Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de tecnología de la Industria

Diseño de elementos de máquinas II

Titulo:
Diseño de caja reductora

Docente:
Ing. Marlon Suárez
Autores:
Br. Ángel Olivieth López Lanzas
Br. Andy Mauricio Millón Díaz
Br. Ángel Antonio Mena Vivas

Grupo:

4T1-MEC

Managua, Nicaragua
Martes 17 de Noviembre del 2020
Índice
Enunciado del proyecto................................................................................................................ 1
Introducción..................................................................................................................................... 2
Objetivos........................................................................................................................................... 3
Antecedentes................................................................................................................................... 4
Planteamiento del problema........................................................................................................ 5
Cálculos de geometría de los engranes ................................................................................... 8
Cálculos para el eje 1 .................................................................................................................. 11
Resistencia a la fatiga estimada ............................................................................................... 13
Cálculos de diámetros mínimos............................................................................................... 14
Selección del rodamiento .......................................................................................................... 15
Corrección de la fatiga ................................................................................................................ 18
Análisis de deflexión ................................................................................................................... 20
Pendientes máximas y flexiones máximas del eje 1........................................................... 26
Cálculos para el eje 2 .................................................................................................................. 27
Resistencia a la fatiga estimada ............................................................................................... 29
Cálculos de diámetros mínimos............................................................................................... 30
Selección del rodamiento .......................................................................................................... 31
Corrección de la fatiga ................................................................................................................ 34
Análisis de deflexión ................................................................................................................... 36
Deflexión en el plano xz.............................................................................................................. 40
Pendientes máximas y flexiones máximas del eje 2........................................................... 42
Conclusiones................................................................................................................................. 43
Anexos ............................................................................................................................................ 44
Bibliografía ..................................................................................................................................... 48
Enunciado del proyecto
Diseñe un reductor de velocidad completo, de una reducción y de engranes rectos.
Especifique los dos engranes, dos ejes, cuatro cojinetes y una caja. Maneje
cualquiera de los datos del capítulo 9, problemas del 60 al 70
Problema 61: Un par de engranajes debe ser parte de la transmisión para una
fresadora que necesita 20 HP, con un piñón que gira a una velocidad de 550 rpm y
el engrane entre 180 y 190 rpm.

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Introducción
A través de la historia, el ser humano ha innovado constantemente con diferentes
mecanismos para poder dar soluciones óptimas a problemáticas que se presentan
en las distintas áreas de su desarrollo. El cambio de las velocidades o fuerzas
transmitidas desde un sistema a otro ha sido uno de los aspectos que ha tenido un
estudio profundo, surgiendo así diferentes métodos que permiten realizar un diseño
compacto de los llamados reductores de velocidades, que son sistemas de
transmisión de un amplio uso en la industria moderna, que tuvieron su auge como
consecuencia de la implementación de los motores tanto eléctricos como de
combustión que cuentan con rpm altas y necesitan ser adaptados a otros equipos
que funcionan óptimamente con menor número de rpm.
Es, por tanto, que en este proyecto se abordan de manera específica los parámetros
y metodologías para poder plantear un diseño completo de un reductor de
velocidades, que será parte de una fresadora, y dentro de sus características
generales se pueden encontrar: engranes de dientes rectos, rpm de salidas entre
180 y 190 entre otros.
Además, el manejo de catálogos juega un rol determinante en la culminación de
este proyecto, ya que facilitan y estandarizan el mecanismo en la mayor medida
posible.

pág. 2
Objetivos

Objetivo General
• Diseñar un reductor de velocidades para la aplicación en la industria que sea
compacto y de larga duración.

Objetivos Específicos
• Calcular la geometría del sistema de engranajes y de los ejes, conociendo
así el tamaño del mecanismo reductor.
• Conocer los esfuerzos que se presentan en el reductor para elegir el tipo de
material más apto para el mecanismo.
• Seleccionar los accesorios para ejes que permitan la funcionalidad óptima de
estos.

pág. 3
Antecedentes
Desde épocas muy lejanas se han utilizado cuerdas y elementos fabricados en
madera para solucionar los problemas de transporte, impulsión, elevación y
movimiento. Nadie sabe a ciencia cierta dónde ni cuándo se inventaron los
engranajes. La literatura de la antigua China, Grecia, Turquía y Damasco
mencionan engranajes, pero no aportan muchos detalles de los mismos. (Varios
Autores, 1984)
Por otro lado, a Arquímedes se le suele considerar uno de los inventores de los
engranajes porque diseñó un tornillo sin fin. En China también se han conservado
ejemplos muy antiguos de máquinas con engranajes. Un ejemplo es el llamado
"carro que apunta hacia el Sur" (120-250 dC), un ingenioso mecanismo que
mantenía el brazo de una figura humana apuntando siempre hacia el Sur gracias al
uso de engranajes diferenciales epicicloidales. Algo anteriores, de entorno a 50 dC,
son los engranajes helicoidales tallados en madera y hallados en una tumba real en
la ciudad china de Shensi.
Pero el gran inventor de los engranajes en todas sus formas fue Leonardo da Vinci,
quien a su muerte en la Francia de 1519, dejó para nosotros sus valiosos dibujos y
esquemas de muchas de los mecanismos que hoy utilizamos diariamente.
(Wikipedia, s.f.)
El desarrollo de los engranes ha sido un proceso de evolución continua mediante el
cual, las ruedas dentadas diseñadas por Leonardo Da Vinci, se han ido
perfeccionando hasta obtener los eficientes y precisos sistemas de engranes
empleados en las modernas cajas de transmisión de potencia.

El ingenio del hombre y la búsqueda del conocimiento le llevaron a soñar con la idea
de construir una máquina que pudiera viajar libremente con fuerza propia. El primer
antecesor de los automóviles actuales se construyó en Francia en la segunda mitad
del siglo XVIII: era un tractor de vapor.

Al pasar de los años, los inventores decidieron que los motores nuevos deberían
tener un vehículo especialmente diseñado. En 1885 se construyó el primer
automóvil verdadero, el cual tenía un lugar especial para el motor, e inclusive tenía
embrague y caja de velocidades, lo cual comenzó́ a ser imitado por otros
fabricantes.

De esta manera es como la transmisión de potencia por medio de engranajes

comenzó́ a formar parte del medio automovilístico.

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Hoy día, estos elementos mecánicos máquina de transmisión un mejor
aprovechamiento de la fuerza del motor, implementando sistemas de alta tecnología
como microcomputadoras y sistemas hidráulicos para cambios automatizados de
velocidades, pero su principio de funcionamiento básico sigue siendo el mismo que
hace dos siglos.

