INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias

Extractivas

Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales

Academia de Metalurgia Física

APUNTES
Capítulo 8
ENDURECIMIENTO Y DEFORMACIÓN POR
RECOCIDO

Mendoza Alva Juan Francisco

Grupo 2MM41

Profra. Beatriz Henrieta Zeifert Soares

1
 CAPÍTULO 8
ENDURECIMIENTO Y DEFORMACIÓN POR RECOCIDO
Introducción
Tanto la resistencia de los metales como la de las aleaciones se ven afectadas por
procesos mecánicos y térmicos. Hay distintas técnicas que sirven para el
endurecimiento de los materiales; como el incremento de la densidad de
dislocaciones, la disminución del tamaño de los granos, etc.
A través del trabajo en frío, se puede aumentar la resistencia de los materiales,
siendo un proceso en el que el material se deforma mientras que se endurece.
Sin embargo, también se puede realizar el trabajo en caliente para el moldeo de los
metales y sus aleaciones deformándolos y sometiéndolos a altas temperaturas sin
aumentar su dureza. Además, el tratamiento térmico del recocido es utilizado para
aumentar la ductilidad y compensar el aumento de la dureza mientras el material es
sometido al trabajo en frío.
Normalmente la deformación de polímeros termoplásticos efectúa un
endurecimiento distinto al mecanismo sometido para los metales y aleaciones.
La resistencia de materiales cerámicos y vidriosos depende de las imperfecciones
y distribución de esta en el material, por lo que no responden de buena manera al
endurecimiento debido a la deformación.

Relación del trabajo en frío con la curva de esfuerzo-deformación

Al aplicar un esfuerzo S1 a un material metálico dúctil, mayor a la resistencia a la
fluencia Sy, se producirá una torcedura o deformación de forma permanente. Al
eliminar el esfuerzo, la deformación e1 permanecerá.
Al preparar una muestra para someterla a una prueba de tensión con el mismo metal
que sufrió un esfuerzo anterior a S1, como resultado obtenemos la curva de esfuerzo
deformación. La muestra se empezará a deformarse plásticamente con un esfuerzo
mayor a S1.
Esfuerzo de flujo
Se define como el esfuerzo necesario para dar inicio al flujo plástico en un material
previamente deformado.
Entonces, a partir de ahora S1 se le considera como el esfuerzo de flujo en el
material, si se sigue aplicando hasta alcanzar un S 2, se le liberará del esfuerzo
ejercido y se realizará la prueba nuevamente en el material.

2
Al aplicar un esfuerzo mayor, tanto el esfuerzo de flujo y la resistencia a la tensión
aumentan, mientras que la ductilidad disminuye. Mientras pasa el tiempo el material
se sigue endureciendo hasta igualar las resistencias a la tensión y a la ruptura y se
anule la ductilidad. Al llegar a este punto, el material ya no puede deformarse
plásticamente.

Imagen 1. Desarrollo del endurecimiento por deformación a partir del diagrama de esfuerzo-
deformación ingenieriles.

3
Endurecimiento por deformación o trabajo en frío
Se realiza al aplicarle un esfuerzo que supera a la resistencia a la fluencia, mientras
que se deforma. El trefilado es un ejemplo claro de este tipo de trabajo. A través del
proceso de deformación, se le da forma al material mientras que se endurece.
Procesos de deformación:
Laminado
Se producen placas, hojas o láminas metálicas
Forjado
Deformación del material a través de un molde con cavidad formando formas
‘complejas’ como cigüeñales, también se puede trabajar en caliente.
Trefilado
Consiste en jalar una barra o alambre a través de un dado para fabricar una fibra
del metal. El esfuerzo final producido en la pieza es mayor que el original, si el
material no se endurece por deformación en este proceso, el material terminará
rompiéndose antes de pasar por el dado.

Imagen 2. Proceso del trefilado en barras y alambres.

Criterios del trefilado

Antes de pasar por el dado
𝑭𝒅
𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 = 𝝅 𝟐 > 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒐𝒓𝒊𝒈𝒊𝒏𝒂𝒍
𝟒 𝒅𝟎
Después de la deformación por el dado
𝑭𝒅
𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 = 𝝅 𝟐 < 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
𝟒 𝒅𝒇
El esfuerzo aplicado sobre la barra o alambre inicial debe de ser menor a la
resistencia a la fluencia para evitar una fractura o falla.

4
Extrusión
Se basa en empujar un material contra un dado para formas barras, tubos o
molduras
Estiramiento y doblez
Se moldean las láminas del material de acuerdo con las necesidades requeridas.
Una de las principales desventajas del trabajo en frío es la pérdida de ductilidad, ya
que algunos materiales requieren ser deformados sin perder su resistencia ni su
ductilidad. Pero es muy utilizado para la fabricación de materiales que no se
someten a altas temperaturas.

Exponente del endurecimiento por deformación (n)

Es la respuesta de un material metálico al trabajo en frío. Definida como el
exponente de la deformación verdadera.
Ley de potencias
Es la relación entre el esfuerzo verdadero (σ), la deformación verdadera (ε) y el
exponente de endurecimiento por deformación.
Ec. 1

𝝈 = 𝑲𝜺𝒏
Donde:
K: Coeficiente de resistencia (Pa)
El coeficiente de resistencia es igual al esfuerzo cuando se obtiene el logaritmo en
cada lado de la ecuación 1.
Ec. 2

𝐥 𝐧(𝝈) = 𝒍𝒏(𝑲) + 𝐧 𝐥𝐧 (𝜺)

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 Imagen 3. Parte plástica de una curva de esfuerzo verdadero-deformación y la curva
de esfuerzo verdadero-deformación verdadera de metales con exponentes del
endurecimiento por deformación grandes y pequeños, respectivamente.

