Instituto Superior Politécnico

José Antonio Echeverría

Facultad de Ingeniería Mecánica

PROYECTO DE CURSO DE
ELEMENTOS DE MAQUINAS

TITULO: ”DISEÑO DE REDUCTOR DE VELOCIDAD

CON ENGRANAJE CONICO DE DIENTES RECTOS”
 MEMORIA DESCRIPTIVA

AUTOR: YARGEL MORELL GONZALEZ #6

GRUPO: 42

La Habana
Abril de 2012
 DECLARACIÓN DE AUTORÍA:

Declaro que soy el único autor de este trabajo y autorizo al Departamento de Mecánica
Aplicada y a la Facultad de Ingeniería Mecánica para que hagan el uso que estimen
pertinente con el mismo. Para que así conste firmamos la presente a los días del mes de
abril de 2011.
_________________
Yargel Morell González

_____________________________ Dr. Ing.

G. González Rey
Departamento de Mecánica Aplicada
_____________________________
Dr. Ing. Orlando Castillo Asencio Vicedecano
Docente de la Facultad

OPINIÓN DEL TUTOR DEL PROYECTO DE CURSO:

Título:
Autor:Yargel Morell González

La Habana
Abril de 2012
Por todo lo anteriormente expresado considero que el estudiante está: ___________ para
defender su Proyecto de Curso y propongo la calificación de: _______ puntos.
Nota: 2-Desaprobado, 3-Aprobado, 4-Bien, 5-Excelente.
Además, considero que los resultados poseen: _________________________ para ser
publicados en _____________________________________, o presentados en la jornada
científica estudiantil.
______________________________
Dr. Ing. G. González Rey
Fecha: _______________________________________

La Habana
Abril de 2012
En este informe se recogen las principales tareas realizadas para el diseño del
reductor cónico de dientes rectos, el cual aunque fue diseñado con la intención de
cumplir los objetivos de la asignatura Diseño de Elementos de Máquinas, también
fue pensado de forma tal que garantice el régimen de explotación demandado
para cualquiera de sus aplicaciones. Para proyectar el mismo se le dio uso a
diferentes herramientas, de diseño y de cálculo, que facilitaron ganar en tiempo y
calidad. De igual manera fue necesario el empleo de métodos de solución,
algoritmos y procedimientos matemáticos, como una forma de cumplimentar y
verificar los software utilizados, dentro de estas herramientas anteriormente
mencionadas se encuentran: MD Solids, catálogos de rodamientos Renault, tablas
Excel, Inventor 2011 y ANSYS 12.0. Como un elemento primordial en la toma de
decisiones y evaluación de proyectos se convierten en puntos indispensables de
análisis; los costos, aspecto que se tuvo presente en cada paso del proceso de
diseño.

La Habana
Abril de 2012
 Abstrac

La Habana
Abril de 2012
 INDICE

La Habana
Abril de 2012
 Introducción:

Dentro de las disímiles formas de transmitir la energía en los sistemas y

equipamientos actuales es importante el grupo de las transmisiones mecánicas,
que ha logrado insertarse en el campo contemporáneo de sus aplicaciones. En
este importante grupo se encuentran las transmisiones por engranajes, pues su
multiplicidad de soluciones, eficiencia y geometría son tan variables que podemos
utilizarla en casi todas las soluciones de transmisión existentes. Al igual que las
transmisiones en general, el conjunto de transmisiones por engranajes es tan
amplio e impredecible en sus aplicaciones que especializarse en su estudio
requeriría años. Dentro de este colectivo transmisor se encuentran las
transmisiones por engranajes conico de dientes rectos, lo que no quiere decir que
estas sean las más importantes, difundidas y duraderas, sino que solo constituyen
el objeto de estudio de este trabajo de curso. En la documentación que se ofrece
el lector podrá identificar loa distintos tipos de comprobaciones existentes para
verificar la idoneidad de los elementos que se diseñan. Podrá observar además el
plano de ensamble del sistema y los planos de taller de la rueda, los árboles (de
entrada y de salida) y la polea movida.

El trabajo de diseño, para el caso que se asiste se encuentra fundamentado sobre

la base de la toma de decisiones ingenieriles y económicas, llevándolo a la forma
más real posible. De esta manera se han tratado de garantizar los requisitos
principales que determinan su construcción, como son: mayor rendimiento posible
del trabajo de la máquina, sencillez del servicio y un funcionamiento duradero y sin
fallos.

La Habana
Abril de 2012
Capìtulo 1 Estado del Arte

1.1 Introducción

Como es conocido, la generalidad de las máquinas se componen de tres partes

fundamentales denominadas: mecanismo motor, mecanismo de transmisión y
mecanismo movido o de trabajo útil.

Una de las soluciones más efectiva y que, indiscutiblemente, ha tenido una

influencia notable en que las transmisiones por engranajes tengan la divulgación
actual, ha sido la construcción y uso de reductores de velocidad como un conjunto
independiente para la transmisión de la energía mecánica, con las
transformaciones de velocidad y torque que posibilitan la adaptabilidad funcional
entre la máquina motriz y la máquina movida.

El reductor de velocidad es un elemento de transmisión mecánica, generalmente

ubicado entre un motor eléctrico con una velocidad de rotación relativamente alta
(con parámetros ampliamente normalizados) y una máquina movida cuyas
características, y en particular la velocidad, varía según el tipo de industria y la
aplicación. Existen reductores de velocidad muy diferentes unos de otros, no solo
en su relación de transmisión, sino también en sus capacidades de carga, en la
disposición de sus árboles de salida y entrada, y en la forma del montaje.
Obviamente, la gran diversidad de aplicaciones en la práctica requiere un igual
número de diferentes tipos de reductores para garantizar las exigencias
industriales.

1.2 Evolución Técnico-Histórica del Reductor de Velocidad.

El desarrollo tecnológico de las transmisiones por engranajes producido en el

siglo XX determinó importantes particularidades en la construcción de máquinas. A
pesar de que la transmisión por engranajes puede ser utilizada como una
transmisión independiente o intercambiable, es indiscutible que los engranajes
lubricados aumentan su valor de uso al ser alojados en una armazón rígida,
portante de cojinetes para los árboles y hermética al polvo, pues incrementan su
fiabilidad, la capacidad de carga, la facilidad de montaje y sus propiedades de
intercambiabilidad. Precisamente a este conjunto de elementos mecánicos, capaz
de garantizar una serie de requerimientos técnicos se le denomina Reductor de
Velocidad.