Planteamiento del problema

Funciones
El reductor de velocidad tiene las siguientes funciones:
1) Recibir potencia de un motor eléctrico, a través de un eje giratorio.
2) Transmitir la potencia a través de los diferentes elementos mecánicos que lo
conforman hasta reducir la velocidad hasta un rango de 180 y 190 rpm
3) Entregar la potencia al eje de salida conectado a la fresadora, que debe girar a
una velocidad deseada.
Requisitos de diseño
1) El reductor debe transmitir 20.0 HP.
2) La salida del reductor entrega la potencia a la fresadora, cuyo eje debe girar
entre 180 y 190 rpm. Por tanto, debe haber una reducción entre un intervalo de
3.05:1 a 2.894:1.
3) El reductor debe estar integrado al cuerpo principal de la fresadora. Por tal razón,
deben ser especificados los medios para fijar el reductor a dicha estructura.
4) Es preferible que el tamaño del reductor sea pequeño y compacto, porque debe
estar adaptado al tamaño de la fresadora.
5) El reductor debe tener su propia caja, que proteja a los elementos mecánicos
que lo integran contra los diferentes agentes contaminantes, evitando problemas
como la corrosión y brindando seguridad a los diferentes ocupantes de la
máquina herramienta.
6) La eficiencia mecánica del reductor debe ser de 95% o mayor.
7) Un motor eléctrico proporciona la entrada de potencia al reductor, su eje gira a
550 rpm, y la propuesta de montaje es de cara C, y normalizado por Nema, para
el cual se especifican las dimensiones en la tabla 21-3, incluido diámetro del eje,
detalles de cuñero, entre otras.
8) Es de preferencia un acoplamiento flexible en la entrada y salida del reductor
para eliminar problemáticas como el desalineamiento y garantizando la mínima
pérdida de potencia.
9) El periodo de operación comprenderá 12 horas por día, durante 6 días a la
semana en un lapso de 7 años, para un total aproximado de 24192 horas
operativas.
10) Los costos bajos de fabricación deben ser los más bajos posibles para garantizar
un alto nivel de comercialización.
11) Debido a la naturaleza de la máquina herramienta, esta debe estar adecuada a
ambientes de fábrica, con temperaturas oscilantes entre 50 y 100°F.
pág. 5
Criterios de selección
1. Seguridad: las medidas de seguridad normalizadas son de suma importancia
para el diseño y operación del reductor de velocidades, para cuidar
2. Costo: Los costos totales de fabricación deben ser los más bajos posibles, para
poder abarcar un mercado comercial más amplio.
3. Tamaño: Debe ser pequeño, por las necesidades de adaptarlo al cuerpo
principal de la fresadora.
4. Gran confiabilidad:
5. Poco mantenimiento
6. Operación uniforme: Debe jugar un rol importante el montaje para evitar
vibraciones, desalineamiento de los ejes, poco ruido.

pág. 6
Desarrollo del problema

pág. 7
Cálculos de geometría de los engranes

Tabla de datos Relación de transmisión

Potencia 20 Hp imedia 2.9729
𝐧𝐩𝐢ñó𝐧 550 Rpm imax 3.0555
𝐧𝐠𝟏 190 Rpm imin 2.8947
𝐧𝐠𝟐 180 rpm

Parámetros a tomar
α 20 Grados
Pd 6

Nota 1: El ángulo de paso α=20, debido a que es el más comercial y utilizado en la

industria actual.
Nota 2: El paso diametral es 6, obtenido a partir de una serie de iteraciones, para la
cual se consideraban los esfuerzos óptimos generados en los engranes.

1 1
1- Adendo 𝑃𝑑 = 6 = 0.1666 𝑖𝑛
1.250 1.250
2- Dedendo = = 0.2083 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
2 2
3- Profundidad del trabajo 𝑃𝑑 = 6 = 0.3333 𝑖𝑛
2.250 2.250
4- Profundidad total = = 0.375 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
1.571 1.571
5- Espesor circular de diente = = 0.2618 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
0.3 0.3
6- Radio del filete 𝑃𝑑 = = 0.05 𝑖𝑛
6
0.250 0.250
7- Tolerancia mínima 𝑃𝑑
= 6
= 0.0416 𝑖𝑛
0.350 0.350
8- Tolerancia al fondo del diente = = 0.0583 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
0.250 0.250
9- Anchura mínima en la parte superior = = 0.0416 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
10- Estándar de la AGMA 201.02

12 12
Ancho de cara 𝑃𝑑 = = 2 𝑖𝑛
6

pág. 8
Cálculos para ruedas dentadas
Número de dientes
Piñón: Np = 20
Ng= imed*Np = 2.9729*20= 59.45
Por tanto: Ng=60
Nota: Se escogió Ng=60, ya que es el engrane comercial más cercano al valor
calculado

Cálculos de diámetros (Myszka, 2012, pág. 263)

Para rueda dentada 1
𝑁 20
𝑑1 = = = 3.33 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
Para rueda dentada 2
𝑁 60
𝑑2 = = = 10 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6

Cálculo de paso (Myszka, 2012, pág. 264)

𝜋 𝜋
𝑃= = = 0.5235 𝑖𝑛
𝑃𝑑 6
Cálculo de diámetro de circulo base (Myszka, 2012, pág. 265)
Para piñón
𝑑𝑏 = 𝑑1 cos 20 = 2.8333 cos 20 = 2.6624 𝑖𝑛
Para corona
𝑑𝑏 = 𝑑2 cos 20 = 12.8333 cos 20 = 12.0593 𝑖𝑛

Cálculo de distancia entre centros (Myszka, 2012, pág. 268)

𝑑1 + 𝑑2 (3.333 + 10)
𝐶= = = 6.666 𝑖𝑛
2 2

Verificar distancia entre centros (Myszka, 2012, pág. 268)

pág. 9
 𝑁1 + 𝑁2 20 + 60
𝐶= = = 6.666 𝑖𝑛
2(𝑃𝑑) 2(6)

Cálculo de paso base (Myszka, 2012, pág. 269)

Para piñón
𝜋𝑑1 cos 20 𝜋(3.3333) cos 20
𝑃𝑏 = = = 0.16399 𝑖𝑛
𝑁𝑝 20

Para corona
𝜋𝑑2 cos 20 𝜋(10) cos 20
𝑃𝑏 = = = 0.4920 𝑖𝑛
𝑁𝑔 60

Razón de contacto (Myszka, 2012, pág. 269)

𝑍
𝑚𝑝 =
𝑃𝑏

𝑍 = √(𝑟2 + 𝑎)2 − (𝑟2 cos 20)2 − 𝑟2 sin 20 + √(𝑟1 + 𝑎)2 − (𝑟1 cos 20)2 − 𝑟1 sin 20

