
resistencia de cada uno de los morteros.

127
Tabla 27. Comparación de valores de resistencia por cm2 de morteros con y sin LiAlSiO4.
Resistencia sin LiAlSiO4 Resistencia con LiAlSiO4 Kg/cm2 de

Mortero
(kg/cm2) (kg/cm2) diferencia
M1 411.13 378.13 - 33
M2 431.30 509.83 + 78.53
M7 608.87 535.37 - 73.5
M8 485.13 533.17 + 48.04
M11 444.60 493.10 + 48.5
4.10 Evaluación de la actividad fotocatalítica de los morteros con
LiAlSiO4.
En la figura 62 se observan las curvas de decoloración de la solución de Rodamina
B producida por los morteros con LiAlSiO4. En dicha gráfica se observa que los 5 morteros
tienen un comportamiento similar y que las únicas líneas que se muestran separadas del
grupo son las relativas a la absorción y a la fotólisis.
Figura 62. Curvas de decoloración de Rodamina B, por morteros con LiAlSiO4.
En la tabla 28 se muestran los valores de decoloración para cada uno de los
morteros preparados. De acuerdo con lo observado en la tabla, existe decoloración en las
muestras que contienen LiAlSiO4 y fotocatalizador.

128
Tabla 28. Porcentajes de decoloración de Rodamina B, a 5ppm por morteros con LiAlSiO4.
Decoloración (1-(C/C0)*100)
Hora Fotolisis Absorción M1 M2 M7 M8 M11
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
1 2.8 0.9 30.5 30.6 29.2 27.1 27.2
2 3.5 2.0 43.0 40.0 38.6 34.5 29.6
3 6.3 6.3 47.1 44.2 36.2 38.0 34.4
4 7.0 8.0 52.8 49.2 42.6 41.5 36.1
5 7.4 15.8 57.1 51.8 48.0 44.9 43.5
6 8.5 19.8 61.7 53.9 51.7 48.8 44.6
7 10.6 23.7 61.0 54.7 55.0 49.7 46.1
8 13.5 33.3 65.7 56.4 60.2 46.9 48.5
Por otro, lado el mortero de referencia (sin material fotocatalítico) pero preparado
con LiAlSiO4, ha demostrado el mayor porcentaje de decoloración.
Lo anterior indica que es posible la preparación de morteros auto-limpiantes y con
baja expansión térmica. Estos son capaces de mostrar actividad fotocatalítica bajo
irradiación de luz solar. Incluso, los morteros que fueron impregnados con Rodamina B
mostraron un efecto favorable en la decoloración del material. En la figura 63 se muestran
las curvas de las pruebas realizadas a morteros impregnados con el colorante.
Figura 63. Curvas de decoloración de placas de morteros impregnadas con Rodamina B y expuestas
al sol en un periodo de 8 horas.
129
En la tabla 29 se puede observar cómo en la decoloración de la Rodamina B en un
proceso de auto-limpieza, el efecto cambia siendo las placas de morteros con material
fotocatalítico las que presentan un mayor valor de decoloración, superior al 60 %, mientras
que el mortero M1 con LiAlSiO4 sólo se decolora un 22 %.
Lo anterior coincide con los valores de Eg obtenidos, esto debido a que el mortero
en un estado seco cambia a un valor de banda prohibida de 3.2 e.V, similar al del resto de
los morteros en esa condición, pero la diferencia radica en que los demás morteros tienen
la presencia de TiO2, ZnO o material compuesto SiC-TiO2 o SiC-ZnO, mientras que el
mortero M1, aunque sí contiene Ti debido a la materia prima del cemento, no se incorporó
un material fotocatalítico en alguna etapa de la preparación del mortero.
Tabla 29. Porcentajes de decoloración de las placas de morteros impregnados con
Rodamina B.
Decoloración (1-(C/C0)*100)
Hora M1 M2 M7 M8 M11
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2 8.40 12.55 15.08 17.38 18.46
4 16.15 13.37 36.46 17.94 19.70
6 17.86 15.22 47.88 29.50 58.18
8 22.44 66.68 64.90 68.58 64.80
De esta manera, en este trabajo ha sido posible llevar a cabo la preparación de
morteros con propiedad auto-limpiante, con baja expansión térmica. Los que podrían ser
considerados para aplicaciones en el área de la construcción, ya que tanto las propiedades
mecánicas como las propiedades fisico-químicas se mantienen e incluso en algunos casos
son mejores que el material de referencia.
130
Además, es importante resaltar que los resultados obtenidos indican que estos
materiales serán capaces de realizar la función de auto-limpieza bajo la luz solar, lo que sin
duda es de gran valía, ya que se requiere el empleo de tecnologías de bajo costo y que sean
efectivas para una determinada función.
131
Capítulo 5 Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones y Recomendaciones
Con base en los resultados de este trabajo, se pueden mencionar las siguientes
conclusiones y recomendaciones.
En el presente trabajo se logró la obtención de materiales cementantes con
propiedad de auto-limpieza, al adicionar materiales con propiedades fotocatalíticas como
son: TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO.
Se determinó que la presencia de dióxido de titanio (TiO2) en materiales base
