PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 3

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–17–02–03 APLICACION DEL REVESTIMIENTO EXTERNO DE

TUBERIA METALICA CON POLIETILENO DE ALTA
DENSIDAD O POLIPROPILENO

3 DIC.97 REVISION GENERAL 9 P.D. E.J. O.A.

2 DIC.96 REVISION GENERAL 9 P.D. E.J. A.N.

1 DIC.91 APROBADA 9 J.S. J.G. A.O.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. José Gilarranz FECHA AGO.85 APROB. Antonio Ortíz FECHA AGO.85

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–17–02–03

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REVISION FECHA

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Indice
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Limpieza a Metal Gris Comercial (SSPC–SP 6 o NACE 3) . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4 Contratista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.5 Inspector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.6 Juntas de Campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 PREPARACION DE LA SUPERFICIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 APLICACION DEL REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Aplicación del Imprimador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.2 Aplicación de la Película . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.3 Extremos de los Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6 INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.1 Aspecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.2 Espesor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.3 Detección de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6.4 Ensayos de Laboratorio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7 REPARACION DE DAÑOS EN EL REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . 7
7.1 Inspección de las Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8 PROTECCION DE LAS JUNTAS Y REPARACIONES EN CAMPO 8
8.1 Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8.2 Revestimiento con Mangas Termocontráctiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACION

Este procedimiento describe las prácticas corrientes de inspección para la
aplicación del revestimiento externo de tubería metálica, utilizando un material
termoplástico de polietileno de alta densidad o de polipropileno aplicado por
extrusión que cumpla las especificaciones de la normas PDVSA–EM–04–05/01
y PDVSA–EM–04–05/02, respectivamente, las cuales deberán ser verificadas
con anterioridad a la aplicación de este procedimiento. Este procedimiento se
aplica para revestir tuberías con diámetro de 2 a16 pulgadas.

2 NORMAS A CONSULTAR
Las últimas ediciones o revisiones de las siguientes normas o especificaciones
forman parte del presente procedimiento de inspección
SSPC–PA2 Method Measurement of Dry Paint Thickness with
Magnetic Gages
ASTM G 62 Standard Test Methods for Holiday Detection in
Pipeline Coatings
NACE TM 0170 Visual Standard for Surfaces of New Steel Airblast
Cleaned with Sand Abrasive
NACE 6G 164 Surface Preparation Abrasives for Industrial
Maintenance Painting
SSPC–SP 6 Commercial Blast Cleaning (NACE 3)
ASTM G 14 Impact Resistance of Pipeline Coatings (Falling
Weight Test)
SSPC–SP 1 Solvent Cleaning
ASTM G17 Test Method for Penetration Resistance of Pipeline
Coatings (Blunt Rod)
PDVSA EM–04–05/01 Polietileno de Alta Densidad Extruído para
Revestimiento de Tubería Metálica
PDVSA EM–04–05/02 Polipropileno Extruído para el Revestimiento de
Tubería Metálica
PDVSA EM–04–10/01 Cintas Plásticas Aplicadas en Frío para el
Revestimiento de Tubería Metálica
PDVSA EM–04–11/01 Mangas Termocontráctiles para protección de Juntas
y/o reparaciones de revestimientos de Tubería
Metálica
PDVSA PI–17–02–05 Instalación de Mangas Termocontráctiles
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3 DEFINICIONES
3.1 Limpieza con Solvente (SSPC–SP 1)
Consiste en la remoción de cualquier material contaminante, como aceite, grasa
y sales, mediante solventes, y/o detergentes.
Esta limpieza debe efectuarse antes de cualquier otro método de preparación.

3.2 Limpieza a Metal Gris Comercial (SSPC–SP 6 o NACE 3)

Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la
cual han sido totalmente removidas costras de herrumbre, óxido, costra de
laminado y pintura vieja, excepto ligeras sombras, marcas o decoloraciones. Si
la superficie está corroída, pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o
pintura en el fondo de las picaduras; por lo menos dos terceras partes de la
superficie estarán libres de residuos visibles, y lo restante con ligeras manchas
o los residuos mencionados anteriormente (SSPC–SP 6 o NACE 3).

3.3 Falla
Cualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento aplicado que
comprometa su normal desempeño o vida útil.

3.4 Contratista
La persona, empresa o corporación que suministra cualquier material y/o ejecuta
un trabajo que debe ser realizado de acuerdo con este procedimiento.