Aunque mucho se ha escrito sobre la historia de los engranajes es poco lo

referido en la literatura a la historia y desarrollo de los reductores de velocidad.
La Habana
Abril de 2012
 Muchos concuerdan en declarar como el primer fabricante de una seria de
reductores de velocidad a la firma estadounidense a la Compañía Falk, la cual
desde 1897 se ha especializado en la construcción de reductores de velocidad.

Otro importante aporte a la divulgación y normalización de los reductores de

velocidad fueron los trabajos desarrollados por la firma belga Hansen en el
desarrollo de series económicas y optimizadas de reductores. Como resultado de
estos trabajos surgieron las patentes Hansen, las que fueron punto de partida de
muchos fabricantes para comenzar a disminuir rápidamente los costos de
producción en la construcción de reductores de velocidad, alcanzándose por estos
conjuntos la aplicabilidad, flexibilidad, adaptabilidad y normalización disponibles en
estos días.

En Cuba, a pesar de llevar adelante su desarrollo económico en una situación

internacional compleja, han sido construidos reductores de velocidad con
engranajes de ejes paralelos del tipo tándem en forma de serie. Estos reductores
han sido fabricados mayormente en la Empresa Planta Mecánica de Villa Clara a
partir de la serie de reductores soviéticos PM. Aunque en modo alguno han sido
reductores con una elevada capacidad de carga para su tamaño y peso, es
reconocible el importante aporte de la serie de reductores PM al desarrollo de la
Industria Mecánica Cubana, debido a la amplia divulgación y familiaridad
alcanzada entre los técnicos cubanos. También en las Facultades de Ingeniería
Mecánica del ISPJAE y la Universidad Central de las Villas han sido desarrollados
importantes trabajos en el diseño y construcción de series de reductores de ejes
paralelos, de engranajes de tornillo sinfín, de engranajes planetarios y otros tipos,
muchos de los cuales están dando respuesta a las necesidades económicas del
país.

1.3 Clasificación de los Reductores de Velocidad

Atendiendo a la disposición de los árboles de entrada y salida en el espacio los

reductores de velocidad se clasifican en:

 Reductores con los ejes de los extremos de árboles paralelos.

Los reductores de velocidad con los ejes de extremos de árboles paralelos más
generales pueden ser clasificados atendiendo al tipo de engranaje que conforma
su parte cinemática en:

1. Reductores con un engranaje de ruedas cilíndricas.

2. Reductores con varios engranajes de ruedas cilíndricas con los ejes alineados
(reductores tándem).
3. Reductores con varios engranajes de ruedas cilíndricas con los ejes no alineados
(algunos tipos se reconocen como pendulares).
4. Reductores con engranajes planetarios.
La Habana
Abril de 2012
 Reductores con los ejes de los extremos de árboles perpendiculares.

Los reductores de velocidad con los ejes de extremos de árboles perpendiculares

más generales pueden ser clasificados atendiendo al tipo de engranaje que
conforma su parte cinemática en:

1. Reductores con un engranaje de ruedas cónicas (reenvíos).

2. Reductores con un engranaje inicial de ruedas cónicas y con otras etapas de
engranajes de ruedas cilíndricas (tándem cónico).

 Reductores con los ejes de los extremos de árboles cruzados.

Generalmente, los reductores de velocidad con los ejes de extremos de árboles

cruzados pueden ser clasificados atendiendo al tipo de engranaje que conforma su
parte cinemática en:

1. Reductores con un engranaje de tornillo sinfín.

2. Reductores con varios engranajes de tornillo sinfín
3. Reductores con un engranaje de ruedas cilíndricas y otro engranaje de tornillo
sinfín.
4. Reductores con un engranaje de ruedas cónicas intermedio entre engranajes de
ruedas cilíndricas (reductores ortogonales).

 Reductores con los ejes de los extremos de árboles coaxiales.

1.4 Ventajas y desventajas de los Reductores de Velocidad

Ventajas:

 Una mayor eficiencia en la transmisión de la potencia suministrada por el

motor.
 Mayor seguridad en la transmisión, reduciendo los costos en el
mantenimiento.
 Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje.
 Menor tiempo requerido para su instalación.
 Seguridad de funcionamiento y larga duración, soportando sobrecargas y
precisando de una escasa vigilancia.
 Relación de transmisión constante e independiente de la carga.

La Habana
Abril de 2012
 Desventajas:

 Costo elevado

 Ruido durante el funcionamiento

 Requieren mantenimiento, control y cambio del lubricante.

1.5 Definición del Problema.

El problema surge como parte del cumplimiento de los objetivos de la asignatura

de Elementos de Máquinas, los cuales se cumplimentan en la elaboración de un
proyecto para el diseño de un reductor de velocidad.
El reductor que se diseñará en este caso en particular será de engranajes conico
de dientes rectos, como fuente motriz se empleará un motor eléctrico el cual
estará acoplado al reductor por medio de una transmisión por correas, y a la salida
del reductor una transmisión por cadenas con el fin de accionar un determinado
equipo. (Ver Fig. 1.1)
Además se conocen los siguientes datos:

 Velocidad a la entrada del reductor: 1000 rpm.

 Relación de transmisión del reductor: 2
 Relación de transmisión del accionamiento de cadenas:1,80
 Potencia del motor: 45 kw
 Rpm del motor: 1750

La Habana
Abril de 2012
Capítulo II. Cá lculo de Engranaje có nico de dientes
rectos.
2.1 Introducción
Los engranajes, acoplados en pares se emplean para la transmisión de
movimiento y potencia, dígase reductor o multiplicador de velocidad. A la rueda
menor del par dentado acoplado se le denomina piñón, mientras que a la mayor,
simplemente rueda; los parámetros del piñón se indican con el subíndice 1 y los
de la rueda con el 2. Las transmisiones dentadas constituyen en sí las
transmisiones mecánicas más difundidas en la práctica, debido a que pueden, con
alta fiabilidad, transmitir potencias en un rango que va desde fracciones hasta
decenas de miles de kW a velocidades de hasta 150 m / s.

Leyenda:
1-Motor.
2-Transmisión por Correa.
3-Reductor.
4-Transmisión por cadena.

Datos:
NMotor=45 KW
nMotor=1750 rpm
ner=1000 rpm
uR= 2
uc= 1,80

La Habana
Abril de 2012
 Hallando el Momento Torsor ( ):

1. -Mt=?

Hallando velocidad angular a la salida del reductor :

2.-

3.-

Hallando velocidad angular a la salida del sistema ( :

4.-

Hallando relación de transmisión de la correa ( ):

Hallando los demás momentos torsores:

Calculo preliminar en reductor.