= √(5 + 0.1666)2 − (5 ∗ cos 20)2 − 5 ∗ sin 20

+ √(1.666 + 0.1666)2 − (1.666 ∗ cos 20)2 − 1.666 ∗ sin 20
= 0.82174

0.82174 𝑖𝑛
𝑚𝑝 = = 1.6702
0.4920 𝑖𝑛

pág. 10
Cálculos para el eje 1
Torque
63000(𝑃) 63000(20ℎ𝑝)
𝑇= = = 2290.9 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛
𝑛 550 𝑟𝑝𝑚
Fuerza tangencial
2𝑇 2 ∗ 2290.9
𝑊𝑡 = = = 1374.6829 𝑙𝑏𝑓
𝐷 3.333
Fuerza radial
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛𝜃 = (1374.6829)𝑡𝑎𝑛20° = 500.34 𝑙𝑏𝑓

Eje XY

pág. 11
Punto Cortante lbs Cortante lbs-in
XY XZ Máximo XY XZ Máximo
A 687.27 250.15 731.38 0 0 0
C 1374.54 500.3 1462.757 2749.09 1000.59 2925.521
F 687.27 250.15 731.38 0 0 0

pág. 12
Resistencia a la fatiga estimada
𝑆´𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠
Selección preliminar del material
Acero AISI 1144 OQT1000
Su: 118 Ksi
Sy: 83 Ksi
Ductilidad: 19% en 2 in
Dureza: 200 HB
Para el cálculo de Sn, se recurre a la figura 5-8 del Mott, con Su= 118 ksi y un
maquinado o estirado en frío, dando como resultado Sn= 42 ksi

𝑚 = 1 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠

𝐶𝑠𝑡 = 1 → 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑟 = 0.81 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 99%
𝐶𝑠 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

𝐷 −0.11
0.3 < 𝐷 ≤ 2 → 𝐶𝑠 = ( )
0.3
2 −0.11
𝐶𝑠 = ( ) = 0.811
0.3

𝑆´𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠

𝑆´𝑛 = (42 𝐾𝑠𝑖) ∗ (1) ∗ (1) ∗ (0.81) ∗ (0.811) = 27.1 𝐾𝑠𝑖

pág. 13
Cálculos de diámetros mínimos

Determinación del Kt
Factor de seguridad
N=2
Coeficiente de concentración de fatiga Kt
Elemento Torsión Flexión
Filete de hombros 2.2 2.7
Anillo de retención 3 5
Diámetros mínimos

2.94(𝐾𝑡)(𝑉)(𝑁)
𝐷𝐴 = √
𝑆´𝑛

2.94(2.2)(731.38)(2)
𝐷𝐴 = √ = 0.5911 𝑖𝑛
27.1 ∗ 103

1
3
2 2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷𝐶 = [ √( ) + ( ) ]
𝜋 𝑆´𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
32 ∗ 2 5 ∗ 2925.521 2 3 2290.9 2
𝐷𝐶 = [ √( ) + ( ) ] = 2.2244 𝑖𝑛
𝜋 27.1 ∗ 103 4 83 ∗ 103

2.94(𝐾𝑡)(𝑉)(𝑁)
𝐷𝐸 = √
𝑆´𝑛

2.94(2.2)(731.38)(2)
𝐷𝐸 = √ = 0.5911 𝑖𝑛
27.1 ∗ 103

pág. 14
Selección del rodamiento
𝐿ℎ = 24192 ℎ 𝑛 = 550 𝑟𝑝𝑚
Factor de velocidad
1 1
106 3 106 3
𝑓𝑛 = ( ) =( ) = 0.3928
500𝑥60𝑛 500𝑥60𝑥550

Índice básico de vida

𝐿ℎ = 500 𝑓ℎ3 → 𝑓ℎ = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎

3 𝐿ℎ 3 24192
𝑓ℎ = √ =√ = 3.6439
500 500

Índice básico de carga

𝑃 = 731.38 𝑙𝑏𝑓
𝑓ℎ ∗ 𝑃 3.6439 ∗ 731.38 𝑙𝑏𝑓
𝐶= = = 6784.815 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑛 0.3928

Todos los rodamientos presentes en el desarrollo de este proyecto, fueron obtenidos

del catálogo del SKF, de la página web oficial del organismo.

Rodamiento en el punto A
Rodamiento 6012 (Rodamiento rígido de bolas)
Dimensiones
d 2.3622 In
D 3.7402 in
B 0.7087 in
Datos del cálculo
C 6902 lbf
Co 5216 lbf
Velocidad límite 9500 rpm
Masa 0.9 lbm

pág. 15
Rodamiento en el punto F

𝑓𝑛 = 0.3928
𝑓ℎ = 3.6439
Índice básico de carga
𝑃 = 731.38 𝑙𝑏𝑓
𝑓ℎ ∗ 𝑃 3.6439 ∗ 731.38 𝑙𝑏𝑓
𝐶= = = 6784.81 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑛 0.3928

Rodamiento UN 1010 (Rodamiento de una hilera de rodillos cilindricos)

Dimensiones
d 1.9685 In
D 3.1496 in
B 0.6299 in
Datos del cálculo
C 11915 lbf
Co 12589 lbf
Velocidad límite 9500 rpm
Masa 0.6 lbm

Es así que los diámetros que tendrá el eje son los siguientes:
DAB 2.3622 In
DBC 2.8 In
DCE 2.55 In
DEF 1.9685 in

C
B
A E
F

pág. 16
Selección del anillo de retención punto CE (Ver Anexo)
Anillo seleccionado SH-255
Diámetro del eje= 2.559 in
Ranura
+0.006
Diámetro = 2.419 𝑖𝑛−0.006
+0.006
Ancho =0.086 𝑖𝑛−0.00
Profundidad=0.070 in
Espesor = 0.078 𝑖𝑛 ± 0.003
Radio= 0.0108 in
Borde= 0.065 in

Longitud de la cuña rectangular punto CE (Ver Anexo tabla11-1)

Deje= 2 ¼ in
W= 5/8 in
H= 7/16 in
N= 3
Proponiendo material 1020 Estirado en frio
Su= 61 Ksi
Sy= 51 Ksi
Ductilidad= 15% en 2 in
Dureza= 122 HB

4𝑇𝑁 4(2290.9)(3)
𝐿= = = 0.3833 𝑖𝑛
𝐷𝑊𝑆𝑦 (2.250 𝑖𝑛)(0.625)(51000 𝑙𝑏)

pág. 17
Corrección de la fatiga
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆′𝑒

Factor de superficie

𝑘𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡 )𝑏
a = 2.7
b = -0.265
Sut = 118 ksi
𝑘𝑎 = 2.7(118)−0.265= 0.76263

