SECRETARIA DE COMERCIO

FOMENTO INDUSTRIAL

NORMA MEXICANA

NMX-B-199-1986

INDUSTRIA SIDERURGICA TUBOS SIN COSTURA O

SOLDADOS DE ACERO AL CARBONO, FORMADOS EN FRIO,
PARA USOS ESTRUCTURALES

SIDERURGICAL INDUSTRY-COLD-FORMED WELDED AND

SEAMLESS CARBON STEEL STRUCTURAL TUBING

DIRECCION GENERAL DE NORMAS

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PREFACIO

En la elaboración de esta Norma participaron las siguientes empresas e instituciones:

CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO Y DEL

ACERO

CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION

COMISION FEDERAL DE ELECTRICIDAD

CHROMALUX, S.A.

DEPARTAMENTO DE LA INDUSTRIA MILITAR

FERROCARRILES NACIONALES DE MEXICO

HYLSA, S.A.

INSTITUTO MEXICANO DEL PETROLEO

PRECITUBO, S.A.

SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES

TUBACERO, S.A.

TUBE TURNS DE MEXICO, S.A.

TUBERIA NACIONAL, S.A.

TUBOS DE ACERO DE MEXICO, S.A.

COMITE CONSULTIVO DE NORMAS DE LA INDUSTRIA

SIDERURGICA
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INDICE DEL CONTENIDO

1 OBJETIVO 1

2 REFERENCIAS

3 CLASIFICACION Y DESIGNACION

4 ESPECIFICACIONES

5 MUESTREO

6 METODOS DE PRUEBA

7 MARCADO

8 CRITERIO DE ACEPTACION

9 INSPECCION NO OFICIAL

APENDICE

10 BIBLIOGRAFIA

11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

 NMX-B-199-1986

INDUSTRIA SIDERURGICA TUBOS SIN COSTURA O SOLDADOS DE

ACERO AL CARBONO, FORMADOS EN FRIO, PARA USOS
ESTRUCTURALES

SIDERURGICAL INDUSTRY-COLD-FORMED WELDED AND

SEAMLESS CARBON STEEL STRUCTURAL TUBING

1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos que deben cumplir los tubos
sin costura o soldados, de acero al carbono, formados en frío, que se usan en estructuras
soldadas, remachadas o atornilladas; en la construcción de puentes y edificios y para
fines estructurales en general. Estos tubos pueden ser de sección circular, cuadrada,
rectangular o de formas especiales, con las siguientes dimensiones:

a) Tubos soldados: perímetro máximo de 1616 mm y espesor de pared máximo de 12.7

mm.

b) Tubos sin costura: perímetro máximo de 813 mm y espesor de pared máximo de 12.7
mm.

1.2 Los tubos cubiertos por esta Norma pueden ser inadecuados en elementos que estén
sujetos a cargas dinámicas y requieran propiedades de tenacidad a baja temperatura. En
tales casos se debe consultar al fabricante.

2 REFERENCIAS

Esta Norma se complementa con las siguientes Normas Oficiales Mexicanas vigentes:

NOM-B-001 Métodos de análisis químico para determinar la

composición de aceros y fundiciones.

NOM-B-172 Métodos de pruebas mecánicas para productos de

acero.

NOM-B-173 Muestreo de acero y fundiciones para determinar su composición

química.

3 CLASIFICACION Y DESIGNACION

3.1 Clasificación

Los tubos objeto de esta Norma se clasifican, de acuerdo a su composición química y

propiedades mecánicas, en los grados A, B y C (Ver tablas 1 y 2).
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3.2 Designación

En la designación de los tubos se deben indicar los siguientes datos para describirlos
adecuadamente:

a) Cantidad (en metros o números de tramos).

b) Nombre del material y número de esta Norma.

c) Método de fabricación (soldado o sin costura).

d) Grado de acero (ver tablas 1 y 2).

e) Tamaño (diámetro exterior y espesor de pared nominal para tubos circulares;

dimensiones exteriores y espesor de pared nominal para tubos cuadrados y
rectangulares).

f) Longitud (específica o de fabricación).

g) Eliminación de rebabas (véase 4.6).

h) Certificación.

i) Uso final.

j) Requisitos especiales.

