EFICIENCIA EN LOS PROCESOS

PRODUCTIVOS

TPM
TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE
“JIT” – JUST IN TIME
 DEFINICIÓN

•El TPM es el sistema japonés de Mantenimiento industrial

Nacido en Japón en el seno del JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance) y desarrollado a partir del concepto de mantenimiento
preventivo creado en la industria de EEUU, en un momento en que la
progresiva complejidad tecnológica de los equipos productivos se hace
cada vez más difícil para los operarios de producción que se ocupan del
mantenimiento.
 QUE ES TPM?
Mantenimiento Total Productivo
Ο TPM es un método para mejorar continuamente la efectividad de los
equipos o procesos de manufactura a través del trabajo en equipo. TPM es
una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima, productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas, esto supone:
- Cero averías
- Cero tiempos muertos
- Cero defectos achacables a mal estado de los equipos
- Cero pérdidas de rendimiento productivo debido al mal estado de los equipos
 QUE ES TPM?
Mantenimiento Total Productivo

• La meta del TPM es mantener al equipo produciendo solo producto

bueno, lo más rápido posible sin paros de ninguna clase.

• Es un método para eliminar las llamadas “6 GRANDES PÉRDIDAS”, de

los equipos, con el objetivo de facilitar la implementación del “JIT”
(Just in Time),- Justo a Tiempo.
 DONDE DEBERÍA UTILIZARSE EL TPM?

Ο En todas las líneas de producción, máquina y equipo en todas las

Empresas.

Ο En todo lugar donde se pueda mejorar el Dow Time de equipo,

costos de producción, o calidad del producto.

Ο En equipo o sistema nuevos que aún no tiene un programa de

mantenimiento planeado.
ASPECTOS BÁSICOS Y FUNDAMENTALES
DEL TPM
• Mantenimiento básico y de prevención de averías realizando desde el
propio puesto de trabajo y por tanto por el propio operario
(mantenimiento autónomo).
• Gestión del mantenimiento preventivo y correctivo optimizada.
• Conservación continua y completa de los equipos y aumento
consiguientemente de su vida útil.
• Más allá de la conservación, se tratará de mejorar los equipos, su
funcionamiento y su rendimiento.
• Formación adecuada al personal de producción y de mantenimiento,
acerca de los equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.
LOS PILARES DEL TPM
 VISIÓN GENERAL DEL TPM MANTENIMIENTO DE CALIDAD

PROMOCIÓN DE TÉCNICAS DE
MAXIMIZACIÓN DE LA EFICIENCIA
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DE LA PRODUCCIÓN
TPM EN EL DEPARTAMENTO
MEJORA ORIENTADA ADMINISTRATIVO Y DE APOYO

CREACIÓN DE UN ENTORNO
MANTENIMIENTO AUTONOMO GRATO Y SEGURO

ACTIVIDADES EN PEQUEÑOS
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
GRUPOS

MEDICIÓN DE LA EFICIENCIA DEL

GESTIÓN DE TEMPRANA
TPM
COMO MEJORA LA PRODUCTIVIDAD
CON LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM?
ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN

Ajustes innecesarios, pérdidas

por máquina inactiva, bloqueos,
Start Up.
39%

50% TPM, 5S, Descansos, almuerzos.

Tiempo actividad, Valor agregado

11%
DESPUES DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL
TPM
ACTIVIDAD DE MTTO.
PREDICTIVO,
TPM,5S, OPERATIVO
ALMUERZOS, 2%
DESCANSOS
11%

TIEMPO ACTIVIDAD,
VALOR AGREGADO
87%
IMPLANTACION DEL PROGAMATPM
La implantación del TPM tiene como objetivo fundamental la obtención del
máximo rendimiento y eficacia global de un sistema productivo a través de
la corrección de los equipos que lo componen y comprenderá las siguientes
actividades:
• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
• Participación amplia de todas las personas de la organización.
• Es observado como una estrategia global de la empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
• Incremento de la duración del ciclo y de la calidad de la vida de los equipos.
IMPLANTACION DEL PROGAMATPM
●Intervención significativa del personal involucrado en la operación y
producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos
físicos.

●Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda

del conocimiento que el personal posee sobre procesos.

●Incidencia en el diseño de los equipos, pensados para obtener el

máximo rendimiento con el mínimo mantenimiento.

●Implantar una política de prevención del Mantenimiento.