La Habana
Abril de 2012
 Datos
N1=43,2 KW
n1=1000 rpm
Rueda de acero al cromo 40x(0.4% C)
Rueda HRC49
vo
Temple volumétrico, 8 grado
Piñon HRC54, Temple superficial.
Duracion esperada 20000 h

1.-

Ka=1( Maquina Motriz y movida con cargas uniformes)

Kᵦ=1,65 (Piñón en voladizo y rueda entre apoyos asimétricos, 8vo grado de precisión)

Para 200<HB<560

La Habana
Abril de 2012
KHL=1 Para NHb ≤ NHE
SH1=1,2 (Ruedas con dae < 800mm, Temple superficial)
SH2=1,1 (Ruedas con dae < 800mm, sin endurecimiento superficial)

Modulo tentativo

Diametro de referencia exterior

Distancia cónica

Ancho de engrane

Modulo Medio

La Habana
Abril de 2012
Correcciones radiales y tangenciales (según Gleason Work).
-Radial
Si u<2,5

0.345

-Tangencial
Si u<2.5

Diametro de Referencia Medio

2.6 Comprobación a esfuerzos de contacto.

Hay que hacer un tallado de muy riguroso en los dientes del engranaje.

La Habana
Abril de 2012
2.7 Cálculo de los esfuerzos a fractura.

Para dientes de acero.

Pues solo hay un contacto por vueltas en ambas ruedas.

La Habana
Abril de 2012
 La Habana
Abril de 2012
2.2 Transmisión por Correa.

2.2.1 Introducción

Las transmisiones por correa, en su forma más

sencilla, consta de una cinta colocada con tensión
en dos poleas: una motriz y otra movida. Al moverse
la cinta (correa) trasmite energía desde la polea
motriz a la polea movida por medio del rozamiento
que surge entre la correa y las poleas.
El objetivo del cálculo de una transmisión por
correas, en sentido particular, es la determinación
del perfil y dimensiones básicas de la correa(s) de
transmisión por las condiciones dadas de trabajo. Al
mismo tiempo, de este cálculo se determina la carga y las dimensiones principales
para construir los elementos de la transmisión (poleas, dispositivos tensores,
árboles y cojinetes).

2.2.2 Cálculo de la Transmisión por correa

Datos:
Transmitir una potencia de N=45 KN
Frecuencia de rotación en el motor de n1=1750 rpm
Razón de transmisión u=1,75
n2=1000 rpm

Criterio de la Capacidad de Trabajo

Potencia de diseño
N0=Ns*fs
Fs=1,1------- Tabla
N0=45*1,1
N0=49,5

La Habana
Abril de 2012
 Selección del perfil
SPB-----Tabla

Determinar diámetros

d1˃dmin
d1=160 mm
d2= d1*u
d2=280
dmin=160
1. Calculo de la razón de diámetro ( valor aceptado como razón de transmisión
nominal)

2. Verificar la velocidad

3. Determinación de la distancia entre centro

4. Calculo de la longitud de la correa

5. Reajustando la distancia entre centro

La Habana
Abril de 2012
6. Determinación del angulo de contacto

7. Calculo de los coeficientes CL y Cα

8. Comprobacion de los ciclos de flexion

9. Determinación del numero de correas a emplear

10. Calculo del tensado inicial. Propuesta según GOOD YEAR

La fuerza de tensado inicial recomendada para una correa es de 562.79 N, para tensar la
transmisión debe aplicarse al árbol de la polea una fuerza de Ft=5627.9 N, porque para
obtener en cada ramal de la correa en reposo una tensión So el árbol debe tirarse con una
fuerza Ft=2*Z*So.

11. Calculo de la durabilidad. Propuesta según GOOD YEAR

La Habana
Abril de 2012
 La Habana
Abril de 2012
2.2.4 Cargas sobre los árboles.

Las cargas sobre los árboles debido a la transmisión por polea solo tomaremos la
fuerza ejercida en el eje x, despreciando la componente y de dicha fuerza debido a
que su valor es muy pequeño y se anula con la fuerza ejercida por el propio peso
de la polea.
Fx = 2·Z·So=2·5·562.79
Fx=5627.9 N

2.2.5 Cálculo económico de la trasmisión por correas.

Precio de venta de las correas(Euros)

$=182.793 euros

Precio de venta de la polea menor(Euros)

$=92.31 euros
Precio de venta de la polea mayor (Euros)

$=221.73 euros
Costo total por compra y reparación(Euros)

$=102,8+141,5+67,984
$=312,33 euros

La Habana
Abril de 2012
2.3 Cálculo de la transmisión por cadena.

2.3.1 Introducción.

La transmisión por cadena está compuesta de una rueda dentada motriz, una o
varias ruedas dentadas conducidas y un tramo de cadena unido por ambos
extremos que engrana sobre las ruedas dentadas. La flexibilidad de la transmisión
es garantizada con la cadena, la cual consta de eslabones unidos por pasadores,
que permiten asegurar la necesaria flexibilidad de la cadena durante el engrane
con las ruedas dentadas. En el caso más simple, la transmisión por cadena consta
de una cadena y dos ruedas dentadas, denominadas ruedas de estrella, ruedas
dentadas o sprockets, una de las cuales es conductora y la otra conducida.
Dentro de la gama de cadenas empleadas en esta transmisión, las cadenas de
rodillos son indiscutiblemente una de las más eficiente y versátil. Este tipo de
cadena, en su construcción más generalizada, está compuesta por placas
interiores y exteriores que se alternan sucesivamente y unidas entre sí de forma
articulada. Cada articulación de la cadena consta de un pasador en unión con la
placa exterior, un casquillo que se encuentra unido a los agujeros de las placas
interiores y por último el rodillo, que se encuentra montado con holgura en el
casquillo, para disminuir el desgaste de los dientes de las ruedas y el propio
casquillo. Durante el montaje de la cadena sus extremos se unen mediante
eslabones desmontables complementarios, diferenciándose estos empalmes
según la cantidad de eslabones sea un número par o impar.

2.3.2 Calculo de la transmisión por cadena de rodillo.

Datos de entrada:

N=42,768 KW
U1-2=1,8
n1=500 rpm
n2=277,77 rpm
La Habana
Abril de 2012
2.3.3 Selección del numero de dientes en la rueda

2.3.4 Selección del paso

t=38,1 mm= 3/2”

2.3.5 Parámetros geométricos fundamentales.

Diámetro primitivo del piñón y la rueda.

t 38,1
d1    328,19mm
 180   180 
sen  sen 
 z1   27 
t 38,1
d2    594,66mm
 180   180 
sen  sen 
 z2   49 

Diámetro de cabeza del piñón y la rueda.

