2015

RED DE AIRE “PLASTICOS SAN JOSE”

Felipe Bustamante Restrepo

Néstor Darío Montiel
Sebastián Gómez Moreno
Tabla de contenido
1) INTRODUCCIÓN. .............................................................................................. 3
2) OBJETIVOS. ..................................................................................................... 4
2.1) OBJETIVO GENERAL. .................................................................................................. 4
2.2) OBJETIVOS ESPECIFICOS. ....................................................................................... 4
3) SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO - GENERALIDADES. .............................. 5
3.1) DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO. ..................................... 5
3.2) ELEMENTOS MÁS COMUNES DE UNA RED DE AIRE COMPRIMIDO: ............ 5
3.2.1) COMPRESOR. ........................................................................................................ 5
3.2.2) ENFRIADORES. .................................................................................................... 7
3.2.3) FILTROS. ................................................................................................................. 7
3.2.4) SECADORES DE AIRE. ........................................................................................ 8
3.2.5) TANQUES O DEPÓSITOS. .................................................................................. 9
3.2.6) TUBERÍAS. .............................................................................................................. 9
3.2.7) OTROS ELEMENTOS. ........................................................................................ 10
3.3) DISTRIBUCIÓN REDES AIRE COMPRIMIDO ....................................................... 11
4) DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................. 12
4.1) PRODUCTOS ............................................................................................................... 13
4.2) DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .............................................................................. 14
4.3) DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA. ............................................................................... 15
4.3.1) COMPRESOR. ...................................................................................................... 17
4.3.2) UNIDAD DE MANTENIMIENTO. ....................................................................... 18
5) ANÁLISIS DE LA RED. ................................................................................... 19
5.1) METODOLOGÍA ....................................................................................................... 19
5.2) CONSUMO DE AIRE ACTUAL EN LA EMPRESA PLASTICOS SAN JOSE 22
5.2.1 LIJADORA ORBITAL 310-EU. ........................................................................... 22
5.2.2) TALADRO REVERSIBLE DE PISTOLA 7802R-EU...................................... 23
5.2.3) SIERRA NEUMÁTICA. .................................................................................... 23
5.2.4) CONSUMO DE AIRE EN LOS CILINDROS DE SOPLADO Y CORTE EN
EL MOLDE DE LA INYECTORA. ................................................................................. 24
5.2.5) CALCULO DEL CONSUMO ACTUAL DE AIRE. ...................................... 24
6) CÁLCULOS ..................................................................................................... 25
6.1) ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO ...... 25
6.2) CAPACIDAD DEL SECADOR REQUERIDO....................................................... 26
6.3) PERDIDAS ................................................................................................................ 27

1
 6.3.1) RESULTADOS ...................................................................................................... 33
7) CALCULO DE CONDENSADOS ..................................................................... 36
8) CALCULO DEL TRABAJO DEL COMPRESOR ............................................. 40
9) REDISEÑO DE LA RED DE AIRE COMPRIMIDO ........................................... 41
9.1) MAQUINAS ADICIONALES EN LA RED Y SU CONSUME DE AIRE: ........... 42
9.2) LÍNEA PRINCIPAL: .................................................................................................. 46
9.3) LÍNEA SECUNDARIA: ............................................................................................. 47
10) MANTENIMIENTO ....................................................................................... 49
11) RECOMENDACIONES ................................................................................ 50
12) CONCLUSIONES ......................................................................................... 54
13) BIBLIOGRAFIA............................................................................................ 55

2
 1) INTRODUCCIÓN.

Los procesos industriales actuales hacen uso en gran proporción del aire
comprimido como fuente de potencia, esto se debe a las diversas ventajas que
presenta el aire comprimido frente a otras formas de suministras energía a los
proceso, algunas de estas ventajas, las más relevantes son: Fluido de trabajo se
toma de la atmosfera, por no genera ningún costo , la facilidad de almacenar la
energía (aire comprimido), mayor seguridad, poco impacto ambiental además
que algunas aplicaciones que son casi imposibles o muy peligrosas de hacer por
otros medios. Además la relativa facilidad para adaptar distintos tipos de equipos
sin necesidad de mayores modificaciones que impliquen costos adicionales, el
bajo mantenimiento y la posibilidad de controlar más de una máquina con el
mismo equipo también son ventajas muy importantes. Sin embargo estos
sistemas también poseen algunas desventajas, como el ruido que puede llegar
a alcanzar niveles altos, aunque esto se soluciona con la instalación de
silenciadores y como mayor factor adverso esta la humedad y/o contaminantes,
por lo cual se debe tener la infraestructura necesaria para minimizarlos y
asegurar una calidad apropiada del air. Es importante anotar que el aire
comprimido tiene limitaciones en cuanto las fuerzas que se pueden alcanzar, en
donde se ve claramente superada por otros sistemas como los hidráulicos.

En este trabajo se presenta el proceso realizado para el análisis de la red de aire

generales en que esta se encuentra, valorar el estado particular de cada equipo
y determinar el efecto que tienen estos factores en la eficiencia del sistema. De
igual forma se presentan los resultados obtenidos, cuantitativos y cualitativos, a
partir de los cuales se obtienen las conclusiones finales y que permiten
determinar los cambios que se hacen necesarios para el rediseño de la red de
aire con el fin de mejorar la eficiencia técnica y económica de la empresa.

3
 2) OBJETIVOS.

2.1) OBJETIVO GENERAL.

Realizar un estudio general de la red de aire comprimido en la empresa

Plásticos y autopartes San José.

2.2) OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Aplicar los conceptos teóricos aprendidos en el curso Potencia Fluida con

el fin de verificar el correcto funcionamiento y distribución de una red de
aire comprimido.

 Mostrar con cifras reales las pérdidas ocasionadas por una mala
instalación de los elementos que incluye una red de aire comprimido
(llaves de paso, reducciones, codos, tes, uniones, entre otras).

 Presentar una cotización de cada uno de los accesorios presentes en la

red, para analizar así que tan viable es la propuesta en el rediseño.

 Observar una aplicación concreta de uso de aire comprimido en la

industria, con la idea tener una visualización general acerca de las
aplicaciones neumáticas trabajadas actualmente en la ciudad.

4
 3) SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO - GENERALIDADES.

3.1) DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO.

El sistema de aire comprimido es una de las formas de suministrar energía más

utilizada en los procesos industriales actuales. El aire es tomado directamente
de la atmosfera por el compresor el cual se encarga de aumentar su presión
hasta el valor requerido mediante reducción del volumen. El aire comprimido en
general se utiliza como fuente de potencia para equipos de planta y de equipos
de instrumentación. Con equipos se planta se hace referencia a dispositivos
como taladros, pulidores, elevadores, motores, actuadores de precisión y
motores neumáticos, así como en equipos tales como turbina o calderas. Los
equipos de instrumentación tienen una función de control de procesos más que
de potencia y debido a la precisión de sus componentes, el aire comprimido
usado en ellos ha de tener una calidad superior a la usada en un equipo robusto.

3.2) ELEMENTOS MÁS COMUNES DE UNA RED DE AIRE COMPRIMIDO:

Aunque un sistema de aire comprimido puede tener diversos elementos para

cumplir con la función para la que fue diseñada, hay unos elementos básicos que
estarán presentes en cualquier red de aire. Estos elementos se describen a
continuación:

3.2.1) COMPRESOR.

El compresor aspira el aire de la atmosfera y lo comprime disminuyendo su

volumen, almacenándolo después en un depósito.
En el momento de la planificación es necesario identificar el tipo de compresor
adecuado para la aplicación, además es se deben prever futuras extensiones
de la red para determinar si es necesario sobredimensionar las características
del compresor con el objeto de que no resulte más tarde insuficiente. La calidad
del aire incide directamente en la duración del compresor por lo que se debe
tener un filtro a la entrada para reducir los contaminantes que contiene el aire
atmosférico.

TIPOS DE COMPRESORES.

Compresor de tornillo rotativo: Este tipo de compresores son alternativos de

desplazamiento positivo y ofrecen un caudal elevado y estable en condiciones
de presión variables; estas características lo hacen ideal para las instalaciones
de aire comprimido.
Las piezas principales del compresor de tornillo son los rotores macho y hembra,
que giran en direcciones opuestas mientras disminuye el volumen entre ellos y
la carcasa. Cada elemento de tornillo tiene una relación de presiones integrada
fija que depende de su longitud, del paso del tornillo y de la forma de la lumbrera

5
de descarga. Para lograr la máxima eficacia la relación de presiones integrada
debe adaptarse a la presión de trabajo requerida.
Estos compresores son fáciles de conservar, la salida de aire en estos
compresores es lisa y libre de los impulsos que se pueden hallar en otros
modelos de compresor de aire, tienen un gran volumen de aire a una gran
presión. Son de larga duración y de rápido funcionamiento.