Factor de tamaño
𝑘𝑏 = 0.91(𝑑)−0.157
d = 2.55
𝑘𝑏 = 0.91(2.55)−0.157 = 0.785623

Factor de carga
Kc = 1 Debido a que es flexión

Factor de temperatura
Kd = 1
Factor de confiabilidad
Ke = 0.897

S'e = 0.5* Sut = 0.5 * 118 ksi

Se = (0.76263) (0.7856) (1) (1) (0.897) (59) = 31.7073 ksi

Coeficiente de seguridad de anillos de retención

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞𝑓 (𝑘𝑡 − 1)
Kt = 5 qf = 0.66
𝑘𝑓 = 1 + 0.66(5 − 1) = 3.64
pág. 18
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑓𝑠 (𝑘𝑡𝑠 − 1)
Kts = 3
qfs= 0.7
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0.7(3 − 1) = 2.4

32𝑀
𝜎′𝑎 = 𝑘𝑓
𝜋𝐷3

32 ∗ 2925.521
𝜎′𝑎 = 3.64 = 6.541 𝑘𝑠𝑖
𝜋 ∗ 2.553

16√3 𝐾𝑓𝑠 𝑇
𝜎′𝑚 =
𝜋𝐷3

16√3 ∗ 2.4 ∗ 2290.9

𝜎′𝑚 = = 2.925 𝑘𝑠𝑖
𝜋 ∗ 2.553

𝜎 ′ 𝑎 𝜎 ′ 𝑚 −1
𝑛𝑓 = ( + )
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

6.541 𝑘𝑠𝑖 2.925 𝑘𝑠𝑖 −1

𝑛𝑓 = ( + )
31.7073 𝑘𝑠𝑖 118 𝑘𝑠𝑖
𝑛𝑓 = 4.3274

Nota: Para el análisis correctivo de fatiga se tomó en consideración los dos puntos
con mayores concentraciones de esfuerzos en el eje, siendo estos el anillo de
retención y la chaveta y con la relación r/d = 0.01, se determinó cual de ambos
generaba la mayor concentración, siendo la zona del anillo de retención el punto
crítico que presenta el momento flector máximo y por tanto con la que se corrigió la
fatiga y se determinó el número de seguridad nf.

pág. 19
Análisis de deflexión

Deflexión en el plano XY
Sección AB
0 < 𝑥1 < 0.6005
𝑑2𝑦
𝐸𝐼 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼 = ∫ 687.27(𝑥1 )𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
343.63𝑥1 2 + 𝐶1
𝜃𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

114.545𝑥1 3 + 𝐶1 𝑥1 + 𝐶2
𝑦𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

Tramo BC
0.6005 < 𝑥2 < 2.75
𝑑2𝑦
𝐸𝐼2 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼2 = ∫ 687.27(𝑥2 )𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
343.63𝑥2 2 + 𝐶3
𝜃𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

114.545𝑥2 3 + 𝐶3 𝑥2 + 𝐶4
𝑦𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

Tramo CE
2.75 < 𝑥2 < 7.68505
𝑑2𝑦
𝐸𝐼3 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼3 = ∫(−687.27(𝑥3 ) + 5498.18)𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
−343.63𝑥3 2 + 5498.18𝑥3 + 𝐶5
𝜃𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3

pág. 20
 −114.545𝑥3 3 + 2749.09𝑥3 2 + 𝐶5 𝑥3 + 𝐶6
𝑦𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3
Tramo EF
7.68505 < 𝑥2 < 8
𝑑2𝑦
𝐸𝐼4 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼4 = ∫(−687.27(𝑥4 ) + 5498.18)𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
−343.63𝑥3 2 + 5498.18𝑥3 + 𝐶7
𝜃𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

−114.545𝑥4 3 + 2749.09𝑥4 2 + 𝐶7 𝑥4 + 𝐶8
𝑦𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

Condiciones
Considere 𝜃 = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑦 = 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
1) 𝑥 = 0 , 𝑦𝐴𝐵 = 0
2) 𝑥 = 0.6005 , 𝜃𝐴𝐵 = 𝜃𝐵𝐶
3) 𝑥 = 0.6005 , 𝑦𝐴𝐵 = 𝑦𝐵𝐶
4) 𝑥 = 2.75 , 𝜃𝐵𝐶 = 𝜃𝐶𝐷
5) 𝑥 = 2.75 , 𝑦𝐵𝐶 = 𝑦𝐶𝐷
6) 𝑥 = 7.68505 , 𝜃𝐶𝐷 = 𝜃𝐷𝐸
7) 𝑥 = 7.68505 , 𝑦𝐶𝐷 = 𝑦𝐷𝐸
8) 𝑥 = 8 , 𝜃𝐷𝐸 = 𝜃𝐸𝐹
Con las condiciones previamente planteadas, se forma un sistema de ecuaciones,
derivado a partir de la sustitución de dichos valores en las ecuaciones principales
de pendiente y flexiones, luego dicho sistema es resuelto utilizando el comando
matriz inversa en el programa Excel.
1) 𝐶2 = 0
2) 𝐶1 − 𝐶3 = 0
3) 0.6005𝐶1 + 𝐶2 − 0.6005𝐶3 − 𝐶4 = 0
4) 𝐶5 − 𝐶3 = −9922.497
5) 2.75𝐶5 + 𝐶6 − 2.75𝐶3 − 𝐶4 = −16025.637
6) 𝐶5 − 𝐶7 = 0
7) 7.68505𝐶5 + 𝐶6 − 7.68505𝐶7 − 𝐶8 = 0
8) 8𝐶7 + 𝐶8 = −117294.72

Por tanto, los valores para las diferentes constantes son:

pág. 21
𝐶1 = −6148.20202
𝐶2 = 0
𝐶3 = −6148.20202
𝐶4 = 0
𝐶5 = −16070.699
𝐶6 = 11261.2298
𝐶7 = −16070.699
𝐶8 = 11270.8722

Cálculo de deflexión y pendiente de cada una de las secciones del eje

Tramo AB
343.63𝑥1 2 + 𝐶1
𝜃𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

343.63 ∗ 02 − 6148.20202
𝜃𝐴 = 4 = −1.34 ∗ 10−0.4
𝜋(2.3622)
(30𝑥106 ) ( )
64
343.63 ∗ 0.60052 − 6148.20202
𝜃𝐵 = 4 = −1.31 ∗ 10−0.4
𝜋(2.3622)
(30𝑥106 ) ( )
64
114.545𝑥1 3 + 𝐶1 𝑥1 + 𝐶2
𝑦𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

