Trabajo Final:

AUTOMATIZACIÓN EN EL PROCESO DE EMPAQUETADO DE

PRODUCTO TERMINADO EN EL ÁREA DE JABONES
 Resumen

El siguiente trabajo tiene como propuesta de mejora, implementar un sistema de

empaquetado automático en el área de fabricación de jabones en la empresa

TERMOENCOGIBLES DE PERU SA con la finalidad que mejore la actividad

económica y productiva de la empresa.

Para ello se realizó una amplia investigación del proceso actual y documentos

bibliográficos para realiza la propuesta de mejora. Así mismo, se describe la propuesta

del proceso automatizado mediante: diagramas neumáticos, eléctricos, planos de la

estructura y la simulación del sistema automatizado. Mediante la propuesta de mejora, se

reducirán tiempos de empaquetado, personal operario y espació en el área de empacado,

mediante la mejora del proceso. Por último, se realiza el análisis de costo total de la

implementación y la recuperación de la inversión.

INDICE GENERAL

CAPITULO I .................................................................................................................... 5
1.1 Fundamento teórico ........................................................................................... 5
1.1.1 La Automatización ..................................................................................... 5
1.1.2. Sistemas de Automatización ........................................................................... 5
1.1.3. Sofware Festo FluidSim .................................................................................. 6
1.1.4. Actuadores ....................................................................................................... 7
1.1.5. Sensores ........................................................................................................... 7
1.2. Objetivos ................................................................................................................ 7
1.2.1. Objetivo general .............................................................................................. 7
1.2.2 Objetivo Específico .......................................................................................... 7
CAPITULO II ................................................................................................................... 8
2.1 Descripción del proceso, diagrama de flujo, DAP, Gantt .................................. 8
2.1.1. Descripción de proceso ................................................................................... 8
2.1.2. DOP general del área..................................................................................... 10
2.1.3. DAP general del área..................................................................................... 10
2.1.4. Diagrama de flujo de empaquetado ............................................................... 12
2.1.5. Diagrama de Gantt ........................................................................................ 14
CAPITULO III ............................................................................................................... 15
3.1.Diseño industrial (Planos acotados en 2D y 3D), materiales a emplear (sensores,
pre actuadores, actuadores, PLC, etc) ......................................................................... 15
3.1.1 Propuesta de mejora ....................................................................................... 15
3.1.2. Diseño Industrial: ......................................................................................... 15
3.1.3. Vista de plano proyectado ........................................................................ 18
3.1.4. Diseño industrial en 3D ............................................................................ 19
3.2. Materiales a emplear ........................................................................................ 20
3.2.1. Sensor capacitivo PNP: Sensor capacitivo - XT1 - M30 cilíndrico -
plástico - Sn 15 mm – 12 - 24 V CC ....................................................................... 21
3.2.2. Cilindro neumático con retorno: ESNU-20-50-P-A FESTO.................... 22
3.2.3. PLC Logo siemens: .................................................................................. 23
 3.2.4. Módulo expansor de Entradas y Salidas: Módulo de expansión Siemens, 8
entradas tipo Digital, 8 salidas tipo Relay LOGO 8, alimentación 115 V ac/dc, 230
V. 25
3.2.5. Faja transportadora: .................................................................................. 26
3.2.6. Motor AC: ................................................................................................ 27
3.2.7. Electroválvulas: ........................................................................................ 28
3.2.8 Relés de 24v: ............................................................................................ 30
CAPITULO IV ............................................................................................................... 32
4.1. Diseño y programación ........................................................................................ 32
4.1.1. Diseño del circuito electro neumatico del proceso ................................... 32
4.1.2. Programacion en lenguaje ladder del proceso .......................................... 34
4.1.3. Lenguaje Diagrama de bloques (FUP) ..... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO V ................................................................................................................ 35
5.1. Análisis costo- beneficios .................................................................................... 35
5.1.1. Análisis de Costos (Costos de inversión) ...... ¡Error! Marcador no definido.
5.1.2. Análisis de Costos (Costos de operación) ..... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO VI ............................................................................................................... 36
6.1. Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................... 37
5.1.1. Conclusiones............................................................................................. 37
5.1.2. Recomendaciones ..................................................................................... 37
6.2. Bibliografía .......................................................................................................... 38
 CAPITULO I