Compresor de paletas deslizantes: Utiliza unas paletas colocadas

excéntricamente dentro del rotor de la máquina. Al ir girando, el espacio existente
entre las paletas se va reduciendo, con lo que el aire atrapado es esas cavidades
se comprime. Este tipo de compresores se suele utilizar cuando normalmente
las exigencias de caudal son bajas.

Compresor de anillo líquido: Son compresores de desplazamiento positivo que

emplean un rotor de álabes fijos dentro de una envolvente elíptica, que está
parcialmente llena de líquido.
Al girar el rotor, los alabes ponen el líquido en movimiento, penetran dentro de la
película de líquido y comprimen el aire que queda atrapado. Son compresores
libres de aceite.

Compresor de lóbulos: Funcionan de manera similar a una bomba de

engranajes. Al girar, el aire atrapado entre los lóbulos del rodete y la carcasa de
la máquina es impulsado hacia la salida. Estas máquinas aportan poca
compresión, que está asociada básicamente al movimiento de los lóbulos.

Compresor de husillo: Utilizan un par de tornillos sin fin que al girar van
comprimiendo el aire que queda atrapado entre ellos. Consiguen alcanzar
grandes presiones gracias a lo reducido de los huelgos existentes entre los
tornillos.

Compresores centrífugos: Son de tipo rota-dinámico. La velocidad del aire

aumenta al paso por al rodete mientras que a la descarga, una sección difusiva
(la voluta) decelera el aire y aumenta la presión de descarga. Normalmente se
emplean cuando se necesitan importantes caudales de aire a presiones
relativamente moderadas.
Se pueden conseguir mayores presiones colocando varios compresores en
línea.

Compresores axiales: Son compresores dinámicos con flujo axial. El aire

circula paralelo al eje del compresor a través de hileras de álabes giratorios y
estacionarios. De esta forma, la velocidad del aire aumenta gradualmente al
mismo tiempo que los álabes estacionarios convierten la energía cinética en
presión. Normalmente para contrarrestar el empuje axial el compresor lleva
incorporado un tambor de equilibrio.
Los compresores axiales suelen ser más pequeños y ligeros que sus
equivalentes centrífugos y funcionan por lo general a velocidades mayores.

Compresores de Pistones: En el compresor de pistones los elementos que

comprimen el aire son pistones. El movimiento continuo del pistón se da gracias

6
a un cigüeñal y una biela de conexión que hará las veces de guía para el
movimiento.

Los compresores de pistón pueden tener un único cilindro que le dé una

capacidad de compresión baja, aunque se les puede agregar una mayor cantidad
de cilindros, lo que aumente exponencialmente su capacidad de compresión y el
nivel de presión al que se somete el flujo dentro de los compresores. Las
principales ventajas que ofrece el compresor de pistón son larga duración ya que
los materiales utilizados en la fabricación de compresores de pistón deben ser
de alta calidad y alta resistencia a la fricción y al desgaste, capacidad de
compresión variable dependiendo de la cantidad de cilindros y son adaptables al
tipo de uso y de proceso industrial para el que se requieran.

3.2.2) ENFRIADORES.

Al comprimir el aire éste se calienta y por tanto su capacidad para retener vapor
de agua aumenta. Por el contrario, un incremento en la presión del aire, reduce
notablemente su capacidad para retener agua. Por lo tanto mientras el aire se
comprime en el compresor, la alta temperatura evita que el agua condense, pero
una vez en las conducciones, el descenso de temperatura, mantenido a
presiones altas, sí conlleva a la condensación de agua en las tuberías.
Por tanto, para eliminar las posibles condensaciones, se reduce la temperatura
del aire en un dispositivo que se coloca junto a la salida del compresor (sin
esperar a que ese descenso tenga lugar en las propias líneas de suministro del
aire comprimido). Para ello se introduce un enfriador, tan próximo al compresor
como sea posible.

3.2.3) FILTROS.
El aire del ambiente contiene contaminantes que se filtran en el compresor, estos
contaminantes son concentrados durante la compresión y salen por el sistema
de aire comprimido. Un sistema típico de compresión se contamina con
partículas sólidas abrasivas como el polvo, residuos de tubería y oxido,
lubricantes del compresor, gotas de agua condensada aceite y vapor de
hidrocarburos.
Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no
pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partículas sólidas del aire
atmosférico.
La humedad es también muy dañina para el sistema ayudando a la corrosión y
causando el desgaste excesivo de los componentes. La humedad se acumulará
en los puntos bajos del sistema y se congelará durante el tiempo frío,
produciendo la detención del sistema y la rotura de líneas.
La humedad llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La
cantidad de humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire,
que a su vez depende de la temperatura del aire y de las condiciones
climatológicas. La humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en un m3
de aire.
Un filtro ideal removerá toda la suciedad y humedad del sistema neumático sin
causar caída de presión en el proceso, o causando la mínima posible
Los sistemas de aire contaminados aumentan los costos de operación al robar
energía del sistema de aire; dando como resultado reducción en eficiencia,
7
daños a equipos que operan con aire, mayor mantenimiento y costos de
reparación, así como una disminución de la productividad.
Tanto los pre - filtros como los post filtros serán de tipo seco y serán capaces de
retener cualquier impureza que pudiera venir en el aire comprimido, en el rango
de 1 hasta 3 micras. Las características que deben cumplir los filtros se
especifican mediante normas internacionales.
Los pre - filtros son comunes tanto al aire de instrumentos como al de servicio,
siendo los post filtros únicamente utilizados para el aire de instrumentos.
El principio de funcionamiento de los pre filtros y post filtros es el mismo. El aire
comprimido atraviesa el elemento filtrante desde el interior hasta el exterior. En
este proceso las partículas sólidas son retenidas por las diferentes capas que
forman el elemento filtrante, mientras que las micro-gotas de agua que recibe el
filtro son eliminadas mediante los dispositivos de purga ubicados en la parte
inferior del filtro.

3.2.4) SECADORES DE AIRE.

La humedad en las líneas de aire puede crear problemas tales como la formación
de hielo en las válvulas y controles. Esto puede ocurrir, por ejemplo, si el aire a
muy alta presión es estrangulado a muy baja presión a un régimen de flujo
elevado. El efecto de Venturi del aire estrangulado produce bajas temperaturas,
que harán que cualquier humedad en el aire se congele y forme hielo. Esto hace
que la válvula (especialmente una válvula automática) sea muy difícil o imposible
de operar.
Por otro lado, las gotas de agua pueden producir un golpe de ariete de agua en
un sistema de aire que tenga alta presión y un flujo elevado, y pueden causar
corrosión, óxido, y la dilución de los lubricantes dentro del sistema. Por estas
razones, los secadores de aire son usados para secar el aire comprimido.
Todos los secadores, aunque de distintas marcas y modelos trabajan según el
mismo principio, el aire comprimido que entra al secador se pre enfría en el
intercambiador aire/aire y seguidamente se introduce en el evaporador donde se
enfría hasta alcanzar la temperatura del punto de rocío deseado.
A continuación penetra en el evaporador donde el agua condensada es separada
y evacuada por la purga automática. Antes de salir del secador el aire
comprimido vuelve a entrar al intercambiador aire/aire donde es recalentado por
el aire comprimido caliente de entrada.
La temperatura del aire es controlada por un termostato que detiene el
compresor cuando alcanza la temperatura prefijada. Este es el único sistema
donde todo el frío producido es utilizado por el aire comprimido. El resultado es
un ahorro de energía y de horas de trabajo del compresor variable entre un 30 y
un 80%.

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3.2.5) TANQUES O DEPÓSITOS.

Tanto el tanque de aire de instrumentos como el de aire de servicios serán

recipientes cilíndrico- verticales, diseñados conforme los requerimientos de
ASME, sección VIII.
Ambos tanques contarán con las boquillas necesarias para la entrada y salida
de aire, conexiones de instrumentos, válvulas de seguridad, drenaje, etc.
Por norma general el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal de los
compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar que se
transmitan a los puntos de consumo. Por lo tanto los compresores se regulan
para que arranquen paren y almacenen aire a presión en el depósito, tratando
de espaciar al máximo sus ciclos de trabajo y siempre manteniendo la presión
mínima requerida en los puntos de consumo de aire.

