5.

- INDUSTRIA DE LOS PLÁSTICOS:

Los procesos de fabricación son múltiples por la diversidad de los tipos de
plásticos, existiendo algunos que son reutilizados y otros que no pueden
serlo. Es preciso mencionar las diferentes propiedades y características que
presentan los plásticos por implicar un mayor conocimiento del material a fin
de obtener excelentes tipos de productos.
Materia prima: Los aditivos ( No metálicos y otros), utilizados en la industria
del plástico pueden ser relacionados como sustancias funcionales que
constituyen al mejoramiento del producto final, estos usualmente son
clasificados de dos tipos:
Termoplásticos.- Son aquellos que presentan un sistema reversible líquido
sólido que permite reutilizarlos luego de que estos han pasado por un
proceso de moldeo y enfriamiento, aplicándoles calor (polietileno, poli
cloruro de vinilo, poli estireno).
No termoplásticos.- Son aquellos que no presentan un sistema reversible
líquido sólido ( fenol, formaldehídos, aminoácidos).
La materia prima principalmente son las resinas plásticas, las
cuales son generalmente reforzadas con estabilizadores,
colorantes, rellenantes y aditivos de la planta de preparación de
compuestos, hasta alcanzar las propiedades físicas requeridas.
Los minerales No metálicos como rellenos pueden actuar con
porcentajes entre 10 y 40 % pudiendo llegar hasta 80% y 20
partes de resina; a continuación se enumera las propiedades
más importantes de los No metálicos para rellenos y como
agentes de refuerzo:
• Baja densidad para reducir el peso del producto final.
• Tamaño de partículas, pequeño para ayudar a la dispersión
• Forma de la partícula, fibrosa o plana dan propiedades
reforzantes.
- Dureza, absorción, 0 % de humedad y blancura
adecuada
Entre los No-Metálicos más importantes tenemos:
a.- Carbonato de calcio.- Es más usado por su bajo costo y baja
absorción de aceite. Cuando está finamente molido se utiliza para
obtener buena resistencia, produce un buen brillo al producto final y
ayuda a reducir la palidez de los materiales doblados. Además cuando
está libre de impurezas perfecciona las propiedades de impacto, flujo
e enfriamiento, control de almacenamiento y su comportamiento a
altas y bajas temperaturas.
a.- Carbonato de calcio
A continuación algunas aplicaciones con moldes no termoplásticos
conteniendo de 20 a 80 % de CaCO3, autopartes, botas de paseo y
comerciales, paneles de edificios, accesorios de plomería,
aplicaciones eléctricas y otros; y para moldes termoplásticos,
conteniendo de 20 a 50 % de CaCO3, cunetas, moldeadores, discos,
tacos, suelas de zapatos, adhesivos, adhesivos, entre otros
b.- Asbesto.- Es un reforzador ideal para obtener un producto que
tenga un alto esfuerzo mecánico, excelente resistencia al calor,
perfecciona las características de moldeo, da buena apariencia
superficial al producto y buenas propiedades eléctricas como
aislantes.
c.-Talco.- Se expresa tan igual como el carbonato de calcio aunque no
tiene el mismo margen de utilidad. Pero imparte a los plásticos
propiedades físicas especiales, como la suavidad, buen lustre y alto
brillo en la superficie de los productos terminados.
d.- Baritina.- Este mineral es utilizado para rellenar plásticos que
requieren peso, son utilizados en la industria del mueble, duplicando
el peso y la densidad del producto asemejándose en esto a las
maderas duras.
e.- Arcillas.- Especialmente los productos calcinados son usados
extensamente en aplicaciones termoplásticos (recubrimiento de
alambres). Ellos mejoran las propiedades aislantes y dan buenas
propiedades dieléctricas. Las arcillas tienen muy alta plasticidad y
absorción de aceite.
