1.

CASO DE ESTUDIO PROCESO DE SANITARIOS

Una empresa de sanitario elabora el paquete completo de sanitario que consta de

varias piezas como ser inodoro, tanque, pedestal, lavamano, papelero, jabonero y
toallero todas las piezas son embaladas en una caja de cartón.

La empresa trabaja de forma empírica, es decir que no lleva una planificación y

control de la producción, según la información recopilada en el diagnostico
determinar:

 Pronostico de la demanda.
 Plan de producción mensual de la gestión 2021.
 Plan maestro de producción para el mes de marzo y abril del 2021.
 Plan de requerimiento de materiales según el plan maestro de producción.
 Plan de requerimiento de capacidad.

2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1. Planificación de la producción

La planeación de la producción puede realizarse a largo plazo, mediana plazo y a

corto plazo. Entre estas planificaciones tenemos: La planificación de la capacidad
de la empresa, planificación agregada y el plan maestro de producción. El plan
maestro de producción conlleva a determinar la planeación de requerimiento de
materiales y la planeación de capacidad.

2.2. Planeación Agregada

Es una planeación que está en función a la demanda de artículos que produce la

empresa, esta planeación puede ser mensual, trimestral, semestral o anual como
máximo, hasta dos años. La planeación agregada permite agregar planes a
mediano plazo, los cuales controla los siguientes puntos:

 Contratación, despido, vacaciones, horas extras que deben tener los

trabajadores de la empresa en el departamento de producción.
 Control de niveles de inventario de materia prima, materiales en procesos y
productos terminados.
2.3. Planeación de la Capacidad

Esta planeación se lleva a cabo a largo plazo, es decir, de uno a varios años en el
cual la empresa se enfoca en los siguientes puntos:

 Instalación de nuevas plantas, adquisición y disposición física de nuevas

maquinarias, los cuales permiten aumentar la capacidad de la empresa.
 Planes de los proveedores de materia prima, insumos, materiales que
permiten tener disponible los recursos para producción.
 Adquisición de nueva tecnología en el proceso de producción,
automatización, mejoras en el proceso.
2.4. Programa Maestro de Producción

El programa maestro de producción es una planificación a corto plazo que puede

ser semanal o mensual, el gerente o jefe de producción debe controlar
semanalmente las ventas, pedidos de los clientes, niveles de inventarios de
productos terminados, materiales en proceso de producción, capacidad de
producción y el avance del programa de producción semanal.

2.5. Planeación de requerimiento de recursos

El requerimiento de recurso se lo realiza en cada etapa del proceso de producción,

para realizar la planificación en necesario construir el diagrama de ensamble para
el producto, este diagrama enumera la cantidad de recursos que se requiere en
cada sub-ensamble hasta construir o elaborar el producto final. Permite la entrega
de la cantidad de materia prima o materiales según lo requerido por el plan
maestro de producción, reducir la inversión de los inventarios, mejorar la atención
de servicio al cliente, mejora la eficiencia del proceso de producción.

3. DIAGNOSTICO DEL PROCESO DE SANITARIOS

3.1. Descripción del Producto

Siendo los sanitarios un conjunto de aparatos dedicados a la higiene y al aseo

personal que se encuentran en el cuarto de baño, la empresa ofrece a todos sus
clientes una variedad de aparatos en diferentes modelos y colores.
Inodoro

El inodoro está compuesto por taza y tanque, la taza es de aro abierto y redondo,
el inodoro cuenta con un potente sistema de descarga por gravedad, de salida
vertical. El tanque descarga por accionamiento de manija o botón y la acción de
arrastre es de máxima eficiencia debido a que con una sola acción se descarga.

El inodoro cuenta con un efecto sifón y trampa reversa que evita retroceso de
gases y malos olores, tiene un consumo de agua de 6,0 Lpd. y el esmalte es de
alta resistencia y larga vida.

Las especificaciones hidráulicas de todos los modelos de inodoros son los

siguientes: espejo de agua de 190 x 250 mm, altura de sello hidráulico de 40 mm,
capacidad de agua de 2 litros, el diámetro promedio de sifón es de 70 mm y la
distancia de la pared al eje de salida es de 250 mm.

