Tesis Evaluacion de Molino Martillos - PRESENTACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE
AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
EVALUACION Y MANTENIMIENTO DE UN MOLINO DE

MARTILLOS PARA MINERALES OXIDADOS
Tesis Presentada por el Bachiller:

MIGUEL ANGEL MACHACA LUNA
Para Optar el Título Profesional de
Ingeniero Metalurgista
AREQUIPA – PERU
2019
PRESENTACIÓN
Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos,
Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica,
Señores Miembros del Jurado,
Coloco a vuestra consideración de Uds. el presente trabajo de tesis, que de ser

Aprobado, pretendo optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.
En el presente trabajo “EVALUACION Y MANTENIMIENTO DE UN MOLINO DE

MARTILLOS PARA MINERALES OXIDADOS” en la cual se desarrolla los
criterios del manejo de reducción de tamaños de las partículas minerales y del
mantenimiento adecuado al equipo de molienda; por ello el trabajo se
esquematiza en base a los capítulos siguientes:
En el capítulo primero se describe las generalidades, antecedentes,

problemática, objetivos y justificación.
En el capítulo segundo se detalla los fundamentos de la chancadora de

mandíbulas, cargas circulantes y diseño de equipos.
En el capítulo tercero hace referencia a la evaluación del circuito de

chancado, fragturamiento, operaciones, desgaste de mandíbulas.
En el capítulo cuarto se realiza el análisis y evaluación de la chancadora de

mandíbulas y la adaptación de las mejoras en circuitos metalúrgicos.
En el capítulo quinto se realiza el mantenimiento de las chancadoras,

determinación de componentes críticos y el procedimiento de mantenimiento
Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones, Bibliografía y

los anexos; con los cuales se definen y amplían para mejor entender el presente
estudio.
Bach. MIGUEL ANGEL MACHACA LUNA
1
RESUMEN
Los molinos de martillo son máquinas que son parte de la industria minera, entre
otras; para la trituración de diferentes materiales tales como minerales, etc. El
diseño de estas máquinas radica su importancia como su presencia misma en las
diferentes actividades industriales donde se les necesita; este trabajo de tesis se
centra en el molino de martillos para la molienda de minerales.
Para la evaluación del diseño del molino de tipo martillos con aplicación para
molienda de minerales entre otros, se estudió el funcionamiento y construcción
del mismo, realizándose cálculos en base a conceptos de diseño de los
componentes presentes en esta máquina.
Los molinos de martillos, indistintamente de martillos fijos o movibles, son muy

usados en el día a día, el producto obtenido por ellos se encuentra orientado
mayormente al mercado de minerales y granos.
Los elementos de desgaste se reducen a los mínimos posibles, y su

mantenimiento y reposición ofrecen las mejores garantías en cuanto a tiempo y
esfuerzo necesarios. Por ello, la mayoría de ellos, especialmente los elementos
mecánicos de mayor dimensión y responsabilidad (piñones, rodamientos, etc) se
han calculado a vida infinita.
La calidad del producto triturado y el rendimiento de la máquina también se

optimizan al máximo. Las granulometrías del producto molido es suficientemente
reducido, y ajustable si tras el molino se monta, como se propone, un separador
cónico. El rendimiento de la molturación evita pérdidas superfluas de energía por
retrituración de material.
El impacto de la máquina sobre el entorno, medio ambiente y personas, resulta

escaso o nulo, no se producen emisiones de polvo resultantes de la trituración;
las emisiones de ruido y vibraciones, por su parte, se reducen a la mínima
expresión siempre que se trabaje en las condiciones adecuadas, debido a la
elección de los materiales adecuados y la ejecución de una correcta cimentación.
2
INTRODUCCIÓN
La industria minera como actividad económica se encuentra en el sector primario,

por ser de extracción y recolección de minerales, materia prima para el sector
económico secundario. Ésta se divide en dos minerías, metálica y no metálica, la
primera cuya materia obtenida se destina a la industria metalúrgica y siderúrgica,
y la segunda cuya materia obtenida se destina para el sector de industrias de la
construcción, entre otras. Estos minerales se encuentran en el suelo y/o
subsuelo, accediendo a ellos por medio de procedimientos técnicos que además
respetan el medio ambiente o no, haciendo la diferencia entre minería legal o
ilegal.
Los tipos de minas que se pueden distinguir siguiendo un criterio simple, son de
superficie o cielo abierto y subterráneo; dependiendo del yacimiento se define el
tipo de mina, maquinaria, herramientas, sistemas y procedimientos para la
extracción del mineral o minerales existentes.
Los minerales existentes en el yacimiento no se encuentran, en su mayoría, en

estado puro por lo cual se extraen grandes volúmenes de material de la mina
para obtener, por procedimientos físicos y químicos, el mineral metálico o no
metálico de importancia
La utilización de los molinos de martillos son parte de la técnica de la molienda de

minerales en la industria, desde hace algunos años tiene una importancia cada
vez más grande, debido a que es el elemento donde se consume más energía
eléctrica. Numerosos productos, que anteriormente podían ser utilizados en
estado bruto o fragmentado, son hoy en día finamente pulverizados antes de ser
tratados, para liberar la partícula de interés.
Dentro de la gran diversidad de industrias mineras requieren para su

funcionamiento tratar con productos molturados, la molienda toma especial
importancia en la utilización de materiales cerámicos para la construcción
principalmente y en la industria de los minerales auríferos y polimetálicos.
En consecuencia, la molienda es una etapa cuyo control es esencial por el

impacto favorable sobre los factores del proceso productivo como son calidad del
producto mineral liberado, además del aumento de la productividad y la
3
disminución de los costos de producción. La operación de molienda consiste en
producir unidades de masa inferior, desde trozos más grandes, del material que
se desea moler.
Esta operación es generalmente para el caso de obtener polvos de una cierta

finura, bien para homogeneizar productos de orígenes diferentes, o para acelerar
una reacción química, dando presencia a una o varias sustancias minerales o
químicas.
Entre los procedimientos físicos que se aplica a estos volúmenes de material

sacado de la mina están: el transporte, chancado, trituración, molienda, entre
otros.
4
Índice
PRESENTACIÓN.....................................................................................................1
RESUMEN................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN......................................................................................................3
CAPITULO I.............................................................................................................9
GENERALIDADES...................................................................................................9
1.1 Antecedentes..................................................................................................9
1.2 Problemática.................................................................................................10
1.3 Justificación..................................................................................................11
1.4 Limitaciones..................................................................................................12
1.5 Objetivos.......................................................................................................12
1.6 Aplicaciones..................................................................................................13
1.7 Hipótesis...........................................................................................................13
CAPITULO II..........................................................................................................15
MOLINO DE MARTILLOS......................................................................................15
2.1 Fundamentos de molienda...............................................................................15
2.2 Postulados de reducción de tamaños..............................................................15
2.2.1 Pulverizadores...............................................................................................16
2.2.2 Molinos de martillos.......................................................................................16
2.2.3 Molinos bicónicos..........................................................................................17
2.2.4 Molinos Pendulares.......................................................................................17
2.2.5 Molinos verticales a rodillos...........................................................................19
2.3 Tipos de molinos...............................................................................................19
2.3.1. Molino de discos...........................................................................................19
2.3.2. Molino de rodillos..........................................................................................21
2.3.3. Molino de bolas.............................................................................................21
2.3.4. Molino de barras...........................................................................................22
2.3.5. Molino autógeno (AG)..................................................................................23
2.3.6. Molino semi autógeno (SAG).......................................................................25
2.3.7. Molino de martillos........................................................................................26
5
2.3.8. Molino de Raymond o vertical......................................................................26
2.4 Alcances del diseño de molinos.......................................................................27
CAPITULO III.........................................................................................................29
EVALUACION DE LA MOLIENDA DE MARTILLOS.............................................29
3.1 Evaluación del fragturamiento de minerales....................................................29
3.2 Evaluación del Cárter.......................................................................................30
3.2.1 Cárter por encima de la cámara de molienda...............................................30
3.2.2 Cárter por debajo de la base del molino.......................................................31
3.2.3 Solución escogida.........................................................................................32
3.3 Evaluación del movimiento motor....................................................................32
3.3.1 Motor dispuesto horizontalmente..................................................................33
3.3.2 Motor dispuesto verticalmente......................................................................33
3.4 Sistemas de transmisión..................................................................................34
3.4.1 Transmisión por correas................................................................................35
3.4.2 Transmisión por engranajes..........................................................................36
3.4.3 Transmisión por cadena................................................................................37
3.4.5 Elementos que se compran...........................................................................40
3.4.6 Elementos que se fabrican expresamente....................................................41
3.5 Accionamientos auxiliares................................................................................41
3.5.1 Motor eléctrico...............................................................................................41
3.5.2 Motor de explosión........................................................................................42
3.5.3 Alternativas de motores eléctricos................................................................42
3.5.4 Motores de corriente continúa.......................................................................42
3.5.5 Motores de corriente alterna..........................................................................43
3.5.6 Motores de corriente alterna monofásicos....................................................43
3.5.7 Motores de corriente alterna trifásicos..........................................................43
3.5.8 Motores síncronos.........................................................................................44
3.5.9 Motores asíncronos.......................................................................................44
3.5.10 Motores asíncronos de rotor bobinado........................................................45
3.5.11 Motores asíncronos de jaula de ardilla........................................................45
3.5.12 Solución escogida.......................................................................................45
6
3.5.13 Alternativas de arranque del motor.............................................................45
3.6 Sistemas de lubricación....................................................................................49
3.6.1 Alternativas de lubricación.............................................................................49
CAPITULO IV.........................................................................................................56
ANALISIS Y EVALUACIÓN DEL MOLINO DE MARTILLOS.................................56
4.1 Base estructural del molino..............................................................................56
4.1.1 Proceso de fabricación..................................................................................57
4.1.2 Material..........................................................................................................60
4.1.3 Álabes de blindaje.........................................................................................64
4.1.4 Aro de rodadura.............................................................................................65
4.1.5 Cimentación...................................................................................................65
4.2 Cámara de molienda........................................................................................66
4.2.2 Material..........................................................................................................66
4.2.3 Caja o cáma ra de molino.........................................................................66
4.3 Sistema de engranajes.....................................................................................69
4.3.1 Material..........................................................................................................69
4.4 Elementos pendulares......................................................................................70
4.4.1 Elementos que se compran...........................................................................71
4.4.3 Material..........................................................................................................72
4.5 Martillos.............................................................................................................73
4.5.1 Potencia del motor.........................................................................................80
4.5.2 Cálculo de fuerzas y reacciones presentes en el eje....................................85
4.5.3 Diámetro de eje.............................................................................................91
4.5.4 Longitud aproximada de eje..........................................................................96
4.5.5 Chumaceras y rodamientos...........................................................................97
4.5.6 Correas o bandas..........................................................................................99
4.5.7 Cuñas o chavetas........................................................................................100
4.5.8 Fuerza del martillo.......................................................................................102
4.6. Definición de dimensiones de componentes para diseño de molino............104
4.6.1. Tabla de proyección de productividad real aproximada............................105
7
CAPITULO V........................................................................................................110
MANTENIMIENTO DEL MOLINO DE MARTILLOS............................................110
5.1 Tipos de mantenimiento.................................................................................110
5.1.1 Mantenimiento.............................................................................................111
5.2 Determinación de componentes críticos sometidos a desgaste....................111
5.2.1 Rejas............................................................................................................112
5.2.2 Rodillos de los péndulos..............................................................................112
5.2.3 Aro de rodadura...........................................................................................113
5.2.4 Álabes de la base........................................................................................114
5.3 Tipo y lubricación............................................................................................114
5.4 Condiciones de trabajo...................................................................................115
5.5 Ruidos y vibraciones......................................................................................116
5.5.1 Diseño contra ruido y vibraciones...............................................................117
5.6 Control de maniobras.....................................................................................118
5.6.1 Protección ante los elementos móviles.......................................................118
5.6.2 Protección ante proyecciones de material..................................................119
5.6.3 Protección eléctrica.....................................................................................120
CONCLUSIONES.................................................................................................121
RECOMENDACIONES.........................................................................................123
BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................124
8
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1 Antecedentes
La operación de molienda consiste esencialmente en producir particulas

de masa inferior, a partir de trozos más grandes, del material que se desea
moler. Molturar es reducir un sólido a un estado de división avanzada. Esta
operación es generalmente necesaria bien sea para el caso de obtener
polvos de una cierta finura, bien para homogeneizar productos de orígenes
diferentes, o bien para acelerar una reacción química, dando presencia a una
o varias sustancias minerales o químicas.
La reducción de tamaños de partículas se lleva a cabo dividiendo o

fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Por tanto, se denomina molienda o pulverización al proceso de

fraccionamiento al estado de polvo fino de los trozos que provienen de la
conminución. De entre los diversos tipos de molinos que existen para llevar a
cabo tal acción, la elección se deberá fundamentar en la naturaleza o el
estado físico (dureza, granulometría y humedad) del producto a tratar y del
grado de finura que se quiera obtener, así como en base a la producción que
se desee.
En la operación de molienda es importante el tamaño en que se presenta

el material que se desea molturar. Así, cuando la materia a tratar es de
grandes dimensiones, se hace necesaria una operación previa de chancado,
que consiste en reducir, en uno o dos pasos, la granulometría de los trozos a
un tamaño medio a continuación la molienda propiamente dicha en reducir
definitivamente los trozos obtenidos de la operación anterior a un polvo fino
que pueda pasar en casi su totalidad por aberturas muy pequeñas: mallas de
un tamiz cuya sección de paso sea sólo de algunas decenas de micras.
9
La acción de molienda que se ha presentado anteriormente se puede
llevar a cabo con una cierta variedad de molinos que operan con principios
diferentes. Así, encontramos molinos que trabajan por percusión, por
aplastamiento, por fricción, por rotura o desgarramiento, por arranque y por
cortadura o cizallamiento.
Los molinos que se utilizan habitualmente en la industria cerámica son los

pulverizadores, los molinos a martillos, los molinos bicónicos, los molinos
verticales a rodillos y los molinos pendulares.
El molino está constituido por una cámara de trituración con piezas

interiores de blindaje fácilmente intercambiables al ser gastadas por su uso;
esta cámara está atravesada por un eje que gira a gran velocidad (hasta 3000
rpm) y sobre el cual van fijados unos discos especiales que contienen las
paletas trituradoras, obteniéndose la trituración del material por percusión con
dichas paletas. Estos molinos están indicados para las necesidades de
obtención de finuras muy elevadas pero con producciones relativamente
pequeñas
1.2 Problemática
La industria minero-metalúrgica radica su importancia en el contexto socio

económico, dicha actividad se desarrolla en forma acelerada. Para realizar los
procesos metalúrgicos de tratamiento de minerales, se requiere de un análisis
previo que nos permita determinar la cantidad de dicho metal contenido en la
mena o lote de mineral, lo cual se conoce como ley del mineral, que se
determina por análisis químico.
En la metalurgia la herramienta utilizada para determinar dicha secuencia

de explotación es la planificación, seguido de la conminución; la planificación
es aplicable a diferentes herramientas del proceso de extracción del mineral.
La herramienta a analizar son los procesos de explotación, tratamiento y
mantención industrial de la empresa minera.
También en la minería en general, es una de las actividades que requiere

de la explotación de un recurso mineral fino no renovable, siendo
imprescindible encontrar la secuencia lógica óptima de explotación.
10
Por ello el mantenimiento es un factor que busca optimizar la explotación
del mineral y el plan de producción de la empresa. Entonces la secuencia de
extracción del mineral debe estar alineada con los objetivos, herramientas y el
camino que se debe seguir para llevar a cabo un plan de producción
metalúrgica más óptimo, durante dicho camino se debe considerar como
herramienta fundamental la mantención de la maquinaria de la industria.
Un molino pendular es una máquina empleada para la molturación o

trituración de una amplia diversidad de materiales. El calificativo de pendular
se debe al movimiento oscilante, característico de un péndulo, de los rodillos
que producen el trabajo de trituración del material.
En el molino entra una cierta cantidad del material que se desea moler,
con una granulometría máxima admisible para el grano o las rocas en que
este se presenta de hasta 25 mm (lo cual se conseguirá mediante chancado y
sale el material ya molido con la finura de grano deseada.
1.3 Justificación
Los molinos pendulares o molino de martillos presentan frente a los

otros tipos de molinos expuestos un ahorro de fuerza motriz para llevar a
cabo el trabajo de molienda, lo que redunda en un menor consumo
energético, puesto que el producto tiene un breve periodo de permanencia en
la sección de molienda; por ello es importante que se puedan separar al
instante las partículas que ya han sido molidas al tamaño deseado.
De igual forma, los molinos pendulares también poseen menor costo de

instalación y disminución del espacio global ocupado para una productividad
definida.
Económicamente, se tienen bajo costo de conservación, por ser las

piezas sometidas a desgaste y que se tienen que reponer prácticamente sólo
son los rodillos de los péndulos y el aro de rodadura, piezas que son
relativamente fáciles de cambiar por su tamaño y por los accesos que permite
la carcasa del molino a ellas, y que tienen un peso reducido para las grandes
dimensiones del molino.
11
Ambientalmente, no se muestra la generación de polvos en elevados
volúmenes como si lo hace una chancadora de mandíbulas.
1.4 Limitaciones
Durante la operación de molienda es importante el tamaño en que se

presenta el material que se desea molturar. Así, cuando la materia a tratar es
de importante es necesario una operación previa de chancado, que consiste
en reducir a granulometrías más pequeñas, seguidamente la molienda
propiamente dicha para reducir definitivamente los trozos obtenidos de la
operación anterior a un polvo fino que pueda pasar en casi su totalidad por
aberturas muy pequeñas denominadas mallas de un tamiz.
En consecuencia, se denomina molienda o pulverización al proceso de

fraccionamiento al estado de polvo fino de los trozos que provienen del
machaqueo. Entre los diversos tipos de molinos que existen para llevar a
cabo tal acción, la elección se deberá fundamentar en las propiedades del
producto a tratar y del grado de finura que se quiera obtener y la producción
requerida.

La molienda se puede llevar a cabo con diversa variedad de molinos que

operan con principios diferentes. Así, encontramos molinos que trabajan por
percusión, por aplastamiento, por fricción, por rotura o desgarramiento, por
arranque y por cortadura o cizallamiento.
1.5 Objetivos
a) Objetivos Generales
- Evaluar y realizar un plan de mantención para un molino de martillos

utilizados para fragmentar minerales blandos.
12
b) Objetivos Específicos
- Realizar la determinación de los componentes críticos del molino de

martillos, considerando el accionamiento pendular.
- Evaluar el comportamiento de fallas del molino de martillos para
determinar los efectos asociados con la mantención del equipo.
1.6 Aplicaciones
El molino martillo ha sido diseñado para moler minerales, esta primera

etapa deja pequeñas partículas del calibre de la malla utilizada como
referencial. Por este motivo, es necesario aplicar posteriormente una segunda
etapa de molienda.
Se puede utilizar con todo tipo de minerales blandos especialmente los

oxidados; por ello se analizan diferentes tipos de molinos y entre ellos se opta
por el pendular, debido a su mejor economía de molienda.
Por ello se enfatizan aspectos de importancia como son la reducción del

nivel de desgaste de sus elementos a un valor mínimo, en vistas a reducir la
necesidad de operaciones de mantenimiento, y la disminución del nivel de
ruido y vibraciones transmitidos hasta un nivel mínimo comparado con las
máquinas de características similares existentes.
1.7 Hipótesis
Con la realización de la evaluación del molino de mandíbulas se puede

mejorar el tamaño de fragmentación de la partícula mineral, antes de enviar a
molienda; así mismo se puede mejorar la calidad de molienda por el
fragmento de partículas que ingresaran más finas producto de un chancado
más eficiente y una etapa de clasificación adecuada.
Por ello un molino pendular es una máquina empleada para la

molturación dentro de una amplia diversidad de materiales; el calificativo de
13
pendular se debe al movimiento oscilante, característico de un péndulo, de
los rodillos que producen el trabajo de trituración del material.
En el molino ingresa una cierta cantidad del material que se desea moler,
con una granulometría máxima admisible para las rocas en que este se
presenta de hasta 25 mm, y sale el material ya molido con la finura de grano
deseada.
14
CAPITULO II
MOLINO DE MARTILLOS
2.1 Fundamentos de molienda
El principio de funcionamiento de los molinos de martillos se basa en la

acción generada por el giro de un eje sobre el que se montan un grupo de
aspas tipo martillo, todo ello situado en el interior de una tolva; el producto es
introducido por la parte superior de la tolva principal, y es golpeado
repetidamente por el giro de las aspas-martillo, aplicando sobre el producto
una primera etapa de rotura.
Seguidamente, se deposita sobre un tamiz ajustado a la zona envolvente

del movimiento de las aspas-martillo, dónde se aplica una segunda etapa de
rotura por cizalladura, en la que el producto atraviesa los orificios del tamiz y
abandona la tolva principal. El grado de refinamiento del producto se puede
acotar mediante el calibre de las perforaciones del tamiz o malla, así como del
patrón utilizado y del tipo de geometría.
2.2 Postulados de reducción de tamaños
La acción de molienda que se ha presentado anteriormente se puede

llevar a cabo con una cierta variedad de molinos que operan con principios
diferentes. Así, encontramos molinos que trabajan por percusión, por
aplastamiento, por fricción, por rotura o desgarramiento, por arranque y por
cortadura o cizallamiento.