3.5 Inspector
La persona autorizada por PDVSA o las filiales que actúa en representación de
éstas para velar por el cumplimiento de la norma.

3.6 Juntas de Campo

Las operaciones de unir secciones de tuberías entre sí por medio de soldadura.
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4 PREPARACION DE LA SUPERFICIE
4.1 Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que se
encuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil, de
acuerdo con la Norma SSPC–SP 1. Se utilizarán solamente solventes no
aceitosos, no deberá utilizarse gasolina o kerosene En ambientes cálidos,
deberán usarse solventes de tipo espíritu mineral con un punto de inflamación
inferior de 50_C. Cuando la tubería venga protegida de fábrica con una capa de
barniz puede ser necesario usar solventes especiales o un quemado de la misma
mediante el uso de llama antes de la limpieza abrasiva.

4.2 El exterior de la superficie de la tubería deberá limpiarse hasta un acabado “gris

comercial”, utilizando una ráfaga de partículas de acero (granallado) o de arena.
Este se comprobará periódicamente con un patrón visual de comparación según
la Norma NACE TM 0170 o NACE TM 0175.

4.3 La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 37 y 50
mm (1,5 a 2 mils). Esta se verificará mediante el uso de un equipo adecuado para
su comprobación.

4.4 En caso de utilizar como material abrasivo perdigones o granalla, deberá evitarse
la adición de grandes cantidades en forma esporádica; adicionalmente, se
deberá tapar los extremos de la tubería durante el proceso de limpieza, para
evitar la contaminación interna de la misma con restos del material abrasivo; de
no ser posible tapar los extremos de la tubería se deberá realizar una limpieza
interna con aire a presión libre de aceite y humedad o cualquier otro método que
garantice la remoción de los restos de material abrasivo en la parte interna de la
tubería. La adición de abrasivo nuevo deberá ser aproximadamente 25% del
peso total en circulación por día. Si el material abrasivo fuese arena, ésta no
deberá recircularse. Los abrasivos a utilizar deberán cumplir con los requisitos
de la Norma NACE 6G 164.

4.5 Cualquier imperfección de la tubería, tales como astillas salientes, costras,

laminaciones, virutas de acero remanente, salpicaduras de soldadura, etc., en
la superficie recién limpiada, deberá removerse mediante lima o esmeril.

4.6 La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas

metálicas, aceite, agua o con cualquier otro material extraño que pudiera
provenir de los sistemas de transporte de la tubería o equipos de procesamiento.

4.7 Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de la preparación de la superficie

deberá ser reprocesado.
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5 APLICACION DEL REVESTIMIENTO

5.1 Aplicación del Imprimador
5.1.1 El imprimador fundido, se aplicará sobre la superficie limpia del tubo a un espesor
uniforme de 325 mm " 75 mm (13 " 3 mils) para todos los diámetros. Los tubos
deberán quedar libres de chorreaduras o áreas sin imprimar. Se deberá aplicar
el imprimador a una temperatura mínima de 140_C (285_F) hasta una
temperatura máxima de 171_C (370_F), o de acuerdo a lo especificado por el
fabricante.

5.2 Aplicación de la Película

5.2.1 Para el revestimiento con polietileno o polipropileno, la resina se preparará
incorporando un concentrado de color (“master batch”) que contenga pigmentos,
agentes estabilizadores contra la degradación por radiación solar y agentes
antioxidantes. Este concentrado se mezclará con la resina base previamente a
la aplicación del revestimiento. La resina base del concentrado de color deberá
ser igual a la resina base del revestimiento.

5.2.2 El rango de temperatura de aplicación del revestimiento deberá estar entre

160–180_C (320–356_F) para el polietileno de alta densidad y 180–200_C
(356–392_F) para el polipropileno. La temperatura deberá registrarse
continuamente para controlar la uniformidad de la operación.

5.2.3 El revestimiento deberá ser extruido sobre la tubería imprimada como una
envoltura continua, y enfriado de manera que al final quede con una ligera tensión
alrededor del tubo. El revestimiento deberá quedar liso y sin imperfecciones,
roturas, huecos, poros o impurezas.

5.2.4 El espesor promedio del revestimiento plástico, variará en función del diámetro
nominal de la tubería. Este deberá ser chequeado con un micrómetro o medidor
de espesor magnético.
Los requisitos de espesor mínimo se muestran en la Tabla 1.