MODELO: COMÚN CARATERÍSTICAS

Ancho 390 mm.

Alto 750 mm.
Fondo 690 mm.
Peso del inodoro 19,5 Kg.
Peso del tanque 11,5 Kg.
Tolerancia ±5%
Dimensional
Tolerancia de Peso ±10%
Blan
co
Colores Visió
n
Boné
Verd
e
Plomo

Lavamanos

El lavamanos siendo un equipo fundamental para garantizar la higiene y limpieza

de las manos y la cara. SAI S.R.L. ofrece diferentes modelos de lavamanos los
cuales cuentan con dos componentes: lavamanos y pedestal.
El Lavamanos se puede utilizar con grifería monocomando o monoblock, el pozo
es amplio y profundo que evita salpicaduras y genera mayor comodidad, por
último, tiene una perforación de rebalse para evitar inundaciones.

El lavamanos cuenta con las siguientes especificaciones hidráulicas: Espejo de

agua: 230 x 380 mm. Profundidad: 100 mm Capacidad de agua: 5,0 litros.

MODELO: COMÚN CARATERÍSTICAS

Ancho 480 mm.

Alto 835 mm.
Fondo 370 mm.
Peso del lavamanos 9,5 Kg.
Peso del pedestal 8,2 Kg.
Tolerancia ±5%
Dimensional
Tolerancia de Peso ±10%
Blanco
Visión
Colores Boné
Verde
Plomo

Accesorios de baño

Dentro de los accesorios de baño que ofrece SAI S.R.L. están los papeleros,
jaboneros y toalleros los cuales cumplen con las mismas características de
fabricación que los otros equipos de baño anteriormente mencionados.

3.2. Proceso productivo

Para producir cada una de las piezas como ser taza, tanque, pedestal, lavamano y
los accesorios deben pasar por las siguientes operaciones de transformación del
producto que se describe a continuación.
Recepción de materia prima

El proceso productivo comienza con la selección de las materias primas que

deben formar parte de la composición de la pasta; que son fundamentalmente
feldespato, arcilla, caolín, arena, entre otros. La arcilla proviene de Cochabamba,
el feldespato de Santa Cruz y el caolín de Oruro. Las materias primas son
descargadas por los trailers o camiones en la parte de atrás de las instalaciones
donde es separado para su posterior picado.

Picado y pesaje

El picado de arcilla y feldespato se realiza de forma manual con picota y combos

para después ser embolsados por separado tanto la arcilla y el feldespato como
también la arena y el caolín en bolsas de poli estireno. Las bolsas son
transportadas en carros hasta la balanza, es ahí donde se realiza el pesado de
acuerdo a la formulación indicada por el gerente de producción.

Molienda
Cuatro operarios de manera manual realizan el procedimiento de verter las
siguientes cantidades de materia prima: arcilla 1.600 Kg, arena 600 kg, feldespato

350 Kg, Caolín 350 Kg, agua 4.500 Ltrs. y silicato 30 Ltrs. Verter a los molinos en
donde los materiales son reducidos de manera constante y cíclica durante 6 horas
hasta que quedan lo suficientemente finas para ser mezcladas con otros
elementos y así generar el fluido viscoso.

Tamizado

La pasta es bombeada del molino al tamiz vibratorio, donde es arrastrada por la

corriente de aire de transporte así ingresando a la cámara superior y cayendo
sobre la malla metálica #35 siendo retenidos en la cámara superior únicamente los
terrones, grumos o impurezas que se deseaba separar del resto de la pasta. El
operario a cargo del área realiza una prueba de laboratorio a la pasta para verificar
que tenga una viscosidad de 174,5 para posteriormente ser bombeada a la balsa
de acumulación 1.

Balsa de acumulación

En el área de molienda se tiene dos balsas de acumulación 1, la pasta es

bombeada del tamiz vibratorio a la balsa de acumulación que se encuentre vacía
donde permanece por un día aproximadamente para pasar a las balsas de
acumulación 2.