15
2.2.1 Pulverizadores
Los pulverizadores generalmente se emplean para la molienda de

materias quebradizas, poco resistentes a golpes, como son óxidos, arcillas,
carbonatos, sulfatos, materias colorantes, bentonitas, huesos, etc.
La granulometría mediana que se puede obtener para el material de

salida es bastante fina, hasta 40 micras; sin embargo, la producción que
permiten los pulverizadores es relativamente pequeña, yendo de 100 kg/h a
un máximo de 5 Tn/h.
El molino está constituido por una cámara de trituración con piezas

interiores de blindaje fácilmente intercambiables al ser gastadas por su uso.
Esta cámara está atravesada por un eje que gira a gran velocidad (hasta
3000 min-1) y sobre el cual van fijados unos discos especiales que contienen
las paletas trituradoras, obteniéndose la trituración del material por
percusión con dichas paletas. Estos molinos están indicados para las
necesidades de obtención de finuras muy elevadas pero con producciones
relativamente pequeñas.
2.2.2 Molinos de martillos
Los molinos a martillos se basan en un eje horizontal giratorio del cual

cuelgan articuladas, con oscilación libre, unas piezas metálicas, llamadas
martillos, que golpean el material a moler al obligar a éste a pasar por los
intersticios que quedan entre las paredes cilíndricas del molino, el eje y los
propios martillos. Funcionan también, por tanto, por trituración.
Este tipo de molinos también se emplea para la pulverización de materias

poco resistentes a los golpes, pero además sirve también para materias de
dureza media, como pueden ser los calcáreos y otras materias minerales. La
producción que permiten es mayor que la de los pulverizadores,
16
presentándose entre 1 y 60 Tn/h; pero la finura media que se puede obtener
con ellos es bastante basta, del orden de 1 mm.
Figura 2.1. Representación del Molino de martillos

Fuente: http://fiai-pe.blogspot.pe/2013/10/molinos-de-martillos.html
2.2.3 Molinos bicónicos
Los molinos bicónicos, también conocidos como molinos a bolas,

permiten la molienda en seco o húmedo; de materiales duros, muy duros y
abrasivos como: piritas, cuarzo y otros minerales. Son especialmente
indicados para la molienda de materiales duros.
Son molinos equipados con bolas de acero o guijarros de sílex que se

mueven libremente dentro de un tambor bicónico dotado de un movimiento
giratorio. La reducción de tamaño se consigue por impacto de la caída de las
bolas o guijarros desde cerca de la parte superior de la carcasa. El material
molido presenta una finura comprendida entre las 45 y las 300 micras y la
producción que se puede obtener con ellos es de entre 0,5 y 40 Tn/h.
2.2.4 Molinos Pendulares
17
Se usan para la molienda de todas las materias duras y también para
aquellos casos en que se trabaja con materiales abrasivos. Así, se pueden
moler calcáreos, fosfatos, materias minerales y químicas, arcillas,
carbonatos, etc.
El principio de funcionamiento se basa en la acción de la fuerza centrífuga

resultante del giro de los llamados péndulos respecto al eje vertical del
molino, y que produce el aplastamiento del material entre los rodillos de
dichos péndulos y un aro de rodadura fijo a la carcasa del molino.
También pueden trabajar por vía húmeda, es decir, con el secado

simultáneo del material que se está molturando. La granulometría que se
puede obtener en el material de salida es muy fina, hasta de 40 micras;
mientras que la producción es también elevada, de entre 0,5 y 40 Tn/h
según las dimensiones del molino.
Generalmente en la Tabla 2.1 se da a conocer los materiales molturantes

utilizados con un molino pendular.
Tabla 2.1 Materiales molturantes con un molino pendular
18
Fuente: Francesc Xavier Angulo Garcia
2.2.5 Molinos verticales a rodillos
Estos molinos constan de unos rodillos dispuestos horizontalmente sobre

una pista situada en la parte inferior del molino y contra la cual producen el
aplastamiento del material, por el propio giro de los rodillos, que va siendo
suministrado por un alimentador que se encuentra por encima de ellos.
También aptos tanto para molienda por vía seca como por vía húmeda,
estos molinos están ideados para la preparación de masas para
monococción blanca y roja, aunque también se pueden utilizar para la
molienda de otros tipos de materiales.
Las producciones que se pueden obtener con ellos son elevadas, hasta
las 40 Tn/h; y las finuras son también más que aceptables, con valores de
residuo que pueden llegar a ser del orden de tan sólo un 1% del material
molido con granulometría superior a 60 micras.
19
2.3 Tipos de molinos
2.3.1. Molino de discos
En el molino de discos existen dos variedades, de discos y de discos

vibratorios u oscilantes; por el principio de funcionamiento, el primero, es
usado en diferentes industrias, ejemplo, minera, metalúrgica, siderúrgica,
cementera, agroindustria, laboratorios, entre otras; el segundo, es usado
en diferentes industrias, a nivel de laboratorio.
La molienda, en el molino de discos, se da por medio de la presión y la

frotación o la fuerza de cizallamiento que se ejerce entre los dos discos,
que son ajustados a la medida de la granulometría del producto que se
desea. Estos pueden ser: lisos, dentados o con variedad de relieves en su
área. Los discos giran en sentidos opuestos, o se mantiene uno estático y
el otro en movimiento. (Ver Figura 2.2).
Figura 2.2. Molino de discos.

Fuente: Retsch, “Catálogo general”, 99.001.0010/SP-10-2016
La molienda, en el molino de discos vibratorios u oscilantes, se da por

impacto y fricción entre el producto a moler y los elementos del sistema
que se encuentran dentro del recipiente que los contiene; estos elementos
20
son: una masa, en forma de disco, y un anillo; el impacto y fricción, entre
ellos, es ocasionado por el movimiento de rotación horizontal del sistema.
(Ver Figura 2.3)
Figura 2.3. Molino de discos vibratorios u oscilantes.

Fuente: Retsch, “Catálogo general”, 99.001.0010/SP-10-2016
2.3.2. Molino de rodillos
Los molinos de rodillos se usan en diferentes industrias, ejemplo,

minera, metalúrgica, agroindustria, entre otras.
Figura 2.4. Molino de rodillos – minería.

Fuente: http://trituradoras-de-roca.com/wiki/497.html
La molienda se da por la compresión y fricción que se le ejerce al

producto a moler, cuando pasa entre los dos rodillos que giran en sentidos
21
opuestos, estos se ajustan a la granulometría del producto que se desea
(Ver Figura 2.4) o espesor.
Los rodillos pueden ser lisos o corrugados, con relieves poco

pronunciados, lo que los diferencia de las trituradoras de rodillos.
2.3.3. Molino de bolas
El molino de bolas es usado en molienda fina de mineral, por lo que se

usa en la industria minera, metalúrgica, siderúrgica y cementera. Está
catalogado como molino convencional, la relación longitud/diámetro es
mayor a 1 y menor a 2.
La molienda se da dentro de un cilindro de eje horizontal que contiene

masas libres de acero, en forma de bolas, el material a moler entra en el
cilindro, se hace rotar y las bolas en un movimiento de efecto cascada
muelen el material por impacto y fricción. En su mayoría el tipo de
molienda es húmeda, haciendo la descarga con agua, y cuando es seca, la
descarga es por medio de corrientes de aire.
Estos molinos pueden ser de una cámara o un compartimento, o de

varias cámaras o de compartimentos múltiples, resultando tener variedad
de molienda en un mismo equipo. (Ver Figura 2.5)
Figura 2.5. Molino de bolas – compartimentos múltiples (molienda seca).

Fuente: https://www.alibaba.com/product-detail/ball-pebble-grinding-mill-pebble-ball_
60238322430.html
22
2.3.4. Molino de barras
El molino de barras es usado en molienda gruesa de mineral, por lo

que se usa en la industria minera, metalúrgica y siderúrgica. Al igual que el
molino de bolas, está catalogado como molino convencional, la relación
longitud/diámetro es mayor a 1 y menor a 2. (Ver Figura 2.6). Entonces la
molienda se da dentro de un cilindro de eje horizontal que contiene masas
libres de acero, en forma de barras, cuya longitud es aproximadamente la
longitud del cilindro; el material a moler entra en él, se hace rotar y las
barras en un movimiento de efecto cascada muelen el material por impacto
y fricción. En su mayoría el tipo de molienda es húmeda, haciendo la
descarga con agua, y cuando es seca, la descarga es por medio de
corrientes de aire.
Figura 2.6. Molino de barras.

Fuente: https://procesaminerales.blogspot.pe/2012/09/molienda-etapas-y-tipos.html
23
Figura 2.7. Molino de barras - interior.
Fuente: https://procesaminerales.blogspot.pe/2012/09/molienda-etapas-y-tipos.html
2.3.5. Molino autógeno (AG)
Los molinos autógenos también conocidos como “AG”, son usados en

la minería; es un molino no convencional, la relación longitud/diámetro es
menor a 1. (Ver Figura 2.8)
La molienda se da al rotar el cilindro de eje horizontal, en forma de

tambor, que contiene el material o solidos a moler, y en un movimiento de
efecto catarata y cascada, este mismo, por impacto y fricción, se muele
(Ver Figura 2.9). Por el principio de funcionamiento, no utiliza elementos de
molienda, ejemplo, bolas o barras; por lo general es en molienda húmeda,
y llega a obtener grandes relaciones de reducción de material.
24
Figura 2.8. Molino autógeno (AG).
Fuente:http://hanoidongahotel.com/products/grinding/molino-autogeno-de-altaeficiencia.
Html
Figura 2.9. Molino autógeno (AG).

Fuente: http://slideplayer.es/slide/3186914/
2.3.6. Molino semi autógeno (SAG)
Los molinos semi autógenos también conocidos como “SAG”, son

usados en la minería; es un molino no convencional, la relación
longitud/diámetro es menor a 1. (Ver Figura 2.10)
La molienda se da dentro de un cilindro de eje horizontal, en forma de

tambor, que contiene un porcentaje mínimo, de su volumen, masas libres
en forma de bolas, se hace rotar, y el material o solidos a moler, por
movimiento de efecto catarata y cascada, se muele por impacto y fricción
(Ver Figura 2.11). Por el principio de funcionamiento, utiliza elementos de
molienda, bolas; por lo general es en molienda húmeda, y llega a obtener
grandes relaciones de reducción de material.
25
Figura 2.10. Molino semi autógeno (SAG).
Fuente: http://www.directindustry.es/prod/flsmidth-dorr-oliver-eimco/product-62016-404118.html
Figura 2.11. Molino semi autógeno (SAG).

Fuente: https://www.emaze.com/@ALCILCCZ/-copy4
2.3.7. Molino de martillos
Los molinos de martillos son usados en muchas industrias, ejemplo,

metalúrgica, agroindustria, de reciclaje, entre otras.
La molienda se da dentro de una cámara que contiene un rotor de eje

horizontal que está compuesto por extensiones movibles o fijas, llamados
martillos, que son perpendiculares al eje y están a lo largo de él; el rotor
gira con velocidad y potencia suficiente para moler el material que ingresa
a la cámara, impactándolo con los martillos y a su vez con la superficie
interna de la misma; el material molido sale al cumplir con la granulometría
que define la criba, zaranda o rejilla de retención a la salida. (Ver Figura
2.12)
26
Figura 2.12. Molino de martillos.
Fuente: http://fiai-pe.blogspot.pe/2013/10/molinos-de-martillos.html
2.3.8. Molino de Raymond o vertical
Los molinos de Raymond o también conocidos como molinos

verticales, son usados en la industria del cemento.
La molienda se da dentro de una cámara vertical que contiene una

pista circular, que gira por debajo de unos rulos o muelas, el material que
se encuentra encima de la pista, se muele por la presión que ejercen los
rulos al rodar sobre ella; el material sale por el filo externo de la pista y cae
a un anillo que forma parte de un sistema de aire o gases calientes, que
ingresan a la cámara elevando el producto molido hasta un separador, que
clasifica, y dependiendo de la granulometría, regresa a la pista de
molienda, o si el producto es fino, pasa hasta el ducto de salida que se
ubica en la parte superior. (Ver Figura 2.13)
27
Figura 2.13. Molino de Raymond o vertical.
Fuente: http://www.gebr-pfeiffer.com/es/productos/molino-vertical de-
rodillos-mvr-convencional/
2.4 Alcances del diseño de molinos
Si se dispone de una serie diferente de minerales y materiales, entonces

ello permite que se pueda descartar inmediatamente los pulverizadores y los
molinos a martillos, por ser muy específicos de materiales que presentan
unas características especiales de fragilidad y baja resistencia al impacto.
De los otros tipos de molinos presentados, tanto las productividades y

finuras obtenibles como la amplia gama de productos con la que pueden
trabajar, incluyendo a aquellos con propiedades abrasivas, son características
comunes de los tipos de molinos a poder utilizar, por lo que la decisión se
deberá fundamentar en razones más específicas.
Por ello los molinos pendulares presentan frente a los otros tipos de
molinos expuestos pueden conllevar a un ahorro de fuerza motriz para llevar
a cabo el trabajo de molienda, lo que redunda en un menor consumo
energético, puesto que el producto tiene un breve periodo de permanencia en
la sección de molienda, merced a la separación continua de las partículas que
ya han sido molidas por la corriente ascendente de aire; considerando que en
toda operación de molienda, resulta esencial evitar que sean molidos los
28
granos que han alcanzado la finura requerida, ya que ello no haría más que
encarecer inútilmente el coste de la operación; por ello es muy importante que
se puedan separar al instante las partículas que ya han sido molidas al
tamaño deseado, o incluso antes, siempre que sea posible un segundo paso
por los órganos moledores con la ayuda de un separador, como será nuestro
caso.
Por otra parte, presentan la posibilidad de secado simultáneo con la

molienda; finalmente, el hecho de que el circuito neumático que produce la
separación del material molido del molino trabaje en aspiración (es decir, a
una presión inferior a la atmosférica), motiva que los molinos pendulares
presenten una total ausencia de polvo al exterior (factor éste fundamental al
trabajar con polvos de fina granulometría).
Asimismo, los molinos pendulares también poseen un menor coste de

instalación y una disminución del espacio global ocupado para una
productividad dada. Además, tienen un bajo coste de conservación, por ser
las piezas sometidas a desgaste y que se tienen que reponer prácticamente
sólo los rodillos de los péndulos y el aro de rodadura, piezas además que son
relativamente fáciles de cambiar por su tamaño y por los accesos que permite
la carcasa del molino a ellas, y que tienen un peso reducido para las grandes
dimensiones del molino.
Por ello los molinos se diseñan con un margen de productividad

importante para hacer frente a posibles sobrecargas de producción; además,
para conseguir un molino de producción superior el principio de
funcionamiento y los mecanismos que lo integran serían idénticos, y tan solo
cabría aumentar sus dimensiones y las características resistentes de los
materiales sometidos a desgaste del interior del molino.
CAPITULO III
EVALUACION DE LA MOLIENDA DE MARTILLOS
29
3.1 Evaluación del fragturamiento de minerales
El molino de martillos consta de un eje rotante compuesto por

extensiones perpendiculares a lo largo de su longitud, donde en los extremos
de estas extensiones, se ubican unas platinas llamadas martillos que son los
que muelen el producto por impacto, la diferencia como su mismo nombre lo
dice es, en los fijos, el elemento de sujeción a la extensión perpendicular al
eje rotante no les permite movilidad en el plano que se encuentra; en el de
martillos movibles el pin pasante de sujeción a la volante o disco
perpendicular al eje, les permite la movilidad en el plano que se encuentran.
Figura 3.1. Rotor de un molino de martillos movibles.

Fuente: Elaboración propia.
Al evaluar el molino de martillo se trata de verificar la simplicidad de la

mecánica de funcionamiento del mismo limita en efecto las decisiones
conceptuales a tomar en la fase de diseño de la máquina.
El principio de funcionamiento se basa en que el material que entra en el

molino es golpeado por un conjunto de martillos girando a baja velocidad. De
esta manera, se produce una primera rotura por impacto.
Estos martillos lanzan el material contra el interior del molino, donde se

encuentran una serie de placas de impacto, donde el material se rompe por
30
segunda vez por impacto. Este proceso se repite mientras el material se
mantiene en el interior del molino.
Cuando es necesario, se equipa al molino con una serie de parrillas o

cribas que determinarán el tamaño máximo de la partícula una vez molida. En
el paso a través de las parrillas se produce una última rotura por cizalladura.
3.2 Evaluación del Cárter
La cámara del molino, en la cual se hallan los péndulos y las rejas

sujetadas por sus correspondientes brazos, así como el aro de rodadura,
debe estar situada necesariamente justo por encima de la base del molino,
sobre la cual se deposita el material que entra en éste por el alimentador
alveolar y por la cual entra también el aire que producirá la separación de las
partículas ya molturadas de la cámara de molienda.
La posición del cárter, que contiene los engranajes cónicos que producen
la transformación de la dirección del movimiento desde el árbol horizontal al
vertical, sí que está sujeta, en cambio, a dos posibles ubicaciones: por encima
de la cámara de molienda o por debajo de la base del molino.
3.2.1 Cárter por encima de la cámara de molienda
Con esta disposición, se puede incorporar el cárter en el molino a imagen

de la cámara de molienda, con una carcasa análoga a la de ésta y sujeta a
ésta por tornillos, justo por encima de ella. Es necesaria esta carcasa
exterior, aparte de la propia del cárter, puesto que al situar a éste por
encima de la cámara de molienda deberá pasar a través suyo el aire
cargado de las partículas molidas en dirección al separador. En el interior de
dicha carcasa iría situado el cárter.
Esta disposición presenta las ventajas de permitir una cimentación más

sencilla, al poder instalar la base del molino justo sobre el nivel del
pavimento, así como una mejor accesibilidad a los órganos mecánicos de la
cámara de molienda para las operaciones de mantenimiento de los mismos
31
(puesto que con esta disposición la puerta de acceso a dicha cámara queda
a una altura de aproximadamente un metro sobre el nivel del suelo).
Como inconveniente principal de esta configuración cabe resaltar que hay

que elevar la entrada de potencia de la máquina hasta la altura a la que se
hallará el árbol horizontal, que será de unos dos metros respecto al nivel del
suelo, lo cual complica la transmisión necesaria desde el motor del molino.
Figura 3.2. Molino de Martillos PIG