4 ESPECIFICACIONES

4.1 Fabricación

4.1.1 El acero para la fabricación de los tubos debe obtenerse por uno o más de los
siguientes procesos: horno de hogar, abierto básico al oxígeno u horno eléctrico.

4.1.2 Los tubos soldados deben fabricarse con lámina de acero, usando un proceso de
soldadura automático, de manera que se produzca una soldadura longitudinal sin adición
de metal de aporte. La junta longitudinal a tope del tubo debe soldarse a través de todo
su espesor, de tal manera que se asegure la resistencia de diseño estructural del tubo.

4.1.3 En los tubos soldados por métodos de resistencia eléctrica, no es necesario

eliminar el excedente de soldadura en el cordón interior.

4.1.4 Si el fabricante lo considera necesario, los tubos pueden someterse a un relevado

de esfuerzos o a un recocido, a fin de cumplir con lo especificado en esta Norma.

4.2 Requisitos químicos

El acero de los tubos debe cumplir con los requisitos químicos de análisis de colada y
análisis de producto indicados en la tabla 1.
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TABLA 1.- Composición química, en %.

4.2.1 La composición química que se determine en el análisis de colada, debe

informarse al comprador o a su representante. El análisis de producto sólo debe
efectuarse cuando así lo especifique el comprador en su orden.

4.3 Requisitos de tensión

Los tubos deben cumplir con los requisitos de tensión especificados en la tabla 2.

TABLA 2.- Requisitos de tensión.

a) Aplicable a espesor es de pared de 3.05 mm y mayores. Para espesores de pared

menores de 3.05 mm, el alargamiento mínimo debe calcularse mediante la siguiente
fórmula:

A = 2.20 e + 17.5
Donde:

A= Alargamiento en 50 mm de longitud calibrada, mínima en %

e = Espesor de probeta, en mm.
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b) Aplicable a espesores de pared de 4.57 mm y mayores. Para espesores de pared

menores de 4.57 mm, el alargamiento mínimo debe calcularse mediante la siguiente
fórmula:

A = 2.40 e + 12.0
Donde:

A = Alargamiento en 50 mm de longitud calibrada, mínimo en %

e = Espesor de la probeta, en mm.

c) Aplicable a espesores de pared de 3.05 mm y mayores. Para espesores de pared

menores de 3.05 mm, el alargamiento debe ser motivo de acuerdo entre fabricante y
comprador.

NOTA.- En el apéndice (inciso 10) se en listan los valores de alargamiento para los
grados A y B, calculados con las fórmulas de las notas (a) y (b).

4.4 Requisitos para la prueba de aplastamiento

4.4.1 La prueba de aplastamiento sólo es aplicable a tubos de sección circular.

4.4.2 Tubos soldados, de sección circular

Un tramo de tubo con una longitud mínima de 100 mm, debe aplastarse en frío entre dos
planchas paralelas, en tres etapas. El cordón de soldadura (costura) debe colocarse a
1.57 radianes (90°) de la línea de aplicación de la fuerza. Durante la primera etapa de
esta prueba, la cual es una prueba de ductilidad de la soldadura, no deben presentarse
grietas ni fisuras en las superficies interior y exterior, hasta que la distancia entre las
planchas de aplastamiento sea menor de 2/3 del diámetro exterior original del tubo.
Durante la segunda etapa, la cual es una prueba de ductilidad, excluyendo la soldadura,
no deben presentarse grietas ni fisuras en las superficies interior y exterior, con
excepción de lo indicado en 4.4.4, hasta que la distancia entre las planchas de
aplastamiento sea menor de 1/2 del diámetro exterior original del tubo, pero no menos
de 5 veces el espesor de pared del tubo. Durante la tercera etapa, la cual es una prueba
de sanidad, el aplastamiento debe continuarse hasta que el tubo se rompa o las paredes
del mismo se toquen. Deben ser causa de rechazo las evidencias del material laminado o
defectuoso o soldadura defectuosa que revelen durante la prueba de aplastamiento
completa.