cemento contribuye en otras propiedades en los morteros, esto debido a que cantidades
pequeñas generan un efecto de auto-limpieza, pero conforme se adicionan porcentajes del
1.0 % o superiores, en relación de masa del cemento, el TiO2 tiende a reaccionar facilitando
la formación de fases como Etringita lo que acelera el fraguado en los morteros.
Se encontró que la incorporación de ZnO tiene un efecto contrario al TiO2, debido a
que, a mayores cantidades mejor efecto de auto-limpieza y decoloración de soluciones con
colorantes orgánicos; pero el fraguado se ve retardado; aunque, una vez obtenido y curado
por 28 días el mortero, se alcanzan las mayores resistencias a compresión, en comparación
con el resto de los morteros analizados.
Se observó que los materiales compuestos SiC-TiO2 y SiC-ZnO tienen un buen efecto
de auto-limpieza, debido a la sinergia entre ambos semiconductores. En particular, el SiC-
ZnO presenta el mayor valor de decoloración, de las 11 mezclas para morteros con
132
material fotocatalítico analizadas, ya que la activación del ZnO depositado sobre SiC es
mejor bajo la luz solar.
Se determinó que la adición de un material con expansión térmica negativa provoca
la disminución de la expansión térmica del mortero, sin demeritar sus propiedades
mecánicas ni fisicoquímicas de manera considerable.
En general, se puede concluir que es posible la fabricación de materiales
cementantes con propiedad de auto-limpieza, con baja expansión térmica sin que sus
propiedades sufran cambios significativos, en comparación con el mortero de referencia.
Lo anterior es importante, ya que la idea principal es que estos nuevos materiales
puedan ser propuestos como candidatos a ser empleados en el área de la construcción, con
la ventaja de que serán auto-limpiantes y tendrán baja expansión térmica, lo que
contribuirá a su durabilidad y su mayor uso.
Es recomendable utilizar cantidades menores que el 1.0% de TiO2, en la relación en
masa de cemento, para la obtención de morteros auto-limpiantes, ya que con ello se
evitarán afectaciones en tiempos de fraguado o por formación de Etringita. En caso de que
se decidiera utilizar ZnO en las mezclas, se deben considerar los problemas relacionados
con mayor tiempo de fraguado requerido y también con la posible fotocorrosión, que es
común en este material expuesto a irradiación por mucho tiempo.
De ser posible, se deben utilizar los compuestos de SiC-TiO2 o SiC-ZnO como
fotocatalizadores, ya que permiten tener morteros con propiedad auto-limpiante y no
133
permiten el crecimiento de fases que puedan alterar el comportamiento de la matriz
cementante, además de que las cantidades de material requeridas son pequeñas, como el
1.0% o menor, en relación en masa del cemento.
Se recomienda llevar a cabo estudios más profundos de los morteros que
contengan como fotocatalizador el SiC-TiO2 y/o el SiC-ZnO, y en la adición de LiAlSiO4
buscando optimizar las propiedades auto-limpiantes y de expansión térmica de los
morteros. Es decir, se debe buscar incrementar la eficiencia fotocatalítica para la
decoloración de los colorantes y también disminuir la expansión para tener materiales con
cero expansiones térmicas. Además, se debería probar estos materiales para llevar a cabo
la descontaminación del aire mediante fotocatálisis.
134
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properties and photocatalytic activity.,» Cement and Concrete research, vol. 43, pp.
112-120.
140
Apéndice
Apéndice I
Análisis de EDS por mapeo de superficie de los diferentes morteros en vista general
y a detalle
M1: Mortero de referencia (500 µM superior y 5 µm inferior)
141
Apéndice
M2: Mortero con 0.5% de TiO2 en sustitución en masa de cemento
500 µm
5 µm
5 µm
142
Apéndice
143
Apéndice
144
Apéndice
M5: Mortero con 0.5% de ZnO en sustitución en masa de cemento
145
Apéndice
146
Apéndice
147
Apéndice
M8: Mortero con 0.5% de SiC-TiO2 en sustitución en masa de cemento
148
Apéndice
M9: Mortero con 1.0% de SiC-TiO2 en sustitución en masa de cemento
149
Apéndice
M10: Mortero con 0.5% de SiC-ZnO en sustitución en masa de cemento
150
Apéndice
M11: Mortero con 1.0% de SiC-ZnO en sustitución en masa de cemento
151
Apéndice
M1-LAS: Mortero de referencia con LiAlSiO4(500 µM superior y 5 µm inferior)
152
Apéndice
M2-LAS: Mortero con 0.5% de TiO2 en sustitución en masa de cemento y LiAlSiO4
153
Apéndice
M7-LAS: Mortero con 5.0% de ZnO en sustitución en masa de cemento y LiAlSiO4
154
Apéndice
M8-LAS: Mortero con 0.5% de SiC-TiO2 en sustitución en masa de cemento y LiAlSiO4
155
Apéndice
M11-LAS: Mortero con 1.0% de SiC-ZnO en sustitución en masa de cemento y