Para los metales, el endurecimiento por deformación es el producto de la interacción

y multiplicación de las divisiones.
Para metales con estructura cristalina compacta hexagonal (CH), el exponente del
endurecimiento es relativamente bajo; lo que significa que su respuesta al trabajo
en frío es deficiente. Mientras que, para los metales con estructura cúbica centrada
en el cuerpo (CCCu) y, especialmente la estructura cúbica centrada en las caras
(CCCa) el exponente de endurecimiento es mayor, por lo que su respuesta al trabajo
en frío es alta.
Tabla 1. Exponentes de endurecimiento por deformación y coeficientes de
resistencia de metales y aleaciones comunes.
Estructura Exp. del endurecimiento Coeficiente de
Metal
cristalina por deformación (n) resistencia K (MPa)
Titanio HCP 0.05 1206.6
Acero aleado recocido BCC 0.15 641.2
Acero al medio carbono
BCC 0.10 1572
templado y revenido
Molibdeno BCC 0.13 724
Cobre FCC 0.54 317.2
Cu-30% Zn FCC 0.50 896.3
Acero inox. austenítico FCC 0.52 1517

La tabla describe el cambio del esfuerzo de flujo con la velocidad de deformación,

la cual es menor de 0.1 a temperatura ambiente, y que puede aumentar al elevar la
temperatura.

6
El comportamiento de láminas de acero bajo altas velocidades de deformación es
importante tanto para el moldeo como para conocer el desempeño del acero al
ejercer sobre él una carga de alto impacto, siendo un aspecto importante para la
industria automotriz; si el acero se endurece rápidamente bajo la carga de impacto
puede absorber energía mecánica de manera eficiente.

Sensibilidad a la velocidad de deformación (m)

Se define a través de la siguiente ecuación:
Ec. 3

𝝏(𝒍𝒏 𝝈)
𝒎= [ ]
𝝏(𝒍𝒏 𝜺)
Si el valor de m es alto es positivo, significa que el material presenta resistencia a
la estricción.

Recuperación elástica
Es la deformación elástica que se puede recuperar después de que el metal se
somete a una deformación plástica.
Se puede recuperar una deformación igual con la diferencia de la deformación total
con la deformación inicial. (etotal – e1).
Al deformar un metal empleado un esfuerzo mayor a la resistencia a la fluencia (S 1),
la deformación que corresponde al esfuerzo (S1) se puede obtener al bajar una línea
perpendicular al eje horizontal (etotal).
¿Por qué es importante?
A través de ella, se pueden fabricar los paneles de carrocería automotriz con
láminas de acero, así como el tratamiento de polímeros procesados (ej.: extrusión).

Efecto Bauschinger
Se le denomina así al efecto de que la resistencia de compresión de un material
sujeto a la tensión se vea reducida.
¿Cómo? Si consideramos a dos muestras de un mismo material deformado
plásticamente, una de ellas sometida a tensión y la otra a compresión. En la muestra
sometida a tensión, el esfuerzo de flujo a la tensión (σflujo,tensión) es mayor que la
resistencia a la fluencia de compresión (σflujo,compresión) de la segunda muestra.
Este efecto también es observable si se invierten los esfuerzos; si ahora
consideramos primero a una muestra deformada por compresión, presentará un
esfuerzo de flujo mayor a la muestra que sea sometida a un esfuerzo de tensión.

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¿Por qué es importante?
Es útil para el proceso mecánico de aceros y aleaciones.

Mecanismos del endurecimiento por deformación

Al incrementar el número de dislocaciones durante la deformación de un material,
se obtiene un endurecimiento en este.
Antes de deformar el material, la densidad de dislocaciones es de aproximadamente
1x106 cm de líneas de dislocaciones sobre un centímetro cúbico del metal,
considerándose una concentración de dislocaciones relativamente baja.
Fuente de Frank-Read
Al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia a la fluencia, las dislocaciones de
deslizan, y mientras la dislocación se desplaza al pasar el tiempo, se puede
encontrar con obstáculos que fijan un tope a las líneas de dislocación, por lo que la
dislocación trata de rodear el obstáculo, provocando que se curvee del centro.
Al moverse tan lejos la dislocación, puede originarse un bucle, y cuando este bucle
se toca a sí mismo, origina otra nueva dislocación.
La dislocación original permanece en el mismo lugar, pero puede ser capaz de
formar nuevos bucles de dislocaciones de manera adicional.
Durante el proceso de endurecimiento por deformación, la densidad de
dislocaciones aumentar a 1x1010 cm de líneas de dislocaciones sobre un centímetro
cúbico del metal.

Imagen 4. Generación de dislocaciones por la fuente de Frank-Read.

a) Fijación de los extremos la dislocación debido a efectos de red.

b) Arqueamiento de la dislocación mientras se mueve.
c) Se flexiona sobre sí misma y regresa.
d) Se cierra el bucle y comienza una nueva dislocación.