4.4.3 Tubos sin costura, de sección circular

Un tramo de tubo con diámetro exterior de 60.3 mm o mayor y una longitud mínima de
63 mm, debe aplastarse en frío entre dos planchas paralelas, en dos etapas. Durante la
primera etapa de esta prueba, la cual es una prueba de ductilidad, no deben presentarse
grietas ni fisuras en las superficies interior y exterior, con excepción de lo indicado en
4.4.4, hasta que la distancia entre las planchas de aplastamiento sea menor que el valor
H, calculado de acuerdo con la siguiente fórmula:
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(1 + c) e
H = 
c + e/D
Donde:

H = Distancia entre las planchas de aplastamiento, en mm.

c = Deformación por unidad de longitud ( constante para un grado de acero dado,

0.09 para el grado A: 0.07 para el grado B y 0.06 para el grado C).

e = Espesor de pared, en mm.

D = Diámetro exterior, en mm.

Durante la segunda etapa, la cual es una prueba de sanidad, el aplastamiento debe

continuarse hasta que el tubo se rompa o las paredes del mismo se toquen. Deben ser
causa de rechazo las evidencias de material laminado o defectuoso que se revelen
durante la prueba de aplastamiento completa.

4.4.4 Cuando los tubos tengan una relación D/e menor de 10, no deben ser causa de
rechazo las grietas que pudieran aparecer en la superficie interior de los tubos, en los
puntos 6 y 12 del reloj del punto de aplicación de la carga, ya que por la geometría del
tubo, la deformación impuesta es muy grande.

4.5 Dimensiones, masa y tolerancias

4.5.1 Dimensiones exteriores

4.5.1.1 Tubos de sección circular

Las tolerancias en el diámetro exterior deben ser:

- Para tubos con diámetro exterior menor de 48.6 mm, la tolerancia es de ± 0.5%,
sobre el diámetro exterior nominal especificado.

- Para tubos con diámetro exterior de 50.8 mm y mayor, la tolerancia es de ±0.75%,

sobre el diámetro exterior nominal especificado.

En ambos casos, la tolerancia debe redondearse a décimas de milímetros del diámetro

exterior nominal.

La medición del diámetro exterior debe realizarse a no menos de 50 mm de cualquier

extremo del tubo.

4.5.1.2 Tubos de sección cuadrada y rectangular.- Las dimensiones exteriores medidas

en las caras, a una distancia no menor de 50 mm del extremo del tubo, que incluya el
margen para convexidad o concavidad, no deben exceder las tolerancias indicadas en la
tabla 3.
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TABLA 3.- Tolerancias en las dimensiones exteriores para tubos de sección cuadrada y
rectangular (a).

a) Las tolerancias incluyen el margen para la concavidad y convexidad. Para secciones

rectangulares la tolerancia calculada para las dimensiones de la cara mayor, también se
aplican a las dimensiones de la cara menor. Esta tolerancia puede aumentarse hasta 50%
cuando se aplica la dimensión menor, si la relación de la sección transversal es de 1.5 a
3 un 100% cuando la relación excede de 3.

4.5.2 Espesor de pared

El espesor de pared, medido en cualquier punto del tubo, tiene una tolerancia de ±10%
del especificado. En todos soldados no se debe realizar la medición en la zona de
soldadura. El espesor de pared en tubos de sección cuadrada y rectangular debe medirse
en el centro de la cara.

4.5.3 Longitud

Los tubos estructurales se producen normalmente en longitudes de fabricación de 1.5 m

y mayores, ya sea en longitudes múltiples o especifica. Cuando los tubos se soliciten en
longitudes especifica, las tolerancias en longitud deben ser las indicadas en la tabla 4.

TABLA 4.- Tolerancias en longitud para tubos solicitados en longitudes especifica.

4.5.4 Rectitud

La tolerancia en rectitud, para los tubos cubiertos bajo esta Norma, debe ser como
máximo, 2 mm por cada metro de longitud.