   
   
1 1
d a1  t  0,5    345,01
mm. da2  t  0,5    612,49
mm.
  180     180  
 tan 
 z    tan
 z  

  1   
  2  
Distancia entre centros.
Para adoptar una distancia entre los ejes de la transmisión se utiliza la siguiente
ecuación, teniendo en cuenta la relación de transmisión. Se puede aceptar
aproximadamente .

La Habana
Abril de 2012
Luego se adopta una asumiendo la recomendación
anteriormente expuesta, buscando que la distancia entre los ejes garantice que la
cadena no se estire rápidamente y de esta manera proporciona el buen
funcionamiento de la transmisión.

2.3.6 Determinación del número de hileras en función de la presión admisible.

2.3.7 Cálculo del coeficiente Ke :

=0.84

2.3.8 Cálculo de duración.

La Habana
Abril de 2012
El resultado del cálculo de duración es superior a la duración mínima de referencia
Href = 5000 horas, por lo que puede considerarse que el desgaste en las
articulaciones no va a provocar un alargamiento en la cadena superior al 3%
durante el plazo de servicio.

2.2.5 Cálculo económico de la trasmisión por Cadena. Precio en

USD de 305 mm (1 pie ) de cadenas de rodillos. Según Subakimoto.

Cadenas según Serie Americana (ANSI) ISO A

USD=0.22*38.1*1=8.382
Cadenas según Serie Europea (BS) ISO B
USD= 0.36*38.1*1=13.716

La Habana
Abril de 2012
Capítulo III Cálculo de los árboles, chavetas, lubricación,
rodamientos y uniones atornilladas.

3.1 Cálculo y comprobación de los árboles.

Para la construcción de árboles el acero es el material que se usa con más

frecuencia. Sus propiedades mecánicas pueden ser variadas con las diferentes
tecnologías de tratamiento técnico existentes y las variaciones en su composición.
Para la selección apropiada de la composición del acero son fundamentales dos
relaciones básicas:

1. Todos los aceros tienen esencialmente el mismo módulo de elasticidad.

Entonces, si el requisito decisivo del árbol o eje es la rigidez, como todos los
aceros se comportan igual, debe seleccionarse el de menor costo (incluyendo los
costos de fabricación).
2. El contenido de carbono, casi por sí solo, determina la máxima dureza que
puede desarrollarse en el acero. El máximo potencial de dureza según el
contenido de carbono puede llegar hasta cerca de 0,7%. Esto significa que se
puede aplicar un tratamiento térmico a las partes con forma regular, relativamente
pequeñas, hechas con acero simple al carbono para obtener esencialmente la
misma dureza y resistencia que se lograría con los aceros de aleación más
costosa.

ACERO 40X (árbol de entrada).

Composición química (Carbono 0,37-0,45; Cromo 0,80-1,10; Manganeso 0,50-
0,80; Silicio 0,17-0,37; Níquel máx 0,30). Temple volumétrico

 RT = 1200 MPa.
 1F = 460 MPa.
 1 = 275 MPa.

La Habana
Abril de 2012
 ACERO 55(árbol de salida).

Composición química (Carbono 0,52-0,60; Manganeso 0,50-0,80; Silicio 0,17-

0,37). Templado y revenido

 RT = 900 MPa.
 1F = 352 MPa.
 1 = 256 MPa.

3.1.2 Dimensionado previo de los árboles:

a) Una forma bastante difundida de aplicar este cálculo fue la prevista en la norma
GOST 12080-66(ratificada hasta 1985). La referida norma establece un cálculo
previo muy sencillo y con buenos resultados prácticos, mediante el empleo de la
siguiente fórmula:

MTextr
d extr  3 [mm]
K CAL
Donde:
MTextr: momento torsor en el extremo del árbol (Nmm).
Dextr: diámetro del extremo del árbol (mm)
KCAL: Coeficiente de cálculo (MPa).

Tabla 3.- Coeficiente de cálculo KCAL en MPa, en dependencia del ciclo de carga
del momento torsor MT (Nmm) y de la fuerza en voladizo F (N), considerando la
longitud
máxima del extremo del árbol (lextr) no mayor de 3dextr.

Límite de rotura a Torsor (MT) puro Torsor (MT) con fuerza (F)
tracción en voladizo
(MPa)
F< 8 MT F> 8 MT
σrt
a b c A b a B

500…850 8,0 5,6 4,0 5,6 4,0 2,8 2,0

850…1200 11,2 8,0 5,6 8,0 5,6 4,0 2,8

La Habana
Abril de 2012
Mas de 1200 16,0 11,2 8,0 11,2 8,0 5,6 4,0

Siendo:

a- momento torsor constante.

b- momento torsor intermitente.
c- momento torsor alternativo.

Para árbol del piñón .(Entrada) Para árbol de la rueda.(Salida)

Torsor (MT) con fuerza (F) en voladizo Torsor (MT) con fuerza (F) en voladizo y
Torsor constante. Torsor constante.

412.5295 x1000 816.8084 x1000

d extr  3 [mm] d extr  3 [mm]
4 4

d extr  46.90 [mm] d extr  59 [mm]

Normalizado Normalizado
Se normalizo según números de preferencia tabla 4.1 del DOBROVOLSKI

Por lo tanto una vez realizados los análisis gráficos procedemos a encontrar los
diámetros críticos de los dos ejes, para luego proceder a escalonarlos.

3.1.3 Comprobación de los árboles:

Variados pueden ser los métodos para valorar cuan adecuado es el diseño de
un árbol y su capacidad de soportar las cargas actuantes.
Dentro de los de mayor difusión se encuentran:
 Comprobación de la rigidez.
 Comprobación de la resistencia a la rotura por fatiga.

La Habana
Abril de 2012
 El primero de estos cálculos de comprobación, tiene como objetivo evaluar las
deformaciones elásticas que surgen en los árboles y verificar si no superan los
límites admisibles para el buen funcionamiento del conjunto.
El segundo de estos métodos es quizás el de mayor aplicabilidad, pues
comprueba el nivel de resistencia del árbol, ante las cargas actuantes previendo
una rotura por fatiga del material. Este último cálculo de comprobación será
realizado a los árboles del reductor en cuestión.