Se tiene dos balsas de acumulación 2 para cubrir las 5 áreas de colaje, una se
encuentra en el colaje 1 donde se producen solo inodoros y la otra se encuentra
en el colaje 3 que también distribuye a las áreas de colaje 2, 4 y 5 abasteciendo la
pasta para todas las piezas.

Colaje

Los moldes de yeso (previamente preparados) los cambian cada 6 meses, cuando
los utilizan por primera vez los humedecen, después normalmente solo colocan al
fondo del inodoro polvo de arcilla (es el polvo que sale del área de pulido), en la
parte superior del inodoro se coloca bolas pequeñas de barro y por último se
ajusta el molde con una cinta de fierro y troncos pequeños de madera.

Después de que la pasta es agitada en la balsa de acumulación 2, pasa a ser

bombeada a los moldes que le darán la forma final al producto.

Una vez la pasta solidifica en los moldes a temperatura 29°C y una humedad de
90% se desmolda la pieza, se la esponjea con agua y se hace una inspección de
la pieza, posterior a ello se lleva a cabo cortes particulares (orificios de descarga,
orificio de entrada, etc.) y se deja secar la pieza hasta el día siguiente. Los moldes
se acomodan para realizar el vertido al día siguiente.

Después de 12 horas aproximadamente de haber sido desmoldada la pieza es

transportada a la cámara de secado.
Secado

En la cámara de secado se prenden las turbinas y quemadores de gas e inicia el

secado de todas las piezas. En un lapso de 8 horas las piezas secan a una
temperatura de 90 °C, se abren las puertas y se apagan los quemadores, luego de
que la cámara ha enfriado, se transportan las piezas al sector de pulido.

Pulido

En esta área se realiza la inspección a las piezas por medio de la cual se

determina que piezas serán lijadas y que piezas serán retiradas del mismo. Las
piezas aprobadas son pulidas para dar un buen acabado a la cerámica y las que
no son

aprobadas, se trasladan al área de molienda para que con ayuda del agitador se
triture y se vierta al tamizador vibratorio.
Soplado

El soplado se realiza con ayuda de una pistola atomizadora, en una cámara se

procede a retirar el polvo a las piezas con aire comprimido y se transporta a un
puesto de inspección, donde se revisan y tapan las imperfecciones de la pieza
(poros y fisuras) con pasta.

Esmaltado

Posterior a la inspección del área de soplado se procede a trasladar la pieza a otro

puesto donde se humedece toda la pieza para luego transportarse a la cámara de
esmaltado, el operario con ayuda de una pistola atomizadora aplica una capa
vítrea uniforme (esmalte) a toda la pieza. La aplicación del esmalte se realiza para
dar al producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como:
impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo y color. Por último, se transportan las
piezas a otro puesto donde se realiza un rebanado y se aplica un refractario a
determinadas piezas para que no se peguen entre si durante el quemado.

Horneado
Las piezas se acomodan en un mobiliario refractario para que ingresen al horno.
Se exponen a temperaturas desde 50 a 1.200 °C durante 10 a 12 horas
aproximadamente. Después se las expone a un proceso de enfriamiento lento que
dura aproximadamente unas 35 horas, con el cual las piezas adquieren su brillo
final.

Clasificado

Un grupo de operarios realiza la inspección y clasificación de las piezas enfriadas

de acuerdo a las características que presentan. Esta clasificación se basa en
cuatro categorías: la primera son las piezas que no presentan defectos, la
segunda son las

piezas que presentan desprendimiento de esmalte, la tercera toma en cuenta las

piezas que presentan fisuras o grietas y la cuarta son aquellos cuyos defectos
impiden que se puedan vender. Tomando en cuenta los defectos que presenten
las piezas, los operarios proceden a arreglar aquellas imperfecciones. Finalmente
se transportan las piezas al almacén.
3.3. Diagrama de proceso

El diagrama de proceso es una representación gráfica de los pasos que se siguen

para la correcta producción que constituyen un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos. Se puede observar el diagrama de proceso de
acuerdo al desarrollo actual del proceso de producción de sanitarios.
3.4. Diagrama de recorrido