3.2.6) TUBERÍAS.

Puesto que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen colocarse en una

zona cercana entre ellos, es preciso diseñar la distribución en planta de las líneas
de suministro desde el compresor a los puntos de consumo.
Se ha de procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las
longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En aquellas
redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en una zona
central, minimizando así la distancia al punto más alejado.
Algunos detalles importantes que es recomendable respetar a la hora de diseñar
la instalación del aire comprimido:

 Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubería, número de codos, tes, y cambios de sección que
aumentan la pérdida de presión en el sistema.
 Los puntos de drenajes se colocan con la ayuda de uniones Te, ya que el
cambio brusco en la dirección del flujo facilita la separación de las gotas
de agua de la corriente de aire.
 La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos para así
evitar accidentes.
 En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para
que la tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura.
Si esto no se garantiza es posible que se presentes "combas" con su
respectiva acumulación de agua.
 Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo. La
pendiente puede fijarse aproximadamente en un 1%.
 Las conexiones de las ramificaciones se hacen desde arriba (para
obstaculizar al máximo posibles entradas de agua). En todos los puntos
bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en la línea
principal de distribución se pueden colocar cada 30-40 metros; saliendo
siempre desde el punto inferior de la tubería.
 El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible, de esta
forma las pérdidas de la red serán menores.

9
  Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde
la parte superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua
por gravedad hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.

 Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una

ampliación de la red.
 Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red
debe verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo
caudal.

La red de tuberías estará formada por:

 Tubería principal: Es la línea que sale del conjunto de compresores y

conduce todo el aire que consume la planta. Debe tener la mayor sección
posible para evitar pérdidas de presión y prever futuras ampliaciones de
la red con su consecuente aumento de caudal.
 Tuberías secundarias: Se derivan de la tubería principal para conectarse
con las tuberías de servicio. El caudal que por allí circula es el asociado a
los elementos alimentados exclusivamente por esta tubería. También en
su diseño se debe prever posibles ampliaciones en el futuro.
 Tuberías de servicio e instrumentación: Son las que surten en sí los
equipos neumáticos. En sus extremos tienen conectores rápidos y sobre
ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Con el fin de evitar
obstrucciones se recomiendan diámetros cercanos a ½" en la tubería.
Puesto que generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y
por tanto la velocidad del aire en las tuberías de servicio puede llegar
hasta 15 m/s.

3.2.7) OTROS ELEMENTOS.

Existen otra serie de elementos que pueden ser necesarios para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire comprimido. Dependiendo de los
requerimientos de la instalación estos pueden ser incluidos o no en el diseño
final.

Algunos de estos elementos adicionales son:

 Filtros anticontaminantes: Para la eliminación de partículas, inclusiones

sólidos, aceites o grasas de suspensión. Se realizan mediante separación
mecánica, coalescencia o adsorción.
 Filtros para la admisión de aire del compresor, especialmente en
ambientes de trabajo sucio
 Silenciadores. Con objeto de controlar el ruido en caso de presencia
humana continuada cerca del compresor o de los puntos de consumo.

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3.3) DISTRIBUCIÓN REDES AIRE COMPRIMIDO

Red abierta o con línea muerta: Se constituye por una sola línea principal de
la cual se desprenden las secundarias y las de servicio tal como se muestra en
la figura. La poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su
principal ventaja, además de que este tipo de distribución favorece el drenaje.
La principal desventaja de este tipo de redes es su mantenimiento. Ante una
reparación es posible que se detenga el suministro de aire "aguas abajo" del
punto de corte lo que implica una detención de la producción. Otra desventaja a
tener en cuenta es que este tipo de distribución provoca grandes pérdidas de
carga.

Red Cerrada: En esta configuración la línea principal constituye un anillo o varios

tal como se muestra en la figura. La inversión inicial de este tipo de red es mayor
que si fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de
mantenimiento de manera importante puesto que ciertas partes de ella pueden
ser aisladas sin afectar la producción. Otra ventaja que presenta este tipo de
redes son las menores caídas de presión. Una desventaja importante de este
sistema es la falta de dirección constante flujo.
La dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas
puntuales y por tanto el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo del
consumo. El problema de estos cambios radica en que la mayoría de accesorios
de una red (p. ej. Filtros) son diseñados con una entrada y una salida. Por tanto
un cambio en el sentido de flujo los inutilizaría.
Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los
condensados debido a la ausencia de inclinaciones. Esto hace necesario
implementar un sistema de secado más estricto en el sistema.

Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la

implementación de bypass entre las líneas principales. Este sistema presenta un
excelente desempeño frente al mantenimiento pero requiere una inversión inicial
más alta. Además, la red interconectada presenta los mismos problemas que la
cerrada.
En la red interconectada hay un circuito cerrado que permite trabajar en cualquier
sistema de la planta con aire, mediante las conexiones longitudinales y
transversales de la instalación de aire comprimido.
Ciertas tuberías de aire comprimido pueden ser bloqueadas mediante válvulas
de cierre (correderas) si hay que separarlas para efectuar reparaciones y
trabajos de mantenimiento. También existe la posibilidad de comprobar faltas de
estanqueidad.
Se va a analizar a continuación otro factor a tener en cuenta a la hora de diseñar
una red; la centralización o descentralización de las redes de aire comprimido.
La cuestión de montar una sola estación de aire comprimido o varias estaciones
satélites surge cuando hemos de llevar a algún punto de la planta una presión
muy elevada, o cuando existen grandes distancias de unos puntos de consumos
a otros, en cuyo casos sería muy recomendable usar estaciones satélites para
estas zonas debido a sus elevadas demandas de aire o grandes distancias.

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Si por lo contrario toda nuestra planta posee puntos de consumos con presiones
equiparables o están todos estos puntos cercanas entre sí, sería más
recomendable montar solamente una estación y centralizar así el suministro de
aire comprimido de la planta.
Las ventajas de una configuración de la red centralizada serían:

 Unidades compresión de mayor potencia, lo que supone menor coste de

electricidad y mejor potencia específica.
 Menor gasto inicial que unidades más pequeñas de caudal proporcional.
 Menor tiempo de mantenimiento.
 Menor inversión en comunicaciones.
 Menor espacio necesario al centralizar los equipos.

Pero la centralización también conlleva inconvenientes:

Un solo nivel de presión máximo, es decir si dimensionamos la red para una

presión máxima de 10 bar no podremos suministrar más de esto en ningún
consumidor y puede darse el caso de que sea necesario en alguna ocasión.
 Ineficiencia por requerimientos de baja presión, es decir si necesitamos 3
bares en algún consumidor y la red está dimensionada a 10 bares,
estamos desperdiciando mucha potencia.

Como consecuencia directa de los inconvenientes que supone la centralización

de la producción del aire comprimido surge la necesidad de crear estaciones
satélites o descentralizar el sistema; cuyas ventajas pueden enumerarse en:

 Menor inversión en la red de distribución.

 Menores pérdidas de carga en las tuberías, ahorro de potencia en los
compresores.
 Independencia de sistemas.

4) DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Plásticos San José es una empresa Colombiana con más de 25 años de

experiencia en el mercado de productos plásticos. Desde los inicios de Plásticos
San José se han caracterizado por brindar a sus clientes un excelente servicio y
una amplia gama de artículos. Se enfocan en la importación, distribución y
comercialización, tanto por mayor como al detalle.

Actualmente la empresa plásticos San José ha decidido instalar un lijadora, una

sierra y un taladro con el fin de realizar las modificaciones y mantenimientos que
se requieran para los moldes usados en el proceso de inyección evitando de
esta manera contratar servicios de este tipo.

12
4.1) PRODUCTOS
En la empresa se producen gran variedad de productos plásticos mediante
inyección, ya que no se centra en un tipo de producto si no que está abierta a
cualquier requerimiento que presente un cliente. En la lista de productos hay
desde elementos didácticos pata infantes hasta elementos de cocina y
accesorios utilizados en la industria de fabricación y comercialización de calzado.