3.1.4 Fuerzas actuantes en los engranajes.

Se determinarán las respectivas fuerzas que actúan en los engranes, debido a

la trasmisión del movimiento a partir de las siguientes fórmulas:
2 Mt1
Ft1   Ft 2
de1 [N].

Fr1 =Fa2= Ft1 (tan α )(cosζ1) [N]

.
Fr2 =Fa1= Ft1 (tan α )(senζ1) [N]

Donde:
Ft: componente circunferencial de la fuerza normal.
Fr: componente radial de la fuerza normal.
Fa: componente axial de la fuerza normal.

Durante el análisis de las cargas en el árbol, fue deseada la introducción de las

cargas en los extremos de salida de los árboles, el valor de estas cargas fue
calculado a partir de los cálculos realizados en las trasmisiones de correa y
cadena respectivamente.

Estas son:

La Habana
Abril de 2012
Correa:

(el valor de esta fuerza puede ser despreciado ya que

es pequeño y contrarrestado además por el peso de la polea)

Cadena:

Una vez ubicadas las fuerzas anteriormente mencionadas, fue posible el cálculo
de las reacciones en los apoyos con la utilización del programa MDsolids 1.7.

El cálculo de las reacciones se realiza basándose en el diagrama de cuerpo libre y formulando

las ecuaciones de equilibrio. En este caso el procedimiento antes mencionado se realiza
auxiliándose del software MDSolids 3.5.

Árbol de entrada:

La Habana
Abril de 2012
Árbol de salida:

La Habana
Abril de 2012
En la figura No. 1, se muestra el esquema de cargas en los árboles.

Donde:

Para el Piñón:
Plano XY
RAy=2559.51 N
RBy=11517.81 N

La Habana
Abril de 2012
Mfmax=179166 Nmm Momento flector máximo debido a las fuerzas aplicadas en la
dirección del eje y

Fig. 10Diagrama de momentos flectores para las fuerzas aplicadas en la dirección del eje y.

Plano XZ
RAz=1878.66 N
RBz= 3668.47 N
Mfy= 61745.20 Nmm Momento flector máximo debido a las fuerzas aplicadas en la dirección
del eje x

La Habana
Abril de 2012
MA = MFAy + MFAz
2 2 2

MA = (61745.20) + (0)
2 2 2

MA = 61745.20 Nmm.

MB = MFBx + MFBy
2 2 2

MB = (8823.93) + (179166)
2 2 2

MB = 179383.16 Nmm.

Reacciones en los apoyos

Para la Rueda ( Árbol de Salida)

La Habana
Abril de 2012
Plano XY
RCy=8143.91 N
RDy=814.39 N
Mfax=162878.18 Nmm Momento flector máximo debido a las fuerzas aplicadas en la
dirección del eje y

Plano XZ:
RCz=1749.45 N
RDz=4697.52 N
Mfy=233247.60 Nmm Momento flector máximo debido a las fuerzas aplicadas en la
dirección del eje z

La Habana
Abril de 2012
MC = MFCy + MFAz
2 2 2

MC = (162878.18) + (233247.60)
2 2 2

MC = 284488.56 Nmm.

MD = MFDx + MFBy
2 2 2

MD = (0) + (174665.05)
2 2 2

MD= 174665.05 Nmm.

Reacciones en los apoyos

La Habana
Abril de 2012
5.4 Cálculo del coeficiente de seguridad a fatiga.
Conociendo todas las cargas sobre los árboles del reductor, es posible evaluar el coeficiente
de seguridad por rotura a fatiga en aquellas secciones que al parecer pueden ser peligrosas,
con cambios de secciones y entalladuras que provoquen una alta concentración de tensiones,
I, II, III, IV.
A continuación se brinda la metodología empleada para calcular el coeficiente de seguridad a
fatiga del material:

Pasos para evaluar n.

Conocer las características de resistencia del material del árbol a partir de:
Árbol de entrada (AC 40X).

Limites de fatiga

A flexion A Torsion

σ0f σ-1f 0‫ז‬

intermitente alternativo intermitente alternativo

725 460 505 275

Conocer las características de resistencia del material del árbol a partir de:
Árbol de Salida (AC 55).

Limites de fatiga

A flexion A Torsion

σ0f σ-1f 0‫ז‬

intermitente alternativo intermitente alternativo

630 352 416 208

La Habana
Abril de 2012
Árbol de Entrada

a) Determinar el coeficiente de concentración de tensiones:

Este coeficiente tiene en cuenta la concentración de esfuerzos, debido al cambio de forma, así
como la influencia del estado de la superficie y para determinar el mismo se seguirá la
siguiente metodología.

Cálculo del radio corregido de la entalladura. Teniendo en cuenta el área inactiva existente
en el fondo de la entalladura, el radio de la misma debe ser corregido, pudiendo calcularse el
valor nuevo valor, mediante la expresión siguiente:

k m
Conociendo por el diseño de los árboles que:

Para el Árbol de Entrada:

kI=kII=1.5
Árbol de Salida
kIII=kIV=1.5

Por otra parte, el radio límite mde la entalladura depende del valor del límite de
resistencia a la tracción del material,  RT.
Para el Árbol de Entrada:

De acuerdo con el valor RT = 1200 MPa para el árbol de entrada y de salida. Y
la figura 1.4 del manual complementario de elementos de máquina.
mI=mII=0.3
Sustituyendo los valores en la expresión:
I=II =1.53

Árbol de Salida
De acuerdo con el valor RT =900 MPa para el árbol de entrada y de salida. Y
la figura 1.4 del manual complementario de elementos de máquina.

mIII=mIV=0.45
La Habana
Abril de 2012
Sustituyendo los valores en la expresión:
III=IV=1.95

Determinación del coeficiente de forma de la entalladura.

Debido a que este coeficiente se determina gráficamente, es necesario buscar entre los
diferentes casos que aparecen en el apéndice del manual complementario de elementos de
máquina, el esquema que corresponda con la entalladura en cuestión y con el tipo de
solicitación que soporte la misma.
RI= 32.5 mm. rI=29.5
RII= 37.5 mm. rII=34.5
RIII= 40 mm. rIII=37
RIV= 40 mm. rIV=34.5
Sustituyendo los valores en las soluciones, resulta:

Por último, con estos valores se cálculo

αkI= 2.48 Tabla 1.11 Manual Complementario Pág 19

 Obtención de los coeficientes de concentración de la carga por forma.

αkII= 2.48
La Habana
Abril de 2012
αkIII= 2.37
αkIV= 2.35

c) Determinación del coeficiente de entalladura.

