Tesis Nacarid

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
EVUALUACION HIDRAULICA EN LAS LINEAS DE TUBERIAS DEL SISTEMA DE

RECOLECCION DE GAS DE LA TRONCAL 3 DEL CAMPO PETROCEDEÑO
Realizado por:
Nacarid Esthéfani Jiménez Maray
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito parcial para
optar al título de:
INGENIERO QUIMICO
Puerto la Cruz, junio 2019


Asesores:
Ing. de Petróleo Edgar Ing. Mecánico Rafael

Vázquez Barrueta
Asesor industrial Asesor académico
ii

Ing. Mecánico Rafael Barrueta

Asesor académico
Ing. Químico Arturo Rodulfo, M. Sc. Ing. Químico Osvaldo Ochoa

Jurado principal Jurado principal
iii
RESOLUCIÓN
DE ACUERDO CON EL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

GRADO:
“Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la

universidad, y sólo podrán ser utilizados a otros fines con el
consentimiento del Consejo de Núcleo respectivo, quien lo
participará al Consejo Universitario”.
iv
DEDICATORIA
A mi Dios, porque de él, y por él, y para él, son todas las cosas. A él sea la gloria por los
siglos. Amén.
A mis padres, Martha Maray y Griver Jiménez, pilares fundamentales en mi vida que me
inculcaron la importancia del estudio.
A mi hermana Grismairy Jiménez (mi manita), compañera de vida a quien siempre le he
querido dar un buen ejemplo.
A mi segunda hermana Jessica Ruiz, quien siempre me ha apoyado incondicionalmente.
A toda mi familia Jiménez Maray, que estuvieron animándome y apoyándome.
A mis abuelos, Hortencia Guevara, Ángela de Jiménez, Juan Maray y Juan Jiménez,
aunque solo uno se encuentre con vida, sé que todos estarían orgullosos.
A mi tía-pastora Milagros de leal, que considero una segunda madre.
NACARID ESTHEFANI JIMENEZ MARAY
v
AGRADECIMIENTO
A mi Dios grande y Poderoso, por darme la sabiduría, fuerza y guía en toda la carrera,
sin el nada hubiera sido posible. Por la gracia de Dios soy lo que soy, y su gracia no ha
sido en vano para conmigo, pero no yo, sino la gracia de Dios conmigo.
A mis padres, Martha maray por todo su esfuerzo, apoyo, amor y dedicación para
conmigo, GRACIAS MAMA!, y Griver Jiménez por su constante trabajo, esfuerzo y
ejemplo, Gracias Papa!. Esto es gracias a ustedes.
A Jessica Ruiz, hermana que me regalo Dios y la UDO, por su cariño, apoyo y siempre
solucionar por mí, las cosas que yo no podía, sin pedir nada a cambio. Gracias bella
sorella.
A mi tía Marisol Maray, por ayudarme en persistir para lograr entrar a la universidad,
gracias por creer en mí.
A la Universidad de Oriente, por permitirme formarme como profesional en sus
instalaciones.
A los profesores del departamento de Ingeniería Química por compartir sus
conocimientos y ayudarme en mi desarrollo como profesional.
A la señora Cecilia Sierra por ser la abuela que me hacía falta y brindarme un hogar en
Puerto la Cruz cuando no lo tenía.
A mi tutor el Ing. Rafael Berrueta por toda su ayuda, orientación y apoyo.
A Petrocedeño por permitirme realizar la pasantía en su empresa y al personal de la
gerencia de Nuevas Tecnologías: el Señor Edgar Vázquez, Adanelis Guerrero y Andrés
Ramírez por todo su apoyo y orientación.
A Carlos Xavier Rojas por su ayuda en el ingreso de la pasantía.
A los Ingenieros Freddy Malpica, Jorge Needer y Emmanuel Rengifo por su valiosa
colaboración y aportes para el desarrollo del trabajo de grado.
A mis amigos y compañeros de la universidad, Dayana Rivas, Guiomarvys Romero,
Diana Mejias, Orcar Cordova, Maria Bericottes, Ali Parucho, que de una u otra forma
estuvieron conmigo a lo largo de la carrera.
A TODOS MUCHAS GRACIAS..!!!
vi
RESUMEN
Se realizó la evaluación hidráulica en las líneas de tuberías del sistema de recolección

de gas en la troncal 3 del campo PDVSA Petrocedeño, ubicado al sur del estado
Anzoátegui, con la finalidad de establecer las restricciones operacionales, actualizando y
mejorando el proceso que se desarrolla en la red. En primer lugar, se definió el esquema
de transporte del gas recolectado desde las macollas hasta la estación principal de la
planta, con información facilitada por la empresa a través de planos cartográficos,
perfiles topográficos, mapas isométricos y de alineamiento. Luego se elaboró un modelo
hidráulico de dicha red, mediante el programa de simulación Pipesim 2012, para dos
escenarios diferentes: uno bajo condiciones de operación del año 2013, pero
implantando el modelo físico de red actualizada, y otro bajo condiciones actuales de
operación, con el propósito de comparar el primer escenario con el modelo establecido
para la empresa en ese año, para observar si el sistema se comporta como en el diseño,
y utilizar el segundo escenario para realizar la actualización del modelo. Los resultados
de la comparación de ambos escenarios por medio del cálculo de la presión de descarga
en las macollas del sistema y su desviación entre ellas que va desde el 1,80% al 9,19%,
validaron que existen diferencias entre ambos ya que es notoria una mayor caída de
presión en el modelo actualizado producto de las condiciones reales del campo.
Posteriormente, al modelo de red actualizado se le incorporaron las macollas P5, P6 y
P8 que actualmente no están incluidas en la red de recolección de gas, para observar su
comportamiento y ajustarlas al modelo de la red para de esta manera realizar propuestas
para su futura inclusión. Los valores de presión resultantes de esta simulación tuvieron
una desviación menor al 10% con respecto a las condiciones de operación en campo,
por lo que se considera que la inclusión de estas macollas no afecta el sistema actual de
operación. Por último se realizó la predicción de la velocidad de corrosión en el modelo
de red construido, para la orientación de los reemplazos de tubería que deberán hacer
antes de que ocurran fallas o rupturas en ellas, mediante el simulador, donde se obtuvo
que el sistema de recolección de gas será afectado por la corrosión a partir de los 7 años
de operación, mostrándose los tramos de tuberías B_15 y B_17 como los más
propensos a experimentarla debido a la presencia elevada de dióxido de carbono en el
gas ligada a la acumulación de líquidos en ambos tramos.
vii
CONTENIDO
RESOLUCIÓN................................................................................................................... IV
DEDICATORIA................................................................................................................... V
AGRADECIMIENTO.......................................................................................................... VI
RESUMEN........................................................................................................................ VII
CONTENIDO................................................................................................................... VIII
LISTA DE TABLAS............................................................................................................ XI
LISTA DE FIGURA.......................................................................................................... XIII
CAPÍTULO I. INTRODUCCION.......................................................................................... 1
1.1 Ubicación geográfica............................................................................................ 1
1.2 Descripción del área de estudio...........................................................................2
1.2.1 Sistema de recolección de gas (Gas gathering)............................................3
1.3 Planteamiento del problema................................................................................. 5
1.4 Objetivos............................................................................................................... 7
1.4.1 Objetivo general............................................................................................ 7
1.4.2 Objetivos específicos..................................................................................... 7
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO...................................................................................... 8
2.1 Antecedentes........................................................................................................ 8
2.2 Gas natural........................................................................................................... 9
2.2.1 Propiedades y comportamiento del gas natural............................................9
2.2.2 Clasificación del gas natural..........................................................................9
2.3 Regímenes de flujo de fluidos en tuberías.........................................................10
2.3.1 Flujo laminar................................................................................................ 10
2.3.2 Flujo turbulento............................................................................................ 10
2.3.3 Numero de Reynolds................................................................................... 10
2.4 Ecuación general de energía..............................................................................11
2.4.1 Teorema de Bernoulli..................................................................................11
2.5 Principios de flujo de fluidos compresibles en tuberías......................................11
2.5.1 Ecuación para flujo totalmente isotérmico...................................................12
2.5.2 Flujo compresible para tubería de gas........................................................12
2.5.3 Pérdidas de presión para gases..................................................................13
2.5.4 Factor de fricción......................................................................................... 14
2.5.5 Efecto del tiempo y uso en la fricción de tuberías.......................................15
2.6 Perdidas de presión debidas a válvulas y accesorios........................................16
viii
2.7 Corrosión............................................................................................................ 16
2.7.1 Corrosión en líneas de tuberías de gas.......................................................17
2.7.2 Tipos de corrosión que afectan las líneas de tuberías de gas....................17
2.8 Velocidad de corrosión....................................................................................... 20
2.9 Simulador Pipesim.............................................................................................. 21
CAPÍTULO III. DESARROLLO DEL TRABAJO................................................................23
3.1 Construcción del modelo físico de red de recolección de gas para la troncal 3
mediante el simulador Pipesim 2012.................................................................23
3.1.1 Revisión bibliográfica................................................................................... 23
3.1.2 Búsqueda de Información............................................................................23
3.2 Desarrollo del modelo de fluido para la red de recolección de gas de acuerdo
a los registros de producción, empleado en el simulador Pipesim 2012...........36
3.2.1 Datos de fluido y de producción..................................................................36
3.2.2 Especificación del modelo de fluido............................................................37
3.3 Comparación del modelo de red construido con el desarrollado en 2013 para
el campo Petrocedeño....................................................................................... 45
3.4 Incorporación de las macollas P5, P6 y P8 al modelo de red de recolección de
gas construido para la troncal 3.........................................................................46
3.4.1 Estimación de diámetros de tuberías utilizados por las macollas
incorporadas................................................................................................ 46
3.4.2 Definición de condiciones de borde para las macollas incluidas.................47
3.5 Ajuste del modelo de red actualizado con la data real de campo......................48
3.5.1 Calibración del modelo de red.....................................................................48
3.6 Definición de tramos críticos de tuberías afectados por corrosión, a través del
simulador Pipesim, para la orientación de acciones de prevención y control
de la corrosión................................................................................................... 49
3.6.1 Predicción de la tasa de corrosión mediante el simulador..........................49
3.6.2 Cálculo de espesores críticos de ruptura y de alerta en las tuberías de la
red de recolección de gas...........................................................................51
CAPÍTULO IV. ANALISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES............................................................................................ 54
mediante el simulador Pipesim 2012.................................................................54
4.2 Desarrollo del modelo de fluido en la red de recolección de gas de acuerdo a
los registros de producción empleado en el simulador Pipesim 2012...............54
4.2.1 Modelo de fluido bajo condiciones del año 2013.........................................54
4.2.2 Modelo de fluido bajo condiciones del año 2017.........................................55
ix
4.2.3 Calibración del modelo de red actualizado..................................................57
4.2.4 Análisis de sensibilidad de las correlaciones de flujo..................................57
4.2.5 Análisis de sensibilidad para el diámetro de tubería...................................58
4.2.6 Análisis de sensibilidad mediante variación en el flujo de gas....................60
el campo Petrocedeño....................................................................................... 64
4.3.1 Resultados de presión de la simulación......................................................64
gas construido para la troncal 3.........................................................................65
4.4.1 Condiciones de borde para las macollas incluidas......................................66
4.4.2 Calibración del modelo de red.....................................................................66
4.4.3 Análisis de sensibilidad de los diámetros de tubería en la inclusión...........68
simulador Pipesim, para la orientación de acciones de prevención y control
de la corrosión................................................................................................... 70
4.5.1 Tasa de corrosión para la red sin inclusión de macollas.............................70
4.5.2 Tasa de corrosión para los tramos de tuberías asociados a las macollas
incluidas....................................................................................................... 71
4.5.3 Tramos críticos de tuberías afectados por la corrosión...............................72
red de recolección de gas...........................................................................76
4.5.5 Tiempo en que se alcanzan los espesores de ruptura y de alerta en las
tuberías........................................................................................................ 76
4.6 Conclusiones...................................................................................................... 77
4.7 Recomendaciones.............................................................................................. 78
4.8 Bibliografía.......................................................................................................... 79
x
LISTA DE TABLAS
Tabla 3.1 Detalles de la conexión de las macollas LA/KA................................................27

Tabla 3.2 Ubicación de los lazos de expansión en la derivación de la macolla SB..........28
Tabla 3.3 Diámetros y espesores de las secciones de tubería en la red de recolección de
gas........................................................................................................................... 30
Tabla 3.4 Espesores mínimos de ruptura y alerta para tuberías de acero al carbono.....51
Tabla 4.1 Parámetros para el modelo de fluido................................................................55
Tabla 4.2 Condiciones de borde para el año 2013...........................................................55
Tabla 4.3 Composición del gas recolectado.....................................................................56
Tabla 4.4 Condiciones de borde para el año 2017...........................................................56
Tabla 4.5 Presión de operación por macolla para septiembre de 2017...........................57
Tabla 4.6 Resultados de presiones por macollas y su porcentaje de desviación para las
correlaciones de flujo Weymouth, Panhandle A y B................................................57
Tabla 4.7 Resultados de presiones por macollas y su porcentaje de desviación para las
correlaciones Moody, Hazen-William, Cullen-Smith y AGA.....................................58
Tabla 4.8 Presión y desviación para los cambios del diámetro de la troncal principal de
12 a 6 pulgadas desde los tramos B_15 a B_6.......................................................58
Tabla 4.9 Presión y desviación para los cambios del diámetro de la troncal principal de
12 a 6 pulgadas desde los tramos B_11 a B_22.....................................................59
Tabla 4.10 Simulación Nº 1 variación de flujo y presiones resultantes por macolla.........60
Tabla 4.13 Presión fijada en macollas..............................................................................61
Tabla 4.14 Resultados de presión y flujo de gas para la simulación con presiones fijas. 61
Tabla 4.15 Presión y flujo de gas para la variación del diámetro en el tramo B_21 de la
troncal principal........................................................................................................ 62
xi
Tabla 4.19 Resultados de presión para la red de recolección calibrada..........................64
Tabla 4.20 Resultados de presión para los escenarios de simulación.............................64
Tabla 4.21 Condiciones de borde para las macollas incluidas.........................................66
Tabla 4.22 Resultados de la simulación con inclusión calibrada......................................67
Tabla 4.23 Propuestas para la variación de diámetro de tubería en las macollas incluidas
a la red de recolección de gas.................................................................................69
Tabla 4.24 Tasa de corrosión para los tramos de tubería B_15 al B_12..........................70
Tabla 4.25 Tasa de corrosión para los tramos de tubería B_18 al B_5............................70
Tabla 4.26 Tasa de corrosión para los tramos de tubería B_4 al B_11............................70
Tabla 4.27 Tasa de corrosión para los tramos de tubería B_16 al B_22..........................71
Tabla 4.28 Tasa de corrosión para los tramos de tubería incorporados..........................72
Tabla 4.29 Espesores críticos de alerta y ruptura de tubería...........................................76
Tabla 4.30 Tiempo en que se alcanzan los espesores de ruptura y de alerta para los
tramos de tubería B_15 a B_5.................................................................................76
tramos de tubería B_3 a B_27.................................................................................77
xii
LISTA DE FIGURA
Figura 1.1 Ubicación geográfica del bloque Junín..............................................................2
Figura 1.2 Ubicación geográfica de los centros operacionales de Petrocedeño................2
Figura 1.3 Esquema del sistema de recolección de gas....................................................3
Figura 1.4 Diagrama del sistema de recolección de gas....................................................5
Figura 2.1 Rugosidad relativa de los materiales de las tuberías y factor de fricción para
flujo en régimen turbulento...................................................................................... 14
Figura 2.2 Factor de fricción para cualquier tipo de tubería comercial.............................15
Figura 2.3 Diferencia entre las pérdidas de presión de una tubería con accesorio y una
tubería sin accesorio................................................................................................ 16
Figura 2.4 Corrosión en líneas de tuberías de gas...........................................................17
Figura 2.5 Corrosión por picaduras.................................................................................. 18
Figura 2.6 Corrosión intergranular.................................................................................... 18
Figura 2.7 Corrosión por erosión...................................................................................... 19
Figura 2.8 Corrosión por tensión...................................................................................... 19
Figura 2.9 Ecuaciones utilizadas en el modelo de Waard................................................21
Figura 2.10 Simulador Pipesim......................................................................................... 22
Figura 3.1 Perfil topográfico de la troncal 3......................................................................24
Figura 3.2 Perfil topográfico derivación hacia macolla SB................................................24
Figura 3.3 Recopilación de datos de topografía...............................................................26
Figura 3.4 Vista de planta de la estación de válvulas LA/KA............................................26
Figura 3.5 Vista de perfil de la estación de válvulas LA/KA..............................................27
Figura 3.6 Ubicación de los lazos de expansión en la línea de recolección de gas de la
macolla SB............................................................................................................... 28
Figura 3.7 Configuración de los lazos de expansión........................................................29
Figura 3.8 Configuración de la entrada de las líneas de recolección de gas a la estación
principal.................................................................................................................... 29
Figura 3.9 Esquemático de la red de recolección de gas en Pipesim..............................31
Figura 3.10 Configuración de la llegada de la troncal al sumidero en la estación principal.
................................................................................................................................. 31
Figura 3.11 Esquemático de la sección de tubería que va desde VC a T3......................32
Figura 3.12 Definición de los accesorios en la simulación...............................................33
xiii
Figura 3.13 Propiedades de la línea de flujo en vista simple............................................34
Figura 3.14 Propiedades de la línea de flujo en vista detallada.......................................34
Figura 3.15 Parámetros de transferencia de calor tubería aérea.....................................35
Figura 3.16 Parámetros de transferencia de calor tubería enterrada...............................35
Figura 3.17 Diagrama de la obtención del gas total producio por el pozo........................36
Figura 3.18 Definición local del modelo de fluido en Pipesim...........................................37
Figura 3.19 Especificación de las propiedades del gas....................................................38
Figura 3.20 Especificación de los datos de contaminantes del gas.................................38
Figura 3.21 Especificación de condiciones de borde macolla VC....................................39
Figura 3.22 Especificación de condiciones de borde en el punto de entrega...................39
Figura 3.23 Selección de la correlación de flujo monofásico............................................40
Figura 3.24 Propiedades de la plantilla composicional.....................................................41
Figura 3.25 Propiedades de composicional......................................................................41
Figura 3.26 Selección de la correlación de flujo monofásico............................................42
Figura 3.27 Opciones de control para la correlación de flujo monofásico........................43
Figura 3.28 Reportes de la simulación.............................................................................45
Figura 3.29 Filtro para el reporte de presión.....................................................................45
Figura 3.30 Toma de las presiones por macollas.............................................................46
Figura 3.31 Primera estimación de diámetros de tubería tramo P5 / P5P8......................47
Figura 3.32 Condiciones de borde macolla P5.................................................................47
Figura 3.33 Correlación de flujo de la red de recolección con inclusión de macollas.......48
Figura 3.34 Propiedades de erosión y corrosión..............................................................49
Figura 3.35 Grafico de presión versus distancia de tubería para el tramo B_22..............50
Figura 3.36 Opciones de variables para graficar..............................................................50
Figura 4.1 Modelo de red de recolección de gas..............................................................54
Figura 4.2 Diagrama de los tramos de tuberia de la troncal 3..........................................59
Figura 4.3 Comparación de presiones para los dos escenarios de simulación................65
Figura 4.4 Modelo de red de recolección de gas incluyendo macollas P5, P6 y P8........66
Figura 4.5 Diseño y perfil de presión de la troncal 3 de la red de recolección de gas con
la incorporación de macollas del área sur................................................................67
Figura 4.6 Diagrama de la zona de incorporacion de macollas........................................68
xiv
Figura 4.7 Diagrama de tramos críticos afectados por corrosión.....................................72
Figura 4.8 Tasa de corrosión en el tramo B_15................................................................73
Figura 4.12 Tasa de corrosión en el tramo B_16..............................................................75
xv
CAPÍTULO I. INTRODUCCION
El gas natural es una de las principales y más relevantes fuentes de energía, en