13
4.2) DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La materia prima de la empresa es polipropileno (PP) en la presentación de

pellets. El polipropileno (PP) es un polímero termoplástico, parcialmente
cristalino, que se obtiene de la polimerización del propileno. Pertenece al grupo
de las poliolefinas y es utilizado en una amplia variedad de aplicaciones que
incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio, componentes
automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos
solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos. Los pellets se introducen
en la extrusora donde por medio de resistencias eléctricas se les aumenta la
temperatura con el fin de formar una pasta uniforme y fluida. Esta pasta será
inyectada en los moldes. La manipulación posterior a la inyección es efectuada
manualmente por operarios que se encargan de revisar la calidad del producto y
hacerle acondicionamientos tales como retirar rebabas o ensamblar partes.
Cabe resaltar que Plásticos San José produce alguno de los moldes que utiliza
para el proceso de inyección para lo que cuenta con una fresadora semi-
automatizada.

Posteriormente los productos son empacados y rotulados en grandes bolsas que

se apilan hasta completar los pedidos requeridos por un cliente especifico.

14
4.3) DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

La planta consta de 2 plantas donde están distribuidas los equipos de la siguiente

manera:

Planta Superior: Está ubicado el compresor de pistón el cual mediante una línea
lleva aire a 4 pistones ubicados en 2 distintas maquinas (2 encargados de subir
la aguja que sopla los artículos y 2 que activan el mecanismo de sellado del
molde).

Planta Inferior: Desde el compresor ubicado en el 2do piso baja una línea que
alimenta 3 máquinas distintas (Lijadora, sierra y taladro) neumáticos, ya que la
empresa también se dedica a la fabricación y reparación de moldes que ellos
fabrican y reparan para algunos de sus productos, ubicaron estas máquinas en
el primer piso, para tener fácil acceso a la metería prima.

La empresa no cuenta con tanque de almacenamiento y solo tiene 2 unidades

de mantenimiento las cuales se encuentran en las líneas que alimentan los 4
pistones ubicados en las inyectoras.
Es importante mencionar que la conexión de la red principal con las de servicio,
no está hecha de la mejor manera, ya que no se utiliza el sistema conocido como
cuello de ganso, sino un sistema de manguera y abrazadera metálica lo que
aumenta las perdidas y posibles desprendimientos de una parte de la red.
Además de esto hay líneas de distribución que no están siendo utilizadas, incluso
algunas van a mecanismos que no realizan ninguna tarea, sumándole una gran
longitud innecesaria

15
Primer Piso

Segundo Piso

16
4.3.1) COMPRESOR.
El compresor que posee la empresa es un compresor de pistones,
desafortunadamente no cuenta con una placa donde estén consignadas las
características de este como el caudal, potencia del motor, las dimensiones de
los cilindro de compresión o la marca. Sin embargo, en la empresa se encuentra
información de que el motor es de 15 HP, posee tres cilindros de compresión y
maneja un caudal de 21 CFM. Aunque estos datos no son suficientes para
caracterizar adecuadamente el compresor si permitirán hacer cálculos para
determinar si el compresor es el óptimo para las condiciones actuales de
operación en la empresa.

Ficha técnica: esta ficha se obtuvo por medio de datos proporcionados por la
empresa plásticos san José

17
4.3.2) UNIDAD DE MANTENIMIENTO.

Además de la preparación del aire comprimido durante su producción, se utiliza

una unidad de mantenimiento para preparar el aire cuando entra en el circuito de
una máquina. Es importante eliminar la suciedad y la humedad que puede haber
tomado el aire comprimido, la suciedad podría obstruir el paso del aire
comprimido y el agua podría causar la oxidación de válvulas.

Tiene 4 funciones principales

1. Regulador de presión
2. Lubricador
3. elemento filtrante
4. Baso de condensados con purga

Además de retener las partículas que arrastra el aire, el filtro también retiene
la humedad, el agua condensada queda en un vaso de la unidad, que debe
vaciarse y limpiarse regularmente. Algunos sistemas neumáticos utilizan
componentes que necesitan lubricación; El lubricador de la unidad añade una
neblina de aceite al aire comprimido, en nuestro caso se puede hacer uso de
este pues la empresa no trabaja en el sector de la salud o de la industria
alimenticia.

18
 5) ANÁLISIS DE LA RED.

A continuación se presentan los datos de cada una de las herramientas de la

empresa. En la empresa no contaban con los catálogos de las herramientas, por
lo cual estos fueron consultados, teniendo como base su marca y los pocos datos
obtenidos experimentalmente en cada una de los equipos y herramientas.

5.1) METODOLOGÍA

Para poder realizar un análisis exacto y significativo se procederá de la siguiente

manera:

 Determinar el consumo total actual de aire comprimido en la empresa.

 Realizar el cálculo de pérdidas de presión, la cantidad de condensado.
 Análisis cuantitativo y cualitativo para determinar la necesidad de un
rediseño de la red de aire comprimido de la empresa Plásticos San José.
 Según los resultados anteriores y las necesidades obtenidas proceder
con un listado de sugerencias o con el rediseño de la red de aire
comprimido.

Para realizar los diferentes análisis se hace uso de conocimientos teóricos afines
al campo de la neumática y de la mecánica de fluidos. A continuación se realiza
un breve resumen de las teorías y ecuaciones que se utilizaran para realizar los
cálculos.

Conocimientos teóricos relacionados con la mecánica de fluidos:

 Ecuación de Bernoulli
 Perdidas de presión en tuberías (Cálculo de longitudes equivalentes para
accesorios)
 Ecuaciones diferenciales de Flujo de fluidos

19
Conocimientos teóricos relacionados con la neumática:

 Componentes de una red de aire comprimido

 Diseño de una red de aire comprimido
 Selección de accesorios de una red de aire comprimido

Conocimientos teóricos relacionados con la termodinámica:

 Calculo de la cantidad de condensado en una red de aire comprimido

Se hará uso de las siguientes ecuaciones:

𝑙 𝐷2 × 𝜋 (𝐷2 −𝑑 2 ) × 𝜋
𝑉̇ ( )=[ + ]𝑠 × 𝑛 × 𝑟 (1)
𝑚𝑖𝑛 4 4

𝑇𝑛 𝑃
𝑉𝑛 = 𝑉 [ × ]
𝑃𝑛 𝑇 (2)

0,987 + 𝑃𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑏𝑎𝑟)

𝑟=
0,987 (3)

𝑄 = 𝑉×𝐴
(4)

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄 × 𝑁° × 𝐹𝑢
(5)

ℎ𝑎𝑏𝑠
ℎ𝑟𝑒𝑙 = × 100%
𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (6)

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑑𝑎 = ℎ𝑎𝑏𝑠 × 𝑄

(7)

𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑄𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = (8)
𝐹1 × 𝐹2 × 𝐹3

20
𝑉𝑇 = 60 × 𝑄𝑛 × 𝐾1 × 𝐾2 × 𝐾3 (9)

𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝐾1 = (10)
𝑄𝑛

𝑓′ = 1 − 𝑓 (11)

Donde:

𝑉̇ : Cantidad de aire por minuto (𝑄)

𝐷: Diámetro del cilindro

𝑑: Diámetro del vástago

𝑠: Carrera del cilindro

𝑛: Número de ciclos en un minuto

𝑟: Relación de compresión

𝑉𝑛 : Volumen en el estado de referencia normal

𝑇𝑛 : Temperatura absoluta en el estado de referencia normal (0°C –

273K)

𝑃𝑛 : Presión absoluta en el estado de referencia normal (1013mbar

– 101,3 Kpa)

𝑉: Velocidad

𝐴: Área

𝑁°: Cantidad de máquinas

𝐹𝑢 : Factor de utilización

ℎ𝑎𝑏𝑠 : Humedad absoluta

ℎ𝑟𝑒𝑙 : Humedad relativa

𝐹1 : Factor de corrección presión de entrada del compresor

𝐹2 : Factor de corrección temperatura de entrada del compresor

𝐹3 : Factor de corrección temperatura ambiente

21
 𝑉𝑇 : Volumen del Tanque de almacenamiento

𝑄𝑛 : Caudal nominal entregado por el compresor

𝐾1 : Relación entre el caudal requerido y el caudal nominal

𝐾2 : Caída de presión admisible entre la salida del compresor y la

entrada del tanque de almacenamiento

𝐾3 : Número de arranques por hora del compresor

𝑓: Factor de carga del compresor

𝑓 ´ : Factor de carga del compresor corregido

5.2) CONSUMO DE AIRE ACTUAL EN LA EMPRESA PLASTICOS SAN

JOSE

Para calcular el consumo actual se procede a sumar el requerimiento de cada

máquina a partir de sus especificaciones técnicas y los cálculos en el caso de
los pistones doble efecto usados en la inyectora.