LiAlSiO4
156
Apéndice
Apéndice II
Curvas de comportamiento dilatométrico de los morteros auto-limpiantes y con baja

expansión térmica, secado a 110°C
0.15
M1
M2
M3
M4
0.10
(PLC %)
0.05
0.00
25 50 75 100 125 150 175 200
Temperatura (°C)
Muestra
28 a 100 °C 101 a 130 °C 131 a 170 °C 171 a 200 °C 28 °C a 200 °C
M1 10.0 7.48 7.99 8.56 8.92
M2 8.89 7.0 7.92 8.95 8.44
M3 8.23 4.49 6.23 9.46 7.37
M4 9.53 5.51 6.62 8.70 8.03
0.15
M1
M5
M6
M7
0.10
(PLC %)
0.05
0.00
25 50 75 100 125 150 175 200
Temperatura (°C)
Muestra
28 a 100 °C 101 a 130 °C 131 a 170 °C 171 a 200 °C 28 °C a 200 °C
M1 10.0 7.48 7.99 8.56 8.92
M5 9.51 7.87 7.48 8.21 8.55
M6 11.0 7.70 5.24 6.84 8.35
M7 9.85 8.24 8.08 8.48 8.99
157
Apéndice
0.20 M1
M8
M9
M10
0.15 M11
M1 (PLC %)
0.10
0.05
0.00
25 50 75 100 125 150 175 200
Temperatura (°C)
Muestra
28 a 100 °C 101 a 130 °C 131 a 170 °C 171 a 200 °C 28 °C a 200 °C
M1 10.0 7.48 7.99 8.56 8.92
M8 10.4 6.57 5.63 7.86 8.18
M9 9.73 6.95 7.08 7.55 8.26
M10 11.2 13.3 13.0 12.4 12.3
M11 10.6 7.40 7.71 8.40 9.02
158
Apéndice
Apéndice III
A continuación se muestran los espectros de decoloración para el colorante rodamina B
con los morteros preparados.
Decoloración de Rodamina B con mortero M1
159
Apéndice
160
Apéndice
161
Apéndice
Decoloración de morteros impregnados con Rodamina B, M1
162
Apéndice
163
Apéndice
RESUMEN AUTOBIOGRÁFICO
Eric Enrique Sánchez Díaz
Candidato para el Grado de
Maestro en Ciencias con Orientación en Materiales de Construcción
Tesis:Elaboración de materiales base cemento auto-limpiantes y con baja