 ESTAPAS DE LA IMPLEMENTACIÓN
DELTPM

1. PREPARACIÓN
2. INTRODUCCIÓN
3. IMPLANTACIÓN
4. CONSOLIDACIÓN
 1. FASE DE PREPARACIÓN

• Etapa 1: Anuncio de la alta dirección de la decisión de aplicar el

TPM
La alta dirección debe informar a todos los empleados y
órganos empresariales de su intención de implementar el TPM
Esto puede llevarse a cabo a través de reuniones internas,
boletines informativos, etc.
Previo a este paso resulta imprescindible que la alta dirección
tenga la completa convicción, primero, de la necesidad y,
segundo, de la utilidad de implementar el programa TPM.
 1. FASE DE PREPARACIÓN
• Etapa 2: Información sobre el TPM
Comprende una política de difusión que se encuentre al
alcance de todo el mundo que permita entender el concepto
del TPM y cual va a ser su papel.
1. Realizar campañas informativas para hacer comprender al personal a
todo nivel, cual será su papel y responsabilidad y el por que de la
introducción del TPM en la empresa.
2. Eliminar la resistencia que emana en toda planta, cuando se
introduce un cambio.
3. Realizar charlas sobre las ventajas que trae el cambio para eliminar
la resistencia.
 1. FASE DE PREPARACIÓN
• Etapa 3: Estructura promocional del TPM
La promoción del TPM se lleva a cabo a través de una
estructura de pequeños grupos que se solapan en toda la
organización.
Cada líder de grupo es miembro de otro grupo del nivel
superior. De esta manera existe conexión entre niveles.
- El presidente o gerente de la compañía será el líder del Comité
de promoción del TPM.
- El director de cada planta será el líder del Comité de
Promoción. en la planta.
- El director de cada módulo será el líder del Comité de
Promoción del TPM en su sección.
 1. FASE DE PREPARACIÓN
-Habrá pequeños grupos locales o multidisciplinares, que formarán pequeños
grupos de trabajo TPM, y cada uno de ellos dispondrá de un líder calificado.
- Se entrenará y formará los operarios.
Etapa 4: Establecer políticas básicas TPM y fijar objetivos
- En esta etapa la alta dirección deberá incorporar el TPM a la
política estratégica de la compañía, fijando objetivos concretos,
ambiciosos y alcanzables, tanto a mediano y largo plazo.
Previo a la fijación de objetivos, analizar cual es el punto de
partida y tener así una base de referencia. Esto implica conocer la
actual situación de la empresa, disponer de datos sobre averías,
revisar los partes diarios, tasa de defectos, rendimientos, etc., Se
recomienda comenzar con el equipo más crítico, es decir con la
mayor tasa de fallas.
 1. FASE DE PREPARACIÓN
• Etapa 5: Desarrollo de un Plan Maestro TPM
Principales actividades que se deberá realizar:

- Establecimiento de un programa de mantenimiento autónomo llevado

a cabo por los propios operadores.
- Formación y entrenamiento para aumentar aptitudes personales.
- Mejora de la efectividad del equipo.
- Establecimiento de un programa de mantenimiento planificado por
personal de mantenimiento.
- Aseguramiento de la calidad.
- Gestión temprana de equipos.
 2 FASE DE INTRODUCCIÓN

Etapa 1: Arranque del TPM

Es básicamente la puesta en marcha del TPM. Se recomienda
efectuar un acto de presentación formal con asistencia de todos
los empleados, clientes, representantes de empresas
relacionadas, donde se informe desde la fase de preparación y
planes futuros.
La alta dirección debe procurar que el interés por el TPM llegué a
toda la empresa, inyectando moral, optimismo y disposición al
TPM
 3 FASE DE IMPLANTACIÓN

Para evitar caer en demoras y retrasos, falta de coordinación al entrar

en el nuevo sistema, es recomendable tener asignadas a cada objetivo
una fecha y un responsable.
Etapa 1: Mejorar la efectividad del equipo.
- Formar un grupo de trabajo multidisciplinario compuesto por
ingenieros de producción, personal de mantenimiento y
operadores. Deberá seleccionarse un equipo crítico con pérdidas
crónicas.
 3 FASE DE IMPLANTACIÓN

Etapa 2: Establecer un programa de mantenimiento autónomo

- Es una de las características mas importantes del TPM. La
especialización Producción-Mantenimiento, hace que los
operadores manejen el equipo, el personal de mantenimiento
lo repara, se mantiene vigente hasta que aparece
mantenimiento autónomo.
Etapa 3: Establecer un programa de mantenimiento planificado
- Esta etapa consistirá en desarrollar un programa de
mantenimiento periódico o programado para que pueda ser
llevado por el departamento de mantenimiento.
 3 FASE DE IMPLANTACIÓN
Etapa 4: Formación para elevar capacidades de operación y
mantenimiento
- En las etapas iniciales de la implantación del TPM, conviene
realizar esfuerzos especiales pero valiosos en la formación de
los empleados. Se recomienda realizar evaluaciones periódicas
a los empleados.
Etapa 5: Creación de un programa de gestión de mantenimiento
temprana de equipos
- El programa de gestión temprana de equipos tiene como
objetivo la prevención del mantenimiento y diseño de nuevos
equipos.
 4 FASE DE CONSOLIDACIÓN