5.2.1 LIJADORA ORBITAL 310-EU.

 Se usa para eliminar rebabas, preparar metales y trabajos de acabado de

moldes.
 Orbital para un acabado de calidad, sin marcas.
 Utiliza discos adhesivos estándar de 152 mm.
 Regulador integrado ajustable.
 Silenciador integrado.

http://www.pegamo.es/descargas/ingersoll/lijadoras.pdf

22
 5.2.2) TALADRO REVERSIBLE DE PISTOLA 7802R-EU

 Usado para hacer perforaciones para mantenimieto y en los moldes en

los casos que sea requerido.
 Control de velocidad variable para facilitar el inicio de los agujeros.
 Compacto, ligero, potente y de fácil manejo.
 Ideal para taladrado pesado general.
 También ofrece la ventaja adicional de apretar y aflojar tornillos y roscado.

http://www.pegamo.es/descargas/ingersoll/taladros.pdf

5.2.3) SIERRA NEUMÁTICA.

 Herramienta usada para cortar elementos metálicos necesarios para el

mantenimiento y acondicionamientos de la planta en general.

 Capacidad de corte en acero y aluminio: 1,6mm

 Hoja de sierra: 32 dientes.

23
 5.2.4) CONSUMO DE AIRE EN LOS CILINDROS DE SOPLADO Y
CORTE EN EL MOLDE DE LA INYECTORA.

El consumo de aire de un cilindro es el volumen de aire consumido para un ciclo

completo, es decir avance y retroceso del vástago. Este valor va a ser
proporcional a la presión del aire del sistema, a la carrera del cilindro y a la
superficie por ambos lados del pistón, lado vástago y opuesto.

Para realizar el cálculo del consumo de aire del cilindro neumático primero se
establecen la unidades adecuadas de presión para obtener un resultado en el
estado de referencia Normal utilizando la ecuación (3), posteriormente se utiliza
la ecuación (1); teniendo en cuenta que los cilindros realizan un ciclo en un
minuto, que tienen un diámetro de 8.3 cm y una carrera de 27 cm, además el
diámetro del vástago es de 1 cm. Los resultados obtenidos se pueden observar
en la tabla 1

P P D d s Q Q
MAQUINA N° cilindros
(PSI) (bar) (dm) (dm) (dm) (l/min) (cfm)

Soplado 21,75 1,5 0.83 0,1 2,7 29,23 1,03 2

Corte 14,5 1 0.83 0,1 2,7 23,2 0,82 2

Tabla 1 Consumo de aire de los cilindros neumáticos doble efecto, por ciclo de trabajo

5.2.5) CALCULO DEL CONSUMO ACTUAL DE AIRE.

FACTOR DE CAUDAL
EQUIPO CONSUMO(L/min) CONSUMO(cfm) PRESIÓN(bar) CANTIDAD
UTILIZACIÓN EFECTIVO(cfm)
Lijadora 110 3,885 6,2 1 0,7 2,7195
Taladro
110 3,885 6,2 1 0,8 3,108
reversible
Sierra
250 8,829 6 1 0,2 1,7658
neumática
Cilindros de
29,23 1,03 1,5 2 0,85 1,751
soplado
Cilindro de corte 23,2 0,82 1 2 0,85 1,394
Caudal efectivo total 10,7383
Desgaste de las herramientas 5% 0,536915
Fugas 10% 1,07383
Futuras ampliaciones 30% 3,22149
TOTAL 15,57

24
 6) CÁLCULOS
6.1) ANÁLISIS DE LA CAPACIDAD DEL TANQUE DE
ALMACENAMIENTO

Para calcular la capacidad del tanque para almacenar el aire, debemos tener en
cuenta que dicho tanque debe ser capaz de almacenar como mínimo la cantidad
de aire enviado por el compresor en un minuto; de acuerdo a esto se tiene:

𝑃𝑎𝑡𝑚 ∗ 𝑄
𝑉𝑡 =
𝑃𝑠
Donde:
Vt = Volumen del tanque.

Patm = Presión atmosférica = 12,34Psi.

Q = Caudal del compresor = 21 cfm.
Ps = Presión de salida del compresor = 80 Psi.

12,34𝑃𝑠𝑖 ∗ 21 𝑐𝑓𝑚
𝑉𝑡 =
80 𝑃𝑠𝑖

𝑉𝑡 = 3,239𝑓𝑡³
𝑉𝑡 = 0,09171827𝑚³
El tanque de almacenamiento en la empresa tiene el siguiente volumen:
𝑉𝑡 = 𝜋𝑟 2 ℎ
Donde:
Vt = Volumen del tanque.
r = Radio del tanque = 0,25m.
h = Altura del tanque = 1,3m.

𝑉𝑡 = 𝜋 ∗ (0,25𝑚)2 ∗ 1,3𝑚
𝑉𝑡 = 0,255𝑚3

Según lo anterior, se puede ver que el tanque de la empresa está

sobredimensionado para el caudal entregado por el compresor en un minuto.

25
 6.2) CAPACIDAD DEL SECADOR REQUERIDO

Cuando las condiciones de operación no son las indicadas, se deben utilizar

factores de corrección de presión y temperatura del aire y del ambiente de
acuerdo con la siguiente fórmula:

𝑄𝑅 = 𝑄 ∗ 𝐾1 ∗ 𝐾2

QR = Flujo requerido en scfm (pies cúbicos estándar por minuto) para seleccionar
el secador.
Q = Flujo máximo de aire que pasa a través del secador en scfm.
K1 = Factor de corrección para la temperatura del aire a la entrada del secador
y presión de operación.
K2 = Factor de corrección para la temperatura ambiente.

Temperatura del aire a la entrada VS presión de operación

PRESION TEMPERATURA DEL AIRE

psi bar 60°F 80°F 100°F 120°F 130°F
16°C 27°C 38°C 49°C 54°C
50 3,5 0,43 0,77 1,2 1,8 2,23
75 5,2 0,39 0,7 1,07 1,56 1,89
100 6,9 0,37 0,66 1 1,43 1,71
130 9 0,36 0,63 0,95 1,34 1,6
160 11 0,35 0,62 0,92 1,28 1,51
180 12,4 0,35 0,6 0,9 1,24 1,46
200 13,8 0,34 0,6 0,88 1,21 1,41
Tabla 2 Factor K1

26
 Factor para corregir la temperatura ambiente
TEMPERATURA FACTOR DE
AMBIENTE CORRECCION
16°C 60°F 0,66
21°C 70°F 0,73
27°C 80°F 0,81
32°C 90°F 0,9
38°C 100°F 1
43°C 110°F 1,11
Tabla 3 Factor K2

En nuestro caso se tiene:

Q = 0,59465322 m³/min = 21 cfm
K1 (80 psi - 38°C) = 1,056
K2 (23°C) = 0,76

𝑸𝑹 = 𝟐𝟏 ∗ 𝟏, 𝟎𝟓𝟔 ∗ 𝟎, 𝟕𝟔
𝑸𝑹 = 𝟏𝟔, 𝟖𝟓 𝒄𝒇𝒎

6.3) PERDIDAS

Para el cálculo de las perdidas en la red de aire, se va a tener en cuenta la teoría

aprendida en el curso Mecánica de Fluidos para las perdidas por fricción en
tubería y accesorios.

Ecuaciones: A continuación se muestra las ecuaciones requeridas para los

cálculos de las perdidas.

Ecuación de pérdidas:

𝐿 𝑣2
ℎ𝑓 = ℎ𝑝 + ℎ𝑠 = [𝑓 + Σ𝑘]
𝐷 2𝑔

27
Ecuación para el coeficiente de pérdidas:

1,325
𝑓=
𝑒⁄ 2
𝐷 5,74
[𝑙𝑛 ( 3,7 + 0,9 )]
𝑅𝑒

Ecuación de continuidad:

𝑄 = 𝐴𝑣

Número de Reynolds:

𝜌𝑣𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇

Rugosidad relativa:
𝑒
𝐷

Perdida de presión:

𝛥𝑃 = 𝜌𝑔ℎ𝑓

Datos:

 La tubería primaria tiene un diámetro de 1 ½ pulg y una longitud total de

27.6 m. Material: tuvo de PVC
 La tubería secundaria tiene un diámetro de 1 ½ pulg. y una longitud total
de 10.115m. Material: Manguera negra
 La línea de servicio tiene un diámetro de 1/4 pulg. y una longitud total de
8.44 m. Material: Manguera azul

28
Los accesorios presentes en la red son:

Codos de 90° de 1 ½ pulg. : 4

Codos de 90° de 1/4 pulg (Tubería de servicio): 6
Tes de 1 ½ pulg.: 8
Tes de 1/4 pulg.: 5
Uniones de 1 ½ pulg. : 6
Reducciones de 1 ½ pulg a 1 pulg: 5
Válvulas mariposa abierta el 100%: 5

𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,2 𝐾𝑔/𝑚3

𝐾𝑔
𝜇𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,81 ∗ 10−5
𝑚𝑠

Tabla de coeficiente de rugosidad

29
30
Longitudes equivalentes

Se hace uso del programa de KAESER compresores para encontrar las

longitudes equivalentes, se escoge un diámetro de tubería aproximadamente de
40 mm (diámetro tubería principal de 1 ½ in = 38.1 mm), se asume que las
reducciones y las uniones generan el mismo valor de pérdidas.