Fuente: Manfredini & Schianchi
3.2.2 Cárter por debajo de la base del molino
Con esta configuración, obligamos a elevar la base del molino por

encima del nivel del suelo para dar cabida al cárter, con lo que se complica
extraordinariamente la cimentación necesaria para el conjunto.
La ventaja principal de esta disposición radicaría en una gran facilidad

de acceso a los órganos del cárter (engranajes, rodamientos, etc.), lo cual
facilitaría sumamente las operaciones de mantenimiento de éstos (en la
disposición anterior, quedarían ocultos en el interior de la carcasa exterior y
a una altura considerable respecto al suelo).
3.2.3 Solución escogida
32
Al colocar el cárter justo por encima de la cámara de molienda
simplificamos la cimentación de la base del molino extraordinariamente, y
facilitamos en extremo la accesibilidad a los órganos que requieren un
mantenimiento periódico de la cámara de molienda, que como veremos
más adelante requieren de dicho mantenimiento con una frecuencia mucho
mayor que los elementos del cárter de engranajes, que con esta
configuración queda en una posición de peor accesibilidad.
Por otra parte, el hecho de que se requiere elevar la entrada de

potencia del molino hasta la altura a la que nos quedará el árbol vertical no
supone un perjuicio demasiado grande, puesto que la reducción de la
velocidad de entrada, como ya se ha comentado, se llevará a cabo
mediante dos poleas acanaladas y las correspondientes correas
trapeciales, de modo que la distancia entre ejes de dichas poleas ya nos
permitirá salvar esa altura y podremos así colocar el motor cerca del nivel
del suelo si es necesario (motor que será de gran tamaño por su elevada
potencia). De todas maneras, tampoco supone un inconveniente
demasiado grande el tener que elevar dicho motor hasta la altura necesaria
mediante la estructura adecuada.
3.3 Evaluación del movimiento motor
El movimiento de los péndulos para ejercer el trabajo de molturación exige un

giro de éstos respecto a un eje vertical (el árbol vertical del molino). Así pues,
el movimiento final deberá ser rotativo respecto a un eje vertical, con lo que
se nos presentan dos opciones para la colocación del motor: con su eje
dispuesto horizontalmente o verticalmente.
3.3.1 Motor dispuesto horizontalmente
En la cual el motor se sujeta con sus patas atornilladas sobre una

superficie horizontal, de manera que el giro de su eje es respecto a una
dirección también horizontal.
33
Con esta configuración, será necesario prever una inversión de 90º en
el sentido de giro de la máquina, puesto que, como hemos visto, el
movimiento final debe ser giratorio respecto a un eje vertical. Dicha
inversión del giro se podría conseguir, por ejemplo, disponiendo una pareja
de engranajes cónicos en la transmisión del movimiento entre un árbol
horizontal y uno vertical. La complicación pues de la transmisión resulta la
desventaja más notoria de esta configuración.
Esta disposición presenta la ventaja de poder disponer el motor

cómodamente en cualquier posición que nos interese, por motivos de
accesibilidad, fuera de la carcasa del molino. En efecto, la transmisión
mediante un árbol horizontal nos permite alejar a nuestra conveniencia,
mediante la longitud adecuada de dicho árbol, la posición de salida del eje
motor respecto al árbol vertical del que cuelgan los péndulos.
3.3.2 Motor dispuesto verticalmente
Al disponer el motor verticalmente, con sus patas atornilladas en un plano

vertical, ya no tenemos la necesidad de transformar el sentido de giro del
movimiento puesto que este ya es respecto a un eje vertical. Por tanto, ya
no sería necesario prever un sistema de engranajes cónicos.
Por otra parte, se complica el posicionamiento del motor. En efecto, nos

veríamos obligados a montarlo por encima o por debajo del árbol vertical,
con las complicaciones que eso implica a nivel de accesibilidad posterior y
de ejecución mecánica, o bien trasladar el eje del motor respecto al árbol
vertical (que sería la opción a tomar, por la segura necesidad de una
transmisión reductora que no se podría conseguir sin este desplazamiento),
llevando el motor hasta un plano que quedase por fuera de la carcasa del
molino, pero ello obligaría a una distancia entre esos dos ejes demasiado
grande, no salvable con una transmisión por engranajes que se prevee que
será sencilla.
34
Por ello se dispone el motor en posición horizontal, que es la más

frecuente y que nos permitirá instalar cómodamente el motor en una
posición que nos sea de fácil acceso para las operaciones de mantenimiento
y que no complique la ejecución del resto de la máquina.
Para ello, habrá que montar un sistema de dos árboles, uno horizontal
que reciba directamente o mediante una reducción inicial el movimiento del
eje motor y que lo transmita, a su vez, a otro vertical, que será el que
entregue la potencia a los péndulos. Para esto se requerirá una pareja de
engranajes cónicos, que, además de ajustar la reducción de velocidad
desde el motor, roten 90º el sentido de giro.
Con ello, se plantea otra disyuntiva conceptual: la situación del cárter que
contendrá dichos engranajes cónicos de la transmisión entre los dos
árboles.
3.4 Sistemas de transmisión
Para llevar a cabo el trabajo de molturación, la máquina tan sólo requiere

un elemento receptor, que son los péndulos. Por tanto, a partir del motor la
única transmisión necesaria será para transmitir el par motor a dichos
péndulos para que éstos ejecuten el trabajo de molienda del material.
Entonces si el motor se sitúa por fuera de la superficie ocupada por la

base del molino, y en la que se dispone un árbol horizontal que recibe el par
motor y lo transmite, mediante una pareja de engranajes cónicos, al árbol
vertical que finalmente lo transmite a los elementos receptores finales, los
péndulos. Habrá que comprobar si simplemente mediante dicha pareja de
engranajes se consigue la reducción deseada o si por el contrario se requiere
de una transmisión más compleja.
Se deduce entonces que para una correcta molturación la velocidad de

giro del árbol vertical debe estar alrededor de las 100 vueltas por minuto. Así
35
pues, a partir de la velocidad de giro del motor (de 988 min -1 alrededor del
punto nominal de trabajo), se requerirá una reducción en la transmisión de:
itotal = ωmotor / ωárbol vertical = 988 / 100 = 9,88
Esta reducción es demasiado alta como para conseguirla simplemente

con una pareja de engranajes cónicos; además, aunque fuera ligeramente
inferior, la corona debería ser de unas dimensiones muy grandes, lo que
dificultaría la ejecución del cárter por problemas de espacio. Así pues, la
estrategia debe ser destinar la pareja de engranajes cónicos del cárter a su
función original de cambiar la dirección del movimiento giratorio hasta un eje
vertical, debiendo ajustar pues la relación de reducción requerida con
elementos de transmisión auxiliares, que colocaremos en el exterior del
cuerpo de la máquina y que transmitirán el par motor al árbol horizontal, sobre
el cual se monta el piñón cónico del cárter de engranajes.
Para dicha transmisión complementaria existen diferentes opciones en

una máquina que ha de transmitir un par tan elevado, siendo las más
corrientes por correas, por engranajes y por cadena (otro tipo de
transmisiones, como las de ruedas de fricción, quedan descartadas por ser
específicas de aplicaciones con muy baja transmisión de par).
3.4.1 Transmisión por correas

La transmisión por correas, bien sean éstas planas o trapeciales,
supone una solución empleada con frecuencia en la construcción de
maquinaria por su sencillez, su bajo coste (inferior al de otras
transmisiones como engranajes o cadenas) y su mantenimiento reducido
(al no requerir ningún tipo de lubricación). Asimismo, admite una distancia
elevada entre los ejes de las dos poleas, y se caracteriza también por una
marcha silenciosa y por la absorción de vibraciones y choques que no se
transmiten, por tanto, al órgano motor.
Por el contrario, como inconvenientes principales, las transmisiones

por correas presentan un volumen elevado, una baja relación de reducción
por etapa (de hasta i=8 como máximo) y el hecho de que, al requerir una
tensión de montaje, transmiten cargas transversales sobre los ejes y los
36
cojinetes. También supone un inconveniente el hecho de que requieren
unas condiciones ambientales no muy agresivas para su correcto
funcionamiento (no presencia de vapor de agua, ácidos, aceites, etc.).
Se puede trabajar con correas planas, que tienen un rendimiento

elevado, del orden del 96-98%, y que permiten radios de poleas muy
pequeños por su alta flexibilidad y también la transmisión de potencias
elevadas a velocidades muy altas; o bien con correas trapeciales, que
tienen rendimientos inferiores a las planas (del orden del 92-95%), y que
permiten velocidades menores que éstas pero en cambio pueden transmitir
más potencia para un mismo pretensado de la correa, por la mayor
superficie de fricción que presentan con las poleas. Asimismo, una ventaja
importante de las correas trapeciales es permitir montar múltiples correas
en paralelo, en poleas acanaladas con varios canales, para así transmitir
pares y potencias muy elevados.
También es posible utilizar correas dentadas, que al transmitir la

potencia por arrastre de forma permiten el sincronismo entre los órganos
motores y receptor, así como también evitan la necesidad de una tensión
de montaje elevada. La potencia que pueden transmitir es análoga a la de
las correas trapeciales, permitiendo velocidades superiores a éstas, pero
en su contra hay que decir que su coste es mucho más elevado que el de
las correas no dentadas.
3.4.2 Transmisión por engranajes

Los engranajes son transmisiones síncronas, relativamente compactas
en cuanto a tamaño pero de masa elevada, que permiten transmitir
potencias altas con pares elevados a velocidades altas (las más altas entre
estos tipos de transmisiones) entre ejes situados en cualquier posición
relativa en el espacio.
Por nuestras necesidades, nos centraremos en los engranajes de ejes

paralelos, cilíndricos y de dentado recto, que son los más económicos y los
que tienen un rendimiento más elevado, situándose entre el 93 y el 99%.
37
La relación de reducción máxima por etapa, como en el caso de las
correas, es del orden de i = 8.
El inconveniente principal de este tipo de transmisiones es su elevado

coste, lo que encasilla para aplicaciones de alta potencia y seguridad en
cuanto a sincronismo. Asimismo, el correcto mantenimiento es crucial,
siendo la lubricación un aspecto muy importante para el buen
funcionamiento de la transmisión.
3.4.3 Transmisión por cadena

Son transmisiones por forma, lo que permite el sincronismo, mientras
la cadena esté en buenas condiciones, entre los elementos motor y
receptor. Tienen rendimientos elevados, del orden del 97%, y permiten
relaciones de transmisión de hasta i = 7 e incluso, excepcionalmente, de
hasta i = 10.
Entonces a igualdad de tamaño global de la transmisión, permiten la

transmisión de pares más elevados, así como también la reducción de la
distancia entre ejes de las ruedas dentadas respecto a una transmisión por
correa. También se reduce drásticamente la necesidad de una fuerza de
pretensado en la cadena, con las ventajas que ello conlleva sobre los ejes
y sus cojinetes de soporte. Por último, las cadenas pueden trabajar en
condiciones mucho más adversas de las que permiten las correas, aunque
ello redunde en detrimento de su durabilidad.
Los principales inconvenientes son coste mayor y mantenimiento más

frecuente que para con las correas, por la necesidad de lubricación y
protección contra el polvo y la suciedad en entornos exigentes. También es
un inconveniente respecto a las correas que sólo pueden usarse para ejes
paralelos, normalmente horizontales, y en aplicaciones donde dicho
paralelismo debe ser estrictamente exigido. Finalmente, las cadenas
permiten velocidades periféricas inferiores a las que son posibles con las
correas.
38
Para ejecutar la transmisión desde el motor hasta el órgano receptor
hemos visto que había que disponer una reducción de aproximadamente i =
9,8. La estrategia de diseño será la de ajustar la reducción en el cárter de
engranajes, entre los piñones cónicos, a un valor que, dentro de las
limitadas posibilidades de espacio disponible en dicho cárter, nos permita
conseguir la reducción final con los elementos de transmisión de fuera del
cuerpo del molino, entre el motor y el árbol horizontal, en una sola etapa.
Respecto al tipo de transmisión entre el motor y el árbol horizontal del

molino, entre las alternativas consideradas nos decidimos por una
transmisión por correas. En efecto, este tipo de transmisión, como hemos
visto, es el más adecuado para aplicaciones sencillas en las que no se
requiere una garantía de sincronismo entre los órganos motor y receptor,
como es el caso, resultando en la opción más cómoda y más barata, tanto
en coste inicial como por su mantenimiento reducido ante la falta de
necesidad de lubricación.
A pesar de que el volumen ocupado por la transmisión será elevado, por

el gran diámetro de la polea conducida, esto no supone un inconveniente
demasiado grande dadas las amplias dimensiones del conjunto de la
máquina, cuyo cuerpo encubrirá a dicha polea, que se montará anexa a él.
Además, dentro del funcionamiento ruidoso característico de esta máquina,
por su trabajo de machaqueo, las correas son la opción más silenciosa para
la transmisión. Finalmente, el hecho de que permiten una amplia distancia
entre los ejes de las dos poleas permitirá salvar la altura a la que se coloca
el árbol horizontal, pudiendo así colocar el motor en la disposición que en
cada caso sea más favorable, bien sea al nivel del suelo, bien sea elevado
sobre una estructura dispuesta a tal efecto.
Esta transmisión por correas la ejecutaremos con poleas acanaladas,

para correa de tipo trapecial, por sus ventajas de una mayor adherencia y
transmisión de alta potencia, con múltiples canales en cada una de las dos
poleas para favorecer el par a transmitir.
39
Las correas que utilizaremos, como se recomienda por los fabricantes en
la construcción moderna de maquinaria, son las trapeciales estrechas de
alto rendimiento, debido a una disminución en el volumen de la transmisión y
por tanto en el coste de ésta bastante considerable (del orden del 30%),
merced a su sección más reducida, así como un peso por unidad de longitud
menor (por lo que admiten mayores velocidades periféricas y por tanto
mayores diámetros de poleas) y una mayor elasticidad (que repercute en la
admisión de mayores frecuencias de flexión).
A la hora de decidir el reparto de la relación de reducción total, que

recordemos que es de itotal = 9,88, entre las correas y los engranajes
cónicos, empezamos por estos últimos. Por razones de espacio dentro del
cárter, el máximo aprovechamiento de éste en el diseño nos lleva a disponer
un piñón (montado sobre el árbol horizontal) de z1 = 15 dientes (Cálculos,
da un diámetro primitivo, con el módulo escogido de m = 16 mm, de d 1 = 240
mm, que se considera adecuado en la fase de diseño de la máquina), y una
corona (montada sobre el árbol vertical) de z 2 = 36 dientes (que implica d 2 =
576 mm, que también se considera adecuado); lo que supone una relación
de reducción de:
ieng cónicos = z2 / z1 = 36 / 15 = 2,40
Esta relación de reducción en los engranajes cónicos nos implica la

reducción necesaria entre las dos poleas de la transmisión por correas:
icorreas = itotal / ieng cónicos = 9,88 / 2,40 = 4,08
Así, hemos conseguido que la reducción final necesaria sea conseguible

con una única etapa en la transmisión por correas, al ser i correas < 8.
La velocidad de giro del árbol vertical deseada, de ω árbol vertical = 100 min-1,
implica una velocidad en el árbol horizontal, antes de la reducción por los
engranajes cónicos, de:
ωárbol horizontal = ωárbol vertical · ieng cónicos = 100 · 2,40 = 240 min-1
Estas velocidades, con un cierto margen de variación admisible para

ellas, son las que nos permiten calcular las dos etapas de la transmisión. El
cálculo de dichas transmisiones, resulta en que se deben disponer:
40
a) Etapa de transmisión por correas:
z = 9 correas estrechas trapeciales de alto rendimiento, Optibelt-SK

SPB 6000 Lw S=C plus, dispuestas en unas poleas conductora y
conducida de d1 = 250 mm y d2 = 1000 mm, respectivamente, con
una relación de transmisión de icorreas = 4,08.
b) Etapa de transmisión por engranajes cónicos:
Piñón, montado sobre el árbol horizontal, de z 1 = 15 dientes, y

corona, montada sobre el árbol vertical, de z 2 = 36 dientes; con una
relación de transmisión de ieng cónicos = 2,40.
3.4.5 Elementos que se compran

Como elementos normalizados que se comprarán a suministradores
externos para implementar la transmisión del molino están por un lado las
correas y poleas de la etapa de transmisión por correas; y, por otro, los
cojinetes y retenes necesarios en los árboles vertical y horizontal.
Las correas necesarias, como hemos visto, son z = 9 correas estrechas

trapeciales de alto rendimiento, Optibelt-SK SPB 6000 L w S=C plus.
Las poleas que requerimos son poleas normalizadas para correas

trapeciales estrechas tipo SPB, una de diámetro d 1 = 250 mm y la otra de d 2
= 1000 mm. Compraremos ya las poleas con sus correspondientes
mecanizados (alojamiento del eje y chavetero), puesto que nos quitará
trabajo y nos resultará más económico que tener que mecanizarlas por
cuenta propia.
En cuanto al material de las poleas, las solicitaremos de acero fundido FG

25 (UNE 36.111), que presenta una buena resistencia mecánica y se usa
habitualmente en construcción de máquinas para piezas con una solicitación
media, como poleas.
41
En cuanto a los rodamientos, los compraremos a un distribuidor de
productos SKF e INA. Los retenes, a un distribuidor de DBH. Y, finalmente,
las dollas a AMES.
3.4.6 Elementos que se fabrican expresamente

Los componentes que debemos fabricar a medida para el accionamiento
de nuestro proyecto son los árboles horizontal y vertical y la pareja de
engranajes cónicos.
Para no tener que efectuar una alta inversión en maquinaria, se

encargará la fabricación de todos estos componentes a un taller de
mecanizado externo. Con esto, y puesto que la serie de fabricación no es
demasiado elevada, el coste económico que repercutirá sobre el producto
final será más reducido.
Los dos árboles, obedecen a cálculos que los construiremos en acero de

bonificación 36 NiCrMo 16, adecuado para ejes de grandes dimensiones y
con altas solicitaciones a fatiga, como es el caso. En cuanto al proceso de
fabricación, se partirá de una barra maciza del menor diámetro necesario y
se mecanizarán los alojamientos de cojinetes y de los engranajes, y se
fresarán los chaveteros necesarios. También se ejecutarán las roscas para
las tuercas de fijación de la polea y el piñón en el eje horizontal y de la
tuerca inferior en el vertical; en cuanto a los engranajes cónicos, los
cálculos, se exigirán en acero de cementación 14 NiCrMo 13.
3.5 Accionamientos auxiliares

Los cálculos se han realizado según el estudio de la potencia necesaria
para el accionamiento de la máquina, que ha resultado ser de 100 CV. Para
una máquina de este tipo, esta potencia se puede conseguir mediante un
motor eléctrico o mediante un motor de explosión.
42
3.5.1 Motor eléctrico
Para máquinas de este tipo, el motor eléctrico es la solución más
comúnmente adoptada, por la facilidad del suministro eléctrico y por la
ausencia de ruido y emisiones contaminantes dentro de la nave donde se
instalará la máquina.
Además, un motor eléctrico ofrece la posibilidad de actuar a voluntad

sobre sus parámetros de trabajo (tensión de alimentación, por ejemplo) a fin
de obtener los valores de par motor e intensidad consumida deseados para
cada una de las diferentes fases de funcionamiento de la máquina.
3.5.2 Motor de explosión

Contrariamente a los motores eléctricos, estos motores de explosión se
utilizan en máquinas móviles, que requieren una autonomía espacial, lo cual
no sucede en nuestro caso. Los motores de explosión son aptos para
grandes potencias, pero suponen una solución más ruidosa y sucia (por la
emisión de gases de escape) que los motores eléctricos; además, el
aprovisionamiento constante de combustible que se requiere no tiene la
misma facilidad de suministro que con el motor eléctrico.
3.5.3 Alternativas de motores eléctricos

Una vez decantados por un accionamiento de la máquina a través de un
motor eléctrico, cabe a continuación decidir qué tipo de motor utilizaremos,
entre los diversos motores disponibles: de corriente continua o de corriente
alterna, y en este último caso, monofásicos o trifásicos y síncronos o
asíncronos.
3.5.4 Motores de corriente continúa

Estos motores son muy flexibles, pues, al poder trabajar bien con
excitación serie o bien con excitación independiente del devanado de
excitación y el inducido, pueden presentar características mecánicas de
funcionamiento muy diversas (elástica en el primer caso, rígida en el
segundo). Además, para los dos tipos de excitación el motor de continua
presenta una gran facilidad de gobierno y control de la velocidad
43
(simplemente a través de la tensión de alimentación del inducido o de la
corriente de excitación).
Ahora bien, para unas necesidades de potencia dadas, resultan motores

grandes y por tanto generalmente caros. Además, el frecuente
mantenimiento que requieren, debido a las escobillas, también supone un
sobrecoste adicional a considerar. También supone una desventaja el hecho
de que en el momento del arranque la punta de intensidad puede ser muy
importante, debido a que sólo viene limitada por la resistencia interna de los
devanados del motor, lo cual puede deteriorar los aislamientos del motor por
un calentamiento excesivo.
3.5.5 Motores de corriente alterna

Los motores de corriente alterna presentan mayor rendimiento que
motores de corriente continua, son además más baratos por ser menores en
tamaño y requieren de mantenimiento más reducido que éstos. En cambio,
el control de la velocidad resulta más complejo que en los de corriente
continua.
3.5.6 Motores de corriente alterna monofásicos