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 Imagen 5. Micrografía electrónica de una fuente de Frank-Read

El movimiento de las dislocaciones permite la fluencia plástica en materiales

metálicos. Sin embargo, al haber un exceso de dislocaciones, sus movimientos
interfieren unas con las otras. Esto produce un aumento de la resistencia mientras
que la ductilidad se reduce en metales que fueron sometidos a endurecimiento por
trabajo.
Para el caso de las cerámicas, a un menor grado, pueden endurecerse por medio
de la deformación, ya que presentan dislocaciones, pero estas no pueden moverse
con gran facilidad. Por lo que las cerámicas son frágiles y no se puede obtener una
deformación significativa, por lo tanto, su endurecimiento tampoco se eleva de
manera considerable.
Algo parecido sucede con materiales con enlaces covalentes (Si), que son
demasiado frágiles para poseer un endurecimiento significativo a través del trabajo.
En el caso de los vidrios, estos son amorfos y sin dislocaciones, por lo que no se
endurecen por deformación.
Los materiales termoplásticos y polímeros (polietileno, poliestireno, nylon), que son
materiales constituidos por molécula con organizaciones de largas cadenas, se
pueden endurecer, pero este endurecimiento se puede deber a la alineación y/o
cristalización de las moléculas de largas cadenas y no necesariamente a la
multiplicación de dislocaciones por deformación. Al aplicar un esfuerzo mayor que
la resistencia a la fluencia, los enlaces de Van der Waals se rompen entre las
moléculas de las cadenas, endureciéndolas y alineándose hacia la dirección del
esfuerzo aplicado. El incremento de la resistencia se aprecia en la curva de
esfuerzo-deformación de los materiales termoplásticos.

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 Imagen 6. Barra de tensión de polímero termoplástico no
deformado y su reacción al aplicarle un esfuerzo.

La extrusión es la técnica más utilizada para el procesamiento de termoplásticos,

pero también puede emplearse para la fabricación de materiales metálicos, aunque
esta técnica puede presentar distintas características según el material que se
procese.

Propiedades frente al porcentaje de trabajo en frío

Al controlar a la deformación plástica, también se controla el endurecimiento por
deformación.
Porcentaje de trabajo en frío
Se utiliza para medir la cantidad de deformación
Ec. 4

𝑨𝟎 − 𝑨𝒇
𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒆𝒏 𝒇𝒓í𝒐 (%𝑪𝑾) = [ ] × 𝟏𝟎𝟎
𝑨𝟎
Donde:
A0 = Área original de la sección transversal del metal
Af = Área final de la sección transversal después de la deformación

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Porcentaje de reducción en el grosor para laminado en frío
Ec. 5
𝒕𝟎 − 𝒕𝒇
𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒓𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒈𝒓𝒐𝒔𝒐𝒓 = [ ] × 𝟏𝟎𝟎
𝒕𝟎
Donde:
t0 = Grosor inicial de la hoja
tf = Grosor final de la hoja

Imagen 7. Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades mecánicas del cobre.

Si aumenta el trabajo en frío, las resistencias a la fluencia y a la tensión también

aumentan, mientras que la ductilidad disminuye acercándose a 0. El material
metálico se fractura si se tratar seguir trabajando en frío, por lo que hay una cantidad
máxima de deformación por trabajo en frío a la que puede someterse el metal antes
de fragilizarse y romperse.

11
Microestructura, endurecimiento por textura y esfuerzos
residuales
Normalmente, al deformar plásticamente por medio de trabajo en frío o en caliente
se origina una microestructura compuesta de granos alargados hacia la dirección el
esfuerzo aplicado.

a) 10% de trabajo en frío

b) 30% de trabajo en frío
c) 60% de trabajo en frío
d) 90% de trabajo en frío

Imagen 8. Estructura granular fibrosa de un acero

al bajo carbono producida por el trabajo en frío.

Comportamiento anisotrópico
Al deformar, los granos giran y se alarga, produciendo la alineación de algunas
direcciones y planos cristalinos hacia la dirección de la aplicación del esfuerzo,
provocando la formación de orientaciones, o ‘texturas’. Dando lugar al
comportamiento anisotrópico.
Endurecimiento por textura
Es el endurecimiento producido por el desarrollo anisotrópico o de una textura.
¿Cómo se pueden identificar las texturas de los materiales?
✓ Análisis de figura de polo
Técnica que emplea la difracción de rayos X (DRX)
✓ Microscopía de orientación
Técnica de microscopía electrónica de barrido

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Textura fibrosa
Esta textura se refiere a los granos que son alargados en una dirección paralela al
eje del producto procesado en trefilado y/o extrusión.
➢ Metales con estructura cúbica centrada en el cuerpo (CCCu)
Las direcciones <110> se alinean con el eje del alambre o producto.
➢ Metales con estructura cúbica centrada en las caras (CCCa)
Las direcciones <111> se alinean con el eje del alambre o producto.
La alineación de las direcciones aumenta la resistencia máxima a lo largo del eje
del alambre o material.
Para los materiales termoplásticos, la resistencia es mayor a lo largo de la fibra.
Esto mismo ocurre para la fabricación de botellas de plásticos (PET) mediante el
soplado y estiramiento, generando la alineación de cadenas del polímero a lo largo
de las direcciones periférica y longitudinal, incrementando la resistencia de las
botellas en estas direcciones.
Textura laminar
En el laminado, los granos son orientados hacia una dirección y plano
cristalográficos. En donde las propiedades de la hoja o placa laminada dependen
de la dirección utilizada como referencia para medir la propiedad.

Imagen 9. Comportamiento anisotrópico de un material laminado de aluminio-litio.