Venezuela casi la totalidad del gas producido está involucrado a la producción de
petróleo. Durante la extracción del petróleo, gran cantidad de gas se encuentra
acompañando al mismo y asociado a él, es por ello que se instala un sistema de
recolección de gas para su aprovechamiento y principalmente para evitar el esfuerzo
excesivo de las bombas multifásicas utilizadas en estos procesos de extracción y
transporte de crudo.
Uno de los usos más importante del gas es su reinyección en los yacimientos y con
ello recuperar más petróleo, pero además, en la empresa PETROCEDEÑO Petrocedeño
el gas recolectado luego de ser depurado es distribuido en diversos usuarios de planta
como gas de manto para tanques, gas utilizado en los turbogeneradores que dan
electricidad a la planta, gas para los hornos, gas para mantener presurizados los
mechurrios y gas enviado a la termoeléctrica en San Diego de Cabrutica. Observando la
cantidad de usos del gas para la empresa, es necesario prestar atención al sistema de
recolección y transporte de dicho gas a lo largo de las troncales del campo hasta su
llegada a la estación principal.
Una actualización y evaluación hidráulica de la red de recolección de gas (llamada
dentro de la empresa con el nombre de “gas gathering”) conlleva el estudio de las
condiciones reales del campo, además de una serie de actividades que con el tiempo
evitaran y disminuirán problemas relacionados a corrosión, erosión, contrapresiones
elevadas, entre muchos otros que podrían resultar perjudiciales para los procesos
desarrollados en planta, beneficiando así las operaciones realizadas por la empresa.
1.1 Ubicación geográfica

PDVSA Petrocedeño, está ubicada a lo largo y ancho de 399,25 kilómetros cuadrados en
el municipio José Gregorio Monagas del estado Anzoátegui, específicamente en la
población San Diego de Cabrutica al sur del estado, y es el asentamiento industrial de la
empresa. Esta es una empresa mixta adscrita a la Corporación Venezolana del Petróleo
(CVP), cuyas operaciones se cumplen en el área Junín de la Faja Petrolífera del
Orinoco.
El área Junín tiene aproximadamente una extensión de 14.580 km2. Está limitada al
norte por el distrito operacional de PDVSA San Tomé (campos Budare y Socororo), al
sur por la ribera del río Orinoco, al este por el área Ayacucho y al oeste por el área
Boyacá. Está ubicada al sur – este del estado Guárico y el sur – oeste del estado
Anzoátegui. Las dimensiones de este bloque son de aproximadamente 120 km en
dirección este-oeste y de 80 km en dirección norte-sur. En la figura 1.1 se observa con
mejor detalle el bloque.
Figura 1.1 Ubicación geográfica del bloque Junín
1.2 Descripción del área de estudio

La organización de Petrocedeño comprende dos divisiones. La división de Producción,
ubicada al sur del estado Anzoátegui en la población San Diego de Cabrutica, donde se
realizó este trabajo, y la división de Mejoramiento situada al norte del estado, en el
complejo José Antonio Anzoátegui (figura 1.2). La división de Producción se encarga de
manejar lo inherente a la extracción y tratamiento a través de la operación de las
macollas y la estación principal, diseñada para la producción de 200 mil barriles diarios
de crudo extrapesado y gas asociado en 41 macollas, 602 pozos activos y 27 bombas
multifásicas.
El enfoque de este trabajo de investigación estuvo en la troncal número tres de las
cuatro troncales pertenecientes al campo Petrocedeño utilizadas para la recolección y el
transporte del crudo y gas. La troncal 3 se extiende sobre 11 macollas, lo que se traduce
en 246 pozos.
Figura 1.2 Ubicación geográfica de los centros operacionales de Petrocedeño
2
1.2.1 Sistema de recolección de gas (Gas gathering)
Este sistema está constituido por un conjunto de elementos principales donde se lleva a
cabo el proceso de recolección de gas, los cuales son:
1.2.1.1 Macollas (Clusters)

Son un tipo de perforación direccional moderna que se ha utilizado ventajosamente para
que desde una misma locación, plataforma acuática o isla artificial se perforen varios
pozos que, aunque se ven muy juntos en la superficie, en el fondo mantienen el
espaciamiento reglamentario entre uno otro. Este conjunto de pozos dio origen a la
llamada macolla de pozos.
La macolla de pozos permite reducir el área requerida para las localizaciones ya que
desde un solo sitio se pueden perforar varios pozos. Además, se logran economías en
construcción de caminos, en instalaciones, en utilización del transporte de carga y
personal y posteriormente se economiza en vigilancia e inspección de pozos por estar
éstos en un solo punto.
1.2.1.2 Troncal
Las troncales son líneas de flujo principal que interconectan las líneas de flujo que van
hacia las macollas. Por lo general la troncal es de mayor diámetro que las líneas de flujo
provenientes de los clusters, a través de ella se recogen y transporta el crudo o el gas. El
campo Petrocedeño cuenta con un sistema de cuatro troncales que transportan el gas
anular a la estación principal. La figura 1.3 muestra un esquema de las troncales que
forman parte del sistema de recolección de gas del campo Petrocedeño.
Gas Gathering Network

T2 RC
GA
HD
RD WB
GB
HC Main XB
MC Station RA WC XA
HB
LE
T1 WA
IE SC
T4 YC
IF SE
T3
LC VD
IB LD SB
IA VC
ID LA YB
LB SA VB
YA
SD
IC
JB KA
JA
LEGEND
JC
JD 2005
2006
Later
Figura 1.3 Esquema del sistema de recolección de gas
1.2.1.3 Estación principal

El gas proveniente de la red de recolección de gas llega a la estación principal, aunque
primero luego de los cuatro troncales, pasa a un colector de gas de entrada de 16”. Cabe
3
señalar que al final de cada troncal se instala un medidor de flujo para cuantificar el flujo
de gas que entra a la estación principal.
Desde el colector de gas de entrada el gas pasa a un separador bifásico conocido
como un “Slug Catcher”, D-3213 que opera a 27 °C y 4 barg. Este colector está diseñado
para un volumen de gas máximo de 31,6 millones de pies cúbicos estándar por día
(MMscfd) y un volumen máximo de líquido arrastrado de 10,3 m 3, de forma que evite
entrada de líquido hacia los procesos siguientes del manejo de gas.
El gas separado tanto en el “Slug Catcher” D-3213 como en los demás separadores
que se encuentran en la estación para el tratamiento del gas, va a los tambores de gas
combustible KO, D-3201A/B. Cabe señalar que se inyecta inhibidor de corrosión en las
líneas de salida de gas para evitar la corrosión húmeda de CO 2/H2S en las tuberías y
equipos de manipulación de gas. El líquido recolectado por los separadores, será
recogido y transportado a la planta de tratamiento de agua de producción (ETAP).
1.2.1.4 Sistema de recolección

Consiste en un sistema para recoger y transportar gas no asociado al crudo, de la parte
anular de los pozos de las macollas (denominado como gas no asociado, por la
empresa), a la estación principal, con el fin de reducir en un 65% el volumen de gas
manejado por la red de crudo diluido, en términos de capacidad de manejo de líquido en
la bomba multifásica (MPP).Este sistema de recolección es independiente y paralelo a la
red de recolección de crudo y distribución de diluente, además le proporciona a cada
pozo la capacidad de separar de su producción el gas no asociado, dotando a cada
macolla con cabezales de recolección de gas para lograr tal fin.
Las líneas asociadas al gas anular de los pozos recogen todo el flujo en el múltiple
de producción de gas, y cuenta con un medidor de flujo de gas. También se provee de
una estaca de venteo no operacional utilizada bajo demanda (despresurización de la
línea por mantenimiento de los medidores de gas). La prueba de pozo es llevada a cabo
mediante el desvió desvío del gas desde el cabezal de producción hacia el cabezal de
prueba, el cual está conectado al módulo de prueba. Este módulo está compuesto de un
medidor de flujo multifásico (MPFM) que mide el flujo de gas, crudo y agua asociado a la
línea de producción y otro medidor no intrusivo que registra el flujo de gas anular durante
la prueba (figura 1.4).
4
Figura 1.4 Diagrama del sistema de recolección de gas.
La alineación de los pozos a prueba es manual, pero el control del módulo de prueba y
monitoreo de pozos es remoto. Los datos obtenidos para el flujo de gas, crudo, densidad
del gas y el contenido de agua en crudo son recolectados por el PLC (panel de control y
seguridad de las macollas) y transferidos hacia la consola SCADA (Sistema de Control
Supervisora y Adquisición de Datos para la supervisión remota de las macollas y de las
líneas troncales) de la estación principal en tiempo real, donde son almacenados en un
servidor.
1.3 Planteamiento del problema

PDVSA Petrocedeño, ubicada en el municipio José Gregorio Monagas del estado
Anzoátegui, es una empresa mixta adscrita a la Corporación Venezolana del Petróleo
(CVP), cuyas operaciones se cumplen en el área Junín de la Faja Petrolífera del
Orinoco. Esta tiene como actividad medular, además de la producción de hidrocarburos,
la extracción de crudo extrapesado para su posterior mejoramiento y comercialización.
Durante dicha extracción es donde se manifiesta que el crudo se encuentra asociado a
otras sustancias como agua, gas y sedimentos, los cuales deben separarse del mismo
para evitar problemas futuros tanto en el traslado como en los diversos procesos de
tratamiento del petróleo.
El gas asociado al crudo es separado mediante equipos denominados “separadores
de producción”, donde una parte del gas separado llamado “gas de exceso” es quemada,
otra parte es combinada con el sistema de recolección de gas y puede ser exportada o
utilizada en diferentes actividades de la planta. El transporte del gas asociado y no
asociado a través de las líneas de tuberías involucra riesgos de corrosión por la
presencia de CO2, H2O y en pequeñas cantidades H2S, lo que se traduce en futuros
agrietamientos, reventones o taponamientos en tales líneas de transporte, con pérdidas
5
materiales y monetarias a la empresa, por lo cual se deben tomar medidas preventivas y
de control de corrosión, para minimizar en lo posible estos riesgos.
La troncal número tres del campo Petrocedeño no dispone del sistema de
recolección de gas en tres de sus macollas constituyentes, desaprovechando el gas
producido por estas y convirtiéndolo en un incremento del trabajo ejecutado por la
bomba multifásica. Además el modelo físico de la red de recolección de gas en ambiente
simulado para dicha troncal, no reproduce las condiciones reales del campo para el
proceso, por estar realizado con base en planos de diseño antes de haber sido
construido el sistema de tuberías.
Para disminuir estos problemas, en primer lugar se realizó la construcción del
modelo actualizado del sistema de recolección de gas, esto se logró utilizando el
simulador Pipesim para la construcción en primera instancia de un modelo físico de red
de recolección de gas, mediante el uso de planos isométricos de alineamiento y
topográficos actualizados de la troncal 3 del campo Petrocedeño y en segunda instancia
a través del desarrollo del modelo de fluido de la red de acuerdo a los registros de
producción. Seguidamente se comparó el modelo de red construido con el modelo
establecido en el año 2013 para verificar de esta manera si el sistema se comportaba
como en el diseño.
Posteriormente se incluyeron las macollas P5, P6 y P8 del área sur al modelo de red
de recolección de gas mediante la información recopilada a través de los planos, donde
se ejecutó la calibración del modelo de red de toda la troncal a través del análisis y
comparación de los resultados de presión obtenidos del simulador en contraste con los
resultados obtenidos en campo, y visualizando si la diferencia estaba en un rango
aceptable. Finalmente se realizó la predicción de las velocidades de corrosión mediante
el módulo de cálculo del simulador, para determinar los tramos de tuberías que podrían
ser más afectados por corrosión, con la comparación de dichas velocidades con los
criterios aceptados por PDVSA, de esta manera poder tomar acciones preventivas y de
control en dicho tema.
Esta evaluación hidráulica es de gran importancia ya que existe la necesidad de
mejorar y actualizar este proceso de recolección de gas, que no solamente contribuye al
buen funcionamiento del proceso de producción de crudo, al mejorar la eficiencia de la
bomba multifásica, sino que también dicho gas recuperado desempeña un aporte
energético en la planta como, gas enviado a compresores que luego pasa a
turbogeneradores que proporcionan electricidad a la planta, gas utilizado en los hornos,
gas enviado a la planta termoeléctrica en San Diego de Cabrutica utilizado para generar
electricidad; sin dejar de lado su empleo en los mechurrios para mantenerlos
presurizados y como gas de manto para los tanques de almacenamiento.
Tomando en cuenta la importancia de tal evaluación, se estimó el espesor y tramos
críticos de las tuberías afectadas por la corrosión además se realizó la predicción de las
líneas con fallas, para evitar pérdidas de producción a la empresa y paradas de plantas a
consecuencia de rupturas o agrietamientos, también se realizó la predicción del tiempo
en que estos problemas podrían ocurrir. Igualmente se podrá obtener un mayor
aprovechamiento del gas, que actualmente es de 42,5 MMscfd incluyendo el gas
6
recolectado juntamente con el gas de producción, por la incorporación de macollas a la
red. Cabe destacar que esta evaluación podrá ser aplicada tanto al resto de las troncales
del campo Petrocedeño, como a cualquier campo petrolero que requiera de ello.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo general

Evaluar hidráulicamente las líneas de tuberías del sistema de recolección de gas de la
troncal 3 del Campo Petrocedeño.
1.4.2 Objetivos específicos

1. Construir el modelo físico de red de recolección de gas para la troncal 3 en el
simulador Pipesim 2012.
2. Desarrollar el modelo de fluido para la red de recolección de gas, de acuerdo a los
registros de producción, empleado en el simulador Pipesim 2012.
3. Comparar el modelo de red construido, con el desarrollado en 2013 para el Campo
Petrocedeño.
4. Incorporar las macollas P5, P6 y P8 al modelo de red de recolección de gas
construido para la troncal 3.
5. Ajustar el modelo de red actualizado con la data real de campo.
6. Predecir tramos críticos de tuberías afectados por corrosión, a través del simulador
Pipesim, para la orientación de acciones de prevención y control de la corrosión.
7
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
Escobar y López (2011) estudiaron la caída de presión en el gasoducto del oriente del
país que va desde Barbacoa estado Anzoátegui hasta Cariaco estado Sucre, mediante la
comparación de correlaciones de flujo para el cálculo de caídas de presión de manera
general y seccionada en tuberías de transporte de flujo gaseoso, haciendo uso de la
herramienta de simulación Pipesim. El resultado de su estudio fue la obtención del
método más eficiente aplicable en el simulador a través de la correlación de flujo
Panhandle A, la cual arrojó valores de caídas de presión con una desviación de 8,62%
con respecto a los reales, encontrándose de esta manera dentro del rango permisible por
la empresa PDVSA, ajustándose así, tanto a las condiciones de fluido como a las del
gasoducto.
Rivas (2011), realizó un estudio sobre los procesos corrosivos operantes en las
tuberías de transporte de gas tope hacia el reformador, en la planta MIDREX II de
SIDOR. Encontró Eevidencia, mediante el análisis MEB-EDS de una muestra de tubería
de acero ASTM 310, que el mecanismo de corrosión operante es posiblemente la
carburización del material, originada por atmósferas reductoras, y asistida por la
presencia de elementos contaminantes presentes en el gas. Calculó la presión parcial
del dióxido de carbono presente en el sistema, el cual fue en promedio 2,8 psi a; así
como la velocidad de corrosión (~1,5 a 2 mm/año), calculada a partir del modelo
empírico de De Waard-Milliams. Concluyó que el gas contiene altos niveles de humedad
e impurezas conducentes en ciertos casos a una temprana degradación de las tuberías.
Córdova y Suarez (2010) realizaron una evaluación hidráulica de la red de
recolección de gas del campo Sipororo, ubicado en los límites del estado Barinas, con la
finalidad de establecer las restricciones operacionales en la red a través de simulación
de ocho escenarios propuestos y evaluaron dos presiones (mínima y máxima) de llegada
a la planta de tratamiento. Con los resultados calcularon las velocidades erosionales las
cuales compararon con las velocidades del fluido y junto a las caídas de presión
verificaron con lo establecido en la normativa PDVSA. Los resultados obtenidos fueron la
existencia de velocidades y caídas de presión en varios tramos de tuberías por encima
de las máximas establecidas en la norma, lo que impide el funcionamiento correcto de la
red de recolección e implica que se deben sustituir varias tuberías, con tuberías de
mayor diáametro.
Hapuch y Urdaneta (2007) efectuaron el estudio de la red de transmisión de gas –
tierra de PDVSA – OCCIDENTE Occidente haciendo uso de simulador Pipephase y
análisis de presiones y flujos, donde la caída de presión, no solo la atribuyeron a las
tomas clandestinas, sino que también observaron fugas en las líneas durante la
inspección en el campo, y no descartaron la baja eficiencia que presentan algunas
líneas, además de la incertidumbre en la medición. Concluyeron exponiendo la
necesidad un plan de acción para disminuir el tiempo de limpieza de las líneas críticas
para la red así como validar la medición.
8
El trabajo realizado por Escobar y López (2011) al igual que el proyecto planteado,
contempla el estudio de caídas de presión en tuberías de transporte de flujo de gas,
mediante la comparación de correlaciones de flujo, utilizando el simulador Pipesim,
metodología similar a la utilizada en la calibración del modelo desarrollado en este
trabajo, por lo que se toma como ejemplo en conjunto con los análisis de presiones y
flujos. El estudio de Rivas (2011) de la corrosión en líneas de tuberías de gas colabora
en la exposición de los efectos de ésta, las medidas para su control y tratamiento.
Seguidamente la evaluación hidráulica efectuada por Córdova y Suarez (2010) se
asemeja al proyecto planteado tanto en los criterios utilizados en las simulaciones, como
en los análisis desarrollados para posteriormente ajustar modelos a las normas de
PDVSA, lo que también se manifiesta en el trabajo de Hapuch y Urdaneta (2007), donde
estudiaron la presión y el flujo en la red de transmisión de gas, pero a diferencia de este
proyecto, la herramienta de simulación que utilizaron fue el Pipephase.
2.2 Gas natural

Es la mezcla de hidrocarburos en forma gaseosa compuesta por los elementos más
volátiles de la serie parafínica, principalmente metano y en proporciones decrecientes
etano, propano, i-butano, n-butano, i-pentano, n-pentano, hexano y compuestos más
pesados que el heptano. El gas natural se obtiene de pozos de petróleo, se transporta
por tuberías de acero inoxidable y por lo general es extraído junto con agua salobre y
gases corrosivos o contaminantes como el ácido sulfhídrico y dióxido de
carbono[ CITATION GPS81 \l 3082 ].
2.2.1 Propiedades y comportamiento del gas natural