1.1Fundamento teórico

1.1.1 La Automatización

La automatización está directamente relacionada con la disminución de la participación

del factor humano en los distintos procesos productivos, tomando en cuenta la aplicación
de sistemas mecánicos, electrónicos y computarizados, con la finalidad de realizar las
operaciones con mayor eficiencia y eficacia. (García, 2002). La definición de
automatización significa la integración y combinación, de información avanzada de
ingeniería en los procesos de producción. (Horta, 1982). En ese sentido, la automatización
está compuesta por una parte operativa, que es la encargada de la ejecución de las
diferentes actividades que conforman parte de un proceso; y otra parte de control que se
encarga de coordinar las actividades del proceso.

1.1.2. Sistemas de Automatización

Hoy las empresas industriales están utilizan nuevos sistemas que soporten la velocidad
de tecnología a la que se enfrentan las organizaciones; sin embargo, los sistemas actuales
de las empresas carecen de esta velocidad, lo cual muchas veces imposibilita la
implementación de nuevas funcionalidades a los procesos de producción autónomos,
debido a la poca flexibilidad y agilidad de responder a la dinámica de los estilos de
producción que se experimentan hoy. (Koren, Gu, & Guo,2018).

Es por ello que, la evolución de las tecnologías de la información ha incrementado la

posibilidad de tener una nueva estratégia acerca de los procesos de manufactura en el área
de la automatización industrial, cuyo reto se centra en la flexibilidad y reconfiguración
de estos (Alphonsus & Abdullah, 2016).
 1.1.3. Sofware Festo FluidSim

En el manual del usuario de Festo FluidSIM 4 (2007) menciona que FluidSIM Neumática
es una herramienta de simulación para la obtenciónde los conocimientos básicos de
neumática y funciona en el entornoMicrosoft Windows. Una característica importante de
FluidSIM es su estrecha relación conla función y simulación CAD.

FluidSIM permite, por una parte, crear el esquema del circuito de un fluido según DIN ;
por otra parte, posibilitala ejecución sobre la base de descripciones de componentes
físicos. Con esto se establece una división entre la elaboración de un esquema y la
simulación de un dispositivo práctico.

Figura 1 . Construcción del modelo en Sofware FluidSim

 1.1.4. Actuadores

Son los elementos que permiten la transformación de la energía neumática en trabajo

mecánico. (Guillen, 1999).El actuador es un dispositivo con la capacidad de generar una
fuerza que ejerce un cambio de posición, velocidad o estado sobre un elemento mecánico,
a partir de la transformación de energía. Los actuadores se clasifican en dos grupos: Por
el tipo de energía utilizado, en neumático, hidráulico y eléctrico. Por el tipo de
movimiento que generan, en lineal y rotatorio. (Ramírez et al. 2014, p. 25)

1.1.5. Sensores

Los sensores son componentes importantes en cualquier máquina o proceso industrial.

Los sensores entregan información sobre la máquina y el ambiente en el cual está
interactuando al computador de la máquina. (García, 2002).

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Mejorar el sistema automatización en el proceso de empaquetado de producto

terminado en el área de jabones para la empresa Termoencogibles Del Perú SA.

