INSTITUTO TECNOLOGICO GUSTAVO A.

MADERO

INGENIERIA INDUSTRIAL

ADMINISTRACION DEL MANTENIMINETO

• GOMEZ CABRERA HECTOR DAVID

• HERNANDEZ RAMIREZ MARIA ISABEL
• LORENZANA ORTIZ IVAN
• RAMIREZ MAYA MARIA DE LA LUZ
• REYES JIMENEZ NAHUB DANIEL

INVESTIGACION
MANTENIMINETO PRODUCTIVO TOTAL (MPT)
INTRODUCCION

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus
principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta
las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.
Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de
mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con
mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Es una metodología Lean Manufacturing de mejora que permite asegurar la
disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción,
un personal capacitado y polivalente.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M
representa acciones de MANAGEMENT (gestión) y Mantenimiento. Es un enfoque
de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está
vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos
considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como
"Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las
actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".

El mantenimiento productivo total está dirigido a la maximización de la

efectividad del equipo durante toda la vida del mismo. El MPT involucra a todos los
empleados de un departamento y de todos los niveles; motiva a las personas para
el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños y actividades
voluntarias, y comprende elementos básicos como el desarrollo de un sistema de
mantenimiento, educación en el mantenimiento básico, habilidades para la solución
de problemas y actividades para evitar las interrupciones.
Objetivo
El sistema está orientado a lograr:

• Cero accidentes
• Cero defectos.
• Cero fallas.

Ventajas

• Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
• El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

• Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la
organización de que es un beneficio para todos.
• La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la

eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono
y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e
involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

El personal y la maquinaria deben funcionar de manera estable bajo

condiciones de cero averías y cero defectos, dando lugar a un proceso en flujo
continuo regularizado. Por lo tanto, puede decirse que el TPM promueve la
producción libre de defectos, la producción "justo a tiempo" y la automatización
controlada de las operaciones.
Pilares TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana

como pilares TPM.

En México, empresas con gran presencia en mercados nacionales e internacionales

han implementado TPM y han obtenido importantes premios por los logros
alcanzados. Tal es el caso de Unilever en su división Helados Holanda, Sigma
Alimentos y recientemente Tequila Sauza. Sin embargo, cabe destacar que el
camino no ha sido fácil y que no lo es aún para quienes pretendan emprenderlo. Se
debe considerar además que, por la particularidad de las diferencias culturales entre
regiones o países, se tienen que adoptar estrategias también particulares de
implantación.

Cómo implementar TPM

Al ser TPM un cambio importante en el negocio, los trabajadores deben entender
cuál es el su propósito y eso se logra cuando las iniciativas están apoyadas desde
la alta dirección.
Ninguna implementación tendrá éxito sin antes surtido este paso. Con esto claro,
podemos mencionar 5 pasos para implementar mantenimiento total productivo en
la empresa:
Definir objeto de piloto

No es conveniente implementar TPM teniendo como alcance inicial toda la empresa.

Al realizar la implementación de TPM sobre un proceso específico y como piloto, se
obtendrán importantes aprendizajes que harán de la implementación de TPM para
el resto de procesos, algo más fácil.

No obstante, la elección debe ser analizada. En esa elección podemos tener en

cuenta:

• Proceso más problemático: Al ser el proceso más problemático, el

aprendizaje es más significativo, pero también el riesgo de fracaso.
• Proceso cuello de botella: Es la mejor opción cuando se requiere aumentar
la producción, sin embargo y por su cuello de botella, mientras se implementa
TPM pueden generarse contratiempos entre procesos cliente y procesos
proveedores.

• Proceso más fácil: Siendo el proceso más sencillo, la implementación de

TPM tomaría menos tiempo y recursos, además de requerir menor
experiencia ante la inexperiencia de la empresa en este tipo de iniciativas
Lean, no obstante, el aprendizaje puede ser menor que las otras dos
opciones.
Se debe considerar qué tanta experiencia se tiene en TPM o si se cuenta con apoyo
de consultores externos. Si se trata de un equipo con poca experiencia, es mejor
decantarse por un proceso sencillo para el piloto, si se cuenta con experiencia, el
proceso cuello de botella es la mejor opción.

Elegir el proceso más problemático puede no ser la mejor opción por su misma
condición de problemático, a menos que sea además el cuello de botella en la línea.

Una vez se haya elegido el objeto del piloto, es conveniente colocar un tablero a
vista de todos en la empresa en el que se actualicen avances sobre la
implementación del mantenimiento productivo total.

Llevando el equipo a un estado de funcionamiento óptimo

El siguiente consiste en llevar el equipo a un estado óptimo de funcionamiento a

través de 5’s y mantenimiento autónomo. Este paso está dirigido tanto a operarios
como equipo de mantenimiento.

Las 5’s

Hay mucha información sobre las 5s en libros e internet. Antes de que te apoyes en
otras fuentes, ten presente:

• Estado inicial: Una fotografía del antes es el mejor insumo para reflejar el
resultado del trabajo. Mejor aún si se coloca en el tablero de avance de TPM.
• Despejar: Componentes o herramientas u otros elementos que no sean
utilizados, deben ser removidos de la zona.
• Organiza: Los componentes y herramientas que si se usan, deben ser
organizados y para esto la mejor opción es usar tableros de sombra (ver
imagen más abajo).
• Limpia: Residuos, fugas, derrames sobre el equipo o alrededor de la zona de
trabaja.
• Fotografía: Para conocer el estado actual con las medidas implementadas y
comparar contra el estado inicial.
• Lista de chequeo: La lista de chequeo permitirá que lo realizado no sea
cuestión de una sola vez, sino que se mantenga en el tiempo.
• Audita: Inicialmente diaria y luego semanalmente para tener certeza de que
las 5’s se mantienen a través del tiempo en la zona de trabajo.
Mantenimiento autónomo

Es hora de poner en marcha el mantenimiento rutinario de los equipos a manos de

los operarios.