Puede encontrarse como gas libre o asociado (en solución con el petróleo), en la forma
más simple, un gas puede considerarse que está formado por partículas sin volumen
definido y entre las cuales no existen fuerzas de atracción o repulsión. Es un fluido
homogéneo, generalmente de baja densidad y viscosidad, sin volumen definido y llena
cualquier espacio que ocupa. Los gases que se ajustan a esta definición se denominan
gases ideales.
El concepto anterior de gas se cumple en condiciones de baja presión y alta
temperatura, pero gradualmente el gas se aparta de esta definición. A medida que
aumenta la presión y disminuye la temperatura, debe incluirse el volumen de las
moléculas y las fuerzas de atracción o repulsión entre ellas. A los que cumplen con esta
definición se les denomina gases reales.[ CITATION Pal94 \l 3082 ]
2.2.2 Clasificación del gas natural

Por lo general, el gas natural puede clasificarse como:
 Gas dulce: es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno (H 2S),
menores a 4 ppm, v. La GPSA define un gas apto para ser transportado por tuberías
como aquel que contiene menos de 4 ppm, y de H 2S; menos del 3,0% de CO2 y 6 a 7
libras de agua por millón de pies cúbicos en condiciones normales.
9
 Gas agrio o acido: es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de
hidrógeno, dióxido de carbono y otros componentes ácidos (COS, CS 2, mercaptanos,
etc.) razón por la cual se vuelve corrosivo en presencia de agua libre.
 Gas rico (húmedo): es aquel del cual se puede obtener cantidades apreciables de
hidrocarburos líquidos, C3+ de, aproximadamente, 3,0 GPM (galones de líquidos
recuperables por cada 1.000 pies cúbicos en condiciones normales). No tiene ninguna
relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener el gas.
 Gas pobre (seco): es un gas que prácticamente está formado por metano (C 1) y
etano (C2). Sin embargo, en sistemas de compresión de gas, se habla de gas húmedo,
en inglés "wet gas", al que contiene vapor de agua y "gas seco" (inglés "dry gas"), al que
no contiene vapor de agua.[ CITATION Pal94 \l 3082 ].
2.3 Regímenes de flujo de fluidos en tuberías

Existen dos tipos diferentes de flujo de fluidos en tuberías, los cuales son:
2.3.1 Flujo laminar

Tipo de flujo que existe a velocidades más bajas que la velocidad critica, también
conocido como régimen viscoso y, se caracteriza por el desplazamiento de capas
cilíndricas concéntricas una sobre otra de manera ordenada. La velocidad de flujo es
máxima en el eje de la tubería y disminuye rápidamente hasta anularse en la pared de la
tubería[ CITATION CRA87 \l 3082 ].
2.3.2 Flujo turbulento

Flujo a velocidades mayores que la crítica, donde se presenta movimiento irregular e
indeterminado de las partículas del fluido en direcciones transversales a la dirección
principal del flujo. La distribución de las velocidades en el régimen turbulento es más
uniforme a través del diámetro de la tubería que en el régimen laminar. A pesar de que
existe un movimiento turbulento a través de la mayor parte del diámetro de la tubería,
siempre hay una pequeña capa de fluido en la pared de la tubería, conocida como la
“capa periférica” o “subcapa laminar”, que se mueve en régimen laminar[ CITATION
CRA87 \l 3082 ].
2.3.3 Numero de Reynolds

El valor numérico adimensional que representa el régimen de flujo mediante la
combinación de las variables dependientes del fluido, como el diámetro de la tubería,
viscosidad, densidad del fluido y la velocidad de flujo se conoce como el número de
Reynolds, el cual puede considerarse como la relación de las fuerzas dinámicas de la
masa del fluido respecto a los esfuerzos de deformación ocasionados por la viscosidad.
El número de Reynolds es:
D ×v× ρ
ℜ= (Ec. 2.1)
μ
10
11
donde:
Re: número de Reynolds
V: velocidad del fluido
: densidad del fluido
µ: viscosidad del fluido
Para estudios técnicos, el régimen de flujo en tuberías se considera como laminar si

el número de Reynolds es menor que 2.000 y turbulento si el número de Reynolds es
superior a 4.000. Entre estos dos valores está la zona denominada “crítica” donde el
régimen de flujo es impredecible, pudiendo ser laminar, turbulento o de transición,
dependiendo de muchas condiciones con posibilidad de variación. La experimentación
cuidadosa ha determinado que la zona laminar puede acabar en números de Reynolds
tan bajos como 1.200 o extenderse hasta los 40.000[ CITATION CRA87 \l 3082 ].
2.4 Ecuación general de energía
2.4.1 Teorema de Bernoulli

El teorema de Bernoulli es una forma de expresión de la aplicación de la ley de la
conservación de la energía al flujo de fluidos en una tubería. La energía total en un punto
cualquiera por encima de un plano horizontal arbitrario fijado como referencia, es igual a
la suma de la altura geométrica, la altura debida a la presión y la altura debida a la
velocidad, es decir:
P v2
z+ + =H (Ec. 2.2)
ρ× g n 2 g n
donde:
Z: altura o elevación potencial sobre el nivel de referencia (m)
P: presión manométrica (N/m2)
ρ: densidad del fluido (kg/m3)
gn: aceleración de la gravedad (m/s2)
v: velocidad media de flujo (m/min)
H: altura total expresada en metros de columna del fluido.
Todas las fórmulas prácticas para el flujo de fluidos se derivan del teorema de
Bernoulli, con modificaciones para tener en cuenta las pérdidas debidas al
rozamiento[ CITATION CRA87 \l 3082 ].
2.5 Principios de flujo de fluidos compresibles en tuberías

La determinación exacta de la pérdida de presión de un fluido compresible que circula
por una tubería requiere un conocimiento de la relación entre presión y volumen
específico; esto no es fácil de determinar para cada problema particular. Los casos
extremos considerados normalmente son el flujo adiabático y el flujo isotérmico. El flujo
adiabático se supone que ocurre en tuberías cortas y bien aisladas. Esto es debido a que
12
no se transfiere calor desde o hacia la tubería, excepto la pequeña cantidad de calor que
se produce por fricción que se añade al flujo.
El flujo isotérmico o flujo a temperatura constante se considera que ocurre muy a
menudo, en parte por conveniencia, o más bien, porque se acerca más a la realidad de
lo que sucede en las tuberías. El caso extremo de flujo isotérmico sucede en las tuberías
de gas natural. Dodge y Thompson demuestran que el flujo de gas en tuberías aisladas
está muy cerca del flujo isotérmico para presiones muy altas[ CITATION CRA87 \l 3082 ].
2.5.1 Ecuación para flujo totalmente isotérmico

El flujo de gases en tuberías largas se aproxima mucho a las condiciones isotérmicas.
La pérdida de presión en tales tuberías es a menudo grande con relación a la presión de
entrada, y la solución de este problema cae fuera de los límites de la ecuación de
Darcy[ CITATION CRA87 \l 3082 ]. Una determinación exacta de las características del
flujo dentro de esta categoría puede hacerse utilizando la ecuación para flujo totalmente
isotérmico:
v́ 1 × A 2 (P ’1 )2−(P ’ 2)2
2
w =
[( P ’1
] × [ P’ 1 ] (Ec.2.3)
f×L
D
+2 log e
P’ 2
)
donde:
w: caudal (kg/s)
v1: volumen especifico del fluido a condiciones de entrada (m 3/kg)
A: área de la sección transversal de tubería (m 2)
f: factor de fricción
D: diámetro interior de tubería (m)
L: longitud de tubería (m)
P’1: presión absoluta a condiciones de entrada (N/m 2)
P’2: presión absoluta a condiciones de salida (N/m 2)
2.5.2 Flujo compresible para tubería de gas

En la práctica de la ingeniería de tuberías de gas se añade una hipótesis más a las
anteriores. La aceleración puede despreciarse por ser la tubería larga. Entonces, la
fórmula para la descarga en una tubería horizontal puede escribirse de la siguiente
manera:
13
D × A2 (P ’1 )2−(P ’ 2)2
2
w =
[ ][
( v́1 × f × L )
×
P’ 1 ] (Ec.2.4)
Esta es equivalente a la ecuación para flujo totalmente isotérmico, si la tubería es larga y

también para tuberías más cortas cuando la relación entre la pérdida de presión y la
presión inicial es pequeña[ CITATION CRA87 \l 3082 ].
2.5.3 Pérdidas de presión para gases

La ecuación general de la pérdida de presión, conocida como la fórmula de Darcy y que
se expresa en metros de fluido, es: hl= fLv2/D 2g. Esta ecuación también puede
escribirse para obtener la pérdida de presión en Newton por m 2 (Pascal) sustituyendo las
unidades correspondientes de la manera siguiente:
ρ × f × L× v 2
ΔP= (Ec.2.5)
2D
donde:
ΔP: perdida de presión o diferencial de presión
ρ: densidad del fluido (kg/m3)
f: factor de fricción
D: diámetro interior de tubería (m)
L: longitud de tubería (m)
v: velocidad media de flujo (m/min)
La ecuación de Darcy es válida tanto para flujo laminar como turbulento de cualquier
líquido en una tubería. Sin embargo, con las restricciones necesarias la ecuación de
Darcy puede utilizarse con gases y vapores (fluidos compresibles).
Cuando se trabaja con fluidos compresibles como aire, vapor de agua, etc., deben
tenerse en cuenta las siguientes restricciones al utilizar la fórmula de Darcy:
a) Si la pérdida de presión calculada (P1 – P2) es menor que el 10% de la presión de
entrada P1 se obtiene una exactitud razonable si el volumen específico que se introduce
en la fórmula se basa en las condiciones de entrada o en las condiciones de salida,
cualesquiera que sean conocidas.
b) Si la caída de presión calculada (P1 – P2) es mayor que un 10% pero menor que un
40% de la presión de entrada P1,la ecuación de Darcy puede aplicarse con razonable
precisión utilizando el volumen específico basado en una media de las condiciones de
entrada y de salida.
14
c) Para pérdidas de presión mayores, como las que se encuentran a menudo en
tuberías largas, deben utilizarse los métodos de Weymouth y Panhandle.[ CITATION
CRA87 \l 3082 ]
15
2.5.4 Factor de fricción
La información más útil y universalmente aceptada sobre factores de fricción que se
utiliza en la fórmula de Darcy, la presentó L.F. Moody. El profesor Moody mejoró la
información en comparación con los conocidos diagramas de factores de fricción, de
Pigott y Kemler, incorporando investigaciones más recientes y aportaciones de muchos
científicos de gran nivel. El factor de fricción f, se grafica en la figura 2.2 con base a la
rugosidad relativa obtenida del cuadro de la figura 2.1 y el número de Reynolds. El valor
“f” se determina por la proyección horizontal de la intersección de la curva E/d con el
número de Reynolds calculado en la escala vertical a la izquierda del cuadro de la figura
2.2. Debe tenerse en cuenta que estos valores sólo se aplican cuando las tuberías son
nuevas y están limpias.[ CITATION CRA87 \l 3082 ]
Figura 2.5 Rugosidad relativa de los materiales de las tuberías y factor de fricción
para flujo en régimen turbulento
16
Figu
ra 2.6 Factor de fricción para cualquier tipo de tubería comercial
2.5.5 Efecto del tiempo y uso en la fricción de tuberías

Las pérdidas por fricción en tuberías son muy sensibles a los cambios de diámetro y
rugosidad de las paredes. Para un caudal determinado y un factor de fricción fijo, la
pérdida de presión por metro de tubería varía inversamente a la quinta potencia del
diámetro. Por ejemplo, si se reduce en 2% el diámetro, causa un incremento en la
pérdida de la presión del 11%; a su vez, una reducción del 5% produce un incremento
del 29%.
En muchos de los servicios, el interior de la tubería se va incrustando con cascarilla,
tierra y otros materiales extraños; luego, es una práctica prudente dar margen para
reducciones del diámetro de paso. Los técnicos experimentados indican que la rugosidad
puede incrementarse con el uso (debido a la corrosión o incrustación) en una proporción
determinada por el material de la tubería y la naturaleza del fluido[ CITATION CRA87 \l
3082 ].
17
2.6 Perdidas de presión debidas a válvulas y accesorios
Cuando un fluido se desplaza uniformemente por una tubería recta, larga y de diámetro
constante, la configuración del flujo indicada por la distribución de la velocidad sobre el
diámetro de la tubería adopta una forma característica. Cualquier obstáculo en la tubería
cambia la dirección de la corriente en forma total o parcial, altera la configuración
característica de flujo y ocasiona turbulencia, causando una pérdida de energía mayor de
la que normalmente se produce en un flujo por una tubería recta. Ya que las válvulas y
accesorios en una línea de tuberías alteran la configuración de flujo, producen una
pérdida de presión adicional.
La pérdida de presión total producida por una válvula o accesorio consiste en:
 La pérdida de presión dentro de la válvula.
 La pérdida de presión en la tubería de entrada, que es mayor de la que se produce
normalmente si no existe válvula en la línea. Este efecto es pequeño
 La pérdida de presión en la tubería de salida, que es superior a la que se produce
normalmente si no hubiera válvula en la línea. Este efecto puede ser muy grande.
Desde el punto de vista experimental es difícil medir las tres caídas por separado.
Sin embargo, su efecto combinado es la cantidad deseada y puede medirse
exactamente con métodos bien conocidos. En la figura 2.3 se muestran dos tramos de
tubería del mismo diámetro y longitud, pero el tramo superior contiene una válvula de
globo. Si las pérdidas de presión ΔP1 y ΔP2 se miden en los puntos indicados se obtiene
que ΔP1 es mayor que ΔP2 [ CITATION CRA87 \l 3082 ].
Figura 2.7 Diferencia entre las pérdidas de presión de una tubería con accesorio y
una tubería sin accesorio
2.7 Corrosión
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque
electroquímico o reacción química directa con su entorno[ CITATION NAC10 \l 3082 ].
Generalmente es lenta pero de carácter persistente, la velocidad a la que tiene lugar
dependerá en alguna manera de la temperatura, composición del fluido en contacto con
el metal y las propiedades de los metales en cuestión. La principal causa de la corrosión
en los metales es la inestabilidad de estos en su forma refinada, los mismos tienden a
18
volver a sus estados originales a través de procesos de corrosión[ CITATION Rod10 \l
3082 ].
2.7.1 Corrosión en líneas de tuberías de gas

Tanto en el medio ambiente como en la industria del petróleo y gas, la corrosión
representa un problema debido a que las características físicas, químicas, mecánicas,
térmicas y corrosivas de estos fluidos afectan la resistencia a la corrosión de los
elementos de la infraestructura industrial, instalaciones metálicas y la obstrucción de
tuberías y otros dispositivos por el depósito de incrustaciones.
Los ductos fabricados de acero al carbono juegan un papel importante en el
transporte del gas, estas tuberías sufren eventos de corrosión, a veces fatales con daño
a la propiedad cuando ocurren explosiones[ CITATION Beg84 \l 3082 ]. La figura 2.4
expone los efectos de la corrosión en las líneas de tuberías.
Figura 2.8 Corrosión en líneas de tuberías de gas
2.7.2 Tipos de corrosión que afectan las líneas de tuberías de gas

Se pueden encontrar fenómenos de corrosión de tipo localizado por picaduras y
hendiduras, uniforme, por erosión, intergranular, bajo tensión.
2.7.2.1 Corrosión uniforme, homogénea o generalizada.

El ataque se extiende, de forma homogénea sobre toda la superficie metálica, y por lo
tanto, la penetración media es aproximadamente la misma en todos los puntos. Cuando
la corrosión se presenta en esta forma existe una relación directa entre pérdida del
material, reducción de espesor y magnitud o gravedad del fenómeno y, por consiguiente,
es relativamente fácil estimar la vida útil en servicio de los materiales metálicos que lo
sufren, una vez conocida la evolución del fenómeno en las primeras etapas[ CITATION
NAC10 \l 3082 ].
2.7.2.2 Corrosión por picaduras

Es una forma de corrosión extremadamente localizada, definida como una picadura cuyo
diámetro en la superficie es generalmente mayor que el diámetro en la profundidad
(figura 2.5). El ataque se localiza en zonas aisladas de la superficie que no suelen
superar más de 1 ó 2 mm2 por cada picadura y se propaga hacia el interior del metal
19
formando pequeños túneles que avanzan habitualmente con bastante rapidez, ya que en
las zonas afectadas la velocidad de corrosión suele ser alta.
Se considera una de las formas más destructivas; ya que además, de perforarse el
metal con muy poca pérdida de peso, puede ser el inicio de una grieta por la
concentración de esfuerzos. Es difícil de detectar y cuantificar. Se observan puntos
aislados con productos de corrosión, bajo los cuales se ha propagado una perforación y
son más comunes en aleaciones que poseen una capa invisible, adherente y resistente a
la corrosión (películas pasivas), tales como los aceros inoxidables austeníticos y el
aluminio[ CITATION Rod10 \l 3082 ].
Figura 2.9 Corrosión por picaduras
2.7.2.3 Corrosión por hendiduras

Es el proceso de corrosión acelerado y altamente localizado en lugares como solapas,
ranuras dejadas por tuercas o cabezas de tornillos, grietas, la presencia de aberturas
estrechas o espacios entre metal-metal, etc., donde pequeños volúmenes de fluido son
atrapados y puestos en contacto con el material. La aceleración del proceso se debe a
que el fluido en lo profundo de la grieta o rendija difiere de la que está expuesta en
superficie, probablemente tanto en composición como en movilidad y en contenido de
oxigeno; estas diferencias crean un efecto galvánico.
En general este ataque ocurrirá en aquellos sitios en los que un metal está sujeto a
cambio de condiciones, siendo responsables de muchas de las pérdidas del metal en
aceros que están enterrados o sumergidos. Aleaciones pasivas, particularmente aquellas
en el grupo de acero inoxidable, son más propensas a la corrosión por hendiduras que
los materiales que exhiben un comportamiento más activo[ CITATION Rod10 \l 3082 ].
2.7.2.4 Corrosión intergranular

Se habla de corrosión intergranular cuando el ataque se localiza en los límites de grano
del material metálico. Como consecuencia de ello se pierde la coherencia entre granos y
el material reduce significativamente los valores de sus características mecánicas
habituales.[ CITATION Rod10 \l 3082 ]
Figura 2.10 Corrosión intergranular
20
2.7.2.5 Corrosión por erosión
La erosión puede definirse como la eliminación de material de la superficie por la acción
de numerosos impactos individuales de partículas sólidas o líquidas. El desgaste erosivo
no debe confundirse con el desgaste abrasivo o deslizamiento, debido a que los
mecanismos de remoción del material, y por lo tanto los criterios de selección de
materiales, son diferentes. En su forma más leve, el desgaste erosivo se manifiesta a
menudo como un pulido de la superficie metálica.
En casos más severos, la erosión puede dar lugar a ataques muy rápidos que llevan
a un adelgazamiento y penetración del material. Las condiciones que dan lugar a tales
ataques por lo general implican altas velocidades, grandes cantidades de partículas
sólidas o líquidas arrastradas, y cambios bruscos en la dirección del fluido. Estas
condiciones pueden dar lugar a la segregación y la concentración de las partículas
erosivas[ CITATION PDV04 \l 3082 ].
Figura 2.11 Corrosión por erosión
2.7.2.6 Corrosión bajo tensión