expansión térmica a temperatura ambiente
Campo de Estudio: Materiales de Construcción
Biografía:
Datos Personales: Nacido en Villahermosa Tabasco el 5 de junio de 1989, hijo de Alcides
Sánchez García y Manuela Díaz Frías.
Formación académica
2011 – 2013 Maestría en Ciencias con Orientación en Materiales de Construcción
Instituto de Ingeniería Civil – FIC
Universidad Autónoma de Nuevo León
2006 – 2011 Licenciatura en Arquitectura
Universidad Juárez Autónoma de Tabasco
Capacitación complementaria
 Prácticas profesionales en Secretaria de Administración y Obras Públicas del estado
de Tabasco
 Servicio social en Divsión académica de Ingeniería y Arquitectura, UJAT
 Verano de investigación científica en el Centro Universitario de Arte Arquitectura y
Diseño, UDEG
 Participación en congresos relacionados con la ciencia de los materiales.
164

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

ELABORACIÓN DE MATERIALES BASE CEMENTO

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

ELABORACIÓN DE MATERIALES BASE CEMENTO

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO DE

por el apoyo que me han brindado

durante toda mi vida.

por su apoyo y comprensión.

darme tantas oportunidades.

colaboración, durante la realización de esta tesis.

por su apoyo emocional y espiritual durante todo este tiempo.

ciencia que me ha enseñado.

estar ahí en cada paso del proyecto, y por sus ideas.

formación de posgrado y por el conocimiento transmitido.

FIC-UANL, por su tiempo, apoyo y disposición en el desarrollo de este proyecto, además de su

Al personal de los laboratorios de Investigación de Materiales de Construcción y

en especial, a Gumaro Tovar.

También agradezco al CONACYT la beca otorgada y al PAICYT, por el apoyo a esta

A la Subdirección de Estudios de Posgrado de la FIC-UANL, a cargo del doctor Pedro

Valdez, por el apoyo brindado.

Un muy especial agradecimiento a mis compañeros y amigos, que no sólo me

en cada paso de este camino.

Capítulo 3: Método experimental. 38

Capítulo 4: Resultados y discusión. 60

4.3.4. Microestructura de los morteros con TiO2, ZnO, SiC-TiO2 y SiC-ZnO. 77

con baja expansión térmica.

Conclusiones y recomendaciones. 132

Licenciatura en la División Académica de Ingeniería y Arquitectura de la

Maestría: Facultad de Ingeniería Civil, Instituto de Ingeniería Civil. Universidad

Título del Estudio: Elaboración de materiales base cemento auto-limpiantes y con

Número de páginas: 164 Candidato para el grado de Maestría en Ciencias con

Área de Estudio: Materiales de Construcción

Contribuciones y Conclusiones: En los diversos ensayos realizados se pudo apreciar, en

FIRMA DEL ASESOR:

Tabla 17 Porcentaje de decoloración de las soluciones de Rodamina B a 5 ppm 112

Figura 21 Espectro de absorbancia del material compuesto SiC-TiO2 vs el TiO2 66

sección inferior mortero con SiC-ZnO y LiAlSiO4.

Capítulo 1: Introducción y antecedentes

1.1 Generalidades de materiales base cemento

En el área de la construcción existe una amplia gama de materiales utilizados, pero

El cemento es un material inorgánico que tiene la propiedad de reaccionar al

contacto con el agua, generándose un proceso de precipitación y nucleación de los granos

de cemento, formando con ello fases hidratadas [2].

En la química del cemento se utiliza de modo habitual la siguiente notación

Fe2O3, S= SiO2, H= H2O, M= MgO, N= Na2O + K2O, Ŝ = SO3.

también se compone de aluminato tricalcico (C3A) y ferro-aluminato-tetracalcico (C4AF),

además de un porcentaje de yeso (CaSO4) [1].

El C2S, al reaccionar con el agua, forma silicato de calcio hidratado (C-S-H) y, en

anterior, forma C-S-H pero es mayor su contribución a la formación de Portlandita [2].

El C3A es la fase de mayor velocidad de reacción y con ello la que proporciona la

estabilidad del compuesto en las primeras horas. El aluminato tricálcico (C3A), al

combinarse con yeso y agua, produce la Etringita.

C3A · CaŜO4 · 15 H2O → C6AŜ3H32

Y el aluminato de calcio con la Etringita y con agua se convierte en Monosulfato:

2 C3A + C6AŜ3H32 + ( → C4AŜH12

aluminato de calcio hidratado:

C3A + ( → C4AH13 + C2AH8 + calor