1.2.2 Objetivo Específico

✓ Diseñar un sistema de automatización el proceso de empaquetado del producto

terminado en el área de jabones mediante el uso de un control lógico programable
que permita reducir la manipulación de los trabajadores.
✓ Examinar cada uno de los dispositivos mecánicos, neumáticos y electrónicos a
utilizar
✓ Mejorar la productividad del área mediante el software empleado
 CAPITULO II

2.1 Descripción del proceso, diagrama de flujo, DAP, Gantt

2.1.1. Descripción de proceso

La empresa Termoencogibles del Perú SA es líder en la fabricación de PVC,

Termoencogibles dentro del cual ha incluido la fabricación y comercialización de
una línea de jabones para hoteles caracterizadas por brindar auténticas
personalizaciones.

a) Moldeado de jabones. -
Para el moldeado de jabones la empresa cuenta con una máquina moldeadora para
lo cual recibe la materia prima (mezcla lista para el moldeado del jabón) desde
una tolva. Esta materia prima es traslado desde el almacén hasta la posición de la
maquina por uno de los operarios del área de almacén.

2.1. Proceso de segregación de materia prima y Moldeado.

Fuente: Propia de la empresa
b) Empaquetado

Para iniciar empaquetado de los jabones se inicia con el retiro de los jabones
moldeados de la máquina moldeadora la cual a su vez arroja la merma. Los
jabones son separados en un recipiente mientras que la merma es depositada en
otro recipiente. Posteriormente se procede a contabilizar y apilar los jabones en
columnas de 6, estos son colocados en cajas de cartón con una capacidad de 20
columnas y/o 120 jabones. Finalmente, estas cajas son selladas y apiladas sobre
una paleta con capacidad de 56 cajas.
 2.2. Proceso de llenado de jabones en cajas.
Fuente: Propia de la empresa

2.3. Proceso de acumulación de restos de jabones.

Fuente: Propia de la empresa

2.4. Proceso de segregación de materia prima y reproceso de los restos de jabón.

Fuente: Propia de la empresa

c) Almacenamiento de producto terminado

El personal del área de almacén es el encargado de embalar las 56 cajas apiladas
en las paletas para posteriormente poder trasladarlas con las medidas de seguridad
respectivas hasta el almacén de productos terminados.
 2.1.2. DOP general del área

Una vez explicado textualmente el proceso del área de producción de jabones

procederemos a mostrar el diagrama de operaciones del proceso (DOP).

Figura 2.5. DOP de producción de jabones,

Fuente: Elaboración Propia

2.1.3. DAP general del área

Así mismo se presenta el diagrama de análisis del proceso en estudio.
 DIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO
DATOS RESUMEN DE ACTIVIDADES SIMBOLOS
Operación 9
Empresa TERMOENCOGIBLES DEL PERU SA
Transporte 2
Departamento PRODUCCIÓN Inspección 1
Proceso PRODUCCIÓN DE JABONES Espera 0
Lote 1 paleta <> 56 cjas <>6720 und de jabones Almacenamiento 2
SIMBOLOS
Tiempos
PASOS DESCRIPCIÓN Observación
en min

1 Almacen de materia prima. 10

2 Traslado de materia prima. 15

Carga de materia(tipo jabón) Tolva de máquina de
3 en la tolva . 11 moldeado.
Máquinaria - 60 und
Moldeado de jabon.
4 112 x min
Retiro de jabones moldeados.
5 10 Manual
Inspección de jabones
6 moldeados. 10
Separación de jabones
7 moldeados. 10 Manual
Conteo y apilación de Manual -Columnas
8 jabones.moldeados. 132 de 6 und
Manual
Llenado de cajas.
9 132 20 Columnas
10 Sellado de cajas. 56

11 Paletizado. 16 Manual - 56 cajas

12 Traslado de merma a tolva. 26

Traslado de paletas a
13 15
almacen.
Almacenaje de producto
14 15
final
TOTAL ACTIVIDADES POR SIMBOLO 9 2 0 1 2

TOTAL 570
TIEMPO EN MINUTOS POR UNIDAD 9.50

Figura 1.6. DAP del área de moldeado y empaquetado de jabones

Fuente: Elaboración propia
 2.1.4. Diagrama de flujo de empaquetado

Para un mejor entendimiento del proceso de empaquetado se ha elaborado el siguiente

diagrama de flujo en el cual se muestras las actividades que involucran el proceso de
empaquetado.
 Figura 2.7. Diagrama de flujo del proceso de empaquetado
Fuente: Elaboración Propia

Como se puede apreciar en el diagrama de flujo las actividades involucradas en el proceso

de empaquetado se dan de la siguiente manera.