4.5.5 Escuadrado de los lados

La tolerancia en escuadrado (desviación de los 1.57 radianes (90°) de los lados

adyacentes) para tubos de sección cuadrada y rectangular, debe ser como máximo de ±
0.0349 radianes (±2°).
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4.5.6 Radio de las esquinas

Para tubos de sección cuadrada y rectangular, el radio exterior de cualquier esquina no

debe exceder de tres veces el espesor de pared especificado.

4.5.7 Torcido

Las tolerancias en torcido o variación con respecto al alineamiento axial de la sección

del tubo, para tubos de sección cuadrada y rectangular, deben ser las indicadas en la
tabla 5. Esta variación se mide, ya sea, manteniendo uno de los extremos del tubo en
una superficie plana y anotando la diferencia de altura de las esquinas del lado inferior
del extremo opuesto, o bien midiendo esta diferencia sobre secciones más gruesas por
medio de un dispositivo adecuado. La medición del torcido no debe hacerse a menos de
50 mm del extremo del tubo.

TABLA 5.- Tolerancias de torcido para tubos de sección cuadrada y rectangular.

4.5.8 Tubos de sección especial

Las dimensiones y tolerancias para tubos estructurales de sección especial, deben ser
motivo de acuerdo entre fabricante y comprador.

4.6 Acabado

4.6.1 Todos los tubos deben estar libres de defectos perjudiciales y tener un acabado
compatible con una buena práctica de fabricación. Las imperfecciones superficiales
deben considerarse como defectos, cuando su profundidad sea mayor del 10% del
espesor de pared especificado. Las imperfecciones superficiales causadas por el manejo
de los tubos, marcas de matrices o roles, así como picaduras poco profundas, no deben
considerarse como defectos perjudiciales, siempre y cuando dichas imperfecciones
puedan eliminarse sin disminuir el espesor de pared mínimo del tubo. La eliminación de
defectos superficiales menores no es obligatoria. En tubos soldados, la superficie
exterior del cordón de soldadura debe estar libre de protuberancias de metal.

4.6.2 A menos que se especifique otra cosa, los extremos de los tubos deben cortarse a
escuadra, procurando se tenga un mínimo de rebabas. Dichas rebabas pueden ser
eliminadas en la superficie exterior, interior, o en ambas, a solicitud del comprador y
como un requisito especial.

5 MUESTREO
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5.1 Lote

Para los fines de esta Norma, el término "lote" se aplica a todos los tubos del mismo
tamaño nominal y espesor de pared, provenientes de la misma colada de acero.

5.2 Muestras para el análisis de producto

Las muestras para el análisis de producto se pueden tomar de los tubos terminados o de
los rollos (tramos) de acero empleado en la fabricación de los mismos. Las muestras
deben prepararse de acuerdo a lo indicado en la NOM-B-173.

5.3 Probetas para la prueba de tensión

Las probetas deben tomarse longitudinalmente de un tubo terminado. En el caso de

tubos soldados, la probeta debe tomarse como mínimo a 1.57 radianes (90°) de la
soldadura. Las probetas no deben aplanarse entre las marcas de calibración. Si se desea,
la prueba de tensión puede hacerse en un sección completa de un tubo o en una probeta
longitudinal (tira) tal y como se indica en la NOM-B-172. La probeta debe estar libre de
rebabas e imperfecciones superficiales que puedan interferir en la determinación de las
propiedades a la tensión del material.

5.4 Número de pruebas

5.4.1 Análisis químico

5.4.1.1 El fabricante del acero debe hacer un análisis químico de cada colada, para
determinar los porcentajes de los elementos especificados en la tabla 1.

5.4.1.2 Cuando el comprador solicite el análisis de producto, se deben hacer dos análisis
químicos por cada lote. Si los resultados de estas pruebas no cumplen con los requisitos
de estas pruebas, se deben repetir los análisis en dos muestras adicionales tomadas del
mismo lote, las cuales deben cumplir con los requisitos especificados; de lo contrario, el
lote debe rechazarse.

5.4.2 Prueba de tensión

Se debe hacer una prueba de tensión por cada lote de tubos.

5.4.3 Prueba de aplastamiento

Se debe hacer una prueba de aplastamiento por cada lote de tubos de sección circular.