Se conoce también como corrosión por agrietamiento y se da cuando la aleación (es
muy poco habitual en metales puros), está sometida a tensión mecánica a tracción bien
sea aplicada o residual, y se encuentra en contacto con un medio agresivo que suele ser
específico para cada material. Se caracteriza por la aparición de grietas o fisuras que
avanzan en la dirección normal a la de aplicación de la tensión a velocidades de
propagación que pueden alcanzar (una vez superado el proceso de incubación) los 2 o 3
mm/hora. El desplazamiento de la grieta puede ser a través del grano (transgranular) o a
lo largo del límite de grano (intergranular), circunstancia que depende fundamentalmente
de las características metalúrgicas de la aleación[ CITATION PDV04 \l 3082 ].
Figura 2.12 Corrosión por tensión
21
2.7.2.7 Corrosión por dióxido de carbono
El dióxido de carbono disuelto en el agua corroe al acero al carbono. En la industria
petrolera esta corrosión es encontrada con más frecuencia en pozos de agua, en los que
está presente el dióxido de carbono. Si el vapor de agua condensa en las tuberías o
líneas de flujo, el ácido carbónico formado produce corrosión por picaduras en el metal
expuesto. La porción desde una cierta profundidad hacia la tubería de producción y las
líneas de flujo de superficie es más susceptible a este tipo de corrosión. La tasa de
corrosión usualmente aumenta al aumentar la presión del cabezal de pozo, ya que se
disolverá más dióxido de carbono en vapor de agua a diferentes presiones, creándose
así un ácido más fuerte[ CITATION PDV04 \l 3082 ].
Una manera de predecir la corrosividad de un gas está basada en la presión parcial
del dióxido de carbono, que se calcula del siguiente modo:
Presion total × % CO 2
Presion parcial CO 2= (Ec.2.6)
100
En forma general si el valor de la presión parcial está por encima de 30, la corriente de
fluido producida por el pozo es corrosiva, de 7 a 30 es moderadamente corrosiva y de 0
a 7 no es corrosiva. Este principio no es siempre aplicable cuando hay presencia de
agua salada, ya que las sales disueltas causan tasas de corrosión que se incrementan
considerablemente.
Las reacciones a través de las cuales se produce la corrosión por CO 2 son:
2 CO2 + H 2 O ↔ 2 H 2 C O 3 (ácido)
Fe+2 H 2 C O 3 → Fe ++¿+2 HC O + H ¿
3 2
Fe2+¿+2 HC O +FeC O →+ H O +C O ¿
3 3 2 2
Existen tres tipos de corrosión del acero al carbono por CO 2, clasificadas según el
rango de temperatura en el cual se presenta el medio corrosivo. Estos son:
 Tipo 1: temperaturas hasta 60 ºC (corrosión general)
 Tipo 2: temperaturas cercanas a los 100 ºC (corrosión localizada)
 Tipo 3: temperaturas cercanas a los 150 ºC (capa de pasivación compacta y continua).
22
2.8 Velocidad de corrosión
La correlación más conocida para calcular la velocidad de corrosión es la de Waard y
Milliams. El modelo de Waard predice la tasa de corrosión del acero al carbono en
presencia de agua y CO2. El modelo fue desarrollado principalmente para su uso en la
predicción de las tasas de corrosión en tuberías donde el CO 2 está presente en una fase
de vapor, la mayoría de los investigadores lo acusan de sobre-predecir los valores de
corrosión, pero se está de acuerdo en que sirve para predecir las velocidades de
corrosión en ausencia de capas de FeCO 3. Este modelo no ha sido validado a altas
presiones donde el CO2 es completamente en la fase líquida[ CITATION PDV04 \l 3082 ].
Ecuación general
Cc × Fs × Fg
Vcor=
1 1 (Ec.2.7)
[ +
Vr Vm ]
donde:
Vcor: velocidad de corrosión (mm/año)
Cc: factor de corrección para la eficiencia del inhibidor
Fs: factor de escala
Fg: efecto de reducción de glicol
Vr: velocidad de reacción
Vm: velocidad de transferencia de masa
Cada uno de los términos utilizados en la ecuación depende a su vez de las

siguientes ecuaciones representadas en la figura 2.9:
Velocidad de transferencia de masa (Vm)

Presión parcial CO2/ Fugacidad
Efecto de la temperatura (Ts)
Velocidad de reacción (Vr)
Figura 2.13 Ecuaciones utilizadas en el modelo de Waard
23
2.9 Simulador Pipesim
Pipesim es un simulador de flujo de estado estacionario multifásico utilizado para el
diseño y análisis diagnóstico de sistemas de producción de petróleo y gas. El software
Pipesim proporciona herramientas para el desarrollo de modelos de flujo multifase desde
el reservorio hasta el separador. Juntos, los simuladores PIPESIM Pipesim y OLGA
ofrecen la solución de modelado más rigurosa para los sistemas de flujo multifásico. En
la figura siguiente se puede observar la imagen de apertura del simulador.
Figura 2.14 Simulador Pipesim

Pipesim ofrece una amplia capacidad para el modelado de sistemas de producción del
yacimiento a la planta de procesamiento. Las aplicaciones típicas incluyen:
Análisis del rendimiento de pozo. Diseño del pozo, optimización de pozo, modelado de
rendimiento en la entrada de pozo, diseño de elevación de gas y modelado de
rendimiento, ESP diseño y modelado de rendimiento, modelado de rendimiento PCP,
modelado pozo horizontal, diseño del pozo de inyección, generación de tabla VFP de
depósito, análisis de sensibilidad, automatizado modelo que empareja.
Tuberías e instalaciones. Generación punto por punto de perfiles de presión y
temperatura, predicción de formación de sólidos (hidratos, cera, asfaltenos, escala),
diseño de “slug cátcher”, selección de equipos, diseño de la tubería y herramientas para,
comparar los datos medidos con los datos calculados.
Módulo de análisis de red. Algoritmo de solución de red única para modelos de pozos
en grandes redes, modelado térmico riguroso de todos los componentes de red, modelos
de equipo de tubería completa, redes de recolección y distribución, optimización de
elevación de gas.
24
25
CAPÍTULO III. DESARROLLO DEL TRABAJO
Para llevar a cabo la evaluación hidráulica en las líneas de tuberías del sistema de
recolección de gas de la troncal 3 del campo Petrocedeño, se requirió realizar un
conjunto de actividades organizadas con base en los objetivos específicos establecidos.
A continuación, se describe la metodología utilizada para cumplir los objetivos
planteados en esta investigación.
mediante el simulador Pipesim 2012
3.1.1 Revisión bibliográfica

En la realización de este proyecto se recolectó y consultó la información bibliográfica
relacionada con el proceso productivo de la planta y el sistema de recolección de gas,
así como antecedentes e historiales de fallas causadas por corrosión, mediante el uso de
manuales y bitácoras operacionales, revistas científicas, papers, trabajos de grados
referentes al tema en estudio, que permitan obtener la información necesaria para el
desarrollo del proyecto.
3.1.2 Búsqueda de Información

Se llevó a cabo la búsqueda de información de la topografía del campo, diámetros de
tubería y topografía de las líneas de recolección, para la construcción del modelo físico
de la red de recolección en el simulador.
3.1.2.1 Topografía y diámetros de tuberías

La empresa Petrocedeño suministró, para la construcción del modelo de red de gas, la
siguiente información de topografías y diámetros de tuberías:
 Mapa de alineamiento de tuberías del campo (Plano # 1060-08-16-M-DR-001_H23).
 Perfiles topográficos de las derivaciones a las macollas y troncales de recolección de
crudo diluido (Planos CA09-08-16-N-DR-312/ CA09-08-16-N-DR-311/ CA09-08-16-N-
DR-310/ CA09-08-16-N-DR-309)
 Alineamiento de tuberías de las derivaciones a las macollas y troncales de recolección
de crudo diluido (Planos CA09-08-16-N-DR-308/ CA09-08-16-N-DR-307/ CA09-08-16-N-
DR-306/ CA09-08-16-N-DR-305/ CA09-08-16-N-DR-303/ CA09-08-16-N-DR-302/ CA09-
08-16-N-DR-301/ 88C-08-16-N-DR-309).
 Perfiles topográficos de las derivaciones a las macollas y troncales de recolección de
gas (Planos M830-08-11-N-DR-311/ M830-08-11-N-DR-310/ M830-08-11-N-DR-309/
830G-08-11-N-DR-313/ 830G-08-11-N-DR-312).
 Configuración de las estaciones de válvulas en las conexiones de las derivaciones
(Planos 883D-08-16-M-DR-403/ CA09-08-16-0-DR-308/ CA09-08-16-0-DR-316/ CA09-
08-16-0-DR-320).
 Planos de la entrada a la estación principal (Plano M830-08-11-N-DR-094).
 Isométricos del sistema de tuberías internas de gas (Plano M830-08-11-N-DR-304-X1/
M830-08-11-N-DR-304-X0).
3.1.2.2 Topografía de las líneas de recolección

Para la topografía de las líneas de recolección de gas, tanto en las derivaciones de cada
macolla como en cada una de las troncales, se utilizó la información de planos de
perfiles topográficos de las líneas de recolección de gas existentes junto con la
información previamente recopilada durante la simulación de la red de crudo diluido
(Schlumberger (SIS), 2017), ya que ambos sistemas de recolección (crudo diluido y gas)
están constituidos por líneas paralelas que recorren la misma topografía y longitud, de
acuerdo a lo indicado por Petrocedeño. En la figura 3.1 se observa el perfil de la línea de
recolección de crudo de la troncal 3, mientras que en la figura 3.2 se encuentra el perfil
de la derivación de la línea de recolección de gas hacia la macolla SB.
Figura 3.15 Perfil topográfico de la troncal 3
Figura 3.16 Perfil topográfico derivación hacia macolla SB
27
La información revisada en estos documentos se recopiló de una base de datos de
topografía y diámetros de tubería, en el formato de Microsoft Excel requerido por Pipesim
para la construcción del modelo de red de superficie. Se tomaron las progresivas y
elevación de las tuberías identificadas por su diámetro nominal, para posteriormente
calcular con éstas la distancia recorrida y la verdadera elevación de la tubería con
respecto a la referencia. Las ecuaciones utilizadas para el cálculo de la distancia y
elevación requeridas por Pipesim son:
 Ecuación para el cálculo de la distancia:
D=Prg 1−Prg i (Ec. 3.1)
donde:
D: distancia (m)
Prg1: progresiva de referencia (m)
Prgi: progresiva consecutiva (m)
 Ecuación para el cálculo de la elevación de tubería:
E=elvi −elv 1 (Ec. 3.2)
donde:
E: elevación de la tubería (m).
elvi: elevación de la tubería respecto al terreno, en un punto determinado (m).
elv1: elevación de la tubería respecto al terreno, de referencia (m).
De esta manera se obtuvieron las longitudes y cambios de elevación de los tramos

de tuberías entre las macollas y la troncal principal como se observa en figura 3.3, donde
se representan los segmentos de tubería enterrada en color naranja y los segmentos de
tubería aérea en color blanco.
28
Figura 3.17 Recopilación de datos de topografía
3.1.2.3 Estaciones de válvulas

Las uniones entre las macollas con la troncal requieren conexiones especiales conocidas
como estaciones de válvulas con lo que se controla el flujo de gas que ingresará a dicha
troncal por lo que le son provistos algunos accesorios para lograr tal fin. En la figura 3.4 y
figura 3.5 se muestran la vista de planta y de perfil de la estación de válvulas que
conecta la derivación proveniente de la macolla LA con la macolla KA.
Figura 3.18 Vista de planta de la estación de válvulas LA/KA
29
Figura 3.19 Vista de perfil de la estación de válvulas LA/KA
La configuración de estas conexiones (estación de válvulas) se recopiló en la base de
datos de topografías y diámetros de tuberías. La tabla 3.1 muestra los detalles de la
información recopilada para la conexión de las macollas LA/KA.
Tabla 3.1 Detalles de la conexión de las macollas LA/KA
Distancia Elevación Nombre del

Conexión Tipo Descripción
(m) (m) archivo
Codo 90° LR - -
Tubería vertical - 0 1,428
Tubería vertical - 0 1,731
Tubería
- 2,097 0
horizontal
Conexión
CA09-08-16-O-DR-
LA con
Válvula de 316_X2 CA09-08-
Derivativa - - - 16-O-DR-308_X2
retención
KA
Codo 90° LR - - -
Válvula de bola - - -
Tubería vertical - 0 -1,706
Tee Flujo cruzado - -
30
3.1.2.4 Lazos de expansión
La ubicación de los diferentes lazos de expansión en la red de recolección de gas se
estimó a partir de las progresivas de los mapas con los perfiles topográficos, tal como se
muestra en la figura 3.6 para la derivación de la macolla SB con la troncal 3 indicados
con los círculos rojos.
Figura 3.20 Ubicación de los lazos de expansión en la línea de recolección de gas

de la macolla SB
La tabla 3.2 muestra un ejemplo de la ubicación de los lazos de expansión que se
encuentran a lo largo del perfil topográfico de la tubería que va desde la macolla SB
hasta su conexión con la troncal 3, representados con el fondo color rosa.
Tabla 3.2 Ubicación de los lazos de expansión en la derivación de la macolla SB
31
El tipo de configuración que se utilizó para representar los lazos de expansión en la red
de recolección de gas es mostrada en la figura 3.7.
Figura 3.21 Configuración de los lazos de expansión
3.1.2.5 Entrada a la estación principal

Los mapas de perfiles topográficos muestran el recorrido de las líneas de recolección de
gas desde las diversas macollas hasta la llegada de las troncales a la cerca de la
estación principal. Para definir el recorrido de cada troncal dentro de la estación principal,
hasta el punto de entrega en el separador de condensados D-3213 (punto final de la
simulación), se utilizaron los planos de entrada a la estación principal. La longitud
estimada de cada tramo de tubería a la entrada de la estación principal se muestra en la
figura 3.8.
Figura 3.22 Configuración de la entrada de las líneas de recolección de gas a la

estación principal
32
3.1.2.6 Diámetros de tubería
Los diámetros internos y espesores de tubería se consideraron de acuerdo al tipo de
tubería, en su mayoría de schedule 40, según lo suministrado por Petrocedeño. La tabla
3.3 muestra un resumen de los diámetros y espesores considerados para cada sección
de tubería en la simulación de la red de recolección de gas.
Tabla 3.3 Diámetros y espesores de las secciones de tubería en la red de
recolección de gas
TUBERIA
Troncal Desde Hasta Diámetro AEREA/ENTERRADA
Nominal
(in)
ID (in) WT (in)
VB Conexión VB,SD 12 12,000 0,375
SD Conexión VB,SD 6 6,065 0,280
Conexión VB,SD Derivativa VC 12 12,000 0,375
VC Derivativa VC 8 7,981 0,322
Estación de válvulas
Derivativa VC 12 12,000 0,375
T3
SA 12 12,090 0,330
T3
KB Conexión KA/KB 6 6,065 0,280

T3
KA Conexión KA/KB 6 6,065 0,280
Conexión KA/KB Derivativa LA 6 6,065 0,280
LA Derivativa LA 4 4,026 0,237
Derivativa LA 6 6,065 0,280
T3
SB T3 6 6,065 0,280
SE T3 4 4,026 0,237
Estación de válvulas T3
Estación Principal 12 12,090 0,330
(T3A,T3B)
33
3.1.2.7 Elaboración del modelo físico de red en el simulador Pipesim 2012
En la construcción del modelo físico de la red de recolección de gas se utilizó una
metodología similar a la empleada en la simulación de la red de crudo diluido por
Schlumberger (SIS), 2013, pero realizandola con la nueva informacion topografica y de
diametros de tuberias antes mencionada. Las macollas fueron representadas por fuentes
(source), los puntos de unión por nodos (junction) y las secciones de tuberías por brazos
conectores (branch), tal como muestra la figura 3.9.
La configuración de las conexiones entre las macollas y la troncal se realizó de
acuerdo a los esquemas presentados en los mapas de alineamiento de tuberías y los
archivos PID antes mencionados. La llegada de la troncal a la estación principal se
definió como un sumidero (sink), tal como muestra la figura 3.10. Este sumidero
representa la llegada de la troncal al separador de condensados D-3213 en la estación
principal.
Figura 3.23 Esquemático de la red de recolección de gas en Pipesim
Figura 3.24 Configuración de la llegada de la troncal al sumidero en la estación

principal
34
Para cada sección de tuberías se definieron la topografía, los lazos de expansión y la
configuración de las estaciones de válvulas (conexiones) correspondientes a través de
un arreglo que consta de conjuntos de tramos de tuberías horizontales y verticales, que a
su vez pueden ser aéreas o enterradas dependiendo de la topografía, además de una
serie de accesorios como válvulas de bola, codos y/o tee según fuese el caso, para la
configuración de las conexiones. La figura 3.11 muestra como ejemplo el esquemático
de la sección de tubería que va desde la macolla VC hasta su conexión con la troncal 3,
la cual está constituida por tramos de tuberías horizontales, cuatro lazos de expansión y
una conexión con la troncal principal dotada de algunos accesorios.
Figura 3.25 Esquemático de la sección de tubería que va desde VC a T3

Dicho esquemático se construye al hacer doble click sobre la sección de tubería de la
Tubería
red, en el espacio simulado para construir cada tramo de tubería que compone la
sección. Los accesorios agregados en la simulación fueron a través del icono
correspondiente (figura 3.12), donde al abrir su cuadro de propiedades se colocan los
comandos respectivos que identifican cada accesorio. La tabla A, contiene los comandos
utilizados para cada accesorio de la simulación.
35
Figura 3.26 Definición de los accesorios en la simulación
En la simulación de Pipesim de la red de recolección de gas fue necesario definir
algunos parámetros para las tuberías, los cuales se consideraron constantes e iguales
para todos los tramos de tuberías:
 Ondulaciones igual a 0.
 Temperatura ambiente promedio de 35 °C para las tuberías superficiales y 20,9 °C
para las tuberías enterradas.
 Rugosidad de la tubería 0,0018 pulgadas.
 Conductividad de la tubería de 29 BTU/h/ft/ºF, debido a que la mayor parte de las
secciones de tubería se encuentran expuestas al aire sin recubrimientos especiales.
 Fluido ambiental aire y velocidad del mismo 0,1 ft/s.
 Conductividad de 1,5 BTU/h/ft/ºF para tuberías aéreas y 1 BTU/h/ft/ºF para las
enterradas.
 Profundidad de enterramiento de 1,5 m para los tramos de tuberías enterradas.
Tales parámetros se introdujeron en cada tramo de tubería, al seleccionar el mismo,
se abre una ventana donde se coloca en la pestaña de Propiedades, en la sección de
Descripción preferida de tuberías se seleccionó Vista simple para introducir el valor de
las ondulaciones, luego en la misma sección se seleccionó la Vista detallada para
introducir los parámetros de diámetro interno de tubería, espesor y rugosidad en
conjunto con los datos recopilados de distancia y elevación correspondiente al tramo de
tubería utilizando como referencia el primer y último valor de la data para colocar la
temperatura ambiente. Por último, en la pestaña de Transferencia de Calor se introdujo
la conductividad de la tubería, el fluido ambiental acompañado de su velocidad y los
datos de enterramiento de la línea de flujo si los posee.
36
Las figuras 3.13 y 3.14 exponen la introducción de las propiedades de la línea mientras
las figuras 3.15 y 3.16 ilustran lo antes descrito para la pestaña de transferencia de calor.
De esta manera se realizó la construcción del modelo físico de red del sistema de
recolección de gas.
Figura 3.27 Propiedades de la línea de flujo en vista simple
Figura 3.28 Propiedades de la línea de flujo en vista detallada
37
Figura 3.29 Parámetros de transferencia de calor tubería aérea
Figura 3.30 Parámetros de transferencia de calor tubería enterrada
38
3.2 Desarrollo del modelo de fluido para la red de recolección de gas de acuerdo a
los registros de producción, empleado en el simulador Pipesim 2012
3.2.1 Datos de fluido y de producción