Se inicia con el retiro de los jabones moldeados y la merma de la faja de la máquina de

moldeado esta actividad es realizada manualmente por uno de los operarios.

Seguidamente el operario verifica la conformidad de los jabones dejando los jabones

fallados y la merma en otro recipiente.

En tercer lugar, el operario procede a contabilizar y apilar 20 filas de 6 unidades de

jabones moldeados correctamente.

En cuarto lugar, estas filas de jabones apiladas son colocadas en cajas de cartón con una
capacidad de 120 unidades para que puedan ser selladas.

Finalmente, la merma del recipiente separado es trasladado a la tolva de la máquina de

moldeado para que pueda ser reprocesada.
2.1.5. Diagrama de Gantt

2020 Duración - dias

ACTIVIDAD
N° ACTIVIDADES A REALIZAR EN CADA ETAPA MES 1

ETAPA
%

Día 10
Día 11
Día 12
Día 13
Día 14
Día 15
Día 16
Día 17
Día 18
Día 19
Día 20
Día 21
Día 22
Día 23
Día 24
Día 25
Día 26
Día 27
Día 28
Día 29
Día 30
Día 1
Día 2
Día 3
Día 4
Día 5
Día 6
Día 7
Día 8
Día 9
Proyecto : Máquina empaquetadora.
E1 Planificación de la propuesta 2.5 8%
1 Análisis del campo de trabajo 1
2 Selección del proceso 1
3 Toma de tiempos 1
4 Definición de objetivos y proyección de resultados. 1
E2 Implementacion 17 55%
5 Elaboración de listado de materiales 1
6 Valorizacion y selección de recursos 4
6 Costo de materiales
6 Costo de mano de obra
7 Ejecución de la compra de materiales y consumibles 3
8 Diseño de la propuesta 6
8 Diseño neumatico
8 Diseño eléctrico
8 Diseño del plano final
9 Ejecución de la compra de equipos 3
E3 Verificación y pruebas 9 30%
10 Pruebas eléctricas 2
11 Pruebas neumáticas 2
12 Prueba de sensores y actuadores 2
13 Prueba del sistema 1
14 Levantamiento de observaciones 2
E4 Resultados y conclusiones 2 7%
15 Presentación de beneficios 1
16 Capacitaciones e inducciones inicial 1
17 Presentacion de recomendaciones. 1
30 100%

Figura 2.8. Diagrama de Gantt del proyecto, Fuente: Elaboración propia.

 CAPITULO III

3.1.Diseño industrial (Planos acotados en 2D y 3D), materiales a emplear

(sensores, pre actuadores, actuadores, PLC, etc)

3.1.1 Propuesta de mejora

El presente diseño muestra el proceso de empaquetado de jabones y sus distintas etapas
contando con sensores, pre-actuadores y actuadores.

Para la implementación del empaquetado automatizado de jabones en la caja, se realizará

mediante una base clasificadora de jabones por su dimensión. Esta base de jabones tiene
orificios, donde se acumularán los jabones previamente censados por sensores ópticos
que se encuentran a la salida de los orificios de caída de los jabones.

Además de lo mencionado se está incorporando una faja transportadora para que traslade
la merma nuevamente a la parte inicial del proceso de empaquetado, lo que optimizaría
el proceso en su máximo performance.

A la salida de los acumuladores, se tiene una compuerta neumática, los cuales, son
controladas por el PLC, los pistones apertura su compuerta neumática con el fin de llenar
la caja de 16 jabones en cada columna. El control de cantidad de jabones se realizará
mediante sensores capacitivos en cada acumulador que detectará el nivel máximo de
jabones dentro de cada acumulador

3.1.2. Diseño Industrial:

Figura 3.1. Diseño 2D maquina empaquetadora de jabones lado R.