 Para la línea primaria

31
  Para la línea secundaria

Se compone de manguera de caucho negra la cual no cuenta con ningún

accesorio en su longitud, por tanto no se calcularan longitudes equivalentes por
accesorio en esta rama de la red.

 Línea de servicio

Se escoge un diámetro de tubería de 25mm (tubería secundaria diámetro real

igual a 1 in = 25.4 mm)

32
6.3.1) RESULTADOS

PÉRDIDAS Y DIÁMETRO DE LA TUBERIA PRINCIPAL

La tubería principal posee las siguientes características:

1 ½ in (37,5 mm
DIÁMETRO NOMINAL
interno)

LONGITUD NOMINAL 52,3 m

PRESION DE
90 psi (6,2 bar)
TRABAJO

CAUDAL 21 cfm (0,594 m3/min)

Tabla 4 Características tubería principal

Ingresando los datos anteriores en el programa de KAESER se obtiene una

perdida por caída de presión de 0 bar (utilizando el caudal de consumo actual),
se puede tomar el valor de pérdidas por presión dado como despreciable.

Tabla 5 Calculo caída de presión en tubería principal

Se calcula el diámetro nominal recomendado haciendo uso del mismo programa.

Se asume que la caída de presión máxima es de 0.01 bar. El diámetro interno
nominal recomendado por el programa de KAESER es de 30,51 mm (1,2 in).

33
 Tabla 6 Cálculo del diámetro nominal recomendado en la tubería principal.

PÉRDIDAS DE LA TUBERIA SECUNDARIA

La tubería secundaria posee las siguientes características:

DIÁMETRO NOMINAL 1 ½ in (37,5 mm interno)

LONGITUD NOMINAL 10,115 m

PRESION DE
90 psi (6,2 bar)
TRABAJO

CAUDAL 21 cfm (0,594 m3/min)

Tabla 7 Características tubería secundaria

Ingresando los datos anteriores en el programa de KAESER se obtiene una

perdida por caída de presión de 0,01 bar.

Tabla 8 Calculo de caída de presión en la tubería secundaria

34
Sabiendo que el valor de pérdida por caída de presión aceptable es de 0,01 bar
se calcula el diámetro nominal recomendado haciendo uso del mismo programa.
El diámetro interno nominal recomendado por el programa de KAESER es de
21,96mm (0,86 in ~1 in).

Tabla 9 Cálculo del diámetro nominal recomendado en la tubería secundaria

PÉRDIDAS Y DIÁMETRO DE LA TUBERIA DE SERVICIO

La tubería de servicio posee las siguientes características:

DIÁMETRO NOMINAL 1/4 in (23,4 mm)

LONGITUD NOMINAL 19,94 m

PRESION DE
90 psi (6,2 bar)
TRABAJO

CAUDAL 10,74 cfm (0,3 m3/min)

Tabla 10 Características tubería de servicio

Ingresando los datos anteriores en el programa de KAESER se obtiene una

perdida por caída de presión de 0 bar.

Tabla 11 Cálculo de caída de presión en la tubería de servicio.

35
Sabiendo que el valor de pérdida por caída de presión aceptable es de 0,01 bar
se calcula el diámetro nominal recomendado haciendo uso del mismo programa.
El diámetro interno nominal recomendado por el programa de KAESER es de
19,54mm (0,77 in).

Tabla 12 . Cálculo del diámetro nominal recomendado en la tubería de servicio

Las caídas de presión se calculan para cada línea de la red de aire para la
empresa plásticos San José, es importante decir que los diámetros
recomendados para las líneas son de un valor cercano a los que se tienen, sin
embargo al calcular con una caída máxima de presión de 0.01 se obtienen
diámetros menores por esto si se desea cambiar los diámetros de la tubería se
debe tener en cuenta la nueva caída de presión.

7) CALCULO DE CONDENSADOS

Cálculo de la cantidad de agua

Este cálculo se hace mediante las condiciones atmosféricas de entrada de aire
del compresor, dichas condiciones se refieren a la ciudad de Medellín, las cuales
son:
HR = humedad relativa = 70%
Tamb = 23 °C

De acuerdo a la siguiente gráfica se puede observar que el porcentaje de agua

𝑔( 𝐻2 𝑂)
en el aire de Medellín es aproximadamente 19
𝑚3 ( 𝑎𝑖𝑟𝑒)

36
El caudal entregado por el compresor en la empresa es de 0,594 m3 / min.
(35,64 m3 / h).
Teniendo como base una hora de trabajo, se tiene que el volumen entregado
es de 35,64 m3.
Para el cálculo de la cantidad de agua en la red de aire, tenemos:

𝑇1 𝑃𝑒 𝑉𝑒
𝑉1 =
𝑃1 𝑇𝑒
El subíndice “1” indica la entrada al compresor.
El subíndice “e” indica la salida o entrega del compresor.

296,15 𝐾 ∗ 80 𝑝𝑠𝑖 ∗ 35,64 𝑚3

𝑉1 =
14,68 𝑝𝑠𝑖 ∗ 366,5 𝐾

𝑉1 = 156,94 𝑚3

37
 𝑔( 𝐻2 𝑂)
19 ∗ 156,94 𝑚3 = 2981,899 𝑔 (𝐻2 𝑂)
𝑚3 ( 𝑎𝑖𝑟𝑒)
La cantidad de vapor de agua que entra al compresor en una hora es de
2981.899 g.

Temperatura para el manejo de tabla

Cada tabla está dividida en dos partes. La primera corresponde a las

temperaturas inferiores a 0 °C y la segunda, a temperaturas superiores a 0 °C.
La columna única de la izquierda señala las decenas de grado, y las que
encabezan cada una de las dos partes, las unidades de grado.
Para el compresor:
Presión = 80psi = aprox. 6atm. Como no hay datos para 6 atm se trabaja con
7 atm.
Temperatura = 93°C

Este valor encontrado en la tabla nos indica la cantidad de vapor de agua por
cada Kg de aire seco en el compresor. De esta manera:
hs = Humedad de saturación

38
 𝑔 (𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂)
𝒉𝒔 = 𝟕𝟕, 𝟓𝟎𝟑𝟎𝟑
𝐾𝑔 (𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)

Ahora, procedemos a encontrar la masa de aire seco en la red:

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝜌 ∗ 𝑉

En donde V es el volumen que consume las máquinas y es entregado por el

compresor, es decir el caudal efectivo total en una hora.

𝑔
𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1200 ∗ 18,244𝑚3
𝑚3

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 = 21892.8 𝑔 ≈ 22 𝐾𝑔

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑐𝑜 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑚𝑣𝐻2 𝑂

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑐𝑜 = 21892.8 𝑔 − 2981,899 𝑔 (𝐻2 𝑂)

𝒎𝒂𝒊𝒓𝒆𝒔𝒆𝒄𝒐 = 𝟏𝟖𝟗𝟏𝟎, 𝟗𝟎𝟏 𝒈 = 𝟏𝟖, 𝟗𝒌𝒈

Luego, la cantidad de masa que es capaz de retener el secador del compresor

es:
𝑚𝑟𝑒𝑡.𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 = ℎ𝑠 ∗ 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑐𝑜

𝑔 (𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂)
𝑚𝑟𝑒𝑡.𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 = 77,50303 ∗ 18,9 𝐾𝑔
𝐾𝑔 (𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜)

𝒎𝒓𝒆𝒕.𝒔𝒆𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓 = 𝟏, 𝟒𝟔 𝒌𝒈
Ccomp = Condensado del compresor.