Para el desarrollo del modelo de fluido de la red, se definen los siguientes parámetros:
3.2.1.1 Definición de los parámetros de fluido

Los datos utilizados para el modelo de fluido fueron extraídos de los informes de ensayo
de cromatografía proporcionados por Petrocedeño para cada una de las troncales de
recolección de gas, tomando para este trabajo los datos de la troncal tres. Estos ensayos
fueron realizados por la empresa Simsa de Venezuela C.A entre fechas enero de 2013 y
septiembre de 2017. La información extraída de los ensayos fueron: gravedad especifica
de gas, fracción molar de los contaminantes (CO 2, H2S y N2) y composición del gas.
3.2.1.2 Definición de los parámetros de producción

Los parámetros operacionales de producción de cada una de las macollas fueron
proporcionados por Petrocedeño, gerencia de “Yacimientos”, a través de las
herramientas de monitoreo “PI Process Book” y “Pumpmonitor” de las cuales se tomó la
información diaria de producción de gas de cada una de las 11 macollas ubicadas en la
troncal 3. Con esta información se construyó la base datos de producción con las
tendencias de los parámetros operacionales desde el 01/09/2017 hasta el 29/09/2017,
las tablas B hasta la tabla F muestran dichos datos. Del PI Process Book se obtuvieron
los valores de presión correspondientes a cada macolla, además de presión y flujo de
gas de cada una de las troncales, medidos en los PIT y FIT de la estación principal y del
"Pumpmonitor" se tomaron los cantidades de flujo de gas de cada macolla.
3.2.1.3 Gas transportado a través de la tubería de recolección de gas

El gas producido reportado en la base de datos del “Pumpmonitor”, considera el gas total
de los pozos (gGas tubería DCO + gGas recolectado). Para el modelaje de la red de
recolección de gas fue considerado se consideró que la diferencia entre el gGas total del
pozo y el gas transportado a través de la red de DCO (Gas total producido – Gas tubería
de DCO) es el gas que fluye a través de la red de recolección de gas (GG). La figura
3.17 ilustra lo antes descrito.
Gas tubería
Línea de DCO (Crudo, diluente, gas DCO Gas
asociado y agua)
total
del
Gas recolectado pozo
Línea de recolección de gas no
Pozo asociado
39
Figura 3.31 Diagrama de la obtención del gas total producio por el pozo
3.2.2 Especificación del modelo de fluido

El modelo de fluido de la red fue especificado para dos escenarios diferentes. En primer
lugar, para una simulación bajo las condiciones de fluido del modelo de red construido en
2013, donde se mantiene el modelo físico de red actualizado con la información
proporcionada por Petrocedeño, con la finalidad de observar el efecto de la realidad del
campo ajustada a las condiciones reproducidas para la fecha y así posteriormente
realizar la comparación de los resultados entre ambas simulaciones. Finalmente se
elabora el segundo escenario bajo las condiciones de fluido para el mes de septiembre
de 2017, mediante el modelo de red actualizado.
3.2.2.1 Modelo de fluido bajo condiciones del año 2013

El modelo de fluido se define como Petróleo negro, considerando la cromatografía del
gas en la troncal y definido localmente en cada una de las macollas, aplicando la
siguiente metodología:
Al hacer click en el botón derecho del ratón en cada una de las fuentes (macollas) se
accede a la opción Modelo de Fluido, para especificar los datos del fluido. Desde allí, se
selecciona la opción Usar modelo de fluido localmente definido, seguido del botón Editar,
tal como se muestra en la figura 3.18.
40
Figura 3.32 Definición local del modelo de fluido en Pipesim
Luego de hacer click en el botón Editar, se despliega el cuadro donde se introducirán las
propiedades del fluido en la pestaña Propiedades “Petróleo Negro” y sus contaminantes
en la pestaña de Contaminantes tal como se muestran en la figura 3.19 y 3.20; estas
propiedades fueron suministradas por Petrocedeño.
Figura 3.33 Especificación de las propiedades del gas
41
Figura 3.34 Especificación de los datos de contaminantes del gas
◦ Definición de condiciones de borde
Para resolver un modelo de red, se debe ingresar el número correcto de condiciones de
borde. Los nodos de borde son aquellos que solamente tienen una conexión, tales como
un pozo productor, pozo inyector, fuente o punto de llegada (sumidero). El número de
condiciones de borde requerido por un modelo está determinado por los grados de
libertad, calculado con la siguiente ecuación:
(Ec.3.3
Grados de libertad=nº pozos+nºfuentes +nºsumideros
)
Por ejemplo, un sistema sencillo de tres pozos productores que fluyen hasta un
punto de entrega tiene 4 grados de libertad (3+1), independientemente de la
configuración de la red entre los pozos y el sumidero.
En las fuentes (macollas) se definió la temperatura de salida y la producción de gas
correspondiente, tal como se muestra en la figura 3.21 para la macolla VC
En el punto de llegada de la red (sumidero) fue especificada la presión, suministrada
por Petrocedeño que tomo como referencia las presiones registradas por los PIT de cada
troncal y la presión en el separador de condensados D-3213, dicho valor fue considerado
de 3,36 bar. La figura 3.22 demuestra tal especificación.
42
Figura 3.35 Especificación de condiciones de borde macolla VC
Figura 3.36 Especificación de condiciones de borde en el punto de entrega

◦ Calibración del modelo de red bajo condiciones del año 2013
Para la calibración de esta red se utilizó la misma correlación de flujo empleada en el
año 2013, utilizando el panel principal de herramientas, en la opción
Configuraciones>Correlaciones de Flujo. Se seleccionó la correlación de flujo
monofásico a usar para los cálculos de caída de presión en el sistema, la correlación de
Weymouth, como se muestra en la figura 3.23.
43
Figura 3.37 Selección de la correlación de flujo monofásico
De esta forma se completó la elaboración del modelo de fluido de la simulación en el
primer escenario que consta del modelo físico actualizado con las condiciones del fluido
para el año 2013 mediante el simulador Pipesim.
3.2.2.2 Modelo de fluido bajo condiciones del año 2017

El modelo bajo las condiciones de fluido para el año 2017 se especifica cómo GasT3,
considerando la composición del gas en la troncal y definido como modelo de fluido
predeterminado en cada una de las macollas, empleado la metodología siguiente:
En el panel principal de herramientas, haciendo click en Configuraciones> Plantilla
para composicional, donde se abre una ventana con las propiedades de la plantilla
composicional y pueden añadirse los componentes del gas, como se observa enla figura
3.24.
Figura 3.38 Propiedades de la plantilla composicional
44
Seguidamente se vuelve a la opción de Configuraciones y se selecciona Compositional
(Red default), lo que abre una ventana con las propiedades de composicional y es allí
donde se introduce el porcentaje molar de cada uno de los compuestos constituyentes
del gas, que al finalizar la introducción de estos valores se procede a dar click en
Normalizar y por último en Aceptar tal como se muestra en la figura 3.25.
Figura 3.39 Propiedades de composicional

◦ Definición de condiciones de borde
Las condiciones de borde empleadas en el modelo de fluido actualizado, al igual que en
la simulación de 2013 fueron la temperatura y producción de gas correspondiente a la
salida de cada macolla, utilizando los datos actualizados para ambas variables, mientras
que en el sumidero se definió la presión de llegada de la troncal considerando este valor
como 3,3 bar y aplicando la misma metodología descrita anteriormente para dicho
aspecto en la simulación.
◦ Calibración del modelo de red actualizado
La calibración del modelo de red de recolección de gas se ejecutó de acuerdo con una
serie de pasos, los cuales fueron:
Desde el menú Configuraciones>Correlaciones de Flujo se seleccionó la correlación
de flujo monofásico a usar para los cálculos de caída de presión en el sistema, por
ejemplo, la correlación de Weymouth, como muestra la figura 3.26.
45
Figura 3.40 Selección de la correlación de flujo monofásico
En el mismo cuadro de correlaciones de flujo se seleccionó Control de Opciones donde
se tienen las opciones para utilizar correlaciones de flujo monofásico de forma global o
local. Inicialmente se seleccionó la opción usar opciones de la red, que es la forma
global, tal como se muestra en la figura 3.27 para así posteriormente realizar análisis de
sensibilidad de manera global con las correlaciones de flujo monofásico.
Figura 3.41 Opciones de control para la correlación de flujo monofásico

Luego de tener especificadas la correlación de flujo y las condiciones de borde, se
procedió a ejecutar la corrida inicial de la simulación, obteniendo como resultado la
presión en cada una de las fuentes (presión de descarga de las macollas) y el flujo de
gas en el sumidero.
Con los resultados obtenidos se observaron las desviaciones importantes en
cálculos de presión realizándose sensibilidades con otras correlaciones de flujo
monofásico y con los factores de eficiencia de flujo (global y localmente). Esto con la
finalidad de encontrar la correlación de flujo monofásico que reprodujera los valores
46
esperados de presión con una menor desviación, ya que Pipesim posee seis
correlaciones de flujo monofásico aplicables a flujo de gas.
◦ Análisis de sensibilidad
En la calibración de la red de recolección de gas se realizaron diferentes análisis de
sensibilidad para el ajuste de los resultados de presión obtenidas en la simulación con
los datos reales de campo suministrado por la empresa, a fin de lograr cotejar valores
con una desviación de 10% o menor a éste. La ecuación de desviación ejecutada en los
diferentes análisis fue la ecuación del error relativo adaptada a la variable de estudio que
es la presión, expresada de la siguiente forma:
( Pi−P op)
% Er = × 100 (Ec. 3.4)
Pop
donde:
%Er: desviación de la presión con respecto al valor real medido en porcentaje
Pi: presión calculada por la simulación para una macolla determinada (bar)
Pop: presión de operación en condiciones reales para una macolla determinada (bar)
47
Análisis de sensibilidad de las correlaciones de flujo
Luego de obtener los resultados de la primera corrida de la simulación utilizando la
correlación de Weymouth, se tomaron los valores de presión por macollas reportados por
el simulador y se calculó el porcentaje de desviación de estas con respecto a los valores
suministrados del PI Process Book de la empresa. El análisis de sensibilidad se realiza
de la siguiente manera:
Ejemplo de cálculo de desviación en la macolla KA

Tomando el valor de la presión reproducida en la macolla KA por la simulación, de
3,88bar, se aplica la ecuación de desviación con respecto al valor real de operación de
esta macolla que es de 5,60 bar.
(3,88−5,60)
% Er = × 100=−30,71 %
5,60
El valor obtenido de la ecuación refleja la desviación que existe entre ambas

presiones, y el signo negativo indica que el resultado se encuentra por debajo del valor
de operación. Seguidamente se emplea esta ecuación para cada una de las macollas en
estudio y se observa si las desviaciones de la presión están dentro del límite permitido
por la empresa. De no ser este el caso se procede a la elección de otra correlación de
flujo monofásico hasta obtener los resultados que se ajusten a los parámetros aceptados
para la operación de la red de recolección de gas.
Análisis de sensibilidad para los diámetros de tubería

Luego de realizar el análisis de sensibilidad de la correlación de flujo monofásico y hallar
la correlación con menor proporción de desviación en sus resultados, si dicha desviación
continúa excediendo el margen de error permitido para la operación de la red de gas, fue
necesario disminuir aún más tal desviación de modo que se ajustara a las condiciones
operacionales. Es por ello que se procedió a realizar el siguiente análisis, en donde se
probaron cambios en el diámetro de las tuberías unidas a las macollas con mayor
desviación obtenida, para así realizar nuevas corridas de simulación y comparar los
resultados de éstas mediante la ecuación empleada anteriormente (ecuación 3.4).
Análisis de sensibilidad a través de variaciones en el flujo de gas

En última instancia, de no haber alcanzado la calibración de la red de recolección
mediante los análisis anteriores, se optó por variar el flujo de gas de cada macolla, para
observar los efectos de estos cambios sobre la presión del resto de las macollas
pertenecientes a la red. Estos cambios se realizaron hasta obtener resultados de presión
dentro de los estándares aceptables para el proceso.
Al finalizar los análisis de sensibilidades se tendrá la red de recolección de gas
actualizada y ajustada a las condiciones reales del campo Petrocedeño.
48
el campo Petrocedeño
Se realizó el análisis comparativo del modelo de red construido, con el desarrollado por
Schlumberger para el campo Petrocedeño en 2013 debido a que este último fue hecho
con base en planos de diseño elaborados antes de la construcción del sistema de
tuberías, y de tal manera se pretende ajustar el modelo a lo que en realidad ocurre en el
campo. Para establecer el análisis, se obtuvo el valor de presión de las fuentes de la
troncal mediante los resultados calculados por la simulación que involucra el modelo
físico de red actualizado bajo las condiciones de fluido del año 2013, de la siguiente
forma:
En el menú se selecciona la opción “Reportes” y luego “Herramientas de reportes”
como se muestra en la figura 3.28.
Figura 3.42 Reportes de la simulación

Seguidamente en el cuadro de herramientas de reporte se selección la pestaña “Filtro”
donde se mostrarán las “Opciones de filtro” para escoger las preferencias del reporte que
serán: en la opción de “Propiedad” la presión y en la opción “Tipo” la fuente, para que el
reporte dado sea de la presión en la salida de la fuente, seguido del botón búsqueda,
como se expone en la figura 3.29.
Figura 3.43 Filtro para el reporte de presión
49
Al mostrarse los resultados de presión se da click en el botón cerrar y se copian los
datos de presión obtenidos, verificando que las unidades estén en bar. La figura 3.30
refleja los resultados calculados por la simulación para la presión en las macollas.
Figura 3.44 Toma de las presiones por macollas

Con los resultados de la presión por macolla se construyó la tabla de comparación de los
valores de presión obtenidos mediante la simulación de 2013, con los valores de presión
calculado por la simulación con el modelo físico de red actualizado (bajo condiciones de
fluido del año 2013), donde se incluirá además el porcentaje de desviación con respecto
a la simulación de 2013 utilizando las premisas básicas de la Ec.3.3. Es a partir de la
tabla de estos resultados que se elabora el grafico para observar la variación en los
diferenciales de presión entre ambas simulaciones.

gas construido para la troncal 3
Siguiendo la metodología empleada tanto para la construcción del modelo físico de red
de recolección de gas como para la definición de las secciones de tuberías de la misma,
se añadieron a la red las macollas P5, P6 y P8 en la simulación, además se activó la
macolla KB perteneciente a la troncal, que en el escenario anterior se encontraba
inactiva por lo que afectaría los resultados de producción. En la inclusión se mantiene la
configuración de los esquemas representados en los mapas de alineamiento de tuberías
y los archivos PID.
3.4.1 Estimación de diámetros de tuberías utilizados por las macollas

incorporadas
En primera instancia el criterio utilizado para la elección de diámetro de tubería fue el de
los diámetros similares a los utilizados en las secciones de tubería cercanas a la zona de
inclusión, los cuales comprendían diámetros de 4 y 6 pulgadas por lo que se procedió a
escoger un diámetro común de 6 pulgadas para todos los tramos de tuberías en las
macollas incorporadas como se muestra en la figura 3.31.
50
Figura 3.45 Primera estimación de diámetros de tubería tramo P5 / P5P8
Posteriormente con los resultados obtenidos se realizó un análisis de sensibilidad para la
calibración del sistema de red. Luego se ejecutaron simulaciones variando el diámetro de
tubería, para verificar el efecto de incorporación de las macollas y tuberías incorporadas,
sobre la presión de las macollas que ya están incluidas en el sistema de recolección de
gas. Los resultados de la variación de diámetro se mostraron como propuestas de
diámetro de tuberías incorporadas.
3.4.2 Definición de condiciones de borde para las macollas incluidas

La información introducida en el simulador para las condiciones de borde de las macollas
fue obtenida del "Pumpmonitor" herramienta de monitoreo utilizada en la gerencia de
Yacimientos de la empresa. Las condiciones de borde utilizadas en las macollas
incorporadas, al igual que las macollas antes definidas, fueron el flujo de gas y la
temperatura como se muestra en la figura 3.32.
Figura 3.46 Condiciones de borde macolla P5
51
3.5 Ajuste del modelo de red actualizado con la data real de campo
El incorporar nuevas macollas dentro del sistema de recolección de gas, involucra
cambios en él, lo que conlleva a una nueva calibración, que seguirá los mismos
fundamentos de la calibración de la red construida sin la inclusión.
3.5.1 Calibración del modelo de red

Los pasos a seguir para la realización de la calibración fueron:
Desde el menú Configuraciones> Correlaciones de Flujo se seleccionó la correlación
de flujo monofásico que anteriormente se había ajustado al sistema de red actualizado
sin la inclusión, por ejemplo la correlación de Moody, como se muestra en la figura 3.33.
Figura 3.47 Correlación de flujo de la red de recolección con inclusión de macollas

En el cuadro de correlaciones de flujo se seleccionó Control de Opciones donde se
seleccionó la opción usar opciones de la red, que es la forma global que se aplicara a
toda la red.
Seguidamente al tener especificada la correlación de flujo y las condiciones de
borde, se procedió a ejecutar la corrida inicial de la simulación con la inclusión,
obteniendo como resultado las presiones en cada una de las fuentes y el flujo de gas en
el sumidero.
Por último se realizó un análisis de sensibilidad de los diámetros de tubería en la
inclusión, mediante la ecuación con la que se ha trabajado dicho análisis, y se observó el
comportamiento de la presión en el sistema a medida que se modificaba el diámetro de
las tuberías en la zona de macollas incorporadas, tomando en cuenta los diámetros
comerciales utilizados por Petrocedeño, hasta conseguir un diámetro al cual la presión
permanezca en un rango aceptable o permisible para el proceso en el sistema de red.
52
simulador Pipesim, para la orientación de acciones de prevención y control de la
corrosión.
Se definieron los tramos críticos de tuberías afectados por corrosión mediante el módulo
de predicción del simulador, que arrojó resultados de velocidad de corrosión con los que
se calculó el espesor crítico de tuberías propensas a rupturas, y el tiempo en que podría
ocurrir dichas rupturas. Por último, se calculó el tiempo en que se deberá reemplazar los
tramos de tubería, antes de ocasionar algún problema en el sistema.
3.6.1 Predicción de la tasa de corrosión mediante el simulador

Para definir la corrosión existente en los tramos de tuberías y cuáles de estos tramos se
encuentran en condición crítica a causa de la misma, mediante el simulador, fue
necesario activar el módulo de corrosión que posee dicha herramienta. En el panel
principal del simulador se seleccionaó la opción de Configuraciones, seguidamente de
Propiedades de Erosión y Corrosión, donde se despliega un cuadro para elegir el modelo
de cálculo de corrosión, como se muestra en la figura 3.34.
Figura 3.48 Propiedades de erosión y corrosión