Etapa 1: Consolidación del TPM y elevación de los objetivos

- El último paso de un programa TPM, es mantener y
perfeccionar las mejoras obtenidas a lo largo de las diferentes
etapas. Es importante cuantificar el progreso y dar a conocer a
los empleados para que comprendan y valoren los resultados
del trabajo de todos.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS DE
LOS EQUIPOS

PÉRDIDAS EFECTOS

TIEMPOS
MUERTOS

CAÍDAS DE
VELOCIDAD

DEFECTOS
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL

TPM
MAXIMIZACIÓN DE LA EFICACIA EN LA
PRODUCCIÓN
 LA EFICACIA DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DEPENDE DE
LA EFICACIA CON QUE UTILIZAN EL EQUIPO,
MATERIALES,PERSONAS Y MÉTODOS

Perdidas de rendimiento. Las empresas tienen paradas generalmente asociadas al mantenimiento

preventivo, especialmente las empresas que operan continuamente en sus procesos productivos,
además sufren fallos y problemas de proceso en sus equipos disminuyendo el rendimiento
proyectado.

Es importante evaluar el rendimiento actual de la planta con el rendimiento proyectado, para ello
es muy útil y práctico buscar un indicador de rendimiento global.

Nota: Las caídas de producción que se producen durante el arranque o paradas normales por
cambio de procesos se suelen considerar como pérdidas de producción normales

Pérdidas de defectos y reproceso. Las pérdidas de defectos constituyen una categoría aparte
comparada con las anteriores, incluye pérdidas por defectos de calidad y rechazos, también se
deben considerar las pérdidas por reproceso
Ocho pérdidas principales de una planta:

• Paradas programadas (perdidas de tiempo cuando para la producción para mantenimiento anual planificado o
periódico).
• Ajustes de producción (corresponden al tiempo que se pierde cuando los cambios en los suministros
requieren reajustes en los planes de producción)
• Fallos de equipos (paradas súbitas por la pérdida imprevista de las funciones de un equipo)
• Fallos de proceso (tiempo perdido causada por factores externos al equipo, como errores de operación o
cambios en las características físicas o químicas de las substancias que procesan)
• Pérdida de producción normales (perdidas en el arranque, parada o cambio de proceso)
• Pérdida de producción anormales (causada por las di funciones y otras condiciones anormales de
funcionamiento)
• Defectos de calidad (tiempo perdido de producción por productos rechazados, devoluciones)
• Reprocesamiento (pérdidas ocasionadas por el reciclaje del material rechazado que debe volver al proceso
para convertirlo en aceptable)
 PLANTA 1 Paradas programadas
Tiempo calendario (A) Disponibilidad = x100
2 Ajustes de producción
Pérdidas de paradas Disponibilidad = x100
Tiempo de Trabajo (B)
programadas
3 Fallos de equipos
Perdidas por fallos o
Tiempo de Operación (C)
averías 4 Fallos de proceso Tasa de rendimiento = x100

Pérdidas de 5 Producción normal Tasa de rendimiento = x100

Tiempo de operación D
rendimiento
6 Producción anormal
Tiempo de operación Pérdidas por Tasa de calidad = x100
eficaz defectos 7 Defectos de calidad
Tasa de calidad = x100
8 Reprocesamiento

EFICACIA GLOBAL DE LA PLANTA = Disponibilidad X Tasa de rendimiento X Tasa de calidad

 PILAR 2 CONFIABILIDAD DEL DISEÑO DE MANUFACTURA
2.1.1 EFICACIA GENERAL DE LOS EQUIPOS OEE
2.1.2 RENDIMIENTO EFECTIVO TOTAL DE EQUIPOS (TEEP)
2.2 DISPONIBILIDAD
2.3 TIEMPO ACTIVO UPTIME
2.4 TIEMPO DE INACTIVIDAD (NO UTILIZADO) IDLETIME
2.5 TIEMPO DE UTILIZACIÓN (Tiempo programado para operar)
 CONFIABILIDAD DEL DISEÑO DE MANUFACTURA

EFICACIA GENERAL DE LOS

2.1.1 = Disponibilidad % x Eficiencia en Producción % x Eficiencia en calidad %
EQUIPOS
CONFIABILIDAD DEL DISEÑO DE MANUFACTURA
 PERDIDAS IMPORTANTES DATOS UNIDADES COMENTARIOS