Este coeficiente depende del coeficiente de forma αk , del tratamiento térmico de la sección y
del límite de fatiga a la flexión alternativa del material, parámetro este antes conocido.

En la figura 1.33. Del apéndice del manual complementario de elementos de

máquina, con los valores de y F, teniendo en cuenta que el árbol de entrada
recibirá tratamiento térmico, el árbol de salida sin tratamiento.

kσkI=1.36
kσkII= 1.36
kσkIII=1.31
kσkIV=1.3

e) Cálculo del coeficiente de concentración de tensiones.

Kσ=kσk+ Kσs-1
Sustituyendo los valores se obtiene que:
KσsI= KσsII=1.22
KσsIII= KσsIV=1.18
KσI=1.58
KσII=1.58
KσIII=1.49
KIV=1.48
f) Determinación del coeficiente de tamaño.

Este coeficiente depende del valor del coeficiente de forma k , del límite de
fatiga a la flexión alternativa del material y de las dimensiones de la sección,
siendo necesario determinar los valores del mismo, una para las cargas variables
y otra para las cargas constantes.

 Obtención del coeficiente de tamaño 1/ε.

La Habana
Abril de 2012
Determinación de los esfuerzos nominales.
De los gráficos de momentos flectores se obtuvieron los siguientes valores de momentos en
las zonas más peligrosas.

MfI= MFeq A= 61745.20 Nmm

MfII= MFeq B= 179383.16 Nmm.
MfIII= MFeq C= 284488.56 Nmm.
MfIV= MFeq D= 174665.05 Nmm.
Por otra parte el esfuerzo de flexión máximo nominal de las secciones, siendo la misma;
circular, viene dado por:

Los diámetros para los cálculos de las secciones son:

dI= 59 mm.
dII= dIV= 69 mm
dIII= 74 mm.
Sustituyendo en ambas fórmulas se obtienen los siguientes valores.

Sustituyendo tenemos que:

La Habana
Abril de 2012
Estos altos valores de , se debe al tipo de material que se escogió para la
elaboración del eje de entrada, puesto que este tiene el piñón tallado en el eje.
20.64

Estos altos valores de , se debe al tipo de material que se escogió para

la elaboración del eje de Salida y a las dimensiones del árbol, seleccionando las
mismas por el criterio de dmin ext y luego escalonando el mismo de manera tal que
se pudieran poder colocar los rodamientos en el eje. No se escogió un material
mas barato o con otras características porque si no a la hora de calcular el d min ext
este daría muy grande.

Sustituyendo los valores tenemos que:

n3
n ≥ [n]
Luego podemos decir que los árboles de Entrada y Salidas resisten a fatiga.

3.1.4 Selección de Chavetas y chaveteros.

Para la selección de las chavetas tomamos la dimensión real que tendrán los

ejes, en especial la sección donde se montan los engranajes y las poleas, tanto de

las transmisiones por correa y por cadena.

 Material seleccionado, para la fabricación.

ACERO 45
 1T = 217 MPa.
 1 = 175 MPa.

a) Árbol de entrada (Polea).

La Habana
Abril de 2012
Según los planos de fabricación tenemos que para este eje, la sección de montaje
tiene un diámetro de 50 (mm), para la rueda de la trasmisión por correa. Entrando
en la tabla para chavetas. Standardization: ISO Tolerance Zones, Allowances, Fit
Tolerances Inside Dimensions (Holes)

Sección A d=50

Árbol Cubo

t1 = 6 t2= 4

B = 16
b) Árbol de salida (Rueda del reductor).
H = 10

Sección d=75
Rueda

Árbol Cubo

t1 = 7.5 t2 = 4.5

B = 20 c) Árbol de salida ( CADENA)

H = 12
Sección d=60
Rueda

Árbol Cubo

t1 = 7 t2 = 4

B = 18

H = 11 Del libro de dibujo de máquinas de Nicolás Larburu,

tenemos que:
 Cálculo de la longitud de las Chavetas.

Para calcular el largo de las chavetas, tomaremos en cuenta que esta sufre un
esfuerzo de compresión y otro de cizalladura, haciendo uso de las siguientes
ecuaciones, tenemos:

Por Compresión.

4 *  MT 
L
 admLa Habana
* h * d sec cion
chaveta montaje

Abril de 2012
 Por Cizallamiento.

2 *  MT 
L
 admchaveta * b * d sec cionmontaje

Se escoge el mayor valor que arrojen estas ecuaciones, tomando siempre este

valor como mínimo.

Utilizando un factor de seguridad para la fabricación de las chavetas de 1.7.

1. Árbol de entrada (Polea)

Sección A d=50

Árbol Cubo

t1 = 6 t2= 4

B = 16
- Diámetro del eje, sección de montaje: 75
H = 10 (mm).
- b = 16 (mm).
- h = 10 (mm).
- sadm chaveta = 217 (MPa).
- tadm chaveta = 175 (MPa).

Por lo tanto, con estos valores obtenemos:

4 *  MT  4 * 412529.5
L   15.2
 admchaveta * h * d sec cionmontaje 217 * 10 * 50

L ³ 15.2 (mm). Por Compresión..

La Habana
Abril de 2012
 2 *  MT  2 * 412529.5
L   9.5
 admchaveta * b * d sec cion montaje 175 * 16 * 50

L ³ 9.5 (mm). Por Cizalladura

Ln ³ L+b (mm).

Ln ³ 15.2+16 (mm).

Ln ³ 31.2 (mm).

Ln = 36 mm ( Normalizado)

- Árbol de Salida (Rueda)

Sección d=75
Rueda

Árbol Cubo

t1 = 7.5 t2 = 4.5

B = 20

H = 12 - b = 20 (mm).
- h = 12 (mm).
- sadm chaveta = 217 (MPa).
- tadm chaveta = 175 (MPa).

Por lo tanto, con estos valores obtenemos:

4 *  MT  4 * 816808.4
L   16.73
 admchaveta * h * d sec cionmontaje 217 * 12 * 75

2 *  MT  2 * 816808.4
L   6.22
 admchaveta * b * d sec cionmontaje 175 * 20 * 75

La Habana
Abril de 2012
 L ³ 16.73(mm). Por Compresión..

L ³ 6.22(mm). Por Cizalladura

Ln ³ L+b (mm).

Ln ³ 16.73 +20 (mm).

Ln ³ 36.73 (mm).

Ln = 40 mm ( Normalizado)

d) Árbol de salida ( CADENA)

Sección d=60
Rueda

Árbol Cubo

t1 = 7 t2 = 4

B = 18

H = 11 - b = 18 (mm).
- h = 11 (mm).
- sadm chaveta = 217 (MPa).
- tadm chaveta = 175 (MPa).