Posteriormente de la activación del módulo de corrosión, se debe correr la simulación
para obtener los resultados, que se visualizan mediante gráficos dados por el simulador.
Al hacer click derecho en cada tramo de tubería (individualmente), se selecciona la
opción Graficar Resultados, los que mostrara una gráfica de presión versus longitud de
tubería como se muestra en la figura 3.35. Es por ello que se debe entrar en la opción de
Series para cambiar las variables graficadas y colocar la gráfica en función de la
corrosión, la figura 3.36 expone las diferentes opciones para la gráfica. Por último para
obtener valores más precisos de corrosión se selecciona la pestaña Datos y es allí
donde se manifiestan las cifras de corrosión por distancia de tubería recorrida.
53
Figura 3.49 Grafico de presión versus distancia de tubería para el tramo B_22
Figura 3.50 Opciones de variables para graficar
54
red de recolección de gas
Se utilizó como criterio base, el valor del espesor mínimo de alerta y de ruptura de
tubería dado por la norma API 574 de 2009 de PDVSA, con el cual se realizó el cálculo
de espesores críticos de alerta y ruptura dependiendo del espesor de cada tubería, de la
siguiente manera:
Tabla 3.4 Espesores mínimos de ruptura y alerta para tuberías de acero al carbono
Diámetro de Espesor mínimo de ruptura para Espesor mínimo de alerta para

tubería(pulg) temperaturas < 400 ºF (205ºC) pulg. temperaturas < 400 ºF (205ºC) pulg.
(mm) (mm)
½a1 0,07 (1,8) 0,08 (2,0)
1½ 0,07 (1,8) 0,09 (2,3)
2 0,07 (1,8) 0,10 (2,5)
3 0,08 (2,0) 0,11 (2,8)
4 0,09 (2,3) 0,12 (3,1)
6 a 18 0,11 (2,8) 0,13 (3,3)
20 a 24 0,12 (3,1) 0,14 (3,6)
3.6.2.1 Ecuación para el cálculo de espesor critico de alerta y ruptura de tuberías
Ecr .a =Etub −Emin .a (Ec. 3.5)
Ecr .r =Etub −E min.r (Ec. 3.6)
donde:
Ecr.a: espesor critico de alerta (mm)
Ecr.r : espesor critico de ruptura (mm)
Etub : espesor de la tubería (mm)
Emin.a: espesor mínimo de alerta (mm)
Emin.r: espesor mínimo de ruptura (mm)
Todo tramo de tubería que alcance o supere el valor del espesor crítico, se
encontrara en riesgo de rupturas o hendiduras, por lo que se tendrán que reemplazar
tales tramos para evitar futuros problemas en la red de recolección de gas. Por ejemplo
para las tuberías con diámetro de 4 pulgadas su espesor crítico de alerta sería el
siguiente:
55
Ecr .a =( 6,02−3,1 ) mm=2,92mm
De esta manera utilizando la Ec. 3.5 e introduciendo los valores en milímetros se obtiene
el espesor critico que alcanzara la tubería de 4 pulgadas al ser afectadas por la corrosión
antes de sufrir rupturas. El mismo procedimiento se aplicó para el resto de los diámetros
de tuberías al igual que para el cálculo del espesor crítico de ruptura, en cuyo caso se
utilizó la Ec. 3.6
3.6.2.2 Cálculo del tiempo en que se alcanzan los espesores de ruptura y de alerta
en las tuberías
Una vez obtenidos los resultados de la velocidad de corrosión en la red de recolección
se realizó el cálculo del tiempo en que se alcanzaran los espesores críticos en los tramos
de tubería, haciendo uso de dichos resultados y de la siguiente ecuación:
1
T alert = × Ecr .a (Ec. 3.7)
Vc max
1
T rup = × Ecr .r (Ec. 3.8)
Vc max
donde:
Talert: tiempo de alerta para el tramo de tubería (año)
Trup: tiempo de ruptura para el tramo de tubería (año)
Vcmax: velocidad de corrosión máxima que se presenta en el tramo (mm/año)
Por ejemplo, para el tramo de tubería B_4 la máxima velocidad de corrosión que se
presenta es de 0,0762 mm/año, sustituyendo este valor en la ecuación 3.5 se obtiene:
1
T alert = ×2,92 mm=38,31 a ñ os
0,0762mm /a ñ o
Entonces el tiempo de alerta del tramo de tubería B_4 será alrededor de 38 años ya
que este es el tiempo que tardara en alcanzar su espesor crítico para posteriormente
reemplazarlo. La misma metodología se aplicó para cada tramo que conforma la red de
recolección de gas.
De esta forma se podrá definir los tramos de tuberías que luego serán afectados por
la corrosión y el tiempo en que ocurrirá tal problemática.
56
3.6.2.3 Cálculo del tiempo de reemplazo para las tuberías afectadas por corrosión
Con los resultados del tiempo de ruptura y alerta de las tuberías se calculó el tiempo en
que éstas deben ser reemplazadas antes de que ocurra la ruptura, a través de la
siguiente ecuación:
T rpz =T rup −T alert (Ec. 3.9)
donde:
Trpz: tiempo para el reemplazo de la tubería (año)
Aplicando la Ec. 3.9 para calcular el tiempo de reemplazo en la tubería B_4 el

resultado sería el siguiente:
T rpz =48,80−38,31=10,49 a ñ os
La empresa tendría alrededor de 10,49 años para realizar el cambio de la tubería

antes de que esta les ocasione accidentes y pérdidas monetarias. La misma metodología
se empleó para el cálculo del tiempo de reemplazo en el resto de los tramos de la red.
57
CAPÍTULO IV. ANALISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
mediante el simulador Pipesim 2012
Luego de aplicar la metodología definida en el capítulo anterior para este objetivo, se
obtuvo el modelo físico de red que se muestra en la figura 4.1, donde se representan las
macollas de pozos del campo Petrocedeño juntamente con el tendido superficial de
tuberías que componen el sistema de recolección de gas, además se pudo examinar en
detalle, mediante el simulador, las conexiones y características físicas de cada tramo de
tuberías. La organización de las fuentes en el ambiente simulado, siguió la forma
proporcionada por la cartografía básica del campo Petrocedeño.
Figura 4.51 Modelo de red de recolección de gas
4.2 Desarrollo del Mmodelo de fluido en la red de recolección de gas de acuerdo a

los registros de producción empleado en el simulador Pipesim 2012
Los resultados del modelo de fluido desarrollado para los diferentes escenarios de
simulación se muestran a continuación:
4.2.1 Modelo de fluido bajo condiciones del año 2013

Para este escenario se definieron los siguientes parámetros de fluido y condiciones de
borde.
Tabla 4.5 Parámetros para el modelo de fluido
Modelo de fluido Petróleo negro definido localmente
WGR 0 (STB/MMscf)
LGR 0 (STB/MMscf)
Propiedades a S.G gas 0,604
condiciones estándar
S.G agua 1,02
API 30°
CO2 0,0566
H2S 1e-005
Contaminantes N2 0,00334
H2 0
CO 0
La concentración de los contaminantes se encuentran expresados en partes por millón

(ppm). Para esta simulación no se tomó en cuenta la composición del gas sino las
características y propiedades del mismo. Estas fueron las condiciones de la simulación
realizada por Schlumberger en 2013.
Tabla 4.6 Condiciones de borde para el año 2013
Macolla Temperatura (°C) Flujo de gas (MMscf/d)

SB 34,9 0,428
SD 34,1 1,697
SE 30,8 0,181
LA 33,9 0,37
KA 33,4 0,886
VB 33,4 1,391
VC 32,9 2,014
SA 31,8 0,821
En la estación principal representada como sumidero en la simulación, se asumió como

condición de borde la presión igual a 3,36 barg. Para la calibración de este modelo de
red, la correlación de flujo monofásico que se adaptó a las condiciones de este fluido fue
la correlación de Weymouth, según la información suministrada por la empresa.
4.2.2 Modelo de fluido bajo condiciones del año 2017

El fluido definido para esta simulación fue el gas saturado con agua a 55 °C y 7 barg con
la siguiente composición:
59
Tabla 4.7 Composición del gas recolectado
Componentes %Molar
C1 90,450
C2 0,140
C3 0,040
iC4 0,030
nC4 0,020
iC5 0,020
nC5 0,010
C6 0,100
C7 0,110
C8 0,110
C9 0,050
C10 0,010
C11 0,000
H2O 1,500
H2S 0,000
CO2 7,27
N2 0,150
TOTAL 100,00
Tabla 4.8 Condiciones de borde para el año 2017

SB 28,86 0,248
SD 32,18 0,787
SE 30,96 0,179
LA 25,61 0,175
KA 30,48 0,880
VB 35,76 0,002
VC 32,97 0,316
SA 30,85 0,730
Siguiendo la metodología de la simulación en el escenario anterior, se tomó como

condición de borde en el sumidero la presión de llegada de la troncal a la estación
principal, siendo esta de 3,3 barg aportada por el medidor 32-FI-454 (nomenclatura PI
Book).
60
4.2.3 Calibración del modelo de red actualizado
Una vez establecidas las condiciones del fluido se especificó una correlación de flujo
monofásico, la cual fue de Weymouth, para iniciar la calibración de la red mediante el
análisis de sensibilidad que involucró las correlaciones de flujo monofásico que posee el
simulador Pipesim, comparadas con los datos de operación del proceso para la fecha la
cual fue la siguiente:
Tabla 4.9 Presión de operación por macolla para septiembre de 2017.
Macolla Presión de operación
SB 4,56
SD 4,63
SE 3,50
*LA 5,00
KA 5,60
VB 5,70
VC 5,60
SA 3,90
El asterisco en la macolla LA se debe a que el medidor de presión ubicado en la macolla,

no reportó una lectura para la fecha, por lo que se fijó la presión de 5 bar en ella,
tomando como criterio que no excede la presión límite de operación de 7 bar y que está
alrededor del valor de la presión de la macolla más cercana a ella.
4.2.4 Análisis de sensibilidad de las correlaciones de flujo

Los resultados del análisis de sensibilidad para las diferentes correlaciones de flujo
monofásico del simulador Pipesim y su desviación con respecto a los valores reales de
operación se muestran a continuación:
Tabla 4.10 Resultados de presiones por macollas y su porcentaje de desviación
para las correlaciones de flujo Weymouth, Panhandle A y B
Macoll Operaciona Panhandle Panhandle %Erro
Weymouth %Error %Error
a l A B r
SB 4,56 3,46 -24,06 3,46 -24,07 3,46 -24,16
SD 4,63 3,52 -24,08 3,51 -24,09 3,51 -24,17
SE 3,50 3,41 -2,55 3,41 -2,56 3,41 -2,65
LA 5,00 3,78 -24,50 3,77 -24,54 3,77 -24,65
KA 5,60 3,90 -30,33 3,90 -30,37 3,89 -30,47
VB 5,70 4,00 -29,88 4,00 -29,89 3,99 -30,00
VC 5,60 3,52 -37,20 3,52 -37,21 3,51 -37,28
SA 3,90 3,69 -5,36 3,69 -5,38 3,69 -5,46
61
Tabla 4.11 Resultados de presiones por macollas y su porcentaje de desviación
para las correlaciones Moody, Hazen-William, Cullen-Smith y AGA
Macoll Operaciona %Erro Hazen %Erro Cullen %Erro
Moody %Error AGA
a l r William r Smith r
SB 4,56 3,47 -24,01 3,47 -24,01 3,46 -24,06 3,46 -24,03
SD 4,63 3,52 -24,05 3,52 -24,05 3,52 -24,08 3,52 -24,06
SE 3,50 3,41 -2,51 3,41 -2,51 3,41 -2,54 3,41 -2,53
LA 5,00 3,78 -24,46 3,78 -24,46 3,78 -24,49 3,78 -24,49
KA 5,60 3,90 -30,29 3,90 -30,29 3,90 -30,32 3,90 -30,32
VB 5,70 4,00 -29,82 4,00 -29,82 4,00 -29,87 4,00 -29,85
VC 5,60 3,52 -37,17 3,52 -37,17 3,52 -37,21 3,52 -37,18
SA 3,90 3,69 -5,32 3,69 -5,32 3,69 -5,35 3,69 -5,34
En las tablas 4.6 y 4.7 se observan las desviaciones (en forma de porcentaje de error) de
la presión para cada corrida de simulación con las diferentes correlaciones de flujo
monofásico. Se hace notorio que en la mayoría de las macollas, la desviación con
respecto a los datos operacionales es superior al 10% de error, exceptuando las
macollas SE y SA que se mantienen por debajo de este límite, lo que refleja que el fluido
transportado a través de las tuberías no es enteramente monofásico a lo largo de su
recorrido, es por ello que se toma la correlación de Moody que generó menor desviación
en comparación con el resto de las correlaciones, y se continua la calibración, mediante
el ajuste de los diámetros de tubería de la red.
4.2.5 Análisis de sensibilidad para el diámetro de tubería

Se realizaron cambios en los diámetros de los tramos de tubería de la troncal principal.
La figura 4.2 expone los tramos afectados por la variación de diámetro, y los resultados
de presión de cada corrida que involucran estos cambios fueron:
Tabla 4.12 Presión y desviación para los cambios del diámetro de la troncal
principal de 12 a 6 pulgadas desde los tramos B_15 a B_6
Tramo Tramo Tramo Tramo
Macolla %Error %Error %Error %Error
B_15 B_17 B_18 B_6
SB 3,47 -24,01 3,47 -24,01 3,47 -24,01 3,47 -24,01
SD 3,52 -24,05 3,55 -23,34 3,81 -17,81 3,83 -17,24
SE 3,41 -2,51 3,41 -2,51 3,41 -2,51 3,41 -2,51
LA 3,78 -24,46 3,78 -24,46 3,78 -24,46 3,78 -24,46
KA 3,90 -30,29 3,90 -30,29 3,90 -30,29 3,90 -30,29
VB 3,65 -35,90 3,70 -35,09 4,00 -29,82 4,03 -29,34
VC 3,52 -37,17 3,52 -37,17 3,78 -32,45 3,81 -31,97
SA 3,69 -5,32 3,69 -5,32 3,69 -5,32 3,72 -4,70
Tabla 4.13 Presión y desviación para los cambios del diámetro de la troncal
principal de 12 a 6 pulgadas desde los tramos B_11 a B_22
62
Macoll Tramo Tramo Tramo
%Error %Error %Error
a B_11 B_21 B_22
SB 3,46 -24,06 5,16 13,05 6,38 39,81
SD 4,45 -3,86 5,83 25,84 6,93 49,77
SE 3,41 -2,50 3,42 -2,43 5,06 44,50
LA 4,39 -12,27 5,77 15,30 6,89 37,78
KA 4,50 -19,71 5,87 4,83 6,99 24,78
VB 4,67 -18,15 6,08 6,64 7,22 26,58
VC 4,44 -20,68 5,83 4,19 6,95 24,18
SA 4,36 -11,74 5,75 47,33 6,84 75,33
Estación principal
B_22
B_21
B_11
B_6 B_18 B_17 B_15
VB
Tramos de tubería
Conexión
Macolla
Figura 4.52 Diagrama de los tramos de tuberia de la troncal 3

Los cambios realizados en los tramos de tubería de la troncal principal, ilustrado en la
figura 4.2, se hicieron progresivamente, iniciando en el tramo B_15 y manteniendo el
resto de los tramos con el diámetro de 12 pulgadas, ejecutando el mismo procedimiento
en los tramos siguientes. Estos cambios se efectúan con el fin de aumentar la presión
calculada por la simulación, en las macollas. Las tablas 4.8 y 4.9 muestran la variación
de la presión a medida que se reduce el diámetro. A partir de la reducción en el tramo
B_21 se manifiesta un aumento significativo en la presión, alcanzando las macollas en
su mayoría al rango de presión de operación, mientras en el tramo B_22 los valores han
sobrepasado dicho rango, es por tal motivo que se selecciona la reducción hasta el
tramo B_21 para continuar la calibración, teniendo como objetivo la disminución de la
presión en las macollas que lo requieran.
4.2.6 Análisis de sensibilidad mediante variación en el flujo de gas
63
Utilizando la simulación donde se realizó la disminución de diámetro en la troncal
principal hasta en tramo B_21, se procedió a cambiar los flujos de gas de algunas
macollas para ver su efecto en la presión de las mismas, los cambios realizados y sus
resultados se muestran a continuación:
Tabla 4.14 Simulación Nº 1 variación de flujo y presiones resultantes por macolla
Variación de flujo de gas (MMscf/d)
Macolla Presión (bar) %Error
Macolla Flujo
SB 4,81 5,45
SD 5,42 17,07
SA 0,50
SE 3,41 2,66
LA 5,40 7,91
KA 5,50 1,76
VB 5,66 0,67
SB 0,10
VC 5,42 3,15
SA 5,27 35,06
Variación de flujo
de gas (MMscf/d) Macolla Presión (bar) %Error
Macolla Flujo
SB 4,34 4,84
SA 0,20 SD 4,77 3,11
SE 3,40 2,95
LA 4,87 2,66
KA 4,96 11,42
SD 0,50 VB 5,00 12,24
VC 4,79 14,48
SA 4,65 19,12
Variación de flujo
de gas (MMscf/d) Macolla Presión (bar) %Error
Macolla Flujo
SB 4,36 4,30
SD 4,81 3,78
SA 0,10
SE 3,40 2,94
LA 4,96 0,81
KA 1,0 KA 5,12 8,62
VB 4,89 14,27
VB 0,01 VC 4,82 13,93
SA 4,67 19,73
Observando las tablas 4.10 a la 4.11 en las áreas sombreadas, se llega a la conclusión
de que no es posible disminuir la presión en la macolla SA sin afectar las presiones de
las macollas KA, VB y VC, ya que éstas últimas se encontraban en un rango de
desviación menor al 10% como se aprecia en la simulación Nº 1, y a medida que se
realizaba la variación de flujo de gas para disminuir la presión en SA, también eran
64
disminuidas las presiones de ellas (simulación Nº 2), sin embargo cuando se intentaba
aumentar la presión de este conjunto de macollas, resultaba en aumento la presión en
SA, como se reflejó la simulación Nº 3, identificado tal aumento por el sombreado azul,
es por ello que se procedió a fijar presiones en las macollas cuyas variaciones
repercuten en mayor medida a la red de recolección de gas.
Las macollas a las cuales se les fija la presión y el valor de estas son las siguientes:
Tabla 4.17 Presión fijada en macollas
Macolla Presión (bar)

SB 4,50
SD 4,60
VC 5,50
Esta medida de fijar presión es tomada debido a que sólo con los flujos de gas no se
obtienen resultados aceptables aun ajustando las correlaciones de flujo, lo que refleja
poca precisión en los datos proporcionados por los medidores de las variables de gas en
las macollas. Al fijar presión en las macollas se realizó una nueva corrida en la
simulación, cuyos resultados fueron:
Tabla 4.18 Resultados de presión y flujo de gas para la simulación con presiones
fijas
Flujo de gas
Macolla Presión (bar)
(MMscf/d)
*SB 4,50 0,08
*SD 4,60 -2,10
SE 3,40 0,18
LA 5,06 0,18
KA 5,20 1,00
VB 4,77 0,01
*VC 5,50 3,10
SA 4,84 0,10
La aparición de flujo negativo en la macolla SD, reflejado en la tabla 4.14, indica que el
flujo se está devolviendo; es decir no fluye en dirección a la estación principal, producto
del diferencial de presión entre la macolla y su conexión con la troncal, ya que para que
el flujo del fluido tenga la dirección adecuada debe ir de un punto de mayor presión a
otro de menor presión, lo que no sucede en el tramo que involucra la macolla SD.
Dada esta situación se realizó la variación del diámetro de tubería en algunos tramos
de la troncal principal que fueron disminuidos, esta vez aumentando el diámetro a las 12
65
pulgadas que poseía originalmente para así disminuir la presión en la conexión con la
macolla SD y hacer que el flujo tenga una correcta dirección. El asterisco en las macollas
indica que su presión fue fijada. Los resultados de presión y flujo por tramo de tubería
afectados por el cambio de diámetro son los siguientes:
Tabla 4.19 Presión y flujo de gas para la variación del diámetro en el tramo B_21 de
la troncal principal
Macolla Presión (bar) Flujo de gas (MMscf/d)