Para ofrecer los diferentes productos sanitarios, se lleva a cabo un proceso de

producción que está dividida en diferentes etapas para lo cual se tiene que
recorrer determinadas distancias entre las distintas etapas de proceso, siendo una
desventaja por los tiempos perdidos al momento de transportar las piezas de
forma manual de un punto a otro y las demoras que existen en algunas etapas.
3.5. Maquinaria y equipo

Las máquinas y equipos industriales son una parte fundamental para la

producción, debido a que aumentan y aceleran los procedimientos que permiten
facilitar la creación de una pieza. La empresa cuenta con una variedad de
máquinas semiautomáticas y equipos manuales para llevar a cabo la fabricación
de los equipos sanitarios.

Molinos

El molino de bolas funciona por el principio de impacto y fricción al caer las bolas
desde arriba del cilindro, sirve para moler materia prima para la preparación de
pasta de sanitarios y el esmalte.

MOLINO DE BOLAS
Marca Bitossi
Modelo 1850 x 2350 mm
Origen Italia
Capacidad 5.500 Kg
Chapa 3/4"
DATOS DEL MOTOR
Potencia 40 HP
Amperaje 57 A
Voltaje 380 V

Balsa de acumulación

Es un cilindro de acero recubierto internamente con resina, con un eje agitador de

paletas de madera que es accionado por un motor. Las balsas del cuadro 38 se
encuentran en el área de molienda y la balsa del cuadro 39 se encuentra en el
área de colaje.

BALSA DE ACUMULACIÓN
 Marca Franco Franco
Modelo ASTM A - ASTM A –
36 36
Origen Bolivia Bolivia
Capacidad 11.000 L 9.000 L
Diámetro 1.380 mm 1.380 mm
Largo 3.700 mm 4.100 mm
DATOS DEL MOTOR
Potencia 10 HP 7,3 HP
Amperaje 17 A 5,5 A
Voltaje 380 V 380 V

Tamiz vibrador

El tamiz vibrador se encuentra en el área de molienda. La pasta se dirige del

molino al tamiz el cual retiene las partes gruesas de la pasta.

TAMIZ VIBRADOR
Origen Bolivia
N° de malla 35
Diámetro 1.000 mm
Largo 900 mm
DATOS DEL MOTOR
Potencia 2 HP
Voltaje 380 V

Pulmón

El pulmón tiene la capacidad de acumular el volumen de aire comprimido

suficiente para abastecer el área de secado.
 PULMÓN
Marca Enabolco
Modelo 955 X 3.000
Origen Bolivia
Capacidad 2.200 Ltrs.
Diámetro 955 mm
Altura 3.000 mm
DATOS DEL MOTOR
Potencia 30 HP
Voltaje 380 V

Horno

El horno se encuentra en una de las etapas más importantes del proceso de

fabricación porque permite la cocción y de ella dependen gran parte de las
características de los productos cerámicos.

HORN
O
Gare
Marca Kilns SIMCI Eurote
C ch
Modelo QTR HL1 Fast
Jet
Origen Brasi Nacion Nacion
l al al
Ancho 2m 280 2,4 m
mm
Largo 12,5 280 6,9 m
m mm
Alto 2,5 420 2,5 m
m mm
DATOS DEL MOTOR
12.000 10.00
Potenci Watts 7,5 Kw
0
a Watts
Ampera 54,6 48 A 50 A
je A
3.6. Tiempos de producción
 Se realizó un análisis de producción a partir de la cantidad de trabajadores y los
tiempos de cada área de trabajo recolectados mediante un estudio de tiempo y
movimiento por lo que se logró determinar que las áreas de soplado y esmaltado
son las que limitan a que la producción sea de 90 piezas por día. En el siguiente
cuadro se puede observar la producción diaria envase a la cantidad de
trabajadores y el tiempo de ciclo en cada área.