114.545 ∗ 03 − 6148.20202 ∗ 0 + 0
𝑦𝐴 = =0
6 𝜋(2.3622)4
(30𝑥10 ) ( )
64

114.545 ∗ 0.60053 − 6148.20202 ∗ 0.6005 + 0

𝑦𝐵 = = −7.9979 ∗ 10−05
6 𝜋(2.3622)4
(30𝑥10 ) ( )
64

Tramo BC
343.63𝑥2 2 + 𝐶3
𝜃𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

pág. 22
 2
343.63 ∗ 2.75 − 6148.20202
𝜃𝐶 = 4
= −3.9214 ∗ 10−05
6 𝜋(2.8)
(30𝑥10 ) (
64 )

114.545𝑥2 3 + 𝐶3 𝑥2 + 𝐶4
𝑦𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

114.545 ∗ 2.753 − 6148.20202 ∗ 2.75 + 0

𝑦𝐶 = = −1.60 ∗ 10−04
6 𝜋(2.8)4
(30𝑥10 ) (
64 )

Tramo CE
−343.63𝑥3 2 + 5498.18𝑥3 + 𝐶5
𝜃𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3
−343.63 ∗ 42 + 5498.18 ∗ 4 − 16070.699
𝜃𝐷 = 4
= 6.8085 ∗ 10−06
6 𝜋(2.55)
(30𝑥10 ) (
64 )

−343.63 ∗ 7.685052 + 5498.18 ∗ 7.68505 − 16070.699

𝜃𝐸 = 4
= 9.4566 ∗ 10−05
6 𝜋(2.55)
(30𝑥10 ) (
64 )

−114.545𝑥3 3 + 2749.09𝑥3 2 + 𝐶5 𝑥3 + 𝐶6
𝑦𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3

−114.545 ∗ 43 + 2749.09 ∗ 42 + −16070.699 ∗ 4 + 11261.2298

𝑦𝐷 = 4
= −2.63 ∗ 10−04
6 𝜋(2.55)
(30𝑥10 ) (
64 )

−114.545 ∗ 7.685053 + 2749.09 ∗ 7.685052 + −16070.699 ∗ 7.68505 + 11261.2298

𝑦𝐸 =
6 𝜋(2.55)4
(30𝑥10 ) (
64 )
= −3.01 ∗ 10−05

Tramo EF

pág. 23
 −343.63𝑥4 2 + 5498.18𝑥4 + 𝐶7
𝜃𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4
−343.63 ∗ 82 + 5498.18 ∗ 8 − 16070.699
𝜃𝐹 = 4
= 2.68 ∗ 10−04
6 𝜋(1.9685)
(30𝑥10 ) ( )
64

−114.545 ∗ 83 + 2749.09 ∗ 82 − 16070.699 ∗ 8 + 11270.8722

𝑦𝐹 = 4
= −8.23 ∗ 1020
6 𝜋(1.9685)
(30𝑥10 ) ( )
64

Deflexión en el plano xz
´Para el cálculo de las pendientes y deflexiones en los tramos del eje 1, pero
trabajando en el plano XZ, se realiza el mismo desarrollo planteado para el plano
anterior, que involucra la metodología de doble integración; por tanto, solo se
plantearán las ecuaciones con sus debidos resultados, sin incurrir en el extenso
desarrollo pasado.
Tramo AB
−125.073𝑥1 2 + 𝐶1
𝜃𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

𝜃𝐴 = 4.8805 ∗ 10−05

𝜃𝐵 = 4.7821 ∗ 10−05

−41.691𝑥1 3 + 𝐶1 𝑥1 + 𝐶2
𝑦𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

𝑦𝐴 = 0

𝑦𝐵 = 2.9110 ∗ 10−05

Tramo BC
−125.073𝑥2 2 + 𝐶3
𝜃𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

𝜃𝐵𝐶 = 1.42733 ∗ 10−05

pág. 24
 −41.691𝑥2 3 + 𝐶3 𝑥2 + 𝐶4
𝑦𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

𝑦𝐶 = 5.84095 ∗ 10−05

Tramo CE
125.073𝑥3 2 − 2001.1744𝑥3 + 𝐶5
𝜃𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3

𝜃𝐷 = −2.4766 ∗ 10−06

𝜃𝐸 = −3.44167 ∗ 10−05

41.691𝑥3 3 − 1000.5872𝑥3 2 + 𝐶5 𝑥3 + 𝐶6
𝑦𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3

𝑦𝐷 = 9.5667 ∗ 10−05

𝑦𝐸 = 1.09377 ∗ 10−5

Tramo EF
125.073𝑥3 2 − 2001.1744𝑥3 + 𝐶7
𝜃𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

𝜃𝐹 = −9.74755 ∗ 10−05

41.691𝑥4 3 − 1000.5872𝑥4 2 + 𝐶7 𝑥4 + 𝐶8
𝑦𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

𝑦𝐹 = −1.64523 ∗ 10−19

pág. 25
Pendientes máximas y flexiones máximas del eje 1

θAmax 1.43E-04 𝜃𝑚𝑎𝑥 = ට𝜃𝑥𝑦 2 + 𝜃𝑥𝑧 2 yAmax 0

θBmax 1.40E-04 yBmax 8.5112E-05
θCmax 4.17E-05 yCmax 1.71E-04
θDmax 7.24498E-06 yDmax 2.80E-04
𝑦𝑚𝑎𝑥 = ට𝑦𝑥𝑦 2 + 𝑦𝑥𝑧 2
θEmax 1.01E-04 yEmax 3.1981E-05
θFmax 2.85E-04 yFmax 1.8394E-19

pág. 26
Cálculos para el eje 2
Torque
63000(𝑃) 63000(20ℎ𝑝)
𝑇= = = 6872.72 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛
𝑛 183.33 𝑟𝑝𝑚
Fuerza tangencial
2𝑇 2 ∗ 6872.72
𝑊𝑡 = = = 1374.544 𝑙𝑏𝑓
𝐷 10
Fuerza radial
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛𝜃 = (1374.6829)𝑡𝑎𝑛20° = 500.34 𝑙𝑏𝑓

Eje XY

pág. 27
Punto Cortante lbs Cortante lbs-in
XY XZ Máximo XY XZ Máximo
A 687.27 250.15 731.38 0 0 0
C 1374.54 500.3 1462.757 2749.09 1000.59 2925.521
F 687.27 250.15 731.38 0 0 0

pág. 28
Resistencia a la fatiga estimada
𝑆´𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠
Selección preliminar del material
Acero AISI 1144 OQT1000
Su: 118 Ksi
Sy: 83 Ksi
Ductilidad: 19% en 2 in
Dureza: 200 HB
Para el cálculo de Sn, se recurre a la figura 5-8 del Mott, con Su= 118 ksi y un
maquinado o estirado en frío, dando como resultado Sn= 42 ksi