SB* 4,50 2,50
SD* 4,60 -1,52
SE 3,50 0,18
LA 4,61 0,18
KA 4,75 1,00
VB 4,74 0,01
VC* 5,50 3,24
SA 4,36 0,10

SB* 4,50 2,25
SD* 4,60 -1,32
SE 3,58 0,18
LA 4,15 0,18
KA 4,30 1,00
VB 4,72 0,01
VC* 5,50 3,46
SA 3,81 0,10
66

SB* 4,50 2,40
SD* 4,60 -1,30
SE 3,52 0,18
LA 4,10 0,18
KA 4,25 1,00
VB 4,72 0,01
VC* 5,50 3,54
SA 3,73 0,10
Macolla Presión (bar) Flujo de Gas (MMscf/d)

SB* 4,50 1,76
SD* 4,60 1,30
SE 3,74 0,18
LA 4,51 0,18
KA 4,65 1,00
VB 4,64 0,01
VC* 5,50 4,13
SA 4,24 0,10
Al realizar los cambios en el diámetro de las tubería de la troncal principal se comprobó

el efecto sobre el diferencial de presión en el tramo de la macolla SD, como lo exponen
las tablas 4.15 y 4.18, quedando con un diámetro de 6 pulgadas únicamente los tramos
B_17 y B_15 de la troncal principal. Esta disminución en el diámetro de la zona que va
desde la fuente VB hasta el tramo B_15 da a conocer que existe acumulación de líquido
en dicha zona, lo que fue corroborado por la Gerencia de Optimización de procesos, por
lo tanto esta nueva adaptación reproduce de forma más eficiente las condiciones del
campo.
Finalmente con los datos obtenidos en la tabla 4.18 se continúa la calibración de la
red de recolección de gas, ajustando algunos flujos de gas y presión en ciertas macollas
hasta lograr reproducir los valores de operación en campo. Los resultados de flujo de
gas y presiones para la red calibrada fueron los siguientes:
67
Tabla 4.23 Resultados de presión para la red de recolección calibrada
Presión
Macolla Flujo de gas (MMscf/d) %Error
(bar)
SB* 2,55 4,50 1,32
SD* 0,17 4,60 0,65
SE 0,08 3,67 4,96
LA 0,06 4,62 7,60
KA 2,10 5,12 8,61
VB 2,80 5,22 8,38
VC* 4,74 5,60 0,00
SA 0,01 4,14 6,05
Los resultados de la tabla 4.19 refleja los valores de presión en las macollas luego de
haber calibrado la red de recolección de gas, ajustando dichos valores a los límites de
desviación permitido.
4.3 Comparación del modelo de red construido con el desarrollado en 2013 para el
campo Petrocedeño
Los resultados de presión de los escenarios del año 2013 y 2017 fueron los siguientes:
4.3.1 Resultados de presión de la simulación

Al realizar la simulación construida en base a los parámetros físicos actualizados, se
obtuvieron los valores de presión los cuales se muestran en la tabla 4.20, junto con los
resultados de la simulación de 2013 que fueron tomados como referencia, para observar
la desviación de la simulación actualizada con respecto a la establecida:
Tabla 4.24 Resultados de presión para los escenarios de simulación
Macollas Presión 2013 (bar) Presión 2017 (bar) %Error
SB 3,81 3,67 3,98
SD 4,07 3,83 6,35
SE 3,58 3,52 1,80
LA 4,19 3,90 7,65
KA 4,29 3,97 8,18
VB 4,11 3,80 7,75
VC 4,17 3,82 9,19
SA 3,99 3,83 4,34
68
Variación de presión
7
5
Presion (bar)
0
SB SD SE LA KA VB VC SA
Presion 2013 Presion 2017
Figura 4.53 Comparación de presiones para los dos escenarios de simulación

En la figura 4.3 se puede observar que existe una disminución de la presión por macolla
en la red de recolección de gas construida con el modelo físico actualizado en
comparación con los resultados de presión para la simulación de la red en 2013, lo que
se hace más notorio en la tabla 4.20 donde los porcentajes de desviación resultan
negativos, es decir que se encuentran por debajo de la presión comparada sin embargo
es apreciable que permanece con un comportamiento similar a esta última a lo largo del
conjunto de macollas. Tales resultados se adaptan a lo esperado, debido a que en el
modelo físico actualizado se incorporaron conexiones de los tramos de tuberías a la
troncal que se constituían por válvulas, accesorios y segmentos de tuberías (que no
estaban en el modelo del año 2013) que causan perdidas de presión en el sistema, ya
que estos obstáculos cambian la dirección de la corriente de flujo, alterando su
configuración característica lo que ocasiona turbulencia que a su vez involucra perdidas
de energía.

gas construido para la troncal 3
Posteriormente a la construcción del modelo original del sistema de recolección de gas,
se incorporaron las macollas P5, P6 y P8, con lo que se obtuvo el sistema completo de
recolección de gas para la troncal 3 del campo, como se expone en la figura 4.4 y 4.5.
69
Figura 4.54 Modelo de red de recolección de gas incluyendo macollas P5, P6 y P8
4.4.1 Condiciones de borde para las macollas incluidas

Las condiciones de borde se presentan en la tabla 4.21.
Tabla 4.25 Condiciones de borde para las macollas incluidas
P5 31 0,593
P6 - -
P8 31 0,771
KB 33,4 0,001
4.4.2 Calibración del modelo de red

Los resultados de la simulación al introducir la correlación de flujo de Moody y el
diámetro de tuberías de 6 pulgadas, fueron:
70
Tabla 4.26 Resultados de la simulación con inclusión calibrada
Macollas Presión 2017 (bar)
SB 4,50
SD 4,60
SE 3,72
LA 4,70
KA 5,22
VB 5,14
VC 5,60
SA 4,23
KB 5,15
P5 4,59
P8 4,57
D-3213 4.5 Barg
5.6 Barg
B_22 SB
SE-T3A VC
B_21 B_16
B_11 DRVLA-T3A
SE EV-T3 VB-SD
B_6 B_18 B_17 B_15
EV-T3A-T3B VB
3.72 Barg
B_8 DRV-VC
LA-DRVLA B_5 B_27 5.14 Barg
LA SA
EV-P6
B_4 P6
4.23 Barg
B_3 B_26
SD
KA
EV-KAKB
4.6 Barg
B_2 P8
B_68 EV-P5P8
B_24
4.57 Barg
KB
B_23
5.15 Barg
P5
4.59 Barg
Figura 4.55 Diseño y perfil de presión de la troncal 3 de la red de recolección de

gas con la incorporación de macollas del área sur
71
4.4.3 Análisis de sensibilidad de los diámetros de tubería en la inclusión
Al realizarse los diversos cambios en el diámetro de las tuberías incluidas, se obtuvieron
los resultados de presión, y la desviación de las macollas provistas del sistema de
recolección de gas con respecto a las condiciones reales de operación, con la finalidad
de observar el efecto de las macollas incluidas sobre la presión de éstas. Tales
resultados se presentaron como propuestas para la ejecución de la inclusión en la tabla
4.23.
La propuesta Nº 1 consistió en la introducción de diámetro de seis pulgadas en todas
las tuberías incorporadas. Para la propuesta Nº 2 se fijó el diámetro de cuatro pulgadas
en todas las tuberías incorporadas. La propuesta Nº 3 estuvo basada en el diámetro de
doce pulgadas para la línea principal de tuberías que conectan la inclusión con la troncal,
y un diámetro de cuatro pulgadas para las líneas de flujo provenientes de las macollas.
En la propuesta Nº 4 se introdujo el diámetro de doce pulgadas para la línea principal de
tuberías que conectan la inclusión con la troncal, y un diámetro de seis pulgadas para las
líneas de flujo que provienen de las macollas. La figura 4.4 ilustra la zona de variación de
diámetro que se utilizó para dichas propuestas.
Troncal
P6
Línea principal
de inclusión
P8
Línea de flujo
proveniente
de la macolla
P5
Figura 4.56 Diagrama de la zona de incorporacion de macollas
72
Tabla 4.27 Propuestas para la variación de diámetro de tubería en las macollas
incluidas a la red de recolección de gas
Presión
Nº1 Nº2 Nº3 Nº4
en
Macolla Presión %Er Presión %Er Presión %Er Presión %Er
campo
(bar) (bar) (bar) (bar)
(bar)
SB* 4,56 4,50 1,32 4,50 1,32 4,50 1,32 4,50 1,32
SD* 4,63 4,60 0,65 4,60 0,65 4,60 0,65 4,60 0,65
SE 3,50 3,72 6,16 3,72 6,17 3,72 6,17 3,72 6,17
LA 5,00 4,70 6,00 4,71 5,80 4,71 5,80 4,71 5,80
KA 5,60 5,22 6,81 5,22 6,71 5,22 6,71 5,22 6,71
VB 5,70 5,14 9,90 5,14 9,89 5,14 9,89 5,14 9,89
VC* 5,60 5,60 0,00 5,60 0,00 5,60 0,00 5,60 0,00
SA 3,90 4,23 8,46 4,23 8,53 4,23 8,53 4,23 8,53
KB 5,15 - 5,15 - 5,15 - 5,15 -
P5 4,59 - 8,22 - 4,25 - 4,25 -
P8 4,57 - 8,00 - 4,40 - 4,26 -
De la tabla 4.23 se aprecia que la propuesta N° 4, con el diámetro de tubería de 6

pulgadas, es la que genera menor desviación sobre la presión de las macollas provistas
del sistema de recolección, y reproduce valores de presión (sombreados en verde)
inferiores a 7 bar, por lo que se encuentra en los estándares aceptables para la empresa.
Los diámetros de las propuestas N° 1 y 3, también reflejan resultados aceptables para la
construcción de la inclusión, sin embargo el diámetro de 4” de la propuesta N° 2, no
reprodujo resultados aceptables bajo las condiciones actuales, debido a que la presión
en las macollas P5 y P8 sobrepasó el límite establecido para la red, su uso dependería
de una nueva calibración, modificando flujo de gas o diámetros de tuberías en el
sistema.
Las macollas incluidas en la red de recolección, por ser nuevas en el sistema, no se
compararon con respecto a las condiciones reales de operación, por lo tanto el criterio
adoptado para su construcción y calibración en la simulación se fundamenta en estar
dentro del límite de presión establecida para la red (máximo de 7 bar). La macolla P6,
aunque fue incluida en la simulación, estuvo inactiva para la fecha, es decir sin
producción. Durante la simulación se activó la macolla KB como valor agregado a la
investigación (ya que para fechas siguientes a la estudiada se encontraba activa) y así
observar si su producción afectaba en alguna proporción la calibración en la red de
recolección de gas, lo que resultó con un efecto mínimo sobre la presión de las fuentes
que se ubicaban a su alrededor.
73
simulador Pipesim, para la orientación de acciones de prevención y control de la
corrosión
4.5.1 Tasa de Ccorrosión para la red sin inclusión de macollas

A continuación se muestran los resultados de la tasa de corrosión en cada uno de los
dieciséis tramos que constituyen la red de recolección de gas, expresada como
velocidad de corrosión en milímetros por año según la distancia en metros de tubería:
Tabla 4.28 Tasa de corrosión para los tramos de tubería B_15 al B_12
Corrosión Corrosión Corrosión Corrosión
B_15 (m) B_7 (m) B_17 (m) B_12 (m)
(mm/año) (mm/año) (mm/año) (mm/año)
0 0,02 0 1,23E-04 0 0,47 0 0,02
340,05 0,02 62,23 3,50E-02 27,00 0,47 16,00 0,02
820,09 0,48 94,23 3,51E-02 126,00 0,47 112,03 0,02
1.108,12 0,49 189,02 3,51E-02 271,07 0,47 208,08 0,02
1.428,14 0,48 285,04 3,51E-02 344,15 0,47 595,79 0,02
1.876,54 0,47 335,00 3,16E-04 452,19 0,47 691,79 0,03
2.088,76 0,47 335,75 3,17E-04 650,41 0,47 996,04 0,02
2.376,78 0,47 340,04 3,07E-04 749,64 0,47 1.008,19 0,02
2.826,03 0,47 342,22 3,02E-04 848,89 0,47 1.156,19 0,02
3.069,08 0,47 345,52 2,54E-05 1.046,91 0,47 2.597,26 0,02
3.165,08 0,47 346,03 2,52E-05 1.145,93 0,47 2.981,60 0,45
3.261,09 0,47 346,54 2,51E-05 1.250,09 0,46 3.077,63 0,45
3.361,10 0,47 347,05 2,50E-05 1.341,11 0,46 3.565,06 0,45
B_18 (m) B_8 (m) B_6 (m) B_5 (m)
0 0,36 0 7,78E-04 0 0,39 0 0,43
8,01 0,36 64,00 8,15E-02 132,03 0,39 72,24 0,43
107,01 0,36 160,00 8,15E-02 171,27 0,43
540,06 0,36 232,00 8,15E-02 965,54 0,43
928,12 0,36 574,03 8,14E-02 1.017,55 0,43
1.027,16 0,36 644,04 1,36E-03 1.480,60 0,43
1.683,35 0,36 678,45 1,83E-04 1.579,60 0,43
1.947,37 0,36 679,31 1,63E-04 2.006,78 0,43
2.046,38 0,36 682,71 1,15E-04 2.590,12 0,43
2.550,50 0,36 683,21 1,09E-04 2.986,19 0,43
2.760,50 0,36 683,71 9,98E-05 3.056,21 0,43
3.272,61 0,36 684,24 9,88E-05 3.801,40 0,42
3.331,62 0,36 684,77 9,75E-05 4.137,58 0,42
74
B_4 (m) B_3 (m) B_2 (m) B_11 (m)
0 1,22E-03 0 0,02 0 2,36E-02 0 0,43
54,93 6,75E-04 88,00 0,02 4,32 2,35E-02 7 0,43
187,25 7,62E-02 184,01 0,02 72,52 1,89E-02 106,00 0,43
260,18 1,81E-04 280,01 0,02 84,65 1,90E-02 205,00 0,43
263,58 1,72E-04 613,40 0,01 172,65 2,34E-02 403,06 0,43
263,58 8,54E-04 977,79 0,01 270,33 2,29E-02 461,08 0,43
264,64 8,48E-04 1.073,80 0,01 311,34 1,84E-02 466,08 0,43
265,69 8,40E-04 1.490,90 0,42 377,48 1,82E-02 471,09 0,43
265,69 1,64E-04 1.495,90 0,43 382,48 1,82E-02 828,16 0,43
266,19 1,63E-04 2.054,00 0,43 651,51 2,14E-02 927,16 0,43
266,69 1,61E-04 2.150,00 0,43 747,51 1,65E-02 1.026,16 0,43
267,45 1,57E-04 2.540,10 0,43 843,53 2,04E-02 1.125,16 0,43
268,20 1,53E-04 2.540,50 0,42 947,54 1,99E-02 1.179,16 0,43
B_16 (m) B_21 (m) B_14 (m) B_22 (m)
0 0,02 0 0,47 0 8,89E-02 0
24,02 0,012 9,00 0,47 158,05 1,38E-03 26
120,07 0,02 32,77 0,47 158,05 6,85E-04 125,00
597,89 0,02 70,20 0,47 159,99 6,99E-04 323,00
No
693,98 0,42 151,20 0,47 159,99 8,37E-05 422,01
Reporta
972,75 0,42 250,21 0,47 160,80 8,53E-05 640,15
1.004,76 0,42 349,24 0,47 162,27 8,54E-05 703,25
1.409,09 0,43 448,26 0,47 162,93 8,30E-05 836,27
1.505,09 0,43 547,26 0,47 165,63 7,69E-05 957,28
2.081,12 0,43 745,28 0,47 166,10 7,57E-05 1.056,28
2.286,35 0,43 864,43 0,47 167,58 8,84E-02 1.585,49
2.291,94 0,43 963,57 0,47 167,96 8,85E-02 1.684,49
2.292,46 0,43 1.062,61 0,47 168,33 8,85E-02 2.080,53
4.5.2 Tasa de corrosión para los tramos de tuberías asociados a las macollas
incluidas
Los resultados de la tasa de corrosión en los cuatro tramos incorporados a la red de
recolección de gas fueron los siguientes:
75
Tabla 4.32 Tasa de corrosión para los tramos de tubería incorporados
Corrosión B_24 Corrosión Corrosión Corrosión
B_23 (m) B_25 (m) B_27 (m)
(mm/año) (m) (mm/año) (mm/año) (mm/año)
0 0,00 0 0,00 0 0,01 0 0,33
9,02 0,00 45,10 0,00 25,02 0,01 15,00 0,33
585,30 0,19 422,16 0,00 99,25 0,01 516,03 0,33
1.035,43 0,20 424,72 0,00 140,26 0,01 1.010,31 0,33
1.541,79 0,20 550,79 0,00 590,37 0,33 1.562,47 0,33
1.991,92 0,20 600,79 0,23 640,45 0,33 2.341,53 0,33
2.041,93 0,20 952,52 0,24 990,75 0,33 2.591,97 0,33
2.503,24 0,19 1.002,52 0,24 1.040,78 0,33 3.042,07 0,33
3.692,43 0,20 1.116,48 0,00 2.141,31 0,33 3.542,07 0,33
4.653,01 0,00 1.118,38 0,00 2.176,31 0,33 4.042,55 0,33
De las tablas 4.27 a la 4.31 es notorio que existen tramos de tuberías que poseen mayor
tasa de corrosión los cuales son los tramos B_15, B_17, B_18, B_5, B_3, B_11, B_16,
B_21, B_27, el resto de los tramos poseen baja tasa de corrosión; es decir no se
mostraran muy afectados por ella.
4.5.3 Tramos críticos de tuberías afectados por la corrosión

En el siguiente diagrama y gráficos se exponen los tramos de tuberías más propensos al
afecto de la corrosión en la red de recolección de gas, reflejando la velocidad de
corrosión versus la distancia de tubería recorrida en la red:
Figura 4.57 Diagrama de tramos críticos afectados por corrosión
76
Figura 4.58 Tasa de corrosión en el tramo B_15
En la figura 4.8 se puede observar que existe un aumento drástico de la corrosión a
partir de los 340,05 m de distancia recorrida en la tubería, esto se le atribuye a que es la
zona de la conexión del tramo de tubería con la macolla VB, por lo que se presenta
mayor concentración de CO2 desde ese punto.
77
Las figuras 4.9 y 4.10 muestran un comportamiento similar, ambas inician en un punto
alto de velocidad de corrosión pero ésta va disminuyendo gradualmente en un intervalo
menor de solo décimas en la velocidad de corrosión. El tramo B_17 es el tramo donde se
presenta acumulación de líquidos, es por tal motivo que la corrosión persiste a lo largo
de dicho tramo, mientras que el tramo B_5 es el medio de transporte que va luego de la
conexión de los B_4 y B_3 por lo que es de esperarse que en el haya una alta velocidad
de corrosión por la acumulación de ambos flujos de gas con una concentración alta de
CO2.
78
En el tramo B_3 representado por la figura 4.10, es notorio el aumento brusco de la
corrosión a partir de los 1.490,93 m de longitud de tubería del tramo, punto ubicado
relativamente al inicio de un lazo de expansión y continúa a lo largo del tramo. Al igual
que el tramo B_5, el tramo B_3 es la línea de transporte de los flujos provenientes de
dos macollas con alta concentración de CO 2, es por ello que la corrosión persiste en el
tramo.