Número de Tiempo de ciclo (min/pieza)

Área
trabajadores Inodoro Tanque Pedestal Lavamanos Accesorios

Molienda de Pasta 2 0,12 0,1 0,09 0,1 0,07

Molienda de esmalte 2 0,83 0,67 0,62 0,7 0,51

Tamizado 2 0,21 0,17 0,16 0,18 0,13

Colaje 14 9,53 6,82 5,65 5,41 2,61
Secado - 4,33 3,51 3,25 3,64 2,64
Pulido 10 5,44 5,37 5,08 5,01 3,22
Soplado 4 2,31 2,49 2,23 2,62 1,63
Esmaltado 4 4,28 3,47 3,21 3,6 2,61
Hornaje 4 1,75 1,42 1,31 1,47 1,07
Clasificado 4 2,89 2,01 2,42 2,31 1,41
Total 46 31,69 26,03 24,02 25,04 15,90

3.7. Balance de masa

Para determinar el volumen de pérdida que tiene la empresa actualmente, se debe

realizar un balance de masa con las cantidades de materia prima que ingresan al
proceso y la cantidad de piezas que salen. El inodoro común es una de las piezas
más producidas en la planta con la cual se realiza el balance de masa, en cada
una de las áreas.

Masa Masa Masa

Área ingres salida retirada Observaciones
a (Kg) (Kg) %
La pérdida de materia prima en
Molienda 35,00 32,16 8,11% esta área es por el traslado de una
máquina a otra.

Del desencofrado se retira la pasta

Colaje 32,16 27,00 16,04%
y se la transporta al tamizado.
 La pérdida de masa es debido a la
Secado 27,00 20,50 24,07%
temperatura y humedad.
La pérdida de masa es debido al
Pulido 20,50 20,30 0,98% constante lijado para darle un buen
acabado.
Soplado Este incremento de masa se da por el
20,30 24,00 -18,23%
y rocío de esmalte.
esmalta
do
La pérdida de masa es por las altas
Hornead 24,00 19,70 17,92%
o temperaturas a las que se expone.

4. SOLUCIÓN DEL CASO DE ESTUDIO

Para dar solución al caso de estudio se procedió a realizar los siguientes cálculos:

 Pronostico de la demanda.
 Plan de producción mensual de la gestión 2021 y 2022.
 Plan maestro de producción para el mes de marzo y abril del 2021.
 Plan de requerimiento de materiales según el plan maestro de producción.
 Plan de requerimiento de capacidad.
4.1. Pronostico de la demanda

Para poder determinar el plan de producción primero se debe calcular el

pronóstico de la demanda anual, la empresa nos proporciona sus datos históricos
mensuales del departamento gestión 2020.

MES PAQUETE/MES PORCENTAJE

Enero 2.268 7,4%
Febrero 2.410 7,9%
Marzo 2.693 8,8%
Abril 2.649 8,7%
Mayo 2.732 8,9%
Junio 2.637 8,6%
Julio 2.746 9,0%
Agosto 2.613 8,5%
Septiemb
2.724 8,9%
re
Octubre 2.477 8,1%
Noviembr 2.249 7,3%
 e
Diciembr
2.417 7,9%
e
TOTAL 30.615 100

Las ventas históricas de 6 años de inodoros se observan en el cuadro siguiente, el

inodoro se vende en un equipo de piezas que consta de inodoro, tanque, pedestal,
lavamano y 3 accesorios.

VENTAS
AÑO
[PAQUETES]

2.015 23615
2.016 24840
2.017 25113
2.018 27438
2.019 29815
2.020 30615

Para realizar el pronóstico de la demanda utilizamos regresión lineal porque tiene

un coeficiente de determinación de 0.96 como se observa en el gráfico.

Pronostico de la demanda
32,000
f(x) = 1492.86 x + 21681
30,000 R² = 0.96

28,000

26,000

24,000

22,000

20,000
1 2 3 4 5 6 7 8

Una vez determinado el pronóstico se tiene el modelo lineal y = 1492,9x + 21681

donde la variable x son los periodos que corresponde a los años de los históricos
de ventas y el eje y son las ventas en paquetes. En el cuadro siguiente se realizó
el pronóstico de las ventas para la gestión 2021 y 2022.