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 Para la aleación aluminio-litio trabajada en frío, la mayor resistencia obtenida es la
que se encuentra paralela a la dirección de donde se lamina, y la ductilidad más alta
es la que se encuentra a 45° del laminado.
El módulo de elasticidad (o de Young) también depende de las direcciones de los
cristales. Por ejemplo, el módulo de Young del hierro sobre las direcciones [111] y
[100] es de aproximadamente 260 y 140 GPa respectivamente. Por lo que la
resistencia se la fluencia de la textura es mayor. Teniendo efecto también sobre
propiedades magnéticas; Los aceros magnéticos 97% Fe-3% usados para
transformadores son texturizados a través de un proceso termomecánico con el fin
de optimizar sus propiedades electromagnéticas.
Tabla 2. Texturas de trefilado de alambre y extrusión y laminares en los materiales.
Textura fibrosa (dirección
Estructura Cristalina paralela al eje del alambre)
Textura laminar o de laminado
- Planos {110} paralelos al plano del
laminado.
FCC <111> y <100> - Direcciones <112> paralelas a la
dirección del laminado.
- Planos {001} paralelos al plano del
laminado.
BCC <110> - Direcciones <110> paralelas a la
dirección del laminado.
- Planos {0001} paralelos al plano del
laminado.
HCP <1010> - Direcciones paralelas a la dirección
del laminado.

Desarrollo de la textura en películas delgadas

Para las películas delgadas, la textura el producto de los mecanismos de
procesamiento de crecimiento y no de los esfuerzos aplicados de manera externa,
a veces desempeñando a determinar la textura cristalográfica de las películas.
Al ser orientadas pueden mejorar sus propiedades eléctricas, ópticas y/o magnética.

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 Esfuerzos residuales
Se le denomina a aquella parte del esfuerzo que se aplicó y queda almacenado en
la estructura en forma de red intrincada de dislocaciones; al incrementar el número
de dislocaciones (trabajo en frío) aumenta la energía interna de la estructura.
¿Para qué sirven los esfuerzos residuales?
Algunos esfuerzos de compresión sobre la superficie de un material pueden mejorar
las propiedades mecánicas de este; si tiene fisuras o grietas sobre su superficie
estas no crecerán.
El granallado es empleado con el fin de endurecer materiales propensos a
fracturarse por fatiga; a través del bombardeo de granos sobre un material, se
producen esfuerzos residuales de compresión sobre la superficie del metal.
Sin embargo, hay ocasiones en las que no se desea que existan esfuerzos
residuales generados por el trabajo en frío, por lo que se deben de tratar a través
del recocido; tratamiento térmico que tiene como fin reducir los esfuerzos en un
material.
Hay que destacar que los esfuerzos residuales no se encuentran de manera
uniforme sobre el metal deformado, por decirlo; en el caso de una placa o lámina,
los esfuerzos residuales de compresión que se encuentran sobre la superficie son
elevados, mientras que los esfuerzos de tensión se ubican en el centro de la pieza
y también son elevados.

Imagen 10. Una fuerza de flexión aplica un esfuerzo a la tensión sobre la parte superior de la
viga, y la parte superior contiene esfuerzos residuales de compresión.

Al maquinar una pieza metálica con una superficie previamente trabajada en frío,
se elimina el metal que posee esfuerzos residuales de compresión (sobre su
superficie), y para balancear las propiedades de la pieza, se deforma nuevamente.
De esta manera la pieza soportará una carga mayor.

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 El esfuerzo total aplicado a un material es la sumatoria de los esfuerzos; el
aplicado de tensión y el de los residuales.

Templado y recocido de vidrios

Los esfuerzos residuales producidos en vidrios puedes tratarse en dos formas:
Recocido
Tratamiento térmico que tiene como fin eliminar todos o casi
todos los esfuerzos residuales hasta obtener un vidrio o material
metálico recocido, suele hacerse a una baja temperatura para
no afectar las propiedades mecánicas. Como producto se
obtiene una pieza blanda y con ductilidad con un buen acabado
superficial y una tolerancia dimensional aceptable.
Imagen 11.
Trabajo en frío.

Al finalizar el recocido, la pieza puede someterse a otro proceso adicional de trabajo

en frío para restauran la ductilidad, combinando ciclos de trabajo en frío podemos
obtener una alta cantidad de deformaciones.
1.- Se calienta nuevamente el vidrio a alta temperatura hasta alcanzar el punto de
recocido (450 °C aprox. para vidrios de silicato de viscosidad de 1x1012 Pa·s aprox.)
2.- Posteriormente enfriar su interior y exterior a una misma velocidad.
Etapas del recocido

1.- Recuperación (recocido de alivio de esfuerzo)

Es la parte del tratamiento en la que, a baja temperatura la
energía térmica agregada provoca el movimiento de las
dislocaciones, formando los límites de una estructura
subgranular sin cambiar la densidad de dislocaciones,
eliminado los esfuerzos residuales sin modificar el valor de
densidad, por lo que las propiedades mecánicas del material
no se ven afectadas.

Imagen 12. Efecto de la temperatura de

recocido después de la recuperación.

16
 Restaura la conductividad de metales como cobre y aluminio, que por su naturaleza
es alta y mejora la resistencia a la corrosión del material.

Imagen 13. Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades de una aleación Cu-35%/Zn y
de la temperatura de recocido sobre las propiedades de una aleación de Cu-35% Zn al 75%
de trabajo en frío.

2.- Recristalización
Es el proceso de formación de nuevos granos a través de un
tratamiento térmico de un material trabajado en frío.
Al calentar un metal previamente trabajado en frío por arriba
de una determinada temperatura, se eliminan los esfuerzos
residuales y forma una estructura de dislocaciones con una
forma establecida.

Imagen 14. Efecto de la Posteriormente forma nuevos granos pequeños en los

temperatura de recocido límites de las celdas, eliminando las dislocaciones o la
después de la recristalización. mayoría de ellas.