TIEMPO TOTAL DISPONIBLE 24 hr 24 horas en un día

TIEMPO DE INACTIVIDAD 8 hr 8 horas no son requeridos los equipos por día

TIEMPO DE INACTIVIDAD REPOSO

NO PRODUCCIÓN, PAUSAS, CAMBIOS DE TURNO 0,66 hr Reuniones, cambios de turno
MANTENIMIENTO PLANIFICADO 1 hr
TIEMPO TOTAL DE INACTIVIDAD PROGRAMADO 1,66 hr

TIEMPO DE INACTIVIDAD PERDIDO

ESPERA DE OPERADOR 0,46 hr
FALLAS, AVERÍAS 0,33 hr Acople mecánico
SETEOS Y RECALIBRACIONES 0,56 hr 2 cambios de tamaño
CAMBIO DE PARTES 0,23 hr Pernos rotos
ARRANQUE Y AJUSTES 0,5 hr
TIEMPO TOTAL DE INACTIVIDAD NO
PROGRAMADO 2,08 hr

TIEMPO DE INACTIVIDAD TOTAL

(Programado y no programado) 3,74 hr 1,66 + 2,08 = 3,74

TIEMPO ACTIVO DE PRODUCCIÓN TOTAL 12,26 hr uptime = 24-8-3,74

DISPONIBILIDAD 76,63% Disponibilidad ( 12,26 / 24-8) x 100 = 76,63%

PERDIDAS DE EFICIENCIA DE
DATOS UNIDADES COMENTARIOS
RENDIMIENTO (producción)
Paradas menores 10 eventos Atascos menores
Velocidad reducida o ciclo de riempo
100 vs. 167 Unidades Tasa de producción 12.5 Ton/hora
reducido
Eficiencia de rendimiento=(100/167)x100=
EFICIENCIA DE RENDIMIENTO 58,88 %
59,88%

PERDIDAS POR CALIDAD DATOS UNIDADES COMENTARIOS

Perdidas por Calidad
Productos defectuosos / Salidas 2 Un Residuos no recuperables
Defectos de Reelaboración 1 Un
Rendimiento / Transición 5 Un Arranque y Ajustes
Flujo de material de entrada 0 Un Esperando Materias primas
Unidades rechazadas producidas 8 Un 2+1+5=8
Buenas unidades producidas 92 Un 100-8=92
TASA DE CALIDAD 92 % (92/100)x100=92%

EFICIENCIA GENERAL DE LOS EQUIPOS OEE = 76.63 x 59.88 x 92.00 = 42.21%

Debe tenerse precaución al calcular el OEE a nivel de planta o corporativo.

El porcentaje de OEE es una mejor medida de la eficacia específica del equipo.

Para calcular OEE a nivel de planta, debe tomar cada elemento en su forma básica
antes de combinar Disponibilidad, Calidad y Rendimiento ya que cada elemento es un
porcentaje.

OEE no es un una buena medida para el benchmarking de activos, componentes o

procesos, ya que es un indicador relativo de la eficacia específica del activo durante un
período de tiempo.
 Tiempo de utilización % x Disponibilidad % x Eficiencia en Producción % x
2.1.2 RENDIMIENTO EFECTIVO TOTAL DE =
EQUIPOS (TEEP) Eficiencia en calidad %

Tiempo programado para producción

 PERDIDAS IMPORTANTES DATOS UNIDADES COMENTARIOS

TIEMPO TOTAL DISPONIBLE 24 hr 24 horas en un día

8 horas no son requeridos los
TIEMPO DE INACTIVIDAD 8 hr equipos por día
TIEMPO DE
UTILIZACIÓN 66,67 % (24-8)/24 X 100 = 66,67%

RENDIMIENTO EFECTIVO TOTAL DE EQUIPOS TEEP = 66,67% x 42.21% 76.63 x 59.88 x 92.00 = 28.14%

El objetivo de esta métrica es medir cuán bien una organización

extrae valor de sus activos. Proporciona la base para establecer
prioridades de mejora y análisis de causa raíz. Las pérdidas de
producción se pueden representan gráficamente
MAXIMIZACIÓN DE LA EFICACIA DE LOS INPUTS DE
PRODUCCIÓN

REDUCCIÓN DE PÉRDIDAS DE MATERIALES Y ENERGÍA

• Costes de producción y consumo unitario

Costo
Variable Costo de
Costo de producción Materiales
producción Combustible
Costo Fijo Energía
Materiales de embalaje

Volumen de producción

𝑣
Consumo por unidad de producción= x100
• Reducción de perdida de materias primas (en el transporte)
• Reducción por ahorro de energía (equipos mas eficientes)
• Simplificación del proceso (modernización)
• Reducción de materiales para mantenimiento
• Reducción de pérdidas de mano de obra (horas extras por recuperar la producción)
• Reducción de perdidas por limpieza
• Simplificación de procesos
• Reducción de las perdidas de gestión
• Reducción de las pérdidas de distribución
• Reducción por pérdidas administrativas
• Reducción de las pérdidas por test y análisis
MEJORA CONTINUA

Fallas en el proceso (anormalidades que paran la producción)

propiedades de los materiales, contaminación, figas,
corrosión, etc.