VENTAS
PERIODO AÑO
[INODOROS]

1 2.015 23.615
2 2.016 24.840
3 2.017 25.113
4 2.018 27.438
5 2.019 29.815
6 2.020 30.615
7 2.021 32.130
8 2.022 33.625

4.2. Plan de producción mensual de la gestión 2021 y 2022

Para realizar el plan de producción mensual de las gestiones 2021 y 2022 se

consideró el pronóstico de la demanda y las ventas mensuales de la gestión 2020
como se observa su porcentaje.

2021 2022
MES PORCENTAJE
[PAQUETES] [PAQUETES]
Enero 7,4% 2380 2491
Febrero 7,9% 2529 2647
Marzo 8,8% 2826 2958
Abril 8,7% 2780 2909
Mayo 8,9% 2867 3001
Junio 8,6% 2768 2896
Julio 9,0% 2882 3016
Agosto 8,5% 2742 2870
Septiembr
8,9% 2859 2992
e
Octubre 8,1% 2600 2720
Noviembre 7,3% 2360 2470
Diciembre 7,9% 2537 2655
TOTAL 100 32.130 33.625

4.3. Plan maestro de producción para el mes de marzo y abril del 2021.
Para elaborar el plan de producción de marzo y abril se tomará 9 semanas a partir
del lunes 01/03/21 hasta el sábado 01/05/21 para el cual la demanda será de
(2826 + 2780 = 5606) paquetes de dos meses donde cada semana se producirá
623 paquetes. El lote de producción por día es de 120 paquetes.

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION (PAQUETES)

SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9
DEMANDA 623 623 623 623 623 623 623 623 623
INV. INICIAL 0 97 74 51 28 5 102 79 56
INV. FINAL 97 74 51 28 5 102 79 56 33
PRODUCCION 720 600 600 600 600 720 600 600 600
4.4. Plan de requerimiento de materiales

El plan de requerimiento se ha elaborado para el plan maestro de producción

donde se describe el árbol de estructura del producto que se observa en el
siguiente gráfico.

El árbol de estructura del producto se explica los componentes y niveles de

ensamble del producto P.

Cantida
Código Nombre Nivel
d
P Paquete 0 1
A Inodoro 1 1
B Tanque 1 1
C Pedestal 1 1
D Lavamano 1 1
E Accesorios 1 3
F Arcilla 2 55%
G Feldespato 2 12%
H Arena 2 21%
I Caolín 2 12%
 El requerimiento de componentes que relaciona a la materia prima en kilogramos
en cantidad se observa en el cuadro siguiente.

Nombre Peso Arcilla Feldespato Arena Caolín

Inodoro 19,5 10,7 2,3 4,1 2,3
Tanque 11,5 6,3 1,4 2,4 1,4
Pedestal 8,2 4,5 1,0 1,7 1,0
Lavamano 9,5 5,2 1,1 2,0 1,1
Accesorios 1,3 0,7 0,2 0,3 0,2
Según el reporte de los inventarios del almacén de materia prima y producto
terminado se tiene la siguiente información:

Código del Código Tamaño Plazo de A la Existencia de

Asignado
articulo del nivel del lote entrega mano seguridad
P 0 LFL 0 900 100 0
A 1 1500 1 1500 100 200
B 1 1500 1 500 200 100
C 1 1500 1 1000 100 200
D 2 1500 1 1100 100 100
E 2 4500 1 3400 300 0
F 2 10000 1 40000 10000 0
G 2 10000 1 12000 1000 0
H 3 10000 1 15000 2000 0
I 3 10000 1 12000 4000 0

Con la información de los inventarios de producto terminado (P), componentes de

piezas (A, B, C, D, E) y materia prima en kilogramos de (F, G, H, I) se realiza la
planeación de requerimiento de materiales para las 9 semanas de marzo y abril
del 2021.