17
Temperatura de recristalización
Es la temperatura a la que, por la reducción de dislocaciones, el material presenta
una nueva microestructura y una baja densidad de dislocaciones. Esta dependerá
de las distintas variables del material y es propia de cada uno.
La temperatura de recristalización disminuye al aumentar el trabajo en frío,
restándole estabilidad al metal y originando la formación de nucleación de granos
recristalizados. A un valor menor del 30 o 40% de trabajo en frío, la recristalización
no se llevará a cabo.
El tamaño menor inicial de los granos previamente trabajados en frío disminuye la
temperatura de recristalización, ocasionando más sitios donde se lleva a cabo la
nucleación de nuevos granos.
Los metales puros se recristalizan a temperaturas menores que las aleaciones.
Al aumentar el tiempo de recocido, disminuye la temperatura de recristalización, ya
que hay más tiempo para que la nucleación y el crecimiento de granos se lleven a
cabo.

Imagen 15. Los tiempos largos recocido reducen la temperatura de recristalización.

Si las aleaciones tienen puntos de fusión altos, las temperaturas de recristalización

también serán más altas, ya que la recristalización es controlada por difusión y es
proporcional a 0.4 Tf (Temperatura de fusión K).

18
 Tabla 3. Temperaturas típicas de recristalización en algunos metales.
Temperatura de fusión Temperatura de
Metal
(°C) recristalización (°C)
Sn 232 -4
Pb 327 -4
Zn 420 10
Al 660 150
Mg 650 200
Ag 962 200
Cu 1085 200
Fe 1538 450
Ni 1453 600
Mo 2610 900
W 3410 1200

Tamaño de los granos recristalizados

Los factores que afectan el tamaño de los granos después de la recristalización
pueden ir desde:
o La disminución de la temperatura de recocido
o Tiempo necesario para calentar la temperatura de recocido
o Tiempo de recocido
o Incremento del trabajo en frío
La presencia de una segunda fase en la microestructura puede favorecer u
obstaculizar la recristalización y el crecimiento de los granos, dependiendo del
arreglo y tamaño del cristal.
Fuerza motriz de recristalización
Se le denomina así a la diferencia entre las energías internas de un material
trabajado en frío y otro recristalizado.

3.- Crecimiento de granos

Es el fenómeno en el que, a una temperatura más alta, la
recuperación y la recristalización se llevan a cabo de manera
más rápida, generando una estructura granular recristalizada. Si
es una temperatura demasiado alto, los granos pueden crecer
eliminando a los granos más pequeños.
Imagen 16. Efecto de la NOTA: Este fenómeno NO siempre es deseable.
temperatura de recocido después
del crecimiento de granos.

19
Este paso es necesario para la fabricación de cerámicas de alúmina (Al 2O3) para
alumbrado

Imagen 17. Fotomicrografía que denota el efecto de la temperatura de

recocido sobre el tamaño de los granos, en este caso del latón.

Importancia del recocido

A través de este tratamiento térmico, la capacidad de deformación en el material
puede aumentar.
Por ejemplo; para la reducción de una placa de 5 pulgadas hasta una lámina de
0.05 pulgadas se requiere del recocido para restaurar las condiciones blanda y dúctil
del material para volver a trabajar en frío nuevamente.
El ciclo de trabajo en frío-recocido puede realizarse hasta obtener una aproximación
al grosor requerido y se puede diseñar una etapa final para obtener las dimensiones
finales y las propiedades necesarias.

Servicio a temperaturas altas

El endurecimiento ni la deformación por tamaño de grano son técnicas apropiadas
para el tratamiento de una aleación que se someterá a altas temperaturas (como la
resistencia a la termofluencia), por lo que al colocar el servicio o funcionamiento un
metal trabajado en frío a altas temperaturas, la recristalización provoca una
disminución drástica de la resistencia, y si la temperatura es lo bastante alta, la
resistencia seguirá disminuyendo mientras el tamaño de grano sigue aumentando.
Templado
1.- El vidrio se somete a una temperatura cercana -pero un poco menor- a la
temperatura del punto de recocido.
2.- Se deja enfriar la superficie del material a mayor velocidad que el centro, esto
genera un esfuerzo de compresión de manera uniforme sobre la superficie, mientras
que su centro mantiene un esfuerzo de tensión.

20
Templado químico
Se efectúa cuando hay intercambio de iones dentro del vidrio y se introduce un
esfuerzo de compresión.
Al ejercer un esfuerzo de compresión sobre la superficie del vidrio y un esfuerzo de
tensión el centro, los esfuerzos se igualarán a 0 y mejorará la resistencia del material
en su interior. Las grietas que se encuentren a nivel microscópico no crecerán de
forma considerable por el esfuerzo de compresión en la superficie. Pero al generar
un impacto la grieta empezará a crecer sobre las regiones del esfuerzo de
compresión, provocando la ruptura del vidrio.
¿En qué se utilizan los vidrios templados?
• Ventanas de automóviles y parabrisas (vidrio laminado de seguridad)
• Pantallas para chimeneas
• Hornos
• Estanterías
• Muebles
• Refrigeradores

Características del trabajo en frío

Ventajas
✓ Se endurece el metal mientras se le da la forma final requerida.
✓ Se obtienen tolerancias dimensionales y acabados excelentes en su
superficie.
✓ Es económico al mayoreo de piezas pequeñas.
✓ Reduce la conductividad eléctrica en menor grado a comparación de otros
procesos, por lo que es apropiado para el endurecimiento de materiales
conductores

Imagen 18. Comparación del endurecimiento del cobre por medio del trabajo en frío y
una aleación con zinc.

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Limitaciones
 En materiales quebradizos (Magnesio), el trabajo en frío es limitado.
 Afecta a la ductilidad, la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión.
 Si los esfuerzos residuales no son controlados, las propiedades del material
pueden reducirse drásticamente.
 NO puede utilizarse para piezas que se someterán a altas temperaturas.