𝐶𝑚 = 1 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠

𝐶𝑠𝑡 = 1 → 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐶𝑟 = 0.81 → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 99%
𝐶𝑠 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

𝐷 −0.11
0.3 < 𝐷 ≤ 2 → 𝐶𝑠 = ( )
0.3
2 −0.11
𝐶𝑠 = ( ) = 0.7315
0.3

𝑆´𝑛 = 𝑆𝑛 ∗ 𝐶𝑚 ∗ 𝐶𝑠𝑡 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠

𝑆´𝑛 = (42 𝐾𝑠𝑖) ∗ (1) ∗ (1) ∗ (0.81) ∗ (0.7315) = 27.1 𝐾𝑠𝑖

pág. 29
Cálculos de diámetros mínimos

Determinación del Kt
Factor de seguridad
N=2
Coeficiente de concentración de fatiga Kt
Elemento Torsión Flexión
Filete de hombros 2.2 2.7
Anillo de retención 3 5

Diámetros mínimos

2.94(𝐾𝑡)(𝑉)(𝑁)
𝐷𝐴 = √
𝑆´𝑛

2.94(2.2)(731.38)(2)
𝐷𝐴 = √ = 0.5901 𝑖𝑛
27.1 ∗ 103

1
3
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 2 3 𝑇 2
𝐷𝐶 = [ √( ) + ( ) ]
𝜋 𝑆´𝑛 4 𝑆𝑦

1
3
32 ∗ 2 5 ∗ 2925.521 2 3 6872.72 2
𝐷𝐶 = [ √( ) + ( ) ] = 2.2302 𝑖𝑛
𝜋 27.1 ∗ 103 4 83 ∗ 103

2.94(𝐾𝑡)(𝑉)(𝑁)
𝐷𝐹 = √
𝑆´𝑛

2.94(2.2)(731.38)(2)
𝐷𝐹 = √ = 0.5901 𝑖𝑛
27.1 ∗ 103

pág. 30
Selección del rodamiento

𝐿ℎ = 24192 ℎ 𝑛 = 183.33 𝑟𝑝𝑚

Factor de velocidad
1 1
106 3 106 3
𝑓𝑛 = ( ) =( ) = 0.5665
500𝑥60𝑛 500𝑥60𝑥183.33

Índice básico de vida

𝐿ℎ = 500 𝑓ℎ3 → 𝑓ℎ = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎

3 𝐿ℎ 3 24192
𝑓ℎ = √ =√ = 3.6439
500 500

Índice básico de carga

𝑃 = 1462.757 𝑙𝑏𝑓
𝑓ℎ ∗ 𝑃 3.6439 ∗ 1462.757 𝑙𝑏𝑓
𝐶= = = 9408.897 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑛 0.5665

Todos los rodamientos presentes en el desarrollo de este proyecto, fueron obtenidos

del catálogo del SKF, de la página web oficial del organismo.

Rodamiento en el punto A
Rodamiento 6017 (Rodamiento rígido de bolas)
Dimensiones
d 3.3465 In
D 5.1181 in
B 0.8661 in
Datos del cálculo
C 11690 lbf
Co 9667 lbf
Velocidad límite 6700 rpm
Masa 1.99 lbm

pág. 31
Rodamiento en el punto F

𝑓𝑛 = 0.5665
𝑓ℎ = 3.6439
Índice básico de carga
𝑃 = 1462.75 𝑙𝑏𝑓
𝑓ℎ ∗ 𝑃 3.6439 ∗ 1462.75 𝑙𝑏𝑓
𝐶= = = 9408.897 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑛 0.5665

Rodamiento NU 1016 ECP (Rodamiento de una hilera de rodillos cilíndricos)

Dimensiones
d 3.1496 In
D 4.9213 in
B 0.8661 in
Datos del cálculo
C 14478 lbf
Co 17535 lbf
Velocidad límite 6300 rpm
Masa 1.94 lbm

Es así que los diámetros que tendrá el eje son los siguientes:
DAB 3.3465 In
DBC 4 In
DCE 3.75 In
DEF 3.1496 in

C
B E
A F

pág. 32
Selección del anillo de retención punto CE (Ver Anexo)
Anillo seleccionado SH-375
Diámetro del eje = 3.750 in
Ranura
+0.006
Diámetro = 3.552 𝑖𝑛−0.006
+0.005
Ancho = 0.120 𝑖𝑛−0.00
Profundidad = 0.099 in
Espesor = 0.109 𝑖𝑛 ± 0.003
Radio = 0.133 in
Borde = 0.80 in

Longitud de la cuña rectangular CE

Deje= 3 3/4 in
W= 1 in
H= 3/4 in
N= 3
Proponiendo material 1020 Estirado en frio
Su= 61 Ksi
Sy= 51 Ksi
Ductilidad= 15% en 2 in
Dureza= 122 HB

4𝑇𝑁 4(6872.72)(3)
𝐿= = = 0.4312 𝑖𝑛
𝐷𝑊𝑆𝑦 (3.750 𝑖𝑛)(1)(51000 𝑙𝑏)

pág. 33
Corrección de la fatiga
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆′𝑒

Factor de superficie

𝑘𝑎 = 𝑎(𝑆𝑢𝑡 )𝑏
a = 2.7
b = -0.265
Sut = 118 ksi
𝑘𝑎 = 2.7(118)−0.265= 0.76263

Factor de tamaño
𝑘𝑏 = 0.91(𝑑)−0.157
d = 3.75
𝑘𝑏 = 0.91(3.75)−0.157 = 0.73946

Factor de carga
Kc = 1 Debido a que es flexión

Factor de temperatura
Kd = 1
Factor de confiabilidad
Ke = 0.897

S'e = 0.5* Sut = 0.5 * 118 ksi = 59 ksi

Se = (0.76263) (0.73946) (1) (1) (0.897) (59) = 29.8450 ksi

Coeficiente de seguridad de anillos de retención

𝑘𝑓 = 1 + 𝑞𝑓 (𝑘𝑡 − 1)
Kt = 5 qf = 0.66
𝑘𝑓 = 1 + 0.66(5 − 1) = 3.64
pág. 34
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑓𝑠 (𝑘𝑡𝑠 − 1)
Kts = 3
qfs= 0.7
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0.7(3 − 1) = 2.4