𝐶𝑐𝑜𝑚𝑝. = 𝑚𝐻2 𝑂 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 − 𝑚𝑟𝑒𝑡.𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟

39
 𝐶𝑐𝑜𝑚𝑝. = 2981,899 𝑔 (𝐻2 𝑂) − 1464,807 𝑔

𝐶𝑐𝑜𝑚𝑝. = 1517,09𝑔 = 1,517 𝐾𝑔

𝑪𝒄𝒐𝒎𝒑. = 𝟏, 𝟓𝟏𝟕 𝑲𝒈

8) CALCULO DEL TRABAJO DEL COMPRESOR

El trabajo total es igual a:

Ɣ−1
Ɣ 𝑃2 1
𝑊= ∗ 𝑃1 ∗ 𝑉1 ∗ [( ) − 1]
1−Ɣ 𝑃1

Donde se tiene:
P = en bar (absoluto).
V = en m3 (caudal entregado por el compresor en una hora).
Ɣ = 1,41 para el aire.
W = resulta en J.

1,41−1
1,41 5,515 𝑏𝑎𝑟 1
𝑊= ∗ 1,013 𝑏𝑎𝑟 ∗ 35,64 𝑚3 ∗ [( ) − 1]
1 − 1,41 1,013 𝑏𝑎𝑟

𝑊 = −124,562 𝐽

40
 9) REDISEÑO DE LA RED DE AIRE COMPRIMIDO

La red de aire de la empresa plásticos San José tiene la capacidad de aumentar

el consume de aire, ya que se tiene un compresor de 15 hp, es decir que está
sobredimensionado hasta este punto, se plantea el siguiente rediseño basado
en los datos obtenidos en la red original también se tomaran en cuenta la
necesidad que planteo la empresa plásticos San José de agregar dos
herramientas adicionales que serán instaladas con el fin de tener más capacidad
de producción y mejorar el manteniendo en los moldes.

Figura 1 Esquema de primer piso rediseñado

El primer piso ahora contara con una despuntadora neumática y una llave de
impacto como lo muestra la figura1, además de las máquinas que ya están
instaladas.

41
9.1) MAQUINAS ADICIONALES EN LA RED Y SU CONSUME DE AIRE:

Llaves de impacto: Pistola 231C

 La clásica 231C sigue siendo la herramienta

para mecánicos más popular en su clase. Ideal
para talleres.
 Mecanismo de impactos de doble maza.
 Sistema de lubricación presurizada.
 El gatillo de velocidad variable ofrece un control
total de la potencia de salida.

Despuntadora neumática
 Especial para carrocerías serie 5
(E60)
 Salida de aire por parte inferior.

42
 CONSUMO CONSUMO PRESIÓN FACTOR DE CAUDAL
EQUIPO CANTIDAD
(L/min) (cfm) (bar) UTILIZACIÓN EFECTIVO(cfm)
Lijadora 110 3,885 6,2 1 0,7 2,7195
Taladro
110 3,885 6,2 1 0,8 3,108
reversible
Sierra
250 8,829 6 1 0,2 1,7658
neumática
Cilindros de
29,23 1,03 1,5 2 0,85 1,751
soplado
Cilindro de
23,2 0,82 1 2 0,85 1,394
corte
Despuntadora 240 8,47 6,2 1 0,25 2,11
Llave de
120 4,23 6,2 1 0,45 1,90
impacto
Caudal efectivo total 14,748
Desgaste de las herramientas 5% 0,73
Fugas 10% 1,4
Futuras ampliaciones 30% 4,422
TOTAL 21,3

Ahora conociendo nuestro nuevo consumo se observa que aunque el caudal

necesario es mayor al caudal que entrega el compresor no necesariamente se
descarte el compresor por insuficiencia de aire, recordemos que al caudal
efectivo total se le suman valores debido al desgaste de la herramienta, a las
fugas y a futuras ampliaciones por tanto el caudal necesario aún puede ser
suministrado por el mismo compresor.

A continuación se recalcularan los diámetro de la tubería en la red es la correcta.

Como primera medida se tendrá en cuenta que la herramienta con mayor
presión de trabajo es de 6,2 bar. Dicha presión es la que se debe garantizar al
final de la red de aire.
Para realizar dicho rediseño, nos remitimos al manual GUIA DE INSTALACION
publicado por ATLAS COPCO. En la siguiente figura se muestran las caídas de
presión permisibles en una red de aire:

43
 https://marcelocassani.wordpress.com/page/13/?app-download=ios

La regla es: la caída de presión en instalaciones fijas, no puede sobrepasar 0,1

bar, desde la instalación del compresor hasta la llave de servicio que queda a
mayor distancia en el sistema. De esta caída de presión la línea de servicio
responde con 0.03 bar y los restantes 0.07 bar se distribuyen dependiendo del
modo de instalación. La caída de presión desde la línea de servicio hasta la
entrada de la herramienta, no debe exceder los 0,6 bar. Para las herramientas
con consumo elevado se debe procurar obtener una caída de presión más baja,
por ejemplo 0,4 bar. Además, tenga en cuenta un aumento en la caída de presión
de 0,3 bar en el filtro en sus funciones de limpieza.

Presión de la herramienta 6,2 bar

Línea principal 0,04 bar
Línea secundaria 0,03 bar
Línea de servicio 0,03 bar
Accesorios 0,6 bar
Filtro obstruido 0,3 bar
Total 7,2 bar

De acuerdo a este resultado, debemos escoger un compresor con una presión

de 104,43 psig (7,2 bar).

44
Como parte principal en el rediseño se cambiara la tuberia de PVC la cual se
encuentra deteriorada por una tuberia de acero UNE 19-040, esto con el fin de
brindarle a la red una mayor resistencia.
Con la ayuda de un monograma, encontramos el diametro apropiado de la
tuberia principal, secundaria y linea de servicio de acuerdo a los datos
proporcionados en las tablas. Se recurrio a la utilizacion del siguiente
monograma, ya que el suministrado por el profesor no contenia algunos de los
valores requeridos.

En este monograma la perdida de presion esta dada por cada 10m de tuberia, por lo que es
necesario recalcular la perdida en la presión con la siguiente formula:

𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

∆𝑃(𝑝𝑜𝑟 10𝑚 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑) = ∗ 10𝑚
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎

45
9.2) LÍNEA PRINCIPAL:
Debido a la ampliación es necesario sumar a la longitud de la línea principal
la extensión que se desea instalar que es 4 metros aproximadamente.

Caudal (m3/h) 35,64

Longitud (m) 31,6
Presión (bar) 7,2
Perdida de presión (bar) 0,04

0,04 𝑏𝑎𝑟
∆𝑃 = ∗ 10𝑚
31,6𝑚
∆𝑃 = 0,013 𝑏𝑎𝑟

Caudal (l/min) 594

Longitud (m) 31,6
Presión (bar) 7,2
Perdida de presión (bar) 0,013

Según el monograma el diámetro correcto para esta sección es de

aproximadamente ¾ in.
46
9.3) LÍNEA SECUNDARIA:
Debido a la ampliación es necesario sumar a la longitud de la línea secundaria
la extensión que se desea instalar que es 3 metros aproximadamente.

Caudal (m3/h) 35,64

Longitud (m) 13,115
Presión (bar) 7,2
Perdida de presión (bar) 0,03

0,03 𝑏𝑎𝑟
∆𝑃 = ∗ 10𝑚
13,115𝑚
∆𝑃 = 0,022 𝑏𝑎𝑟

Caudal (l/min) 594

Longitud (m) 13,115
Presión (bar) 7,2
Perdida de presión (bar) 0,022

Según el monograma el diámetro correcto para esta sección es de

aproximadamente ½ in .

47
9.4) LÍNEA DE SERVICIO:
Debido a la ampliación es necesario sumar a la longitud de la línea de servicio la
extensión que se desea instalar que es 2 metros aproximadamente.

Caudal (m3/h) 18,24

Longitud (m) 10,44
Presión (bar) 7,2
Perdida de presión (bar) 0,03

0,03 𝑏𝑎𝑟
∆𝑃 = ∗ 10𝑚
10,44𝑚
∆𝑃 = 0,028 𝑏𝑎𝑟

Caudal (l/min) 306,6

Longitud (m) 10,44
Presión (bar) 7,2
Perdida de presión (bar) 0,028

Según el monograma el diámetro correcto para esta sección es de

aproximadamente 3/8 in.