Procesos de unión
Los materiales metálicos son capaces de unirse a través de procesos como el de la
soldadura.
Zona afectada por el calor (ZAC)
Es la región metálica que, al soldar un metal trabajado en frío, quedará unida a la
soldadura y por calentamiento superará las temperaturas de recristalización y la de
crecimiento para después enfriarse lentamente. Esto provoca la reducción drástica
de las propiedades mecánicas del metal.

Imagen 19. Estructura y propiedades que rodean una soldadura de fusión

en un metal trabajado en frío.

22
Trabajo en caliente
Es la deformación plástica del metal a una temperatura superior a la temperatura de
recristalización. Durante el trabajo en caliente, el metal se estará recristalizando
continuamente.
No habrá endurecimiento al deformar un material por trabajo en caliente, por lo que
se puede deformar de manera plástica de manera casi ilimitada. De esta manera se
puede reducir una placa metálica gruesa hasta una delgada lámina a través de
operaciones continuas de trabajo en caliente. Al llegar a la última etapa, esta se
deberá de realizar a una temperatura superior a la de recristalización para obtener
un grano fino.
Este tipo de trabajo es apropiado para la fabricación de piezas de mayor tamaño
debido a la baja resistencia a la fluencia del material y su alta ductilidad a
temperaturas elevadas, permitiendo mayores deformaciones que las que se pueden
realizar por medio de trabajo en frío.
En este caso, los metales quebradizos como el Magnesio pueden trabajarse en
caliente.

Eliminación de imperfecciones
Una que otra imperfección en el metal puede eliminarse o reducirse, como los poros
generados por acumulación de gas; que pueden cerrarse y soldarse mientras se
lleva a cabo el trabajo en frío. Las diferencias de composición en los metales se
puede reducir mientras el trabajo en frío se aplica sobre la superficie y el centro de
la pieza, reduciendo de esta manera las distancias de difusión.

Comportamiento anisotrópico
Las propiedades obtenidas al finalizar el trabajo en caliente NO son isotrópicas. Los
rodillos que trabajan al material se encuentran a una temperatura menor a la del
metal, por lo que enfrían la superficie a mayor velocidad que a la que se enfría el
centro de este. Debido a ello, el tamaño de grano de la superficie es menor que el
tamaño de grano del centro del material, produciendo una estructura fibrosa por las
inclusiones.

Imagen 20. Recristalización inmediata de los granos anisotrópicos alargados

23
Acabado superficial y precisión dimensional
Una de las desventajas del trabajo en caliente, es que el acabado superficial
obtenido al finalizarlo es deficiente en comparación con el que se puede obtener por
medio del trabajo en frío.
Frecuentemente el oxígeno reacciona con el metal de la superficie formando óxidos
que se quedan adheridos a la superficie del meta. Por lo que los aceros y otros
metales se someten a un tratamiento de desoxidación, donde por medio de ácidos
disuelven la capa de óxido.
Hay casos muy especiales como los del Tungsteno y del Berilio, donde el trabajo en
caliente se realiza en una atmósfera que los protege de la oxidación, así como la
utilización equipo especializado por el desprendimiento de gases tóxicos.
La precisión dimensional es algo difícil de controlar en el trabajo en caliente. Al
haber una deformación elástica mayor debido al módulo de elasticidad menor en las
temperaturas mayores utilizadas en comparación con las empleadas para el trabajo
en frío, así como la contracción térmica que sufre el material. Por lo que el diseño
de moldes debe de ser muy preciso.
Lo mismo ocurre la temperatura, se necesita regular para obtener las dimensiones
requeridas por el fabricante.

24
EJERCICIOS
1.- Calcular la resistencia de una barra cilíndrica de cobre, si ha sido deformada por
medio de trabajo en frío de tal manera que el diámetro se ha reducido de 15.2 mm
a 12.2 mm (0.6 plg a 0.48 plg).
Solución
Se determina el porcentaje de trabajo en frío que resulta de la deformación
utilizando la ecuación:
𝐴0 − 𝐴𝑓
%𝐶𝑊 = [ ] × 100
𝐴0
Sustituyendo la fórmula de área, ya que no la conocemos

𝑑 2 𝑑𝑓 2
𝜋 ( 20 ) − 𝜋 ( 2 )
%𝐶𝑊 = × 100
𝑑 2
𝜋 ( 20 )
[ ]
Sustituyendo los valores

15.2 𝑚𝑚 2 12.2 𝑚𝑚 2
𝜋( ) − 𝜋 ( )
%𝐶𝑊 = [ 2 2 ] × 100 = 36.0%
15.2 𝑚𝑚 2
𝜋( )
2

25
2.- Una placa de cobre de 1 cm de espesor de reduce en frío a 0.50 cm,
posteriormente se reduce hasta 0.16 cm.
Determina el porcentaje total de trabajo en frío y la resistencia a la tensión de la
placa de 0.16 cm.

Forma incorrecta de resolverlo

Se podría llegar a creer que se debe de calcular la cantidad de trabaja en frío para
cada uno de los pasos de reducción de espesor.

Para un espesor de 0.50 cm

𝐴0 − 𝐴𝑓 𝑡0 − 𝑡𝑓 1 − 0.50
% 𝐶𝑊1 = × 100 = × 100 = × 100 = 𝟓𝟎%
𝐴0 𝑡0 1
Para un espesor de 0.16 cm
𝐴0 − 𝐴𝑓 𝑡0 − 𝑡𝑓 0.50 − 0.16
% 𝐶𝑊2 = × 100 = × 100 = × 100 = 𝟔𝟖%
𝐴0 𝑡0 0.50

Si realizamos la sumatoria de los porcentajes de trabajo en frío para cada una de

las etapas, tendríamos un 118% de trabajo; resultado que no tendría mucha
coherencia.