5.5 Repetición de pruebas

5.5.1 Si los resultados de las pruebas mecánicas especificadas en 4.3 y 4.4,

representativas de cualquier lote, no cumple con lo especificado, deben realizarse
nuevas pruebas sobre el doble del número original de probetas tomadas del mismo lote,
debiendo todos los resultados de estas pruebas adicionales cumplir los requisitos
especificados, o de lo contrario, todos los tubos del lote deben rechazarse.
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5.5.2 En el caso de que alguna o algunas de las nuevas pruebas no cumplan con los
requisitos mencionados, el fabricante puede elegir en someter los tubos a un nuevo
tratamiento térmico, reprocesarlos o de alguna manera eliminar la falla o la causa de
ésta, a fin de que los tubos cumplan con lo especificado. Posteriormente, todos los tubos
restantes del lote original deben probarse individualmente, y aquellos que no cumplan
con los requisitos de esta Norma deben rechazarse.

6 METODOS DE PRUEBA.

6.1 Análisis químico

Los métodos de análisis para determinar la composición química, deben ser los
especificados en la NOM-B-001.

6.2 De tensión

Los métodos de prueba para determinar las propiedades de tensión, deben ser los
especificados en la NOM-B-172 (Véase la sección relativa a productos tubulares).

La resistencia de fluencia debe determinarse, ya sea, por el método de deformación

permanente especificado (offset) correspondiente a una deformación de 0.2% de
longitud calibrada, o por el método de extensión total bajo carga, considerando una
deformación de 0.5% de la longitud calibrada.

7 MARCADO

7.1 Con excepción de lo indicado en 7.2, cada tubo suministrado bajo esta Norma, debe
marcarse en forma legible con los siguientes datos:

a) Nombre o marca del fabricante.

b) Número de esta norma y grado del tubo.

c) Leyenda "HECHO EN MEXICO".

7.2 Para tubos que tengan la dimensión mayor (menor de 101.6 mm), los datos
indicados en 7.1 pueden indicarse en una tarjeta firmemente asegurada a cada atado.

8 CRITERIO DE ACEPTACION

8.1 Cada tramo de tubo entregado por el fabricante puede ser inspeccionado por el
comprador y, si no cumple con los requisitos de esta Norma, basados en la inspección y
en los métodos de prueba especificados, puede ser rechazado, en cuyo caso, el
fabricante debe ser notificado. El destino de los tubos rechazados debe ser motivo de
acuerdo entre fabricante y comprador.
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8.2 Los tubos que durante su fabricación o instalación se encuentran inadecuados para el
uso a que están destinados, de acuerdo al campo de aplicación y requisitos de esta
Norma, pueden separarse y, en cuyo caso, se debe informar al fabricante. Tales tubos
deben sujetarse a una investigación mutua entre fabricante y comprador para evaluar la
naturaleza y severidad de la deficiencia y/o fabricación y/o instalación. El destino de
estos tubos de ser motivo de acuerdo entre fabricante y comprador.

9 INSPECCION NO OFICIAL

9.1 Todos los tubos deben estar sujetos a una inspección en el lugar de fabricación, para
asegurar que cumplen los requisitos de esta Norma.

9.2 Cuando sea requerido por el comprador en su contrato u orden de compra, el

fabricante le debe proporcionar un certificado en el que conste que los tubos han sido
producidos y probados de acuerdo con esta norma.
El certificado debe incluir un informe con los resultados obtenidos en el análisis
químico y pruebas físicas.

APENDICE

Valores de alargamiento para la prueba de tensión, calculados con las fórmulas de las
notas (a) y (b) de la tabla 2.

10 BIBLIOGRAFIA

ANSI/AS TM-A-500-81 "Cold-formed welded and seamless carbon steel structural

tubing in rounds and shapes".

11 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES

No es puede establecer concordancia por no haber referencia al momento de la

elaboración de la presente.
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México, D.F., Noviembre 10, 1986

LA DIRECTORA GENERAL DE NORMAS

LIC. CONSUELO SAEZ PUEYO

Fecha de aprobación y publicación: Noviembre 10, 1986
Esta Norma cancela a la: NMX-B-199-1984