Estos motores usan una fase y el neutro de la instalación trifásica de
distribución de la energía eléctrica, con lo cual la tensión de alimentación
debe tomar forzosamente el valor de 220 V. Este es el sistema que se suele
emplear para los consumidores pequeños, es decir, domésticos y pequeños
comercios.
3.5.7 Motores de corriente alterna trifásicos

Estos motores utilizan las tres fases del suministro eléctrico procedente
de la estación transformadora, con lo cual se pueden aprovechar dos niveles
de tensión: 220 o 380 V, según la forma en la que conectemos los
devanados. El sistema trifásico, además, posee un consumo de intensidad
menor para una potencia a suministrar dada, lo cual es positivo tanto para el
coste del suministro como para la menor sección necesaria de los
conductores.
44
Por lo anteriormente expuesto, un motor que consuma corriente alterna,
que es usual para los elevados consumos industriales. Además,
aprovecharemos la existencia en el sistema trifásico de dos niveles de
tensión para alimentar el motor a 380 V, puesto que esta tensión más
elevada supondrá un consumo mucho menor para entregar la potencia que
requiere la máquina:
P = √3· U · I
Para U = 220 V y P = 100 CV = 73.600 W:
I (U=220V) = 193,15 A
Para U = 380 V:
I (U=380V) = 111,82 A
Entonces, la reducción del consumo es muy considerable, de un 42%,

con el consiguiente ahorro económico.
Así pues, nos decidimos por suministrar al motor corriente alterna trifásica
y conectar sus devanados de forma que su tensión de alimentación sea de
380 V.
3.5.8 Motores síncronos

De entre los motores de corriente alterna, podemos elegir entre los
motores síncronos y los asíncronos. Los motores síncronos se usan
principalmente cuando interesa mantener una velocidad de giro
rigurosamente constante, puesto que, como indica su nombre, el eje motor
gira síncronamente a la frecuencia de la red de alimentación.
También son usados para aplicaciones con muy altas potencias

resistentes, siendo industrialmente importantes para potencias superiores a
300 CV, y casi exclusivos para aquellas mayores de 15.000 CV.
3.5.9 Motores asíncronos

También conocidos como motores de inducción por su principio de
funcionamiento, estos motores son los mayormente utilizados para
45
accionamientos en la industria pues se caracterizan por la robustez y
simplicidad de sus elementos, así como por un precio barato en
comparación con los otros motores para un tamaño dado y por su bajo
mantenimiento.
A diferencia de los motores síncronos, la velocidad de giro varía con la

carga pero de forma moderada alrededor de su punto nominal de
funcionamiento, al presentar una característica mecánica bastante rígida en
esta zona.
Por ello un motor asíncrono proporciona de forma barata y fiable una

potencia dada a una velocidad sensiblemente constante, lo cual lo hace el
más indicado para nuestra aplicación, en la cual no es necesario controlar
rígidamente la velocidad puesto que, como hemos visto, la característica
mecánica resistente es de par constante con la velocidad de giro.
3.5.10 Motores asíncronos de rotor bobinado

En estos motores asíncronos el rotor presenta un devanado trifásico,
cuyas bobinas se conectan a unos anillos rozantes que son las que
conmutan con las escobillas del estator. Por tanto, son motores que
presentan, como los de corriente continua, un mantenimiento más
complejo. Por el mismo hecho, son más pesados y consiguientemente
también más caros.
3.5.11 Motores asíncronos de jaula de ardilla

Presentan, en vez de tres bobinas en el rotor, una serie de barras
conductoras de cobre o aluminio cortocircuitadas todas ellas en los
extremos, resultando por tanto en un motor más ligero y barato que el
anterior, así como de más bajo mantenimiento, al no presentar escobillas
(que se traducen en chispas durante el funcionamiento del motor).

Por razones expuestas, un motor asíncrono con el rotor de jaula de
ardilla es adecuado; la alimentación, será de corriente alterna trifásica y los
46
devanados del motor se conectarán en estrella, de forma que la tensión de
alimentación resulte de 380 V.
Por otra parte, se elegirá un motor de 6 polos (es decir, 1000 rpm velocidad
de sincronismo), puesto que presentan respecto a los de 2 y 4 polos (y
3000 y 1500 min-1 de velocidad de sincronismo) un arranque más suave y
la necesidad de una reducción menor para obtener la velocidad deseada
en la máquina. Además, para la potencia dada de 100 CV, con esta menor
velocidad de giro conseguiremos un par más elevado.
3.5.13 Alternativas de arranque del motor

Para un motor de potencia tan elevada, 100 CV, en el cual la
intensidad absorbida por sus devanados en el momento del arranque será
muy alta, concretamente de 6,4 veces la corriente nominal del motor,
cabe considerar el método de arranque más idóneo, que asegure el
suministro del par de arranque solicitado por la máquina con el menor
consumo posible.
Las opciones que se pueden barajar son: el arranque directo, el

arranque estrella-triángulo, el arrancador de estator y el arranque
mediante autotransformador.
a) Arranque directo
En el arranque directo, el estator se acopla directamente a la red en el

momento en que se cierra el interruptor tripolar (contactor) de conexión. El
motor, pues, arrancará con sus características naturales con una fuerte
punta de intensidad. Este procedimiento, por sencillo, es el ideal si es
tolerable dicha punta de intensidad y si el par inicial de arranque del motor
es el conveniente para la puesta en marcha de la máquina. Esto es válido
para motores pequeños o medianos, de hasta 5,5 KW, en los que, al no ser
muy elevada la corriente de arranque ésta es soportada bien por los
devanados del motor.
Sin embargo, los motores trifásicos asíncronos de 380 V y potencias

nominales superiores a 5,5 KW, como es el caso, no pueden arrancarse
47
directamente de la red porque las corrientes de arranque provocarían una
fuerte sobrecarga en la línea de alimentación, que podría dañarla. Así
pues, esta opción queda descartada para el arranque del motor del molino.
b) Arranque estrella-triángulo
Es el sistema más utilizado para el arranque de grandes motores de

inducción trifásicos. Se utiliza un conmutador que conecta los devanados
del estator en estrella durante el arranque, cambiando después la
conexión a triángulo cuando el motor ha alcanzado una cierta velocidad
predeterminada. Por esto, es necesario que el motor, cuando esté
conectado en triángulo, soporte una tensión equivalente a la de la red, es
decir, de 380 V en este caso (necesitamos pues un motor 380/660 V).
El consumo en la fase de arranque se ve disminuido con el arranque

en estrella puesto que en dicha conexión la tensión que soporta el
devanado es √3 veces menor que en la conexión triángulo, y la corriente
que circula por los devanados en la conexión triángulo es, asimismo, √3
veces mayor que en estrella, por lo que la reducción de la corriente de
arranque del motor es de 3 veces respecto al arranque directo en
triángulo.
Sin embargo, hay que considerar también que el par suministrado por
el motor depende del cuadrado de la tensión de alimentación, y que por
tanto dicho par de arranque se verá reducido también en 3 veces
respecto al valor en triángulo, debiéndose vigilar pues que esta reducción
no impida el arranque del motor. Por esto, el motor debe arrancar en
vacío o con poca carga.
c) Arrancador de estátor
En este método se conectan unas resistencias en serie con el motor de

inducción a fin de obtener una reducción de la tensión en el devanado del
estator al arrancar, y por tanto también de la corriente consumida en el
arranque. La intensidad se reducirá proporcionalmente a la tensión, pero
el par de arranque también se verá disminuido, de forma más notoria aún,
48
proporcionalmente al cuadrado de la tensión, con las desventajas que ello
conlleva.
Este tipo de arranque es adecuado para el arranque de grandes

máquinas que tengan un par resistente creciente, puesto que durante el
periodo de aceleración, al ir disminuyendo la intensidad consumida,
disminuye también la caída de tensión en las resistencias estatóricas y
aumenta pues la tensión de alimentación del motor, con lo cual los
valores del par de arranque son progresivamente mayores. Por otra parte,
las resistencias suponen un consumo superfluo de energía, hecho muy
poco económico en el caso de que se tengan que realizar arranques
frecuentes.
d) Autotransformador de arranque
En este tipo de arranque el motor es alimentado a tensión reducida

mediante un autotransformador, que se pone fuera de servicio cuando el
arranque finaliza. Tanto el par de arranque como la intensidad se reducen
según la relación de transformación del autotransformador al cuadrado.
Con relación al arranque estatórico, permite obtener un par más

elevado con una punta de intensidad menor, y apenas si produce
pérdidas de potencia como en el caso de éste. Ahora bien, el
autotransformador supone un sobrecoste considerable, lo cual restringe
su aplicación para condiciones de arranque muy especiales, como por
ejemplo para muy grandes potencias y motores de alta tensión, en donde
la reducción de la punta de intensidad es un criterio importante.
e) Solución escogida
Las diferentes opciones expuestas para el arranque de la máquina se

resumen a continuación en la siguiente tabla, en forma de los valores de
la intensidad y el par de arranque respecto a los nominales (I N y ΓN):
Tabla 4.1. Intensidad y par de arranque para los diferentes tipos de arranque
49
Entonces un arranque estrella-triángulo será el adecuado por ser más
común y económico, a la vez que asegura el correcto arranque del motor
con el menor consumo de corriente. Además, es un método sencillo de
implementar. El par de arranque se verá reducido, pero el par resistente
de la máquina es en general bajo (es una máquina que basa su
funcionamiento en la velocidad y la inercia de sus pesados elementos
molturadores), y no hay problemas de arranque de la máquina por este
motivo.
Al escoger el arranque estrella-triángulo, será necesario que el motor

soporte en la fase triángulo una tensión equivalente a la de la red de
alimentación, es decir, de 380 V. Por tanto, debemos escoger un motor
380 V Δ / 660 V Y.
3.6 Sistemas de lubricación

Con objeto de limitar el desgaste de las piezas que presentan un
rozamiento entre ellas, como son los cojinetes, los engranajes, etc., se debe
procurar facilitar la lubricación necesaria al efecto de reducir dicho rozamiento
y evacuar el calor generado.
En la máquina, los elementos que necesitan una aportación de lubricante son

el Molino Pendular (conjunto):
- Cárter de engranajes (engranajes cónicos de la transmisión y rodamientos

del árbol horizontal).
- Péndulos (cojinetes de fricción de los casquillos porta-rodillos y
rodamientos axiales del árbol del péndulo).
- Cojinetes de suspensión del árbol de suspensión de cada péndulo.
- Árbol vertical (casquillos de fricción superior e inferior y rodamiento axial).
50
3.6.1 Alternativas de lubricación
En la construcción de máquinas se utilizan predominantemente
lubricantes a base de aceites minerales del petróleo combinados con
productos orgánicos. Lo más corriente es emplear aceites minerales o
grasas lubricantes, aunque también se pueden usar una serie de lubricantes
aleados o sintéticos.
a) Aceites minerales
El aceite da una lubricación excelente para todos los tipos de rodamientos

y también para las transmisiones por engranajes, siendo un método sencillo y
económico y que cuenta por tanto con un uso muy extendido en la lubricación
de componentes de máquinas.
La lubricación puede conseguirse por distintos procedimientos: por baño y

proyección de aceite (uno de los componentes a lubricar es sumergido
parcialmente en un baño de aceite y su giro proyecta el lubricante hasta los
puntos de contacto, siendo el método más sencillo), por goteo (mediante una
bomba de engrase y unos inyectores que gotean el aceite en los puntos
necesarios), por circulación forzada (mediante una motobomba para dar
presión al aceite y forzarlo a seguir un circuito o anillo de lubricación que pasa
por los puntos que requieren lubricación) y por neblina de aceite (se hace
llegar el aceite a los puntos que lo requieren en forma de neblina, a través de
unos pulverizadores de aire comprimido, resultando en una penetración más
efectiva en los intersticios de difícil acceso y siendo especialmente indicado
para velocidades de giro muy elevadas).
El estado líquido de los aceites minerales obliga a prever en el diseño de

la máquina cárters que contengan dicho aceite, así como retenes, juntas
tóricas, etc., para la salida de ejes de dichos cárters.
b) Grasas lubricantes
Las grasas lubricantes están formadas generalmente por aceites minerales

a los cuales se les proporciona una consistencia plástica mediante jabones
esponjados o materiales saponificables (litio, sodio, potasio, etc.).
51
La ventaja fundamental de las grasas respecto a los aceites es su
consistencia plástica simplifica los niveles de estanqueidad que se deben
prever para la máquina. Además, la lubricación por grasa es la más
económica. Asimismo, ciertas grasas permiten una lubricación de por vida de
algunos componentes.
Por el contrario, la lubricación por grasa no está indicada para grandes

velocidades de giro, siendo las admisibles del orden de la mitad de las
permitidas para los aceites.
c) Lubricantes aleados
Son aceites minerales con algún tipo de aditivo que les proporciona
cualidades especiales para cierta aplicación concreta, como transmisiones
hidráulicas, reductores de engranajes, aceites para mecanizado de metales,
etc.
d) Lubricantes sintéticos
Son aceites de éster, de poliéter, de silicona, etc. Presentan curva de

viscosidad plana con la temperatura, conservando sus propiedades, y
elevada estabilidad frente al envejecimiento.
Se tendrá en consideración lo siguiente:
a) Cárter de engranajes
El hecho de que el árbol que contiene los rodamientos y uno de los

engranajes de la transmisión esté en disposición horizontal, y que esos
tres componentes estén prácticamente alineados en su cota inferior,
facilita la lubricación por inmersión en baño de aceite, que es, como
hemos visto, la más sencilla y adoptada en estos casos. A tal efecto se
dispone un cárter que contenga dicho aceite.
Además, se debe contar con montar un retén en la salida hacia la

polea del árbol horizontal, así como los útiles necesarios para efectuar el
cambio del aceite con la debida frecuencia: un orificio de llenado, un
52
tapón de vaciado y un indicador del nivel de aceite en el cárter (nivel de
tubo vertical). Para llenar el cárter hasta el nivel necesario para el correcto
funcionamiento se requieren unos 8 litros de aceite.
Como se ha explicado, en dicho cárter se debe proveer el aceite

necesario para la lubricación de los dos rodamientos del árbol horizontal y
también de la pareja de engranajes cónicos de la transmisión al árbol
vertical. Al ser las necesidades de los engranajes más severas que las de
los rodamientos, las propiedades del aceite necesario vendrán impuestas
por aquellos.
Así, el hecho de que por la transmisión de la elevada potencia del

motor del molino a través de dichos engranajes el aceite se vea sometido
a una condiciones de alta presión y temperatura obliga a escoger un
aceite de extrema presión, es decir, de muy alta viscosidad: entre 25 y 30
grados Engler, es decir, del orden de 150 cSt de viscosidad cinemática.
Los aceites que cumplen esta condición son, por citar unos ejemplos,
el Mobil Gear 634, de Cepsa, el Super Tauro 4, de Repesa, o el Super
Extra Gear 13, de Brugarolas, siendo cualquiera de ellos recomendable
para las necesidades del cárter.
El aceite del cárter se vaciará completamente y se cambiará por aceite

nuevo cada 6 meses para una marcha de 8 a 10 horas diarias. Es
conveniente, asimismo, realizar una revisión semanal del nivel de aceite,
y reponer en caso que sea necesario.
b) Péndulos
Para su correcto funcionamiento, cada uno de los tres péndulos del

molino requiere una aportación de lubricante en el rodamiento axial
inferior y en el casquillo de fricción que permite girar libremente al rodillo
respecto al eje vertical del péndulo.
Teniendo en cuenta que el péndulo es un elemento móvil y que los dos

elementos a lubricar están situados en su parte inferior, de nuevo el
método de lubricación más práctico es el de inmersión en un baño de
aceite. El llenado de aceite se efectuará por la parte superior del péndulo,
en la cual se dispondrá un conjunto tapón de rosca-varilla indicadora de
53
nivel que se insertará en el eje del péndulo, para lo cual se mecanizará en
éste un canal vertical pasante que permita el llenado de la cubeta. Dicha
varilla se introduce en el orificio del árbol hasta la altura del rodamiento
inferior del péndulo, y lleva marcadas dos ranuras que indican los niveles
mínimo y máximo recomendados de aceite en el péndulo, y que distan
entre sí 15 cm. El volumen de aceite necesario para cada péndulo es de
aproximadamente un litro.
Respecto a los elementos retenedores del aceite, cabrá montar una

junta tórica entre la cubeta y el cuerpo del porta-rodillo (es suficiente con
una junta tórica puesto que no hay movimiento relativo entre los dos
elementos, por lo que no se necesita un retén). Por ello, para mayor
seguridad se instalan dos juntas tóricas, una fijada en el porta-rodillo y
otra en la cubeta.
Por la parte superior, hace falta montar un retén entre la camisa

protectora del péndulo y el eje de éste. Se monta un retén por el
movimiento relativo entre estas dos piezas. La fijación de dicho retén se
consigue con una tapeta atornillada a la camisa protectora del péndulo.
El aceite para la lubricación de los péndulos no tiene solicitaciones de

temperatura y presión agresivas como la del cárter de engranajes, aun así
para un correcto funcionamiento se requiere aceite de viscosidad
relativamente elevada, del orden de unos 100 cSt. Los aceites que
cumplen esta especificación son, por ejemplo, el Mobil Gear 629, de
Cepsa, el Super Tauro 3, de Repesa, o el Extra Gear 8, de Brugarolas.
Por otra parte, existe el inconveniente de que la tierra triturada por el

molino y que asciende hacia el separador y el subsiguiente circuito
neumático podría introducirse en el interior del péndulo por el espacio
libre entre la camisa y el eje, dañando su eje, cojinetes o rodamientos.
Para evitar esto, se dota al molino un ventilador que, actúa en el

espacio interior libre en el cárter de engranajes y la estrella, impone una
presión interior en el péndulo superior a la existente en la cámara de
molienda, evitando la posibilidad de introducirse tierra al interior.
54
Este ventilador es de la casa Sodeca, del tipo centrífugo de media
presión, CMA-426-2T.
c) Cojinetes de suspensión de los péndulos
Estos cojinetes de fricción permiten el movimiento pendular relativo

entre el conjunto del péndulo y su brazo de suspensión. En este caso,
resulta más sencilla la lubricación por grasa que por aceite, por la
incomodidad de prever sistemas de retención de dicho aceite para una
pieza tan simple. Además, la velocidad de giro es prácticamente nula,
habiendo únicamente un movimiento de balanceo pendular, por lo que la
lubricación con grasa es adecuada.
Para ello se dispone en el casquillo un agujero roscado para el

engrasado que permitirá aportarle la grasa necesaria, efectuada con una
bomba engrasadora manual a través de la puerta de la cámara del
molino. La grasa requerida no tiene requerimientos elevados, siempre y
cuando el engrase sea correcto y abundante, siendo adecuadas grasas
como las RF-EP-2 de Verkol, KL-EP-2 de Kraft o Aguila 850-EP-2 de
Brugarolas.
d) Árbol vertical
Los elementos montados sobre el árbol vertical que requieren

lubricación son los dos cojinetes de fricción, superior e inferior, y el
rodamiento axial que soporta el engranaje cónico de la transmisión.
Los cojinetes de fricción se compran al suministrador Ames y se

exigen en bronce sinterizado antifricción.
En este caso, al estar el árbol en disposición vertical y los tres

elementos separados entre sí, ya no es viable una lubricación por baño
de aceite. Por otra parte, la velocidad a la que gira dicho árbol, así como
el importante par que debe transmitir (toda la energía de molienda), hace
que una correcta lubricación de los tres elementos sea esencial.
Para lubricar a los tres puntos es mediante un circuito de aceite

impulsado por una motobomba. Entonces de la motobomba de engrase
55
salen dos tuberías que conducen el aceite a puntos deseados, una es al
cojinete superior del árbol y la otra el rodamiento axial como para el
cojinete inferior, ya que por la proximidad de montaje de los dos
elementos no es necesario instalar conducciones independientes para
cada uno de ellos.
No se opta por circulación forzada de aceite en circuito cerrado por no

ser la cantidad de aceite necesaria en cada punto de uso muy elevada,
tampoco alcanzarse temperaturas significativamente altas en dichos
puntos (siendo innecesaria una lubricación refrigerante). Además, con
circuito abierto aseguramos que el aceite suministrado a los elementos
que lo requieren sea siempre limpio.
La motobomba se monta en el exterior de la carcasa del molino, en un