Fuente: Elaboración propia
Figura 3.2. Diseño 2D maquina empaquetadora de jabones posterior.
Fuente: Elaboración propia

Figura 3.3. Diseño 2D maquina empaquetadora de jabones L.

Fuente: Elaboración propia
 Figura 3.4. PLC y motor giratorio de paquetería
Fuente: Elaboración propia

Figura 3.5. Motores eléctricos de compuertas A y B

Fuente: Elaboración propia

Figura 3.6 Sensores y solenoides de maquina empaquetadora

3.1.3. Vista de plano proyectado

Figura 3.4. Plano proyectado de maquina empaquetadora de jabones. Elaboración propia

3.1.4. Diseño industrial en 3D

Figura 3.5. Diseño 3D maquina empaquetadora de jabones. Elaboración propia

3.2. Materiales a emplear

Para la implementación del llenado automático de jabones en caja, se realizará mediante

una base clasificadora de jabones por su dimensión. Esta base de jabones tiene orificios,
donde se acumularán los jabones.

A la salida de los acumuladores, se tiene una compuerta neumática, los cuales, son
controladas por el PLC, los pistones apertura su compuerta neumática con el fin de llenar
la caja de 16 jabones en cada columna. El control de cantidad de jabones, se realizará
mediante sensores capacitivos en cada acumulador que detectará el nivel máximo de
jabones dentro de cada acumulador.

Los Materiales para la implementación son:

Materiales Cantidad
Sensor capacitivo PNP 8
Cilindro neumático con retorno 8
PLC Logo siemens 1
Modulo expansor de Entradas y Salidas 1
Base modular con agujeros 1
Faja transportadora 1
Motor 3AC 1KW 220V 1
Electroválvulas 3/2 vías de retorno 8
Variador de frecuencia DELTA 1kW 1
Relés de 24v 8
 Características de cada material:

3.2.1. Sensor capacitivo PNP: Sensor capacitivo - XT1 - M30 cilíndrico -

plástico - Sn 15 mm – 12 - 24 V CC

Los sensores capacitivos son un tipo de sensor eléctrico. Los sensores capacitivos
reaccionan ante metales y no metales que al aproximarse a la superficie activa sobrepasan
una determinada capacidad.

Mediante los sensores capacitivos, se podrá censar el nivel máximo de 8 jabones en los
acumuladores. Estos sensores estarán conectados al PLC, el cual controlara el sistema
de llenado mediante los sensores.

Figura 3.6. Sensor Capacitivo.

Fuente: Página Web de Schneider.

Especificaciones:

Gama OsiSense XT
tipo de sensor Sensores de proximidad capacitivo
aplicación específica de producto Detección de materiales aislados o conductores
nombre de detector XT2
diseño del detector M30 cilíndrico
tamaño 74.5 mm
tipo de cuerpo Fijo
capacidad de montaje empotrado Montaje no empotrado
 Material Plástico
Material de la envolvente Plástico
tipo de señal de salida Discreta
técnica de cableado de detector 4 hilos
distancia de detección nominal 15 mm
características de salidas discretas 1 NC + 1NA
tipo circuito de salida DC
salida discreta PNP
Consecutivo, seguido, continuo, adosado Conector macho M12, 4 patillas
[Us] Tensión nominal de alimentación 12...24 V DC protección de polaridad inversa
maximum delay response 15 ms
grado de protección IP Aislamiento doble IP67 conforme a IEC 60529

3.2.2. Cilindro neumático con retorno: ESNU-20-50-P-A FESTO

Los cilindros de simple efecto son aquellos que solo realizan un trabajo cuando se
desplaza su elemento móvil (vástago) en un único sentido; es decir, realizan el trabajo en
una sola carrera de ciclo.