48
 10) MANTENIMIENTO

Además de las operaciones de vaciado o purga de los condensados y del

control de la lubricación, que deben efectuarse de forma periódica (semanal) las
redes de aire comprimido deben ser también objeto de un mantenimiento
periódico.
Se comprobara cada año, aproximadamente, la importancia de las fugas y
también la pérdida de carga provocada por una canalización de un caudal
determinado, con objeto de comprobar si la conducción esta obturada en alguna
parte por precipitados que se han incrustado en el interior de la canalización.
Deberán inspeccionarse todos los grifos, curvas, derivaciones, etc., de forma
más periódica y a intervalos más cortos (cada 3 meses) con objeto de comprobar
su funcionamiento y estanqueidad, mediante líquidos especiales que existen en
el mercado o con agua jabonosa.
Deberá realizarse un martilleo en las tuberías para que se desprenda la cascarilla
y los precipitados internos, abriendo todos los grifos y conexiones para que el
aire a presión expulse al exterior la suciedad y precipitados internos de las
canalizaciones.

Tomado de: http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/4369/1/CD-3969.pdf

49
 11) RECOMENDACIONES

Línea principal

En una instalación general debe procurarse que el diámetro de la tubería vaya

disminuyendo progresivamente, y disponer correctamente la toma de la red
secundaria.
Deberán adoptarse medidas para poder aislar zonas parciales de la red general,
mediante grifos de cierre, para la posible reparación de fugas o nuevas
conexiones.
La conexión del compresor con la tubería de la red principal debe realizarse
mediante tubos compensadores flexibles que permiten el enlace sin problemas.
En general, deberán triplicarse los diámetros que dan los resultados obtenidos,
como previsión a una futura ampliación, cosa muy frecuente.
En cualquier tipo de instalación y en especial si es de alguna importancia, hay
que prever la posibilidad de ampliación colocando “tes” ciegas en puntos
estratégicos, para no obligar a desmontar y cortar el tubo cuando tal ampliación
deba realizarse. Igualmente, las llaves de paso estratégicamente situadas
(siempre en redes cerradas), permiten aislar parte de la instalación para
mantenimiento, sin tener que suspender el servicio en el resto del circuito.

Líneas secundarias
En los automatismos neumáticos se emplea casi exclusivamente tuberías de
nylon y tubos de cobre.
Las tuberías de cobre se emplean para tubería exterior o vista, ya que su buen
aspecto y perfecta alineación dan realce y permiten un buen acabado de la
instalación, aunque por el contrario es mucho más cara.
Solo instalaremos tuberías flexibles en los puntos donde tenga movimiento. En
el montaje de tuberías deben tenerse presentes algunas normas, a fin de
asegurar la vida de las tuberías y no provocar pérdidas de carga innecesarias.
La primera norma es evitar los codos y curvas de pequeño diámetro, ya que
originan una pérdida de carga debido a la curvatura y a la estrangulación del
paso que producen las conexiones.

50
Cuando se trate de conseguir una curva de paso optimo en el mínimo espacio,
es mejor proceder a la unión soldada con la línea principal.
En las tuberías flexibles hay que cuidar particularmente la conexión, ya que
según como se adopte la posición puede producirse un estrangulamiento.

Montajes correctos e incorrectos de tuberías

Incorrecto Correcto
Curvatura exagerada Mediante el empleo de un
inmediatamente codo rígido, el tubo se
después del empalme. empalma verticalmente.
Curvatura exagerada La curvatura queda repartida
entre los puntos de en el centro del tubo gracias
empalme. al empleo de un codo rígido
antes de empalmar el tubo.

Como la figura 2. Como la figura 2.

Las deformaciones No hay deformaciones

variables son muy variables ni curvaturas
perjudiciales. demasiado fuertes gracias al
Curvaturas demasiado empleo de codos rígidos.
fuertes en los
empalmes.
Deformaciones No hay deformaciones
variables y curvaturas variables ni curvaturas
demasiado fuertes en demasiado fuertes gracias al
los empalmes. empleo de codos rígidos.
Deformaciones nocivas Mediante el empleo de una
y movimientos de polea intermedia, disminuyen
torsión. los movimientos de
deformación y torsión.

Curvatura demasiado Curvatura aceptable.

fuerte.

No desenrollar nunca Colocar el tubo de canto

un tubo, en corona, para desenrollar la corona.
tirando de un extremo,
ya que de este modo
se le imprime un
movimiento de torsión.

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 Movimiento de torsión y No existe ninguna torsión y
curvatura exagerada la curvatura es aceptable
justamente detrás del gracias al empleo de codos
empalme de la rígidos.
izquierda.
Esfuerzos de torsión. Siempre que no pueda
evitarse la torsión, es
necesario emplear
acoplamientos móviles que
la absorben de tal modo que
el tubo trabaja únicamente
en flexión.

Procedimiento de deshumidificación

Para el secado o deshumidificación del aire comprimido y, regularmente, para su

acondicionamiento, debemos distinguir tres apartados bien definidos a fin de
rebajar su porcentaje de humedad:
1). Tratamiento del aire a la salida del compresor.
 Refrigerador posterior de agua.
 Refrigerador posterior de aire.
 Secadores (frigorífico y por absorción).
2). Tratamiento del aire en las redes de distribución.
 Secador por pastillas desecantes delicuescentes (que tiene la propiedad
de absorber la humedad del aire y disolverse en ella).
 Filtros separadores cerámicos.
 Separadores centrífugos.
3). Tratamiento del aire en los puntos de utilización.
 Filtros
 Reguladores de presión.
 Lubricadores.
Es conveniente escoger en cada momento aquel que esté más en consonancia
con el objetivo industrial a que va destinado, olvidándonos del precio de costo,
pues pretender ahorrar en el acondicionamiento del aire comprimido es siempre
una mala inversión de rentabilidad dudosa.

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Acerca de la unidad de mantenimiento:

En la empresa Plásticos San

José, los operarios reconocen
que a las unidades de
mantenimiento no se les hace el
mantenimiento que necesita
este accesorio, por esta razón
se le recomienda a la empresa
el cambio del elemento filtrante
cuando se encuentre con
partículas gruesas de suciedad,
además de vaciar normalmente
el vaso de condensados cuando
se encuentre en un nivel alto.

Acerca de las líneas muertas:

Las líneas muertas son líneas
que no se conectan a ningún
equipo o herramienta y estas
pueden aumentar las perdidas,
los costos de instalación, la
posibilidad de fuga y el tiempo
en que el sistema se estabiliza.
Por esto a las líneas muertas
se les considera indeseables, a
menos que estas sean
instaladas pensando en futuros
acondicionamiento de otros
equipos o para suplir algún tipo
de emergencia.

53
12) CONCLUSIONES

 La empresa cuenta con un solo compresor. Dado el caso en que este

llegara a presentar algún tipo de falla, se verá en la obligación de
suspender sus labores productivas.

 El uso del monograma genera grandes errores de observación, ya que las

escalas de los parámetros a tener en cuenta son muy imprecisas.

 El compresor carece de ficha técnica por lo que las presiones de trabajo

y los caudales obtenidos en las líneas no son datos precisos.

 Algunos valores pueden variar debido a las conversiones realizadas y a

las aproximaciones cuando se tienen varias cifras decimales
significativas.

 Fue importante la visita a la empresa Plásticos San José, ya que se

conoció una red real de aire comprimido, a la vez se analizó su distribución
y lo empírico que puede ser el trabajo de una empresa con escasos
recursos económicos y falta de personal capacitado en el buen trabajo e
instalación de sistemas de aire comprimido, esto es importante a la hora
de tener unas buenas bases para posibles oportunidades en nuestra vida
laboral.

 De acuerdo a los resultados obtenidos se observa que las caídas de

presión pueden ser debidas a muchos accesorios innecesarios como por
ejemplo tramos la tubería sin justificación, válvulas sin utilidad y grandes
longitudes en las líneas de servicio.

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13) BIBLIOGRAFIA

 Automatización Neumática Convencional Nivel I, Editado por el

departamento técnico de AIRMATIC Ltda.
 Carnicer Royo, Enrique. Aire Comprimido. Editorial Paraninfo S.A.,
Madrid, 1991. Pág. 292.
 http://www.fisica.unlp.edu.ar/materias/fisicageneralcn/p1402.html
 http://www.duncanrogers.com/tools/conversion.php
 Apuntes y ejercicios realizados en el recorrido del curso.
 Mecánica de Fluidos | 3ra Edición | Merle C. Potter

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