• Contramedidas para fugas, corrosión o fisuras

• Medidas contra obstrucciones
• Medidas anticontaminación
• Prevención de la difusión del polvo
• Prevenir errores de operación
Filosofía cero fallos en los equipos:
• Devolver a las instalaciones las condiciones
básicas
• Aplicar estrictamente las condiciones de uso
• Revertir el deterioro
• Abolir entornos que causan deterioro
acelerado
• Corregir debilidades del diseño
• Mejorar las capacidades de las personas

NO PUEDEN INICIAR TODAS LAS ACTIVIDADES A LA VEZ

Cuatro fase principales:

• Reducir la variación de intervalos entre fallos
• Alargar la vida de los equipos
• Revertir periódicamente el deterioro
• Predecir los tiempos de vida de los equipos
Promover medidas de fallos contra equipos por
categorías

EQUIPOS TOTATIVOS (MONITOREO DE LA CONDICIÓN)

COLUMNAS Y TANQUES (TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO CONTRA LA CORROSIÓN)

TUBERÍAS Y VÁLVULAS (MANTENIMIENTO AUTONOMO, CHEQUEO DE FUGAS,

OBSTRUCCIONES, CORROSIÓN, PINTURA APROPIADA)

EQUIPO ELECTRICO (PROTECCIONES, LIMPIEZA, REAJUSTE, LUBRICACIÓN)

INTRUMENTACIÓN ( CHEQUE DIARIO, OBSTRUCCIONES, CORROSIÓN, GOLPES)

MEJORA ORIENTADA
TPM
 MEJORA ORIENTADA

La mejora orientada incluye todas las actividades que maximizan la eficacia global de los
equipos, procesos a través de la eliminación de las pérdidas y la mejora de rendimientos

Procedimiento

• Selección de un tema
• Formar un equipo de trabajo
• Registrar el tema
• Investigar, definir y poner en práctica la mejora
• Evaluar los resultados
La mejora orientada intenta eliminar toda clase de pérdidas por lo tanto es importante
identificar y cuantificar esas pérdidas, ejemplo:

• Producción continua
• El proceso es más importante que los equipos individuales
• El proceso consume grandes cantidades de energía
• Los operarios deben controlar una amplia gama de equipos
RESULTADOS PRINCIPALES DE LA MEJORA ORIENTADA

MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD 1. Reducción del tiempo manual de trabajo

PERSONAL 2. Reducción del tiempo de lubricación y chequeo
3. Reducción del tiempo de ajustes
4. Reducción del tiempo de preparación y cambio de útiles

MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD 1. Reducción de las averías súbitas

DEL EQUIPO 2. Reducción de los fallos de proceso
3. Reducción de pequeñas paradas, pequeños ajustes, tiempo
en vacío
4. Aumento de la disponibilidad
5. Aumento del rendimiento
 EJEMPLO DE TEMAS DE MEJORA
PÉRDIDA PRINCIPALES ORIENTADA
Perdodas de fallos de
1 equipos eliminar falos modificando un equipo
Pérdidas de fallos en el evitar trabajo manual adicional
2 proceso (modificaciones)
Pérdidas de pequeñas
3 paradas aumentar capacidad de producción
4 Pérdidas de velocidad incrementar la tasa de rendimiento
Pérdidas de defectos del
5 proceso mejor trato de materias primas
Pérdidas de arranque y
6 rendimiento mejorar la logística y optimizar procesos
7 Pérdidas de nergía eficiencia energética
Pérdidas de defectos de
8 calidad control de calidad
Pérdidas de fugas o
9 derrames eliminar perdidas
10 Pérdidas de trabajo manual automatización de procesos
MUESTRA DE INDICADORES PARA EVALUAR LOS OUTPUTS DE PRODUCCIÓN

PRODUCCION
• Aumento de la productividad personal ENTREGAS
• Aumento de la productividad en equipo • Reducción de las entregas retrasadas
• Aumento de la tasa de operación de la planta • Reducción de stocks de productos
• Aumento de la tasa de rotación
COSTOS • Reducción de stocks de repuestos
• Reducción de horas de mantenimiento
• Reducción de costos de mantenimiento MORAL
• Ahorro de energía • Aumento del número de sugerencias
• Aumento de hojas de lección de un
SEGURIDAD solo punto
• Reducción del número de accidentes • Aumento del número de
• Reducción de la polución irregularidades detectadas