26
Por lo que debemos de recordar que el trabajo en frío es la diferencia en términos
de porcentaje entre el área final y original de la pieza, sin importar las subetapas
que haya dentro del proceso.

Resolviéndolo de la manera correcta:

𝑡0 − 𝑡𝑓 1 − 0.16
% 𝐶𝑊 = × 100 = × 100 = 𝟖𝟒%
𝑡0 1

Basándonos en la relación del trabajo en frío con la resistencia, podemos determinar

que la resistencia de la pieza es de 82,000 psi aproximadamente.
Si el trabajo en frío es un dato ya conocido, se podrán establecer las propiedades
que puede poseer el material, de esta manera será más fácil decidir si el material
es el apropiado para el trabajo al que se le quiere destinar.
A partir de la ecuación y conociendo las dimensiones finales, podemos determinar
las dimensiones iniciales del material.

27
3.- Diseñe un proceso de manufactura para producir una placa de cobre de 0.1 cm
de espesor, que tenga una resistencia a la tensión de, por lo menos, 65,000 psi, un
límite elástico de 60,000 psi y un porcentaje de elongación del 5%.
A partir de la figura, para obtener una resistencia a la tensión de 65,000 psi se
requiere de un trabajo en frío mínimo de 40%. Mientras que para un límite elástico
de 60,000 psi se requiere de un trabajo en frío de mínimo 45%.
Por lo que, un trabajo que se encuentre entre el 40% y el 45% producirá las
propiedades mecánicas necesarias.
Para este caso, el laminado el frío sería el proceso adecuado. El espero inicial de la
placa se calcula a través de la ecuación de porcentaje en frío.
𝑡𝑚í𝑛 − 0.1
% 𝐶𝑊𝑚í𝑛 = × 100 = 40
𝑡𝑚í𝑛
𝑡𝑚á𝑥 − 0.1
% 𝐶𝑊𝑚á𝑥 = × 100 = 45
𝑡𝑚á𝑥
Despejando los espesores iniciales para cada uno de los porcentajes de trabajo en
frío.
𝒕𝒎í𝒏 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟕 𝒄𝒎
𝐭 𝐦á𝐱 = 𝟎. 𝟏𝟖𝟐 𝐜𝐦
A partir de los valores de espesores obtenidos, se determina que, en su estado más
suave o blando, el material tiene un grosor dentro del rango de 0.167 cm a 0.182
cm. Posteriormente se lamina el material con un trabajo en frío de alrededor 40-45%
para obtener un grosor final de 0.1 cm.

28
4.- Diseño de una flecha resistente a la fatiga.
Una empresa ha producido millones de flechas con resistencia a la fatiga de 20,000
psi. En su rotación, las flechas están sujetas a altas cargas de flexión. Los
ingenieros comerciales han reportado que las primeras flechas puestas en servicio
fallaron por fatiga en un corto tiempo.
Diseñe un proceso en el que las flechas restantes se puedan recuperar mejorando
sus propiedades a la fatiga.

Solución
Normalmente, las fallas de fatiga se originan sobre la superficie de una pieza
rotatoria, por lo que, al aumentar la resistencia en la superficie, también aumentará
la resistencia a la fatiga. Esto se puede realizar a través de algunos métodos.
En caso de que la flecha esté hecha de acero, su superficie puede ser carburizada,
difundiendo carbón dentro de la superficie de la flecha.
Después de un tratamiento térmico adecuado, el porcentaje más alto de carbono
inducirá un aumento de resistencia de la superficie de la flecha.
También puede generar esfuerzos residuales a la compresión, endureciendo un
poco más la superficie de la flecha.
El granallado es otra manera efectiva, introduciendo esfuerzos residuales a la
compresión sobre la superficie. Si se aplicaran esfuerzos a la compresión de,
digamos 10,000 psi a través del agranallado, el esfuerzo total ejercido sobre la
flecha será la sumatoria de la resistencia a la fatiga (20,000 psi) con el valor de los
esfuerzos de compresión del agranallado, logrando recuperar las flechas que aun
no se han puesto en servicio.

29
TAREAS
Diseño de un proceso para producir una banda de cobre
1.- Se desea producir una tira de cobre de 0.1 cm de espesor y de 6 cm de ancho,
que tenga al menos 60,000 psi de límite elástico y como mínimo 5% de elongación.
Sólo es posible adquirir barras de 6 cm de ancho por 5 cm de espesor. Diseñe un
proceso para obtener el producto deseado.
En el ejercicio 3, se determinó que el trabajo en frío necesario se encuentra entre el
40 y 45%, por lo que el espesor inicial del metal se encuentra en el rango de 0.167-
0.182 cm, siendo un material blando antes de iniciar el trabajo en frío.
Los 5 cm de espesor de la tira se reducen a un espesor que se encuentre entre
0.167 a 0.182 cm, se trata por recocido y después se somete a un último trabajo en
frío.

Sustituyendo los valores en la ecuación

5 − 𝑡𝑓 5 − 0.182
% 𝐶𝑊 = × 100 = × 100 = 𝟗𝟔. 𝟒%
𝑡0 5

Obtenemos un 96.4% de trabajo en frío necesario, pero al relacionar el porcentaje

en la gráfica, veremos que esta se encuentra limitada a un 90% de trabajo en frío.
Determinamos que la pieza debe de someterse a un ciclo de trabajos en frío y de
recocido hasta obtener la resistencia requerida.