Por lo tanto, con estos valores obtenemos:

4 *  MT  4 * 816808.4
L   22.81
 admchaveta * h * d sec cionmontaje 217 * 11 * 60

2 *  MT  2 * 816808.4
L   8.64
 admchaveta * b * d sec cionmontaje 175 * 18 * 60

La Habana
Abril de 2012
 L ³ 22.81(mm). Por Compresión..

L ³ 8.64(mm). Por Cizalladura

Ln ³ L+b (mm).

Ln ³ 22.81 +18 (mm).

Ln ³ 40.81 (mm).

Ln = 45 mm ( Normalizado)

L = 36 mm Para montaje de la rueda de la trasmisión por correa

L = 40 mm Para montaje de la rueda del reductor

L = 45 mm Para montaje de la rueda de la trasmisión por cadena

Comprobacion de la chaveta a fleccion

kσk=1.35
Kσ=kσk+ Kσs-1
Kσs=1.2

La Habana
Abril de 2012
 Kσ=1.55

Mf=284488.56 Nmm.

n3
n ≥ [n]
Luego podemos decir que el árbol en la zona de la chaveta resiste a

fatiga

Calculo de interferencia para la rueda:

E=2*10^5

D=75mm

D2=220mm

La Habana
Abril de 2012
F=0.08 Para acero y un ajuste prensado:

K=3 Con momento flector.

Fa=2912.45 N

Mt=816808.4 Nmm

La Habana
Abril de 2012
 Para el caso de agugero la tolerancia se obtiene mediante:

Determinación de la desviación inferior en el eje (e i)

Por lo que para garantizar esta desviación y a su vez el ajuste necesario se

selecciona una tolerancia para el eje de :

Comprobacion de resistencia en el encaje:

Esta comprobación se realiza teniendo en cuenta la precion máxima en el

encaje la cual se obtiene mediante la ecuación siguiente:

La Habana
Abril de 2012
Por lo que

Se recomienda

Por lo que

Para el interior del cubo:

La Habana
Abril de 2012
 Resiste sin problema

Para el exterior del eje

Resiste sin problema

3.1.5 Selección de Rodamientos.

Para el cálculo de selección de los rodamientos, se utilizó el manual

complementario de ELEMENTOS DE MÁQUINA. Estimando una vida útil de
20000 horas, (para servicio de 8 horas), tenemos que:

Lh  n  60
Lnec 
10 6

Lh =20000 horas vida útil estimada en horas.

Para la sección A y B

n = 1000 rpm velocidad en rpm.

La Habana
Abril de 2012
 Para la sección C y D

n = 500 rpm velocidad en rpm.

Lnec=en millones de ciclos

C nec   Lnec 
1/ p
P
Lh  n  60
Lnec 
10 6

P = Fr = Ri.

Donde:

Ri- Valor de las reacciones en cada punto.

10
p  Para rodamientos de rodillo cónico.
3

Luego para seleccionar un rodamiento con las especificaciones necesarias, es

preciso que se cumpla la siguiente condición:

Ccat ≥ Cnec

Teniendo en cuenta las cargas máximas, (ver anexo diagramas), en los

respectivos ejes, tenemos:

Árbol 1 2

Zona A B C D
La Habana
Abril de 2012
 Diámetro de Montaje (mm) 60 70 70 70

Reacción Resultante Máxima

(N)

Árbol 1 2

Zona A B C D

Lnec 1200 1200 600 600

Cnec (N) 26637.5 101415.79 56764.2 32489.59

Luego de realizados los cálculos de la C nec, fueron escogidos los siguientes

rodamientos de rodillo cónico, del catálogo de rodamientos FAG
Cálculo de comprobación de los rodamientos:

Para rodamientos de rodillos cónicos montados por parejas:

Fa
P  Fr  Y * Fa [N] para e
Fr

Fa
P  X * Fr  Y * Fa [N] para e
Fr
Fa  Fai  Ka
+, Cuando van en el mismo sentido.
-, Cuando van en sentido contrario.

Fr
Fai  , fuerza radial inducida (se crea debido a la aplicación de la fuerza
2Y
radial en el cojinete la cual induce una fuerza axial que tiende a separar la
copa del cono, por ello generalmente se montan en pares y opuestos cara a
cara o de espaldas, o con otros cojinetes que puedan soportar cargas axiales.

Ka : Fuerza axial externa.

La Habana
Abril de 2012
Árbol de Entrada .
Analizando la disposición de los rodamientos se puede decir que el rodamiento en
A es de tipo II y el de B es de tipo I

(Para zona A un diámetro de montaje d=60 mm, zona B un diámetro de montaje

d=70 mm.).
Zona A: FAG 33212
D = 110 mm.
T = 38 mm.
Cr = 170 KN.
Co = 240KN.
e = 0,4
Y = 1,48.
X= 0,4.

luego P=xFRA+yFaA=0.4*3174.97+1.48*1407.89=3353.66 N

Para realizar la selección de un rodamiento, de cualquier tipo, es necesario tomar

en cuenta el lubricante que se emplea para limpieza de este. Adicionalmente, en
casos donde es importante seleccionar un rodamiento para una aplicación
especial donde un deterioro puede producir una afectación económica o para la
salud del hombre, se puede elevar la fiabilidad con que se desea realizar la
selección o cálculo de vida útil. Para tomar en cuenta estos dos aspectos se
emplea el criterio de cálculo de la Duración nominal ajustada y para ello se
utilizan los factores a1 y a23.

La Habana
Abril de 2012
a1= 0,62 El factor a1, toma en cuenta el efecto de la fiabilidad en el cálculo de la
duración. (Fiabilidad del 95%) material complementario de rodamientos

Para determinar a23 debe tenerse en cuenta:

1: La viscosidad cinemática de referencia del lubricante para el rodamiento
seleccionado.
: La viscosidad del lubricante real que posee el rodamiento a la temperatura de
trabajo.
La clase de aceite se elige de acuerdo con la velocidad periférica y la carga
específica Según la tabla 15.1 Pág 258 Dobrovolski, he escogido un (aceite VG
150)
v= 50,57 Tabla - Viscosidad cinemática .[mm2/s]
(Valor interpolado en la tabla para un (aceite VG 150) y temperatura de trabajo 65 0

v1= 17 (valor calculado, apoyándome en el material de compilación básica de

Rodamientos)

El factor a23 toma en cuenta las condiciones de limpieza del lubricante, así como la
viscosidad del mismo, propiedad que tiene gran influencia en la vida útil del
rodamiento.

v/v1= 2,9 → tabla a23= 2

Duración nominal ajustada

Millones de ciclos

Zona B: FAG 33014

D = 110 mm.
T = 31 mm.
Cr = 137KN.
Co = 224KN.
e = 0,28
Y = 2.11.