La arcilla combinada con el carbonato de calcio puede ser usada en
los compuestos termoplásticos, reduciendo costo de resina, modificar
las propiedades mecánicas y facilitar el acabado del producto
f.- Feldespato y Nefelina-sienita.- Mientras los minerales ya expuestos
son tradicionales en ésta industria, el feldespato y la nefelina-sienita,
crece en expectativa, usando como relleno en pequeñas cantidades han
generado interés en su aplicación por ser rellenos de bajo costo, de
acuerdo a los que se requiere disminuye el módulo de elasticidad,
perdiendo elongación proporcional a la cantidad de relleno adicional, la
potencia de impacto es mejorada, elevándose la fuerza compresiva y
mejora las propiedades eléctricas.
• Especificaciones Técnicas de algunos productos:
• En el siguiente cuadro se alcanzan algunas de las funciones que
cumplen algunas mezclas entre resinas y materiales rellenantes:
• Sustancia Resina Función
• Mica Polipropileno Resistencia, flexibilidad
• Caolín Nylon Estabilidad dimensional
• Mollastonita Nylon Reforzamiento
• Sílice Epoxy Estabilidad dimensional
• Carbonato de Ca PVC Resistencia al impacto
• Caolín calcinado PVC Propiedades eléctricas
• Carbonato de calcio
Molido PVC Reduce costos
• Caolín Polieser Tixotropía.
Proceso General:
Siendo el policloruro de vinilo uno de los plásticos más importantes
en nuestro medio, debido a sus múltiples aplicaciones, es nuestro
deber dar a conocer el proceso de fabricación del PVC en la planta de
Paramonga:
La planta de PVC en Paramonga se compone de cinco unidades
separadas:
1.- Planta de Etileno.- En esta primera unidad se utiliza el alcohol
etílico, el cual pasa a través de un catalizador donde se le deshidrata
para formar etileno y agua.
El etileno se produce a baja presión y después de una serie de
procesos de purificación, se le comprime a una presión más elevada.
El gas etileno, de alta pureza, esta listo entonces para ingresar a la
planta de dicloro etano (DCE).
 2.- Planta de dicloro Etano.- En esta segunda unidad, el etileno, el ácido
clorhídrico y el aire comprimido son mezclados por un catalizador en el reactor
donde, a elevada temperatura, reacciona para formar el DCE. Los gases de
reacción se condensan y el DCE, liquido se recupera.
Posteriormente el DCE pasa por una serie de columnas por donde se le
purifica para convertirse en materia prima de la tercera unidad es decir de la
planta de vinilo.
3.- Planta de cloruro de vinilo.- En esta tercera unidad del DCE es introducido a
un horno de craqueo térmico para luego ser purificado. Al vaporizar y calentar a
una temperatura elevada, este se convierte en monómero de cloruro de vinilo
y de nuevo libera ácido clorhídrico.
El ácido clorhídrico se separa de los productos del reactor y se devuelve a la
planta de DCE, donde se utiliza nuevamente en la preparación de DCE fresco. El
cloruro de vinilo así obtenido es purificado por destilación y se almacena a baja
temperatura y presión en tanques parcialmente enterrados con lo cual se tiene
el material listo para la siguiente unidad.
4.- Planta de polímero.- En esta unidad el monómero se mezcla dentro
de unos reactores revestidos de vidrio, con agua desmineralizada,
catalizadores y otros ingredientes.
La mezcla se calienta agitándola por varias horas. Durante este
período de reacción, el monómero líquido se convierte gradualmente
en un sólido blanco, que en realidad es la resina de policloruro de
vinilo (PVC) o sea el olímero en su forma pura.
Después de haberse enfriado la mezcla, el agua es separada de los
sólidos de polímero blanco por medio de una centrífuga y éstos son
posteriormente sometidos a un proceso de secado para eliminar los
residuos de agua. Estos gránulos son finalmente transferidos a la
tolva de almacenamiento, y listos para ser utilizados en los equipos
de preparación de compuestos.