Los cilindros neumáticos accionaran las compuertas de los acumuladores de jabones

para el llenado de las cajas.

Figura 3.7. Cilindro neumático.

Fuente: Página Web de Festo.

Especificaciones:

Característica Valor
 Fecha de envío Indicación
Carrera 50 mm
Diámetro del émbolo 20 mm
Rosca del vástago M8
Amortiguación P: amortiguación por tope elástico/placa
a ambos lados
Posición de montaje indistinto
Corresponde a la norma CETOP RP 52 P
ISO 6432
Extremo del vástago Rosca exterior
Construcción Émbolo
Vástago
Camisa del cilindro
Detección de la posición para sensores de proximidad
Variantes vástago simple
Presión de funcionamiento 1,2 ... 10 bar
Modo de funcionamiento de simple efecto
compresión

3.2.3. PLC Logo siemens:

El PLC siemens logo es el autómata más pequeño que fabrican, diseñado y utilizado para
realizar automatizaciones domesticas o pequeñas aplicaciones industriales, lo que hace
muy económico para su compra, pero, aunque parezca pequeño, posee grandes
características en cuanto a hardware y software, en el uso de las entradas y salidas; posee
módulos de expansión que permiten ampliar sus conexiones y el lenguaje que usa que es
100% gráfico y muy fácil de aprender.

Para este proyecto donde se implementará el PLC; éste controlará los cilindros
neumáticos mediante la entrada de los sensores capacitivos. Mediante este sistema se
podrá manejar la cantidad de jabones que serán llenadas en cada Caja.
 LOGO! Alimentación Rango permisible Consumo corriente
LOGO! 10.8V DC a 28.8V 30mA a 140mA (12V
12/24V DC
12/24RCE DC DC)
LOGO! 15mA a 90mA (24V
12/24RCEo DC)

Figura 3.8. PLC LOGO8.

Fuente: Página Web de Siemens.

Especificaciones:

Items Detalles del PLC LOGO

1 Comunicación y programación por Ethernet.
2 Pantalla 6 líneas de 6 caracteres, 4 colores.
3 Alimentación 12 a 24VDC, existen otras versiones a 110 & 220VAC.
8 DI Entradas Digitales, 4 de las cuales también son AI entradas
4 Analógicas.
5 4 salidas a Relé, Soportan 240VAC/VDC 16A Max.
6 Memoria: Soporta hasta 400 bloques.
7 Permite expansiones de I/O.
8 Registrador de Datos.
9 Servidor WEB Embebido.
10 Soporta tarjeta MicroSD Standard.
11 Programación Software con LogoSoft Confort
12 Reloj NTP Configurable
 3.2.4. Módulo expansor de Entradas y Salidas: Módulo de expansión
Siemens, 8 entradas tipo Digital, 8 salidas tipo Relay LOGO 8, alimentación
115 V ac/dc, 230 V.
El módulo lógico de la serie 8 tiene 8 entradas digitales y 8 salidas de relé con un valor
nominal de contacto de 5A. Este módulo lógico de montaje en carril DIN tiene un método
de terminación roscada. Este módulo lógico tiene una tensión de alimentación de
115VAC, 230VAC.

Este módulo expansor permitirá conectar los 8 sensores, selectores y pulsadores al PLC.

Figure 3.9. Modulo In/Out PLC LOGO8.

Fuente: Página Web de Siemens.
Especificaciones:

Atributo Valor
Serie LOGO! 8
Tensión de Alimentación 115 V ac/dc, 230 V ac/dc

Tipo de Salida Relay

Número de Salidas 8
Tipo de Entrada Digital
Número de Entradas 8
Tipo de Montaje Carril DIN
Anchura 71.5mm
Display Incluido No
Longitud 90mm
Profundidad 58mm
Para Uso con LOGO Series
Tipo de Terminación Roscado
Dimensiones 90 x 71.5 x 58 mm
Interfaz de Programación Ordenador

3.2.5. Faja transportadora:

Una faja transportadora es un sistema de transporte continúo formado básicamente por

una cinta de caucho reforzado, que se mueve entre dos poleas. La correa es arrastrada por
fricción por una o más poleas (motrices), que a su vez son accionadas por uno o más
motores. Las otras poleas suelen girar libres, y la función de una de ellas (la llamada
“polea de cola”) es la de servir de retorno de la correa transportadora. La correa es
soportada por rodillos entre las poleas motrices y de cola.