32𝑀
𝜎′𝑎 = 𝑘𝑓
𝜋𝐷3

32 ∗ 2925.521
𝜎′𝑎 = 3.64 = 2.056 𝑘𝑠𝑖
𝜋 ∗ 3.753

16√3 𝐾𝑓𝑠 𝑇
𝜎′𝑚 =
𝜋𝐷3

16√3 ∗ 2.4 ∗ 6872.72

𝜎′𝑚 = = 2.759 𝑘𝑠𝑖
𝜋 ∗ 3.753

𝜎 ′ 𝑎 𝜎 ′ 𝑚 −1
𝑛𝑓 = ( + )
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

2.056 𝑘𝑠𝑖 2.759 𝑘𝑠𝑖 −1

𝑛𝑓 = ( + )
29.8450 𝑘𝑠𝑖 118 𝑘𝑠𝑖
𝑛𝑓 = 10.837

Nota: Para el análisis correctivo de fatiga se tomó en consideración los dos puntos
con mayores concentraciones de esfuerzos en el eje, siendo estos el anillo de
retención y la chaveta y con la relación r/d = 0.01, se determinó cual de ambos
generaba la mayor concentración, siendo la zona del anillo de retención el punto
crítico que presenta el momento flector máximo y por tanto con la que se corrigió la
fatiga y se determinó el número de seguridad nf.

pág. 35
Análisis de deflexión
Deflexión en el plano XY
Sección AB
0 < 𝑥1 < 0.6005
𝑑2𝑦
𝐸𝐼 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼 = ∫ −687.27(𝑥1 )𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
−343.63𝑥1 2 + 𝐶1
𝜃𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

−114.545𝑥1 3 + 𝐶1 𝑥1 + 𝐶2
𝑦𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

Tramo BC
0.6005 < 𝑥2 < 2.75
𝑑2𝑦
𝐸𝐼2 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼2 = ∫ −687.27(𝑥2 )𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
−343.63𝑥2 2 + 𝐶3
𝜃𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

−114.545𝑥2 3 + 𝐶3 𝑥2 + 𝐶4
𝑦𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

Tramo CE
2.75 < 𝑥2 < 7.68505
𝑑2𝑦
𝐸𝐼3 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼3 = ∫(687.27(𝑥3 ) − 5498.18)𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
343.63𝑥3 2 − 5498.18𝑥3 + 𝐶5
𝜃𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3
114.545𝑥3 3 − 2749.09𝑥3 2 + 𝐶5 𝑥3 + 𝐶6
𝑦𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3
pág. 36
Tramo EF
7.68505 < 𝑥2 < 8
𝑑2𝑦
𝐸𝐼4 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2
𝑑2𝑦
∫ 𝐸𝐼4 = ∫(−687.27(𝑥4 ) + 5498.18)𝑑𝑥
𝑑𝑥 2
343.63𝑥3 2 − 5498.18𝑥3 + 𝐶7
𝜃𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

114.545𝑥4 3 − 2749.09𝑥4 2 + 𝐶7 𝑥4 + 𝐶8
𝑦𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

Condiciones
Considere 𝜃 = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑦 = 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
1. 𝑥 = 0 , 𝑦𝐴𝐵 = 0
2. 𝑥 = 0.6005 , 𝜃𝐴𝐵 = 𝜃𝐵𝐶
3. 𝑥 = 0.6005 , 𝑦𝐴𝐵 = 𝑦𝐵𝐶
4. 𝑥 = 2.75 , 𝜃𝐵𝐶 = 𝜃𝐶𝐷
5. 𝑥 = 2.75 , 𝑦𝐵𝐶 = 𝑦𝐶𝐷
6. 𝑥 = 7.68505 , 𝜃𝐶𝐷 = 𝜃𝐷𝐸
7. 𝑥 = 7.68505 , 𝑦𝐶𝐷 = 𝑦𝐷𝐸
8. 𝑥 = 8 , 𝜃𝐷𝐸 = 𝜃𝐸𝐹
Con las condiciones previamente planteadas, se forma un sistema de ecuaciones,
derivado a partir de la sustitución de dichos valores en las ecuaciones principales
de pendiente y flexiones, luego dicho sistema es resuelto utilizando el comando
matriz inversa en el programa Excel.
1. 𝐶2 = 0
2. 𝐶1 − 𝐶3 = 0
3. 0.6005𝐶1 + 𝐶2 − 0.6005𝐶3 − 𝐶4 = 0
4. 𝐶5 − 𝐶3 = −9922.497
5. 2.75𝐶5 + 𝐶6 − 2.75𝐶3 − 𝐶4 = −16025.637
6. 𝐶5 − 𝐶7 = 0
7. 7.68505𝐶5 + 𝐶6 − 7.68505𝐶7 − 𝐶8 = 0
8. 8𝐶7 + 𝐶8 = −117294.72

Por tanto, los valores para las diferentes constantes son:

𝐶1 = 6140.4477

pág. 37
𝐶2 = 0
𝐶3 = 6140.4477
𝐶4 = 0
𝐶5 = 16072.5678
𝐶6 = −11285.822
𝐶7 = 16072.5678
𝐶8 = −11285.822

Cálculo de deflexión y pendiente de cada una de las secciones del eje

Tramo AB
−343.63𝑥1 2 + 𝐶1
𝜃𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

−343.63 ∗ 02 + 6140.4477
𝜃𝐴 = 4 = 3.32 ∗ 10−5
𝜋(3.3465)
(30𝑥106 ) ( )
64
−343.63 ∗ 0.782452 + 6140.4477
𝜃𝐵 = 4 = 3.21 ∗ 10−5
𝜋(3.3465)
(30𝑥106 ) ( )
64
−114.545𝑥1 3 + 𝐶1 𝑥1 + 𝐶2
𝑦𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

−114.545 ∗ 03 + 6140.4477 ∗ 0 + 0
𝑦𝐴 = =0
6 𝜋(3.3465)4
(30𝑥10 ) ( )
64

114.545 ∗ 0.782453 + 6140.4477 ∗ 0.78245 + 0

𝑦𝐵 = = 2.57166 ∗ 10−05
6 𝜋(3.3465)4
(30𝑥10 ) ( )
64

Tramo BC
−343.63𝑥2 2 + 𝐶3
𝜃𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

pág. 38
 2
−343.63 ∗ 2.75 + 6140.4477
𝜃𝐶 = 4
= 9.39477 ∗ 10−06
6 𝜋(4)
(30𝑥10 ) (
64 )

−114.545𝑥2 3 + 𝐶3 𝑥2 + 𝐶4
𝑦𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

−114.545 ∗ 2.753 + 6140.4477 ∗ 2.75 + 0

𝑦𝐶 = = 3.85 ∗ 10−5
6 𝜋(4)4
(30𝑥10 ) (
64 )