CALIDAD
• Reducción de la tasa de defectos
• Reducción de quejas de clientes
• Reducción de la tasa de desechos
• Reducción de costos por defectos de calidad
y reprocesamiento
PASOS PARA LA MEJORA ORIENTADA

ACCIONES DETALLE
Seleccionar el tema de mejora 1. SELECCIONAR Y REGISTRAR EL TEMA
2. FORMAR EL EQUIPO DEL PROYECTO
3. PLANIFICAR ACTIVIDADES

Comprender la situación 1. IDENTIFICAR CUELLOS DE BOTELLA

2. MEDIR DEFECTOS Y OTRAS PERDIDAD

Descubrir o eliminar anormalidades 1. SACAR A LA ÑUZ TODAS LAS ANOMALÍAS

2. CORREJIR PEQUEÑAS DEFICIENCIAS

Analizar causas 1. ESTRATIFICAR PERDIDAS

2. APLICAR TÉCNICAS ANALÍTICAS

Plan de mejora 1. DISEÑAR PROPUESTAS DE MEJORA

2. VERIFICAR COSTOS DE ALTERNATIVAS Y PRESUPUESTOS
3. CONSIDERAR EFECTOS PELIGROSOS Y DESVENTAJAS

Implementar mejora 1. REALIZAR EL PLAN DE MEJORA

2. PRACTICAR LA GESTIÓN TEMPRANA

Chequear resultados 1. EVALUAR LOS RESULTADOS EN EL TIEMPO

2. VERIFICAR EL LOGRO DE OBJETIVOS O EMPESAR
NUEVAMENTE E EL PASO 3

Consolidar beneficios 1. DEFINIR ESTANDARES DE CONTROL PARA SOSTENER

RESULTADOS
2. FORMULAR ESTANDARES DE TRABAJO Y MANUALES
3. RETROALIMENTAR LA INFORMACIÓN A LO PROGRAMAS
DE PREVENCIÓN Y MANTENIMIENTO
TÉCNICAS ANALÍTICAS PARA LA MEJORA

• ANÁLISIS PM (los fenómenos se analizan mediante sus principios

físicos)Ishikawa
• ANÁLISIS PORQUE-POQUE
• ANALISIS DEL ARBOL DE FALLOS
• ANALISIS DE MODOS DE FALLO Y EFECTOS
• PRODUCCIÓN JUSTO A TIEMPO
• SIETE HERRAMIENTAS QC o siete herramientas de producción
PROGRAMAS DE REDUCCIÓN DE PERDIDAS Y FALLOS

SEIS MEDIDAS PARA CERO AVERÍAS

1. Eliminar el deterioro acelerado estableciendo las condiciones básicas del

equipos (limpieza, lubricación, apretado de pernos).
2. Eliminar el deterioro acelerado cumpliendo las condiciones de uso.
3. Restaurar el equipo hasta su condición óptima restaurando el deterioro
4. Restaurar los procesos hasta su condición óptima aboliendo los entornos
que causan el deterioro acelerado
5. Alargar la vida de los equipos corrigiendo debilidades del diseño
6. Eliminar las fallas inesperadas mejorando la capacidad de operación y
mantenimiento (errores de operación y reparación) (detectar los
primeros indicios, mejorando la capacidad de inspección)
CUATRO FASES DE CERO AVERIAS

FASE 1 Estabilizar los intervalos entre fallo

1. Establece las condiciones básicas lubricando, limpiando y apretando pernos
2. Detectar anomalías t restaurar el deterioro
3. Cumplir con las condiciones de uso
4. Abolir entornos que causan deterioro acelerado
5. Establecer estándares de chequeo y lubricación diarios
6. Introducir extensamente los controles visuales

FASE 2 Alargar la vida de los equipos

1. Evaluar el equipo físicamente
2. Ordenar los fallos de acuerdo a su severidad
3. Evitar la repetición de averías principales
4. Corregir debilidades de diseño
5. Eliminar fallos inesperados por errores de operación
6. Mejorar las capacidades de ajuste y montaje
CUATRO FASES DE CERO AVERIAS

FASE 3 Restaurar periódicamente el deterioro

1. Crear un sistema de mantenimiento periódico (servicios periódicos, inspecciones periódicas,
establecer estándares de trabajo, controlar repuestos, controlar datos, procesar y ordenar
información de mantenimiento)
2. Reconocer los indicios de anormalidad y pronto deterioro
3. Tratar correctamente las anormalidades