5.- Planta para la preparación de compuestos: Las resinas
plásticas son formuladas generalmente con rellenos,
estabilizadores, plastificadotes, colorantes y otros aditivos,
hasta alcanzar las propiedades físicas requeridas. La resina
puede ser seca o húmeda. Los componentes del sistema seco
pueden ser mezclados y alimentados en este estado al
extrusor donde se funden con temperaturas y presión,
produciendo un producto final. Pero, con mayor frecuencia el
sistema seco y el húmedo son mezclados y molidos hasta una
consistencia pastosa, con adición de calor (fusión), enfriados y
molidos a grano o polvo
5.- Planta para la preparación de compuestos.
Este material entonces pasa por el extrusor y es
comprimido o inyectado hasta producir la forma final. El
plástico fundido fluye en tiras y se solidifica con un baño de
enfriamiento con agua.
Las tiras sólidas pasan por una máquina especial donde son
cortados en forma de pellets siendo envasados y distribuidos
a los clientes para su uso directo en máquinas moldeadoras y
puesto los productos elaborados a disposición del público,
llegando el proceso a su fin.
6.- Industria de los Refractarios.
Un gran número de industrias dependen de algún proceso que
utiliza calor, en base a determinados tipos de estructura
termoexistentes. Los minerales refractarios son de gran importancia
para ellas, y los progresos técnicos se ven frecuentemente
influenciados por la disponibilidad de mejores productos obtenidos
en investigaciones permanentes.
Entre las industrias que dependen de los materiales refractarios
están comprendidas:
Siderurgia, energía nuclear, centrales térmicas, electricidad, vidrio,
cerámica, química industrial, mecánica automotriz, papel,
construcción (cemento, cal, etc.).
El proceso de fabricación varía según su utilización, así
tenemos por ejemplo, los refractarios destinados a las
construcciones se caracterizan por su alta resistencia a la
compresión, los refractarios para la industria eléctrica deben
poseer propiedades dieléctricas, es decir resistir un voltaje
elevado y capacidad a la caída de tensión.
Los países que mayormente han desarrollado este industria
son: Estados Unidos, Japón, Canadá, Alemania, Brasil, entre
otros. A nivel nacional la industria refractaria se ha
desarrollado en poca escala, dedicándose a la fabricación de
ladrillos, concretos y otros.
Materia prima: Los elementos predominantes para la
obtención de un elevado de punto de fusión son: sílice,
aluminio, magnesio, calcio, cromo, zirconio y carbono;
componiendo las sustancias No Metálicas que se detalla a
continuación:
a. Las arcillas refractarias: Siendo la columna vertebral de la
industria refractaria, consideramos aquí a las arcillas cuyo
punto de fusión sea mayor de 1410º C con la característica
que conservan su blancura durante la cocción, dependiendo
del contenido de SiO2 y Al2O3 pueden ser altamente plásticos
o magras. Los primeros contiene por lo general menos del
30% de Al2O3 y las magras, porcentajes mayores a 30 %
siendo más duras y de fractura concoidea
b. Caolín: Experimenta una gran contracción durante la cocción, ya que
existe el empleo de alta proporción de chamota en la mezcla. A
pesar de esto su alta refractariedad y gran plasticidad inciden en su
uso.
c. Diásporo (HAlO2): El alto porcentaje de alúmina (85 % proporciona
excelentes propiedades de cocción presentando la suficiente
plasticidad para permitir un buen trabajo desde el punto de vista de
su fabricaición.
d. Bauxita (Al (OH)3): Considerada una mezcla de gibsita más caolín,
no son tan satisfactorios como el diásporo debido a su alta
concentración durante la quema, pero sí posee una gran
refractariedad.
e. Minerales de tipo silimanita (Al2SiO5): Utilizado por su
buena composición química, sílice 37 % y alúmina 63 % la
silimanita es el principal de estos minerales: Luego la
andalucita y la cianita, aunque se presentan en forma
cristalina diferente, estos materiales de amplia aplicación
en refractarios son confundidos comercialmente entre sí
f. Cuarcita: Siendo condición para su uso un alto grado de
pureza (95 a 97 %) y buena resistencia mecánica, es
importante porque mantiene su resistencia bajo cargas a
temperaturas supriores a la de los materiales a base de
arcillas refractarias.