5.2.5 Después de haberse aplicado el revestimlento, éste deberá enfriarse con aire o
por atomización de agua a una temperatura no mayor de 66_C (150_F) para
facilitar su manejo e inspección final.

5.2.6 Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 m (6 pies), utilizando un
impresor rotativo o cualquier otro equipo adecuado de tinta indeleble, con el
nombre de la filial, tipo de material de revestimiento, fecha de producción e
identificación de la empresa revestidora.
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5.3 Extremos de los Tubos

En los extremos de la tubería revestida con polietileno de alta densidad o
polipropileno se dejará una longitud de tubería desnuda entre 2 y 4 pulg para
facilitar la soldadura.

6 INSPECCION
6.1 Aspecto
6.1.1 El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, brillante y
libre de agujeros, vacíos, porosidades o de cualquier otra irregularidad
superficial.
6.1.2 Las partes del revestimiento plástico que presenten discontinuidades deberán
ser reparadas con mangas termocontráctiles aprobadas según las normas
PDVSA–EM–04–11/01 y PDVSA–EM–04–10/01 respectivamente, a criterio de
la filial, siempre y cuando no supere lo establecido en el punto 6.3.1.
6.2 Espesor
6.2.1 La medición del espesor de la película del imprimador se hará por medio del
medidor de lámina para película húmeda (wet point film gage). Si más del 10%
de un lote de tubos salen con espesores del adhesivo menores de 254 mm (10
mils) o mayores de 406 mm (16 mils), ese lote se considerará inaceptable.
6.2.2 La medición del espesor del recubrimiento plástico se efectuará quitando una tira
de plástico de aproximadamente 12,7 cm (1/2 pulg) de ancho en cada uno de los
extremos del tubo; se removerá el imprimador de la muestra con un solvente
(querosén o gasolina) y se medirá el espesor por medio de un micrómetro.
Adicionalmente, se comprobará el espesor del revestimlento a lo largo de la
tubería mediante un medidor tipo magnético. Se harán por lo menos 5 lecturas
de espesores en cada tubo.
6.2.3 De cada 10 tubos se tomarán dos (2) para ser inspeccionados. Si una cantidad
igual o mayor del 50% de la tubería inspeccionada se encuentra por debajo del
límite permitido, el lote de la tubería revestida será rechazado.
No se aceptarán tuberías con espesores menores que lo especificado en la Tabla
1.
6.2.4 Adicional a los valores de espesor de imprimador y polietileno o polipropileno
antes mencionados, cada 10 tubos de producción, se medirán los valores de
dureza shore D y resistencia al impacto, de acuerdo con lo especificado en la
Norma PDVSA EM–04–05/01.
6.3 Detección de Fallas
6.3.1 Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (“Holiday
Detector”) tipo resorte suministrado por el contratista, operando a un potencial
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mínimo igual al 80% de 1250 Ǹespesor (espesor en mils). No se aceptarán más

de 2 fallas por tubo de 12 m (40 pies) revestido en planta, y un máximo de tres
adicionales en campo durante su manejo e instalación, siempre y cuando
ninguna de las fallas exceda los límites indicados en la Tabla 2.
6.3.2 El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del inspector de PDVSA
o la filial; en ningún caso, el contratista debe ajustarlo en ausencia de éste.
6.3.3 Bajo ningún aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por la
filial para la electroinspección.

6.4 Ensayos de Laboratorio

Cada 500 tubos revestidos o menos, según lo acordado con la filial se cortarán
las probetas necesarias para realizar los ensayos de absorción de agua,
resistencia al cizallamiento, resistencia a la tensión, elongación hasta el punto de
ruptura, resistencia al impacto, dureza, desprendimiento catódico y resistencia
a los rayos U.V. Si las muestras inspeccionadas se encuentran fuera de los
límites permitidos el lote de tubería será rechazado.

7 REPARACION DE DAÑOS EN EL REVESTIMIENTO

Las fallas no deberán exceder en su mayor longitud a lo especificado en la Tabla
2, y deberán ser reparadas utilizando mangas termocontráctiles aprobadas
según la Norma PDVSA–EM–04–11/01, haciéndolas solapar en su aplicación
con un mínimo de 10 cm (4 pulg) por encima del revestimiento existente y
alrededor de la parte dañada. Cualquier otro tipo de revestimiento compatible se
utilizará a criterio de la filial.