Las figuras 4.8 a la 4.12 muestran la velocidad de corrosión más alta que se desarrollará
en la red de recolección de gas con un valor superior a 0,40 mm/año y reflejándose en
cinco tramos de tubería pertenecientes a la red. Este comportamiento de la tasa de
corrosión en la red de recolección es de esperarse, ya que el gas que fluye a través de
ella está constituido por un 7,27% de CO2, compuesto que acelera la velocidad de
corrosión en las tuberías al sobrepasar el límite de 3% para los gases transportados por
tuberías, además de que en estos tramos existen conexiones y mayor cantidad de lazos
de expansión, donde generalmente se concentra la corrosión. Cabe destacar que a
través de estos tramos fluye el gas (con alta concentración de CO 2) de las macollas que
producen en mayor cantidad, por lo que se ven más afectados por la corrosión.
79
red de recolección de gas
Los resultados del cálculo de espesores críticos para los diferentes diámetros de tubería
fueron los siguientes:
Tabla 4.33 Espesores críticos de alerta y ruptura de tubería
Espesor
Diámetros de Espesor de Espesor de Espesor
Espesor de critico de
tuberías tubería ruptura critico de
alerta (mm) ruptura
(pulg) (mm) (mm) alerta (mm)
(mm)
12 9,53 2,8 3,3 6,73 6,23
8 8,18 2,8 3,3 5,38 4,88
6 7,11 2,8 3,3 4,31 3,81
4 6,02 2,3 3,1 3,72 2,92
2 5,54 1,8 2,5 3,74 3,04
Los espesores críticos que alcanzarán los tramos de tuberías que serán afectados por
corrosión se reflejan en la tabla 4.29, representando el espesor de alerta aquel espesor
de tubería corroída, en el cual se debe implantar la medida de reemplazo de tubería y es
menor al espesor crítico de ruptura en el cual se presentará un daño sobre la tubería.
4.5.5 Tiempo en que se alcanzan los espesores de ruptura y de alerta en las

tuberías
El tiempo en que los espesores de tuberías se reducen a causa de la corrosión hasta
alcanzar el espesor que puede ser omitido y el espesor de alerta se muestran a
continuación:
tramos de tubería B_15 a B_5
Tiempo de ruptura Tiempo de alerta Tiempo de
Tramo de tubería
(año) (año) reemplazo (año)
B_15 8,92 7,89 1,04
B_7 122,79 108,55 14,25
B_17 9,13 8,07 1,06
B_12 11,97 10,86 1,11
B_18 18,80 17,41 1,40
B_8 45,89 37,30 8,59
B_6 17,27 15,98 1,28
B_5 10,03 8,87 1,16
80
tramos de tubería B_3 a B_27
Tiempo de ruptura Tiempo de alerta Tiempo de
Tramo de tubería
(año) (año) reemplazo (año)
B_3 10,13 8,95 1,18
B_2 179,58 158,75 20,83
B_11 15,49 14,34 1,15
B_16 10,05 8,89 1,17
B_21 14,23 13,17 1,06
B_14 41,80 32,81 8,99
B_22 - - -
B_23 21,44 18,96 2,49
B_24 18,29 16,16 2,12
B_25 12,95 11,45 1,50
B_27 13,00 11,49 1,51
En las tabla 4.30 y 4.31 es evidente que el tiempo mínimo en que los tramos de tubería
serán afectados por la corrosión esta alrededor de los 7 años, mostrándose el tramo B_2
como el que más tardara en ser afectado lo que es producto de la baja tasa de corrosión
que se presenta en él. Los tramos de tubería subrayados en amarillo indica que el
tiempo de estos en ser afectados esta alrededor de los 10 años o menos.
Estos periodos para el efecto crítico de la corrosión sobre los espesores de las
tuberías pueden variar tomando en cuenta que las condiciones de operación y la
composición del gas cambian con el tiempo, además de que el estudio de la corrosión se
enfocó solamente en el efecto del CO 2 por la falta de información de estudios de
salinidad y de H2S en el gas. Además se conoció que regularmente la empresa realizaba
inyección de inhibidores hasta la fecha de estudio, posteriormente este proceso de
inyección fue suspendido lo que también puede disminuir los tiempos expuestos en la
tabla. El tiempo mínimo de reemplazo de tubería resultó de un año para el tramo más
expuesto a la corrosión, representando un intervalo suficiente para evitar rupturas y
perdidas a la empresa.
4.6 Conclusiones
1. La correlación de flujo monofásico que se ajustó a las condiciones de la red de
recolección de gas tanto para la red construida como para la propuesta de inclusión, fue
la correlación de Moody.
2. Las macollas SA y SD presentaron mayor dificultad para adaptarse a la simulación,
debido a que no se obtenía un resultado de caída de presión similar a las condiciones de
operación.
3. El modelo de red de 2017 presenta mayor caída de presión que la simulación de
2013, ya que se estudió con mayor detalle las pérdidas debidas a los accesorios,
81
conexiones y a la longitud real de las tuberías que fueron mayores a las supuestas en
2013.
4. Debido a que se detectó líquido en los tramos de tubería B_15 y B_17, para efectos
en la simulación, se optó por utilizar un diámetro de tubería de 6 pulgadas en lugar de 12
pulgadas que es el diámetro real de la tubería, para que la presión calculada por el
simulador fuese similar a la medida en campo.
5. La propuesta N° 4 de inclusión de macollas a la red, es la que menor efecto tiene
sobre la presión de las macollas que actualmente se encuentran provistas del sistema de
recolección.
6. La presión resultante en las macollas del sistema de recolección de gas calibrado,
fue menor al 10% de desviación con respecto a los valores de operación en campo por lo
que se considera que el modelo propuesto se ajusta al proceso satisfactoriamente.
7. El sistema de recolección de gas será afectado por la corrosión debido al CO 2 a
partir de los 7 años de operación, mostrándose los tramos B_15 y B_17 como los más
propensos a dicha problemática.
4.7 Recomendaciones
1. Realizar la actualización del modelo de red de recolección de gas para el resto de
las troncales, ya que el utilizado por la empresa no representa la realidad del proceso en
el campo ni tampoco corresponde a los planos posteriores a la construcción del sistema.
2. Aplicar la metodología de inclusión en el sistema de red del campo Petrocedeño
para mayor aprovechamiento del gas de los pozos.
3. Considerar los diámetros a utilizar en las nuevas tuberías para que se mantengan
asociados al flujo de gas transportado y así evitar futuros reemplazos junto con los
costos que estos involucran.
4. Realizar limpiezas constantes en líneas de flujo y pozos.
5. Evaluar el funcionamiento de los instrumentos de medición, tanto de flujo de gas
como de presión del mismo, para obtener valores certeros de del volumen de gas
manejado en la red de recolección, al mismo tiempo que se disminuyen problemas al
calibrar los modelos de red en el ambiente simulado.
6. Efectuar estudios de H2S y salinidad del gas para incluir sus efectos en la velocidad
de corrosión de las líneas de flujo, así como el análisis de la cantidad de inhibidores
suministrados al sistema y su tiempo de inyección.
7. Encomendar estudios de ultrasonido para observar los espesores de tuberías y así
determinar la condición de estas de acuerdo a tiempos reales.
82
4.8 Bibliografía
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83
84
85
Tabla A. Comandos de accesorios utilizados en Pipesim
ACCESORIOS
Codo 90 SUPERFICIE
4" FITTING TYPE='ELBOW-LR90' NOMINALD=4 MINORD=4.026
12" FITTING TYPE='ELBOW-LR90' NOMINALD=12 MINORD=12
TEE (Cruzado)
4" FITTING TYPE= 'TEE-BRANCH' NOMINALD=4 MINORD=4.026
12" FITTING TYPE= 'TEE-BRANCH' NOMINALD=12 MINORD=12
TEE (Run)
4" FITTING TYPE= 'TEE-RUN' NOMINALD=4 MINORD=4.026
12" FITTING TYPE= 'TEE-RUN' NOMINALD=12 MINORD=12
CHECK-SWING1
4" FITTING TYPE= 'CHECK-SWING1' NOMINALD=4 MINORD=4.026
12" FITTING TYPE= 'CHECK-SWING1' NOMINALD=12 MINORD=12
BALL-VALVULE
4" FITTING TYPE= 'BALL-VALVE' NOMINALD=4 MINORD=4.026
12" FITTING TYPE= 'BALL-VALVE' NOMINALD=12 MINORD=12
86
Tabla B. Datos de producción de gas para las macollas LA y SA
Macolla
Macolla LA
SA
Gas Gas Gas Gas
FECHA Gas total Gas total
tubería gathering tubería gathering
scfd scfd scfd scfd scfd scfd
01-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 310784,62 1086659,51 775873,804
02-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 313208,2 1095133,57 781924,271
03-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 314662,35 1100218,01 785554,557
04-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 314662,35 1100218,01 785554,557
05-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 314662,35 1100218,01 785554,557
06-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 314662,35 1100218,01 785554,557
07-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 301837,06 1055374,34 753536,22
08-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
09-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
10-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
11-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 291412,45 1018924,65 727511,181
12-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 291630,15 1019685,84 728054,669
13-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
14-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
15-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 291229,09 1018283,53 727053,423
16-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
17-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
18-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
19-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
20-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
21-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
22-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
23-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
24-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
25-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
26-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 291903,55 1020641,78 728737,213
27-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
28-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
29-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
30-sep-17 70100 245104,8951 175004,65 292544,49 1022882,83 730337,319
MEDIANA 245104,8951 175004,65 1022882,83 730337,319
87
Tabla C. Datos de producción de gas para las macollas P5 y P8
Macolla P5 Macolla P8
Gas Gas Gas Gas
tubería gathering tubería gathering
01-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
02-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
03-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
04-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
05-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
06-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
07-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
08-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 298293,59 1042984,58 744689,947
09-sep-17 236610,93 827310,9441 590699,187 290152,56 1014519,44 724365,866
10-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
11-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
12-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
13-sep-17 237254,3 829560,4895 592305,36 308876,92 1079989,23 771111,231
14-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
15-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
16-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
17-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
18-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
19-sep-17 237562,3 830637,4126 593074,282 308876,92 1079989,23 771111,231
20-sep-17 235225,79 822467,7972 587241,185 308876,92 1079989,23 771111,231
21-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
22-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
23-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
24-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
25-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
26-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
27-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
28-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
29-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
30-sep-17 237705,64 831138,6014 593432,13 308876,92 1079989,23 771111,231
MEDIANA 831138,6014 593432,13 1079989,23 771111,231
88
Tabla D. Datos de producción de gas para las macollas VB y SD
Macolla
Macolla VB
SD
Gas Gas Gas Gas
tuberia gathering tubería gathering
1010603,4 721569,83
01-sep-17 823,6 2879,72028 2056,1174 289032,58
3 6
2098,8824 1093003,1 780403,15
02-sep-17 840,73 2939,615385 312598,9
5 5 4
1981,0975 1101894,2 786751,40
03-sep-17 793,55 2774,65035 315141,76
8 7 4
1594,5894 1101894,2 786751,40
04-sep-17 638,73 2233,321678 315141,76
5 7 4
2033,7737 1101894,2 786751,40
05-sep-17 814,65 2848,426573 315141,76
3 7 4
2074,3917 1101894,2 786751,40
06-sep-17 830,92 2905,314685 315141,76
8 7 4
2136,1551 1101894,2 786751,40
07-sep-17 855,66 2991,818182 315141,76
9 7 4
2050,8747 1101894,2 786751,40
08-sep-17 821,5 2872,377622 315141,76
5 7 4
1540,4902 1101894,2 786751,40
09-sep-17 617,06 2157,552448 315141,76
9 7 4
1992,5814 1101894,2 786751,40
10-sep-17 798,15 2790,734266 315141,76
8 7 4
1022870,6 730328,63
11-sep-17 817,83 2859,545455 2041,7126 292541,01
6 1
1899,0875 1101894,2 786751,40
12-sep-17 760,7 2659,79021 315141,76
5 7 4
1924,7266 1101894,2 786751,40
13-sep-17 770,97 2695,699301 315141,76
1 7 4
2085,3014 1101894,2 786751,40
14-sep-17 835,29 2920,594406 315141,76
9 7 4
2457,3548 1101894,2 786751,40
15-sep-17 984,32 3441,678322 315141,76
8 7 4
2488,3364 1101894,2 786751,40
16-sep-17 996,73 3485,06993 315141,76
5 7 4
3073,9404 1101894,2 786751,40
17-sep-17 1231,3 4305,244755 315141,76
5 7 4
2590,1437 1101894,2 786751,40
18-sep-17 1037,51 3627,657343 315141,76
2 7 4
3022,7122 1101894,2 786751,40
19-sep-17 1210,78 4233,496503 315141,76
7 7 4
2942,0004 1101894,2 786751,40
20-sep-17 1178,45 4120,454545 315141,76
3 7 4
2910,2699 1101894,2 786751,40
21-sep-17 1165,74 4076,013986 315141,76
1 7 4
22-sep-17 1257,68 4397,482517 3139,7981 315141,76 1101894,2 786751,40
89
2 7 4
2575,5641 1101894,2 786751,40
23-sep-17 1031,67 3607,237762 315141,76
6 7 4
2688,5058 1101894,2 786751,40
24-sep-17 1076,91 3765,41958 315141,76
2 7 4
2797,8774 1101894,2 786751,40
25-sep-17 1120,72 3918,601399 315141,76
8 7 4
2798,1021 1101894,2 786751,40
26-sep-17 1120,81 3918,916084 315141,76
7 7 4
2245,6766 1101894,2 786751,40
27-sep-17 899,53 3145,20979 315141,76
5 7 4
1475,0570 1101894,2 786751,40
28-sep-17 590,85 2065,909091 315141,76
3 7 4
1778,8561 1101894,2 786751,40
29-sep-17 712,54 2491,398601 315141,76
1 7 4
1785,9461 1101894,2 786751,40
30-sep-17 715,38 2501,328671 315141,76
7 7 4
2092,0919 1101894,2 786751,40
MEDIANA 2930,104895
7 7 4
90
Tabla E. Datos de producción de gas para las macollas VC y SB
Macolla VC Macolla SB
Gas Gas Gas Gas
tuberia gathering tubería gathering
442773,881
01-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
02-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
03-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
04-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
05-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
06-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
07-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
08-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
09-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
10-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
11-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
12-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
13-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
14-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
15-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
16-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
17-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
18-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
19-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
20-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
21-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
22-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
91
442773,881
23-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
24-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
25-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
26-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
27-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
28-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
29-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
30-sep-17 126633,33 316140,108 99400 347552,448 248152,1
1
442773,881
MEDIANA 316140,108 347552,448 248152,1
1
92
Tabla F. Datos de producción de gas para las macollas SE y KA
Macolla SE Macolla KA
Gas Gas Gas
FECHA Gas total Gas gathering Gas total
tubería tubería gathering
01-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
02-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
03-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
04-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
05-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
06-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
07-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
08-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
09-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
10-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
11-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 304072,44 1063190,35 759116,8465
12-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
13-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
14-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
15-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
16-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352212,73 1231513,04 879299,0804
17-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
18-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
19-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
20-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
21-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
22-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
23-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
24-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
25-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
26-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
27-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
28-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
29-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
30-sep-17 71866,67 251282,063 179415,1417 352596,96 1232856,5 880258,3106
MEDIANA 251282,063 179415,1417 1232856,5 880258,3106
93

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EVUALUACION HIDRAULICA EN LAS LINEAS DE TUBERIAS DEL SISTEMA DE

Puerto la Cruz, junio 2019

EVUALUACION HIDRAULICA EN LAS LINEAS DE TUBERIAS DEL SISTEMA DE

Ing. de Petróleo Edgar Ing. Mecánico Rafael

Puerto la Cruz, junio 2019

EVUALUACION HIDRAULICA EN LAS LINEAS DE TUBERIAS DEL SISTEMA DE

Ing. Mecánico Rafael Barrueta

Ing. Químico Arturo Rodulfo, M. Sc. Ing. Químico Osvaldo Ochoa

Puerto la Cruz, junio 2019

DE ACUERDO CON EL ARTÍCULO 41 DEL REGLAMENTO DE TRABAJOS DE

“Los trabajos de grado son de exclusiva propiedad de la

NACARID ESTHEFANI JIMENEZ MARAY

A TODOS MUCHAS GRACIAS..!!!

Se realizó la evaluación hidráulica en las líneas de tuberías del sistema de recolección

Tabla 3.1 Detalles de la conexión de las macollas LA/KA................................................27

El gas natural es una de las principales y más relevantes fuentes de energía, en

1.1 Ubicación geográfica

1.2 Descripción del área de estudio

Figura 1.2 Ubicación geográfica de los centros operacionales de Petrocedeño

1.2.1.1 Macollas (Clusters)

Gas Gathering Network

Figura 1.3 Esquema del sistema de recolección de gas

1.2.1.3 Estación principal

1.2.1.4 Sistema de recolección

1.3 Planteamiento del problema

1.4.1 Objetivo general

1.4.2 Objetivos específicos

2.2 Gas natural

2.2.1 Propiedades y comportamiento del gas natural

2.2.2 Clasificación del gas natural

2.3 Regímenes de flujo de fluidos en tuberías

2.3.1 Flujo laminar

2.3.2 Flujo turbulento

2.3.3 Numero de Reynolds

Para estudios técnicos, el régimen de flujo en tuberías se considera como laminar si

2.4 Ecuación general de energía

2.4.1 Teorema de Bernoulli

2.5 Principios de flujo de fluidos compresibles en tuberías

2.5.1 Ecuación para flujo totalmente isotérmico

2.5.2 Flujo compresible para tubería de gas

Esta es equivalente a la ecuación para flujo totalmente isotérmico, si la tubería es larga y

2.5.3 Pérdidas de presión para gases

2.5.5 Efecto del tiempo y uso en la fricción de tuberías

2.7.1 Corrosión en líneas de tuberías de gas

Figura 2.8 Corrosión en líneas de tuberías de gas

2.7.2 Tipos de corrosión que afectan las líneas de tuberías de gas

2.7.2.1 Corrosión uniforme, homogénea o generalizada.

2.7.2.2 Corrosión por picaduras

Figura 2.9 Corrosión por picaduras

2.7.2.3 Corrosión por hendiduras

2.7.2.4 Corrosión intergranular

Figura 2.10 Corrosión intergranular

Figura 2.11 Corrosión por erosión

2.7.2.6 Corrosión bajo tensión

Figura 2.12 Corrosión por tensión

Cada uno de los términos utilizados en la ecuación depende a su vez de las

Velocidad de transferencia de masa (Vm)

Efecto de la temperatura (Ts)

Velocidad de reacción (Vr)