Código Semanas
del
 
articul 1 2 3 4 5 6 7 8 9
o
Requerimientos Brutos 700 560 700 560 700 560 700 560 700
Recepciones Programadas                  
Disponible 800 100 40 40 80 80 20 20 60
P
Requerimientos Netos 0 460 660 520 620 480 680 540 640
Recepción de pedidos planeados 0 500 700 600 700 500 700 600 700
Liberación de pedidos planeados   500 700 600 700 500 700 600 700
 Requerimientos Brutos   500 700 600 700 500 700 600 700
Recepciones Programadas                  
140
Disponible 1200 1200 700 0 900 200 1200 500
A 0
Requerimientos Netos 0 0 0 600 0 300 0 100 0
Recepción de pedidos planeados 0 0 0 1500 0 1500 0 1500 0
Liberación de pedidos planeados     1500   1500   1500    
Requerimientos Brutos   500 700 600 700 500 700 600 700
Recepciones Programadas                  
Disponible 200 200 1200 500 1400 700 200 1000 400
B Requerimientos Netos 0 300 0 100 0 0 500 0 300
150
Recepción de pedidos planeados 0 1500 0 1500 0 0 1500 0
0
Liberación de pedidos planeados 1500   1500     1500   1500  
Requerimientos Brutos   500 700 600 700 500 700 600 700
Recepciones Programadas                  
Disponible 700 700 200 1000 400 1200 700 0 900
C
Requerimientos Netos 0 0 500 0 300 0 0 600 0
Recepción de pedidos planeados 0 0 1500 0 1500 0 0 1500 0
Liberación de pedidos planeados   1500   1500     1500    
Requerimientos Brutos   500 700 600 700 500 700 600 700
Recepciones Programadas                  
110
Disponible 900 900 400 1200 600 1400 900 200
D 0
Requerimientos Netos 0 0 300 0 100 0 0 400 0
Recepción de pedidos planeados 0 0 1500 0 1500 0 0 1500 0
Liberación de pedidos planeados   1500   1500     1500    
210
Requerimientos Brutos   1500 2100 1800 2100 1500 2100 1800
0
Recepciones Programadas                  
370
E Disponible 3100 3100 1600 4000 2200 100 3100 1000
0
Requerimientos Netos 0 0 500 0 0 1400 0 800 0
Recepción de pedidos planeados 0 0 4500 0 0 4500 0 4500 0
Liberación de pedidos planeados   4500     4500   4500    
1770 2550 1455 1920 3375
Requerimientos Brutos 9450 9450 9450  
0 0 0 0 0
Recepciones Programadas                  
3000 2055
F Disponible 2850 7350 2800 3600 4150 400 950
0 0
2265 1640 2960
Requerimientos Netos 0 0 7200 5850 9050 0
0 0 0
Recepción de pedidos planeados 0 0 3000 1000 2000 1000 3000 1000 0
 0 0 0 0 0 0
3000 1000 2000 1000 3000 1000
Liberación de pedidos planeados      
0 0 0 0 0 0
Requerimientos Brutos 2100 4050 5550 3150 4350 2100 7500 2100  
Recepciones Programadas                
1100
Disponible 8900 4850 9300 6150 1800 9700 2200 100
0
G Requerimientos Netos 0 0 700 0 0 300 0 0 0
1000 1000
Recepción de pedidos planeados 0 0 0 0 0 0 0
0 0
1000 1000
Liberación de pedidos planeados              
0 0
1305
Requerimientos Brutos 3600 6900 9750 5550 7500 3600 3600  
0
Recepciones Programadas                  
1300 945
Disponible 9400 2500 2750 7200 9700 6100 3050
0 0
H
Requerimientos Netos 0 0 7250 2800 300 0 6950 550 0
1000 1000 1000 1000 1000
Recepción de pedidos planeados 0 0 0 0
0 0 0 0 0
1000 1000 1000 1000 1000
Liberación de pedidos planeados        
0 0 0 0 0
Requerimientos Brutos 2100 4050 5550 3150 4350 2100 7500 2100  
Recepciones Programadas                  
710
Disponible 8000 5900 1850 6300 3150 8800 6700 9200
0
I Requerimientos Netos 0 0 3700 0 1200 0 800 0 0
1000 1000 1000
Recepción de pedidos planeados 0 0 0 0 0 0
0 0 0
1000 1000 1000
Liberación de pedidos planeados            
0 0 0
En el cuadro siguiente se observa el resumen de la planeación de requerimiento
de materiales