7.1 Inspección de las Reparaciones

Una vez efectuadas las reparaciones, por tuberías o longitudes determinadas,
el contratista notificará al inspector a fin de proceder a la revisión de los sitios
reparados, por medio del detector de fallas. Los tubos reparados que no pasen
la prueba serán sometidos nuevamente al ciclo completo de reparación.
En caso de que el revestimiento del tubo sea rechazado, puede recubrirse
(repararse) con una nueva película del imprimador y polietileno, siempre que el
nuevo recubrimiento, en sí, cumpla con las especificaciones antes mencionadas.

8 PROTECCION DE LAS JUNTAS Y REPARACIONES EN

CAMPO
La inspección del revestimiento de juntas de campo deberá ser igual o mejor que
el de la tubería en sí.
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8.1 Preparación de la Superficie

8.1.1 Las superficies que se van a revestir deberán limpiarse a fondo con solvente para
remover cualquier traza de aceite o grasa. Todo sucio, polvo, óxido,cascarilla de
horno, restos de soldadura, astillas de metal deberán eliminarse por medios
manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ninguna muesca en la
superficie metálica.

8.2 Revestimiento con Mangas Termocontráctiles

Las juntas de campo deberán ser revestidas con mangas termocontráctiles
aprobadas según la Norma PDVSA–EM–04–11/01, y aplicada según la norma
PDVSA PI–17–02–05 haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de
10 cm (4 pulg) por encima del revestimiento existente y alrededor de la junta de
campo, cualquier otro tipo de revestimiento compatible se utilizará a criterio de
la filial.

9 MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAJE

9.1 La tubería revestida requerirá cuidado adicional para su manipulación y
transporte. Los apoyos o soportes sobre los cuales se colocarán los tubos
tendrán por lo menos 20 cm de ancho y estarán acolchados para distribuir la
carga uniformemente.

9.2 En el Transporte se Prestará Especial Atención a:

– Evitar raspaduras por contacto del bisel con la superficie revestida
– Evitar raspaduras por arrastre sobre los bordes de la plataforma del vehículo
– Remover de la plataforma todo material ajeno a la tubería
– Colocar durmientes por un mínimo de 4 piezas acolchadas
– Separar un tubo del vecino por cualquiera de los métodos mencionados
anteriormente.

9.3 Los tubos serán cargados y ordenados de manera tal que se evite su flexión y
deslizamiento durante el transporte.

9.4 No se deberá utilizar cadenas y/o guayas para sujetar la tubería durante el
transporte.
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9.5 Toda tubería revestida no podrá estar expuesta a la acción solar por un período
superior a 5 meses a partir de la fecha de haber sido revestida. De otra forma,
la tubería revestida deberá almacenarse bajo techo o colocársele una cubierta
protectora para evitar su deterioro por exposición solar; Si el período de
exposición excede los cinco (5) meses siguientes a la fecha de revestimiento,
deberán realizarse los ensayos de laboratorio especificado para determinar si la
tubería revestida puede ser utilizada. Sí el revestimiento se encuentra fuera de
los límite permitidos, el lote de tubería revestida deberá ser reprocesada.

9.6 Las filiales de PDVSA o su representante se reservan el derecho de inspeccionar

la tubería antes del inicio o durante la descarga. Cualquier pieza que presente
daños durante esta inspección será removida y reparada por cuenta del
contratista.

TABLA 1. ESPESORES REQUERIDOS DE LOS MATERIALES COMPONENTES

DEL REVESTIMIENTO

Diámetro nominal del Espesor promedio (mils)

tubo
(pulg) Imprimador Plástico
Hasta 4 13 " 3 38 " 3
6–10 13 " 3 43 " 3
12–16 13 " 3 48 " 3

NOTA:
Los espesores tanto del imprimador como del polietileno y/o polipropileno deben ser uniformes en
toda la periferia del tubo. Serán tomadas mediciones por lo menos en cuatro puntos equidistantes.

TABLA 2. TAMAÑO DE FALLA ACEPTADA EN TUBERIA REVESTIDA

Diámetro nominal de tubo Tamaño de la falla

mm (pulg) mm (pulg)
50,8 – 203 (2–8) 50,8 (2)
254 – 406 (10–16) 101,6 (4)