lugar fácilmente accesible para las reposiciones de aceite (el depósito de
la bomba lleva un tubo indicador del nivel) y las posibles actuaciones a
llevar a cabo a nivel de mantenimiento. Las dos conducciones que salen
de la bomba se hacen pasar por el interior de la carcasa del cárter,
protegidas así del polvo y el aire de la cámara de molienda.
La frecuencia de goteo, regulable en la motobomba, se ajustará en

principio en una gota de aceite cada 5 segundos para el cojinete superior,
y una gota cada 30 segundos para el cojinete inferior y el rodamiento.
El aceite suministrado con la motobomba se irá depositando, al ser un

circuito abierto, en el punto más bajo del árbol vertical, que ejerce así de
depósito involuntario. Con el fin de prever el vaciado regular de dicho
aceite se instala en la base de dicha estrella un tapón, a tal efecto.
Se recomienda utilizar un aceite de alta viscosidad y alta presión, por la

transmisión de un elevador par que se lleva a cabo a través del árbol,
como el utilizado para el cárter de engranajes, para lo cual se pueden
pues emplear los aceites Mobil Gear 634, de Cepsa, Super Tauro 4, de
Repesa, o el Super Extra Gear 13, de Brugarolas.
Para simplificar el mantenimiento regular de la lubricación del conjunto

del molino, se pueden unificar los aceites empleados para los tres
conjuntos independientes: el cárter de engranajes, el árbol vertical y los
56
péndulos. Así, se podría emplear para todos ellos un mismo aceite, como
el indicado para el cárter y el árbol vertical, es decir, un aceite SAE-40
como los acabados de indicar.
CAPITULO IV
ANALISIS Y EVALUACIÓN DEL MOLINO DE MARTILLOS
4.1 Base estructural del molino
La estructura externa del molino sobre la que se soportan todos los

elementos de éste la conforman tres bloques diferenciados: la base del
molino, la cámara de molienda y el cárter de engranajes cónicos.
La carcasa conformada por estas tres piezas contiene todos los

componentes de la máquina y ofrece un aspecto exterior prácticamente
cilíndrico, con el cual se obtiene el menor espacio ocupado global dado el
movimiento puramente circular de los órganos móviles de la máquina. Por
57
fuera del bloque tan sólo se encuentran los elementos que conforman el
accionamiento y la transmisión por correas; la base del molino tiene tres
funciones básicas.
En primer lugar, una función meramente estructural: la base soporta a

todos los demás elementos que componen la máquina, incluyendo a la
cámara de molienda y el cárter de engranajes previamente comentados.
También es la que transmite las cargas al sistema de cimentación. Por todo
ello, debe ofrecer una robustez importante.
Por otra parte, debe ejercer de alojamiento para el aro de rodadura sobre
el que se producirá la trituración del material. En la base del molino como al
aro de rodadura (por su cara externa) se les da una cierta conicidad que
asegure la fijación vertical del aro en la base. Recordar que el aro de
rodadura es uno de los elementos que con el trabajo de la máquina está
sometido a desgaste y debe ser repuesto, factor éste que influye en el diseño
realizado de la base del molino (con aro postizo).
Finalmente, por la base del molino debe pasar todo el caudal de aire
insuflado por el ventilador que debe arrastrar las partículas trituradas hacia el
separador instalado sobre el molino. Por ello, se le da a la base una entrada
en la que se acopla el tubo de impulsión del ventilador y se diseña con un
diámetro superior al del conjunto del molino a fin de ejecutar un canal anular
de circulación del aire.
La corriente de aire es desviada de dicho canal por unos álabes con los
que se blinda la base y que se instalan con la inclinación adecuada (álabes
que deben ser también intercambiables por el desgaste al que se verán
sometidos) y entra así en la cámara de molienda, donde arrastrará a las
partículas ya trituradas por el molino.
Se trata simplemente de un anillo que ejecuta en su parte interna el

alojamiento del aro de rodadura y que presenta en toda su longitud un canal
anular para la circulación del aire. Para asegurar la resistencia mecánica de la
pieza se cuenta también con un conjunto de álabes dispuestos en toda la
longitud circular de la base, por debajo de la zona de soporte del aro de
58
rodadura, y que sirven también de soporte de los blindajes que desviarán el
aire hacia la cámara de molienda.
Para favorecer las operaciones de mantenimiento, se disponen además

tres puertas de acceso al interior de la base en la pared exterior de ésta.
4.1.1 Proceso de fabricación
En una pieza de estas características y dimensiones (anillo de unos 2,5

metros de diámetro) y que debe ser de material metálico, hay que
descartar por completo la fabricación por mecanizado, que resultaría de
una complejidad y coste exagerados. El proceso a llevar a cabo para una
pieza de estas características, en la que el acabado superficial no es
demasiado importante, es el de fundición. Con este proceso obtenemos la
forma definitiva directamente y en una sola etapa, pudiendo obtenerse la
dificultad de formas que presenta la pieza de forma más o menos sencilla.
Dentro de los procesos de obtención de piezas por fundición, hay

diversos procedimientos entre los que escoger.
a) Moldeo en arena
El moldeo en arena es más usado para la obtención de piezas de

fundición. Con la ayuda de un modelo, que puede ser de madera (más
barato, para series de fabricación cortas) o metálico (más caro, justificable
para series mayores), y en una caja de moldeo que previamente se ha
llenado de arena, se conforma el negativo de la pieza, que se obtendrá
colando en dicho negativo el metal fundido.
El procedimiento es sencillo y barato, aunque la calidad de las piezas

es limitada en cuanto a dimensiones y acabado superficial. El
inconveniente principal es que el molde de arena debe ser destruido tras
la elaboración de cada pieza, y reconstruido para obtener la siguiente, por
59
lo cual sólo es justificable económicamente para series de fabricación
cortas.
b) Moldeo en moldes metálicos
Para producciones más elevadas, se suelen emplear moldes

metálicos. Con un mismo molde se pueden obtener muchas piezas, con
lo cual el coste por pieza resulta inferior al moldeo en arena cuando las
series de fabricación son largas. Por el mismo hecho, la productividad que
se puede lograr es muy superior.
Asimismo, el acabado superficial y la precisión dimensional de las

piezas obtenidas son mucho mejores, siendo los sobreespesores de
mecanizado a prever mucho menores.
Por otra parte, los moldes metálicos favorecen la automatización del

proceso, mejorando las condiciones de trabajo de los operarios respecto
al moldeo en arena.
A pesar de todo esto, cabe considerar que los moldes metálicos sólo
son rentables para producciones elevadas y para piezas de formas
sencillas, pues hay que prever un fácil montaje y desmontaje de las
coquillas. Además, respecto al moldeo en arena la evacuación de los
gases que expulsa el metal líquido se ve dificultada (el molde no es
poroso, a diferencia de la arena), y es más fácil la aparición de rechupes
en las piezas.
c) Fundición a presión
La fundición a presión introduce el metal líquido a presión en el

molde, que debe ser pues obligatoriamente metálico y de resistencia
suficiente, consiguiéndose un acabado superficial, una precisión
dimensional y unas propiedades mecánicas de las piezas fundidas
superiores a los de los métodos anteriores.
Económicamente, es mucho más caro en materia de inversión por el

elevado coste de las matrices y los elementos necesarios para la
fundición, por lo que sólo se justifica para series de producción muy
grandes..
60
Es recomendable para la base del molino la obtención por moldeo en
arena. En efecto, las grandes dimensiones de los moldes metálicos que
se necesitarían encarecerían enormemente el proceso. Asimismo, no se
requiere una precisión dimensional ni un acabado superficial demasiado
bueno para el correcto funcionamiento, por lo cual el moldeo en arena es
más que suficiente en este sentido. La fundición a presión queda
obviamente descartada por todos los motivos anteriores.
Dentro del moldeo en arena, podemos escoger muchos y variados

procesos, que se engloban en dos grandes grupos: moldeo a mano y
moldeo a máquina.
d) Moldeo a mano
El moldeo a mano se usa sólo para pequeñas producciones, y, sobre

todo, para piezas de grandes dimensiones. La gran variedad de
problemas que se pueden presentar exigen la participación de operarios
muy experimentados. El proceso en general es lento.
Hay técnicas muy variadas de obtención de piezas por moldeo

manual, entre las que destacan el moldeo sobre el suelo, en lecho blando
o duro, el moldeo con cajas de moldeo, el moldeo con calibre, etc.
e) Moldeo a máquina
Con este procedimiento se reduce el tiempo para la obtención de una

pieza y por tanto su coste, se aumenta la producción y se mejoran las
condiciones de trabajo de los operarios, que a su vez no tienen que ser tan
especializados. La calidad de las piezas es también mejor, por la
posibilidad de compactar mejor la arena que a mano.
Así, escogemos el moldeo en arena a mano. De entre los diferentes

métodos existentes, para la base del molino escogemos el moldeo en cajas
de moldeo, con el modelo necesariamente partido en dos mitades porque
de otra forma dicho modelo no sería extraíble, dada la forma de la pieza.
Una vez obtenidas las piezas por fundición, habrá que prever un
rectificado de las mismas en las superficies que así lo requieran. Tal es el
61
caso del anillo cónico interior de la base del molino sobre el que se monta
el aro de rodadura y la superficie sobre la que se asienta la cámara de
molienda en la base del molino.
4.1.2 Material
Cabe considerar en esta fase de diseño el desgaste al que se verán

sometidos los elementos del molino. En efecto, la abrasión producida por el
impacto de las partículas cerámicas con las que trabajará el molino contra
los elementos metálicos de éste produce un desgaste que según con qué
material se trabaje puede resultar muy acusado.
En el caso de la base del molino, tenemos dos puntos críticos, aparte

del aro de rodadura, que son aquellos en los cuales impacta la corriente de
aire que transportará las partículas ya trituradas en suspensión.
El primero y principal de estos puntos críticos son los álabes de

blindaje que acabamos de comentar. Previendo un desgaste muy acusado
de éstos, se diseñan de forma que a la pieza fija de la base se le atornillen
estos álabes de blindaje postizos y que resultarán pues de sencilla
reposición. Los tornillos de apriete deben ser a su vez de cabeza
avellanada y tipo Allen para evitar el desgaste de la cabeza del tornillo, que
dificultaría su desmontaje en la operación de reposición de los álabes.
En segundo lugar, está la propia pared exterior de la base. Con el

desgaste acumulado con los años, dicha pared puede llegar a agujerearse,
lo que posibilitaría proyecciones de material al exterior (pese a que el
conjunto trabaje en aspiración) y que redundaría negativamente en el
rendimiento del conjunto por la pérdida de presión de aspiración que habría
asociada.
Por ello, se debe optar por ejecutar la base con un material resistente
al desgaste por abrasión. Existen dos posibilidades al respecto: construir
toda la masa de la pieza en material antidesgaste o bien superponer al
material de la base, en las zonas de desgaste, unas piezas postizas
intercambiables cuando el desgaste sea acusado.
62
a) Base de material antidesgaste
Puesto que como hemos visto el proceso de fabricación debe ser

mediante fundición, debemos encontrar un material metálico que admita
dicho proceso y que a su vez sea resistente al desgaste por abrasión.
En este sentido, la fundición gris no ofrece suficiente resistencia al

desgaste. Las fundiciones nodular y ADI ofrecen mucha más resistencia
al desgaste pero tampoco la suficiente para nuestra aplicación
(recordemos que se han previsto como materiales a triturar todo tipo de
productos cerámicos, entre los cuales los hay que ejercen sobre los
materiales metálicos, al ser transportados en suspensión en un caudal de
aire, un gran desgaste).
La fundición blanca, en la cual el C no se transforma en grafito sino

en cementita junto al Fe, ofrece una gran resistencia al desgaste y se
emplea típicamente en aplicaciones similares a la nuestra (bolas y rodillos
de molinos, trituradoras, etc.), pero es inadecuada para piezas con
secciones grandes, como es el caso, por lo que también la descartamos.
La opción que queda pues es recurrir a los aceros de fundición.

Estos aceros se pueden conformar por moldeo y para composiciones
equivalentes tienen las mismas propiedades mecánicas y unas
soldabilidad y maquinabilidad similares a la de los aceros de laminación.
Respecto a las fundiciones, presentan mejores características mecánicas
y mayor resistencia al desgaste, como nos interesa. Por el contrario,
funden a temperaturas más altas, por lo que suponen un coste de
fabricación superior, y presentan una menor colabilidad, por lo que
obligan a diseñar piezas de secciones no muy delgadas. En nuestro caso
esto no supone un inconveniente.
Entre los aceros de fundición resistentes a la abrasión, los más

usados son los aceros 90Cr4 (F-8222) y 80CrMo8 (F-8233) (norma UNE
36.255-79), que presentan durezas superiores a los 300 HB; así como el
acero austenítico o Hadfield al Mn (12% de Mn), que presenta una
extraordinaria resistencia al desgaste (dureza superficial de hasta 500
HB), pero de gran coste (unos 2 €/kg). Este material se usa por sus
63
características de forma frecuente en molinos, trituradores, martillos,
elementos de excavadoras, etc.
b) Base con recubrimientos postizos
Esta opción supone emplear para el material de la base una fundición

sencilla y barata (los requerimientos, a parte de la resistencia al desgaste,
son mínimos) y utilizar unas piezas resistentes al desgaste, que sean
intercambiables cuando dicho desgaste resulte acusado, en los dos
puntos que hemos visto que son más sensibles a la abrasión.
La opción más sencilla es emplear una fundición gris, que son las
más baratas y que funden a temperaturas mucho menores que las de los
aceros de fundición (economizando así también el proceso de
fabricación). Además, tienen una gran colabilidad y son muy adecuadas
para bancadas y carcasas de maquinaria, al presentar un alto
amortiguamiento interno que absorve las vibraciones, detalle éste de gran
interés en nuestro caso por el método de trabajo de la máquina, que
produce un alto nivel de vibraciones.
Para piezas de baja responsabilidad mecánica pero de paredes no

muy delgadas lo más usual es emplear la fundición gris FG 20 (UNE
36.111). Las características mecánicas de este material se presentan en
la tabla siguiente:
Tabla 4.1. Características de la fundición gris FG 20
64
Fuente: Riba i Romeva, C. Disseny de Màquines IV. Selecció de materials 1.
Edicions UPC, 1997
En cuanto a los suplementos postizos, una buena solución para casos

como el nuestro son las planchas de poliuretano antidesgaste. Este
material presenta una gran efectividad cuando se combinan desgaste,
impacto medio y abrasión, como es el caso. Las propiedades elásticas de
dicho material hacen que las partículas cerámicas en suspensión en el
aire reboten contra la plancha y no la arañen, como sucede con el metal,
impidiendo así el desgaste.
Se trataría pues de recubrir la pared exterior de la base, en la que se

concentra el desgaste, con estas planchas, que se montan fácilmente
ejecutando unos taladros roscados en la pared y atornillando las
planchas, con tornillos avellanados y de cabeza tipo Allen para evitar el
desgaste de la cabeza del tornillo.
65
La opción escogida sería la de las planchas de poliuretano
antidesgaste Deslipol 93 (de resistencia a la abrasión entre 22 y 27 veces
superior a la del acero dulce).
c) Solución adoptada
Dado que los requerimientos de resistencia al desgaste no se dan en

toda la pieza, y por las dimensiones de ésta, la mejor solución es la de
ejecutar la base del molino en fundición gris FG 20 y recubrir su pared
con planchas de poliuretano antidesgaste que se repondrán cuando el
desgaste lo aconseje. La frecuencia de reposición será mucho más alta
que si usarámos para toda la base un material metálico resistente al
desgaste, por el motivo explicado del rebote de las partículas cerámicas
en la goma.
4.1.3 Álabes de blindaje
Se trata simplemente de unas planchas de 10 mm de espesor, curvadas

para marcar la entrada de aire. Por tanto, compraremos el material y
fabricaremos las piezas cortando las planchas a medida, por oxicorte (el
acabado de los bordes no es muy importante), y curvándolas. Finalmente se
les realizarán los cuatro taladros para pasar los tornillos, taladros que
recordemos que deben ser avellanados para evitar el desgaste de la cabeza
del tornillo.
Respecto al material, exigiremos que las planchas sean de acero

austenítico o Hadfield al Mn (12% de Mn), quees usado frecuentemente en
piezas de molinos y trituradores por su extraordinaria resistencia al desgaste
(dureza superficial de hasta 500 HB).
Una buena solución si el desgaste que se observe en las piezas es muy

acusado y obliga a una reposición muy frecuente de las mismas es
recubrirlas mediante soldadura con electrodo antidesgaste.
66
4.1.4 Aro de rodadura
Para el aro de rodadura escogemos el moldeo también con caja de

moldeo, como para la base del molino, pero en este caso el modelo puede
ser enterizo, por la sencillez en la forma de la pieza. Las dimensiones de la
pieza y la serie de fabricación aconsejan este proceso.
El material con el que fabricaremos el aro será de nuevo el acero

austenítico o Hadfield al Mn (12% de Mn), por su buena resistencia
mecánica y su extraordinaria dureza superficial (requerida por las
condiciones de trabajo de los péndulos) y resistencia al desgaste.
4.1.5 Cimentación
El equipo, transmite por su mecanismo de trabajo de un alto grado de

vibraciones al suelo sobre el que se apoya, se hace imprescindible dotarla
de una cimentación adecuada. El cálculo de esta cimentación queda fuera
del alcance de este proyecto, pero se van a definir las características que
debe cumplir para garantizar el correcto trabajar de la máquina y la mínima
transmisión de vibraciones a los elementos colindantes.
La masa que ejerza de basamento a la base del molino (que a su vez

soporta, como vimos, todo el peso de la máquina) será de hormigón
armado. En sus caras laterales e inferior este zócalo de hormigón deberá ir
recubierto de una capa del grosor necesario de un elemento amortiguador
de vibraciones, como corcho o plástico, a fin de evitar la transmisión de
dichas vibraciones a los elementos situados alrededor del molino, a través
del suelo.
Además, es conveniente disponer en la parte superior de la cimentación

una lechada de cemento refractario, el cual dará una perfecta
horizontalidad al plano de apoyo del molino, y que servirá además de
aislante térmico para evitar deterioros del hormigón y corcho inferiores en
caso de que se trabaje con una planta de molienda y secado simultáneos.
67
4.2 Cámara de molienda
Es la parte de la carcasa exterior del molino que se encuentra alrededor

de todo el diámetro de éste y a la altura de los péndulos, es la sección donde
se produce la trituración del material.
Análogamente a la base del molino, ejerce una función de cierre y soporte

estructural de todos los elementos de la máquina. Como la base, tiene una
puerta para el acceso visual básico a la cámara interior de trituración; y es
además desmontable por módulos para favorecer las operaciones de
mantenimiento (reposición de péndulos y aro de rodadura, engrase, etc.).

Como en el caso de la base del molino, el proceso de fabricación para
una pieza de estas dimensiones y características debe ser necesariamente
el de fundición en arena, y en cajas de moldeo partidas.
4.2.2 Material
Los requerimientos a nivel de desgaste son similares para la cámara
de molienda a los de la base del molino presentados anteriormente,
aunque con un nivel de exigencia no tan elevado. El desgaste se tiene en
este caso por la abrasión producida por las partículas ya trituradas
transportadas en la corriente de aire suministrada por el ventilador
primario, pero no ya por la propia trituración del material.
De todas maneras, ejecutaremos para la cámara de molienda la misma

solución que para la base del molino: conjunto en fundición gris FG 20 y
recubrimiento con planchas postizas de poliuretano antidesgaste. La
frecuencia de reposición necesaria para estas planchas será muy elevada,
por el bajo desgaste de las mismas en estas condiciones menos agresivas.
4.2.3 Caja o cámara de molino
Definidas las dimensiones del martillo, el espesor de la palanca porta

martillos y el ancho del separador, se define el ancho de caja del molino
con los valores de las dimensiones mencionadas.
68
Se sabe que cada palanca puede portar dos martillos, por
consiguiente, para un molino de 24 martillos, serán 12 palancas porta
martillos; para uno de 30 martillos, 15 y para uno de 36, sería 18. A
continuación, se muestra en la Figura 4.1 para referencia.
Figura 4.1 Disposición de palancas porta martillos, separadores, tope y tuerca.