La Habana
Abril de 2012
X= 0,4.

Luego X=1 Y=0 P=FrB=12087.91

v1= 16 (valor calculado, apoyándome en el material de compilación básica de

Rodamientos)
v= 50,57 (aceite VG 150) Tabla - Viscosidad cinemática .[mm2/s]
v/v1= 3.1 → tabla a23= 2.1
Duración nominal ajustada

Millones de ciclos

Árbol de Salida
Analizando la disposición de los rodamientos se puede decir que el rodamiento en
C es de tipo I y el de D es de tipo II

(Zona C, para un diámetro de montaje d=65; Zona D, para un diámetro de montaje

d=65)

Zona C: FAG 33014

La Habana
Abril de 2012
D = 110 mm.
T = 31 mm.
Cr = 137KN.
Co = 224KN.
e = 0,28
Y = 2.11.
X= 0,4.

n = 500 rpm

luego P=xFRC+yFaC=0.4*8329.69+2.11*4042.2=11860.9 N

v1= 30.5(valor calculado, apoyándome en el material de compilación básica de

Rodamientos)
v= 50,57 (aceite VG 150) Tabla - Viscosidad cinemática .[mm2/s]
v/v1= 1.65 → tabla a23= 1,6
Duración nominal ajustada

Millones de ciclos

Zona D: FAG 33014

D = 110 mm.
T = 31 mm.
Cr = 137KN.
Co = 224KN.

La Habana
Abril de 2012
e = 0,28
Y = 2.11.
X= 0,4.

n = 500 rpm

Luego X=1 Y=0 P=FrD=4767.59

v1= 30.5(valor calculado, apoyándome en el material de compilación básica de

Rodamientos)
v= 50,57 (aceite VG 150) Tabla - Viscosidad cinemática .[mm2/s]
v/v1= 1.65 → tabla a23= 1,6
Duración nominal ajustada

Millones de ciclos

La Habana
Abril de 2012
3.1.6 Comprobación de las uniones atornilladas.

Para la tapa del eje de entrada.

Para la selección de los tornillos de la tapa se hizo uso del Atlas de Diseño de
Elementos de Máquinas donde las tablas reflejadas recomiendan el número de
tornillos a utilizar, para este caso con un diámetro de 85 mm se recomiendan 6
tornillos de M 10.
Luego según la tabla A.5.23 se selecciona tornillo métrico grueso con cabeza
hexagonal NC 06 – 42.

3.1.7 Lubricación

Selección del lubricante.

- La clase del aceite fue seleccionada teniendo en cuenta el tratamiento térmico del
material, la velocidad periferia y la carga especifica (según, tabla 15.1, Pág. 258,
Dobrovolski)
De acuerdo a lo expuesto anteriormente, se selecciono el aceite ISO VG 150.

Cantidad de lubricante.

-Para orientar el volumen de aceite requerido para el reenvío, es posible conociendo el

volumen de aceite requerido y a partir de la figura N° 4. Realizar el cálculo de la altura
de aceite requerida.

Donde:
Ap: Área proyectada de la carcasa.
h: Altura o nivel del aceite.
V: Volumen que ocupa el lubricante en el interior del reenvío.

La Habana
Abril de 2012
  : Espesor de la pared.
  10mm.
El volumen de aceite necesario se calculó teniendo en cuenta la siguiente expresión
0,35  0,75 de la potencia (kW), que es empleada con muy buenos resultados en el

diseño de reductores de la sección de Elementos de Maquina de la Facultad de

Ingeniería Mecánica del ISPJAE.

V  0,5  N  0.5 * 43.2  21.6 Litro =21.6 dm3 = 21600 000 mm3.

Dimensiones de la caja: (120 * 618,99*450) [mm]).

a = 120 mm. b = 618,99 mm.

Ap: a.b.
Ap = 74278,8 mm2.
V = a.b.h.
 V   21600000 
h    243,67 mm.
 a  b   74278,8 
h  243,67 mm. Esta será la altura que ocupará el lubricante dentro del reductor.

La Habana
Abril de 2012
 Conclusiones.

A lo largo de todo este trabajo hemos aprendido y repasado todo lo referente al tema,
ampliando nuestros conocimientos y profundizando en la importancia que tiene la
introducción y mejoras en el diseño de los Reductores de Velocidades en la industria, la
mecánica aplicada y todas las esferas de la economía.
Hemos cumplimentado los objetivos que nos trazamos de indagar a cerca de los orígenes de
la inclusión de este tema en la industria, su alcance, sus ventajas, el cálculo necesario para
proceder al diseño bajo las condiciones que nos planteamos solucionar, desarrollando estas
habilidades.
Al analizar los resultados expuestos en este informe, se hace evidente que los
objetivos trazados para el mismo fueron cumplidos. Se realizaron los cálculos
correspondientes a transmisiones por engranajes, correas y cadenas. Además se
realizó una selección de los rodamientos adecuados.
En los planos de ensambles y de taller brindados, se muestran todas las
especificaciones y requisitos para realizar la fabricación.
De esta manera se puede decir que para el diseño de un reductor de velocidad, es
necesario un procedimiento básico de cálculo, además de un algoritmo donde se
defina por qué elemento comenzar el diseño, y así se evitarían los posibles
retrocesos que cualquier ingeniero podría encontrarse en su vida profesional.

La Habana
Abril de 2012
Bibliografía

[1] Álvarez Sánchez, J. y otros, Manual Complementario, Editora. Pueblo y

Educación 1986.
[2] Aneiros, M. Problemas de Diseño de Elementos de Máquinas, Editora. Pueblo
y Educación.
[3] Dobrovolski, V. y otros, Elementos de Máquinas. Editorial MIR, Moscú, 1970.
[4] Martínez Escanaverino, J., Informe Técnico de los Criterios sobre el Desarrollo
de Reductores de Velocidad en Cuba, Facultad de Ingeniería Mecánica, ISPJAE.
1980.
[5] Reshetov, D., Elementos de Máquinas, Editora. Pueblo y Educación, 1985.
[6] S/A. Atlas de Diseño de Elementos de Máquinas, Editora. Pueblo y Educación
1990.

La Habana
Abril de 2012