Semanas
MRP
1 2 3 4 5 6 7 8 9
P 0 500 700 600 700 500 700 600 700
A 0 0 1500 0 1500 0 1500 0 0
150
B 1500 0 1500 0 0 1500 0 0
0
C 0 1500 0 1500 0 0 1500 0 0
D 0 1500 0 1500 0 0 1500 0 0
E 0 4500 0 0 4500 0 4500 0 0
 3000 1000 2000 1000 3000 1000
F 0 0 0
0 0 0 0 0 0
1000 1000
G 0 0 0 0 0 0 0
0 0
1000 1000 1000 1000 1000
H 0 0 0 0
0 0 0 0 0
1000 1000 1000
I 0 0 0 0 0 0
0 0 0
Para las 9 semana de marzo y abril del 2021 la empresa debe proveerse de
materiales según el siguiente plan de requerimiento.

Semanas
MRP
1 2 3 4 5 6 7 8 9
3000 1000 2000 1000 3000 1000
F: Arcilla [kg] 0 0 0
0 0 0 0 0 0
1000 1000
G: Feldespato [kg] 0 0 0 0 0 0 0
0 0
1000 1000 1000 1000 1000
H: arena [kg] 0 0 0 0
0 0 0 0 0
1000 1000 1000
I: Caolín [kg] 0 0 0 0 0 0
0 0 0

4.5. Plan de requerimiento de capacidad.

La empresa tiene como capacidad las horas máquinas y horas hombres, el plan
de requerimiento de horas hombre permitirá distribuir la carga horaria.

Semanas
MRP 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P 0 500 700 600 700 500 700 600 700
A 0 0 1500 0 1500 0 1500 0 0
B 1500 0 1500 0 0 1500 0 1500 0
C 0 1500 0 1500 0 0 1500 0 0
D 0 1500 0 1500 0 0 1500 0 0
E 0 4500 0 0 4500 0 4500 0 0
 Horas Semanas
requeridas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Inodoro 0 0 792 0 792 0 792 0 0
Tanque 651 0 651 0 0 651 0 651 0
Pedestal 0 601 0 601 0 0 601 0 0
Lavamano 0 626 0 626 0 0 626 0 0
Accesorios 0 1193 0 0 1193 0 1193 0 0
Total 651 2419 1443 1227 1985 651 3211 651 0
Trabajadores 14 50 30 26 41 14 67 14  
El plan de requerimiento de capacidad no puede ser cumplido en las semanas 2 y
7, por lo que se deberá reajustar el plan de requerimiento de capacidad, se debe
modificar el plan de requerimiento de materiales, este cambio se observa en el
siguiente cuadro.

Semanas
MRP 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P 0 500 700 600 700 500 700 600 700
A 0 0 1500 0 1500 0 1500 0 0
B 1500 0 1500 0 0 1500 0 1500 0
C 0 1500 0 1500 0 0 1500 0 0
D 0 1500 0 1500 0 0 1500 0 0
E 4500 0 0 0 4500 4500 0 0 0

Con los cambios realizados en el plan de requerimiento de materiales cumple el

plan de requerimiento de capacidad que la empresa cuenta con 46 trabajadores.

Horas Semanas
requeridas 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Inodoro 0 0 792 0 792 0 792 0 0
Tanque 651 0 651 0 0 651 0 651 0
Pedestal 0 601 0 601 0 0 601 0 0
Lavamano 0 626 0 626 0 0 626 0 0
119 119
Accesorios
1193 0 0 0 3 3 0 0 0
122 144 122 198 184 201
Total
1843 7 3 7 5 3 9 651 0
Trabajadore
s 38 26 30 26 41 38 42 14  
 En el cuadro siguiente se tiene el plan re requerimiento modificado para el
componente E.

Código Semanas
del
 
articul 1 2 3 4 5 6 7 8 9
o
Requerimientos Brutos   1500 2100 1800 2100 1500 2100 1800 2100
Recepciones Programadas                  
Disponible 3100 3100 6100 4000 2200 100 3100 5500 3700
E
Requerimientos Netos 0 0 0 0 0 1400 0 0 0
Recepción de pedidos planeados 0 4500 0 0 0 4500 4500 0 0
Liberación de pedidos planeados 4500       4500 4500