Tramo CE
343.63𝑥3 2 − 5498.18𝑥3 + 𝐶5
𝜃𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3
343.63 ∗ 42 − 5498.18 ∗ 4 + 16072.5678
𝜃𝐷 = = −1.44934 ∗ 10−6
6 𝜋(3.75)4
(30𝑥10 ) (
64 )

343.63 ∗ 7.566952 − 5498.18 ∗ 7.56695 + 16072.5678

𝜃𝐸 = = −2.0109 ∗ 10−5
6 𝜋(3.75)4
(30𝑥10 ) (
64 )

114.545𝑥3 3 − 2749.09𝑥3 2 + 𝐶5 𝑥3 + 𝐶6
𝑦𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3

114.545 ∗ 43 − 2749.09 ∗ 42 + 16072.5678 ∗ 4 − 11285.822

𝑦𝐷 = = 1.66 ∗ 10−4
6 𝜋(3.75)4
(30𝑥10 ) (
64 )

114.545 ∗ 7.566953 − 2749.09 ∗ 7.685052 + 16072.5678 ∗ 7.56695 − 11285.822

𝑦𝐸 =
6 𝜋(2.55)4
(30𝑥10 ) (
64 )
= 8.77 ∗ 10−6

pág. 39
Tramo EF
343.63𝑥4 2 − 5498.18𝑥4 + 𝐶7
𝜃𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4
343.63 ∗ 82 − 5498.18 ∗ 8 + 16072.567
𝜃𝐹 = 4
= −4.09 ∗ 10−5
6 𝜋(3.1496)
(30𝑥10 ) ( )
64

114.545 ∗ 83 − 2749.09 ∗ 82 + 16072.567 ∗ 8 − 11285.822

𝑦𝐹 = 4
= 1.26 ∗ 10−20
6 𝜋(3.1496)
(30𝑥10 ) ( )
64

Deflexión en el plano xz
´Para el cálculo de las pendientes y deflexiones en los tramos del eje 2, pero
trabajando en el plano XZ, se realiza el mismo desarrollo planteado para el plano
anterior, que involucra la metodología de doble integración; por tanto, solo se
plantearán las ecuaciones con sus debidos resultados, sin incurrir en el extenso
desarrollo pasado.
Tramo AB
125.073𝑥1 2 + 𝐶1
𝜃𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

𝜃𝐴 = 3.32 ∗ 10−5

𝜃𝐵 = 3.21 ∗ 10−05

41.691𝑥1 3 + 𝐶1 𝑥1 + 𝐶2
𝑦𝐴𝐵 =
𝐸𝐼1

𝑦𝐴 = 0

𝑦𝐵 = 2.57166 ∗ 10−05

Tramo BC
125.073𝑥2 2 + 𝐶3
𝜃𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

𝜃𝐶 = 9.39479 ∗ 10−06

pág. 40
 41.691𝑥2 3 + 𝐶3 𝑥2 + 𝐶4
𝑦𝐵𝐶 =
𝐸𝐼2

𝑦𝐶 = 3.85 ∗ 10−05

Tramo CE
−125.073𝑥3 2 + 2001.1744𝑥3 + 𝐶5
𝜃𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3

𝜃𝐷 = −1.4493 ∗ 10−6

𝜃𝐸 = −2.0109 ∗ 10−05

−41.691𝑥3 3 + 1000.5872𝑥3 2 + 𝐶5 𝑥3 + 𝐶6
𝑦𝐶𝐸 =
𝐸𝐼3

𝑦𝐷 = 1.66 ∗ 10−04

𝑦𝐸 = 8.77 ∗ 10−6

Tramo EF
−125.073𝑥3 2 + 2001.1744𝑥3 + 𝐶7
𝜃𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

𝜃𝐹 = −4.09 ∗ 10−05

−41.691𝑥4 3 + 1000.5872𝑥4 2 + 𝐶7 𝑥4 + 𝐶8
𝑦𝐸𝐹 =
𝐸𝐼4

𝑦𝐹 1.26 ∗ 10−20

pág. 41
Pendientes máximas y flexiones máximas del eje 2
θAmax 3,54E-05 yAmax 0
θBmax 3,42E-05 yBmax 2,73705E-05
𝜃𝑚𝑎𝑥 = ට𝜃𝑥𝑦 2 + 𝜃𝑥𝑧 2
θCmax 1,00E-05 yCmax 4,09E-05
θDmax 1,54364E-06 yDmax 1,67E-04
θEmax 2,14E-05 𝑦𝑚𝑎𝑥 = ට𝑦𝑥𝑦 2 + 𝑦𝑥𝑧 2 yEmax 9,33517E-06
θFmax 4,35E-05 yFmax 1,77514E-20

pág. 42
Conclusiones
• Con los cálculos realizados en esta investigación se logró reducir la
velocidad de un motor eléctrico de 20 hp y 550 RPM a 183.33 RPM, con 1
par de engranajes y 2 ejes, además de la distribución de los pares
torsionales y diagramas de momento flexionante de cada uno de ellos.

• Se establecieron todos los factores necesarios para el diseño de

cada eje, como el factor de modificación por tamaño, el límite de resistencia
a la fatiga, factor de modificación de carga entre otros, con ayuda de estos
se calcularon los esfuerzos medios y los esfuerzos de amplitud que
soportará cada eje, predominando el esfuerzo de amplitud.

• Los rodamientos y anillos de retención se seleccionaron en los

catálogos SKF y en Rotor-clip, respetando cada uno de los diámetros de
los ejes, asimismo de establecer las chavetas que más se apropiaban a las
características de los ejes.

• Una vez que se realizaron todos los cálculos necesarios se

establecieron las medidas reales de cada uno de los ejes y los elemento
que satisfacen sus necesidades.

pág. 43
Anexos
Rodamiento UN 1010 ECP

pág. 44
Rodamiento UN 1016

Rodamiento 6012

pág. 45
Factores para corrección de fatiga

Anillos de retención

pág. 46
pág. 47
Bibliografía
• Mott, R. L. (2006). Diseño de Elementos de Maquinas. Mexico: Pearson
Educacion de Mexico S.A de C.V
• Shigley 8va edición (2008) Diseño en Ingeniería mecánica.
INTERAMERICANA EDITORES S.A. DE C.V. Mexico D.F
• Fundamentos del KBE (Knowledge Based Engineering) Aplicación al
diseño de engranajes de ejes paralelos con Catia v5.
• Arboles y ejes. S.F
“http://aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Apunte%20ARBOLES%20Y%20EJE
S.pdf
• Catalogo SKF (Rodamientos)
• Catalogo Rotor Clip (Anillos de retención)
• https://www.skf.com/ven/products/rolling-bearings/ball-bearings/deep-groove-ball-
bearings/productid-6017

pág. 48
pág. 49