Para este Proyecto la faja transportadora, traslada los restos del jabón hacia la tolva de
materia prima, para que se vuelva a reprocesar.
 Figura 3.10. Faja transportadora
Fuente: Página Web de CEMENT SA.

Especificaciones:

Items CEMENT SC 4000 CEMENT SC 4000

1 Exento de CFC y compuestos aromáticos
2 Excelente adhesión por contacto
3 Disponible en tres colores (verde, negro y blanco)
4 Larga vida en estantería (2 años de almacén siguiendo la norma DIN 7716)
5 Procesado con Endurecedor E 40

3.2.6. Motor AC:

Se denomina motor de corriente alterna a aquellos motores eléctricos que funcionan con
este tipo de alimentación eléctrica (ver "corriente alterna"). Un motor es una máquina
motriz, esto es, un aparato que convierte una forma determinada de energía en energía
mecánica de rotación o par. Un motor eléctrico convierte la energía eléctrica en fuerzas
de giro por medio de la acción mutua de los campos magnéticos.

El motor AC estará conectado a la faja transportadora y este será controlado por el PLC
para cuando, se necesite trasladar los residuos de jabones hacia la tolva.
 Figura 3.11. Motor trifásico AC
Fuente: Página Web de Siemens.

Especificaciones:

Tipo Asíncrono
Voltaje 220V
Potencia 1KW
Otras Reversible, IE1, 4 polos, de velocidad
características constante, industrial, de jaula de ardilla

3.2.7. Electroválvulas:

Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el paso de un

fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una bobina solenoide.
Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y cerrado, o todo y nada.

Para este proyecto las válvulas electroneumáticas serán controladas por el PLC; el cual,
este activara la válvula para activar al cilindro neumático que manejara las compuertas
de los acumuladores de jabones.
 Figura 3.12. Electroválvula 3/2 vías
Fuente: Página Web de Festo.

Especificaciones:

Tipo de función: Monoestable (regreso por resorte)

Configuración: Tres vías, dos posiciones (3/2)
Bobinas: 1 (simple solenoide)
2.79 CV (97 SCFM) (12.4 CFM @100 psig & 20
Caudal: °C) (2745 Nl/min) (369 l/min @100 psig & 20
°C)
Puerto de presión: G1/2” (2 puertos)
Puertos de desfogue: G1/2” (1 puerto)
Medio de trabajo: Aire filtrado por elemento de 40u
Accionamiento: Por solenoide & piloto interno o manual
Presión de trabajo: 21 – 114 PSI (0.15-0.8 MPa) (1.5 – 8.0 Bar)
Presión máxima a
167 PSI (1.2 MPa) (12 Bar)
resistir:
Temperatura de
5 – 50° C
operación:
Material del cuerpo: Aluminio aleado
 3.2.8 Relés de 24v:

El relé o relevador es un dispositivo electromagnético. Funciona como un interruptor

controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán,
se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos
eléctricos independientes.

Los relés serán conectados como sistema de acople hacia las electroválvulas.

Figura 3.13. Relé de 24v

Fuente: Página Web de Phoenix Contact.