Esta es una de las combinaciones posibles:

1.- Someter a un 80% de trabajo en frío a la tira de 5 cm hasta reducir su espesor a

1 cm.
5 − 𝑡𝑖 5−1
% 𝐶𝑊 = × 100 = × 100 = 𝟖𝟎%
5 5

30
2.- Realizar el recocido de la tira de 1 cm para restablecer su ductilidad. Si se
desconoce el valor de la temperatura de cristalización, se emplea la relación de 0.4
TK para obtener un aproximado.
Punto de fusión del cobre: 1085 °C
𝑇𝑅 ≅ (. 4)(1085 + 273) = 543 𝐾 − 273 = 𝟐𝟕𝟎 °𝑪

3.- Someter a la pieza de 1 cm de espesor a trabajo en frío hasta alcanzar 0.182 cm

de espesor.
𝑡0 − 𝑡𝑓 1 − 0.182
% 𝐶𝑊 = × 100 = × 100 = 𝟖𝟏. 𝟖%
𝑡0 1

4.- Realizar un nuevo recocido a 270°C para restablecer la ductilidad del cobre.

5.- Por último, someter a un 45% de trabajo en frío la pieza de 0.182 cm hasta
alcanzar el espesor de 0.1 cm, obteniendo así tanto las dimensiones como
propiedades finales deseadas.

31
2.- Conceptos del Askeland
a) Si un material previamente endurecido por trabajo es colocado en servicio a alta
temperatura ¿Qué pasa?

R Al colocar el servicio o funcionamiento un metal trabajado en frío a altas

temperaturas, la recristalización provoca una disminución drástica de la
resistencia, y si la temperatura es lo bastante alta, la resistencia seguirá
disminuyendo mientras el tamaño de grano sigue aumentando.

b) En el proceso de soldadura en material trabajado en frío ¿Qué es la zona afectada

por el calor?

R Es la región del metal que quedará unida a la soldadura y por calentamiento

superará las temperaturas de recristalización y la de crecimiento para
después enfriarse lentamente. Esto provoca la reducción drástica de las
propiedades mecánicas del metal.

3.- Problema del Askeland

Se obtuvieron los siguientes datos al recocer un metal trabajado en frío.
a) Estime la temperatura de recuperación (550°C), de recristalización (750°C) y
de crecimiento de grano (950°C).
b) Recomiende una temperatura adecuada para un tratamiento térmico de
relevado de esfuerzos (recuperación esfuerzos residuales 700°C).
c) Recomiende una temperatura adecuada para un proceso de trabajo en
caliente (900°C).
d) Estime la temperatura de fusión de la aleación (2285°C).

Temperatura de Conductividad Límite elástico Tamaño de

recocido (°C) eléctrica (-1cm-1) (MPa) grano (mm)
400 3.04 x105 86 010
500 3.05 x105 85 0.10
600 3.36 x105 84 0.10
700 3.45 x105 83 0.098
800 3.46 x105 52 0.030
900 3.46 x105 47 0.031
1000 3.47 x105 44 0.070
1100 3.47 x105 42 0.120

32
a.a) Estimación de la temperatura de recuperación
Durante la recuperación en el recocido se eliminan los esfuerzos residuales en el
metal, sin modificar la densidad de dislocaciones ni el tamaño de grano del material
y aumenta la conductividad. De acuerdo con estos dos criterios, podemos
establecer un intermedio entre 400 °C y 500 °C, ya que la conductividad aumenta,
pero el tamaño de grano permanece constante, determinando una temperatura
aproximada a 550 °C.

a.b) Estimación de la temperatura de recristalización.

En el proceso de recristalización se forman nuevos núcleos dango origen a nuevos
granos, por lo que la cantidad de granos en un material aumentan mientras que su
tamaño se reduce, a los 700 °C empieza a reducir el tamaño de grano, pero a los
800 °C reduce drásticamente, por lo que la temperatura se encuentra a unos 750
°C aproximadamente.

a.c) Estimación de la temperatura de recuperación

Para la etapa de crecimiento de grano, estos vuelven a crecer debido a la presencia
de una temperatura más alta, en el caso de este material el crecimiento se presenta
a partir de los 900 °C, empezando a afectar las propiedades mecánicas del metal
como el límite elástico, con esto establecido; se puede establecer una temperatura
de 950 °C para el crecimiento de grano del material.

b) Recomiende una temperatura adecuada para un tratamiento térmico de

relevado de esfuerzos.
El almacenamiento de fuerzas residuales en un material tiene como propósito
mejorar las propiedades mecánicas del material, en este caso, al someter la pieza
a 700 °C no reduciremos de manera considerable el tamaño de grano, por ende, la
dureza permanecerá casi igual. Esa temperatura es el parteaguas, ya que a menor
temperaturas las propiedades mejoran, pero al aumentar la temperatura, estas se
vuelven más deficientes.

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c) Recomiende una temperatura adecuada para un proceso de trabajo en
caliente.
En el trabajo en caliente no ocurre un aumento de dureza en el material, por lo tanto
el tamaño de grano permanece casi igual, y al llevarse a una temperatura mayor de
recristalización pero sin sobrepasar a la temperatura de crecimiento de grano,
podemos establecer una temperatura media de 900 °C.

d) Estime la temperatura de fusión de la aleación

Si la temperatura de recristalización es (aproximadamente) 0.4 veces la temperatura
de fusión, entonces la temperatura de fusión es 2.5 veces la temperatura de
recristalización.
𝑇𝑓 ≅ (2.5)(750 + 273) = 2557.5 𝐾 − 273 = 𝟐𝟐𝟖𝟒. 𝟓 °𝑪 ≅ 𝟐𝟐𝟖𝟓 °𝑪

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