g. Tierra de diatomitas: Utilizado principalmente como
aislante del calor, tiene característica más deseable sus
celdas cerradas y por ello su alta porosidad, que
proporciona baja densidad y baja conductividad térmica.
h. Magnesita: ( MgCO3) se utiliza en la industria del
refractario, la magnesita calcinada ( 1550 a 2200 º C). Es
utilizada mayormente y conocida como poriclasa (MgO)
es pulverizada y aglomerada posteriormente en ladrillos.
i. Olivino (Mg.SiO3) : Mezclado en una cantidad con la
magnesita produce los ladrillos refractarios de forsterita,
de gran aplicación por su alto punto de fusión.
j. Cromita: Se utiliza los minerales de espinela con poca
ganga (serpentina). Para la industria de los refractarios
debe tener un alto porcentaje de CrO3+ Al2O3 ( 50-55 %)
y un bajo contenido de SiO2 ( menos de 5%)
k. Minerales de Zirconio: Los más usados son badeleyita
(ZrO2) y el circón (ZrSiO4) por su alta temperatura de
fusión.
l. Carbón y grafito: Utilizado por su alta refractariedad,
son muy resistentes a temperaturas elevadas y a la
escoria a cualquier temperatura. El grafito es extraído
tanto amorfo o cristalino. El carbón es obtenido
coquificando el mineral de carbono.
Proceso General:
1.- Preparación Mecánica de la materia prima.- La trituración
se realiza con trituradores de quijadas (considerar la
humedad) y para triturar materiales duros como
(chamotas, magnesitas y cuarcita) se utiliza el molino de
rodillos. Para la molienda más fina, el molino de bolas u
otras como el micropulverizador.
2.-Moldeo.- Luego los procesadores intermedios el
almacenamiento continúa el moldeo de los barbonitas y de
floculantes en general. Esta etapa se puede efectuar de
varis maneras, pudiendo ser en yeso, en resina (epoxy), en
pastas grandes de moldeo o por:
- Procesos de extrusión y corte por alambre, por presión
uniforme y corte en longitudes definidas.
- Prensado en seco, arcillas con 7 al 10 % de H2O, utilizando
altas presiones, se obtienen hasta 1000 a 2000 ladrillos por
hora, siendo más empleado en refractarios a base de
magnesio y cromo.
- Prensado Isostático.- Aplica la presión en toda las
direcciones (2000 a 3000 PSI)
- Moldeo de ladrillos refractario aislante.- para fabricar
refractarios porosos y ligeros, se consiguen adicionando al
ladrillo sustancias que crearán burbujas conservadas hasta
que el producto sea secado y cocido
3. Secado: Se realiza en dos periodos, pudiendo de ser a
velocidad constante o con disminución de la velocidad de
secado teniendo en consideración la contracción que
gobierna la velocidad máxima a la que puede realizarse sin
riesgo un proceso de secado, la distribución y la
conservación del calor.
Se puede utilizar los secadores modelo suelo caliente,
utilizando tubos de vapor bajo el suelo de hormigón,
pudiendo funcionar con calor del horno. Los secadores tipo
túnel continuo y se divide en secciones donde se regula la
temperatura y la humedad de acuerdo al calor requerido.
4. Cocción.- El quemado de los ladrillos es realizado en
diferentes tipos de horno, en procesos de altas temperaturas,
teniendo en cuenta la materia prima, el combustible ( carbón,
petróleo, gas) y el tiempo de cocción.
7. INDUSTRIA DEL VIDRIO.
Debido a la aplicación de los minerales No Metálicos
encontramos a esta industria como una de las más complejas
por estar dividido en cuatro grandes campos como son: el
vidrio corriente, que se utiliza en la fabricación de envases,
los vidrios planos especiales como los espejos, los vidrios
polarizados, los cristales daticos en donde se considera como
el campo más importante de esta industria, y finalmente la
fibra sintética de vidrio utilizando como reforzante.