FASE 4 Predecir la vida del equipo

1. Montar un sistema de mantenimiento predictivo (formar equipos de diagnóstico / Introducir
técnicas de diagnóstico / supervisar las condiciones)
2. Consolidar las actividades e mejora, realizar análisis de fallos sofisticados usando técnicas
específicas de ingeniería
3. Ampliar la vida del equipo usando nuevos materiales y tecnología
SEIS PASOS PARA CERO AVERIAS
1 2 3
Condiciones básicas Condiciones de uso Cumplir condiciones de uso

Detectar y predecir el Restaurar y prevenir

deterioro el deterioro
▪ Limpieza (eliminar ▪ Establecer • Chequear procesos (5 • Evaluar equipo
causas) condiciones de sentidos) • Preparar registro de
▪ Apretar (pernos, operación • Chequear equipo control y optimizar
tuercas, impedir ▪ Estandarizar métodos (partes deterioradas) intervalos de servicio
aflojamiento) de operación • Preparar estándares • Estandarizar
▪ Lubricar y reemplazo ▪ Estandarizar tareas d de rutas de chequeo procedimientos d revisión
de lubricantes ajuste • Preparar estándares periódica
▪ Mejorar sistemas ▪ Estandarizar para inspección y • Calendario anual
de lubricación procedimientos de reemplazo periódico • Procesar
▪ Estandarizar arranque y paro • Estandarizar tiempos electrónicamente la
lubricantes de reemplazo información
• Crear técnicas para • Estandarizar tareas de
▪ Preparar estándares de reconocer señales desmontaje y montaje
limpieza anormales • Mejorar métodos de
• Formular estándares reemplazo y reparación
para chequeo de la • Control estricto de
condición materiales de Mtto
• Organizar información
 SEIS PASOS PARA CERO AVERIAS 6
Mejorar la capacidad de operación y mantenimiento
4 5
Abolir entornos que Corregir debilidades Asegurar operación Asegurar reparaciones
causen deterioro de diseño de máquinas libres de errores
acelerado
• Evitar errores de • Evitar errores de reparación
• Medidas contra fuentes de • Eliminar debilidades en operación • Analizar fallos repetidos
contaminación. equipos procedentes • Preparar manuales • Mejorar métodos de
• Descubrir fuentes de del diseño o fabricación. • Introducir mas controles reparación
contaminación visuales • Estandarizar selección de
• Dimensiones resistencia
• Realizar inspecciones de • Marcar tuberías materiales
• Materiales
puntos de dispersión de polvo • Indicar apertura de válvulas • Estandarizar piezas de
• Construcción de piezas
• Reducir fuentes de polvo, • Tener limpias las ventanas / repuesto
• Resistencia a la corrosión
fugas de líquidos y gas placas de datos de • Formular estándares de
• Resistencia al desgaste
• Retirar materiales acumulados instrumentos de medida trabajo
• Mejorar resistencia a las • Definir estándares de órdenes
• Medidas contra lugares condiciones del entorno
• Indicar sentido de rotación
de trabajo
• Emplear etiquetas a prueba
inaccesibles • Pintura anticorrosión • Evitar errores de aceptación
de errores
• Identificar y registrar lugares • Investigar nuevos
• Evitar errores al tratar • Reforzar capacidades de
inaccesibles materiales de corrosión supervisión
• Mejorar lugares inaccesibles y revestimiento anormalidades • Formular estándares de
• Apoyar las mejoras de • Mejorar procesos • Estandarizar procesos
aceptación ara operación y
• Estandarizar tánicas de
mantenimiento autónomo cuellos de botella mantenimiento
predicción
• En las fuentes de • Adoptar medidas para la • Evitar errores en
• Trabajo seguro
contaminación y lugares repetición de fallos • Instalar bloqueos d seguridad operaciones de prueba
inaccesibles • Indicar interruptores on off • Estandarizar procedimientos
principales de las pruebas
• Formación para prevención
de accidentes • Preparar listas de chequeo
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
TPM 03
EL MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO
Uno de los pilares básicos del T.P.M. es el mantenimiento autónomo (mantenimiento realizado por el
servicio de producción):

Proceso a través del cual los operadores se

empoderan de su proceso y establecen sus
condiciones de operación. Incluye actividades
básicas de mantenimiento establecidas para
los operadores con asistencia técnica de
mantenimiento.