Sabiendo la disposición en la que va cada elemento que conforma el

sistema de desintegración o rotor de molino y la dimensión de cada uno
(Ver Tabla 4.2), se calcula el ancho de caja en cada caso.
Tabla 4.2. Dimensiones de elementos y cantidad para cada molino.
La distancia de luz a cada lado de la Tabla 4.2 se refiere a la distancia

que debe existir entre el extremo del rotor o sistema de desintegración del
molino a la cara interna de la caja, en este caso se ha definido 1.27 cm.
69
Teniendo el valor de cada detalle de los elementos y la cantidad de cada
uno, se multiplican y suman para obtener la medida interna del ancho de la
caja.
Tabla 4.3. Medida ocupada por la cantidad de cada elemento.
Tabla 4.4. Medida interna del ancho de la caja de molino según número de
martillos.
En la Tabla 4.4 se define la medida interna del ancho de la caja del

molino. Para la medida del diámetro se toma como referencia, el promedio
de las diferencias de las medidas entre diámetro y ancho de las cajas de
los molinos vistos en campo, aproximadamente 14 cm más que la medida
interna del ancho. A continuación, se muestra la medida de longitud o
diámetro de caja:
Tabla 4.4. Medida interna del diámetro de la caja de molino según número de
martillos.
70
4.3 Sistema de engranajes
El cárter de engranajes es el cuerpo envolvente del molino que se sitúa

por encima de la cámara de molienda y que ejerce a su vez de base para el
separador dinámico. Su función fundamental, como su nombre indica, es la
de contener los engranajes cónicos de la transmisión.
La geometría de esta pieza es más complicada que la de las dos

anteriores, puesto que debe contener el alojamiento del árbol horizontal (que
se ejecuta con una pieza auxiliar, el Cuerpo soporte del árbol horizontal, que
va insertada en el cárter) y del árbol vertical. Se le dota igualmente de una
puerta exterior de acceso para operaciones de mantenimiento.
Puesto que ejerce como cárter de engranajes, unas correctas lubricación

y estanqueidad son propiedades fundamentales que debe asegurar.; tan solo
añadir que el diseño de la pieza debe contener los taladros necesarios para la
lubricación forzada por bomba de los cojinetes del árbol vertical (los tubos de
impulsión de aceite entran desde fuera del molino por el cárter de
engranajes). En cuanto a la estanqueidad, ésta queda garantizada, a parte de
por los elementos previstos a tal efecto (como los retenes del árbol
horizontal), por el hecho de que el molino trabaja en aspiración,
imposibilitando de esta manera la introducción de polvo o sustancias nocivas
en el cárter (que dañarían a los engranajes o cojinetes).
4.3.1 Material
Esta pieza debe ser necesariamente obtenida por fundición, el proceso

óptimo es el mismo que para la base y la cámara de molienda, es decir, de
fundición a mano en arena, con cajas de moldeo y modelo partido.
El desgaste al que se ve sometido el cárter es inferior al de la base del

molino y la cámara de molienda, ya que la circulación vertical de material
suspendido en aire corresponde ya íntegramente a material triturado, de fina
granulometría. Por ello, no tenemos los mismos requerimientos anti-abrasión
que en los dos casos anteriores.
71
Por ello, no resulta suficiente la fundición gris FG 20 sino que debemos
optar por la FG 25 (UNE 36.111), de buena resistencia mecánica y muy apta
para bancadas estáticas por su buena abosorción de vibraciones; y que es
una de las más empleadas en construcción de maquinaria, con aplicaciones
en cajas de engranajes, como es el caso.
4.4 Elementos pendulares
Los péndulos son los elementos más característicos de la máquina, hasta

el punto de darle su nombre. No son más que un eje dentro de una vaina
exterior que porta en su parte inferior el rodillo de trituración.
Los péndulos cuelgan de la estrella y deben tener respecto a su soporte

un movimiento pendular, para asegurar que con la fuerza centrífuga debida al
giro de la estrella basculen hacia fuera, ejerciendo así la presión de trituración
necesaria sobre el aro de rodadura anclado en la base del molino.
Para ello, se disponen dos casquillos de bronce por cada péndulo, que
soportan el eje de suspensión de éste y que permiten dicho movimiento
basculante respecto al soporte de la estrella.
El elemento principal de los péndulos es el rodillo de trituración, que no es

más que una pieza prácticamente cilíndrica (aunque con una cierta curvatura
hacia fuera para favorecer la correcta trituración) que se sitúa en la parte
inferior del péndulo.
El rodillo debe tener respecto al eje del péndulo un movimiento rotatorio

que asegure un correcto trabajo de trituración, así como un reparto uniforme
del desgaste en todo el diámetro exterior de la pieza.
Para ello, se diseña el péndulo de forma que su tercio inferior sea una
porta-rodillo en el cual se atornilla, con la ayuda de una cubeta inferior que
ejerce de cárter del aceite lubricante, el propio rodillo, y que tiene respecto al
eje interior del péndulo un movimiento rotatorio, a través de un casquillo
cilíndrico.
72
El conjunto del péndulo se fija verticalmente merced a los dos casquillos
del eje de suspensión, mientras que el grupo porta-rodillo–rodillo–cubeta se
atornilla al eje del péndulo mediante la tuerca y el rodamiento axial, que
permite el giro relativo de las piezas.
4.4.1 Elementos que se compran
Son aquellos normalizados, como la tornillería, los casquillos y

rodamientos y los elementos de estanqueidad necesarios. Así,
compraremos la tuerca de sujeción del eje, el tornillo de seguridad del eje,
el tornillo y tuerca fijadores del eje de suspensión, el tornillo seguro de la
tuerca superior y los pernos y tuercas que fijan el porta-rodillo con la
cubeta inferior. Estos elementos se comprarán a un distribuidor de
tornillería.
También se comprará el rodamiento axial que ejerce de soporte del

porta-rodillo, a un distribuidor de productos SKF; así como el casquillo
entre el eje del péndulo y el porta-rodillo, y los dos casquillos de
suspensión del eje de suspensión.
Por último, se comprarán también a proveedores externos los

elementos que se requieren para garantizar la estanqueidad del péndulo.
Estos elementos son las dos juntas tóricas que se disponen entre la
cubeta y el porta-rodillo, y el retén de aceite de la parte superior de la
camisa interior del péndulo.

Cabe distinguir dos grupos de componentes del péndulo en lo que a su
proceso de fabricación se refiere, procesos que aquí se presentarán
someramente.
a) Ejes vertical y de suspensión
Se presenta ante todo la disyuntiva de si ejecutar dichos ejes macizos

o tubulares, principalmente en el caso del eje vertical. Por condiciones de
73
resistencia mecánica necesaria, con ejes tubulares sería suficiente, con la
reducción de peso que ello significaría.
Por ello, optamos en los dos ejes por ejecutarlos macizos, ya que el
aumento de peso no aporta inconvenientes significativos y el sobrecoste
del material se ve compensado en el proceso de fabricación.
Dicho proceso de fabricación consistirá simplemente en partir de una

barra maciza de material del diámetro mínimo necesario (considerando
para el tramo de mayor sección un sobreespesor de mecanizado) y
efectuar un torneado que determine las diferentes secciones, con los
acabados superficiales necesarios.
En el eje vertical, además, habrá que ejecutar el roscado que permita

la sujeción mediante la tuerca inferior.
b) Vaina, porta-rodillo, cubeta y rodillo
Para estas piezas, de dimensiones considerables y formas complejas,

el procedimiento de fabricación más adecuado es el de fundición. Así pues,
nuevamente escogemos el proceso de fundición en arena, a mano y con
cajas de moldeo, de molde partido en todos los casos.
En estas piezas habrá que efectuar un mecanizado en las superficies

de contacto con las piezas contiguas para la rugosidad de acabado
superficial sea adecuada. Tal es el caso del orificio circular interior del
rodillo o del porta-rodillo, en su superficie de contacto con el casquillo
cilíndrico.
4.4.3 Material
a) Ejes vertical y de suspensión
Estos ejes tienen una responsabilidad mecánica relativamente baja, pero

la solicitación a fatiga por cargas de choque es importante. Entre los aceros
de construcción de maquinaria que cumplen con estas especificaciones son
el acero 34 CrMo 4 es el más usado de los de características elevadas y para
74
piezas de dimensiones medias y grandes. Las características de este material
son de la tabla 4.5
Tabla 4.5 Características del acero de bonificación 34 CrMo 4
Fuente: Riba i Romeva, C. Disseny de Màquines IV. Selecció de materials 1.

Edicions UPC, 1997
b) Vaina, porta-rodillo, cubeta y rodillo
Las solicitaciones a desgaste son elevadas, como sucede en los elementos

de la base y de la cámara de molienda. Además, el rodillo debe tener elevada
resistencia mecánica por el trabajo contra el aro de rodadura. Por ello, se opta
por la misma solución que para el aro de rodadura y los álabes de blindaje; es
decir, por fabricar todos estos elementos en acero de fundición austenítico o
Hadfield al Mn (12% de Mn), material que optimiza la resistencia a desgaste
superficial por abrasión, con una elevada resistencia mecánica.
4.5 Martillos
Para el diseño, se establecieron, las dimensiones de ancho y longitud

propuestas en el Anexo A, no se tomó el valor propuesto como espesor, por
ser un valor por debajo del tamaño de un grano de maíz o soya, es con este
75
lado que impacta el grano. Para el caso de un grano de trigo, el valor
propuesto estaría bien, pero se necesita que el martillo impacte en lo posible
con el área total de cualquiera de estos. A continuación, se muestra la
geometría del martillo:
Tabla 4.6. Datos de valores para dimensionamiento de martillo - Anexo 2
Figura 4.2. Geometría de martillo.

El valor de espesor para el diseño será 0.635 cm, dimensión comercial

para el tamaño promedio de un grano de maíz, el martillo llevará un agujero
en el centro de su longitud (a 5 cm del borde), este agujero será de 1.27 cm
de diámetro. Con estos valores de geometría se diseña esta herramienta,
contrastando con los vistos en las visitas de campo, son acertados para la
necesidad. A continuación, se muestra un cuadro con las dimensiones para el
diseño:
76
Tabla 4.7 Valores de dimensiones para diseño de martillo.
En la Tabla 4.7 se muestran las dimensiones definidas para el diseño de

martillos, la platina de dimensiones comerciales que tengan dimensiones
similares. Para la confección de martillos se usará platina de ¼” x 1½” x 6m
(dimensiones comerciales).
a) Espesor de palancas porta martillos
Para este elemento (Ver Figura 4.3) se define el espesor igual al del
martillo, 0.635 cm. Posteriormente se definirá el ancho y longitud del
mismo.
Figura 4.3. Disposición de palanca porta martillos, martillo, pin y perno.

b) Separador de palancas porta martillos
Son los elementos que van entre cada palanca porta martillos, son
de sección circular hueca, diámetro interno mayor al del eje del molino y
77
con propiedades mecánicas para soportar la compresión en sus caras
circulares adjuntas a la de las palancas. Se puede definir el material
evaluando las propiedades mecánicas de los tubos redondos que ofrece
el mercado, siendo las propiedades mecánicas ASTM A500 con límite de
fluencia igual 230 MPa equivalente a 23 kN/cm 2 y resistencia a la tracción
igual 310 MPa equivalente 31 kN/cm2.
La medida del ancho de este elemento se define a criterio en

relación al espesor de las palancas porta martillos, el valor será dos veces
el espesor del elemento mencionado, 1.27 cm. El diámetro interior de este
elemento dependerá del diámetro del eje, el cual será calculado más
adelante. Para valores con diámetro nominal menores a 42 mm se
recomienda usar tubo redondo SCH 40, por presentar mayor espesor.
Figura 4.4. Disposición de separadores y palancas porta martillos.

c) Longitud de palancas porta martillos
Teniendo el valor del diámetro de caja, se define la longitud de la

palanca porta martillos, para esto, se debe tener claro la disposición de
los elementos del rotor en su diámetro o longitud. A continuación, se
muestra una vista de perfil de la disposición de los elementos del rotor o
sistema de desintegración a considerar en la figura 4.5
78
Figura 4.5. Vista de perfil de los elementos del rotor.
A continuación, se muestra la medida de longitud de palanca porta

martillos para cada molino según el número de martillos:
Tabla 4.6. Medida de longitud de palanca porta martillos para cada molino
según el número de martillos.
Cabe indicar que la orientación de una palanca porta martillos con la que
le sigue, tiene un desfase de 60°. Ahora para definir el ancho de la
palanca porta martillos se debe tener presente la disposición de los
elementos en el, se puede ver que va un pin de tope para martillo y el
martillo, la medida del ancho del martillo es conocida, la medida del
diámetro del pin de tope se debe hallar, por lo que la medida del ancho de
palanca porta martillos será definida posteriormente.
d) Longitud y diámetro de pin de tope para martillo
Este elemento es un pasante a través del espesor de la palanca porta

martillos, su longitud se puede definir consecuentemente de las
79
dimensiones de espesor del elemento mencionado y del martillo, su
longitud será 2.54 cm.
Para calcular el diámetro del pin se debe definir el material a usar, el

mercado ofrece barras solidas de sección redonda, confeccionar el pin
será sencillamente cortes de la misma para luego ir soldado a la palanca
porta martillos.
Figura 4.6 Vista de perfil de los elementos del rotor y martillo.

Para definir el diámetro del pin, se halla la sección transversal mínima

para soportar las condiciones de servicio, considerando el límite de
fluencia ASTM A36 igual a 2530 kg/cm 2 equivalente a 24810.82 N/cm 2,
para simplificaciones de cálculo se hace un análisis de falla suponiendo
que el elemento está sometido a una carga estática, entonces hallaremos
el τmáx:
Donde Sy es el límite de fluencia y n es el factor de seguridad. Se

calcula inicialmente con un factor de seguridad igual a uno para saber el
τ𝑚á𝑥 al que puede estar sometido el pin de tope, reemplazando, se tiene:
80
Para hallar la sección mínima se aplica la siguiente ecuación:
Donde V es la fuerza cortante y A es el área de la sección transversal

que está siendo cortada. Reemplazando el valor de τ máx y tomando el
valor del diámetro más pequeño de las barras redondas, se calcula el
valor de la fuerza cortante necesaria para alcanzar el τ máx, se halla antes
el área de la sección, diámetro aproximado igual a 0.953 cm.
Entonces:
e) Ancho de palancas porta martillos
En la Figura 4.7, se observa la disposición del pin y del martillo en la

palanca porta martillos, el ancho del martillo es igual 3.7 cm y el diámetro
del pin es 0.953 cm.
Figura 4.7. Disposición de palanca, martillo, perno y pin.
81
El valor de b podría ser dos veces d, b igual a 1.906 cm, medida
tomada a criterio, entonces el ancho de la palanca porta martillos será
igual a 7.622 cm. Entonces las medidas de las dimensiones de la
palanca porta martillos serán las que se muestran a continuación:
Tabla 4.7. Valores de dimensiones para diseño de palancas porta martillos,

Dimensiones de palanca porta martillos
El valor del ancho de este elemento debe ser mayor al diámetro

mayor del eje del molino, esta medida está sujeta a variación en caso el
diámetro mayor del eje sea mayor a la definida en este apartado.
4.5.1 Potencia del motor
Para el cálculo de la potencia del motor se usarán las leyes que se

presentan en el Anexo H10, leyes para calcular la energía y potencia en
equipos de reducción de tamaño, son tres, para calcular la potencia del
motor en molinos de grano, Ley de Rittinger, con esa referencia, se calcula
la potencia aproximada del motor a usar para el diseño.
Se considera la ecuación que relaciona la energía requerida para reducir

el tamaño de una partícula:
Donde:
E = Energía requerida por unidad de masa (kW.h/t)
D = Diámetro medio de las partículas (mm)
82
K = Constante
P = Potencia consumida (kW)
m = flujo másico de alimentación (t/h)
n = potencia
Ley de Kick
Considera n = 1 en la Ecuación 4.3 e integra
Donde:
𝐾𝐾 = Constante de Kick
𝐷𝑝𝑎 = Diámetro medio de las partículas alimentadas (mm)
𝐷𝑝𝑝 = Diámetro medio de las partículas del producto (mm)
Ley de Rittinger
Considera n = 2, en la Ecuación 4.3 e integra
Donde:
𝐾𝑅 = Constante de Rittinger
Ley de Bond
Considera n = 1.5 en la Ecuación 4.3 e integra
Donde:
𝐾𝐵 = Constante de Bond
83
Las contantes de cada ley son alcanzadas en el Anexo I:
Se puede ver que estas leyes están en función de la relación de

reducción de partícula, el flujo másico de alimentación y una constante; el
flujo másico es un valor esperado en el caso de diseño, para escogerlo con
criterio y consecuencia, se toma como referencia los valores de interés, visto
en la tabla 4.8.
Tabla 4.8. Molinos de martillos fijos y su correlativa productividad.
Se debe saber que el motor del molino trabaja más cuando el diámetro de
agujero de la zaranda es menor, esto se hace notar en la Tabla 4.8, se puede
ver que la productividad en t/h disminuye cuando el diámetro del agujero o
hueco también lo hace, esto es porque el producto permanecerá más tiempo
en la cámara hasta conseguir pasar por los agujeros de la zaranda. Teniendo
presente esto, se calculará la potencia del motor bajo esas condiciones.
84
Tabla 4.9 Productividad con diámetro menor.
Antes de aplicar las leyes para calcular la potencia, se debe definir:
𝐷𝑝𝑝 = diámetro de hueco de zaranda = 3.18 mm
Se midieron 5 muestras de grano de maíz y el promedio de cada medida fue:
Teniendo las constantes de cada ley, definido el flujo másico esperado, 𝐷𝑝𝑝 y
hallado 𝐷𝑝𝑎, se calcula la potencia del motor para cada molino según las tres leyes
para calcular la energía y potencia en equipos de reducción de tamaño.
Molino de 24 martillos
Ley de Kick
Ley de Rittinger
85
Ley de Bond
Se presentan los cálculos para el caso del molino de 24 martillos, además para
los casos de 30 y 36 martillos.
Tabla 4.10. Potencias calculadas.
Fuente: Elaboración propia
En la Tabla 4.10 se muestran los valores de potencia obtenidos aplicando las

leyes de Kick, Rittinger y Bond. El más convincente, es el obtenido por la ley de
Bond, que coincide con la aplicación de la misma en el rango de trabajo propio de
este diseño visto en tabla 4.11
Tabla 4.11. Rangos de trabajo de las leyes de molienda.
Tabla 4.12. Potencia de motor según molino.
86
Se estima que los valores de potencia calculados son los necesarios para
conseguir la productividad en t/h y la reducción de partícula requerida, pero para
garantizar un buen funcionamiento y una larga vida del motor, se opta por elegir
el siguiente motor de potencia comercial superior.
4.5.2 Cálculo de fuerzas y reacciones presentes en el eje
El eje está sometido al peso del rotor o sistema de desintegración, peso

de polea conducida, reacciones en los puntos de los rodamientos, fuerzas
presentes en la polea conducida por efecto del sistema de transmisión de
potencia. A continuación, se muestra en la Figura 4.8 de lo indicado.
Figura 4.8. Diagrama de carga, fuerzas y reacciones en el eje.

a) Peso del rotor
87
El peso aproximado del rotor, compuesto por cuñas o chavetas que
aseguran la no rotación de las palancas porta martillos, separadores,
palancas porta martillos, pines de tope, pernos de sujeción de martillos y
martillos. Se considerará para el cálculo palancas, martillos y pines, el
valor de kg/m.
Para el caso de las palancas y martillos se tomará la presentación de

platina comercial con las dimensiones nominales más cercanas o
parecidas a las definidas anteriormente.
Tabla 4.13. Dimensiones comerciales de palancas y martillos.
A continuación, se presenta en la Tabla 4.14 los valores de peso hallado:
Tabla 4.14 Peso en kg de palancas, pines y martillos.
Se hace la conversión a N, los valores de la Tabla 4.15, en N, son los siguientes:
88
Tabla 4.15. Peso en N de palancas, pines y martillos.
A los pesos hallados en la Tabla 4.15 falta sumarles el peso correspondiente a

chavetas de palancas, peso de cada separador y peso de pernos
correspondientes a la cantidad de martillos. Se ha considerado un peso en N a
criterio, para cada uno de estos elementos
Tabla 4.16. Peso en N de chavetas, separadores y pernos.
Se suman los valores resultantes de la Tabla 4.15 y Tabla 4.16, y se multiplica el

total correspondiente por un factor de 1.2 para restar algún error.
Tabla 4.17. Peso del rotor en N.
89
b) Peso de polea
Al ser la polea conducida o polea del molino la que gire a mayor

rpm, se necesita elevar las rpm del motor de aproximadamente 1755 a
3000 rpm. La polea de mayor diámetro está en el eje del motor (polea
conductora) y la de menor diámetro en el eje del molino (polea
conducida), de esta manera se elevan las rpm del motor (Ver Figura 4.9).
El peso de esta polea se definirá tomando como referencia las vistas en
campo, peso aproximado 98.06 N.
Figura 4.9. Relación de poleas – molino Avícola y Servicios San Andrés S.A.C.
c) Cálculo de reacciones en los puntos de los rodamientos
En la Figura 4.10 se muestran un diagrama de cargas, fuerzas y

reacciones presentes en el eje, se puede ver que están presentes en “y” y
“z”. Se calcula las fuerzas y reacciones presentes:
Definición y cálculo de distancias donde actúan las fuerzas en el eje

Para la ecuación 4.9 se necesita definir las distancias de las reacciones
en las chumaceras y la distancia del peso de la polea. Las distancias de
90
las reacciones en las chumaceras se definen a una distancia de 5.08 cm
del borde respectivo del rotor (d) y la distancia del peso de la polea se
define a 17.78 cm del borde respectivo del rotor (d+p) (Ver Figura 4.11).
Figura 4.10. Distancias de fuerzas y reacciones presentes en el eje.