Especificaciones:

Tensión nominal de entrada UN 24 V DC

Corriente de entrada típica a UN 9 mA
Tiempo de reacción típico 5 ms
Tiempo típico de apertura 8 ms
Prot. contra inversión de polaridad Diodo contra
Circuito de protección
inv. de polaridad
Indicador luminoso Diodo de rueda libre Diodo de rueda libre
Indicación de la tensión de
LED amarillo
servicio
Disipación con condición
0,22 W
nominal
 3.2.9. Variador de frecuencia: Delta trifásico 220v 1kW

Un variador de frecuencia es un sistema para el control de la velocidad rotacional de un

motor de corriente alterna por medio del control de la frecuencia de alimentación
suministrada al motor. Un variador de frecuencia es un caso especial de un variador de
velocidad.

El variador de frecuencia regulará la velocidad del motor de la faja transportadora. Este

será controlado por el PLC.

Figura 3.14. Variador de Frecuencia

Fuente: Página Web de Delta.

Especificaciones:

• Frecuencia de salida: 0,1~600 Hz

• Curva V/f ajustable de 3 puntos
• Control de respuesta PID incorporado
• Switch RFI para suministro eléctrico IT
• Filtro EMI integrado (para modelos de 230 V monofásicos y de 460 V trifásicos)
• Interfaz de comunicación RS-485 (RJ-45) con protocolo Modbus
• Módulos de comunicación opcionales para varios protocolos de comunicación
• Función de protección total
 CAPITULO IV

4.1. Diseño y programación

4.1.1. Diseño del circuito electro neumático del proceso
A continuación, se realiza el circuito eléctrico entradas y electroneumático para las salidas.

Conexión eléctrica de los sensores capacitivos

Los sensores capacitivos se encuentran instalados en los ductos porta jabones en la parte
superior de cada uno. Cuando el ducto tiene alojado 8 jabones, será censado por un sensor
capacitivo. Cada Ducto puede alojar 8 jabones.

Conexión eléctrica de bobinas de electroválvula y relé

En esta sección se tiene la conexión eléctrica de los contactos de rele de la salida del PLC, hacia
las bobinas de electroválvula y relé.
 Conexión electroneumática y motor DC

En esta sección se tiene la conexión eléctrica de las electroválvulas de cada cilindro neumático
que trabajan como compuertas.

Conexión de sensores y relés de interfaz hacia el CPU DE PLC Y EXPENSORES

 4.1.1. Programación en lenguaje Ladder del proceso

El programa en Ladder contiene la secuencia del llenado de jabones en los ductos mediante el
control de compuertas. Así mismo, la caja llena será trasladada mediante el giro de una base.

Programa Ladder del PLC siemens

 CAPITULO V

5.1. Análisis costo- beneficios

Tabla 1. Formación de personal. Fuente: Propia

Tabla 2. Costo de operación del sistema automatizado. Fuente: Propia

Tabla 3. Costo de Materiales. Fuente: Propia

Tabla 4. Costo de Implementación. Fuente: Propia

Tabla 5. Resumen de Inversión. Fuente: Propia

Tabla 6. Cálculo de Ahorro. Fuente: Propia

Tabla 7. Cálculo del COK. Fuente: Propia

Tabla 8. Indicadores Financieros. Fuente: Propia

Tabla 9. Flujo de Caja Operativo para el Análisis Costo - Beneficio

CAPITULO VI

6.1. Conclusiones y Recomendaciones

5.1.1. Conclusiones
• El proceso de empaquetado de jabones se automatizará en un 80% y que solo
requerirá de un mayor número de operarios que pueda controlar y supervisar
el proceso durante las horas de operación.
• El proyecto en su evaluación financiera genero datos positivos, haciéndolo
viable. Los indicadores son un VAN S/. 177348.22, un TIR 8.30 , Indicador
B/C anual 2.34 y el indicador de tiempo de retorno en 0,86.

5.1.2. Recomendaciones

• Informar las áreas directamente relacionadas con el proceso de empaquetado

de jabones para las previsiones necesarias.
• Se recomienda instalar materiales previamente probados y aprobados.
• Continuar con la evaluación del proceso actual, realizar los mantenimientos
necesarios para evitar el deterioro de los componentes tanto eléctricos como
mecánicos.
6.2. Bibliografía

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