Considera el mantenimiento rutinario como aquel que realizarías a tu carro y que te

permite ahorrarte a la larga costos más significativos de mantenimiento correctivo.

Es importante definir qué es rutinario y esta definición se logra en consenso entre el

personal de mantenimiento y los operarios. Usualmente es el personal de
mantenimiento quien tiene el mayor conocimiento en este ámbito, por lo que será
necesario transferir el conocimiento de estos a los operarios.

Entre las actividades que se incluyen al definir un programa de mantenimiento

autónoma están:

1. Identificación de puntos de inspección de la máquina, dentro de los que se

incluyen las piezas que sufren desgaste.
2. Sustitución de mecanismos de protección opacos por mecanismos
transparentes, que te permitan visualizar los puntos de inspección ocultos.
3. Identificación y documentación de los puntos de ajuste. La documentación
puede incluir indicaciones visuales sobre el mismo equipo para facilitar las
inspecciones y auditorías.
4. Identificación y documentación de los puntos de lubricación. Este paso
incluye la programación de la lubricación en momentos de alistamiento o
paradas planificadas.
5. Formación de los operadores de la maquinaría en labores de mantenimiento
rutinario.
6. Creación de lista de chequeo que incluya ítems asociados a puntos de
inspección, ajuste y lubricación, además de otras tareas de mantenimiento
realizadas por el operario.
CONCLUSIONES

• GOMEZ CABRERA HECTOR DAVID

Este tipo de mantenimiento es de los más eficientes que se pueden desarrollar
dentro de una empresa, ya que para lograrlo necesita de varios métodos los cuales
son, parte de la calidad, que pueden mejorar los productos de una empresa, la
eficiencia y la efectividad con la que se trabaja, en lo personal es un método
importante, que debe de estar incluido en todas las empresas para una mejora
dentro de las mismas y asi poder alcanzar el éxito.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la
eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos
decir que:
• El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
• El TPM trabaja para llevar al equipo a su condición de
diseño.
• El TPM busca la gestión del equipo y la prevención de
averías y pérdidas.
• El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en
cooperación activa con el personal de producción.

• HERNANDEZ RAMIREZ MARIA ISABEL

El TPM es un sistema fundamental para lograr la eficiencia total, en base a la cual

es factible alcanzar la competitividad total. El Mantenimiento productivo total es un
programa determinado para mantener mejoras así como también aumentar el
tiempo en el cual el equipo esta siendo utilizado productivamente. Este programa
mejorará el: índice de rendimiento, eficiencias y utilización.
Con este sistemas las compañías pueden fácilmente implementar y desarrollar un
sistema de mantenimiento que virtualmente eliminará emergencias y tiempos de
periodo de inactividad no previstos.
 • LORENZANA ORTIZ IVAN.
El Mantenimiento Productivo Total (MPT) debe aplicarse cuando los requerimientos
y objetivos de la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de
todo tipo, confiables, continuas y seguras. De lo contrario no podría llevarse de
manera adecuada dicho método.
Las herramientas del MPT son recomendadas para cualquier organización, y su
metodología es recomendable para organizaciones que cuenten con un alto
compromiso directivo, con disposición de afectar positivamente la cultura
organizacional, en general para aquella organización que busque ser mejor.
• RAMIREZ MAYA MARIA DE LA LUZ
El Mantenimiento productivo total es un programa determinado para mantener
mejoras, así como también aumentar el tiempo en el cual el equipo está siendo
utilizado productivamente. Este programa mejorará el: índice de rendimiento,
eficiencias y utilización.
TPM es uno de los programas menos utilizados pero que tiene el potencial para
mejorar la efectividad total de la planta de producción de una organización.
Con esta solución las compañías pueden fácilmente implementar y desarrollar un
sistema de mantenimiento que virtualmente eliminará emergencias y tiempos de
periodo de inactividad no previstos

• REYES JIMENEZ NAHUB DANIEL

El resultado final de la incorporación del TPM deberá ser un conjunto de equipos e

instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones
necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

La alta administración debe crear un sistema que reconozca y recompense la

habilidad y responsabilidad de todos para el MPT. Una vez que los trabajadores
adquieren el hábito del mantenimiento y limpieza de su lugar de trabajo, han
adquirido disciplina, lo cual al principio es muy difícil pero con el tiempo llega a ser
un gran elemento para el MPT.
BIBLIOGRAFIA

• Gómez de León, F (1998) “TECNOMOLGIA DEL MANTENIMINETO

INDUSTRIAL” Universidad de Murcia, España.
• http://www.monografias.com/trabajos15/sistema-kaizen/sistema-
kaizen.shtml
Escrito por: Mauricio Lefcovich
• http://www.gestiopolis.com/Canales4/ger/tpmanteni.htm
Escrito por el Dr. Mauricio Lefcovich.
• http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-
industrial/mantenimiento-industrial.shtml