La distancia r depende de la medida del ancho del rotor, la cual es diferente

según el número de martillos del molino.
Tabla 4.18. Distancia r según el número de martillos del molino.
Definidas y halladas las distancias necesarias y calculado el peso del rotor de

cada molino, se resuelven las ecuaciones 4.8 y 4.9 para cada caso.
Para el molino de 24 martillos
Se obtiene:
𝑅2𝑍 = 262.1𝑁
𝑅1𝑍 = 91.96 𝑁
Los cálculos para el caso del molino de 24, de 30 y 36 martillos.

Cálculo de fuerzas presentes en el sistema de transmisión de potencia
91
Para simplificaciones de cálculo se asume que los centros de eje están a
la misma altura.
Para el cálculo de las fuerzas presentes en la polea por efecto de la

transmisión de potencia desde el motor, usaremos la siguiente ecuación:
Figura 4.11. Fuerzas presentes en el sistema de transmisión de potencia.

Donde:
𝐹𝑅 = Fuerza resultante en el eje = F1 + F2
T = torque del motor
∅𝑃𝑚 = diámetro de polea del motor
El torque es el del motor definido para el molino según su número de martillos y a

las rpm correspondientes, donde se optó por tomar los siguientes valores:
Tabla 4.19 Potencia y torque de motor.
92
El diámetro de la polea del motor es la polea de mayor diámetro, definido así en
el apartado 4.5.9.2, para definir el diámetro de esta polea se toma como
referencia las vistas en campo, igual a 25.4 cm.
Para el molino de 24 martillos
Reemplazando:
Obtenida 𝐹𝑅 se hallan las reacciones en las chumaceras por efecto de estas

fuerzas
𝑅2𝑌 = 1620.08 𝑁
𝑅1𝑌 = −435.08 𝑁
Los cálculos para el caso del molino de 24, de 30 y 36 martillos.
Momento resultante
Con las cargas halladas en los planos XZ y XY, se calcula el momento resultante
para cada caso de molino.
MR = 151.34 N. m
MR = 183.41 N. m
MR = 246.62 N. m
4.5.3 Diámetro de eje
Para calcular el diámetro del eje, antes se tiene que elegir el acero
comercial del cual se va confeccionar. El mercado ofrece presentaciones
93
de ejes en variedades de aceros, para el cálculo seleccionaremos dos de
ellos el VCL-V 320 y el H-V945.
A continuación, se muestran las características de cada uno de ellos en

las tablas siguientes.
Tabla 4.20. Características mecánicas acero VCL.
Fuente:
Tabla 4.21. Características mecánicas acero H.
Fuente:
Para el cálculo se escogen los diámetros medios de la Tabla 4.20 y los valores en
estado natural de la Tabla 4.21 indicado a continuación:
Acero VCL
Sy = 595 MPa
Su = 1030 MPa
Acero H
Sy = 37 kg/mm2 = 362.85 MPa
94
Su = 65 kg/mm2 = 637.43 MPa
Ya seleccionado el acero, y teniendo los datos de límite de fluencia mínimo (S y) y

resistencia a la tracción (Su), se calcula el diámetro del eje con la fórmula
propuesta por la A.S.M.E. para ejes sometidos a torsión, flexión y carga axial:
Donde:
𝑆𝑆𝐷: Esfuerzo permisible a corte
K = 𝑑𝑖 / 𝑑0 = Relación de diámetro interior y diámetro exterior
α : Factor de carga axial
𝐾𝑏: Factor de carga de momento flector
𝐾𝑡: Factor de carga de torsión
M: Momento Flector
T: Momento torsor
𝑑0: Diámetro exterior de eje
F: Carga axial
El eje a diseñar está sometido a flexión y torsión principalmente, pero también

presenta cargas axiales que no son significativas para su consideración, referidas
a estas serán nulas.
La relación de diámetro interior y diámetro exterior, se considera nula por ser un

eje sólido. El momento flector será igual al momento resultante hallado
anteriormente.
Tabla 4.22 Momento resultante en el eje según número de martillos.
95
Los factores de carga de momento flector y de carga de torsión, se presenta a

elegir en la Tabla 4.23
Tabla 4.23 Factores de carga A.S.M.E. para ejes giratorios.
Se selecciona los factores correspondientes a carga aplicada gradual, 𝐾𝑏 = 1.5 y

𝐾𝑡 = 1.
El esfuerzo permisible a corte 𝑆𝑆𝐷 es igual a 0.3Sy, a este esfuerzo se le multiplica

por 0.75 por tener un canal chavetero en el eje.
Acero VCL
𝑆𝑆𝐷 = 0.75 x 0.3Sy = 0.75 x 0.3 x 595 = 133.88 MPa
Acero H
𝑆𝑆𝐷 = 0.75 x 0.3Sy = 0.75x 0.3 x 362.85 = 81.64 MPa
El momento torsor será el del motor seleccionado para el molino según el número
de martillos
Tabla 4.24. Torque de motor de molino según número de martillos.
96
Se calcula el diámetro del eje para cada caso de molino:
Reemplazando
VCL
Tabla 4.25. Diámetro de eje de molino de 24 martillos – variando FS.
Se presentan los cálculos para el caso del molino de 24 martillos, para los casos
de 30 y 36 martillos. Calculados los diámetros para cada caso, se escogen los
valores con FS igual a 4
Tabla 4.26. Diámetro de eje para cada caso de molino.
97
4.5.4 Longitud aproximada de eje
La longitud aproximada de eje depende del espacio ocupado por los

componentes como son: rotor, chumaceras y polea; también el espacio
libre que puede existir entre ellos. Para esta medida se toma como
referencia el ancho de la caja, Tabla 4.27.
Tabla 4.27. Medida interna del ancho de la caja de molino según número de
martillos.
A los valores de la Tabla 4.27 se le suma una distancia a cada lado,

donde se encuentra una chumacera, y en el otro, una chumacera y polea;
se debe considerar el espacio entre ellos y el espesor de la plancha
metálica de la que está confeccionada la caja; para el diseño, plancha
metálica de 4.5 mm de espesor.
La longitud a sumar, definida a criterio, es 31.75 cm en cada caso.

Tabla 4.28. Longitud aproximada de eje de molino según número de
martillos.
Tabla 4.28 Longitud aproximado del eje
98
4.5.5 Chumaceras y rodamientos
Para elegir estos elementos se calcula las cargas dinámicas y estáticas

en el eje, antes se debe definir el torque en el eje del molino y el peso del
eje. Para simplificaciones de cálculo se asume diámetro de la polea del
molino igual a 15.24 cm y 25.4 cm para la polea del motor.
Carga dinámica
𝑇 = 𝐹 × 𝑟𝑒𝑗𝑒 (4.13)
𝐹𝑉𝐶𝐿 = 3594.03 𝑁
𝐹𝐻 = 3040.40 𝑁
Los radios de eje se toman de los valores de la Tabla 4.29
Carga estática
𝑃 = 𝑃𝑒𝑗𝑒 + 𝑃𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝑃𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎
𝑃 = 5.53 + 256 + 98.06 = 359.59 𝑁
Se presentan los cálculos para el caso del molino de 24 martillos, para los casos
de 30 y 36 martillos. Para los cálculos se considera la carga dinámica mayor,
hallada.
99
Tabla 4.30. Carga dinámica y estática según molino.
De la tabla de selección de rodamientos se elige el rodamiento que

preste excelentes condiciones para el servicio, por ser carga puramente
radial se elige, rodamientos de rodillos a rótula (Ver Figura 4.12).
Figura 4.12. Rodamiento de rodillos a rótula

Fuente: www.skf.com
Se eligieron cuatro rodamientos para ejes de 35 mm, 40 mm, 45 mm y

50 mm; 21307CC, 21308E, 21309E y 21310E, respectivamente. Los
soportes o chumaceras pie de dos piezas, series SNL y SE para
rodamientos montados sobre un asiento cilíndrico, con sellos estándares
Los soportes para los rodamientos 21307CC, 21308E, 21309E y

21310E, son: SE 208-307, SE 510-608, SE 511-609 y SE 512-610,
respectivamente. Definido esto, los diámetros de eje son:
Tabla 4.31. Diámetro de eje para cada caso de molino.
100
4.5.6 Correas o bandas
Estos elementos son el medio para transmitir la potencia del eje del
motor al eje del molino. Las bandas serán en V, bandas comerciales y con
especificaciones de uso definidas. Para la selección de las mismas se
presentan los siguientes cuadros del 4.33 al 4.34.
Tabla 4.32. Secciones de bandas en V estándar
Tabla 4.33. Circunferencias interiores de bandas en V estándar
101
Para el diseño la banda en V es de tipo C, la potencia de los motores
están en ese rango, de 15 a 100 Hp, según Tabla 4.33, para definirla
completamente se debe saber la medida de circunferencia que envuelve la
polea del eje del motor junto con la polea del eje del molino ya ubicadas;
por ejemplo, si la medida de circunferencia fuese 75 pulg, en el molino de
36 martillos que usa un motor de 40 Hp, las bandas a conseguir serian en
V tipo C75.
4.5.7 Cuñas o chavetas
Este elemento está presente en las palancas porta martillos y en los

ejes. Para el cálculo de sus dimensiones se define el acero del que son,
acero H-V945, con Sy = 37 kg/mm2 = 362.85 MPa y S u = 65 kg/mm2 = 637.43
MPa, y la geometría. Para el diseño se usa cuñas cuadradas o
rectangulares, a continuación, se presenta una tabla de las dimensiones w y
h según el diámetro del eje.
102
Tabla 4.34. Dimensiones en pulgadas de aplicaciones de cuñas cuadradas y
rectangulares estándar
La longitud “l” se halla con la siguiente ecuación:
103
Donde n es el FS (factor de seguridad).
a) En el caso del eje del molino de: 24 martillos
Eje es 35 mm y 40 mm en VCL y H, respectivamente, de la Tabla 55 se tomarán

los valores correspondientes a diámetro del eje en el rango de 1 3/8 a 1 ¾
pulgada, w = 3/8 pulgadas = 9.53 x 10 -3 m, h = ¼ pulgadas = 6.35 x 10 -3 m y
profundidad del cuñero igual a 1/8 pulgadas = 3.18 x 10 -3 m.
La longitud “l” será:
Se calcula la fuerza en la faja, torque del motor de molino de 24 martillos igual a

100.33 N.m, se asume diámetro de polea del motor igual a 25.4 cm (radio = 0.127
m) y 15.24 cm (radio = 0.0762 m) para polea del eje del molino:
𝐹𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎 = 100.33 / 0.127 = 790 𝑁 (4.18)
𝑇𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 790 𝑥 0.0762 = 60.198 𝑁. 𝑚
Para el caso se tomará el eje de acero H, de diámetro 40 mm (radio = 0.02 m)
𝐹 = 𝑇 / 𝑟 = 60.198 / 0.02 = 3009.9 𝑁 (4.18)
𝑆𝑠𝑦 = 0.577𝑥362.85 MPa = 209.36 MPa (4.16)
𝑙 = 𝑛𝑥𝐹 / 𝑤𝑥𝑆𝑠𝑦 = 𝑛 𝑥 1.51 𝑥 10−3 𝑚 (reemplazando 4.17 en 4.14, falla por cortante)
𝑙 = 𝑛𝑥𝐹 / 2𝑤𝑥𝑆𝑠𝑦 = 𝑛 𝑥 7.54 𝑥 10−4 𝑚 (reemplazando 4.17 en 4.15, falla por

aplastamiento)
Tabla 4.35. Longitud de chaveta en polea para eje de molino de 24 martillos
104
Según la Tabla 4.35 para la longitud de la chaveta le corresponde valores
menores a 1 cm. Por lo general la longitud de la chaveta o cuña es la longitud de
la masa fijada (engranajes, poleas o ruedas), garantizándose estabilidad y mayor
resistencia.
4.5.8 Fuerza del martillo
En este apartado se calcula la fuerza del martillo para tener una idea
de la magnitud de esta fuerza al funcionar el molino.
Para simplificar los cálculos, en el apartado anterior se halló el torque

del eje del molino. En el apartado 4.5.5 se definió la longitud de la palanca
porta martillos (Ver Tabla 29) y la medida o longitud de impacto del martillo,
aproximadamente la cuarta parte de la longitud total del mismo. Entonces:
𝑇𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 60.198 N.m
Longitud de palanca porta martillos = 30.48cm
Longitud de impacto del martillo igual a 2.5 cm (Ver Tabla 22)
a) Diámetro de poleas
Para el cálculo del diámetro de las poleas tanto del eje del molino como del
motor, se usa la siguiente relación:
n1 × d1 = n2 × d2 (4.19)
Donde:
n1= rpm de polea del motor
n2= rpm de polea del molino
d1= diámetro de polea del motor
d2= diámetro de polea del molino
105
La solución de la relación 4.19 depende de conocer tres términos de ella para
encontrar el termino faltante, para el diseño se conoce que el rotor del molino
debe girar a 3000 rpm, valor definido anteriormente; las rpm del motor se conoce,
dato de placa; se tiene que definir el diámetro de una de las poleas y
consiguiente, por la relación, obtener el diámetro de la otra. En el caso del molino
de 24 martillos se puede definir la polea del eje del molino, como se asumió
anteriormente y poder hallar el diámetro de la polea del motor que corresponde.
n1 × d 1 = n 2 × d 2
1765 rpm × d1 = 3000 rpm × 0.1524 m
d1 = 3000 rpm × 0.1524 m / 1765 rpm = 0.2590 m
El diámetro de la polea del motor debe ser 25.90 cm y la polea eje del molino de
15.24 cm.
4.6. Definición de dimensiones de componentes para diseño de molino
En este apartado se define los valores de dimensión de los

componentes de cualquier caso de molino de martillos fijos a partir de las
relaciones de dimensión existentes entre los mismos componentes y
potencia del motor de los casos estudiados. El requerimiento de
productividad en t/h y reducción de partícula, determina el molino según el
número de martillos.
A continuación, se presenta un cuadro de los casos de molinos que han

sido parte de los cálculos y la productividad real aproximada visto en la tabla
4.36.
Tabla 4.36. Productividad real aproximada de molino según número de martillos.
106
De la Tabla 4.37 se puede notar que para una misma reducción de partícula la
diferencia entre cada caso de molino varia en 0.2 t/h aproximadamente, y el valor
de potencia es el siguiente valor comercial consecutivo, según el caso. A
continuación en la tabla 4.37, se presenta un cuadro con los valores calculados.
Tabla 4.37. Dimensiones de componentes de molino según número de martillos.
4.6.1. Tabla de proyección de productividad real aproximada
107
En este apartado se presenta una proyección de la Tabla 4.38 para
elección de molino según requerimiento de productividad y reducción de
partícula, respetando la relación de variación entre cada uno.
Tabla 4.38. Proyección de productividad aproximada de molino según número de

martillos
a) Dimensión de caja de molino
Tomando como referencia los valores de dimensión de caja de

molino de la Tabla 4.38, y respetando la relación de variación de sus
dimensiones en cada caso, se obtiene la siguiente tabla 4.39 mostrado
aontinuación.
Tabla 4.39. Dimensión de caja de molino según número de martillos
108
b) Dimensión de eje
Tomando como referencia los valores de diámetro de eje no comercial

de la Tabla 4.39, y respetando la relación de variación de sus
dimensiones en cada caso, se obtiene la siguiente tabla 4.40 con los
valores de diámetro de eje comercial.
Tabla 4.40. Dimensiones de eje de molino según número de martillos
c) Dimensión de palanca porta martillos
Tomando como referencia los valores de dimensión de palancas porta

martillos de la Tabla 4.41, y respetando la relación de variación de sus
dimensiones en cada caso, se obtiene la siguiente tabla.
Tabla 4.41. Dimensión de palanca porta martillos.
109
d) Dimensión de separador de palancas porta martillos
Tomando como referencia los valores de los diámetros de eje de la

Tabla 4.42, y respetando la relación de variación de sus dimensiones en
cada caso, se obtiene el siguiente cuadro con el diámetro de separador
correspondiente para cada eje.
Tabla 4.42. Dimensión de separador de palancas porta martillos
e) Dimensión de peines de impacto
Estos elementos se conocen así por su disposición en la parte interna

superior de la caja de molino, se presentan de forma ordenada a todo lo
ancho de la caja, simulando una superficie con una especie de dientes
110
transversales (Ver Figura 4.13), no se mencionaron en el apartado anterior,
cálculo y definición de dimensiones de componentes, por ser elementos
que no siempre están presentes en los molinos de martillo.
Se recomienda su presencia por ayudar en el proceso de

desintegración de partículas, el producto ingresa al molino y al ser
impactado por los martillos, impacta luego con la superficie accidentada
formada por los peines, generando una mejor desintegración que al
impactar con una superficie lisa.
Para el diseño de estos elementos se ha considerado tomar como

referencia lo visto en campo, hechos de barra cuadrada con longitud igual
a la medida interna del ancho de caja, se define de dimensión igual a 12
mm, calidad ASTM A36
Figura 4.13. Peines de impacto en interior de tolva.