Los procesos de fabricación varían de acuerdo ala calidad
de vidrio o cristal que se desea obtener.
Los países que mayormente se han desarrollado en este
campo son –Estados Unidos, Alemania Suecia, Japón y otros,
donde constantemente son medios de estudio e
investigación, debido a la gran importancia de su utilización
como en los grandes laboratorios físicos, químicos, ópticos y
otros.
En nuestro medio esta industria se ha desarrollado
parcialmente en la fabricación de vidrio corriente y vidrios
planos. Lamentablemente poco se hace con respecto a los
cristales ópticos, ya que es necesario contar con equipos
especiales y centros de investigación que determinen la
viabilidad del proceso, la calidad de la materia prima y la
conservación del control y estudio del producto final.
Materia Prima: Debido a la gran diversidad de productos de vidrio
y cristales, la variedad de materias primas también es amplia. Sin
embargo nos referimos en orden de importancia.
a. Sílice.- Es el primer constituyente para la fabricación del
vidrio, formando parte de los sistemas más importantes en la
fabricación de cristales.
Ejemplo SiO2-Al2O3-CaO ; SiO2-Al2O3-Na2O
b.- Oxido de sodio.- Actúa como fundente en la mezcla.
c.- Caliza y dolomita.- Actúan como estabilizadores del mineral.
d.- Fesldespato.- Elemento que suministra la alúmina, la cual da
durabilidad química a los productos.
e.- Yeso.- Empleado para dar suavidad al material.
f.- Boratos.- Tan igual como la sílice, estos son importantes en la
formulación de los cristales ópticos y vidrios especiales como el
Pyrex
Ahora dentro de la fabricación de vidrios o cristales especiales
hay una gran variedad de elementos utilizados en su
fabricación como son:
•Telururos: fuente de óxido de telurio
•Bicloruros: Principalmente de bismuto.
•Oxido de Germanio.
•Fosfatos: Fuente de pentaóxido de fósforo que forma
sistemas binarios con elementos alcalinos (Li, Na, K)
•Oxido de arsénico: Fuente de oxido arsenioso y arsénico
•Pentaóxido de vanadio
•Trioxido de bismuto
Proceso General.- Una vez seleccionada la materia prima se
muele y se introduce la carga en un horno continuo para su
fusión.
1. Fusión.- Dentro el horno la carga se va calentando por
radiación de modo que se va disolviendo los óxidos,
homogenizándose la masa y desprendiéndose las burbujas
de aire interpuesto, como también los gases procedentes de
la deshidratación de las materias primas, por lo general se
inyectan sustancias gasificadas como sulfato y nitrato de
amonio o vapor de agua para que las burbujas grandes que
así se forman, engloben y arrastren a las pequeñas, que son
difíciles de eliminar lo cual constituye el periodo de afino,
siendo ésta la fase más lenta de fabricación.
2. Moldeo.- El moldeo se realiza por soplado, colado o limado. Para
obtener un buen moldeo es preciso aprovechar la viscosidad del
material fundido así como la temperatura que produce esta
viscosidad.
3.Enfriamiento.- Terminado el moldeo se deja enfriar los objetos
lentamente para impedir su fractura. Aún así, las tensiones
originadas en la masa por las distintas capas de un objeto comunican
al vidrio una sensibilidad no deseada
Recocido.- Un recocido elimina en gran parte las tensiones producidas
por el enfriamiento. El recocido consiste en calentar los objetos a
una temperatura en que la viscosidad alcanza los 10 elevado al
exponente 13 poises.
Por lo que el vidrio es suficientemente rígido para no deformarse y
suficientemente blando para que la malla vítrea se destienda sin que
llegue a cristalizar.
Hay que indicar que en la fabricación de cristales ópticos
durante el proceso se realizan estudios de viscosidad, índice
de refracción, el comportamiento del calor específico a
diferentes temperaturas y las longitudes, así como también la
conductividad eléctrica y estudio de programación o
frecuencia de cristales.