Se llevan a cabo día a día como parte del

proceso productivo.
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

• Evitar el deterioro de un equipo a través PRODUCCIÓN Y MANTENIMIENTO SON INSEPARABLES

de una operación correcta y chequeos
diarios.
• Utilizar al equipo como medio de enseñar
nuevos modos de pensar y trabajar

Técnicas y actividades de mantenimiento

Operación normal Operación, ajustes y montajes correctos (prevención de errores humanos)
* Mantenimiento diario (Condiciones básicas del equipo, chequeo, pequeños
Mantenimiento
servicios). * Mantenimiento periódoco (Chequeso periódicos, inspección, revisión Cero
preventivo
general periódoco, servicio periódico)
fallas
Mantenimiento
Verificaciónes de la condición a intervalos medios y largos
predictivo
Mantenimiento de Detección pronta de anormalidades, reparaciones de emergencia, reparación de
averías averías
El Departamento de Producción debe:

a) Prevenir y evitar el deterioro del sistema:

• Con operación correcta – sin errores humanos.
• Ajuste correcto - sin errores de proceso (fallos de calidad).
• Establecer condiciones básicas del equipo (limpieza, lubricación, apriete de tuercas y tornillos).
• Rapidez en la predicción y detección de anormalidades – impedir fallos y accidentes.
• Retroalimentar información para evitar repetición de fallos y averías, creando diseños que eviten el
mantenimiento.

b) Medir el deterioro
• Chequeo diario poniendo los cinco sentidos.
• Chequeo periódico colaborando durante la parada de la planta para mantenimiento.

c) Restaurar el deterioro
• Pequeños servicios – reemplazo de piezas simples, medidas de emergencia.
• Información rápida y puntual de fallos y problemas.
• Asistencia en la reparación de fallos inesperados.
El departamento de mantenimiento debe:
• Medir y restaurar el deterioro - por medio del mantenimiento planificado, predictivo y
modificativo elevando la fiabilidad – mantenibilidad del sistema. Esto significa su
puesta al día en tecnología y métodos de mantenimiento.

• Apoyar al mantenimiento autónomo en crear la información, formar al personal y

facilitar procedimientos.

• Desarrollar técnicas de análisis de fallos y evitar la repetición de los mismos.

• Control de repuestos, herramientas y soporte logístico del mantenimiento.

En T.P.M., cuando se trata el mantenimiento autónomo, se busca un claro objetivo:
Establecer y mantener las condiciones básicas del sistema
La causa de la mayoría de los fallos en los sistemas provienen de deterioro de equipos,
que puede ser de dos tipos:
• Deterioro natural: envejecimiento y utilización.
• Deterioro acelerado: inducido artificialmente o forzadamente.

Establecer las condiciones básicas del equipo es eliminar las causas del deterioro
acelerado, y como ya hemos dicho incluye:

• Limpieza técnica: remover trazas de polvo y suciedad para erradicar defectos

ocultos.
• Lubricación: evitar desgaste y calentamientos.
• Apretado de tuercas: para evitar disfunciones y averías mayores.
Pero en T.P.M. no se contenta con esto. Es menester llevar al sistema a las condiciones
óptimas.
Las máquinas no se averían por sí mismas, hay algo intencional y doloso, es decir ¿Es el
personal el que por acción u omisión produce las averías? T.P.M. responde
afirmativamente, y resuelve el problema con el establecimiento de las condiciones básicas.
Llevar el sistema a las condiciones óptimas significa que alcance las prestaciones ideales.
Por ejemplo, las condiciones óptimas de funcionamiento de una correa de
transmisión son:

• Sin fisuras.
• Sin abultamiento.
• No estiradas. Si no se chequean las correas, estas condiciones irán
• No retorcidas. fallando una por una, y el sistema irá perdiendo correas
• No desgastadas. hasta que no pueda funcionar.
• Limpias.
• Sin daño alguno.
Si no se efectúa la limpieza aparecerán:
• Fallos mecánicos y eléctricos.
• Defectos de calidad.
• Deterioros acelerados (fallos ocultos).
• Pérdidas de velocidad, que influyen en la Eficiencia Global de la planta.

Para el T.P.M., la limpieza es inspección para hallar fallos ocultos, aquí unas cuantas
sugerencias para hallarlos:

• Buscar holguras, pequeñas vibraciones, ligeros calentamientos.

• Buscar poleas y correas desgastadas, cadenas de mando sucias, filtros obstruidos.
• Comprobar si el sistema es fácil de limpiar, lubricar, inspeccionar, operar y ajustar. Identificar
obstáculos para ello.
• Asegurarse de que los aparatos de medida funcionan bien y bien marcados los valores de consigna.
• Investigar la corrosión interior en el material aislante de tuberías, columnas y tanques, y las
obstrucciones en canales y toberas.
T.P.M. recomienda que cada empresa haga los siguientes estándares de
chequeo:

1) Puntos a chequear para tuercas y pernos.

2) Puntos de chequeo para lubricación.
3) Puntos de chequeo de sistemas de transmisión.
4) Puntos de chequeo de sistemas oleohidráulicos.
5) Puntos de chequeo de sistemas eléctricos.
6) Puntos de chequeo de sistemas de bombas.
7) Puntos de chequeo de sistemas de válvulas.
8) Puntos de chequeo de sistemas de agitadores.