Fuente: Empresa minera.
111
CAPITULO V
MANTENIMIENTO DEL MOLINO DE MARTILLOS
5.1 Tipos de mantenimiento
También se ha considerado, al diseñar los péndulos, el factor desgaste,

que como se ha expuesto en apartados anteriores es de una importancia
fundamental en esta máquina.
112
Figura 5.1 Vista del molino de martillos objeto del estudio
Fuente: Propia
En efecto, el trabajo de molturación supone unos rozamientos y choques

que desgastan el material del péndulo.
El desgaste más acusado tiene lugar en el rodillo del péndulo, por la cual
cosa este rodillo se ha implementado como una pieza individual, diferenciada
de las demás, a fin de poder proceder a su reemplazamiento por una nueva
cuando el desgaste lo haga necesario.
El otro punto de desgaste del péndulo es la vaina exterior protectora, aunque el

desgaste en este componente no tiene consecuencias negativas en el correcto
funcionamiento de la máquina (mientras no se agujeree).
Cuando se observe un desgaste muy acusado, deberá procederse a su

reparación, generalmente mediante la adición de pedazos postizos.
5.1.1 Mantenimiento
Por sus características de funcionamiento, esta es una máquina cuyo

regular mantenimiento resulta esencial para asegurar una vida prolongada
de sus mecanismos y evitar averías que por las dimensiones de los
elementos podrían ser muy graves; así como para garantizar que el
rendimiento durante la operación es el óptimo.
Se debe aplicar un mantenimiento preventivo que incluya los

siguientes puntos:
- Revisión del estado de los elementos sometidos a desgaste.
- Revisión y reapriete de la tornillería de péndulos, rejas y porta-rejas.
- Revisión y rellenado de los diversos depósitos de aceite lubricante.
Los engranajes y rodamientos de los árboles horizontal y vertical,

deberán haber sido calculados para una duración que supere a la vida de
la máquina, por lo que en principio no requieren mantenimiento; siempre
que las condiciones de lubricación sean las óptimas.
113
5.2 Determinación de componentes críticos sometidos a desgaste
Las piezas sometidas a un mayor desgaste, como se vio en apartados

anteriores, son las rejas, los rodillos de los péndulos, el aro de rodadura y
los álabes de la base del molino.
El desgaste al que se vean sometidas dichas piezas dependerá de la

dureza del material con el que se trabaja, así como de la producción que se
le pida al molino; y cuando este desgaste comprometa el rendimiento de la
máquina estos elementos deberán ser reemplazados.
5.2.1 Rejas
El desgaste de estas tres piezas afecta al caudal que puede

suministrar el molino puesto que son las encargadas de impulsar el
material a moler verticalmente hasta la sección de molienda.
En el montaje de estas piezas es fundamental asegurarse de que la

parte inferior de éstas mantenga la horizontalidad con el fondo del molino y
que la altura respecto a dicho fondo no excede de unos 5 o 6 mm, puesto
que una mayor distancia supondría un desgaste prematuro de las rejas.
Respecto a la frecuencia de reemplazamiento de las piezas, ésta

dependerá de cada caso concreto (dureza del material a moler y
producción deseada). Como norma general, se debe proceder al
reemplazamiento cuando el desgaste sea tal que la longitud de la reja se
haya visto disminuida en unos 20-25 mm.
El reemplazamiento de estas piezas se puede efectuar cómodamente

a través de la puerta de la cámara de molienda, sin tener que desmontar
ningún módulo de dicha cámara.
5.2.2 Rodillos de los péndulos
Puesto que son los encargados de producir la trituración del material,

son junto al aro de rodadura las piezas que se ven sometidas a un mayor
desgaste. Este desgaste es normal y no afecta prácticamente a la
114
productividad del molino hasta que es de una magnitud bastante
pronunciada, puesto que por el mecanismo de trabajo, basado en la fuerza
centrífuga, los péndulos siempre oprimen sus rodillos contra el aro de
rodadura, garantizando así la trituración del material.
Los rodillos deberán reemplazarse cuando presenten ondulaciones

bastante pronunciadas, o bien cuando el diámetro de los mismos se haya
visto reducido sensiblemente (orientativamente, en unos 100 mm). Estos
factores se comprobarán además por el hecho de que la productividad del
molino se reducirá, hecho que será indicador de la necesidad de
reemplazamiento.
Para reponer los rodillos nuevos en el péndulo, se deben desmontar

estos del molino, habiendo desmontado previamente los módulos de la
cámara de molienda necesarios para facilitar dicha operación.
Por otra parte, el tiempo necesario para sacar un rodillo gastado y poner
otro nuevo en un péndulo es considerable, y es un tiempo en el cual la
producción de la máquina está parada. Además, se da el caso que los
cojinetes de suspensión de los péndulos y el cojinete axial de los mismos
también requieren un mantenimiento regular.
Por todo ello, la opción más conveniente es la de tener un juego

completo de recambios de péndulos, correctamente montados y lubricados,
para que en el momento en que se deban reemplazar los que estaban
trabajando en el molino la operación resulte más cómoda y rápida. Una vez
extraídos los péndulos gastados, se procedería a prepararlos para el
siguiente recambio (reposición de rodillos, cojinetes de suspensión,
lubricación, etc.).
5.2.3 Aro de rodadura
La duración del aro de rodadura también depende de la calidad del

producto a triturar, así como de la productividad y finura de trituración que
se desee.
115
El aro ha de presentar siempre una superficie regularmente lisa.
Cuando se presenten ondulaciones más o menos grandes en la superficie
interior del aro que afecten al correcto trabajar de la máquina, se debe
proceder a la reposición por uno nuevo.
Para cambiar el aro de rodadura, se deben desmontar dos sectores de

la cámara de molienda (análogamente a como se hace para reponer los
péndulos), y desmontar todos los elementos que penden de la estrella
(péndulos, brazos porta-rejas y rejas). Por ello es conveniente coordinar
estas operaciones para realizarlas simultáneamente, siempre que el
desgaste de los elementos lo requiera.
Para sacar el aro, lo más sencillo es realizarle un par cortes

equidistantes con un soplete; de esta manera será sencillo sacarlo
manualmente.
Con estos cortes resultará más simple extraer el aro, que por el trabajo
de compresión de los péndulos queda recalcado por su parte inferior a la
base del molino.
5.2.4 Álabes de la base
En la base del molino, estos álabes de blindaje los ponemos como

piezas postizas atornilladas sobre la base, de forma que se permita su fácil
reposición cuando el desgaste lo requiera.
Nuevamente, habrá que coordinar el recambio de dichas piezas con el

de los otros elementos sometidos a desgaste puesto que para reemplazar
los álabes se requiere haber desmontado los elementos que cuelgan de la
estrella.
En este caso, de todas maneras, el desgaste en las piezas, no será

necesaria una frecuencia de reposición tan elevada.
5.3 Tipo y lubricación
116
El diseño del péndulo debe considerar la lubricación que éste requiere,
para ello se dispone la cubeta que ejerce de especie de cárter retenedor del
baño de aceite, así como los elementos retenedores de dicho aceite.
Además, se debe ejercer, en la fase de fabricación del eje vertical, un

canal circular interior en dicho eje que haga de alojamiento de la varilla
medidora de nivel de aceite.
En materia de mantenimiento, cabe controlar que la lubricación de dichos

elementos sea la adecuada. Por otra parte, la lubricación, debe ser una vez a
la semana es más que suficiente.
En primer lugar, hay que controlar que el nivel de aceite del cárter de
engranajes esté en el nivel correspondiente, visible en el exterior del molino.
En caso contrario, se rellenará hasta el nivel adecuado. Para ello, se revisará
semanalmente dicho nivel. Además, cada 500 horas de funcionamiento,
aproximadamente, se deberá vaciar el cárter por completo y llenarlo de aceite
nuevo.
En cuanto a los péndulos, semanalmente se debe revisar que el nivel de

aceite en el interior de cada péndulo se mantiene por encima del nivel mínimo
marcado por la varilla. En caso contrario, se rellenará con el aceite necesario.
Tampoco es conveniente superar la marca superior de la varilla, puesto

que supone una pérdida superflua de aceite. La reposición de aceite (vaciado
completo y rellenado de aceite nuevo) se puede dejar así para cuando haya
que cambiar por desgaste los péndulos.
También semanalmente se deberán engrasar mediante bomba manual

los cojinetes de suspensión de los péndulos, con una cantidad suficiente de
grasa, a fin de que ésta pueda correr ligeramente por todo el interior del
cojinete, entre éste y el eje de suspensión.
Por último, se deberá rellenar antes de que se vacíe por completo el

depósito de la bomba automática de engrase de los cojinetes del árbol
vertical.
Como se observa, se ha impuesto una periodicidad semanal de revisión

de la lubricación. En la mayoría de los casos esta frecuencia es superior a la
117
necesaria (el consumo de aceite se reduce al mínimo merced a los
dispositivos de retención que se emplean), pero es una buena estrategia la de
establecer una revisión semanal del conjunto de elementos de mantenimiento
que se deben controlar y que se acaban de explicar: tornillería, elementos de
desgaste (revisión ocular) y lubricación. Así se tiene un control fiable del
correcto estado de la máquina.
5.4 Condiciones de trabajo
La magnitud de una posible avería fuerza a mantener un estricto control

de los elementos de la máquina. Por ello hay que realizar inspecciones
visuales frecuentes, poniendo especial énfasis en la tornillería.
Se deben inspeccionar, por lo menos una vez a la semana, todos los

pernos y tuercas utilizados en el molino y volverlos a apretar en caso de
necesidad. Esta precaución es particularmente importante en lo que respecta
a los pernos que sujetan los rodillos, así como los que unen las rejas con los
porta-rejas.
Es también de suma importancia que las tuercas de fijación del aro de

rodadura en la base estén fuertemente apretadas, sobre todo durante los
primeros días de cada puesta en marcha.
Otros puntos que merecen especial atención son la tuerca-freno inferior

del árbol vertical y la tuerca almenada del árbol horizontal. Hay que
asegurarse que dichas tuercas estén siempre muy bien apretadas y
enclavijadas, de forma que no se aflojen. Con una frecuencia semanal de
revisión es en principio suficiente.
5.5 Ruidos y vibraciones
El principio de trabajo de la máquina, de trituración por aplastamiento y

rodamiento de unos rodillos sobre un aro de rodadura, hace que de por sí
está resulte una máquina ruidosa y transmisora de vibraciones.
De todas formas, en el funcionamiento normal de la máquina estas

vibraciones y ruido se ven reducidos a un nivel aceptable. Por funcionamiento
normal entendemos aquel en el cual el dosaje de material a la cámara de
118
molienda es el adecuado (este dosaje recordemos que se realiza por el
distribuidor y que está regulado electrónicamente, bien sea por consumo
eléctrico del molino o por lecturas de presión en diferentes puntos del circuito)
y el desgaste de los elementos de trabajo de la máquina está aún dentro de
los límites aceptables para el correcto funcionar del molino.
Cuando por algún fallo el dosaje es diferente del óptimo, bien sea superior
o inferior, el ruido y las vibraciones transmitidos por la máquina serán
superiores a lo normal. Si el dosaje es superior al que corresponde a la tasa
de molturación nominal de la máquina, se transmitirá un ruido apagado y
denso, pudiendo llegar a embozar el molino.
Si, por el contrario, el dosaje es inferior al nominal, se producirá un ruido

metálico correspondiente al repiqueteo de los rodillos de los péndulos contra
el aro de rodadura, circunstancia ésta que es además muy perjudicial de cara
al desgaste de estos elementos o a una posible fractura de alguno de ellos; y
el nivel de vibraciones transmitidas crecerá notablemente.
El otro factor que puede producir un incremento del ruido y vibraciones

transmitidos por el molino, el desgaste de los elementos de trituración, deberá
controlarse de forma que la reposición de dichas piezas se produzca con
anterioridad a la situación en que dicho desgaste lleve a producir esos ruidos
y vibraciones, puesto que, además, llegados a este punto, el rendimiento de
la máquina se reduce de forma apreciable, hasta en un 25%.
5.5.1 Diseño contra ruido y vibraciones
Habiendo controlado los dos puntos anteriores, el nivel de ruido y

vibraciones que se tenga durante la operación de la máquina se encontrará
dentro de los límites aceptables. De eso nos hemos ocupado en la fase de
diseño de la máquina.
En efecto, se ha previsto una cimentación importante con placas de

corcho o plástico que aíslen la máquina de los elementos colindantes en
materia de vibraciones.
119
Por último, también la elección del material del conjunto de la carcasa
exterior de la máquina (base del molino, cámara de molienda y cárter de
engranajes) se efectúa, en base a la buena amortiguación de vibraciones
que presenta la fundición gris.
Asimismo, los rodillos de los péndulos y el aro de rodadura están

ejecutados en acero fundido Hadfield al 12% de Mn, material que también
presenta una buena amortiguación interna de vibraciones; aspecto
fundamental al ser estos elementos los causantes principales de dichas
vibraciones en la máquina.
5.6 Control de maniobras
Como ha quedado explicado, el molino trabajará dentro de una instalación

completa de trituración de tierras, que incluye toda una serie de maquinaria
como ventiladores, tamices, ciclones, desterronadores, elevadores, etc. Por
ello, la maniobra del molino deberá estar sincronizada, en el funcionamiento
automático de la instalación, con la de todas esas máquinas contiguas.
Por ejemplo, el molino no deberá arrancar hasta que el ventilador primario

esté en marcha y en la fase triángulo; el alimentador del molino tampoco
deberá proporcionar tierra al molino hasta que éste esté también en la fase
triángulo (es decir, que haya acabado el arranque), etc.
Por otra parte, en el cuadro general de maniobra debe haber un selector

Automático / Manual que permita accionar cada máquina, entre ellas el
molino, manualmente y por separado, con el resto de máquinas en paro, para
operaciones puntuales que puedan requerirse.
Se instalará un amperímetro en el cuadro de potencia que indique el

consumo del motor de accionamiento del molino, a fin de poder tener un
registro de control que permita detectar posibles anomalías.
Asimismo, interesa controlar la presión (en realidad, depresión, puesto

que recordemos que la instalación trabaja en aspiración) en diferentes puntos
del circuito neumático, entre ellos la entrada y la salida del molino. Este
120
control de presión permite comprobar la bondad de funcionamiento del
conjunto. En efecto, para la obtención de una correcta granulometría
conviene mantener los valores de la presión en ciertos puntos del circuito
dentro de unos márgenes estrictos. Para ello se instalan tomas de lectura de
presión en dichos puntos.
5.6.1 Protección ante los elementos móviles
Por su diseño, la máquina impide el acceso directo a sus elementos

móviles. En efecto, los únicos órganos móviles que se sitúan fuera de la
coraza conformada por la base, la cámara de molienda y el cárter de
engranajes son aquellos que integran la transmisión por correas, es decir,
las propias correas y las dos poleas.
La seguridad es elemental puesto que dichas puertas tan sólo se

abrirán para operaciones puntuales de mantenimiento, y con ellas abiertas
el molino no trabajaría correctamente (por la pérdida de aspiración que se
tendría y por las proyecciones de material al exterior). Además, por su
diseño, con cierre de tuerca sobre varilla roscada, resulta imposible que se
abran espontáneamente y el tiempo de apertura por una persona es
considerable, imposibilitando así accidentes por apertura involuntaria.
Por otra parte, el diseño de los elementos estructurales externos es

suficientemente robusto como para que cualquier tipo de rotura de
elementos internos del molino no tenga consecuencias externas.
En cuanto a las correas de la transmisión, para evitar el acceso a ellas

se dispone una rejilla de protección; esta protección cumple la normativa
de prevención de riesgos laborales en cuanto a la distancia respecto a los
elementos móviles.
Por tanto, la seguridad ante el contacto de órganos mecánicos móviles

está totalmente garantizada.
5.6.2 Protección ante proyecciones de material
121
Una vez eliminada la posibilidad de acceso a elementos móviles de la
máquina, la otra fuente de riesgo, aunque considerablemente menor que la
anterior, es la de recibir el impacto de una proyección de material que salga
del interior del molino. Pese a que el conjunto de la instalación trabaje en
aspiración, por la velocidad que toman las partículas es posible que alguna
pudiera escapar del interior.
Evidentemente, esto sólo puede suceder si la máquina no se encuentra

en las condiciones adecuadas: si la coraza externa (base del molino o
cámara de molienda) están perforadas, o si alguna puerta no está
correctamente cerrada. Este último caso ya se ha comentado en el apartado
anterior y debe ser objeto de atención previa a cada puesta en marcha.
El primer caso es prácticamente imposible que suceda si se respetan las

instrucciones de mantenimiento dadas, puesto que se debería a un elevado
desgaste de las planchas de poliuretano y posteriormente de la propia
carcasa de la máquina; desgaste que se tendría que producir en un periodo
muy elevado de tiempo. La vigilancia periódica y la reposición a tiempo de
las planchas de poliuretano, tareas sencillas de llevar a cabo, evitarán
totalmente este problema.
5.6.3 Protección eléctrica
El diseño de la instalación eléctrica queda fuera del alcance de este

proyecto, pero se van a definir los elementos de protección a nivel eléctrico
necesarios a fin de evitar accidentes.
También se deberá prever la protección de los mecanismos y

accionamientos mediante los magnetotérmicos correspondientes a cada
motor, en nuestro caso simplemente el del motor de accionamiento del
molino.
122
CONCLUSIONES
1. La necesidad de obtener partículas reducidas o desintegradas de

productos y materiales, permitió la evolución de herramientas a máquinas,
molinos, que cumplen esta función de manera eficiente; por ello la
ejecución del mantenimiento es de necesidad.
2. En una máquina que funciona por trituración, las condiciones de mínimos

desgaste y necesidad de mantenimiento resultan esenciales; los elementos
de desgaste (siempre los habrá en una máquina de estas características)
se reducen a valores minimos y su mantenimiento y reposición ofrecen las
mejores garantías en cuanto a tiempo y esfuerzo necesarios. Además de
los elementos mecánicos de mayor dimensión y responsabilidad (piñones,
rodamientos, etc.) calculados para vida infinita.
3. Los estudios respecto al mantenimiento, el potencial es alto, y el

porcentaje a cubrir tomado como objetivo es suficientemente como para
confiar en que el servicio de mantenimiento es el factor diferencial para
prolongar la vida útil del molino de martillos.
123
4. Los molinos de martillos, indistintamente de martillos fijos o movibles, son
de gran utilidad, el producto obtenido por ellos se encuentra orientado en la
minería para materiales blandos principalmente y en otras industrias es
para la agricultura.
5. La calidad del producto triturado y el rendimiento de la máquina también se

han optimizado al máximo, el margen de granulometrías del producto
molido es suficientemente fino, y ajustable si se trabaja en circuito cerrado
utilizando mallas. Entonces el rendimiento de la molturación es el mejor de
las máquinas de este grupo, pues al trabajar con un circuito neumático de
separación la permanencia del producto triturado en la sección de
molienda es mínima, y se evitan pérdidas superfluas de energía por
retrituración de material.
6. El impacto de la máquina sobre el entorno, medio ambiente y personas,

resulta escaso o nulo; protegiendo al trabajar con un circuito neumático de
separación en aspiración (presión interior inferior a la ambiental), no se
producen emisiones de polvo resultantes de la trituración. Por otro lado las
emisiones de ruido y vibraciones, se reducen a la mínima expresión
siempre que se trabaje en condiciones adecuadas, debido a la elección de
los materiales adecuados y la ejecución de un adecuado mantenimiento.
124
RECOMENDACIONES
1. Para mejorar el mantenimiento es necesario tener en consideración las

teorías de diseño y de máquinas, y de conocimiento de propiedades
mecánicas de materiales, que permite definir y calcular los componentes
de un molino de martillos, considerando la función que cumplen dentro del
sistema.
2. Se sugiere ampliar el estudio del cálculo del diámetro de eje del molino,
para ejes sometidos a torsión, flexión y carga axial, por su simplicidad, y
considerar factores y detalles que permiten obtener un resultado más
aproximado a lo real.
125
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127

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE

EVALUACION Y MANTENIMIENTO DE UN MOLINO DE

Tesis Presentada por el Bachiller:

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos,

Señor Director de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica,

Señores Miembros del Jurado,

Coloco a vuestra consideración de Uds. el presente trabajo de tesis, que de ser

En el presente trabajo “EVALUACION Y MANTENIMIENTO DE UN MOLINO DE

En el capítulo primero se describe las generalidades, antecedentes,

En el capítulo segundo se detalla los fundamentos de la chancadora de

En el capítulo tercero hace referencia a la evaluación del circuito de

En el capítulo cuarto se realiza el análisis y evaluación de la chancadora de

En el capítulo quinto se realiza el mantenimiento de las chancadoras,

Finalmente se presenta las conclusiones, recomendaciones, Bibliografía y

Bach. MIGUEL ANGEL MACHACA LUNA

Los molinos de martillos, indistintamente de martillos fijos o movibles, son muy

Los elementos de desgaste se reducen a los mínimos posibles, y su

La calidad del producto triturado y el rendimiento de la máquina también se

El impacto de la máquina sobre el entorno, medio ambiente y personas, resulta

La industria minera como actividad económica se encuentra en el sector primario,

Los minerales existentes en el yacimiento no se encuentran, en su mayoría, en

La utilización de los molinos de martillos son parte de la técnica de la molienda de

Dentro de la gran diversidad de industrias mineras requieren para su

En consecuencia, la molienda es una etapa cuyo control es esencial por el

Esta operación es generalmente para el caso de obtener polvos de una cierta

Entre los procedimientos físicos que se aplica a estos volúmenes de material

La operación de molienda consiste esencialmente en producir particulas

La reducción de tamaños de partículas se lleva a cabo dividiendo o

Por tanto, se denomina molienda o pulverización al proceso de

En la operación de molienda es importante el tamaño en que se presenta

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En la metalurgia la herramienta utilizada para determinar dicha secuencia

También en la minería en general, es una de las actividades que requiere

Un molino pendular es una máquina empleada para la molturación o

Los molinos pendulares o molino de martillos presentan frente a los

De igual forma, los molinos pendulares también poseen menor costo de

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Por ello un molino pendular es una máquina empleada para la

2.1 Fundamentos de molienda

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Seguidamente, se deposita sobre un tamiz ajustado a la zona envolvente

2.2 Postulados de reducción de tamaños

La acción de molienda que se ha presentado anteriormente se puede

Los molinos que se utilizan habitualmente en la industria cerámica son los

Los pulverizadores generalmente se emplean para la molienda de

La granulometría mediana que se puede obtener para el material de